WO2016143742A1 - 空気入りタイヤ - Google Patents

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carcass
ply
side edge
thickness
tire
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圭 小原
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住友ゴム工業株式会社
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    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S156/00—Adhesive bonding and miscellaneous chemical manufacture
    • Y10S156/906—Off-drum manufacture of tire fabric or ply

Definitions

  • the present invention relates to a pneumatic tire that can suppress the occurrence of poor appearance.
  • Patent Document 1 describes a method for manufacturing a pneumatic tire using a rigid core.
  • the rigid core has an outer surface that substantially matches the shape of the lumen surface of the manufactured tire.
  • rectangular sheet-like ply pieces are sequentially attached in the tire circumferential direction to form a toroidal carcass ply.
  • another tire member is affixed to form a raw tire.
  • the raw tire is vulcanized with a rigid core. In such a manufacturing method, the carcass ply does not expand and deform.
  • Each ply piece has a radial length larger than the tire circumferential length.
  • Each ply piece includes a plurality of carcass cords arranged substantially in parallel along the longitudinal direction, that is, the radial direction.
  • Each carcass cord has the same thickness and is arranged at equal intervals in the tire circumferential direction.
  • the pneumatic tire formed by the above manufacturing method has a uniform carcass cord spacing compared to a tire made by a conventional manufacturing method (for example, including a step of inflating and deforming a cylindrical carcass ply into a toroidal shape). To provide excellent uniformity.
  • JP 2014-069335 A JP 2014-069335 A
  • the length of the tread portion molding surface in the tire circumferential direction is larger than the length of the bead molding surface in the tire circumferential direction.
  • ply pieces adjacent in the tire circumferential direction are overlapped with each other in the bead portion from the sidewall portion. Since the cord density of the carcass cord is high at the overlapping portion of the ply pieces, the rigidity of the carcass ply is also increased.
  • Such a rigid portion having a high carcass may cause appearance defects such as dents (dents) on the outer surface of the tire during internal pressure filling. In particular, the appearance defect tends to occur in the sidewall portion where the rubber volume is small.
  • the present invention has been devised in view of the above circumstances, and has as its main purpose to provide a pneumatic tire that can suppress the occurrence of the above-mentioned poor appearance.
  • the present invention is a pneumatic tire, comprising a carcass composed of at least one carcass ply extending from a tread portion through a sidewall portion to a bead portion, and the carcass ply is longer in the radial direction than in the tire circumferential direction.
  • a plurality of large ply pieces are arranged in the tire circumferential direction, and at least a part of the ply pieces adjacent in the tire circumferential direction are overlapped with each other, and each of the ply pieces is a plurality along the radial direction.
  • Carcass cords are arranged in parallel, and each ply piece has side edge portions on both sides in the tire circumferential direction and a central portion between the side edge portions, and at least one of the side edge portions.
  • the thickness Ce of at least one carcass cord arranged is smaller than the thickness Cc of the carcass cord arranged in the central portion.
  • the thickness Ce of the carcass cord disposed on both the side edge portions is smaller than the thickness Cc of the carcass cord disposed on the center portion. May be.
  • the thickness ratio Cc / Ce of the carcass cord may be 1.2 to 2.0.
  • the average of the thicknesses Ce of the three carcass cords counted from the most side edge side of the side edge portion is greater than the average of the thicknesses Cc of the remaining carcass cords. It may be made smaller.
  • the side edge portion may include a plurality of the carcass cords, and the thickness Ce thereof may gradually increase from the side edge of the ply piece toward the central portion.
  • each of the ply pieces includes a plurality of the carcass cords on at least one of the side edges, and the interval Pe thereof is greater than the interval Pc of the carcass cords disposed in the central portion. It may be enlarged.
  • the distance Pe between the carcass cords may be larger than the distance Pc between the carcass cords arranged in the center portion.
  • an average of the intervals Pe of the three carcass cords counted from the most side edge side of the side edge portion is made larger than an average of the intervals Pc of the remaining carcass cords. May be.
  • the side edge portion may include a plurality of the carcass cords, and the interval Pe thereof may gradually decrease from the side edge of the ply piece toward the center portion.
  • the pneumatic tire of the present invention includes a carcass composed of at least one carcass ply extending from the tread portion to the bead portion through the sidewall portion.
  • the carcass ply is formed by arranging a plurality of ply pieces whose radial direction length is larger than the tire circumferential direction length in the tire circumferential direction. Ply pieces adjacent in the tire circumferential direction are at least partially overlapped with each other. Such an overlapping portion forms a toroidal carcass ply while suppressing the generation of wrinkles.
  • Each ply piece has a plurality of carcass cords arranged in parallel along the radial direction.
  • Each ply piece has side edge portions on both sides in the tire circumferential direction and a central portion between the side edge portions.
  • the thickness Ce of at least one carcass cord disposed on at least one side edge portion is smaller than the thickness Cc of the carcass cord disposed on the center portion. For this reason, a carcass cord having a relatively small thickness is disposed on the side edge of the ply piece. Thereby, it can prevent that the rigidity of the overlap part of the carcass ply formed when the side edge part overlaps becomes too large.
  • tread portion 6 carcass 6A carcass ply 11 ply piece 12 carcass cord 11c central portion 11e side edge
  • FIG. 1 shows a perspective view of the pneumatic tire 1 of the present embodiment.
  • the tire 1 of the present embodiment is configured as a passenger car tire.
  • the tire 1 includes a carcass 6 extending from the tread portion 2 through the sidewall portion 3 to the bead core 5 of the bead portion 4, and a belt layer 7 disposed on the outer side in the tire radial direction of the carcass 6 and on the inner side of the tread portion 2. It has. Further, an inner liner rubber 9 that forms the inner cavity surface 10 of the tire 1 is disposed inside the carcass 6.
  • the carcass 6 is constituted by, for example, one carcass ply 6A.
  • the carcass ply 6A has a carcass cord oriented at an angle of, for example, 75 ° to 90 ° with respect to the tire equator CT.
  • the carcass ply 6A of this embodiment extends between the bead portions 4 and 4 in a toroidal shape.
  • the inner end 6 e in the tire radial direction terminates without being wound up by the bead portion 4.
  • an organic fiber cord such as polyester or a steel cord is employed.
  • FIG. 2 is a perspective view illustrating a process of forming the carcass ply 6A using a rigid core.
  • the carcass ply 6A is formed by arranging rectangular ply pieces 11 in the tire circumferential direction.
  • the ply piece 11 has a radial length L2 larger than the tire circumferential direction length L1.
  • the tire circumferential direction length L1 and the radial direction length L2 can be appropriately determined according to the size of the tire 1 and the like, for example.
  • the tire circumferential length L1 is set to about 24 to 34 mm, for example, and the radial length L2 is set to about 300 mm to 500 mm, for example.
  • FIG. 3 shows a perspective view of the ply piece 11 of the present embodiment.
  • FIG. 4 shows a cross-sectional view of the ply piece 11 of FIG.
  • the ply piece 11 includes a plurality of carcass cords 12 arranged in parallel along the longitudinal direction, that is, the radial direction, and an unvulcanized topping rubber 13 that covers the carcass cords 12.
  • unvulcanized includes all aspects that have not reached complete vulcanization, and a so-called semi-vulcanized state is included in this “unvulcanized”.
  • the carcass cords 12 are arranged at equal intervals in the tire circumferential direction. As shown in FIG. 4, the interval P in the tire circumferential direction of the carcass cord 12 is appropriately determined based on the performance required for the tire 1 (shown in FIG. 1). In the present embodiment, the interval P is set to about 0.8 to 1.8 mm, for example. The interval P is a distance between the cord centers 18 and 18 of the carcass cord 12 before the ply piece 11 is attached to the rigid core 15 described later.
  • the bead core 5 is disposed on the inner end 6e side of the carcass ply 6A, and includes an inner core 5i and an outer core 5o.
  • the inner core 5i is disposed inside the carcass ply 6A in the tire axial direction.
  • the outer core 5o is disposed outside the carcass ply 6A in the tire axial direction.
  • the inner core 5i and the outer core 5o are formed by, for example, winding one bead wire 5a in a spiral shape in the tire circumferential direction.
  • Each bead portion 4 is provided with a bead apex rubber 8.
  • Each bead apex rubber 8 includes an inner apex rubber 8i disposed on the inner side in the tire axial direction of the inner core 5i, and an outer apex rubber 8o disposed on the outer side in the tire axial direction of the outer core 5o. .
  • the inner and outer apex rubbers 8i and 8o are made of hard rubber.
  • the belt layer 7 is composed of two belt plies 7A and 7B.
  • Each of the belt plies 7A and 7B has a belt cord arranged at a small angle of, for example, 10 ° to 35 ° with respect to the tire equator CT.
  • the belt plies 7A and 7B are overlapped so that the belt cords cross each other.
  • the belt cord for example, a steel cord or an organic fiber cord such as aramid can be adopted.
  • the inner liner rubber 9 is disposed in substantially the entire area of the lumen surface 10 across the toroidal shape between the pair of bead portions 4 and 4.
  • the inner liner rubber 9 is made of air-impermeable butyl rubber.
  • a rigid core 15 is used for manufacturing the tire 1 (carcass ply 6A) of the present embodiment.
  • the rigid core 15 has an outer surface 15s that substantially matches the shape of the lumen surface 10 of the tire 1 shown in FIG.
  • the outer surface 15s of the rigid core 15 has a tread molding surface in the tire circumferential direction that is longer than a bead molding surface in the tire circumferential direction.
  • the ply pieces 11 are attached to the outside of the rigid core 15 in the tire circumferential direction. Thereby, toroidal carcass ply 6A is formed.
  • An inner liner rubber 9 is disposed in advance between the carcass ply 6A and the rigid core 15.
  • another tire member is disposed outside the carcass ply 6A, whereby a raw tire (not shown) is formed.
  • the raw tire is vulcanized together with the rigid core 15. Therefore, in the present embodiment, the tire 1 is manufactured without the carcass ply 6A being inflated and deformed.
  • the circumferential side edges 11et of the ply pieces 11 of the carcass ply 6A are abutted with each other.
  • the ply pieces 11 adjacent in the tire circumferential direction are overlapped with each other.
  • the carcass ply 6A is formed with an overlapping portion 14 having a substantially triangular shape in a side view in which the ply pieces 11 and 11 are overlapped.
  • the overlapping portion 14 forms the toroidal carcass ply 6A while suppressing the generation of wrinkles.
  • each ply piece 11 has a side edge portion 11e on both sides in the tire circumferential direction and a central portion 11c between the side edge portions 11e and 11e.
  • the thickness Ce of the carcass cord 12 disposed on both side edge portions 11e and 11e is smaller than the thickness Cc of the carcass cord 12 disposed on the central portion 11c.
  • the thickness C of the carcass cord 12 is defined by the total fineness (dtex) when the carcass cord 12 is an organic fiber cord, and the thickness C of the carcass cord 12 when the carcass cord 12 is a metal cord. Is defined by the outer diameter of the cord (mm).
  • Each side edge portion 11e of the present embodiment has a region in which three carcass cords 12 (hereinafter, simply referred to as “side edge carcass cords 12e”) counted from the most side edge side of the ply piece 11 are arranged.
  • side edge carcass cords 12e three carcass cords 12
  • the range of each side edge portion 11e in other words, the number of carcass cords included in the side edge portion 11e may be appropriately changed according to the size of the overlapping portion 14 in the tire circumferential direction.
  • the central portion 11c of the present embodiment is a region where the remaining carcass cords 12 excluding the side edge carcass cords 12e (hereinafter sometimes simply referred to as “central carcass cords 12c”) are disposed.
  • each side edge carcass cord 12e is the same.
  • the thickness Cc of each central carcass cord 12c is the same.
  • each carcass cord 12 is formed of the same material.
  • the carcass cord 12 having a relatively small thickness is disposed on the side edge portions 11e and 11e of the ply piece 11 of the present embodiment. Accordingly, it is possible to prevent the rigidity of the overlapping portion 14 of the carcass ply 6A formed by the side edge portions 11e from being excessively increased. Therefore, the difference in rigidity between the overlapping portion 14 and other portions is reduced, and the carcass ply 6A can be uniformly expanded when the tire 1 (shown in FIG. 1) is filled with the internal pressure. Thereby, generation
  • the adjacent ply pieces 11 in the tire circumferential direction face each other, so that a difference in rigidity (restraint force) of the carcass ply 6A occurs between the side edge portion 11e and the central portion 11c.
  • the tread portion 2 since the tread portion 2 has a tread rubber thicker than the belt plies 7A and 7B and the sidewall rubber on the outer side in the tire radial direction of the carcass ply 6A, the tread portion 2 has a bulge and / or a dent. Will not occur.
  • the thickness ratio Cc / Ce of the central carcass cord 12c and the side edge carcass cord 12e is desirably in the range of 1.2 to 2.0. If the ratio Cc / Ce is less than 1.2, there is a possibility that a partial increase in the restraining force of the overlapping portion 14 cannot be prevented sufficiently. Conversely, when the ratio Cc / Ce exceeds 2.0, the restraining force of the overlapping portion 14 becomes small, and bulges are likely to occur at that portion. From such a viewpoint, the ratio Cc / Ce is more preferably in the range of 1.4 to 1.8.
  • the thickness (total fineness) Ce of the side edge carcass cord 12e is about 1880 dtex (940 dtex / 2) to 2520 dtex (1260 dtex / 2). It is desirable to set to.
  • the thickness (total fineness) Cc of the central carcass cord 12c is preferably 2800 dtex (1400 dtex / 2) to 4200 dtex (2100 dtex / 2).
  • the thickness (outer diameter) Ce of the side edge carcass cord 12e is preferably in the range of 0.59 to 1.04 mm.
  • the thickness (outer diameter) Cc of the central carcass cord 12c is preferably in the range of 0.87 to 1.86 mm.
  • the thickness Ce of each side edge carcass cord 12e and the thickness Cc of each central carcass cord 12c are set to be the same is illustrated.
  • the present invention is not limited to such an embodiment.
  • the average of the thickness Ce of the side edge carcass cord 12e (in this embodiment, three carcass cords 12 counted from the most side edge side of the ply piece 11) is the central carcass cord 12c (in the present embodiment, the above 3).
  • the thickness Cc of the remaining carcass cords excluding one carcass cord 12 is smaller than the average thickness Cc, the thicknesses Ce of the side edge carcass cords 12e may be different from each other, or the thicknesses of the central carcass cords 12c may be different. Cc may be different from each other.
  • Such a ply piece 11 can also prevent the restraining force from partially increasing in the overlapping portion 14.
  • the overlapping portion 14 of the present embodiment is formed in a substantially triangular shape in a side view.
  • the side edge carcass cord 12e arranged on the central portion 11c side has a ratio of being arranged in the overlapping portion 14 rather than the side edge carcass cord 12e arranged on the side edge 11et side. small.
  • FIG. 5 shows a cross-sectional view of the ply piece 11 of such an embodiment.
  • the thickness Ce of the side edge carcass cord 12e (referred to as the first thickness Ceo, the second thickness Cec, and the third thickness Cei sequentially from the side edge 11et side), and the center
  • the thickness Cc of the carcass cord 12c satisfies the following relationship. Ceo ⁇ Cec ⁇ Cei ⁇ Cc
  • Such a ply piece 11 can further inflate the carcass ply 6A even more when the tire 1 is filled with the internal pressure.
  • the average thickness Cc of the central carcass cord 12c is preferably set to 1.2 to 2.0 times the average thickness Ce of the side edge carcass cord 12e.
  • the first thickness Ceo, the second thickness Cec, or the third thickness Cei of the side edge carcass cord 12e is 0 of the thickness of the adjacent carcass cord on the center side. It is desirable to set it to 6 to 0.8 times. Thereby, the thickness Ce of the side edge carcass cord 12e can be gradually and gradually increased toward the central portion Ce, and the appearance defect can be further prevented.
  • FIG. 6 shows a cross-sectional view of a ply piece 11 according to still another embodiment of the present invention.
  • At least one of the ply pieces 11 in this embodiment has a distance Pe between the side edge carcass cords 12e disposed on both side edge portions 11e larger than a distance Pc between the central carcass cords 12c.
  • interval Pe of each side edge carcass cord 12e is the same.
  • the interval Pc between the central carcass cords 12c is the same.
  • Such a ply piece 11 can provide the side edge portion 11e with the side edge carcass cord 12e having a small thickness Ce at a low density. According to such an embodiment, an excessive increase in the rigidity of the overlapping portion 14 can be prevented more effectively, and appearance defects such as bulges and dents can be prevented. On the other hand, since the central carcass cord 12c of the central portion 11c that does not form the overlapping portion 14 is disposed at a spacing Pc smaller than the spacing Pe of the side edge carcass cord 12e, various performances including the steering stability performance of the tire 1 are reduced. Can be prevented.
  • the belt plies 7A and 7B and the tread rubber are disposed outside the carcass ply 6A in the tire radial direction in the tread portion 2, the bulge and / or There is no occurrence of poor appearance of the tire 1 such as dents.
  • the ratio Pe / Po of the distance between the central carcass cord 12c and the side edge carcass cord 12e is in the range of 1.2 to 2.0, more preferably 1.4 to 1.8. A range of is desirable.
  • the interval Pe of each side carcass cord 12e and the interval Pc of each central carcass cord 12c are set to be the same.
  • the present invention is not limited to such an embodiment.
  • the average of the intervals Pe between the side edge carcass cords 12e (that is, in this embodiment, the three carcass cords 12 arranged on the side edge 11et side of the ply piece 11) is the central carcass cord 12c (in this embodiment).
  • the intervals Pe of the side edge carcass cords 12e may be different.
  • the interval Pc between the central carcass cords 12c may be different.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view showing a ply piece 11 according to still another embodiment of the present invention.
  • the interval Pe between the side edge carcass cords 12e may be gradually reduced from the side edge 11et of the ply piece 11 toward the central portion 11c.
  • the interval Pe of the side edge carcass cord 12e (in order from the side edge 11et side, the first interval Peo, the second interval Pec, the third interval Pei), and the interval Pc of the central carcass cord 12c are as follows: Satisfies the relationship. Peo>Pcc>Pei> Pc
  • Such an embodiment can also uniformly inflate the carcass ply 6A when the tire 1 (shown in FIG. 1) is filled with the internal pressure.
  • the average of the interval Pe of the side edge carcass cord 12e is desirably 1.2 to 2.0 times the average of the interval Pc of the central carcass cord 12c.
  • the interval Pe of the side edge carcass cord 12e (in order from the side edge 11et side, the first interval Peo, the second interval Pec, or the third interval Pei) is the central portion 11c side. It is desirable that the distance is set to 1.1 to 1.2 times the interval of the carcass cord 12. Thereby, the space
  • the side edge carcass cord 12e can gradually increase the thickness Ce from the side edge 11et toward the central portion 11c while gradually decreasing the interval Pe from the side edge 11et toward the central portion 11c. Thereby, the carcass ply 6A can be further inflated evenly when the tire 1 is filled with the internal pressure.
  • Example A Tires having the basic structure shown in FIG. 1 and the ply pieces shown in Table 1 were manufactured, and their performance was tested (Examples 1 to 7). In the tire of Example 7, the thickness Ce of each carcass cord at the side edge portion gradually increases from the side edge of the ply piece toward the center portion.
  • Comparative Examples 1-6 were also tested.
  • Comparative Examples 1 to 3 as shown in FIG. 8, ply pieces having the same carcass cord thickness are used.
  • Comparative Examples 4 to 6 a ply piece in which the thickness Ce of the carcass cord arranged at the side edge portion is larger than the thickness Cc of the carcass cord arranged at the center portion of the ply piece is used.
  • the intervals P of the carcass cords in each example and comparative example are the same.
  • “the structure of the carcass cord at the side edge” and “the thickness Ce of the carcass cord at the side edge” are the first thickness Ceo, the second thickness Cec, and the third thickness Cei. Is the average value.
  • Common specifications and test methods are as follows. Tire size: 195 / 65R15 Rim size: 15 ⁇ 6J Side wall rubber thickness: 1.5mm Ply piece: Tire circumferential length L1: 28mm Radial length L2: 390mm Carcass code: Material: Polyester Interval P: 1.3mm Number of carcass cords constituting the side edge: 3
  • Appearance defects can be easily found by touching the side wall part D: Appearance defects cannot be found unless the side wall part is carefully observed E: Appearance defects can be found by looking at the side wall part F: Side Table 1 shows the results of a test that makes it easy to find defects in the appearance by visually observing the wall.
  • Example B Tires having the basic structure shown in FIG. 1 and the ply pieces shown in Table 2 were manufactured, and their appearance was tested in the same manner as described above (Examples 4 and 8 to 12).
  • the distance Pe between the carcass cords at the side edges gradually decreases from the side edges of the ply pieces toward the center.
  • the distance Pe of the carcass cords on the side edges is an average value of the first distance Peo, the second distance Pec, and the third distance Pei.
  • the common specification is the same as that of the above-described Example A except for the interval P of the carcass cord and the following items.

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Abstract

　外観不良の発生を抑制する。　空気入りタイヤであって、トレッド部からサイドウォール部を経てビード部に至る少なくとも１枚のカーカスプライからなるカーカスを具える。カーカスプライは、タイヤ周方向の長さよりもラジアル方向長さが大きい複数のプライ片がタイヤ周方向に並べられて形成されている。タイヤ周方向で隣り合うプライ片は、少なくとも一部が互いに重ねられている。各プライ片は、ラジアル方向に沿って複数のカーカスコードが平行に配列されており、タイヤ周方向の両側の側縁部と、前記側縁部の間の中央部とを有する。少なくとも一方の側縁部に配された少なくとも１本のカーカスコードの太さＣｅは、中央部に配されているカーカスコードの太さＣｃよりも小さい。

Description

空気入りタイヤ
　本発明は、外観不良の発生を抑制しうる空気入りタイヤに関する。
　例えば、下記特許文献１には、剛性中子を用いた空気入りタイヤの製造方法が記載されている。剛性中子は、製造されるタイヤの内腔面の形状に実質的に一致する外面を有している。剛性中子の外側には、矩形のシート状のプライ片がタイヤ周方向に順次貼り付けられ、トロイド状のカーカスプライが形成される。その上に、他のタイヤ部材が貼り付けられて生タイヤが形成される。生タイヤは、剛性中子とともに加硫される。このような製造方法では、カーカスプライは膨張変形しない。
　各プライ片は、タイヤ周方向長さよりも大きなラジアル方向長さを有している。各プライ片は、長手方向、即ち、ラジアル方向に沿って実質的に平行に配列された複数のカーカスコードを含む。各カーカスコードは、同じ太さを有し、タイヤ周方向に等間隔に配置されている。
　上記製造方法で形成された空気入りタイヤは、従来の製造方法（例えば、円筒状のカーカスプライをトロイド状に膨張変形させる工程を含む）で作られたタイヤに比べて、カーカスコードの間隔が均一化され、優れたユニフォミティを提供する。
特開２０１４－０６９３３５号公報
　ところで、剛性中子の外面は、トレッド部成形面のタイヤ周方向の長さが、ビード成形面のタイヤ周方向の長さよりも大きい。このような長さの差を吸収するために、タイヤ周方向で隣り合うプライ片は、サイドウォール部からビード部において互いに重ねられる。このプライ片の重なり部では、カーカスコードのコード密度が高いため、カーカスプライの剛性も高くなる。このようなカーカスの高い剛性部分は、内圧充填時、タイヤの外面にデント（凹み）といった外観不良を発生させるおそれがある。とりわけ、外観不良は、ゴムボリュームが小さいサイドウォール部で生じる傾向がある。
　本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、上述のような外観不良の発生を抑制しうる空気入りタイヤを提供することを主たる目的としている。
　本発明は、空気入りタイヤであって、トレッド部からサイドウォール部を経てビード部に至る少なくとも１枚のカーカスプライからなるカーカスを具え、前記カーカスプライは、タイヤ周方向の長さよりもラジアル方向長さが大きい複数のプライ片がタイヤ周方向に並べられて形成され、タイヤ周方向で隣り合うプライ片は、少なくとも一部が互いに重ねられており、前記各プライ片は、ラジアル方向に沿って複数のカーカスコードが平行に配列されており、前記各プライ片は、タイヤ周方向の両側の側縁部と、前記側縁部の間の中央部とを有し、少なくとも一方の前記側縁部に配された少なくとも１本のカーカスコードの太さＣｅは、前記中央部に配されているカーカスコードの太さＣｃよりも小さい。
　本発明の他の態様では、前記各プライ片は、両方の前記側縁部に配されたカーカスコードの太さＣｅが、前記中央部に配されているカーカスコードの太さＣｃよりも小さくされても良い。
　本発明の他の態様では、前記カーカスコードの太さ比Ｃｃ／Ｃｅが１．２～２．０とされても良い。
　本発明の他の態様では、前記各プライ片において、前記側縁部の最も側縁側から数えて３本のカーカスコードの太さＣｅの平均は、残りのカーカスコードの太さＣｃの平均よりも小さくされても良い。
　本発明の他の態様では、前記側縁部は、複数の前記カーカスコードを含み、それらの太さＣｅは、前記プライ片の側縁から前記中央部に向かって漸増しても良い。
　本発明の他の態様では、前記各プライ片は、少なくとも一方の前記側縁部に複数の前記カーカスコードを含み、それらの間隔Ｐｅが、前記中央部に配されたカーカスコードの間隔Ｐｃよりも大きくされても良い。
　本発明の他の態様では、前記各プライ片は、両方の前記側縁部において、カーカスコードの間隔Ｐｅが、前記中央部に配されたカーカスコードの間隔Ｐｃよりも大きくされても良い。
　本発明の他の態様では、前記各プライ片において、前記側縁部の最も側縁側から数えて３本のカーカスコードの間隔Ｐｅの平均は、残りのカーカスコードの間隔Ｐｃの平均よりも大きくされても良い。
　本発明の他の態様では、前記側縁部は、複数の前記カーカスコードを含み、それらの間隔Ｐｅは、前記プライ片の側縁から前記中央部に向かって漸減しても良い。
　本発明の空気入りタイヤは、トレッド部からサイドウォール部を経てビード部に至る少なくとも１枚のカーカスプライからなるカーカスを具えている。カーカスプライは、タイヤ周方向の長さよりもラジアル方向長さが大きい複数のプライ片がタイヤ周方向に並べられて形成されている。タイヤ周方向で隣り合うプライ片は、少なくとも一部が互いに重ねられている。このような重なり部により、皺の発生を抑制しつつ、トロイド状のカーカスプライが形成される。
　各プライ片は、ラジアル方向に沿って複数のカーカスコードが平行に配列されている。各プライ片は、タイヤ周方向の両側の側縁部と、側縁部の間の中央部とを有している。少なくとも一方の側縁部に配された少なくとも１本のカーカスコードの太さＣｅは、中央部に配されているカーカスコードの太さＣｃよりも小さい。このため、プライ片の側縁部には、相対的に小さい太さを有するカーカスコードが配置される。これにより、側縁部が重なることにより形成されたカーカスプライの重なり部の剛性が、過度に大きくなるのを防ぐことができる。従って、重なり部と、それ以外の部分との間の剛性差が小さくなり、タイヤの内圧充填時において、カーカスプライを均一に膨張させることが可能である。これにより、バルジ及び／又はデントの発生を防ぐことができる。
本実施形態の空気入りタイヤの斜視図である。 剛性中子を用いてカーカスプライを形成する工程を説明する斜視図である。 本実施形態のプライ片の斜視図である。 図３のプライ片の断面図である。 本発明の他の実施形態のプライ片の断面図である。 本発明のさらに他の実施形態のプライ片の断面図である。 本発明のさらに他の実施形態のプライ片の断面図である。 従来のプライ片の断面図である。
　２　　　トレッド部
　６　　　カーカス
　６Ａ　　カーカスプライ
１１　　　プライ片
１２　　　カーカスコード
１１ｃ　　中央部
１１ｅ　　側縁部
　以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
　図１は、本実施形態の空気入りタイヤ１の斜視図を示している。本実施形態のタイヤ１は、乗用車用タイヤとして構成されている。タイヤ１は、トレッド部２からサイドウォール部３を経てビード部４のビードコア５に至るカーカス６と、このカーカス６のタイヤ半径方向外側かつトレッド部２の内方に配されたベルト層７とを具えている。さらに、カーカス６の内側には、タイヤ１の内腔面１０を形成するインナーライナーゴム９が配置されている。
　本実施形態において、カーカス６は、例えば、１枚のカーカスプライ６Ａによって構成されている。カーカスプライ６Ａは、タイヤ赤道ＣＴに対して、例えば７５°～９０゜の角度で配向されたカーカスコードを有する。本実施形態のカーカスプライ６Ａは、ビード部４、４間をトロイド状に跨ってのびている。本実施形態のカーカスプライ６Ａは、タイヤ半径方向内の内端６ｅが、ビード部４で巻き上げられることなく終端している。カーカスコードには、例えば、ポリエステル等の有機繊維コードや、スチールコードが採用されている。
　図２は、剛性中子を用いてカーカスプライ６Ａを形成する工程を説明する斜視図を示している。カーカスプライ６Ａは、矩形のプライ片１１が、タイヤ周方向に並べられることによって形成されている。プライ片１１は、タイヤ周方向長さＬ１に比べてラジアル方向長さＬ２が大きい。タイヤ周方向長さＬ１、及び、ラジアル方向長さＬ２については、例えば、タイヤ１のサイズ等に応じて適宜定められうる。本実施形態では、タイヤ周方向長さＬ１が、例えば２４～３４mm程度に設定され、ラジアル方向長さＬ２は、例えば３００mm～５００mm程度に設定されている。
　図３は、本実施形態のプライ片１１の斜視図を示している。図４は、図３のプライ片１１の断面図を示している。プライ片１１は、長手方向、即ちラジアル方向に沿って平行に配列された複数のカーカスコード１２と、カーカスコード１２を被覆する未加硫のトッピングゴム１３とを含んで構成される。ここで、「未加硫」とは、完全な加硫に至っていない全ての態様を含むもので、いわゆる半加硫の状態はこの「未加硫」に含まれる。
　本実施形態において、カーカスコード１２は、タイヤ周方向に等間隔で配置されている。図４に示されるように、カーカスコード１２のタイヤ周方向の間隔Ｐについては、タイヤ１（図１に示す）に求められる性能に基づいて適宜定められる。本実施形態において、間隔Ｐは、例えば、０．８～１．８mm程度に設定される。前記間隔Ｐは、後述する剛性中子１５にプライ片１１が貼り付けられる前において、カーカスコード１２のコード中心１８、１８間の距離である。
　図１に戻ると、ビードコア５は、カーカスプライ６Ａの内端６ｅ側に配置されており、内側コア５ｉと、外側コア５ｏとを含んで構成されている。内側コア５ｉは、カーカスプライ６Ａのタイヤ軸方向の内側に配されている。外側コア５ｏは、カーカスプライ６Ａのタイヤ軸方向の外側に配されている。内側コア５ｉ及び外側コア５ｏは、例えば、１本のビードワイヤ５ａをタイヤ周方向に渦巻状に巻き重ねて形成される。
　各ビード部４には、ビードエーペックスゴム８が配置されている。各ビードエーペックスゴム８は、内側コア５ｉのタイヤ軸方向の内側に配された内のエーペックスゴム８ｉと、外側コア５ｏのタイヤ軸方向の外側に配された外のエーペックスゴム８ｏとを含んでいる。内、外のエーペックスゴム８ｉ、８ｏは、硬質ゴムから形成されている。
　ベルト層７は、２枚のベルトプライ７Ａ、７Ｂによって構成されている。各ベルトプライ７Ａ、７Ｂは、タイヤ赤道ＣＴに対して例えば１０°～３５°の小角度で、ベルトコードがそれぞれ配列されている。ベルトプライ７Ａ、７Ｂは、各ベルトコードが互いに交差する向きに重ね合わされている。ベルトコードには、例えば、スチールコードや、アラミド等の有機繊維コードが採用され得る。
　インナーライナーゴム９は、一対のビード部４、４間をトロイド状に跨って、内腔面１０の略全域に配置されている。インナーライナーゴム９は、空気非透過性のブチル系ゴムによって構成されている。
　図２に示されるように、本実施形態のタイヤ１（カーカスプライ６Ａ）の製造には、剛性中子１５が用いられる。剛性中子１５は、図１に示したタイヤ１の内腔面１０の形状に実質的に一致する外面１５ｓを有している。剛性中子１５の外面１５ｓは、トレッド成形面のタイヤ周方向の長さが、ビード成形面のタイヤ周方向の長さよりも大きい。
　本実施形態では、未加硫の生タイヤ（図示省略）を形成する工程において、剛性中子１５の外側に、プライ片１１がタイヤ周方向に並べて貼り付けられる。これにより、トロイド状のカーカスプライ６Ａが形成される。カーカスプライ６Ａと剛性中子１５との間には、予め、インナーライナーゴム９が配置されている。その後、カーカスプライ６Ａの外側に、他のタイヤ部材が配置されることにより、生タイヤ（図示省略）が形成される。生タイヤは、剛性中子１５とともに加硫される。従って、本実施形態では、カーカスプライ６Ａが膨張変形することなく、タイヤ１が製造される。
　トレッド部２において、カーカスプライ６Ａの各プライ片１１の周方向の側縁１１ｅｔは、互いに突き合わされている。また、トレッド部２以外の部分、例えば、サイドウォール部３及びビード部４において、タイヤ周方向で隣り合う各プライ片１１は、互いに重ねられる。これにより、カーカスプライ６Ａには、各プライ片１１、１１が重ねられた側面視略三角形状の重なり部１４が形成される。このような重なり部１４により、皺の発生を抑制しつつ、トロイド状のカーカスプライ６Ａが形成される。
　図４に示されるように、各プライ片１１は、タイヤ周方向の両側の側縁部１１ｅと、側縁部１１ｅ、１１ｅの間の中央部１１ｃとを有する。本実施形態の各プライ片１１は、両方の側縁部１１ｅ、１１ｅに配されたカーカスコード１２の太さＣｅは、中央部１１ｃに配されたカーカスコード１２の太さＣｃよりも小さい。
　本明細書において、カーカスコード１２の太さＣは、カーカスコード１２が有機繊維コードの場合、総繊度（dtex）で定義され、カーカスコード１２が金属コードでの場合、カーカスコード１２の太さＣは、コード外径（mm）で定義される。
　本実施形態の各側縁部１１ｅは、プライ片１１の最も側縁側から数えて３本のカーカスコード１２（以下、単に「側縁カーカスコード１２ｅ」ということがある。）が配された領域とされている。代替的に、重なり部１４のタイヤ周方向の大きさに応じて、各側縁部１１ｅの範囲、言い換えると、側縁部１１ｅに含まれるカーカスコード数は、適宜変更されても良い。本実施形態の中央部１１ｃは、側縁カーカスコード１２ｅを除いた残りのカーカスコード１２（以下、単に「中央カーカスコード１２ｃ」ということがある。）が配された領域とされる。
　本実施形態において、各側縁カーカスコード１２ｅの太さＣｅは同一である。本実施形態において、各中央カーカスコード１２ｃの太さＣｃは同一である。本実施形態において、各カーカスコード１２は、同一の材料で形成されている。
　本実施形態のプライ片１１の側縁部１１ｅ、１１ｅには、相対的に小さい太さを有するカーカスコード１２が配置される。従って、側縁部１１ｅが重なることにより形成されたカーカスプライ６Ａの重なり部１４の剛性が過度に大きくなるのを防ぐことができる。従って、重なり部１４と、それ以外の部分との間の剛性差が小さくなり、タイヤ１（図１に示した）の内圧充填時において、カーカスプライ６Ａを均一に膨張させることが可能である。これにより、バルジ及び／又はデントの発生を防ぐことができる。また、重なり部１４を形成しない中央部１１ｃは、相対的に太い中央カーカスコード１２ｃが配置されるため、タイヤ１の操縦安定性能を含む諸性能が維持される。
　また、トレッド部２では、タイヤ周方向で隣り合うプライ片１１が互いに突き合わされているので、側縁部１１ｅと中央部１１ｃとの間でカーカスプライ６Ａの剛性（拘束力）差が生じる。しかしながら、トレッド部２は、カーカスプライ６Ａのタイヤ半径方向外側に、ベルトプライ７Ａ、７Ｂ、及び、サイドウォールゴムよりも厚いトレッドゴムが配置されているので、トレッド部２に、バルジ及び／又はデントが生じることはない。
　本実施形態の作用を効果的に発揮させるために、中央カーカスコード１２ｃ及び側縁カーカスコード１２ｅの太さの比Ｃｃ／Ｃｅは、１．２～２．０の範囲が望ましい。前記比Ｃｃ／Ｃｅが１．２未満であると、重なり部１４の拘束力の部分的な増大を十分に防げないおそれがある。逆に、比Ｃｃ／Ｃｅが２．０を超えると、重なり部１４の拘束力が小さくなり、その部分でバルジが発生しやすくなる。このような観点より、前記比Ｃｃ／Ｃｅは、より好ましくは１．４～１．８の範囲が望ましい。
　カーカスコード１２が、例えば、ナイロンコード、レーヨン又はポリエステル等の有機繊維コードの場合、側縁カーカスコード１２ｅの太さ（総繊度）Ｃｅは、１８８０dtex（９４０dtex／２）～２５２０dtex（１２６０dtex／２）程度に設定されるのが望ましい。中央カーカスコード１２ｃの太さ（総繊度）Ｃｃは、２８００dtex（１４００dtex／２）～４２００dtex（２１００dtex／２）が望ましい。
　カーカスコード１２がスチールコードの場合、側縁カーカスコード１２ｅの太さ（外径）Ｃｅは、０．５９～１．０４mmの範囲が望ましい。中央カーカスコード１２ｃの太さ（外径）Ｃｃは、０．８７～１．８６mmの範囲が望ましい。
　本実施形態では、各側縁カーカスコード１２ｅの太さＣｅ及び各中央カーカスコード１２ｃの太さＣｃが、それぞれ同一に設定されているものが例示された。しかし、本発明は、このような態様に限定されるわけではない。例えば、側縁カーカスコード１２ｅ（本実施形態では、プライ片１１の最も側縁側から数えて３本のカーカスコード１２）の太さＣｅの平均が、中央カーカスコード１２ｃ（本実施形態では、上記３本のカーカスコード１２を除いた残りのカーカスコード）の太さＣｃの平均よりも小さい場合、各側縁カーカスコード１２ｅの太さＣｅがそれぞれ異なってもよいし、各中央カーカスコード１２ｃの太さＣｃがそれぞれ異なってもよい。このようなプライ片１１も、重なり部１４において、拘束力が部分的に大きくなるのを防ぐことができる。
　図２に示されるように、本実施形態の重なり部１４は、側面視略三角形状に形成されている。このため、側縁カーカスコード１２ｅのうち、中央部１１ｃ側に配置される側縁カーカスコード１２ｅは、側縁１１ｅｔ側に配置される側縁カーカスコード１２ｅよりも重なり部１４に配置される割合が小さい。このため、側縁カーカスコード１２ｅの太さＣｅは、プライ片１１の側縁１１ｅｔから中央部１１ｃに向かって漸増するのが望ましい。図５は、このような実施形態のプライ片１１の断面図を示している。
　図５の実施形態において、側縁カーカスコード１２ｅの太さＣｅ（側縁１１ｅｔ側から順に、第１太さＣｅｏ、第２太さＣｅｃ、及び、第３太さＣｅｉと呼ぶ）、及び、中央カーカスコード１２ｃの太さＣｃは、次の関係を満たしている。
　Ｃｅｏ＜Ｃｅｃ＜Ｃｅｉ＜Ｃｃ
　このようなプライ片１１は、タイヤ１の内圧充填時において、より一層、カーカスプライ６Ａを均一に膨張させることができる。この場合、中央カーカスコード１２ｃの太さＣｃの平均は、側縁カーカスコード１２ｅの太さＣｅの平均の１．２～２．０倍に設定されるのが望ましい。
　上記の作用を効果的に発揮させるために、側縁カーカスコード１２ｅの第１太さＣｅｏ、第２太さＣｅｃ又は第３太さＣｅｉは、中央部側で隣接するカーカスコードの太さの０．６～０．８倍に設定されるのが望ましい。これにより、側縁カーカスコード１２ｅの太さＣｅを、中央部Ｃｅ側に向かって滑らかに漸増させることができ、より一層、外観不良を防ぐことができる。
　これまでの実施形態のカーカスプライ６Ａは、カーカスコード１２の間隔Ｐが均一であるが、これに限定されるわけではなく、間隔Ｐが異なってよい。図６は、本発明のさらに他の実施形態のプライ片１１の断面図を示している。
　この実施形態のプライ片１１は、少なくとも一方、本実施形態では両方の側縁部１１ｅに配された側縁カーカスコード１２ｅの間隔Ｐｅが、中央カーカスコード１２ｃの間隔Ｐｃよりも大きい。各側縁部１１ｅにおいて、各側縁カーカスコード１２ｅの間隔Ｐｅは、同一である。また、中央部１１ｃにおいて、各中央カーカスコード１２ｃの間隔Ｐｃは同一である。
　このようなプライ片１１は、側縁部１１ｅに、太さＣｅの小さい側縁カーカスコード１２ｅを小さい密度で提供することができる。このような実施形態によれば、より効果的に、重なり部１４の剛性の過度の上昇を防ぎ、バルジやデントといった外観不良を防ぐことができる。一方、重なり部１４を形成しない中央部１１ｃの中央カーカスコード１２ｃは、側縁カーカスコード１２ｅの間隔Ｐｅよりも小さな間隔Ｐｃで配置されるため、タイヤ１の操縦安定性能を含む諸性能の低下を防止できる。
　上で述べた通り、このような実施形態においても、トレッド部２では、カーカスプライ６Ａのタイヤ半径方向外側に、ベルトプライ７Ａ、７Ｂ、及び、トレッドゴムが配置されているため、バルジ及び／又はデントといったタイヤ１の外観不良が発生することもない。
　上記作用を効果的に発揮させるために、中央カーカスコード１２ｃ及び側縁カーカスコード１２ｅの間隔の比Ｐｅ／Ｐｏは、１．２～２．０の範囲、より好ましくは１．４～１．８の範囲が望ましい。
　図６の実施形態では、各側縁カーカスコード１２ｅの間隔Ｐｅ及び各中央カーカスコード１２ｃの間隔Ｐｃが、それぞれ同一に設定されているものが示された。しかしながら、本発明は、このような態様に限定されるわけではない。例えば、側縁カーカスコード１２ｅ（即ち、本実施形態では、プライ片１１の側縁１１ｅｔ側に配された３本のカーカスコード１２）の間隔Ｐｅの平均が、中央カーカスコード１２ｃ（本実施形態では、上記３本のカーカスコード１２を除いた残りのカーカスコード）の間隔Ｐｃの平均よりも大に設定されていれば、各側縁カーカスコード１２ｅの間隔Ｐｅが異なってもよい。また、各中央カーカスコード１２ｃの間隔Ｐｃが異なってもよい。
　図７は、本発明のさらに他の実施形態のプライ片１１を示す断面図である。図７に示されるように、側縁カーカスコード１２ｅの間隔Ｐｅは、プライ片１１の側縁１１ｅｔから中央部１１ｃに向かって漸減しても良い。この実施形態において、側縁カーカスコード１２ｅの間隔Ｐｅ（側縁１１ｅｔ側から順に、第１間隔Ｐｅｏ、第２間隔Ｐｅｃ、第３間隔Ｐｅｉ）、及び、中央カーカスコード１２ｃの間隔Ｐｃは、次の関係を満たしている。
　Ｐｅｏ＞Ｐｃｃ＞Ｐｅｉ＞Ｐｃ
　このような実施形態も、タイヤ１（図１に示した）の内圧充填時において、カーカスプライ６Ａを均一に膨張させることができる。好ましい態様では、側縁カーカスコード１２ｅの間隔Ｐｅの平均は、中央カーカスコード１２ｃの間隔Ｐｃの平均の１．２～２．０倍の範囲が望ましい。
　上記の作用を効果的に発揮させるために、側縁カーカスコード１２ｅの間隔Ｐｅ（側縁１１ｅｔ側から順に、第１間隔Ｐｅｏ、第２間隔Ｐｅｃ又は第３間隔Ｐｅｉ）は、その中央部１１ｃ側のカーカスコード１２の間隔の１．１～１．２倍に設定されるのが望ましい。これにより、側縁カーカスコード１２ｅの間隔Ｐｅは、プライ片１１の側縁１１ｅｔから中央部１１ｃに向かって滑らかに漸減し、より確実に、タイヤ１の外観不良を防ぐことができる。
　この実施形態では、各側縁カーカスコード１２ｅの太さＣｅが同一の場合が例示されたが、これに限定されるわけではない。例えば、側縁カーカスコード１２ｅは、間隔Ｐｅを、側縁１１ｅｔから中央部１１ｃに向かって漸減させながら、太さＣｅを、側縁１１ｅｔから中央部１１ｃに向かって漸増することもできる。これにより、タイヤ１への内圧充填時、より一層、カーカスプライ６Ａを均一に膨張させることができる。
　以上、本発明の実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
［実施例Ａ］
　図１に示す基本構造を有し、かつ、表１に示すプライ片を有するタイヤが製造され、それらの性能がテストされた（実施例１～実施例７）。実施例７のタイヤは、側縁部の各カーカスコードの太さＣｅが、プライ片の側縁から中央部に向かって漸増している。
　同様に、比較例１～６もテストされた。比較例１～３では、図８に示されるように、カーカスコードの太さが同一であるプライ片が用いられている。比較例４～６では、側縁部に配されたカーカスコードの太さＣｅが、プライ片の中央部に配されたカーカスコードの太さＣｃよりも大きいプライ片が用いられている。
　各実施例及び比較例のカーカスコードの間隔Ｐは、同一である。表１の実施例７において、「側縁部のカーカスコードの構造」及び「側縁部のカーカスコードの太さＣｅ」は、第１太さＣｅｏ、第２太さＣｅｃ、第３太さＣｅｉの平均値である。共通仕様やテスト方法は、次の通りである。
　タイヤサイズ：１９５／６５Ｒ１５
　リムサイズ：１５×６Ｊ
　サイドウォールゴムの厚さ：１．５mm
　プライ片：
　　　タイヤ周方向長さＬ１：２８mm
　　　ラジアル方向長さＬ２：３９０mm
　カーカスコード：
　　　　材料：ポリエステル
　　　　間隔Ｐ：１．３mm
　　　　側縁部を構成するカーカスコードの本数：３
＜タイヤ外観＞
　各テストタイヤを上記リムにリム組みし、内圧３００ｋＰａを充填して、サイドウォール部からビード部にかけてデント等の有無が確認された。評価は次の通りであり、Ｓ、Ａ、Ｂ、Ｃ及びＤは、市場に供給可能なレベルである。
　　Ｓ：目視及び触診では、外観不良を確認できない
　　Ａ：目視では外観不良を発見できない。サイドウォール部に慎重に触れた場合、やっと外観不良を発見できない
　　Ｂ：目視では外観不良を発見できない。サイドウォール部に触れれば、外観不良を発見できる
　　Ｃ：目視では外観不良を発見できない。サイドウォール部に触れれば、外観不良を容易に発見できる
　　Ｄ：サイドウォール部を慎重に目視しないと、外観不良を発見できない
　　Ｅ：サイドウォール部を目視すれば、外観不良を発見できる
　　Ｆ：サイドウォール部を目視すれば、外観不良が簡単に発見できる
　テストの結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　テストの結果、実施例のタイヤは、外観不良の発生を抑制しうることが確認できた。
［実施例Ｂ］
　図１に示す基本構造を有し、かつ、表２に示すプライ片を有するタイヤが製造され、それらの外観が上記と同様にテストされた（実施例４、実施例８～１２）。実施例１２のタイヤは、側縁部のカーカスコードの間隔Ｐｅが、プライ片の側縁から中央部に向かって漸減している。また、表２の実施例１２において、「側縁部のカーカスコードの間隔Ｐｅ」は、第１間隔Ｐｅｏ、第２間隔Ｐｅｃ及び第３間隔Ｐｅｉの平均値である。共通仕様は、カーカスコードの間隔Ｐ及び次に示す項目を除いて、上記実施例Ａと同一である。
　中央部のカーカスコード：１６７０dtex／３
　側縁部のカーカスコード：１１００dtex／２
　中央部のカーカスコードの太さＣｃ：５０１０dtex
　側縁部のカーカスコードの太さＣｅ：４４００dtex
　比Ｃｃ／Ｃｅ：１．１４
　テストの結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　テストの結果、側縁部のカーカスコードの間隔Ｐｅが、中央部のカーカスコードの間隔Ｐｃよりも大きいプライ片を有するタイヤ（実施例８～実施例１２）は、カーカスコードの間隔Ｐが一定であるプライ片を有するタイヤ（実施例４）に比べて、良好な外観を提供していることが確認できた。

Claims (9)

  1. 　空気入りタイヤであって、
    　トレッド部からサイドウォール部を経てビード部に至る少なくとも１枚のカーカスプライからなるカーカスを具え、
    　前記カーカスプライは、タイヤ周方向の長さよりもラジアル方向長さが大きい複数のプライ片がタイヤ周方向に並べられて形成され、
    　タイヤ周方向で隣り合うプライ片は、少なくとも一部が互いに重ねられており、
    　前記各プライ片は、ラジアル方向に沿って複数のカーカスコードが平行に配列されており、
    　前記各プライ片は、タイヤ周方向の両側の側縁部と、前記側縁部の間の中央部とを有し、
    　少なくとも一方の前記側縁部に配された少なくとも１本のカーカスコードの太さＣｅは、前記中央部に配されているカーカスコードの太さＣｃよりも小さい空気入りタイヤ。
  2. 　前記各プライ片は、両方の前記側縁部に配されたカーカスコードの太さＣｅが、前記中央部に配されているカーカスコードの太さＣｃよりも小さい請求項１記載の空気入りタイヤ。
  3. 　前記カーカスコードの太さ比Ｃｃ／Ｃｅが１．２～２．０である請求項１又は２記載の空気入りタイヤ。
  4. 　前記各プライ片において、前記側縁部の最も側縁側から数えて３本のカーカスコードの太さＣｅの平均は、残りのカーカスコードの太さＣｃの平均よりも小さい請求項１乃至３のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
  5. 　前記側縁部は、複数の前記カーカスコードを含み、それらの太さＣｅは、前記プライ片の側縁から前記中央部に向かって漸増する請求項１乃至４のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
  6. 　前記各プライ片は、少なくとも一方の前記側縁部に複数の前記カーカスコードを含み、　それらの間隔Ｐｅが、前記中央部に配されたカーカスコードの間隔Ｐｃよりも大きい請求項１乃至５のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
  7. 　前記各プライ片は、両方の前記側縁部において、カーカスコードの間隔Ｐｅが、前記中央部に配されたカーカスコードの間隔Ｐｃよりも大きい請求項６記載の空気入りタイヤ。
  8. 　前記各プライ片において、前記側縁部の最も側縁側から数えて３本のカーカスコードの間隔Ｐｅの平均は、残りのカーカスコードの間隔Ｐｃの平均よりも大きい請求項６又は７記載の空気入りタイヤ。
  9. 　前記側縁部は、複数の前記カーカスコードを含み、それらの間隔Ｐｅは、前記プライ片の側縁から前記中央部に向かって漸減する請求項６乃至８のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
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