WO2016027659A1 - 巻線型コイル部品の製造方法 - Google Patents

巻線型コイル部品の製造方法 Download PDF

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堀内康次
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    • H01F41/10—Connecting leads to windings

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a coil component, and more particularly, to a pair of flanges provided on both ends of a core part around which a winding is wound.
  • the present invention relates to a method for manufacturing a wound coil component having a structure in which external electrodes inclined so that a height dimension gradually increases toward a surface.
  • Patent Document 1 proposes a method of manufacturing a wire-wound coil component as shown in FIG.
  • the winding-type coil component 100 of FIG. 12 whose manufacturing method is proposed in Patent Document 1 includes a columnar core portion 102 and a pair of flange portions 103 (one side flange portion 103a, provided on both ends of the core portion 102).
  • Core member 101 provided with the other side flange 103b), a pair of external electrodes 104a, 104b formed on the pair of flanges 103 (one side flange 103a, the other side flange 103b), and the core portion
  • the external electrodes 104a and 104b are mounted on one side flange 103a and the other side flange 103b on which the wound coil component 100 is mounted (for example, a circuit board or the like). ).
  • the external electrodes 104a and 104b are configured so that the one side flange 103a and the other side flange 103b are not in contact with each other so as not to cause problems such as deterioration of characteristics such as a magnetic field and solder wrapping around the coil (winding 105).
  • No electrode is formed on the opposite side surface (opposite surface), and external electrodes 104a and 104b are formed from the opposite surface side of the one side flange portion 103a and the other side flange portion 103b toward the opposite surface side. It is formed to have a high height.
  • the present invention solves the above-mentioned problem, and the height dimension gradually increases from the mutually facing surface side of the one side collar portion and the other side collar portion constituting the core member toward the opposite surface.
  • a method for manufacturing a wire-wound coil component of the present invention includes A core member provided with a columnar core part and a pair of collars provided at both ends of the core part, and formed on each of the one side collar part and the other side collar part of the pair of collar parts A pair of external electrodes and a winding wound around the core portion are provided, and each of the pair of external electrodes is directed from the opposite surface side of the pair of flange portions toward the opposite surface side.
  • a holding member having adhesiveness and elasticity and detachably holding the core member on the main surface thereof, wherein a part of the main surface is provided with an inclined surface having a predetermined angle with respect to the main surface
  • the axis of the core portion of the core member has an inclination of a predetermined angle with respect to the main surface of the holding member on the inclined surface of the holding member, and the one side flange portion of the core member has A step of sticking and holding the core member such that a region where the external electrode is to be formed has a posture protruding from the main surface of the holding member from the other side flange portion;
  • the region of the core member held by the holding member where the external electrode is to be formed is brought into contact with the surface of the surface plate on which an electrode paste layer is formed, and the holding member By pressing toward the surface plate and changing the posture of the core member so that the inclination of the axis of the core portion of the core member with respect to
  • It is a transfer sheet for transferring the core member having the electrode paste application pattern formed on the one side collar, and has a higher adhesiveness than the holding member when transferred, and after transfer
  • the step of transferring the adhesive to the transfer sheet that can eliminate the adhesive or the adhesive can be lower than the adhesive of the holding member; Eliminating the adhesiveness of the transfer sheet, or lowering the adhesiveness of the holding member; and
  • the axis of the core portion of the core member is the main axis of the holding member from the transfer sheet whose adhesiveness has been lost or lowered to another inclined surface different from the inclined surface of the holding member.
  • a step of sticking and holding the core member The region of the core member held by the holding member where the external electrode is to be formed is brought into contact with the surface of the surface plate on which an electrode paste layer is formed, and the holding member By pressing toward the surface plate and changing the posture of the core member so that the inclination of the axis of the core portion of the core member with respect to the surface of the surface plate changes.
  • UV sheet a sheet that loses its adhesiveness when irradiated with ultraviolet rays
  • thermo release sheet a sheet that loses its adhesiveness when heated
  • the transfer sheet By using the “UV sheet” or “thermal release sheet” as described above as the transfer sheet, the transfer of the core member from the holding member to the transfer sheet is easily and reliably performed, and the subsequent transfer. Transfer from the sheet to the holding member can be performed, and the present invention can be effectively realized.
  • the inclined surface and the other inclined surface are a pair of surfaces constituting a groove disposed on the main surface of the holding member.
  • the axis of the core portion of the core member is predetermined with respect to the main surface of the holding member on the inclined surface provided on the main surface of the holding member having adhesiveness and elasticity.
  • the core member was adhesively held so that the region where the external electrode of the one side collar part of the core member should be formed has a posture protruding from the main surface of the holding member from the other side collar part. After that, the area (extruded area) where the external electrode on one side of the core member is to be formed is brought into contact with the surface of the surface plate on which the electrode paste layer is formed on the surface, and the holding member is used as the surface plate.
  • the outer electrode of the one side collar portion is intended to be formed.
  • the pair of flanges are directed from opposite surfaces to the opposite surfaces. Height Te becomes an inclined electrode paste coating pattern gradually increases can be efficiently formed. As a result, it is possible to reliably manufacture a highly reliable wire-wound coil component that includes the inclined external electrode with high shape accuracy.
  • the main surface of a holding member means the main plane at the time of seeing the whole surface holding a core member except the part by which the inclined surface was arrange
  • FIG. 1 It is a figure which shows an example of the winding type coil components manufactured by the method of this invention, (a) is a front view, (b) is a side view. It is a figure explaining the manufacturing method of the winding type coil components of Embodiment 1 of this invention, and is a figure which shows the state which made the holding member hold
  • the manufacturing method of the wire-wound coil component (winding inductor) having the structure as shown in FIGS. 1A and 1B focuses on the process of forming the external electrode on the core member. And explain.
  • the winding type coil component 10 manufactured in this Embodiment 1 includes a core portion 2 and a pair of flange portions (one side flange portion 3a and the other side flange portion 3b) connected to both ends of the core portion 2. And a pair of external electrodes (external electrodes 4a and 4b) disposed on one side flange 3a and the other side flange 3b of the core member 1 and the core 2 Winding 5 is provided. Both ends of the winding 5 are connected to the external electrodes 4a and 4b by solder or the like.
  • the external electrodes 4a and 4b are formed so that the one side flange 3a and the other side flange 3b are not mutually connected so that problems such as deterioration of characteristics such as a magnetic field and solder wrapping around the coil (winding 5) do not occur.
  • No electrode is formed on the opposing surface (opposing surface), and the formation height of the external electrodes 4a and 4b is from the opposing surface side of the one side flange 3a and the other side flange 3b toward the opposite surface. That is, the upper side of the external electrode on the side surfaces of the one side flange 3a and the other side flange 3b is inclined.
  • an example in which no electrode is formed on the inner wall surface is shown, but the electrode structure is not limited to this, and if the formation height of the external electrodes 4a and 4b on the inner wall surface is lower than the outer wall surface, Alternatively, an electrode may be formed.
  • a ceramic material for example, alumina, ferrite, etc.
  • a metal magnetic material or the like
  • silver, copper, etc. can be used as a material which comprises the external electrodes 4a and 4b.
  • the present invention can also be applied to the case of manufacturing a wire-wound coil component in which the winding 5 is protected by a protective member mainly composed of a thermosetting resin such as an epoxy resin.
  • FIGS. 1A and 1B a winding core portion 2 and a pair of flange portions (one side flange portion 3a and the other side flange portion 3b) connected to both ends of the core portion 2;
  • a core member 1 having the following is prepared.
  • the core member 1 is held by a holding member 11 that has adhesiveness and elasticity and holds the core member 1 detachably on the main surface 11a.
  • a holding member 11 for example, an inclined surface (one-side inclined surface) 12a that has a predetermined angle ⁇ with respect to the main surface 11a and another inclined surface is formed of silicone rubber or the like and has adhesiveness and elasticity.
  • the holding member 11 provided with a plurality of V-shaped grooves 12 each having a surface (the other side inclined surface) 12b was used.
  • the main surface 11a of the holding member 11 is configured from a region of the holding member 11 excluding a region where the V-shaped groove 12 having the one side inclined surface 12a and the other side inclined surface 12b is disposed.
  • the one side flange 3 a and the other side flange 3 b of the core member 1 are adhesively held on the one side inclined surface 12 a of the holding member to
  • the axis 2a of the core part 2 of the core member 1 has an inclination of a predetermined inclination angle with respect to the surface 11a to form the external electrode 4a (FIG. 1 (a)) of the one side flange part 3a of the core member 1.
  • the core member 1 is held such that the region R1 to be projected has a posture protruding from the main surface 11a of the holding member 11 from the other side flange 3b.
  • the holding member 11 and the surface plate 16 are opposed to each other so that the main surface 11a of the holding member 11 and the surface 16a of the surface plate 16 are parallel to each other.
  • the member 11 is moved toward the surface plate 16, and the region R ⁇ b> 1 in which the external electrode 4 a (FIG. 1A) of the one side flange 3 a of the core member 1 held by the holding member 11 is to be formed It is made to contact
  • the holding member 11 is brought into contact so as not to be deformed (the first stage of the coating process).
  • the inclination angle ⁇ 1 of the axis 2a of the core 2 of the core member 1 with respect to the main surface 11a of the holding member 11 is the same as the inclination angle ⁇ of the one-side inclined surface 12a.
  • the inclination angle ⁇ 2 of the axis 2a with respect to the surface 16a of the surface plate 16 is the same as the above-described ⁇ 1.
  • a coating film (gradient coating film) 15a of the electrode paste 15 is reached from the outer wall surface side of the one side flange 3a to the middle in the width direction. Is formed.
  • the holding member 11 is further pressed toward the surface plate 16, and the inclination of the axis 2 a of the core portion 2 of the core member 11 is the inclination in the first stage of the coating process.
  • the posture of the core member 1 is changed so as to change from the above (at this time, the elastic holding member 11 is deformed to allow a change in the posture of the core member 1) (the second stage of the coating process). That is, in the second stage of the coating process, the holding member 11 is deformed by the force pressing the holding member 11 against the surface plate 16, and the surface 16 a of the surface plate 16 of the axis 2 a of the core portion 2 of the core member 1. Is smaller than the inclination angle ⁇ 2 of the axis 2a of the core part 2 with respect to the surface 16a of the surface plate 16 in the first stage of the coating process.
  • the coating film 15a of the electrode paste 15 that has been formed only from the outer wall surface side of the one side flange 3a to the middle in the width direction is applied to the coating process.
  • a 2nd step as shown in FIG. 6, it forms over the whole width direction from the outer wall surface side of the one side collar part 3a to the inner wall surface side.
  • the coating film (electrode paste coating pattern) 15a of the electrode paste 15 formed in the second stage of the coating process is a pattern inclined so that the height dimension gradually increases from the inner wall surface side to the outer wall surface side. (Electrode paste application pattern), which becomes the external electrode 4a after firing.
  • the holding member 11 is further pressed toward the surface plate 16, and the inclination angle ⁇ 3 of the axis 2a of the core part 2 of the core member 11 is set to the core in the first stage of the coating process.
  • the elasticity of the holding member 11, the shape of the core member 1, and the pressing of the holding member 11 against the surface plate 16 Appropriate conditions can be determined in consideration of the pressing direction of.
  • the core member 1 held by the holding member 11 is coated with the electrode paste 15 on the one side flange 3a to form a coating film (electrode paste coating pattern) 15a.
  • the core member 1 is transferred onto the transfer sheet 20.
  • the transfer sheet 20 is a transfer sheet 20 that has higher adhesiveness than the holding member 11 when transferred, and that can lose its adhesiveness after transfer, and is held by the holding member 11. By pressing the core member 1 against the transfer sheet 20, the core member 1 can be reliably transferred to the transfer sheet 20 having a higher adhesive force than the holding member 11.
  • a sheet (UV sheet) that loses adhesiveness when irradiated with ultraviolet rays is used as the transfer sheet 20 a sheet (UV sheet) that loses adhesiveness when irradiated with ultraviolet rays is used.
  • the core member 1 on the transfer sheet 20 whose adhesiveness has been lost by irradiating with ultraviolet rays is applied to another inclination different from the one-side inclined surface 12a of the holding member 11, as shown in FIG.
  • the axis (2a) of the core part 2 of the core member 1 has an inclination of a predetermined angle with respect to the main surface 11a of the holding member 11 on the surface (other side inclined surface) 12b.
  • the core member 1 is adhesively held so that the region R2 in which the 3b external electrode 4b (FIG. 1A) is to be formed protrudes from the main surface 11a of the holding member 11 from the one side flange 3a.
  • the core member 1 in which the electrode paste is applied to the region R1 where the external electrode of the one side flange 3a is to be formed and the region R2 where the external electrode of the other side flange 3b is to be formed is formed.
  • the core member 1 provided with a pair of external electrodes 4a and 4b having a predetermined shape on the one side flange 3a and the other side flange 3b by firing and baking the electrode paste (FIGS. 1A and 1B) )
  • the winding 5 is wound around the core portion 2 of the core member 1, and both ends of the winding 5 are connected to the external electrodes 4a and 4b by solder or the like, as shown in FIGS. 1 (a) and 1 (b).
  • the wire-wound coil component 10 having such a structure is obtained.
  • the height dimension gradually increases from the inner wall surface side to the outer wall surface side of the one side flange portion and the other side flange portion.
  • a wire-wound coil component of the first embodiment since the inclination of the external electrode can be changed, a plurality of types of wire-wound coil components having external electrodes having different inclination angles can be obtained. It can correspond to manufacturing.
  • FIG. 9 is a view showing a state in which the core member 1 is held by the holding member 11 in another embodiment (Embodiment 2) of the present invention, and FIG. 10 is one side of the core member 1 held by the holding member 11.
  • the region R1 in which the external electrode 4a (FIG. 1 (a)) of the flange 3a is to be formed is shown in contact with a surface plate 16 on which an electrode paste layer is formed by spreading the electrode paste 15 on the surface 16a.
  • Embodiment 2 as shown in FIG. 9, the outer wall surface 3b 1 of the other side collar portion 3b of the core member 1, by adhesive held on one side inclined surface 12a of the holding member 11, the main surface of the holding member 11
  • the axis 2a of the core part 2 of the core member 1 has an inclination of a predetermined angle with respect to 11a, and the external electrode 4a (FIG. 1 (a)) of the one side flange part 3a of the core member 1 should be formed.
  • the core member 1 is held such that the region R1 has a posture protruding from the main surface 11a of the holding member 11 from the other side flange 3b.
  • the electrode paste 15 is spread and brought into contact with the surface plate 16 on which the electrode paste layer is formed.
  • the holding member 11 is brought into contact so as not to be deformed (application process first stage).
  • the holding member 11 is further pressed toward the surface plate 16 to change the posture of the core member 1, and the surface plate 16 of the axis 2 a of the core portion 2 of the core member 11.
  • the inclination with respect to the surface 16a is changed (application process second stage).
  • the holding member 11 having elasticity is deformed to allow a change in the posture of the core member 1.
  • a pattern (electrode paste application pattern) inclined so as to gradually increase in height dimension from the inner wall surface side to the outer wall surface side while reaching the opposite surface side (outer wall surface side) can be formed.
  • the outer wall surface 3a 1 of the one side flange 3a of the core member 1 is connected to the other side of the holding member 11.
  • the region R2 where the external electrode 4b (FIG. 1 (a)) of the other side flange 3b of the core member 1 is to be adhered and held on the inclined surface 12b is formed on the main surface 11a of the holding member 11 from the one side flange 3a.
  • the core member 1 is held so as to have a posture protruding from the core.
  • the other side flange 3b is inclined so that the height dimension gradually increases from the inner wall surface side to the outer wall surface side.
  • the pattern electrode paste application pattern
  • the wound coil component of the second embodiment since the inclination of the external electrode can be changed, a plurality of types of wound coil components having external electrodes with different inclination angles are available. Can be manufactured.
  • the one-side inclined surface and the other-side inclined surface have been described by taking as an example the case where the one-side inclined surface and the other-side inclined surface are a pair of inclined surfaces constituting a V-shaped groove. It is also possible to adopt a configuration in which, for example, a pair of inclined surfaces of the inverted trapezoidal groove.
  • seat which lose
  • seat thermo peeling sheet which lose
  • the present invention is not limited to the above-described embodiment in other respects as well, and relates to a specific configuration of the core member, a specific configuration of the holding member, and the like, and various applications within the scope of the invention. It is possible to add deformation.

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Abstract

　傾斜外部電極を効率よく形成することが可能で、かつ、外部電極の傾きを変更することが可能で、傾斜角度の異なる外部電極を備えた複数種類の巻線型コイル部品の製造に対応することが可能な巻線型コイル部品の製造方法を提供する。　粘着性および弾性を有する保持部材１１の主面に設けた一方側傾斜面１２ａにコア部材１を保持させ、一方側鍔部３ａの外部電極を形成すべき領域Ｒ１を、表面１６ａに電極ペースト層を形成した定盤１６の表面１６ａに当接させ、さらに保持部材１１を定盤１６に向かって押し付けて、コア部材の巻芯部２の軸心２ａの、定盤の表面に対する傾きが変化するように、コア部材の姿勢を変化させることにより、一方側鍔部の外部電極を形成すべき領域に所定の態様で、一対の鍔部の互いに対向する面側から逆の面側に向かって高さ寸法が徐々に大きくなるように傾斜した電極ペーストの塗布膜１５ａを形成する。

Description

巻線型コイル部品の製造方法
　本発明は、コイル部品の製造方法に関し、詳しくは、巻線が巻回される巻芯部の両端側に設けられた一対の鍔部に、各鍔部の互いに対向する面側から逆側の面に向かって高さ寸法が徐々に大きくなるように傾斜した外部電極が配設された構造を有する巻線型コイル部品の製造方法に関する。
　特許文献１には、例えば、図１２に示すような巻線型コイル部品の製造方法が提案されている。
　特許文献１に製造方法が提案されている図１２の巻線型コイル部品１００は、柱状の巻芯部１０２と巻芯部１０２の両端に設けられた一対の鍔部１０３（一方側鍔部１０３ａ、他方側鍔部１０３ｂ）とを備えたコア部材１０１と、一対の鍔部１０３（一方側鍔部１０３ａ、他方側鍔部１０３ｂ）に形成された一対の外部電極１０４ａ，１０４ｂと、巻芯部に巻回された巻線１０５とを備えており、外部電極１０４ａ，１０４ｂは、一方側鍔部１０３ａと他方側鍔部１０３ｂの、巻線型コイル部品１００が実装される実装対象（例えば、回路基板など）に近い領域に形成されている。
　また、外部電極１０４ａ，１０４ｂは，磁界などの特性の低下や、コイル（巻線１０５）へのはんだの回り込みなどの問題が生じないように、一方側鍔部１０３ａと他方側鍔部１０３ｂの互いに対向する側の面（対向面）には電極が形成されず、一方側鍔部１０３ａと他方側鍔部１０３ｂの上記対向面側から、逆の面側に向かって、外部電極１０４ａ，１０４ｂの形成高さが高くなるように形成されている。
　そして、特許文献１には、図１２に示すような巻線型コイル部品を製造するにあたって、上述のような外部電極（以下、「傾斜外部電極」ともいう）を形成する方法として、図１３に示すように、外部電極形成用の導電ペースト１０８を溜めた槽１０９にコア部材（フェライトコア）１０１を浸漬することにより、一対の鍔部１０３（一方側鍔部１０３ａ、他方側鍔部１０３ｂ）に、導電ペーストを塗布する工程、および導電ペーストを焼成する工程を経て、傾斜外部電極を形成する方法が示されている。
　しかしながら，上記の特許文献１の方法の場合、外部電極（傾斜外部電極）１０４ａ，１０４ｂの傾斜角度を変更したいような場合にも、傾斜角度を変更することは容易ではなく、変更を可能にしようとすると、そのための設備構成が必要となり、コストの増大を招くという問題点がある。
特開平９－２１９３３３号公報
　本発明は、上記課題を解決するものであり、コア部材を構成する一方側鍔部と他方側鍔部の互いに対向する面側から逆側の面に向かって高さ寸法が徐々に大きくなるように傾斜した外部電極（傾斜外部電極）を備えた巻線型コイル部品を製造する場合に、外部電極の傾きを変更することが可能で、傾斜角度の異なる外部電極を備えた複数種類の巻線型コイル部品の製造に対応することが可能な巻線型コイル部品の製造方法を提供することを目的とする。
　上記課題を解決するために、本発明の巻線型コイル部品の製造方法は、
　柱状の巻芯部と、前記巻芯部の両端に設けられた一対の鍔部とを備えたコア部材と、前記一対の鍔部における一方側鍔部と他方側鍔部のそれぞれに形成された一対の外部電極と、前記巻芯部に巻回された巻線とを具備し、前記一対の外部電極のそれぞれが、前記一対の鍔部の互いに対向する面側から逆の面側に向かって高さ寸法が徐々に大きくなるように傾斜した構造を有する巻線型コイル部品の製造方法において、
　粘着性および弾性を有し、前記コア部材をその主面に着脱可能に保持する保持部材であって、前記主面の一部に、前記主面に対して所定の角度を有する傾斜面を備えた保持部材の、前記傾斜面に、前記コア部材の前記巻芯部の軸心が前記保持部材の前記主面に対して所定の角度の傾きを持ち、前記コア部材の前記一方側鍔部の前記外部電極を形成すべき領域が、前記他方側鍔部より前記保持部材の前記主面から突出した姿勢となるように、前記コア部材を粘着保持させる工程と、
　前記保持部材に保持された前記コア部材の、前記一方側鍔部の前記外部電極を形成すべき領域を、表面に電極ペースト層を形成した定盤の前記表面に当接させ、さらに前記保持部材を前記定盤に向かって押し付けて、前記コア部材の前記巻芯部の前記軸心の、前記定盤の前記表面に対する傾きが変化するように、前記コア部材の姿勢を変化させることにより、前記一方側鍔部の前記外部電極を形成すべき領域に所定の態様で、一対の鍔部の互いに対向する面側から逆の面側に向かって高さ寸法が徐々に大きくなるように傾斜した電極ペースト塗布パターンを形成する工程と
　を備えることを特徴としている。
　また、本発明の巻線型コイル部品の製造方法においては、
　前記一方側鍔部に前記電極ペースト塗布パターンを形成した前記コア部材を移載するための移載シートであって、移載する際には前記保持部材より粘着性が大きく、かつ、移載後に、粘着性を消失させることが可能であるか、または、粘着性を前記保持部材の粘着性よりも低下させることが可能な移載シートに移載する工程と、
　前記移載シートの粘着性を消失させ、または、前記保持部材の粘着性よりも低下させる工程と、
　粘着性が消失し、または低下した前記移載シートから、前記保持部材の前記傾斜面とは異なる他の傾斜面に、前記コア部材の前記巻芯部の前記軸心が前記保持部材の前記主面に対して所定の角度の傾きを持ち、前記コア部材の前記他方側鍔部の前記外部電極を形成すべき領域が、前記一方側鍔部より前記保持部材の前記主面から突出した姿勢となるように、前記コア部材を粘着保持させる工程と、
　前記保持部材に保持された前記コア部材の、前記他方側鍔部の前記外部電極を形成すべき領域を、表面に電極ペースト層を形成した定盤の前記表面に当接させ、さらに前記保持部材を前記定盤に向かって押し付けて、前記コア部材の前記巻芯部の前記軸心の、前記定盤の前記表面に対する傾きが変化するように、前記コア部材の姿勢を変化させることにより、前記他方側鍔部の前記外部電極を形成すべき領域に所定の態様で、一対の鍔部の互いに対向する面側から逆の面側に向かって高さ寸法が徐々に大きくなるように傾斜した電極ペースト塗布パターンを形成する工程と
　をさらに備えていることが好ましい。
　上記構成を備えることにより、巻線型コイル部品を構成するコア部材の一方側鍔部への一方側外部電極の形成と、他方側鍔部への他方の外部電極の形成を、効率よく行うことが可能になるとともに、一方側および他方側の外部電極の傾斜の態様を、意図するような態様とすることが可能になり、形状精度の高い傾斜外部電極を備えた、信頼性の高い巻線型コイル部品を効率よく製造することが可能になる。
　また、前記移載シートとして、紫外線を照射することにより粘着性を消失するシート（以下、「ＵＶシート」と略称する場合がある）、または加熱することにより粘着性を消失するシート（以下、「熱剥離シート」と略称する場合がある）を用いることが好ましい。
　移載シートとして、上述のような「ＵＶシート」または「熱剥離シート」を用いることにより、容易かつ確実に、保持部材から移載シートへのコア部材の移載、および、その後の、移載シートから保持部材への移載を行うことが可能になり、本発明を実効あらしめることができる。
　また、前記傾斜面および前記他の傾斜面が、前記保持部材の主面に配設された溝を構成する一対の面であることが好ましい。
　上記の傾斜面および他の傾斜面を、保持部材の主面に配設された溝を構成する一対の面とすることにより、保持部材の単位面積あたりのコア部材の保持個数を増やして、多数個のコア部材を効率よく取り扱うことが可能になり、生産性を向上させることができる。
　本発明の巻線型コイル部品の製造方法においては、粘着性および弾性を有する保持部材の主面に設けた傾斜面に、コア部材の巻芯部の軸心が保持部材の主面に対して所定の角度の傾きを持ち、コア部材の一方側鍔部の外部電極を形成すべき領域が、他方側鍔部より保持部材の主面から突出した姿勢となるように、コア部材を粘着保持させた後、コア部材の、一方側鍔部の外部電極を形成すべき領域（突出させた領域）を、表面に電極ペースト層を形成した定盤の表面に当接させ、さらに保持部材を定盤に向かって押し付けて、コア部材の巻芯部の軸心の傾きが変化するように、コア部材の姿勢を変化させるようにしているので、一方側鍔部の外部電極を形成すべき領域に意図する態様で、一対の鍔部の互いに対向する面側から逆の面側に向かって高さ寸法が徐々に大きくなるように傾斜した電極ペースト塗布パターンを効率よく形成することが可能になる。そして、その結果、形状精度の高い傾斜外部電極を備えた、信頼性の高い巻線型コイル部品を確実に製造することが可能になる。
　また、本発明の巻線型コイル部品の製造方法によれば、外部電極の傾きを変更することが可能であることから、傾斜角度の異なる外部電極を備えた複数種類の巻線型コイル部品の製造に対応することができる。
　なお、本発明において、保持部材の主面とは、傾斜面が配設された部分や、突起部などを除いた、コア部材を保持する面全体についてみた場合の主たる平面をいう。
本発明の方法により製造される巻線型コイル部品の一例を示す図であり、(ａ)は正面図、(ｂ)は側面図である。 本発明の実施形態１の巻線型コイル部品の製造方法を説明する図であり、保持部材にコア部材を保持させた状態を示す図である。 本発明の実施形態１の巻線型コイル部品の製造方法において、コア部材の一方側鍔部の外部電極を形成すべき領域に電極ペーストを塗布する場合の「塗布工程第一段階」を示す図である。 本発明の実施形態１の巻線型コイル部品の製造方法において、コア部材の一方側鍔部の外部電極を形成すべき領域に電極ペーストを塗布する場合の「塗布工程第二段階」を示す図である。 「塗布工程第一段階」で一方側鍔部に電極ペーストが塗布された状態を示す図である。 「塗布工程第二段階」で一方側鍔部に電極ペーストが塗布された状態を示す図である。 本発明の実施形態１の巻線型コイル部品の製造方法の一工程において、コア部材を移載シートに移載した状態を示す図である。 本発明の実施形態１の巻線型コイル部品の製造方法の一工程において、他方側鍔部に電極ペーストを塗布するために、コア部材を保持部材に保持させた状態を示す図である。 本発明の実施形態２の巻線型コイル部品の製造方法を説明するための図であって、コア部材を保持部材に保持させた状態を示す図である。 本発明の実施形態２の巻線型コイル部品の製造方法において、コア部材の一方側鍔部の外部電極を形成すべき領域に電極ペーストを塗布する場合の「塗布工程第一段階」を示す図である。 本発明の実施形態２の巻線型コイル部品の製造方法において、コア部材の一方側鍔部の外部電極を形成すべき領域に電極ペーストを塗布する場合の「塗布工程第二段階」を示す図である。 は、従来の巻線型コイル部品の製造方法により製造される巻線型コイル部品を示す図である。 図１２の巻線型コイル部品の製造方法を示す図である。
　以下に本発明の実施の形態を示して、本発明の特徴とするところをさらに詳しく説明する。
［実施形態１］
　この実施形態１では、図１（ａ），（ｂ）に示すような構造を備えた巻線型コイル部品（巻線型インダクタ）の製造方法を、コア部材に外部電極を形成する工程に重点をおいて説明する。
　なお、この実施形態１で製造される巻線型コイル部品１０は、巻芯部２と該巻芯部２の両端に連接された一対の鍔部（一方側鍔部３ａ、他方側鍔部３ｂ）とを有するコア部材１と、コア部材１の一方側鍔部３ａおよび他方側鍔部３ｂに配設された一対の外部電極（外部電極４ａ，４ｂ）と、巻芯部２に巻回された巻線５とを備えている。巻線５の両端は、はんだなどにより外部電極４ａ，４ｂに接続されている。
　そして、外部電極４ａ，４ｂは，磁界などの特性の低下や、コイル（巻線５）へのはんだの回り込みなどの問題が生じないように、一方側鍔部３ａと他方側鍔部３ｂの互いに対向する面（対向面）には電極が形成されず、一方側鍔部３ａと他方側鍔部３ｂの対向面側から、逆の面側に向かって、外部電極４ａ，４ｂの形成高さが高くなるように、すなわち、一方側鍔部３ａと他方側鍔部３ｂの側面における外部電極の上辺が傾斜した態様で形成されている。なおここでは、内壁面に電極が形成されていない例を示したが、電極構造はそれに限定されず、外壁面よりも内壁面の外部電極４ａ、４ｂの形成高さが低ければ、内壁面にも電極が形成されていてもよい。
　また、コア部材１の構成材料としては、セラミックス系材料（例えば、アルミナ、フェライトなど）や、金属磁性体材料などを用いることが可能である。
　また、外部電極４ａ，４ｂを構成する材料としては銀、銅などを用いることが可能である。
　また、本発明は、エポキシ樹脂などの熱硬化樹脂を主成分とする保護部材により巻線５を保護するようにした巻線型コイル部品を製造する場合にも適用することが可能である。
　次に、この巻線型コイル部品１０の製造方法について説明する。
　まず、図１（ａ），（ｂ）に示すような、巻芯部２と該巻芯部２の両端に連接された一対の鍔部（一方側鍔部３ａ、他方側鍔部３ｂ）とを有するコア部材１を用意する。
　次に、以下に説明する手順で外部電極４ａ，４ｂを形成する。
　（ａ）まず、図２に示すように、粘着性および弾性を有し、コア部材１をその主面１１ａに着脱可能に保持する保持部材１１にコア部材１を保持させる。
　この実施形態１では、保持部材として、例えばシリコーンゴムなどから形成され、粘着性および弾性を有し、主面１１ａに対して所定角度θを有する傾斜面（一方側傾斜面）１２ａと他の傾斜面（他方側傾斜面）１２ｂからなるＶ字状の溝１２を複数備えた保持部材１１を用いた。
　なお、保持部材１１の主面１１ａとは、保持部材１１の、一方側傾斜面１２ａと他方側傾斜面１２ｂを備えたＶ字状の溝１２が配設された領域を除いた領域から構成される面であって、この実施形態１では、図２において線Ｌで示された面をいう。
　コア部材１を保持部材１１に保持させるにあたっては、コア部材１の一方側鍔部３ａと他方側鍔部３ｂとを、保持部材の一方側傾斜面１２ａに粘着保持させて、保持部材１１の主面１１ａに対して、コア部材１の巻芯部２の軸心２ａが所定の傾斜角度の傾きを持ち、コア部材１の一方側鍔部３ａの外部電極４ａ（図１（ａ））を形成すべき領域Ｒ１が、他方側鍔部３ｂより保持部材１１の主面１１ａから突出した姿勢となるように、コア部材１を保持させる。
　（ｂ）次に、図３に示すように、保持部材１１と、定盤１６とを、保持部材１１の主面１１ａと、定盤１６の表面１６ａとが平行になるように対向させ、保持部材１１を、定盤１６に向かって移動させ、保持部材１１に保持されたコア部材１の、一方側鍔部３ａの外部電極４ａ（図１（ａ））を形成すべき領域Ｒ１を、表面１６ａに電極ペースト層１５を形成した定盤（テーブル）１６に当接させる。このとき、図３に示すように、保持部材１１が変形しない程度に当接させる（塗布工程第一段階）。その結果、コア部材１の巻芯部２の軸心２ａの、保持部材１１の主面１１ａに対する傾斜角度θ１は、一方側傾斜面１２ａの傾斜角度θと同じになる。また、このときの、軸心２ａの、定盤１６の表面１６ａに対する傾斜角度θ２は上述のθ１と同じになる。
　そして、この塗布工程第一段階では、図５に示すように、一方側鍔部３ａの外壁面側から、幅方向の途中にまで達するように、電極ペースト１５の塗布膜（傾斜塗布膜）１５ａが形成される。
　（ｃ）それからさらに、図４に示すように、保持部材１１をさらに定盤１６に向かって押し付けて、コア部材１１の巻芯部２の軸心２ａの傾きが、塗布工程第一段階の傾きから変化するように、コア部材１の姿勢を変化させる（このとき、弾性を有する保持部材１１が変形して、コア部材１の姿勢の変化を許容する）（塗布工程第二段階）。すなわち、この塗布工程第二段階では、保持部材１１を定盤１６に押し付ける力により、保持部材１１が変形して、コア部材１の巻芯部２の軸心２ａの、定盤１６の表面１６ａに対する傾斜角度θ３は、上記塗布工程第一段階における巻芯部２の軸心２ａの、定盤１６の表面１６ａに対する傾斜角度θ２より小さくなる。
　その結果、塗布工程第一段階では、図５に示すように、一方側鍔部３ａの外壁面側から、幅方向の途中までしか形成されていなかった電極ペースト１５の塗布膜１５ａが、塗布工程第二段階では、図６に示すように、一方側鍔部３ａの外壁面側から内壁面側までの幅方向全体にわたって形成される。なお、塗布工程第二段階で形成される電極ペースト１５の塗布膜（電極ペースト塗布パターン）１５ａは、内壁面側から外壁面側に向かって、高さ寸法が徐々に大きくなるように傾斜したパターン（電極ペースト塗布パターン）であり、焼成後に外部電極４ａとなるものである。
　なお、塗布工程第二段階で、保持部材１１をさらに定盤１６に向かって押し付けて、コア部材１１の巻芯部２の軸心２ａの上記傾斜角度θ３を、塗布工程第一段階における巻芯部２の軸心２ａの傾斜角度θ２よりも小さくする（すなわち、θ３＝θ２－αとする）にあたっては、保持部材１１の弾性、コア部材１の形状、保持部材１１を定盤１６に押し付ける際の押し付け方向などを考慮して、適切な条件を定めることができる。
　（ｄ）次に、図７に示すように、保持部材１１に保持されたコア部材１を、一方側鍔部３ａに電極ペースト１５を塗布して塗布膜（電極ペースト塗布パターン）１５ａを形成したコア部材１を移載シート２０上に移載する。移載シート２０は、移載する際には保持部材１１より粘着性が大きく、かつ、移載後に、粘着性を消失させることが可能な移載シート２０であり、保持部材１１に保持されたコア部材１を移載シート２０に押し付けることにより、コア部材１を、保持部材１１より粘着力の大きい移載シート２０に確実に移行させることができる。
　なお、この実施形態１では移載シート２０として、紫外線を照射することにより粘着性を消失するシート（ＵＶシート）を用いた。
　（ｅ）それから、紫外線を照射することにより粘着性を消失させた移載シート２０上のコア部材１を、図８に示すように、保持部材１１の一方側傾斜面１２ａとは異なる他の傾斜面（他方側傾斜面）１２ｂに、コア部材１の巻芯部２の軸心２ａが、保持部材１１の主面１１ａに対して所定の角度の傾きを持ち、コア部材１の他方側鍔部３ｂの外部電極４ｂ（図１（ａ））を形成すべき領域Ｒ２が、一方側鍔部３ａより保持部材１１の主面１１ａから突出した姿勢となるように、コア部材１を粘着保持させる。
　（ｆ）次に、上記（ｂ）および（ｃ）で説明した方法と同じ方法で、コア部材１の他方側鍔部３ｂの、外部電極４ｂ（図１（ａ））を形成すべき領域Ｒ２に電極ペーストを塗布する。このときに、上記（ｂ）および（ｃ）で説明したように、塗布工程第一段階および塗布工程第二段階を経て、領域Ｒ２に電極ペーストを塗布することにより、他方側鍔部３ｂの、一方側鍔部３ａ（図１（ａ））と対向する面側（内壁面側）から逆の面側（外壁面側）に達するとともに、内壁面側から外壁面側に向かって、高さ寸法が徐々に大きくなるように傾斜したパターン（電極ペースト塗布パターン）が形成される。
　それから、一方側鍔部３ａの外部電極を形成すべき領域Ｒ１と、他方側鍔部３ｂの外部電極を形成すべき領域Ｒ２に電極ペーストを付与して電極ペースト塗布パターンを形成したコア部材１を焼成して、電極ペーストを焼き付けることにより一方側鍔部３ａおよび他方側鍔部３ｂに所定の形状を有する一対の外部電極４ａ，４ｂを備えたコア部材１（図１（ａ），（ｂ））を得る。
　そして、コア部材１の巻芯部２に巻線５を巻回し、巻線５の両端を、はんだなどにより外部電極４ａ，４ｂに接続することにより、図１（ａ），（ｂ）に示すような構造を有する巻線型コイル部品１０が得られる。
　上述のように、この実施形態１の巻線型コイル部品の製造方法によれば、一方側鍔部および他方側鍔部の内壁面側から外壁面側に向かって、高さ寸法が徐々に大きくなるように傾斜した外部電極（傾斜外部電極）を備えたコア部材を確実に形成することができる。
　その結果、形状精度の高い傾斜外部電極を備えた、信頼性の高い巻線型コイル部品を確実に製造することが可能になる。
　また、この実施形態１の巻線型コイル部品の製造方法によれば、外部電極の傾きを変更することが可能であることから、傾斜角度の異なる外部電極を備えた複数種類の巻線型コイル部品の製造に対応することができる。
　［実施形態２］
　図９は本発明の他の実施形態（実施形態２）において、コア部材１を保持部材１１に保持させた状態を示す図、図１０は保持部材１１に保持されたコア部材１の、一方側鍔部３ａの外部電極４ａ（図１（ａ））を形成すべき領域Ｒ１を、表面１６ａに電極ペースト１５を展開して電極ペースト層を形成した定盤１６に当接させている状態を示す図である。
　この実施形態２では、図９に示すように、コア部材１の他方側鍔部３ｂの外壁面３ｂ1を、保持部材１１の一方側傾斜面１２ａに粘着保持させて、保持部材１１の主面１１ａに対して、コア部材１の巻芯部２の軸心２ａが所定の角度の傾きを持ち、コア部材１の一方側鍔部３ａの外部電極４ａ（図１（ａ））を形成すべき領域Ｒ１が、他方側鍔部３ｂより保持部材１１の主面１１ａから突出した姿勢となるように、コア部材１を保持させるようにしている。
　次に、図１０に示すように、保持部材１１に保持されたコア部材１の、一方側鍔部３ａの、外部電極４ａ（図１（ａ））を形成すべき領域Ｒ１を、表面１６ａに電極ペースト１５を展開して電極ペースト層を形成した定盤１６に当接させる。このとき、図１０に示すように、保持部材１１が変形しない程度に当接させる（塗布工程第一段階）。
　それからさらに、図１１に示すように、保持部材１１をさらに定盤１６に向かって押し付けて、コア部材１の姿勢を変化させ、コア部材１１の巻芯部２の軸心２ａの、定盤１６の表面１６ａに対する傾きを変化させる（塗布工程第二段階）。
　このとき、弾性を有する保持部材１１が変形して、コア部材１の姿勢の変化を許容する。
　その結果、上記塗布工程第一段階と、塗布工程第二段階とを経て、一方側鍔部３ａの、他方側鍔部３ｂ（図１（ａ））と対向する面側（内壁面側）から逆の面側（外壁面側）に達するとともに、内壁面側から外壁面側に向かって、高さ寸法が徐々に大きくなるように傾斜したパターン（電極ペースト塗布パターン）を形成することができる。
　その後、特に図示しないが、実施形態１で説明した方法と同様の方法で移載シートに移載した後、コア部材１の一方側鍔部３ａの外壁面３ａ1を、保持部材１１の他方側傾斜面１２ｂに粘着保持させて、コア部材１の他方側鍔部３ｂの外部電極４ｂ（図１（ａ））を形成すべき領域Ｒ２が、一方側鍔部３ａより保持部材１１の主面１１ａから突出した姿勢となるように、コア部材１を保持させる。
　そして、上述の塗布工程第一段階、および、塗布工程第一段階を経て、他方側鍔部３ｂにも、内壁面側から外壁面側に向かって、高さ寸法が徐々に大きくなるように傾斜したパターン（電極ペースト塗布パターン）を形成する。
　それから、実施形態１の場合と同様の方法で、電極ペースト塗布パターンを焼成する工程、巻芯部に巻線を巻回する工程、巻線の両端を外部電極に接続する工程を経て、図１（ａ），（ｂ）に示すような巻線型コイル部品を得ることができる。
　この実施形態２の巻線型コイル部品の製造方法の場合にも、上記実施形態１の場合と同様に、形状精度の高い傾斜外部電極を備えた、信頼性の高い巻線型コイル部品を確実に製造することができる。
　また、この実施形態２の巻線型コイル部品の製造方法の場合にも、外部電極の傾きを変更することが可能であることから、傾斜角度の異なる外部電極を備えた複数種類の巻線型コイル部品の製造に対応することができる。
　なお、上記の実施形態１および２では、一方側傾斜面および他方側傾斜面がＶ字状溝を構成する一対の傾斜面である場合を例にとって説明した、一方側傾斜面および他方側傾斜面が例えば逆台形溝の一対の傾斜面であるような構成とすることも可能である。
　さらに、一方側傾斜面および他方側傾斜面が、溝の一部をなす傾斜面ではないような構成とすることも可能である。
　また、上記実施形態では、移載シートとして、紫外線を照射することにより粘着性を消失するシート（ＵＶシート）を用いたが、加熱することにより粘着性を消失するシート（熱剥離シート）を用いることも可能である。
　本発明は、さらにその他の点においても、上記の実施形態に限定されるものではなく、コア部材の具体的な構成、保持部材の具体的な構成などに関し、発明の範囲内において、種々の応用、変形を加えることが可能である。
　１　　　　　コア部材
　２　　　　　巻芯部
　２ａ　　　　軸心
　３ａ　　　　一対の鍔部を構成する一方側鍔部
　３ｂ　　　　一対の鍔部を構成する他方側鍔部
　４ａ，４ｂ　一対の外部電極
　５　　　　　巻線
　１０　　　　巻線型コイル部品
　１１　　　　保持部材　
　１１ａ　　　保持部材の主面
　１２　　　　Ｖ字状の溝
　１２ａ　　　一方側傾斜面
　１２ｂ　　　他方側傾斜面
　１５　　　　電極ペースト（外部電極を形成するための電極材料）
　１５ａ　　　電極ペーストの塗布膜（電極ペースト塗布パターン）
　１６　　　　定盤（テーブル）
　１６ａ　　　定盤の表面
　２０　　　　移載シート
　Ｒ１　　　　一方側鍔部の外部電極を形成すべき領域
　Ｒ２　　　　他方側鍔部の外部電極を形成すべき領域
　Ｌ　　　　　保持部材の主面を示す線

Claims (4)

  1. 　柱状の巻芯部と、前記巻芯部の両端に設けられた一対の鍔部とを備えたコア部材と、前記一対の鍔部における一方側鍔部と他方側鍔部のそれぞれに形成された一対の外部電極と、前記巻芯部に巻回された巻線とを具備し、前記一対の外部電極のそれぞれが、前記一対の鍔部の互いに対向する面側から逆の面側に向かって高さ寸法が徐々に大きくなるように傾斜した構造を有する巻線型コイル部品の製造方法において、
    　粘着性および弾性を有し、前記コア部材をその主面に着脱可能に保持する保持部材であって、前記主面の一部に、前記主面に対して所定の角度を有する傾斜面を備えた保持部材の、前記傾斜面に、前記コア部材の前記巻芯部の軸心が前記保持部材の前記主面に対して所定の角度の傾きを持ち、前記コア部材の前記一方側鍔部の前記外部電極を形成すべき領域が、前記他方側鍔部より前記保持部材の前記主面から突出した姿勢となるように、前記コア部材を粘着保持させる工程と、
    　前記保持部材に保持された前記コア部材の、前記一方側鍔部の前記外部電極を形成すべき領域を、表面に電極ペースト層を形成した定盤の前記表面に当接させ、さらに前記保持部材を前記定盤に向かって押し付けて、前記コア部材の前記巻芯部の前記軸心の、前記定盤の前記表面に対する傾きが変化するように、前記コア部材の姿勢を変化させることにより、前記一方側鍔部の前記外部電極を形成すべき領域に所定の態様で、一対の鍔部の互いに対向する面側から逆の面側に向かって高さ寸法が徐々に大きくなるように傾斜した電極ペースト塗布パターンを形成する工程と
    　を備えることを特徴とする巻線型コイル部品の製造方法。
  2. 　前記一方側鍔部に前記電極ペースト塗布パターンを形成した前記コア部材を移載するための移載シートであって、移載する際には前記保持部材より粘着性が大きく、かつ、移載後に、粘着性を消失させることが可能であるか、または、粘着性を前記保持部材の粘着性よりも低下させることが可能な移載シートに移載する工程と、
    　前記移載シートの粘着性を消失させ、または、前記保持部材の粘着性よりも低下させる工程と、
    　粘着性が消失し、または低下した前記移載シートから、前記保持部材の前記傾斜面とは異なる他の傾斜面に、前記コア部材の前記巻芯部の前記軸心が前記保持部材の前記主面に対して所定の角度の傾きを持ち、前記コア部材の前記他方側鍔部の前記外部電極を形成すべき領域が、前記一方側鍔部より前記保持部材の前記主面から突出した姿勢となるように、前記コア部材を粘着保持させる工程と、
    　前記保持部材に保持された前記コア部材の、前記他方側鍔部の前記外部電極を形成すべき領域を、表面に電極ペースト層を形成した定盤の前記表面に当接させ、さらに前記保持部材を前記定盤に向かって押し付けて、前記コア部材の前記巻芯部の前記軸心の、前記定盤の前記表面に対する傾きが変化するように、前記コア部材の姿勢を変化させることにより、前記他方側鍔部の前記外部電極を形成すべき領域に所定の態様で、一対の鍔部の互いに対向する面側から逆の面側に向かって高さ寸法が徐々に大きくなるように傾斜した電極ペースト塗布パターンを形成する工程と
    　をさらに備えていることを特徴とする請求項１記載の巻線型コイル部品の製造方法。
  3. 　前記移載シートとして、紫外線を照射することにより粘着性を消失するシート、または加熱することにより粘着性を消失するシートを用いることを特徴とする請求項２記載の巻線型コイル部品の製造方法。
  4. 　前記傾斜面および前記他の傾斜面が、前記保持部材の主面に配設された溝を構成する一対の面であることを特徴とする請求項２または３記載の巻線型コイル部品の製造方法。
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