WO2016017518A1

WO2016017518A1 - ポリアミドペレット、ポリアミドペレットの製造方法、及びポリアミド成形体の製造方法

Info

Publication number: WO2016017518A1
Application number: PCT/JP2015/070946
Authority: WO
Inventors: 健也杤原; 克巳篠原; 要佐藤; 加藤　智則; 三田寺　淳
Original assignee: 三菱瓦斯化学株式会社
Priority date: 2014-07-30
Filing date: 2015-07-23
Publication date: 2016-02-04
Also published as: US10786928B2; EP3176203A4; CN106661234A; TW201609966A; EP3176203A1; US20170210031A1; TWI681013B; CN106661234B; EP3176203B1; KR20170039651A; JPWO2016017518A1; KR102448912B1; JP6702189B2

Abstract

本発明のポリアミドペレットは、ジアミン単位とジカルボン酸単位からなるポリアミドであって、ジアミン単位の５０モル％以上がメタキシリレンジアミンに由来するポリアミドからなり、かつペレットのスキン部分における球晶密度が４００００～２５００００個／ｍｍ^２である。

Description

ポリアミドペレット、ポリアミドペレットの製造方法、及びポリアミド成形体の製造方法

　本発明は、ジアミンとジカルボン酸を重縮合して得られるポリアミドペレット、その製造方法、さらには、そのペレットを使用したポリアミド成形体の製造方法に関する。

　メタキシリレンジアミンを含むジアミンとジカルボン酸との重縮合反応から得られるメタキシリレン基含有ポリアミドは、機械的強度に優れ、さらには、酸素、炭酸ガス、臭気及びフレーバー等のガス状物質に対する透過性が低いことから、包装材料、成形材料、モノフィラメントなど、幅広い用途で使用されている。中でも、メタキシリレンジアミンとアジピン酸とから得られるポリアミド（以下、ナイロンＭＸＤ６ともいう）は、高強度、高弾性率であり、ガスバリア性も良好であるため、特に幅広く使用されている。

　メタキシリレン基含有ポリアミドは、取り扱い性の容易性等を考慮して、ペレットの形態で広く流通されている。メタキシリレン基含有ポリアミドのペレット化は、例えば、溶融重縮合したメタキシリレン基含有ポリアミドをストランド状に抜き出して水冷し、次いで、ペレタイザーにより切断して行うことが知られている。このようにして得られたポリアミドペレットは、抜き出し時に比較的早く冷却され、通常、非晶状態となる。ポリアミドペレットは、そのまま溶融混練して各種製品に成形加工され、あるいは、さらに高分子量化する必要がある場合には、ペレットのまま固相重合されることがある（例えば、特許文献１参照）。固相重合されたポリアミドペレットは、通常、結晶状態となる。

　ポリアミドペレットは、成形品の外観や安定性を良好にする観点から、その色相を低くすることが求められている。従来、色相を低くするために、例えば、安定剤としてリン酸、亜リン酸、次亜リン酸、又はこれらの塩等のリン原子含有化合物を溶融重縮合時に反応系に添加することが知られている（例えば、特許文献２参照）。

　また、ペレット化された樹脂材料は、押出成形、射出成形等により各種成形体に加工される。各種樹脂材料のペレットは、押出成形機や射出成形機で成形加工される際、通常、内部にスクリューを備えるシリンダーに、必要に応じて他の樹脂や添加剤とともに投入されたうえで、可塑化し混練された後、押出又は射出されて、各種成形体に成形される。シリンダーとしては、内部にスクリューが２本ある二軸タイプのものも使用されるが、構造が単純であることからスクリューがシリンダー内に１本ある単軸タイプのものが広く使用されている。

特開２００７－３１４７５号公報特開２００７－３２１０３５号公報

　しかし、特許文献２のように、色相を低くするために添加剤を添加しても反応時の着色を十分に防ぐことはできないことがある。また、添加剤を添加しすぎると、フィッシュアイが増加するなど別の問題が発生することがあるため、添加剤以外の方法でポリアミドペレットの色相を低くすることが求められている。

　さらに、メタキシリレン基含有ポリアミドは、融点が比較的高いうえに、一定温度以上に加熱すると、急激に軟化するという性質を有する。メタキシリレン基含有ポリアミドは、そのような性質から成形加工時に予熱時間を長くする必要があり、例えば単軸押出成形機では比較的高い圧縮比で混練することが望まれる。しかし、単軸スクリューにより高い圧縮比で急激に圧縮して混練すると、ペレット同士が合着したり、スクリュー圧縮ゾーンに軟化したペレットが巻き付いたりして、押出不良が引き起こることがあり、加工安定性に劣るという問題がある。

　本発明は、以上の問題点に鑑みてなされたものであり、例えば固相重合により得られるポリアミドペレットの色相を低くし、それにより、そのポリアミドペレットから得られる成形品の色相を良好にすることを目的とする。
　さらに、単軸スクリューを備えるシリンダー等の混練装置によって、メタキシリレン基含有ポリアミドを混練するとき、高い加工安定性で成形加工することが可能なポリアミドペレットを提供することも目的とする。

　本発明者らは、上記課題を解決するために、まず、メタキシリレン基含有ポリアミドからなるポリアミドペレットの表層部分（スキン部分）の状態に着目した。そして、鋭意検討の結果、表層部分に球晶が緻密にあるポリアミドペレットは、その表層部分があたかも保護層として機能しており、固相重合反応等においてポリアミドペレットを保護し、もってポリアミドペレットの色相を良好にできることを見出した。また、メタキシリレン基含有ポリアミドからなるポリアミドペレットの表層部分（スキン部分）を特定の状態としつつ、ポリアミドペレットの断面積を一定の範囲とすると、加工安定性が良好になることを見出して、以下の本発明を完成させた。本発明は、以下の［１］～［１８］を提供する。

［１］ジアミン単位とジカルボン酸単位からなるポリアミドであって、ジアミン単位の５０モル％以上がメタキシリレンジアミンに由来するポリアミドからなり、かつペレットのスキン部分における球晶密度が４００００～２５００００個／ｍｍ^２であるポリアミドペレット。
［２］コア部分の球晶密度が１００００～４００００個／ｍｍ^２である上記［１］に記載のポリアミドペレット。
［３］前記ポリアミドは、ジカルボン酸単位の５０モル％以上が炭素数６～１２の脂肪族ジカルボン酸に由来する上記［１］又は［２］に記載のポリアミドペレット。
［４］前記炭素数６～１２の脂肪族ジカルボン酸が、アジピン酸、セバシン酸、又はこれらの混合物である上記［３］に記載のポリアミドペレット
［５］リン原子濃度１～１００ｐｐｍでリン原子含有化合物を含有する上記［１］～［４］のいずれかに記載のポリアミドペレット。
［６］以下の式（１）の条件を満たす上記［１］～［５］のいずれかに記載のポリアミドペレット。
　　　－１１０μｅｑ／ｇ≦（[ＣＯＯＨ]－[ＮＨ_２])≦１１０μｅｑ/ｇ　　　（１）
(なお、式（１）中、[ＣＯＯＨ]は前記ポリアミドの末端カルボキシル基濃度(μｅｑ／ｇ)、[ＮＨ_２]は前記ポリアミドの末端アミノ基濃度(μｅｑ／ｇ)を表す。)
［７］相対粘度が、２．０～４．２である上記［１］～［６］のいずれかに記載のポリアミドペレット。
［８］前記スキン部分の球晶密度が８００００～１１００００個／ｍｍ^２である上記［１］～［７］のいずれかに記載のポリアミドペレット。
［９］非晶状態にあるペレット化したポリアミドを、固相重合して得られた上記［１］～［８］のいずれかに記載のポリアミドペレット。
［１０］前記非晶状態にあるペレット化したポリアミドが、溶融重縮合により得られたものである上記［９］のいずれかに記載のポリアミドペレット。
［１１］断面積が５～１３ｍｍ^２である上記［１］～［１０］のいずれかに記載のポリアミドペレット。
［１２］圧縮比が２．０～４．０である単軸押出成形機にて混練されて成形加工されるための高圧縮スクリュー成形用ポリアミドペレットである上記［１１］のいずれかに記載のポリアミドペレット。
［１３］上記［１１］又は［１２］に記載のポリアミドペレットを混練した後、成形加工してポリアミド成形体を得るポリアミド成形体の製造方法であって、
　内部に単軸のスクリューを有するシリンダーにおいて前記ポリアミドペレットを混練するポリアミド成形体の製造方法。
［１４］前記シリンダーにおける圧縮比が、２．０～４．０である上記［１３］に記載のポリアミド成形体の製造方法。
［１５］前記スクリューが、供給部と、前記供給部に続く圧縮部と、前記圧縮部に続く計量部を有し、
　前記供給部、圧縮部、計量部の長さは、これらの合計を１としたとき、それぞれ０．４０～０．５５、０．１０～０．３０、０．１０～０．４０である上記［１３］又は［１４］に記載のポリアミド成形体の製造方法。
［１６］メタキシリレンジアミン５０モル％以上を含むジアミンと、ジカルボン酸を重縮合して得た、溶融状態にあるポリアミドをストランド状に送り出す工程と、
　ストランド状に送り出されたポリアミドを水冷しつつ切断してペレット化し、その後、ペレット化したポリアミドを４秒以上さらに水冷する工程と、
　前記水冷後のペレット化したポリアミドをさらに固相重合してポリアミドペレットを得る工程と
　を備えるポリアミドペレットの製造方法。
［１７］前記水冷終了時のペレット化したポリアミドの温度が、６５℃以下である上記［１６］に記載のポリアミドペレットの製造方法。
［１８］前記ストランド状に送り出されたポリアミドを、着水後２秒以内に切断してペレット化する上記［１６］又は［１７］に記載のポリアミドペレットの製造方法。

　さらに、本発明者らは、上記課題を解決するために、非晶状態にあるナイロンＭＸＤ６からなるポリアミドペレットの表層部分（スキン部分）の状態と、ペレット内部（コア部分）の状態に着目した。そして、鋭意検討の結果、表層部分の局所熱分析で測定する針降下温度と、コア部分の針降下温度との差を小さくしつつ、表層部分の針降下温度を高くすることで、コア部分とペレット部分の熱的性質の差を小さくしつつも、表層部分があたかも保護層として機能することで、ポリアミドペレットが酸素を吸収するのを抑制すると推定され、それにより、ペレットから得られる成形品等の色相を良化できることを見出し、以下の発明を完成させた。すなわち、本発明はさらに、以下の［１９］～［２９］を提供する。
［１９］ジアミン単位とジカルボン酸単位とからなるポリアミドであって、ジアミン単位の５０モル％以上がメタキシリレンジアミンに由来し、ジカルボン酸単位の７０モル％以上がアジピン酸に由来するポリアミドからなり、かつ
　サーマルプローブを用いた局所熱分析で測定するペレットのスキン部分の針降下温度が、７８～９２℃であるとともに、ペレットのコア部分の針降下温度よりも高くその温度差が０．１～２．５℃であるポリアミドペレット。
［２０］０．１ｍｏｌ／Ｌヨウ素ヨウ化カリウム溶液により染色したペレットを観察したとき、Ｇ≦９０（ｓＲＧＢ値）に染色されたペレットの割合が５０％未満である上記［１９］に記載のポリアミドペレット。
［２１］前記ペレットのスキン部分の針降下温度が、８０～９１℃である上記［１９］又は［２０］に記載のポリアミドペレット。
［２２］前記スキン部分の針降下温度とコア部分の針降下温度との温度差が０．２～２℃である上記［１９］～［２１］のいずれかに記載のポリアミドペレット。
［２３］リン原子濃度１～１００ｐｐｍでリン原子含有化合物を含む上記［１９］～［２２］のいずれかに記載のポリアミドペレット。
［２４］以下の式（１）の条件を満たす上記［１９］～［２３］のいずれかに記載のポリアミドペレット。
　　　－１１０μｅｑ／ｇ≦（[ＣＯＯＨ]－[ＮＨ_２])≦１１０μｅｑ/ｇ　　　（１）
(なお、式（１）中、[ＣＯＯＨ]は前記ポリアミドの末端カルボキシル基濃度(μｅｑ／ｇ)、[ＮＨ_２]は前記ポリアミドの末端アミノ基濃度(μｅｑ／ｇ)を表す。)
［２５］相対粘度が、１．８～２．４である上記［１９］～［２４］のいずれかに記載のポリアミドペレット。
［２６］溶融重縮合により得られたポリアミドから成形された上記［１９］～［２５］のいずれかに記載のポリアミドペレット。
［２７］メタキシリレンジアミン５０モル％以上を含むジアミンと、アジピン酸７０モル％以上を含むジカルボン酸を重縮合して得た、溶融状態にあるポリアミドをストランド状に送り出す工程と、
　ストランド状に送り出されたポリアミドを水冷しつつ切断してペレット化し、その後、ペレット化したポリアミドを４秒以上さらに水冷する工程と
　を備えるポリアミドペレットの製造方法。
［２８］水冷終了後のポリアミドペレットの温度が、６５℃以下である上記［２７］に記載のポリアミドペレットの製造方法。
［２９］前記ストランド状に送り出されたポリアミドを、着水後２秒以内に切断してペレット化する上記［２７］又は［２８］に記載のポリアミドペレットの製造方法。

　本発明では、ポリアミドペレットの色相を良好にすることができ、ポリアミドペレットより成形された各種成形体の色相も良好にすることができる。
　さらに、ポリアミドペレットの断面積を所定の範囲とすることで、単軸スクリューを有するシリンダー等の混練装置によりペレットを混練するとき、加工不良が生じにくくなり、加工安定性を優れたものとすることができる。

本発明の一実施形態で使用される単軸押出成形機を示す模式的な断面図である。針降下温度測定のための試料を、ポリアミドペレットから採取する方法を示す模式図である。針降下温度の測定方法を示す模式図である。実施例１におけるポリアミドペレットのスキン部分をイオンミリングした後の拡大写真を示す。実施例１におけるポリアミドペレットのコア部分をイオンミリングした後の拡大写真を示す。比較例１におけるポリアミドペレットのスキン部分をイオンミリングした後の拡大写真を示す。

　以下、本発明について実施形態を用いて説明する。
＜第１のポリアミドペレット＞
　本発明の第１のポリアミドペレットは、ジアミン単位とジカルボン酸単位とからなるポリアミドであって、ジアミン単位の５０モル％以上がメタキシリレンジアミンに由来するポリアミドからなるポリアミドペレットである。

［ジアミン単位］
　第１のポリアミドペレットにおいて、ポリアミド中のジアミン単位は、メタキシリレンジアミン由来の構成単位を５０モル％以上含み、好ましくは６０～１００モル％、より好ましくは７０～１００モル％、さらに好ましくは８０～１００モル％含有する。
　本発明では、メタキシリレンジアミン由来の構成単位が５０モル％未満であると、第１のポリアミドペレットから得られる成形品のバリア性能を高めにくくなり、また、本発明のポリアミドに求める各種物性を得にくくなる。

　ポリアミドにおいて、メタキシリレンジアミン以外のジアミンとしては、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、２－メチル－１，５－ペンタンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４－又は２，４，４－トリメチルヘキサメチレンジアミン等の脂肪族ジアミン；１，３－又は１，４－ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，３－又は１，４－ジアミノシクロヘキサン、ビス（４－アミノシクロヘキシル）メタン、２，２－ビス（４－アミノシクロヘキシル）プロパン、ビス（アミノメチル）デカリン、ビス（アミノメチル）トリシクロデカン等の脂環族ジアミン；パラキシリレンジアミン、ビス（４－アミノフェニル）エーテル、パラフェニレンジアミン、ビス（アミノメチル）ナフタレン等の芳香環を有するジアミン類等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
　メタキシリレンジアミン以外のジアミンとしては、これらの中では、パラキシリレンジアミンを使用することが好ましい。パラキシリレンジアミンを使用する場合、ポリアミド中のジアミン単位は、パラキシリレンジアミン由来の構成単位を５０モル％以下含み、好ましくは４０モル％以下含有し、さらに好ましくは３０モル％以下含有する。

［ジカルボン酸単位］
　第１のポリアミドペレットにおいて、ポリアミド中のジカルボン酸単位は、結晶性の観点から、脂肪族ジカルボン酸単位を好ましくは５０モル％以上、より好ましくは７０モル％以上、更に好ましくは９０モル％以上含む。脂肪族ジカルボン酸としては、具体的には、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９-ノナンジカルボン酸、１，１０－デカンジカルボン酸等の炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸が挙げられる。

　また、脂肪族ジカルボン酸は、炭素数６～１２のものがより好ましく、炭素数６～１０のものがさらに好ましく、特に、アジピン酸、セバシン酸又はこれらの混合物が好ましい。本発明では、アジピン酸を使用することで成形体のガスバリア性を良好にすることができる。また、セバシン酸を使用することで、吸水性が低く、寸法安定性に優れる成形体を得やすくなる。

　脂肪族ジカルボン酸単位以外のジカルボン酸単位を構成しうる化合物としては、１，３－シクロヘキサンジカルボン酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸；テレフタル酸、イソフタル酸、オルソフタル酸、キシリレンジカルボン酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸等が例示できるが、これらに限定されるものではない。これらの中では、イソフタル酸は、ポリアミドの製造時における重縮合反応を阻害することなく、バリア性能に優れるポリアミドを容易に得ることができるので好ましい。
　本発明においては、ポリアミドとしては、全てのジアミン単位がメタキシリレンジアミン由来の構成単位からなり、全てのジカルボン酸単位が脂肪族ジカルボン酸単位からなるポリアミドが最も好ましい。

　［球晶密度］
　本発明の第１のポリアミドペレットは、結晶状態にあるものであり、ペレット表面を構成するスキン部分において、微細な球晶が多数存在するとともに、その球晶が密に存在するものとなる。但し、本発明で示す球晶とは偏光顕微鏡などの従来の観察方法で確認されるものではなく、後述するようにイオンビームの照射によりイオンミリングした後、スキン部分を観察することにより観察される球晶に起因した模様のことを指す。そして、スキン部分の球晶密度は、後述する測定方法で測定すると、４００００～２５００００個／ｍｍ^２となる。このように、第１のポリアミドペレットでは、ペレットのスキン部分の球晶が密に存在する構造となるため、ポリアミドペレットがスキン部分で保護されて、熱履歴による色相の悪化を防ぎ、ペレットの色相を良好にできる。また、表面の結晶化度が高くなり、可塑化してもペレット同士が合着しにくくなる。そのため、単軸押出成形機等で、高い圧縮力で圧縮しつつ混練してもペレット同士が合着したりすることがなく、加工安定性を高めることができる。
　一方、球晶密度が上記下限値未満となり、又は、イオンミリング後に球晶に起因する模様が十分に観察できない場合には、スキン部分において球晶が密に存在せず、或いはスキン部分において球晶が明確には存在しないこととなる。そのため、ポリアミドペレットは、スキン部分で十分に保護されず、ペレットの色相を良好にしにくくなる。
　さらに、球晶密度が上記下限値未満となり、又は、イオンミリング後に球晶に起因する模様が十分に観察できない場合には、表面の結晶化度が低いものとなる。そのため、単軸押出成形機等で可塑化して混練すると、ペレット同士が合着する等の不具合が生じやすくなる。
　また、球晶密度が上記上限値より大きくなると、後述する製造方法での製造が困難になる場合がある。

　第１のポリアミドペレットのスキン部分において、球晶密度は８００００～１１００００個／ｍｍ^２であることが好ましい。球晶密度をこのような範囲とすることで、ポリアミドペレットはスキン部分で良好に保護されて、その色相を良好にすることができ、第１のポリアミドペレットから得られる成形体の色相も良好にすることが可能になる。さらには、球晶密度をこのような範囲とすることで、第１のポリアミドペレットはさらに合着しにくくなり、加工安定性をさらに高めることが可能となる。

　第１のポリアミドペレットでは、通常、ペレットの内部を構成するコア部分においても、球晶が多数存在し、例えばイオンミリング後に観察すると、球晶が明瞭に多数見られる。ただし、コア部分において球晶は比較的疎に存在し、通常、第１のポリアミドペレットのコア部分の球晶密度は、スキン部分の球晶密度よりも小さくなる。具体的には、コア部分の球晶密度は１００００～４００００個／ｍｍ^２であることが好ましく、１５０００～４００００個／ｍｍ^２であることがより好ましい。コア部の球晶密度が、上記範囲であると、スキン部分との熱的性質の差が小さくなり、成形品の物性等を安定させやすくなる。
　なお、第１のポリアミドペレットにおいて、スキン部分とは、ペレットの軸方向に垂直な断面において、ペレット外周から６０μｍまでの部分のことをいい、コア部分とはペレット中心からペレット半径の７０％以内の部分をいう。なお、ペレット径とは、ペレットの上記断面において最も長い径を意味し、ペレット半径とはペレット径の１／２の長さを意味する。

　ポリアミドの重合度の指標としてはいくつかあるが、相対粘度が一般的に使われるものである。第１のポリアミドペレットは、その相対粘度が、２．０～４．２であることが好ましい。相対粘度が上記範囲のポリアミドは、後述する製造方法により容易に製造可能である。また、第１のポリアミドペレットから成形した成形体の機械強度及び成形性が良好となる。これら観点から相対粘度は、２．０～３．６がより好ましい。

　また、第１のポリアミドペレットは、以下の式（１）の条件を満たすことが好ましい。
　　　－１１０μｅｑ／ｇ≦（[ＣＯＯＨ]－[ＮＨ_２])≦１１０μｅｑ/ｇ　　　（１）
(なお、式（１）中、[ＣＯＯＨ]はポリアミドの末端カルボキシル基濃度(μｅｑ／ｇ)、[ＮＨ_２]はポリアミドの末端アミノ基濃度(μｅｑ／ｇ)を表す。)
　このように、末端カルボキシル基濃度と、末端アミノ基濃度の差が小さいと、耐熱性が良好となり、色劣化が生じにくくなる。また、色劣化をより抑えるためには、（[ＣＯＯＨ]－[ＮＨ_２]）は、－８０～８０μｅｑ／ｇであることがより好ましい。

　第１のポリアミドペレットは、融点ピークを１つのみ有するものである。第１のポリアミドペレットの融点は、特に限定されないが、好ましくは１９０～２９０℃であり、より好ましくは２１０～２７０℃である。

　第１のポリアミドペレットは、特に限定されないが、通常、そのストランド方向（軸方向）に沿う長さが１．０～５．０ｍｍ程度であり、好ましくは１．０～４．０ｍｍ程度であり、より好ましくは２．０～４．０ｍｍ、さらに好ましくは２．０～３．５ｍｍである。また、第１のポリアミドペレットのペレット径は、通常１．０～４．０ｍｍ程度となり、好ましくは２．０～３．５ｍｍである。ペレットの形状は、特に限定されないが、通常、後述するようにストランドを横断するように切断したものであり、円柱状、楕円柱状であることが好ましい。

＜第１のポリアミドペレットの製造方法＞
　次に、本発明における第１のポリアミドペレットの製造方法について説明する。
　本発明における第１のポリアミドペレットの製造方法は、上記した第１のポリアミドペレットを得ることができる方法であれば特に限定されないが、ペレット化したポリアミドをさらに固相重合して得ることが好ましい。また、ペレット化したポリアミドは、例えば、ジアミンとジカルボン酸とを溶融重縮合することにより得られたペレットであることが好ましい。このように、溶融重縮合及び固相重合により、本発明のポリアミドペレットを製造する方法の一例を以下に説明する。

　本発明の一実施形態における第１のポリアミドペレットの製造方法は、ジアミンとジカルボン酸を重縮合して得られた溶融状態にあるポリアミドをストランド状に送り出す工程と、ストランド状に送り出されたポリアミドを水冷しつつ切断してペレット化し、その後、ペレット化したポリアミドを４秒以上さらに水冷する工程と、水冷後のペレット化したポリアミドをさらに固相重合してポリアミドペレットを得る工程とを備える方法である。

　従来、メタキシリレン基含有ポリアミドの製造においては、溶融重縮合後の温度がそれほど高くない点、さらには装置的制約から、水冷時間は可能な限り短縮するのが一般的である。また、重縮合により得られたポリアミドを、ストランド状に抜き出して、ストランドのまま水冷する手法が知られている。
　それに対して、本製造方法では、ポリアミドを、ペレット状に小片化された状態で水冷し、かつその水冷時間を上記のように４秒以上と長くすることで、ペレット表面を急激に低温にし、それにより、スキン部分のモルホロジーを特異なものとするものである。そのため、上記の方法でペレタイジング後水冷されたペレット化したポリアミドを、固相重合により結晶化すると、上記したようにスキン部分には明瞭に球晶が形成され、その球晶密度も高くなる。
　また、ペレットのコア部分は、スキン部分に比べると冷却速度が若干遅くなるものの急冷されることに変わりはなく、コア部分のモルホルジーは、スキン部分とは多少の差があるものの特異なものになると推定される。そのため、上記の方法でペレット化したポリアミドを、固相重合により結晶化すると、コア部分に球晶が明瞭に形成され、その球晶密度を上記したように比較的高くすることが可能になる。

　以下、本製造方法についてより詳細に説明する。
　本製造方法において、ジアミンとジカルボン酸の重縮合は、溶融重縮合法により行うことが好ましい。
　溶融重縮合法の好適な例としては、ジアミンを溶融したジカルボン酸に直接加えて、重縮合するいわゆる直接重合法が挙げられる。より具体的には、反応槽中で溶融状態にあるジカルボン酸を攪拌しながら、ジアミンを連続的もしくは間欠的に添加し、縮合水を除去しながら重縮合するとともに、ジアミンを添加する間、生成するポリアミドの融点よりも下回らないように反応温度を上昇させる。また、ジアミン添加が終了した後も、生成するポリアミドの融点より下回らないように温度を制御しつつさらに反応を継続してもよい。以上の反応については、常圧、加圧どちらの条件で実施してもよい。その後、漸次減圧して常圧未満の圧力にしてさらに一定時間反応を継続してもよい。なお、本製造方法における反応温度の上限値は、通常、得られる非晶状態のポリアミドの融点＋７０℃程度以下に制御され、好ましくは得られる非晶状態のポリアミドの融点＋２０℃程度以下に制御される。
　本製造方法において使用されるジアミン及びジカルボン酸は、上記したポリアミドを得られるものであればよく、例えば、使用される全ジアミンにおける各ジアミン（メタキシリレンジアミン等）の種類ごとの含有割合（モル％）は、上記したポリアミド中のジアミン単位における各ジアミン由来の種類ごとの構成単位の割合（モル％）と同様である。ジカルボン酸についても同様である。

　また、溶融重縮合法は、直接重合法に限定されず、ジカルボン酸と、ジアミンとからなるナイロン塩を、水の存在下、加圧下で加熱して行うナイロン塩法で行ってもよい。
　さらには、重縮合反応は、ジアミン及びジカルボン酸からなるポリアミドのオリゴマーを押出機で溶融混練して反応させる反応押出法で行ってもよい。反応押出法は、十分に反応させるためには、反応押出に適したスクリューを用い、Ｌ／Ｄの比較的大きい２軸押出機を用いるのが好ましい。

　重縮合により得られた溶融状態にあるポリアミドは、例えば反応槽の底部に備えられたストランドダイからストランド状に抜き出す。なお、ポリアミドを抜き出すとき、反応槽内部は通常窒素等により加圧される。ここで、ストランドダイのダイ径は、得られるペレットのペレット径や断面積に応じて設定される。また、ストランドを抜き出すときのポリアミドの温度は、ポリアミドが溶融状態に保たれるように、そのポリアミドの融点以上であればよいが、融点以上、（融点＋７０℃）以下の温度であることが好ましく、融点以上、（融点＋２０℃）以下の温度であることがより好ましい。

　ストランド状に抜き出された溶融状態のポリアミドは、水冷されつつペレット化される。より具体的には、ストランド状に抜き出されたポリアミドは、水槽に浸漬され水中で冷却されながら、所定の引き取り速度で引き取られつつペレダイザーにおけるカッターにより、ストランドを横断するように切断される。ここで、ペレダイザーにおけるカッター引き取り速度は、特に限定されないが、例えば１００～３００ｍ／分、好ましくは１２０～２８０ｍ／分である。
　ストランド状に抜き出された溶融状態のポリアミドは、着水してから直ちに切断されることが好ましく、具体的には好ましくは着水後２秒以内、より好ましくは着水後１秒以内に切断されてペレット化される。ポリアミドは、着水後直ちに切断されペレット化されると、小片化された状態で直ちに冷却されることとなり、急冷されやすくなる。

　上記のようにペレット化したポリアミドは、引き続き、水槽内を送られつつ水冷されてから離水され、水槽から取り出される。ここで、ペレット化された後、離水までの時間（以下、「ペレット水冷時間」ともいう）は、４秒以上であるが、５秒以上であることが好ましい。ペレット水冷時間が４秒未満となると、ポリアミドが十分に冷却されず、スキン部分の球晶密度を密にできないおそれがある。
　また、ペレット水冷時間の上限は特に限定されないが、ポリアミドペレットを効率よく製造する観点から、通常３０秒以下であり、１０秒以下であることが好ましい。
　また、水冷終了時（すなわち、離水した際）のペレット化したポリアミドの温度は、６５℃以下であることが好ましく、６０℃以下であることがより好ましく、５０℃以下であることがさらに好ましい。また、水冷終了時のポリアミドの温度の下限値は、特に限定されないが、工程を効率化させるために、２０℃以上が好ましく、３０℃以上がさらに好ましく、３５℃以上がさらに好ましい。
　水槽から取り出されたペレット化したポリアミドは、自然乾燥されてもよいが、ドライヤーによる送風により、ペレット表面の水を強制的に除去してもよい。
　また、水槽の温度は、例えば０～５０℃、好ましくは１０～４０℃、より好ましくは１５～３０℃である。

　以上の工程を経て得られたペレット化したポリアミド（以下、便宜上、“重縮合ポリアミドペレット”ともいう）は、通常、非晶状態となるとともに、後述する固相重合がされることにより結晶状態になる。なお、本明細書において非晶状態のポリアミドとは、結晶化度が２５％未満のものをいい、結晶状態のポリアミドとは、結晶化度が２５％以上のものをいう。結晶化度は、後述する実施例における測定方法に従って測定されたものである。
　なお、本製造方法では、例えば、ペレダイザーにおける引き取り速度、ストランドダイのダイ径、ダイバルブ開度、又はポリアミドを反応槽から抜き出すときの反応槽内部の圧力のいずれか１つ以上を調整することで、ペレットの断面積及びペレットの径を適宜調整することが可能である。

　また、上記重縮合反応においては、ジカルボン酸成分とジアミン成分は、リン原子含有化合物存在下重縮合されてもよい。このように、リン原子含有化合物が存在することで、ポリアミドの重合性を良好にできるとともに、ポリアミドの着色を防止することができる。
　リン原子含有化合物としては、ジメチルホスフィン酸、フェニルメチルホスフィン酸等のホスフィン酸化合物；次亜リン酸、次亜リン酸ナトリウム、次亜リン酸カリウム、次亜リン酸リチウム、次亜リン酸マグネシウム、次亜リン酸カルシウム、次亜リン酸エチル等のジ亜リン酸化合物；ホスホン酸、ホスホン酸ナトリウム、ホスホン酸カリウム、ホスホン酸リチウム、ホスホン酸カリウム、ホスホン酸マグネシウム、ホスホン酸カルシウム、フェニルホスホン酸、エチルホスホン酸、フェニルホスホン酸ナトリウム、フェニルホスホン酸カリウム、フェニルホスホン酸リチウム、フェニルホスホン酸ジエチル、エチルホスホン酸ナトリウム、エチルホスホン酸カリウム等のホスホン酸化合物；亜ホスホン酸、亜ホスホン酸ナトリウム、亜ホスホン酸リチウム、亜ホスホン酸カリウム、亜ホスホン酸マグネシウム、亜ホスホン酸カルシウム、フェニル亜ホスホン酸、フェニル亜ホスホン酸ナトリウム、フェニル亜ホスホン酸カリウム、フェニル亜ホスホン酸リチウム、フェニル亜ホスホン酸エチル等の亜ホスホン酸化合物；亜リン酸、亜リン酸水素ナトリウム、亜リン酸ナトリウム、亜リン酸リチウム、亜リン酸カリウム、亜リン酸マグネシウム、亜リン酸カルシウム、亜リン酸トリエチル、亜リン酸トリフェニル、ピロ亜リン酸等の亜リン酸化合物等が挙げられる。
　これらの中でも特に次亜リン酸ナトリウム、次亜リン酸カルシウム、次亜リン酸カリウム、次亜リン酸リチウム等の次亜リン酸金属塩が、重縮合反応を促進する効果が高くかつ着色防止効果にも優れるため好ましく用いられ、特に次亜リン酸ナトリウムが好ましい。なお、本発明で使用できるリン原子含有化合物はこれらの化合物に限定されない。

　リン原子含有化合物は、得られるポリアミドペレット中に含有されるリン原子濃度換算で１～３５０ｐｐｍとなるように配合されることが好ましく、１～２００ｐｐｍとなるように配合されることがより好ましく、さらに好ましくは１～１００ｐｐｍ、よりさらに好ましくは１～８０ｐｐｍ、最も好ましくは２～８０ｐｐｍである。１ｐｐｍ以上であれば、適切な速度で重縮合反応が進むとともに、重縮合反応中に着色が生じにくい。３５０ｐｐｍ以下であれば、得られるポリアミドがゲル化しにくく、また、リン原子含有化合物に起因すると考えられるフィッシュアイの成形品中への混入も低減でき、成形品の外観が良好となる。さらに、本発明においては、得られるポリアミドペレットは着色されにくく、１００ｐｐｍ又は８０ｐｐｍ以下程度の少量の配合量であっても、ポリアミドペレットの色相は悪化しにくい。

　重縮合反応は、リン原子含有化合物に加えてアルカリ金属化合物存在下で、行なわれてもよい。アルカリ金属化合物を配合することで、アミド化反応速度が調整され、リン原子含有化合物を加えたことによって発生するおそれがあるゲル化を防ぐことができる。
　アルカリ金属化合物及び前述したリン原子含有化合物は、通常、ジカルボン酸成分とジアミン成分が反応する前に反応系に添加される。
　アルカリ金属化合物としては、アルカリ金属水酸化物やアルカリ金属酢酸塩、アルカリ金属炭酸塩、アルカリ金属アルコキシド等が好ましい。本発明で用いることのできるアルカリ金属化合物の具体例としては、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化ルビジウム、水酸化セシウム、酢酸リチウム、酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、酢酸ルビジウム、酢酸セシウム、ナトリウムメトキシド、ナトリウムエトキシド、ナトリウムプロポキシド、ナトリウムブトキシド、カリウムメトキシド、リチウムメトキシド、炭酸ナトリウム等が挙げられるが、これらの化合物に限定されることなく用いることができる。なお、得られるポリアミドペレットにおけるリン原子含有化合物とアルカリ金属化合物の比率（モル比）は、重合速度制御の観点や、黄色度を低減する観点から、リン原子含有化合物／アルカリ金属化合物＝１．０／０．０５～１．０／１．５の範囲が好ましく、より好ましくは、１．０／０．１～１．０／１．２、更に好ましくは、１．０／０．２～１．０／１．１である。
　また、反応系には、ジアミン、ジカルボン酸、リン原子含有化合物、アルカリ金属化合物以外にも、分子量調整剤等のその他の添加剤や後述するその他のモノマー等がさらに添加されていてもよい。

　上記のようにペレット化したポリアミド（重縮合ポリアミドペレット）を固相重合する方法は、ポリアミドを結晶化させ、かつ分子量（相対粘度）を高める方法であれば特に限定されない。固相重合は、例えば、連続式の加熱乾燥装置やタンブルドライヤー、コニカルドライヤー、ロータリードライヤー等と称される回転ドラム式の加熱装置及びナウタミキサーと称される内部に回転翼を備えた円錐型の加熱装置等を用いて行われるが、これらに限定されることなく公知の方法、装置を使用することができる。これらの装置の中で回転ドラム式の加熱装置が、系内を密閉化でき、かつ着色の原因となる酸素を除去した状態で重縮合を進めやすいことから好ましく用いられる。

　また、固相重合の条件は、得られる第１のポリアミドペレットの融点より低い条件で行われれば限定されないが、例えば反応系の温度を漸次昇温させていき、１３０℃以上、かつ得られる第１のポリアミドペレットの融点よりも低い温度で１～１０時間程度、好ましくは１．５～６時間程度反応させることが好ましい。また、固相重合においては、反応系を減圧下にすることが好ましく、好ましくは２０ｋＰａ以下、より好ましくは１０ｋＰａ以下程度で行う。

　以上のように、本発明では、スキン部分における球晶密度を大きいものとしたことで、得られる第１のポリアミドペレットの色相を良好にすることができる。そのため、第１のポリアミドペレットを原料として成形加工した際には、成形体の色相を良好なものとすることができる。

＜ポリアミド成形体＞
　本発明の第１のポリアミドペレットは、必要に応じて他の任意成分を混合したうえで、公知の成形方法により、所望の形状のポリアミド成形体に成形することが可能である。成形方法は、例えば、射出成形、ブロー成形、押出成形、圧縮成形、延伸、真空成形等が挙げられる。ポリアミド成形体としては、特に限定されないが、フィルム、シート、チューブ、ホース、パイプ、中空容器、ボトル、中空容器若しくはボトルのプリフォーム、繊維、各種形状の部品等種々の成形品が挙げられる。
　また、本発明のポリアミド成形体は、他の樹脂材料から成形された成形体に積層又は接着等するように成形し、多層構造体、複合繊維、又はその他部品等の成形品を構成してもよい。多層構造体としては、多層フィルム、多層シート、多層チューブ、多層ホース、多層パイプ、多層容器、多層ボトル、又は多層容器若しくは多層ボトルのプリフォーム等が挙げられる。

　本発明において、上述した第１のポリアミドペレットは、単軸押出成形機等の所定の成形機により成形を行う場合には、その断面積を５～１３ｍｍ^２とする。第１のポリアミドペレットは、断面積が５ｍｍ^２未満となると、例えば単軸押出成形機においてペレットを混練する際に、ペレットがスクリューに巻きついたりする不具合が生じ、スキン部分の球晶密度を上記のように大きくしても、加工安定性を良好にすることができない。一方、断面積が１３ｍｍ^２より大きくなると、ペレットを混練するための混練装置への負荷が大きくなり、例えば単軸押出成形機においてはその負荷に起因する振動が生じたりして、加工安定性が低下する。これら観点からポリアミドペレットの断面積は、好ましくは６～１２ｍｍ^２、より好ましくは６～１０ｍｍ^２である。
　なお、ペレットの断面積は、ストランド方向（軸方向）に垂直な断面において、例えばノギスにて径（円以外の場合には、短径と長径）を測定し、ペレット断面が円、又は楕円形であるとみなして、面積を算出したものである。なお、長径とは、ペレットの上記断面において最も長い径を意味し、短径とはその断面において長径に垂直な径の長さをいう。
　また、第１のポリアミドペレットは、単軸押出成形機等の所定の成形機により成形を行う場合、上記断面積を有し、かつそのストランド方向（軸方向）に沿う長さ（ペレット長さ）が１．５～５．０ｍｍであることが好ましい。第１のポリアミドペレットは、ペレット長さを１．５ｍｍ以上とすることで、ペレットを混練する際に、スクリューに巻きついたりすることを防止しやすくなる。また、５．０ｍｍ以下とすることで押出機へ作用する負荷を低減しやすくなる。これら観点から上記ペレットの長さは、より好ましくは２．０～４．０ｍｍである。

　このような特定のペレットサイズを有する第１のポリアミドペレットは、高圧縮スクリューを有する単軸押出成形機にて混練されて成形加工される高圧縮スクリュー成形用ポリアミドペレットとして使用されることが好ましい。第１のポリアミドペレットは、一定のペレットサイズを有し、かつスキン部分に微細な球晶が多数存在することで、混練時にペレット同士が合着したり、ペレットがスクリューに巻きついたりする不具合を防止し、さらには、単軸押出成形機への負荷が小さくなる。したがって、高圧縮スクリューを有する単軸押出成形機にてペレットを混練しても、加工性を良好にすることが可能になる。
　高圧縮スクリューを有する単軸押出成形機としては、シリンダーにおける圧縮比（Ｃ／Ｒ）が２．０～４．０のものが挙げられるが、後述する単軸押出成形機が代表的な具体例として挙げられる。

［ポリアミド成形体の製造方法］
　第１のポリアミドペレットを使用して、ポリアミド成形体を製造する方法としては、上記の特定のペレットサイズ（特定の断面積等）を有するポリアミドペレットを混練した後、成形加工してポリアミド成形体を得る方法が挙げられる。この方法においては、第１のポリアミドペレットを、内部に単軸のスクリューを有するシリンダーによって混練することが好ましい。本発明では、上記のように、スキン部分の球晶密度を一定範囲としたうえで、ペレットの断面積も上記の一定範囲とすると、単軸スクリューにより混練しても、加工安定性を優れたものとすることができる。

　以下、ポリアミド成形体を押出成形機により成形する本製造方法の一実施形態について図１を用いて説明する。図１は、本実施形態で使用される押出成形機を示す概略図である。
　図１に示すように、押出成形機１０は、単軸押出成形機であって、シリンダー２０と、シリンダー２０内部に設けられた単軸のスクリュー２１と、ダイ（不図示）と、ダイをシリンダー２０の先端に取り付けるためのアダプター１３を備える。アダプター１３は、シリンダー２０から原料をダイに送るための連通部である。また、押出成形機１０は、さらに、シリンダー２０の上流側の端部に取り付けられるホッパー２２と、スクリュー２１を回転させるスクリュー駆動装置２３とを備える。

　スクリュー２１は、スクリュー軸の側面に螺旋状に形成されたねじ切り部２５が形成されたものである。ねじ切り部２５の外径Ｄは、シリンダーの内周面の内径よりも若干小さく、かつ一定に設定されている。
　スクリュー２１は、その基端部から先端部に向けて、供給部２１Ａと、供給部２１Ａに続く圧縮部２１Ｂと、圧縮部２１Ｂに続く計量部２１Ｃとを有する。供給部２１Ａは、スクリューのねじ切り部２５が施された、ねじの切り始めから溝深さ（高さ、又はねじ深さとも言う）が一定となっている範囲をいう。圧縮部２１Ｂは、溝深さが徐々に浅くなる範囲をいう。計量部２１Ｃは、スクリュー先端部の溝深さが浅く一定となっている範囲をいう。

　供給部、圧縮部、計量部の長さＬ１、Ｌ２、Ｌ３は、これらの合計を１としたとき、通常、それぞれ０．３０～０．５５、０．１０～０．３５、０．１０～０．４０程度となるものである。また、供給部の長さＬ１が０．４０～０．５５、圧縮部の長さＬ２が０．１０～０．３０、計量部の長さＬ３が０．１０～０．４０となることが好ましく、供給部の長さＬ１が０．４５～０．５５、圧縮部の長さＬ２が０．１０～０．２０、計量部の長さＬ３が０．２０～０．４０となることがより好ましい。このように、供給部を比較的長くすることで、圧縮前に比較的長い時間ポリアミドペレットに予熱を加えることが可能になる。そのため、融点が比較的高いメタキシリレン基含有ポリアミドであっても、ポリアミドペレットを容易に可塑化することが可能になる。

　単軸押出成形機は、いわゆる高圧縮スクリュータイプのものが好ましく、圧縮比（Ｃ／Ｒ）は比較的高いことが好ましい。具体的には、シリンダー２０における圧縮比（Ｃ／Ｒ）が２．０～４．０であるものが好ましく、２．３～３．５であることがより好ましい。なお、圧縮比（Ｃ／Ｒ）とは、供給部２１Ａの１ピッチ分の樹脂容量（体積）と計量部２１Ｃの１ピッチ分の樹脂容量（体積）の比で表される。スクリューの圧縮比が上記の範囲となることで、ポリアミドペレットを高圧縮で剪断することになり、ペレットの可塑化及び混練が容易になる。また、このように高圧縮で可塑化しても、上記のようにポリアミドペレットのスキン部分の球晶密度が高いため、ペレット同士が合着する不具合が生じにくいものとなる。

　本発明のスクリュー有効長Ｌとスクリュー径Ｄの比（＝Ｌ／Ｄ）は、好ましくは２０～３５であり、より好ましくは２３～３０である。比（Ｌ／Ｄ）が２０以上であれば、ポリアミドペレットを十分に可塑化し、さらには溶融して混練することが可能になる。また、３５以下であればスクリューを駆動させるモーター容量を経済的に問題とならない程度に抑えられる。
　なお、スクリュー有効長Ｌとは、スクリューのねじ切り部（ねじ切り始めからねじ切りの最終端まで）の長さをいい、長さＬ１、Ｌ２、Ｌ３の総和と等しい。
　スクリュー径Ｄは、本発明のポリアミドペレットを混練できれば特に限定されず、２０～１２０ｍｍ程度であることが一般的であるが、２０～９０ｍｍ程度のものを使用することが好ましい。
　スクリュー形状は、特に限定されないが、吐出量の観点から、フルフライトスクリューが好ましく、シングルフライトでもダブルフライトであってもよい。

　シリンダー２０には、スクリュー２１の基端部からスクリュー先端部に向けて、例えば、順にヒーター３１、３２、３３が設けられる。ヒーター３１、３２、３３は、それぞれスクリューの供給部２１Ａ、圧縮部２１Ｂ、計量部２１Ｃに対応する部分のシリンダーを加熱し、その温度（シリンダー温度）を調整する。なお、ヒーター３１、３２、３３それぞれは、供給部２１Ａ、圧縮部２１Ｂ，計量部２１Ｃに対応するシリンダーの全体を所定の温度に加熱するものであってもよいが、それぞれ供給部２１Ａ、圧縮部２１Ｂ、計量部２１Ｃに対応するシリンダーの大半の部分（例えば、８０％以上の部分）を所定の温度に加熱するものであればよい。また、アダプター１３を取り巻くようにヒーター３４が設けられ、アダプター１３（連通部）はヒーター３４によって所定の温度に加熱されることが好ましい。さらに、不図示のダイにもヒーターが設けられ、ダイは、そのヒーターによって所定の温度に加熱されることが好ましい。なお、以下では、ヒーター３１、３２、３３それぞれによって加熱されるスクリュー２１それぞれの温度を温度Ｃ１，Ｃ２、Ｃ３とする。また、アダプター１３に設けられたヒーター３４によって加熱されるアダプターの温度を温度Ｈとするとともに、ダイに設けられたヒーターによって加熱されるダイ温度を温度Ｄとする。

　シリンダー２０は、特に限定されないが、ヒーター３１によって、供給部２１Ａに対応する部分（すなわち、温度Ｃ１）が、ポリアミドペレットの融点未満に加熱されることが好ましく、ポリアミドペレットの融点未満で、かつ（ポリアミドペレットの融点－４０℃）以上に加熱されることがより好ましい。また、供給部２１Ａよりも下流側の温度（すなわち、シリンダーの温度Ｃ２、Ｃ３、連通部の温度Ｈ，ダイの温度Ｄ）は、ポリアミドペレットの融点以上に調整されることが好ましく、ポリアミドペレットの融点以上で、かつ（ポリアミドペレットの融点＋４０℃）以下に調整されることがより好ましい。以上の温度設定とすることで、ポリアミドペレットに対する熱履歴を抑えつつ、供給部２１Ａでペレットに十分に余熱を与え、かつ圧縮部２１Ｂ及び計量部２１Ｃでペレットを溶融し、ダイから溶融したポリアミドを安定的に押し出しできるようになる。

　押出成形機１０は、ホッパー２２からスクリュー２１の基端側に投入された供給原料を、スクリュー２１によって移動させながら可塑化しさらには溶融しつつ混練し、混練した原料を、シリンダー先端にある排出口１１Ａから排出する。供給原料は、上記したポリアミドペレット単体からなるものであってもよいが、ポリアミドペレットにその他樹脂材料、添加剤等をブレンドしたものであってもよい。その他の樹脂材料は、ペレットの形態で投入してもよいし、粉体等その他の形態で投入してもよい。添加剤は、予めその他の樹脂原料からなるペレットに配合されているものであってもよいし、粉体等の形態でホッパー２２から投入してもよい。
　スクリュー２１の排出口１１Ａから排出された供給原料は、アダプター１３内の導入路３５を介してダイに導入され、ダイから押出されて、所定の形状の成形体に成形される。
　ダイは、公知のダイを使用することが可能であり、成形体の形状に応じて適宜選択される。具体的なダイの例としては、ストレートダイ、クロスヘッドダイ、Ｔダイ等が挙げられる。
　また、ポリアミドペレットが、他の樹脂材料とともに、多層構造体等を成形する場合、押出成形機は、ポリアミドペレットを混練するためのシリンダーに加えて、他の樹脂材料を混練するためのシリンダーを備えてもよい。これら複数のシリンダーは、多層構造体を形成するために複数の流路を備えたダイ（例えば、多層ダイ）に接続され、そのダイにおいて各シリンダーから供給されたポリアミド、その他の樹脂材料により多層構造体が成形される。

　なお、ポリアミド成形体の製造方法は、上記の方法に限定されず、例えば、単軸スクリューを有するシリンダーを備える射出成形機を用いてもよい。この場合には、シリンダーの先端には、連通部（例えば、ノズル）を介して、ダイの代わりにキャビティが取り付けられる。射出成形機においては、シリンダー内部で混練された原料が連通部を介してキャビティに供給され、キャビティにおいて所望の形状のポリアミド成形体に加工される。その他の構成については、押出成形機において製造される場合と同様であるのでその説明は省略する。

　また、射出成形により得られるポリアミド成形体も、上記した各種の成形体とすることができ、例えば他の樹脂材料とともに多層構造体を構成してもよい。射出成形によって成形される多層構造体としては、代表的には、ポリアミドペレットから成形されるポリアミド層と、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂から成形されるポリエステル層とを積層した多層容器、多層ボトル又はこれらのプリフォームが挙げられ、例えば、内側からポリエステル層／ポリアミド層／ポリエステル層からなる３層構造の容器、ボトル、若しくはこれらのプリフォーム；内側からポリエステル層／ポリアミド層／ポリエステル層／ポリアミド層／ポリエステル層からなる５層構造の容器、ボトル、若しくはこれらのプリフォーム等が挙げられる。なお、射出成形により多層構造体を成形する場合、キャビティには通常シリンダーが複数接続される。

　以上のように、本発明では、スキン部分における球晶密度を大きくしたうえで、第１のポリアミドペレットの断面積を一定の大きさとしたため、例えば単軸スクリューを有するシリンダーによって高い圧縮力で可塑化し混練しても、ペレットが合着したり、スクリューに巻き付いたりすることが防止される。そのため、成形機の種類にかかわらず、高い加工安定性で成形体を成形することが可能になる。

＜第２のポリアミドペレット＞
　以上説明した第１のポリアミドペレットは、スキン部分に所定の結晶状態が見られるポリアミドペレットであったが、以下で説明する第２のポリアミドペレットは、スキン部分及びコア部分における針降下温度に特徴があるものである。なお、後述するように、第２のポリアミドペレットは、通常、非晶状態にあり、第２のポリアミドペレットを固相重合することで第１のポリアミドペレットを得ることができるものであるが、第１のポリアミドペレットの製造方法は、これに限定されるわけではない。
　以下、第２のポリアミドペレットについて、詳細に説明する。
　第２のポリアミドペレットは、ジアミン単位とジカルボン酸単位とからなるポリアミドであって、ジアミン単位の５０モル％以上がメタキシリレンジアミンに由来し、ジカルボン酸単位の７０モル％以上がアジピン酸に由来するポリアミドからなる。
　第２のポリアミドペレットは、通常、非晶状態にあるものである。また、非晶状態にあるポリアミドは、例えば固相重合することで結晶化するものであり、固相重合することで結晶化度は通常２５％よりも大きくなる。

［ジアミン単位］
　第２のポリアミドペレットにおいて、ポリアミド中のジアミン単位は、メタキシリレンジアミン由来の構成単位を５０モル％以上含み、好ましくは７０～１００モル％、より好ましくは８０～１００モル％、さらに好ましくは９０～１００モル％含有する。第２のポリアミドペレットでは、メタキシリレンジアミン由来の構成単位が５０モル％未満であると、ポリアミドペレットから得られる成形品のバリア性能を高めにくくなり、また、強度や弾性率等の各種物性を所望のものにしにくくなる。

　ポリアミドにおいて、メタキシリレンジアミン以外のジアミンとしては、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、２－メチル－１，５－ペンタンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４－又は２，４，４－トリメチルヘキサメチレンジアミン等の脂肪族ジアミン；１，３－又は１，４－ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，３－又は１，４－ジアミノシクロヘキサン、ビス（４－アミノシクロヘキシル）メタン、２，２－ビス（４－アミノシクロヘキシル）プロパン、ビス（アミノメチル）デカリン、ビス（アミノメチル）トリシクロデカン等の脂環族ジアミン；パラキシリレンジアミン、ビス（４－アミノフェニル）エーテル、パラフェニレンジアミン、ビス（アミノメチル）ナフタレン等の芳香環を有するジアミン類等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
　メタキシリレンジアミン以外のジアミンとしては、これらの中では、パラキシリレンジアミンを使用することが好ましい。パラキシリレンジアミンを使用する場合、ポリアミド中のジアミン単位は、パラキシリレンジアミン由来の構成単位を５０モル％以下含み、好ましくは３５モル％以下含有し、さらに好ましくは１０モル％以下含有する。

［ジカルボン酸単位］
　第２のポリアミドペレットにおけるポリアミド中のジカルボン酸単位は、アジピン酸由来の構成単位を７０モル％以上含むものであり、好ましくは７５～１００モル％、より好ましくは９０～１００モル％含有する。アジピン酸由来の構成単位が７０モル％未満であると、ポリアミドのバリア性能を高めにくくなり、また、強度や弾性率等の各種物性を所望のものにしにくくなる。
　ポリアミドにおけるジカルボン酸単位は、アジピン酸由来の構成単位のみからなってもよいが、アジピン酸以外のジカルボン酸由来の構成単位を含有してもよい。
　ポリアミドにおいて、アジピン酸以外のジカルボン酸としては、コハク酸、グルタル酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９-ノナンジカルボン酸、１，１０－デカンジカルボン酸等の炭素数４～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸；１，３－シクロヘキサンジカルボン酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸；テレフタル酸、イソフタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸が例示できるが、これらに限定されるものではない。これらは単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中では、イソフタル酸は、重縮合反応を阻害することなく、バリア性能に優れるポリアミドを容易に得ることができるので好ましい。
　第２のポリアミドペレットにおいて、ポリアミドとしては、全てのジアミン単位がメタキシリレンジアミン由来の構成単位からなり、全てのジカルボン酸単位がアジピン酸由来の構成単位からなるポリメタキシリレンアジパミドが最も好ましい。

［針降下温度］
　第２のポリアミドペレットは、ペレットのスキン部分の針降下温度が７８～９２℃となり、さらに、ペレットのコア部分の針降下温度よりも高くその温度差が０．１～２．５℃となるものである。
　すなわち、第２のポリアミドペレットは、スキン部分とコア部分の針降下温度の温度差を小さくしつつ、スキン部分の針降下温度を、通常のナイロンＭＸＤ６より高くしたものである。これにより、第２のポリアミドペレットは、コア部分とスキン部分の熱的性質の差を小さくしつつ、スキン部分で保護されて酸素吸収が抑制されると推定され、色相の悪化を防ぐことができる。そのため、例えば、第２のポリアミドペレットを、減圧、加熱下で固相重合することで結晶化したポリアミドペレットや、加熱成形した成形品は、ペレット内部に吸着する酸素を低減することにより酸化劣化を防げると推定され、色相を良好に保つことが可能になる。

　なお、第２のポリアミドペレットにおいて、スキン部分とは、ペレットの軸方向に垂直な断面において、ペレット外周からペレット径の２％までの部分のことをいい、コア部分とはペレット中心からペレット半径の７０％以内の部分をいう。なお、ペレット径とは、ペレットの上記断面において最も長い径を意味し、ペレット半径とはペレット径の１／２の長さを意味する。
　なお、針降下温度は、図２に示すように、支持体１１０に接着剤により固定したペレット１１２を、ミクロトームによって、軸方向（ペレット化前のストランドの流れ方向に等しい）に垂直に平滑に切り出し、露出したペレット１１２の断面の平滑面１１２Ａに対して、サーマルプローブを用いて局所熱分析で測定して得たものである。針降下温度は、具体的には、図３に示すように、試料１１２の平滑面１１２Ａに接触したプローブ１１４が、試料１１２が加熱膨張することにより上昇し、軟化により下降に転じる温度をいう。なお、針降下温度の詳細な測定方法は後述するとおりである。

　第２のポリアミドペレットは、スキン部分の針降下温度が７８℃未満であると、ペレットがスキン部分により十分に保護されず、第２のポリアミドペレットから得られる成形体、及び固相重合ペレットの色相を十分に良好にできないおそれがある。また、上記したポリアミドの組成において、針降下温度を９２℃より高くすることは難しい。以上の観点から、スキン部分の針降下温度は、８０～９１℃であることが好ましく、８３～９０℃であることがより好ましい。

　針降下温度が７８℃以上であるポリアミドペレットのスキン部分は、そのモルホロジーが従来のものとは異なり特異な状態となり、その特異なモルホロジーを有するスキン部分がペレットを保護すると推定される。具体的には、ミクロトームによりペレットを軸方向に垂直に切り出し、ペレット内部の断面を露出させて得たサンプルの露出断面を所定条件でイオンミリング処理すると、モルホロジーに基づき凹凸が形成されるが、スキン部分の凹凸は、コア部分の凹凸よりも密に形成される。このように特異なモルホロジーは結晶状態となっても維持され、例えば第２のポリアミドペレットを固相重合することで結晶化したペレット（すなわち、第１のポリアミドペレット）では、スキン部分の球晶密度が、コア部分の球晶密度よりも大きくなる。
　また、スキン部分の上記特徴により、第２のポリアミドペレットの表面は削れにくくなる。そのため、ペレット移送中にペレット表面が削れて、配管に付着するスネークスキン(フロス)などが形成されにくくなり、製品へのスネークスキンに由来するコンタミを低減できるため、工業的に有利である。

　第２のポリアミドペレットにおいて、コア部分の針降下温度と、スキン部分の針降下温度の温度差は、上記のように０．１～２．５℃となるものであるが、より好ましくは０．２～２℃、更に好ましくは０．２～１．５℃である。温度差が２．５℃より大きくなると、コア部分とスキン部分の熱的性質の差が大きくなり、成形品の物性等が不安定になるおそれがある。また、上記温度差が０．１℃未満のペレットは、製造することが困難である。

［ペレットの染色度］
　第２のポリアミドペレットは、０．１ｍｏｌ／Ｌヨウ素ヨウ化カリウム溶液により染色したペレットを観察したとき、Ｇ≦９０（ｓＲＧＢ値）に染色されたペレットの割合（染色度）が５０％未満となることが好ましい。上記したように、第２のポリアミドペレットのスキン部分は、モルホロジーが従来のものとは異なり、あたかも保護層のような状態となるものであるが、その保護効果は染色度により規定することが可能である。染色度は、小さいほどペレット表面の保護効果が大きいことを示す。
　第２のポリアミドペレットの染色度が５０％未満となることで、スキン部分が保護層として十分に機能し、ペレットの酸素吸収を適切に防ぐことが可能になる。そのため、第２のポリアミドペレットから得られる成形品、固相重合等により結晶化したペレット等の色相をより良好なものとすることが可能になる。また、これら観点から、染色度は、２０％以下であることがより好ましく、５％以下であることがさらに好ましい。なお、染色度の具体的な測定方法は、後述するとおりである。

　ポリアミドの重合度の指標としてはいくつかあるが、相対粘度が一般的に使われるものである。第２のポリアミドペレットは、その相対粘度が、１．８～２．４であることが好ましい。相対粘度がこのような範囲のポリアミドは、溶融重縮合法により容易に製造可能である。また、ポリアミドペレットをそのまま成形品の製造に使用しても、その機械強度及び成形性が比較的良好となる。これら観点から相対粘度は、１．９～２．３がより好ましい。

　また、第２のポリアミドペレットは、以下の式（１）の条件を満たすことが好ましい。
　　　－１１０μｅｑ／ｇ≦（[ＣＯＯＨ]－[ＮＨ_２])≦１１０μｅｑ/ｇ　　　（１）
(なお、式（１）中、[ＣＯＯＨ]はポリアミドの末端カルボキシル基濃度(μｅｑ／ｇ)、[ＮＨ_２]はポリアミドの末端アミノ基濃度(μｅｑ／ｇ)を表す。)
　このように、末端カルボキシル基濃度と、末端アミノ基濃度の差が小さいと、耐熱性が良好となり、色劣化が生じにくくなる。また、色劣化をより抑えるためには、（[ＣＯＯＨ]－[ＮＨ_２]）は、－８０～８０μｅｑ／ｇであることがより好ましい。

　第２のポリアミドペレットは、通常、非晶状態にある一方で、融点を測定すると融点ピークを有し、結晶性を有するものとなる。そのため、第２のポリアミドペレットを固相重合すると結晶状態となる。第２のポリアミドペレットは、融点ピークを１つのみ有するものであって、その融点は、特に限定されないが、好ましくは２００～２７０℃であり、より好ましくは２１０～２６０℃である。

　第２のポリアミドペレットは、特に限定されないが、通常、そのストランド方向（軸方向）に沿う長さが１．０～４．０ｍｍ程度であり、好ましくは２．０～３．５ｍｍである。また、ポリアミドペレットのペレット径は、通常１．０～４．０ｍｍ程度となり、好ましくは２．０～３．５ｍｍである。ペレットの形状は、特に限定されないが、通常、後述するようにストランドを横断するように切断したものであり、円柱状、楕円柱状であることが好ましい。

＜第２のポリアミドペレットの製造方法＞
　次に、第２のポリアミドペレットの製造方法について説明する。第２のポリアミドペレットの製造方法は、第２のポリアミドペレットを得ることができる方法であれば特に限定されないが、例えば、以下の方法が挙げられる。
　本発明の一実施形態における第２のポリアミドペレットの製造方法は、上記ジアミンとジカルボン酸を重縮合して得た溶融状態にあるポリアミドを、ストランド状に送り出す工程と、ストランド状に送り出されたポリアミドを水冷しつつ切断してペレット化し、その後、ペレット化したポリアミドを４秒以上さらに水冷する工程とを備えるものである。
　従来、ＭＸＤ６ナイロンの製造においては、溶融重縮合後の温度がそれほど高くない点、さらには装置的制約から、水冷時間は可能な限り短縮するのが一般的である。また、重縮合により得られたポリアミドは、ストランド状に抜き出して、ストランドのまま水冷する手法が知られている。
　それに対して、本製造方法では、ポリアミドを、ペレット状に小片化した状態で水冷し、かつその水冷時間を上記のように４秒以上と長くすることで、ペレット表面を急激に低温にし、それにより、スキン部分のモルホロジーを上記のように特異なものとして、スキン部分における針降下温度を高くし、かつ染色度を低くしたものである。
　また、ポリアミドペレットのコア部分は、スキン部分に比べると冷却速度が若干遅くなるものの急冷されることに変わりはなく、スキン部分とモルホルジーに多少の差がありつつも、針降下温度がスキン部分と近接した値になる。そのため、コア部分の針降下温度は、スキン部分の針降下温度よりも低くなるが、その温度差は上記のように小さくなる。
　なお、本製造方法において、ジアミンとジカルボン酸の重縮合は、溶融重縮合法により行うことが好ましい。

　第２のポリアミドペレットは、より詳細には、固相重合を省略する以外は、第１のポリアミドペレットを製造する方法と同様の方法で製造することが可能である。すなわち、上記で詳細に説明した第１のポリアミドペレットの製造方法において、重縮合ポリアミドペレットを製造する工程まで実施することで、第２のポリアミドペレットを製造することができる。

　上記製造方法で製造された固相重合後の第１のポリアミドペレットは、スキン部分及びコア部分のモルホロジーが特異なものとなり、それゆえ、スキン部分及びコア部分の球晶密度が特異なものとなる。
　同様に、第２のポリアミドペレットは、上記製造方法で製造されることで、固相重合前でも、スキン部分及びコア部分のモルホロジーは特異なものとなる。そのため、ジアミン単位の５０モル％以上がメタキシリレンジアミンに由来し、ジカルボン酸単位の７０モル％以上がアジピン酸に由来するポリアミドからなる第２のポリアミドペレットにおいて、スキン及びコア部分の針降下温度が上記したように一定の範囲のものとなる。このような第２のポリアミドペレットは、固相重合し、又は成形加工すると、その固相重合後のポリアミドペレットや成形体の色相を良好にすることが可能である。

　本発明の第２のポリアミドペレットは、必要に応じて他の任意成分を混合したうえで、射出成形、ブロー成形、押出成形、圧縮成形、延伸、真空成形等の公知の成形方法により、所望の形状の成形体に成形することが可能である。なお、成形体の具体例としては、上述したように、第１のポリアミドペレットから成形される成形体と同様のものが挙げられる。
　また、本発明の第２のポリアミドペレットは、さらに固相重合することで、高分子量化及び結晶化したペレットとしてもよい。高分子量化及び結晶化したペレットも、上記と同様に、各種成形方法で各種成形品に成形可能である。

　以上のように第２のポリアミドペレットは、スキン部分とコア部分の針降下温度の温度差を小さくしつつ、スキン部分における針降下温度を高くすることで、コア部分とスキン部分の熱的性質の差を小さくしつつ、スキン部分のモルホロジーを特異な形態とすることができる。そのため、ペレット表面でペレットが保護され、熱履歴を加えても色相が悪化しない、非晶状態のポリアミドペレットを提供する。したがって、本発明の第２のポリアミドペレットから得られる固相重合ペレットや成形品の色相を良好なものにすることができる。

　なお、本発明の第１および第２のポリアミドペレットそれぞれにおいて、ポリアミドは、ジアミン単位及びジカルボン酸単位以外にも、ε－カプロラクタム、ω－ラウロラクタム、ω－エナントラクタム等のラクタム類、６－アミノカプロン酸、７－アミノヘプタン酸、１１－アミノウンデカン酸、１２－アミノドデカン酸、９－アミノノナン酸、パラアミノメチル安息香酸等のアミノ酸等のその他のモノマー成分由来の単位を、性能を損なわない範囲で含有していてもよい。ただし、ジアミン単位及びジカルボン酸単位は、ポリアミドにおいて主成分となり、これらの合計量は、特に限定されないが、通常、全構成単位の８０モル％以上程度、好ましくは９０モル％以上である。
　また、本発明の第１および第２のポリアミドペレットそれぞれには、その性能を損なわない範囲で、ポリアミド以外の他の任意成分が適宜含有されてもよい。ただし、ポリアミドは、ペレットにおける主成分となり、その含有量は、ペレット全体に対して、特に限定されないが、通常、８０質量％以上程度、好ましくは９０質量％以上である。

　以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されない。なお、本実施例において各種測定は以下の方法により行った。また、以下に示す圧力は特に断りがない限り絶対圧力とする。

（１）球晶密度
　第１のポリアミドペレットを、ミクロトームにて軸方向に垂直に切り出し、ペレットの軸方向における中心の断面を平滑面として露出させたブロック状の試料を、１０ｗｔ％リン・タングステン酸水溶液に入れて８０℃、８時間染色した。その後、イオンミリング装置（商品名：ＩＭ４０００、(株)日立ハイテクノロジーズ製）を用いて、加速電圧２．５ｋＶ、放電電圧１．５ｋＶ、加工時間６ｍｉｎ、照射角度３０度、偏心量１．５ｍｍの条件でイオンビームを平滑面に照射して試料表面にモルホロジー由来のダメージ模様を形成させ、走査型電子顕微鏡（商品名．ＳＵ８０２０、(株)日立ハイテクノロジーズ製）を用いて倍率１０００倍で表面観察を行った。得られた画像から結晶由来のダメージ模様を判断し、スキン部分、コア部分それぞれの任意の５０μｍ四方の球晶の数を数えることを３回繰り返し、スキン部分、コア部分それぞれの球晶の密度を測定した。なお、以上の測定においては、ダメージ模様により形成された筋によって外周が７０％以上囲まれた部分を１つの球晶とカウントとした。
（２）[ＣＯＯＨ]－[ＮＨ_２]
　ポリアミドペレット０．３～０．５ｇを精秤し、ベンジルアルコール３０ｍｌに窒素気流下、１６０～１８０℃で撹拌溶解した。完全に溶解した後、窒素気流下で所定温度まで冷却し、撹拌しつつメタノールを１０ｍｌ加え、０．０１モル/ｌ水酸化ナトリウム水溶液で中和滴定して末端カルボキシル基濃度（［ＣＯＯＨ］）を測定した。なお、第１のポリアミドペレット（すなわち、結晶化したポリアミドペレット）については、上記所定温度は８０℃とするとともに、第２のポリアミドペレット（すなわち、重縮合ポリアミドペレット）については、上記所定温度は５０℃とした。
　ポリアミドペレット０．３～０．５ｇを精秤し、フェノール/エタノール混合溶液（混合容積比４：１）３０ｍｌに室温で撹拌溶解した。完全に溶解したあと撹拌しつつ０．０１モル/ｌ塩酸水溶液で中和滴定して、末端アミノ基濃度（［ＮＨ_２］）を求めた。測定したこれら末端カルボキシル基濃度及び末端アミノ基濃度から[ＣＯＯＨ]－[ＮＨ_２]を算出した。
（３）相対粘度
　試料０．２ｇを精秤し、９６質量％硫酸２０ｍｌに２０～３０℃で撹拌し、完全に溶解させ、溶液を調製した。その後、速やかにキャノンフェンスケ型粘度計に当該溶液５ｍｌを取り、２５℃の恒温槽中で１０分間放置後、落下時間（ｔ）を測定した。また、９６質量％硫酸そのものの落下時間（ｔ₀）も同様に測定した。ｔ及びｔ₀から次式により相対粘度を算出した。
　　　相対粘度＝ｔ／ｔ₀
（４）融点（Ｔｍ）
　示差走査熱量計（（株）島津製作所製、商品名：ＤＳＣ－６０）を用い、昇温速度１０℃／分で窒素気流下にＤＳＣ測定（示差走査熱量測定）を行い、融点（Ｔｍ）を求めた。（５）黄色度ＹＩ
日本電色工業（株）製ＺＥ－２０００を用いて、ＪＩＳ　Ｋ７３７３に基づいてペレットの状態で測定した。
（６）結晶化度
　示差走査熱量計（（株）島津製作所製、商品名：ＤＳＣ－６０）により、窒素雰囲気、昇温速度１０℃／分の条件にて測定して、測定融解熱量ΔＨとポリマーの完全結晶体の融解熱量ΔＨｍの比率から以下の式により算出した。
　　　　　結晶化度＝ ΔＨ／ΔＨｍ ×１００　［％］

（７）針降下温度
　測定装置としてアナシス社製のＶＥＳＴＡＮａｎｏ－ＴＡ、プローブとしてプローブ先端径が３０ｎｍのものを用いて、サーマルプローブ式ｎａｎｏ－ＴＡにより針降下温度の測定を以下のようにして行った。
　第２のポリアミドペレット（重縮合ポリアミドペレット）をエポキシブロックに固定し、ミクロトームにより切り出し、ペレットの軸方向における中心において、軸方向（ペレット化前のストランドの流れ方向と同じ）に対して垂直な断面を平滑面として露出させ測定試料とした。測定は、１００℃／ｍｉｎで昇温し、試料の平滑面に接触させたプローブの変位が上昇から下降に向かう温度を針降下温度とした。コア部分の針降下温度の測定はペレットの平滑面の中心からペレット半径の７０％以内の範囲で、スキン部分の針降下温度の測定はペレット外周からペレット径の２％以内の範囲で、任意に６点行い、その相加平均値をそれぞれの針降下温度とした。
（８）ペレットの染色度
　第２のポリアミドペレット（重縮合ポリアミドペレット）５ｇを０．１ｍｏｌ/Ｌヨウ素ヨウ化カリウム溶液（ヨウ素：０．５g、ヨウ化カリウム：１．０g、水：１００ｍｌで調整）に浸し、２３℃で１２時間静置して、ポリアミドペレットを染色し、染色したポリアミドペレットを水で洗浄した後、室温（２３℃）にて乾燥させた。得られた染色ペレットを白色板(ＸＹＺ表色系でＸ＝９０、Ｙ＝９４、Ｚ＝１１１)の上に並べ、ＬＥＤ光源(ＣＣＳ製ＰＴＵ-３０２４)の下，ＣＣＤカメラ（Ｓｏｎｙ製ＸＣＬ－Ｕ１０００Ｃ）でペレットを撮影した。このとき、ペレットが光源を反射せず、さらには、白色板単体を撮影した場合のｓＲＧＢ値が１４０≦Ｒ≦１５０、１７５≦Ｇ≦１９０、１３５≦Ｂ≦１５０となるようにカメラの感度を調節した。以上の条件で染色ペレットを撮影し、Ｇ≦９０となるペレットの割合を求めた。
（９）第２のポリアミドペレットに対するイオンミリング観察条件
　第２のポリアミドペレット（重縮合ポリアミドペレット）をミクロトームにて軸方向に垂直に切り出し、ペレット内部の断面を平滑面として露出させたブロック状の試料を、１０ｗｔ％リン・タングステン酸水溶液に入れて８０℃、８時間染色した。その後、イオンミリング装置（商品名：ＩＭ４０００、(株)日立ハイテクノロジーズ製）を用いて、加速電圧２．５ｋＶ、放電電圧１．５ｋＶ、加工時間６ｍｉｎ、照射角度３０度、偏心量１．５ｍｍの条件でイオンビームを平滑面に照射して試料表面にモルホロジー由来のダメージ模様を形成させ、走査型電子顕微鏡（商品名．ＳＵ８０２０、(株)日立ハイテクノロジーズ製）を用いて倍率１０００倍で表面観察を行った。

実施例１
　温調されたオイルが流通する分縮器、全縮器、窒素ガス導入管、反応槽全面をオイルが流通するジャケットで覆われ、ジアミン滴下用のタンク及びポンプを備えた５００リットルステンレス製回分式反応装置を用いて、次のようにポリアミドを合成した。
　アジピン酸（純度９９．８５ｗｔ％）１５０．０ｋｇ(１０２４．９ｍｏｌ)を仕込み、十分窒素置換した後、圧力０．１ＭＰａで撹拌しながらアジピン酸を１９０℃まで加熱した。温度到達後、次亜リン酸ナトリウム一水和物８．６ｇ（ポリアミド中のリン原子濃度として５ｐｐｍ）を添加し、メタキシリレンジアミン（純度９９．９９ｗｔ％）１３８．８ｋｇ（１０１８．７ｍｏｌ）を、反応装置内の圧力を０．１ＭＰａに維持しながら１１０分かけて滴下した。ジアミンの滴下終了時の温度が２４０℃になるように加熱を調整し、分縮器出口側蒸気温度を１０１～１０４℃に制御し、留出する蒸気は全縮器を通して凝縮させ、系外に放出した。ジアミン滴下終了後、撹拌しながら圧力０．１ＭＰａで２０分間保持した後、さらに８０ｋＰａまで減圧してさらに２０分間撹拌保持した。ジアミン滴下終了から減圧終了までに反応液温を２５６℃まで昇温した。

　反応終了後、撹拌を停止し、窒素で反応装置内を０．３０ＭＰａ（ゲージ圧力）に加圧してポリマーを装置ボトムのストランドダイ（ダイ径：８ｍｍ）からダイバルブ開度６０％にて、２５６℃でストランド状に抜き出した。抜き出したストランドは、水温２５℃の水槽に着水させ、着水から０．８秒後に、水槽中でウォータースライダー型のペレタイザーによって切断してペレット化した。その後、ペレット化したポリアミドを、水槽中で引き続き冷却しながら水槽中を送り、切断から５．９秒後に離水させ、非晶状態のペレット化したポリアミドを得た。得られたペレットは長さ３ｍｍ、ペレット径３ｍｍ、冷却終了後のペレットの温度は４０℃であった。また、ペレタイザーにおけるカッターの引き取り速度は２００ｍ／ｍｉｎであった。
　なお、水槽から取り出されたペレットは、直ちに一時保管容器に保管されるが、その保管容器内の多数のペレットにシーズ熱電対を差込んで測定した温度を、水冷終了後のペレット温度とした。水冷終了後のペレット温度の測定方法は、以下の実施例、比較例でも同様である。

　得られた非晶状態のペレット化したポリアミド（重縮合ポリアミドペレット）は、結晶化度１８％、ＹＩ＝－３、（[ＣＯＯＨ]－[ＮＨ_２])＝４６μｅｑ/ｇ、相対粘度２．１、融点（Ｔｍ）２３９℃、スキン部分の針降下温度８５．５℃、コア部分の針降下温度８４．８℃であり、０．１ｍｏｌ／Ｌヨウ素ヨウ化カリウム溶液で染色した際にＧ≦９０に染色されたペレットの割合（染色度）は１％であった。
　また、得られた重縮合ポリアミドペレットに対してイオンミリングして観察を行うと、ペレット外周表面から約３０μｍの位置まで凹凸が密に形成されるとともに、その位置より中心側（コア部分）では凹凸が疎に形成されており、ポリアミドペレットのスキン部分のモルホロジーは特異な状態となっていた。

　次に、重縮合ポリアミドペレットを常温（２３℃）空気中で６時間放置して空冷した後、固相重合を実施した。固相重合は、２５０Ｌのステンレス製タンブラーに非晶状態のペレット化したポリアミドを１５０ｋｇ投入し、原料投入後タンブラー内を１．０ｋＰａ以下に保持しつつ、３時間で１３０℃まで昇温し、更に３時間を要して１９５℃まで昇温した後、冷却することで行った。固相重合により得られたポリアミドペレット（第１のポリアミドペレット）の評価結果を表１に示す。
　上記の球晶密度の測定方法に従って、ポリアミドペレットの薄片試料にイオンビームを照射した後の観察画像を図４，５に示す。図４はスキン部分の写真、図５はコア部分の写真である。

実施例２
　温調されたオイルが流通する分縮器、全縮器、窒素ガス導入管、反応槽全面をオイルが流通するジャケットで覆われ、ジアミン滴下用のタンク及びポンプを備えた５００リットルステンレス製回分式反応装置を用いて、次のようにポリアミドを合成した。
　アジピン酸（純度９９．８５ｗｔ％）１５０．０ｋｇ(１０２４．９ｍｏｌ)を仕込み、十分窒素置換した後、圧力０．４ＭＰａで撹拌しながらアジピン酸を１９０℃まで加熱した。温度到達後、次亜リン酸ナトリウム一水和物８．６ｇを添加し、メタキシリレンジアミン（純度９９．９９ｗｔ％）１３８．８ｋｇ（１０１８．８ｍｏｌ）を、反応装置内の圧力を０．４ＭＰａに維持しながら１１０分かけて滴下した。ジアミンの滴下終了時の温度が２４０℃になるように加熱を調整し、分縮器出口側蒸気温度を１０１～１０４℃に制御し、留出する蒸気は全縮器を通して凝縮させ、系外に放出した。ジアミン滴下終了後、撹拌しながら圧力０．４ＭＰａで２０分間保持した後、０．０１ＭＰａ／分の速度で３０分かけて常圧まで落圧し、さらに８０ｋＰａまで減圧してさらに２０分間撹拌保持した。ジアミン滴下終了から減圧終了までに反応液温を２５６℃まで昇温した。
　反応終了後、撹拌を停止し、窒素で反応装置内を０．３０ＭＰａ（ゲージ圧力）に加圧してポリマーを装置ボトムのストランドダイ（ダイ径：８ｍｍ）からダイバルブ開度６０％にて、２５６℃でストランド状に抜き出した。抜き出したストランドは、水温２５℃の水槽に着水させ、着水から０．７秒後に、水槽中でウォータースライダー型のペレタイザーによって切断してペレット化した。その後、ペレット化したポリアミドは、水槽中で引き続き冷却しながら水槽中を送り、切断から５．０秒後に離水させ、非晶状態のペレット化したポリアミドを得た。得られたペレットは長さ３ｍｍ、ペレット径３ｍｍ、水冷終了後のペレットの温度は４５℃であった。また、ペレタイザーにおけるカッターの引き取り速度は２００ｍ／ｍｉｎであった。
　得られた非晶状態のペレット化したポリアミド（重縮合ポリアミドペレット）は、結晶化度１９％、ＹＩ＝－２、（[ＣＯＯＨ]－[ＮＨ_２])＝４９μｅｑ/ｇ、相対粘度２．１、融点（Ｔｍ）２３９℃、スキン部分の針降下始温度が８６．３℃、コア部分の針降下温度が８５．２℃であり、０．１ｍｏｌ／Ｌヨウ素ヨウ化カリウム溶液で染色した際にＧ≦９０に染色されたペレットの割合（染色度）は１５％であった。
　また、得られた重縮合ポリアミドペレットに対してイオンミリング観察を行うと、ペレット表面から３０μｍの位置まで凹凸が密に形成されるとともに、その位置より中心側では凹凸が疎に形成されており、ポリアミドペレットのスキン部分のモルホロジーは特異な状態となっていた。
　得られた重縮合ポリアミドペレットを常温（２３℃）空気中で６時間放置して空冷した後、実施例１と同様の条件で固相重合を実施した。固相重合により得られたポリアミドペレットの評価結果を表１に示す。

実施例３
　温調されたオイルが流通する分縮器、全縮器、窒素ガス導入管、反応槽全面をオイルが流通するジャケットで覆われ、ジアミン滴下用のタンク及びポンプを備えた５００リットルステンレス製回分式反応装置を用いて、次のようにポリアミドを合成した。
　アジピン酸（純度９９．８５ｗｔ％）１５０．０ｋｇ(１０２４．９ｍｏｌ)を仕込み、十分窒素置換した後、圧力０．４ＭＰａで撹拌しながらアジピン酸を１９０℃まで加熱した。温度到達後、次亜リン酸ナトリウム一水和物８．６ｇを添加し、メタキシリレンジアミン／パラキシリレンジアミン混合物(モル比：８０／２０)（純度９９．９９ｗｔ％）１３８．８ｋｇ（１０１８．７ｍｏｌ）を、反応装置内の圧力を０．４ＭＰａに維持しながら１１０分かけて滴下した。ジアミンの滴下終了時の温度が２５８℃になるように加熱を調整し、分縮器出口側蒸気温度を１４３～１４７℃に制御し、留出する蒸気は全縮器を通して凝縮させ、系外に放出した。ジアミン滴下終了後、撹拌しながら圧力０．４ＭＰａで２０分間保持した後、０．０１ＭＰａ／分の速度で３０分かけて常圧まで落圧し、さらに８０ｋＰａまで減圧してさらに２０分間撹拌保持した。ジアミン滴下終了から減圧終了までに反応液温を２６０℃まで昇温した。
　反応終了後、撹拌を停止し、窒素で反応装置内を０．３０ＭＰａ（ゲージ圧力）に加圧してポリマーを装置ボトムのストランドダイ（ダイ径：８ｍｍ）からダイバルブ開度６０％にて、２６０℃でストランド状に抜き出した。抜き出したストランドは、水温２５℃の水槽に着水させ、着水から０．８秒後に、水槽中でウォータースライダー型のペレタイザーによって切断してペレット化した。その後、ペレット化したポリアミドを、水槽中で引き続き冷却しながら水槽中を送り、切断から５．９秒後に離水させ、非晶状態のペレット化したポリアミドを得た。得られたペレットは長さ３ｍｍ、ペレット径３ｍ、水冷終了後のペレットの温度は５０℃であった。また、ペレタイザーにおけるカッターの引き取り速度は２００ｍ／ｍｉｎであった。
　得られた非晶状態のペレット化したポリアミド（重縮合ポリアミドペレット）は、結晶化度２０％、ＹＩ＝－１、（[ＣＯＯＨ]－[ＮＨ_２])＝４３μｅｑ/ｇ、相対粘度２．１、融点（Ｔｍ）２５３℃、スキン部分の針降下温度８７．２℃、コア部分の針降下温度８５．８℃であり、０．１ｍｏｌ／Ｌヨウ素ヨウ化カリウム溶液で染色した際にＧ≦９０に染色されたペレットの割合（染色度）は４５％であった。
　また、得られた重縮合ポリアミドペレットに対してイオンミリング観察を行うと、ペレット表面から３０μｍの位置まで凹凸が密に形成されるとともに、その位置より中心側では凹凸が疎に形成されており、ポリアミドペレットのスキン部分のモルホロジーは特異な状態となっていた。
　得られた重縮合ポリアミドペレットを常温（２３℃）空気中で６時間放置して冷却した後、実施例１と同様の条件で固相重合を実施した。固相重合により得られたポリアミドペレットの評価結果を表１に示す。

比較例１
　実施例１と同様の条件で反応させてポリアミドを合成した。
　反応終了後、撹拌を停止し、窒素で反応装置内を０．３０ＭＰａ（ゲージ圧力）に加圧してポリマーを装置ボトムのストランドダイ（ダイ径：８ｍｍ）からダイバルブ開度６０％にて、２５６℃でストランド状に抜き出した。抜き出したストランドは、水温２５℃の水槽に着水させ、着水から０．８秒後に、水槽中でウォータースライダー型のペレタイザーによって切断してペレット化した。その後、ペレット化したポリアミドを、水槽中で引き続き冷却しながら水槽中を送り、切断から２．８秒後に離水させ、非晶状態のペレット化したポリアミドを得た。得られたペレットは長さ３ｍｍ、ペレット径３ｍｍ、水冷終了後のペレットの温度は７０℃であった。また、ペレタイザーにおけるカッターの引き取り速度は２００ｍ／ｍｉｎであった。
　得られた非晶状態のペレット化したポリアミド（重縮合ポリアミドペレット）は結晶化度１８％、ＹＩ＝－２、（[ＣＯＯＨ]－[ＮＨ_２])＝４５μｅｑ/ｇ、相対粘度２．１、融点（Ｔｍ）２３９℃、スキン部分の針降下温度７６．８℃、コア部分の針降下温度７３．８℃であり、０．１ｍｏｌ／Lヨウ素ヨウ化カリウム溶液で染色した際にＧ≦９０に染色されたペレットの割合（染色度）は６０％であった。
　また、得られた重縮合ポリアミドペレットに対してイオンミリング観察を行うと、ペレット表面付近では凹凸が僅かに密に形成されていたが、凹凸の密となる部分は表面から１０μｍ程度であり、その他部分では凹凸が疎に形成されていた。
　次に、重縮合ポリアミドペレットを常温（２３℃）空気中で６時間放置して冷却した後、実施例１と同様の条件で固相重合を実施した。固相重合により得られたポリアミドペレットの評価結果を表１に示す。
　上記の球晶密度の測定方法に従って、ポリアミドペレットの薄片試料にイオンビームを照射した後のスキン部分の観察画像を図６に示す。

比較例２
　実施例３と同様の条件で反応させてポリアミドを合成した。
　反応終了後、撹拌を停止し、窒素で反応装置内を０．３０ＭＰａ（ゲージ圧力）に加圧してポリマーを装置ボトムのストランドダイ（ダイ径：８ｍｍ）からダイバルブ開度６０％にて、２６０℃でストランド状に抜き出した。抜き出したストランドは、水温２５℃の水槽に着水させ、着水から０．８秒後に、水槽中でウォータースライダー型のペレタイザーによって切断してペレット化した。その後、ペレット化したポリアミドを、水槽中で引き続き冷却しながら水槽中を送り、切断から２．８秒後に離水させ、非晶状態のペレット化したポリアミドを得た。得られたペレットは長さ３ｍｍ、ペレット径３ｍｍ、水冷終了後のペレットの温度は７５℃であった。ペレタイザーにおけるカッターの引き取り速度は２００ｍ／ｍｉｎであった。
　得られた非晶状態のペレット化したポリアミド（重縮合ポリアミドペレット）は結晶化度１７％、ＹＩ＝－１であり、（[ＣＯＯＨ]－[ＮＨ_２])＝４４μｅｑ/ｇ、相対粘度２．１、融点（Ｔｍ）２５３℃、スキン部分の針降下温度７７．８℃、コア部分の針降下温度７５．３℃であり、０．１ｍｏｌ／Ｌヨウ素ヨウ化カリウム溶液で染色した際にＧ≦９０に染色されたペレットの割合（染色度）は７０％であった。
　また、得られた重縮合ポリアミドペレットに対してイオンミリング観察を行うと、ペレット表面付近では凹凸が僅かに密に形成されていたが、凹凸の密となる部分は表面から１０μｍ程度であり、その他部分では凹凸が疎に形成されていた。
　得られた非晶状態のペレット化したポリアミドを常温（２３℃）空気中で６時間放置して冷却した後、実施例１と同様の条件で固相重合を実施した。固相重合により得られたポリアミドペレットの各種性状を表１に示す。

　実施例１～３では、スキン部分の球晶密度が大きく、球晶が密に存在しているため、ペレットはスキン部分で保護され、得られるポリアミドペレットの黄色度ＹＩを良好にすることができた。一方、比較例１、２では、イオンミリング後に観察すると、スキン部分及びコア部分のいずれにおいても、球晶に基づく模様が不明瞭であり、球晶密度を測定することが困難であった。したがって、スキン部分の球晶が明確に形成されず、また存在しても密に存在しないと考えられ、ペレットはスキン部分で十分に保護されなかった。そのため、得られたポリアミドペレットの黄色度ＹＩは実施例に比べて悪化した。
　また、実施例１～３では、固相重合前の重縮合ポリアミドペレットのスキン部分とコア部分の針降下温度の差を小さくしつつ、スキン部分の針降下温度が高くなった。そのため、固相重合後のポリアミドペレットの黄色度ＹＩも良好になった。一方で、比較例１、２では、ペレットのスキン部分の針降下温度が低かったため、固相重合後のペレットの黄色度ＹＩは実施例に比べて悪くなった。

実施例４
［二軸押出成形機によるポリアミド成形体の製造］
　スクリュー径が３０ｍｍからなる二軸押出機を用意し、先端にＴダイを取り付けた。この二軸押出機成形機において各温度Ｃ１／Ｃ２／Ｃ３／Ｃ４／Ｈ／Ｄを２３０℃／２７０℃／２７０℃／２７０℃／２７０℃／２７０℃に設定した。なお、Ｃ１～Ｃ４は、シリンダーの温度を供給部側から順に示したものである。この二軸押出機のホッパーに実施例１の固相重合により得られたポリアミドペレットを投入し、スクリュー回転数１００ｒｐｍでシリンダー内にてポリアミドペレットを可塑化混練して、Ｔダイにより厚み０．０５ｍｍ、幅２５０ｍｍのフィルム形状のポリアミド成形体を６０分間押し出し、その際のモーター負荷振れ幅を測定することで加工性を評価した。

［第１の単軸押出成形機によるポリアミド成形体の製造］
　スクリュー径Ｄが２５ｍｍのフルフライトスクリューからなるスクリューを有し、Ｌ／Ｄが２４、圧縮比（Ｃ／Ｒ）が３．０、Ｌ１／Ｌ２／Ｌ３が０．５０／０．１２／０．３８で、先端にＴダイを取り付けた単軸押出成形機（第１の単軸押出成形機）を用意し、この単軸押出成形機において各温度Ｃ１／Ｃ２／Ｃ３／Ｈ／Ｄを２３０℃／２６０℃／２６５℃／２６５℃／２６０℃に設定した。この単軸押出成形機のホッパーに、実施例１の固相重合により得られたポリアミドペレット（第１のポリアミドペレット）を投入し、スクリュー回転数５０ｒｐｍでシリンダー内にてポリアミドペレットを可塑化混練して、Ｔダイにより厚み０．０５ｍｍ、幅２００ｍｍのフィルム形状のポリアミド成形体を６０分間押し出し、その際のモーター負荷振れ幅を測定することで加工性を評価した。

［第２の単軸押出成形機によるポリアミド成形体の製造］
　スクリュー径Ｄが４０ｍｍのフルフライトスクリューからなるスクリューを有し、Ｌ／Ｄが２６、圧縮比（Ｃ／Ｒ）が３．２、Ｌ１／Ｌ２／Ｌ３が０．５０／０．１２／０．３８で、先端にＴダイを取り付けた単軸押出成形機（第２の単軸押出成形機）を用意し、この単軸押出成形機において各温度Ｃ１／Ｃ２／Ｃ３／Ｈ／Ｄを２５０℃／２６０℃／２６５℃／２６５℃／２６０℃に設定した。この単軸押出成形機のホッパーに、実施例１の固相重合により得られたポリアミドペレット（第１のポリアミドペレット）を投入し、スクリュー回転数６０ｒｐｍでシリンダー内にてポリアミドペレットを可塑化混練して、Ｔダイにより厚み０．１ｍｍ、幅４００ｍｍのフィルム形状のポリアミド成形体を６０分間押し出し、その際のモーター負荷振れ幅を測定することで加工性を評価した。

実施例５
　ポリアミドペレットを製造する際、ポリマー抜き出し時の窒素加圧を０．３５ＭＰａ（ゲージ圧力）とし、ダイバルブ開度を７０％とした以外は、実施例１と同様にポリアミドを製造した。得られた固相重合後のポリアミドペレットを用いて、実施例４と同様に、二軸押出成形機、第１の単軸押出成形機、及び第２の単軸押出成形機によってポリアミド成形体を製造し、その加工性を評価した。

実施例６
　ポリアミドペレットを製造する際、ポリマー抜き出し時の窒素加圧を０．４０ＭＰａ（ゲージ圧力）とし、ダイバルブ開度を８０％とした以外は、実施例１と同様にポリアミドを製造した。得られた固相重合後のポリアミドペレットを用いて、実施例４と同様に、二軸押出成形機、第１の単軸押出成形機、及び第２の単軸押出成形機によってポリアミド成形体を製造し、その加工性を評価した。

実施例７
　実施例２の固相重合により得られたポリアミドペレットを使用して、実施例４と同様に、二軸押出成形機、第１の単軸押出成形機、及び第２の単軸押出成形機によりポリアミド成形体を製造し、その加工性を評価した。

実施例８
　実施例３の固相重合により得られたポリアミドペレットを使用して、第１の単軸押出成形機の温度Ｃ１／Ｃ２／Ｃ３／Ｈ／Ｄを２３０℃／２７５℃／２８０℃／２８０℃／２７５℃に設定し、第２の単軸押出成形機の温度Ｃ１／Ｃ２／Ｃ３／Ｈ／Ｄを２５０℃／２７５℃／２８０℃／２８０℃／２７５℃に設定した以外は実施例４と同様に、二軸押出成形機、第１の単軸押出成形機、及び第２の単軸押出成形機を用いてポリアミド成形体を製造し、その加工性を評価した。

実施例９
　ポリアミドペレットを製造する際、ポリマー抜き出し時の窒素加圧を０．２５ＭＰａ（ゲージ圧力）とし、ダイバルブ開度を３０％とした以外は、実施例１と同様に、ポリアミドペレットを製造した。得られた固相重合後のポリアミドペレットを使用して、二軸押出成形機、第１の単軸押出成形機、及び第２の単軸押出成形機によりポリアミド成形体を製造し、その加工性を評価した。

実施例１０
　ポリアミドペレットを製造する際、ポリマー抜き出し時の窒素加圧を０．５０ＭＰａ（ゲージ圧力）とし、ダイバルブ開度を１００％とした以外は、実施例１と同様に、ポリアミドペレットを製造した。得られた固相重合後のポリアミドペレットを使用して、二軸押出成形機、第１の単軸押出成形機、及び第２の単軸押出成形機によりポリアミド成形体を製造し、その加工性を評価した。

比較例３
　比較例１の固相重合により得られたポリアミドペレットを使用して、実施例４と同様に、二軸押出成形機、第１の単軸押出成形機、及び第２の単軸押出成形機によりポリアミド成形体を製造した。

比較例４
　比較例２の固相重合により得られたポリアミドペレットを使用して、実施例８と同様に、二軸押出成形機、第１の単軸押出成形機、及び第２の単軸押出成形機によりポリアミド成形体を製造した。

　以上の結果から明らかなように、実施例４～１０では、スキン部分の球晶密度が大きく、球晶が密に存在しているため、ペレットはスキン部分で保護され、得られるポリアミドペレットの黄色度ＹＩを良好にすることができた。さらに、実施例４～１０では、二軸押出成形機により成形すると加工性は良好であった。
　また、実施例４～８では、スキン部分の球晶を密に存在させるとともに、ペレットの断面積を一定の大きさにしたポリアミドペレットを用いることで、単軸押出成形機により成形体を成形した場合も、低いモーター負荷で安定した押出成形を実現できた。なお、実施例４～８では、サイズが大きい第２の単軸押出成形機を使用した場合、モーター負荷が大きくなったが、そのサイズの成形機では実用上問題ないレベルであった。
　それに対して、実施例９では、スキン部分において球晶が密に存在するが、ペレット断面積が小さいため、単軸押出形成機を使用した場合、ペレットがスクリューに巻き付いて、押出成形ができなくなった。また、実施例１０でも、スキン部分において球晶が密に存在するが、ペレットの断面積が大きいため、単軸押出形成機を使用した場合、モーター負荷が大きくなり、安定した押出成形を実現できなかった。
　さらに、比較例３、４では、イオンミリングにより観察しても、スキン部分及びコア部分のいずれにおいても、球晶に基づく模様が十分に確認できず、球晶密度を測定できなかったが、このようなポリアミドペレットは、球晶が明確に形成されず、また存在しても密に存在しないものである。比較例３、４では、このように球晶が密に存在しないため、ペレットが十分に保護されず、単軸押出形成機を使用した場合、ペレット同士が合着して押出成形ができなくなった。さらに、比較例３、４では、得られるポリアミドペレットの黄色度ＹＩを良好にすることができなかった。

１０　押出成形機
１３　アダプター
２０　シリンダー
２１　スクリュー
２１Ａ　供給部
２１Ｂ　圧縮部
２１Ｃ　計量部
Ｄ　スクリュー外径
Ｌ　スクリュー有効長
Ｌ１　供給部の長さ
Ｌ２　圧縮部の長さ
Ｌ３　計量部の長さ

Claims

　ジアミン単位とジカルボン酸単位からなるポリアミドであって、ジアミン単位の５０モル％以上がメタキシリレンジアミンに由来するポリアミドからなり、かつペレットのスキン部分における球晶密度が４００００～２５００００個／ｍｍ^２であるポリアミドペレット。
　コア部分の球晶密度が１００００～４００００個／ｍｍ^２である請求項１に記載のポリアミドペレット。
　前記ポリアミドは、ジカルボン酸単位の５０モル％以上が炭素数６～１２の脂肪族ジカルボン酸に由来する請求項１又は２に記載のポリアミドペレット。
　前記炭素数６～１２の脂肪族ジカルボン酸が、アジピン酸、セバシン酸、又はこれらの混合物である請求項３に記載のポリアミドペレット。
　以下の式（１）の条件を満たす請求項１～４のいずれかに記載のポリアミドペレット。
　　　－１１０μｅｑ／ｇ≦（[ＣＯＯＨ]－[ＮＨ_２])≦１１０μｅｑ/ｇ　　　（１）
(なお、式（１）中、[ＣＯＯＨ]は前記ポリアミドの末端カルボキシル基濃度(μｅｑ／ｇ)、[ＮＨ_２]は前記ポリアミドの末端アミノ基濃度(μｅｑ／ｇ)を表す。)
　相対粘度が、２．０～４．２である請求項１～５のいずれかに記載のポリアミドペレット。
　前記スキン部分の球晶密度が８００００～１１００００個／ｍｍ^２である請求項１～６のいずれかに記載のポリアミドペレット。
　非晶状態にあるペレット化したポリアミドを、固相重合して得られた請求項１～７のいずれかに記載のポリアミドペレット。
　前記非晶状態にあるペレット化したポリアミドが、溶融重縮合により得られたものである請求項８のいずれかに記載のポリアミドペレット。
　断面積が５～１３ｍｍ^２である請求項１～９のいずれかに記載のポリアミドペレット。
　圧縮比が２．０～４．０である単軸押出成形機にて混練されて成形加工されるための高圧縮スクリュー成形用ポリアミドペレットである請求項１０に記載のポリアミドペレット。
　請求項１０又は１１に記載のポリアミドペレットを混練した後、成形加工してポリアミド成形体を得るポリアミド成形体の製造方法であって、
　内部に単軸のスクリューを有するシリンダーにおいて前記ポリアミドペレットを混練するポリアミド成形体の製造方法。
　前記シリンダーにおける圧縮比が、２．０～４．０である請求項１２に記載のポリアミド成形体の製造方法。
　前記スクリューが、供給部と、前記供給部に続く圧縮部と、前記圧縮部に続く計量部を有し、
　前記供給部、圧縮部、計量部の長さは、これらの合計を１としたとき、それぞれ０．４０～０．５５、０．１０～０．３０、０．１０～０．４０である請求項１２又は１３に記載のポリアミド成形体の製造方法。
　メタキシリレンジアミン５０モル％以上を含むジアミンと、ジカルボン酸を重縮合して得た、溶融状態にあるポリアミドをストランド状に送り出す工程と、
　ストランド状に送り出されたポリアミドを水冷しつつ切断してペレット化し、その後、ペレット化したポリアミドを４秒以上さらに水冷する工程と、
　前記水冷後のペレット化したポリアミドをさらに固相重合してポリアミドペレットを得る工程と
　を備えるポリアミドペレットの製造方法。
　前記水冷終了時のペレット化したポリアミドの温度が、６５℃以下である請求項１５に記載のポリアミドペレットの製造方法。
　前記ストランド状に送り出されたポリアミドを、着水後２秒以内に切断してペレット化する請求項１５又は１６に記載のポリアミドペレットの製造方法。