WO2015068757A1 - アルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機 - Google Patents

アルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機 Download PDF

Info

Publication number
WO2015068757A1
WO2015068757A1 PCT/JP2014/079415 JP2014079415W WO2015068757A1 WO 2015068757 A1 WO2015068757 A1 WO 2015068757A1 JP 2014079415 W JP2014079415 W JP 2014079415W WO 2015068757 A1 WO2015068757 A1 WO 2015068757A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
molten metal
main cylinder
injection main
melting furnace
metal injection
Prior art date
Application number
PCT/JP2014/079415
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
満 江口
香 江口
江口　毅
潤 江口
Original Assignee
満 江口
香 江口
江口　毅
潤 江口
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 満 江口, 香 江口, 江口　毅, 潤 江口 filed Critical 満 江口
Priority to KR1020157035428A priority Critical patent/KR101854968B1/ko
Priority to CN201480034462.3A priority patent/CN105339109A/zh
Publication of WO2015068757A1 publication Critical patent/WO2015068757A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/02—Hot chamber machines, i.e. with heated press chamber in which metal is melted

Definitions

  • the present invention relates to a hot chamber casting machine for aluminum alloy for die casting and a die casting method using the same.
  • the hot chamber casting machine for aluminum alloy according to the present invention avoids the problems of the conventional hot chamber casting machine, is not suitable for the conventional hot chamber casting machine, and has been used for the cold chamber casting machine. It is a hot chamber casting machine that can also be used in the field.
  • die casting is a manufacturing method in which molten metal (molten metal) is cast into a die (Die) at a predetermined pressure by a piston.
  • Die-casting machines are roughly classified into hot chamber casting machines and cold chamber casting machines. In both the hot chamber casting machine and the cold chamber casting machine, a metal material for die casting is melted, and the molten metal material is injected into a molding die for casting.
  • the hot chamber casting machine is called a hot chamber casting machine because the melting furnace and the casting machine are integrated, and the piston-cylinder injection part and the introduction pipe are in the molten metal of the melting furnace and heated together.
  • the molten metal is pushed out from the piston-cylinder injection part sinking in the molten metal in the melting furnace, passes through the introduction pipe, reaches the mold, and is cast.
  • FIG. 6 is a diagram showing a basic configuration of a conventional hot chamber casting machine.
  • the hot chamber casting machine 10 has a piston-cylinder injection part 12 accommodated in a melting furnace 11, and the inside is filled with molten metal.
  • the piston 13 is connected to and driven by a piston drive mechanism (not shown).
  • a melt inlet 14 is provided on the side surface of the piston-cylinder injection part 12, and an injection path 15 is led from the end of the piston-cylinder injection part 12.
  • a mold 17 is installed outside the melting furnace 11 via a nozzle 16 near the tip of the injection path 15. Note that the height of the tip of the nozzle 16 in the injection path 15 is provided at a position higher than the height of the molten metal surface in the melting furnace 11.
  • the casting process of the conventional hot chamber casting machine 10 shown in FIG. 6 is performed according to the following procedure.
  • the pressure of the piston is usually 10MP to 30MP.
  • the pressure is generated by being applied to the piston by a hydraulic machine or a linear motor (not shown).
  • the structure is such that the molten metal is injected from the cylinder into the injection path 15 by the pressure of the piston, and is injected into the mold 17 through the nozzle 16.
  • the mold 17 is separated, and the molded product inside is taken out.
  • a feature of the hot chamber casting machine 10 shown in FIG. 6 is that the hot water supply process to the piston-cylinder injection part 12 of the molten metal can be automatically performed in accordance with the piston movement of the piston-cylinder injection part 12 in the melting furnace 11. Therefore, there is a point that a casting cycle is faster than a cold chamber casting machine.
  • the melting furnace and the casting machine are separate, and the molten metal is pumped from the melting furnace for one shot and is put into the casting machine outside the melting furnace, and casting is performed outside the melting furnace. Is.
  • the casting machine is called a cold chamber casting machine because it is not in the melting furnace but provided outside and is not heated.
  • FIG. 7 is a diagram showing a basic configuration of a conventional cold chamber casting machine 20.
  • the cold chamber casting machine 20 is provided with an extrusion molding machine 24 including a sleeve 22 and a plunger 23 outside the melting furnace 21, and a pressing device 27 is connected to the plunger 23. It has a working structure.
  • a mold 25 is installed at the tip of the sleeve 22.
  • the casting process of the conventional cold chamber casting machine 20 shown in FIG. 7 is performed according to the following procedure.
  • the molten metal in the melting furnace 21 is pumped out by the ladle 26 and the molten metal for one shot is poured into the sleeve 22.
  • FIG. 7B after a predetermined amount of molten metal is poured into the sleeve 22, it is press-fitted with a plunger 23 and pushed into a mold 25 to be molded.
  • the pressure of the plunger 23 is typically 60MP to 100MP.
  • the pressure is generated by being applied to the plunger 23 by a hydraulic machine or a linear motor (not shown).
  • a feature of the cold chamber casting machine 20 is that it can be applied to die casting using a metal material having a high melting point. Even when a metal material having a high melting point such as an aluminum alloy or a copper alloy is used, the cold chamber casting machine 20 shown in FIG. 7 has an extrusion molding machine 24 and an extrusion molding machine 24, which are separate from each other. The machine 24 does not need to be exposed to the high temperature of the melting furnace 21, and there is no risk that these parts will melt. Therefore, die casting using a material that melts the parts of the casting machine such as a metal material having a high melting point or a molten aluminum alloy is possible.
  • the cold chamber casting machine 20 can easily be used for molding a large product using a large mold. Performing large molding increases the size of the casting machine itself, but the melting furnace is considerably large if the casting mechanism is housed in the melting furnace as in the hot chamber system. In this regard, in the case of cold chamber die casting, since the melting furnace and the casting machine are separated, the size of the melting furnace can be suppressed.
  • the conventional cold chamber casting machine 20 has disadvantages.
  • the conventional cold chamber casting machine 20 has a problem that the casting speed is relatively slow.
  • the temperature of the sleeve 22 is usually lower than the melting point of the aluminum alloy, when the molten aluminum alloy is supplied to the sleeve 22 with the ladle 26, the molten aluminum alloy partially solidifies, and solids are mixed in the molten metal. Is sent to the mold, and molding is performed in a state where the solid content is scattered in the product. This is usually called a fractured chill layer and makes the product strength unstable.
  • the cold chamber casting machine has disadvantages.
  • the hot chamber casting machine can be said to be an excellent method if attention is paid to its high casting speed and low casting pressure.
  • the conventional hot chamber casting machine 10 has a great disadvantage. That is a problem that the conventional hot chamber casting machine 10 cannot use an aluminum alloy. If the aluminum alloy is melted in the melting furnace, the melting furnace 11, the piston-cylinder injection part 12, the nozzle 16 and the like are made of an iron-based alloy, so that the aluminum alloy is melted and melted into the aluminum alloy. Function is lost. Most metals, not just iron-based alloys, are eroded by aluminum alloys, and satisfactory results cannot be obtained even if they are protected by nitriding, spraying, or the like. Therefore, there is a need for a hot chamber casting machine that can be cast even if an aluminum alloy is used by improving the hot chamber casting machine.
  • FIG. 8 shows a sand-type low-pressure casting machine disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2004-122134. Note that the numbering in the figure uses the numbering used in the figure of JP-A-2004-122134 as it is, and is not related to the other numbering in this specification. .
  • this manufacturing apparatus is provided with a melting furnace 3 for storing a light metal melt 2 inside a furnace body 1.
  • the furnace body 1 is provided with a heating device 8 such as a gas burner for heating the melting furnace 3.
  • a mold placing table 12 on which a sand mold 11 is placed is disposed above the furnace body 1.
  • the melting furnace 3 is hermetically sealed by a lid member 4, and a pressurized gas supply port 6 for supplying the pressurized gas 5 into the melting furnace 3 at a low pressure is formed in the lid member 4.
  • a pressurized gas supply means 7 is connected to the pressurized gas supply port 6.
  • a stalk 21 is erected in the molten metal, and a stalk 33 is further erected via an upper molten metal reservoir 29, and is connected to the sand mold 11.
  • a molten metal surface sensor 34 is provided.
  • the antioxidant gas or the combustion preventing gas 28 in the stalk 21 is replaced with the antioxidant gas or the combustion preventing gas 28 for the air in the cavity 16 in the sand mold 11.
  • the hot metal surface of the light metal melt 2 stored in the melting furnace 3 is pressurized with a pressurized gas 5 at a low pressure, and through a stalk 21 standing in the molten metal, a chamber 29 serving as a molten metal reservoir, and further through a stalk 33.
  • the molten metal 2 is pushed up into the cavity 16 of the sand mold 11.
  • the pressurized gas 5 from the pressurized gas supply means 7 is used to push up the molten metal in the melting furnace 3 and push it into the mold, and does not use a mechanism system such as a piston. Yes.
  • the sand-type low pressure casting machine shown in FIG. 8 is still insufficient for handling a metal material of an aluminum alloy. Most of the parts in the injection path are not in the melting furnace, so the structure is easy to radiate heat. There is no change in the exposed points, and the problem of melting damage occurs.
  • the sand type low pressure casting machine shown in FIG. 8 has a problem in terms of casting speed.
  • the casting cycle becomes slower than the basic shape of FIG. Therefore, it is performed while sensing the rising position of the molten metal surface by the molten metal surface sensor 34 and is performed carefully.
  • a hot chamber casting machine has a problem in terms of casting speed because it can be die cast so as to be shot in one shot according to the piston cycle.
  • the present invention provides a hot chamber casting machine for an aluminum alloy, which has a high casting speed by improving the hot chamber casting machine and does not cause a problem of melting even when a molten aluminum alloy is used.
  • the purpose is to provide.
  • a hot chamber casting machine for an aluminum alloy includes a melting furnace in which a molten metal is put, a molten metal injection main cylinder formed by ceramics standing in the melting furnace, and a molten metal injection main cylinder
  • the injection path provided on the side of the injection path, the nozzle provided at the tip of the injection path, and a die for casting the molten metal into the mold, and the molten main injection cylinder are provided at a position lower than the injection path, and the melting furnace and the molten metal
  • a valve body that opens and closes continuity with the internal space of the injection main cylinder part, and a pressurization part that controls application and removal of a predetermined gas pressure to the internal space of the molten metal injection main cylinder part.
  • the aluminum alloy hot chamber casting machine When gas pressure is applied to the internal space of the molten metal injection main cylinder part, it works in the direction of closing the valve body, the molten metal inside the molten metal injection main cylinder part is die-cast from the injection path to the mold, and the pressurizing part is molten metal Gas pressure is removed from the internal space of the main injection cylinder
  • the aluminum alloy hot chamber casting machine is characterized in that the valve body is opened and the required amount of molten metal is supplied from the melting furnace to the inside of the molten metal injection main cylinder for the next die casting.
  • the member provided in the melting furnace is a molten metal injection main cylinder part made from a ceramic, it does not melt to an aluminum alloy.
  • the gas pressure applied by the pressurizing part only needs to press a small molten metal surface called the molten metal injection main cylinder part, and only needs to push the molten metal.
  • the control is simple and the die casting speed can be increased.
  • the conventional piston-cylinder system requires high machining accuracy for the piston and cylinder wall surfaces, and its production is costly, and measures such as distortion and loss of the wall surface are required for maintenance after operation.
  • pressure is applied to the cylinder by using gas pressure, distortion and error of the wall surface in the cylinder do not pose a problem, the manufacturing cost of the cylinder can be reduced, and maintenance after operation can be easily performed. The advantage is obtained.
  • a wall surface structure in contact with the outer wall side surface of the molten metal injection main cylinder made of ceramic is provided in the melting furnace so that the molten metal injection main cylinder is fixed in the horizontal direction in the melting furnace, It is preferable that a flange is provided on the upper end surface of the molten metal injection main cylinder part and the molten metal injection main cylinder part is fixed in the vertical direction in the melting furnace by fixing the flange and the bottom wall surface of the molten metal injection main cylinder part.
  • the valve body is a ball valve
  • the lower inner surface of the molten metal injection main cylinder portion is in a mortar shape so that the ball valve is easily guided to the conduction hole, and the diameter of the ball valve is at the bottom of the mortar-shaped wall surface.
  • a gas speed reduction portion for reducing the gas flow rate entering the gas injection from the pressure portion in the internal space of the molten metal injection main cylinder portion.
  • the gas deceleration unit include a plate material, a labyrinth, and a damper provided at a position facing the gas introduction pipe.
  • the specific gravity is smaller than the solid oxide or aluminum alloy melt that the aluminum alloy melt can come into contact with the air in order to prevent the melt surface inside the molten steel injection main cylinder from undulating and splashing when the gas pressure is applied. It is preferable that a lid-like object made of porous aluminum oxide or the like that is not melted by the molten metal is floated on the molten metal surface inside the molten metal injection main cylinder.
  • the configuration of the pressurizing unit is preferably provided with a gas tank, a solenoid valve, and a gas introduction pipe. If it is a solenoid valve, the opening and closing operation is quick, and the amount of gas applied can be accurately controlled by the opening and closing operation of the solenoid valve.
  • the members provided in the melting furnace are a ceramic molten metal injection main cylinder part, a nozzle and a ball valve, and the part in contact with the aluminum alloy inside the melting furnace is a ceramic paint. Since it is coated, the aluminum alloy can be used as a metal material because it does not melt into the aluminum alloy. Further, in the hot chamber casting machine for an aluminum alloy of the present invention, the gas pressure applied by the pressurizing part only needs to press a small molten metal surface called a molten metal injection main cylinder part, and only needs to be pushed downward. Pressure control is simple and the die casting speed can be increased.
  • the conventional piston-cylinder system requires high machining accuracy for the piston and cylinder wall surfaces, and its production is costly, and measures such as distortion and loss of the wall surface are required for maintenance after operation.
  • the present invention since pressure is applied to the cylinder by using gas pressure, distortion and error of the wall surface in the cylinder do not pose a problem, the manufacturing cost of the cylinder can be reduced, and maintenance after operation can be easily performed. The advantage is obtained.
  • FIG. 1 is a diagram simply showing a configuration example of a hot chamber casting machine 100 for an aluminum alloy according to the present invention.
  • each member is shown in a longitudinal section so that the internal structure can be easily understood.
  • the features of the members are simply illustrated so that the features of the members can be understood. Only the members necessary for understanding the present invention are illustrated, and some other members may not be illustrated.
  • the hot chamber casting machine 100 for an aluminum alloy includes a melting furnace 110, a molten metal injection main cylinder 120, an injection path 130, a nozzle 140, a valve body 150, and a gas pressurizing unit 160.
  • a mold 200 is also shown.
  • the melting furnace 110 is provided with a heating device 111 and a crucible 112 for storing a molten metal obtained by melting a metal material.
  • a lid member 113 is provided on the upper surface of the crucible 112, and an opening 116 is formed in a part of the lid 113, and an aluminum alloy material consumed by casting is supplied from the opening 116.
  • the lid member 113 is provided with an upper mounting recess 117 in which the upper part of the molten metal injection main cylinder 120 is received.
  • the molten metal is a molten metal in which an aluminum alloy is dissolved. Further, in the configuration example of FIG.
  • the crucible 112 of the melting furnace 110 is provided with a fixing portion 114 for fixing the molten metal injection main cylinder portion 120 in an upright state in the interior thereof.
  • the lower mounting recess 118 is provided.
  • a nozzle 140 for leading the injection path 130 to the mold is provided.
  • the fixing portion 114 is a member for stably fixing the molten metal injection main cylinder portion 120 inside the crucible 112, and is fixed so as to be in contact with the outer wall surface or member of the molten metal injection main cylinder portion 120.
  • a flange 122 is provided at the upper end of the molten metal injection main cylinder 120, and the flange 122 fits into the upper mounting recess 117 on the upper side of the molten metal injection main cylinder 120, and gas is added. Since the pressure part 160 abuts from above, the pressure part 160 is fixed so as to surround the side surface and the upper surface of the flange 122 of the molten metal injection main cylinder part 120.
  • the upward movement and the horizontal movement in the vicinity of the upper portion of the molten metal injection main cylinder portion 120 can be restricted.
  • a lower wall surface 126 is erected at the lower portion of the molten metal injection main cylinder portion 120, and the fixing portion 114 that fits into the lower mounting recess 118 is external to the lower wall surface 126 of the molten metal injection main cylinder portion 120. It is a member to contact.
  • the downward movement and the horizontal movement in the vicinity of the lower portion of the molten metal injection main cylinder portion 120 can be restricted.
  • the upper and lower portions of the molten metal injection main cylinder portion 120 are restricted from moving in the vertical direction and moving in the horizontal direction by the fixing portion 114, they are stably fixed.
  • the molten metal injection main cylinder portion 120 is a ceramic cylinder erected in the crucible 112 of the melting furnace 110. It is preferable to manufacture a ceramic product having excellent heat resistance and select a molten aluminum alloy that does not melt or break.
  • the shape of the molten metal injection main cylinder 120 is not limited, it is assumed here as shown in FIG. In the configuration example of FIG. 1, a flange 122 projects from the upper end of the cylindrical main cylinder portion 121.
  • the internal space of the main cylinder portion 121 is 123.
  • a bottom surface portion 124 formed in a mortar shape is formed on the bottom surface of the main cylinder portion 121, and a conduction hole 125 is provided at the lowermost portion thereof.
  • a valve body 150 that controls opening and closing is attached to the conduction hole 125.
  • a lower wall surface 126 is provided by extending an outer wall surface of the main cylinder portion 121 downward, and surrounds a bottom space 127 below the bottom surface of the main cylinder portion 121. At least a part of the lower wall surface 126 is provided with an opening 128 for introducing the molten metal into the bottom space 127. The molten metal is conducted to the bottom space 127 through the opening 128. In this way, the conduction / interruption of the internal space 123 and the bottom space 127 is controlled through the opening / closing operation of the valve body 150.
  • a gas speed reduction portion 129 is provided near the upper portion of the internal space 123 of the molten metal injection main cylinder portion 120.
  • the gas decelerating unit 129 is a member that decelerates the gas flow velocity that enters from the gas introduction pipe 164 by applying a gas pressure of the pressurizing unit 160 described later.
  • the structure is such that the gas flow rate is weakened by hitting the gas flow, and the structure of a member such as a simple plate-like body, a damper, or a labyrinth pipe in which the passage of the conduction pipe is bent in a zigzag manner is not particularly limited.
  • the injection path 130 is a path provided on the side surface of the molten metal injection main cylinder part, and is electrically connected to the internal space 123 of the molten metal injection main cylinder part 120, and the internal space 123 of the molten metal injection main cylinder part 120 is a pressurizing part.
  • the molten metal pressed by the 160 gas application passes through this injection path 130 and is die-cast to the mold 200.
  • the nozzle 140 is a member provided near the tip of the injection path 130 and is connected to the mold 200.
  • the molten metal is die-cast from the nozzle 140 into the mold 200.
  • the nozzle 140 is guided to the outside of the crucible 112 through the injection path derivation unit 115 and connected to the mold 200.
  • the valve body 150 is a member that is provided at a position lower than the injection path 130 in the molten metal injection main cylinder portion 120 and opens and closes conduction between the crucible 112 of the melting furnace 110 and the internal space 123 of the molten metal injection main cylinder portion 120. is there.
  • the valve body 150 is a ball valve.
  • the bottom surface portion 124 of the internal space 123 of the molten metal injection main cylinder portion 120 is formed in a mortar shape so that the ball valve is easily guided to the conduction hole 125.
  • the conduction hole 125 is smaller than the diameter of the ball valve, and the conduction hole 125 is closed by fitting the ball valve.
  • the valve body 150 In the closed state in which the valve body 150 is pressed, the crucible 112 of the melting furnace 110 and the internal space 123 of the molten metal injection main cylinder portion 120 are shut off, and the movement of the molten metal between them is eliminated.
  • the valve body 150 since the valve body 150 is provided at a position lower than the injection path 130, the conduction between the internal space 123 of the molten metal injection main cylinder portion 120 and the injection path 130 is maintained.
  • the molten metal is guided toward the injection path 130.
  • valve body 150 When the valve body 150 is pushed up, a gap is formed between the conduction hole 125 and the valve body 150, and the crucible 112 of the melting furnace 110 and the internal space 123 of the molten metal injection main cylinder portion 120 are electrically connected.
  • the valve body 150 When the valve body 150 is opened, the molten metal is kept inside until the pressure difference between the two is eliminated, that is, until the upper surface of the molten metal in the inner space 123 of the molten metal injection main cylindrical portion 120 is substantially equal to the upper surface of the molten metal in the crucible 112. It flows into the space 123. Since the valve body 150 is heavy, it is necessary to consider the influence of the weight of the valve body 150.
  • the pressurizing unit 160 is a part that controls application and removal of a predetermined gas pressure with respect to the internal space 123 of the molten metal injection main cylinder 120.
  • the gas pressurization unit 160 includes a high-pressure pump 161, a gas tank 162, an electromagnetic valve 163, a gas introduction pipe 164, and a scattering prevention lid 165.
  • the high-pressure pump 161 is a device that sends high-pressure gas into the gas tank 162.
  • the gas tank 162 is a container that accumulates gas of a predetermined pressure in order to send high pressure gas to the internal space 123 of the molten metal injection main cylinder portion 120 at once by opening and closing the electromagnetic valve 163.
  • the gas pressure accumulated in the gas tank 162 is a gas pressure that becomes 10 to 30 MP corresponding to the piston pressure generally required in a hot chamber casting machine when the electromagnetic valve 163 is opened.
  • the point to be considered here is that the space in the inner space 123 of the molten metal injection main cylinder portion 120 immediately before opening the electromagnetic valve 163 is not filled with the molten metal only has an atmospheric pressure (about 0.1 MP).
  • the gas pressure accumulated in the gas tank 162 is necessary for injection. It is necessary to set a larger value in consideration of a decrease in the internal space 123 due to the atmospheric pressure than a certain pressure (10MP to 30MP).
  • the solenoid valve 163 has a fast valve shutter speed and can operate the valve instantaneously.
  • the connection to the gas tank 162 side and the connection to the atmospheric pressure side can be switched instantaneously.
  • the solenoid valve 163 is connected to the gas tank 162.
  • the gas introduction pipe 164 immediately applies a gas pressure of 10MP to 30MP to the internal space 123 of the molten metal injection main cylinder portion 120. Can be applied.
  • the solenoid valve 163 closes the gas tank 162 side and opens the atmospheric pressure side, the internal space 123 of the molten metal injection main cylinder part 120 can be returned to atmospheric pressure.
  • the anti-scattering lid 165 is a lid-like object made of porous aluminum oxide or the like that is not melted by the molten aluminum alloy, and floats on the molten metal surface inside the molten metal injection main cylinder so that the molten metal is applied when gas pressure is applied. This is to prevent the molten metal surface inside the injection main cylinder from flowing and the molten metal from splashing.
  • the oxide can be used instead of the anti-scattering lid 165.
  • the gas speed reduction portion 129 is provided on the wall surface of the molten metal injection main cylinder portion to reduce the gas flow rate, thereby preventing the molten metal surface from wavy and molten metal from being scattered.
  • the device is devised, it is possible to reliably prevent the molten metal surface from undulating and the molten metal from flying by preventing the scattering prevention lid 165 from floating on the molten metal surface.
  • FIG. 2 is a diagram showing an initial state of the first step.
  • the solenoid valve 163 is connected to the atmospheric pressure side, and in the internal space 123 of the molten metal injection main cylinder portion 120, the molten metal is high considering the density of the ball valve 150 from the height of the molten metal in the crucible 112. It is satisfied to the extent corresponding to The valve body 150 of the ball valve naturally settles on the bottom surface portion 124 of the molten metal injection main cylinder portion 120.
  • the molten metal is an aluminum alloy and is heated to a predetermined temperature and is in a liquid state in a good state.
  • FIG. 3 is a diagram showing a first cycle of the casting cycle.
  • the solenoid valve 163 is switched to be connected to the gas tank 162 side and the gas tank 162 side is opened, the gas pressure corresponding to 10MP to 30MP necessary for die casting is immediately met through the gas introduction pipe 164.
  • a high pressure gas having a high pressure is applied to the internal space 123 of the molten metal injection main cylinder portion 120.
  • the valve body 150 which is a ball valve, is pressed downward, and the conduction hole 125 is closed.
  • the molten metal in the internal space 123 is injected from the internal space 123 toward the injection path 130 when pressed.
  • a mold 200 is installed through a nozzle 140 at the tip of the injection path 130, and a molten aluminum alloy is die-cast into the mold 200.
  • FIG. 4 is a diagram showing a point in time when casting is completed. After the injection is finished and the first step is finished, the solenoid valve 163 is switched, and the internal space 123 is set to atmospheric pressure. Waiting for a predetermined time to wait until the die-cast molded product is cooled to a predetermined temperature. After cooling, the mold 200 is opened and the die-cast molded product is taken out as shown in FIG.
  • FIG. 5 is a diagram showing a state where the state shown in FIG. 2 is being restored in the second step.
  • the solenoid valve 163 is switched to be connected to the atmospheric pressure side, and when the connection on the gas tank 162 side is cut off, the gas valve is immediately connected via the gas introduction pipe 164.
  • the internal space 123 of the molten metal injection main cylinder portion 120 becomes atmospheric pressure.
  • the level of the molten metal in the internal space 123 of the molten metal injection main cylinder 120 is as shown in FIG. 3, that is, the level of the molten metal is lower than the level of the molten metal in the crucible 112.
  • the pressure applied to the valve body 150 from the upper surface is a pressure generated from the height of the molten metal in the internal space 123 under atmospheric pressure
  • the pressure applied to the valve body 150 from the lower surface is the pressure of the molten metal of the crucible 112. Pressure resulting from height.
  • the height of the molten metal in the internal space 123 is lower than the height of the molten metal in the crucible 112, so that the pressure received from the lower surface of the valve body 150 is greater. Therefore, the valve body 150 rises, a gap is generated between the bottom surface portion 124 of the molten metal injection main cylinder 120 and the valve body 150, and the conduction hole 125 is conducted.
  • the molten metal in the crucible 112 flows into the internal space 123 of the molten metal injection main cylinder portion 120.
  • the valve body 150 is raised, and the molten metal is supplied to the internal space 123 of the molten metal injection main cylinder portion 120. If the weight of the valve body 150 is ignored, the supply is stopped when the molten liquid level in the internal space 123 of the molten metal injection main cylinder 120 becomes the same level as the molten liquid level in the crucible 112. Since the valve body 150 actually has a weight, the supply is stopped in a state where the molten liquid level in the internal space 123 is slightly lower than the molten liquid level in the crucible 112 due to the weight of the valve body 150. This supply amount may be the amount of molten metal necessary for the next die casting.
  • the hot chamber casting machine for an aluminum alloy of the present invention there is no member that melts even when the molten aluminum alloy is filled in the melting furnace, and the hot chamber casting that can be die-cast as the molten aluminum alloy. A machine is obtained.
  • the casting process of the aluminum alloy hot chamber casting machine of the present invention can be performed at the same speed as the piston-cylinder type cycle of the conventional hot chamber casting machine, and there is an advantage that the casting cycle is fast.
  • the conventional piston-cylinder system requires processing accuracy of both wall surfaces and maintenance for distortion and wear due to use.
  • the hot chamber casting machine for aluminum alloy of the present invention since the injection path 130 serving as a molten metal path is in the molten metal, there is no problem of air entering from the outside, and voids entering the die cast product. Less is.
  • rupture chill layer seen with the cold chamber casting machine as demonstrated by the subject of the prior art can also be suppressed.
  • the hot chamber casting machine for aluminum alloy of the present invention has an advantage that a transient load is not applied to the mold because the injection pressure may be relatively low.
  • the present invention can be widely used as a hot chamber casting machine using an aluminum alloy as a molten metal.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)

Abstract

【課題】　鋳造速度が速く、アルミニウム合金の溶湯を用いても内部機構の溶損という問題が生じないアルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機を提供する。 【解決手段】　溶解炉１１０内にセラミック製の溶湯射出主筒部１２０を設ける。溶湯射出主筒部１２０内には射出路１３０よりも低い位置に弁体１５０が設けられ、加圧部１６０により溶湯射出主筒部１２０の内部空間１２３に対して所定圧力のガス圧の印加および除去を制御される。加圧部１６０がガス圧を印加すると弁体１５０が閉鎖される方向に働き、溶湯射出主筒部１２０の内部の溶湯が射出路１３０から金型２００へダイカストされる。加圧部１６０がガス圧を除去すると弁体１５０が開放される方向に働き、次回のダイカストに必要量の溶湯が内部空間１２３に供給される。

Description

アルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機
　本発明は、ダイカスト用のアルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機およびそれを用いたダイカスト方法に関するものである。特に、本発明にかかるアルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機は、従来のホットチャンバー鋳造機の持つ問題点を回避し、従来のホットチャンバー鋳造機では不向きとされ、コールドチャンバー鋳造機が用いられていた鋳造分野についても利用可能なホットチャンバー鋳造機である。
　製品や部品を造形する方法として、溶けた金属を金型に流し込み必要な形状を得る方法を鋳造といい、この製造方法で製作される製品は『鋳物』と呼ばれる。
　鋳造のうち、ダイカストは金型（Die）に対して、溶けた金属（溶湯）をピストンにより所定圧力で圧入射出（Cast）する製造方法である。
　ダイカスト鋳造機は、大別するとホットチャンバー鋳造機とコールドチャンバー鋳造機に分類される。ホットチャンバー鋳造機、コールドチャンバー鋳造機とも、ダイカスト用の金属材料を溶融し、溶湯状態の金属材料を成形金型に射出して鋳造する。
　まず、従来のホットチャンバー鋳造機を説明する。
　ホットチャンバー鋳造機は、溶解炉と鋳造機が一体になっており、ピストン－シリンダ射出部および導入管が溶解炉の溶湯中にあり、一緒に加熱されているところからホットチャンバー鋳造機と呼ばれる。溶解炉の溶湯中に沈んでいるピストン－シリンダ射出部から溶湯が押し出され、導入管を通り、金型に到達して鋳造される。
　図６は、従来のホットチャンバー鋳造機の基本構成を示す図である。
　図６に示すように、ホットチャンバー鋳造機１０は、溶解炉１１に対してピストン－シリンダ射出部１２が収められており、内部は溶湯で満たされている。ピストン１３はピストン駆動機構（図示せず）に接続され駆動される。ピストン－シリンダ射出部１２の側面には溶湯吸入口１４が設けられており、また、ピストン－シリンダ射出部１２の端部から射出路１５が導かれている。射出路１５の先端近くにはノズル１６を介して溶解炉１１の外に金型１７が設置されている。なお、射出路１５のノズル１６の先端の高さは、溶解炉１１内の溶湯面の高さより高い位置に設けられている。
　図６に示した従来のホットチャンバー鋳造機１０の鋳造工程は、次の手順で行われる。ピストン－シリンダ射出部１２のピストン１３の押圧により、ピストン－シリンダ射出部１２内の溶湯が押し出される。ピストンの押圧は、１０ＭＰから３０ＭＰの圧力が通例である。例えば、圧力は図示しない油圧機やリニアモーターでピストンに印加することで発生させる。ピストンの押圧により溶湯がシリンダ内から射出路１５に注入され、ノズル１６を介して金型１７に射出される構造となっている。金型１７が分離して内部の成形済みの製品が取り出される。ピストン１３の上昇に伴い、ノズル１６、射出路１５から空気が逆流を開始する場合もあるが、ピストン１３の先端が溶湯吸入口１４より上部に達すると、今度は溶解炉１１中の溶湯が溶湯吸入口１４からピストン－シリンダ射出部１２に溶湯が流れ込む。なお、溶解炉１１の溶湯面の高さよりノズル１６の先端の高さの方が高いため溶湯吸入口１４から流れ込んだ溶湯はノズル１６から溢れることはなく、ピストン１３の押圧面の高さまで溶湯が満たされる。
　溶湯注入部分が溶解炉内部にある鋳造機として、上記基本構成とは異なる構成のものがある。例えば、特開２００４－１２２１３４号公報に開示されたものがある。
　図６に記載したホットチャンバー鋳造機１０の特徴としては、溶湯のピストン－シリンダ射出部１２への給湯工程が溶解炉１１中でのピストン－シリンダ射出部１２のピストン運動に伴って自動的に行えるので、コールドチャンバー鋳造機に比べて鋳造サイクルが早いという点がある。
　また、図６に示したホットチャンバー鋳造機では、ダイカストの経路となる射出部１２が溶湯中にあるため、外部からの空気の巻き込みがないという点がある。空気が入り込むとダイカスト製品中に鬆（す）が入り製品に不具合が生じるが、ホットチャンバー鋳造機１０であれば空気がピストン－シリンダ射出部１２内に入ることがないため、ダイカスト製品中に鬆が入いるという不具合が生じることが少ない。
　さらに、コールドチャンバー鋳造機に比べて、射出圧力が低くて良いので金型１７への過渡な負荷がかからないという点もある。
　次に、従来技術におけるコールドチャンバー鋳造機を説明する。コールドチャンバー鋳造機は、溶解炉と鋳造機が別々になっており、溶湯を溶解炉から１ショット分の溶湯を汲み出して溶解炉の外にある鋳造機に入れ、溶解炉の外で鋳造を行うものである。鋳造機が溶解炉中になく外に設けられ、加熱されていないところからコールドチャンバー鋳造機と呼ばれている。
　図７は、従来のコールドチャンバー鋳造機２０の基本構成を示す図である。
　図７に示すように、コールドチャンバー鋳造機２０は、溶解炉２１の外にスリーブ２２とプランジャー２３からなる押し出し成形機２４が設けられており、プランジャー２３には押圧装置２７が接続されて稼働する構造となっている。スリーブ２２の先端には金型２５が設置されている。また溶解炉２１から溶湯を汲み出すラドル２６がある。
　図７に示した従来のコールドチャンバー鋳造機２０の鋳造工程は、次の手順で行われる。図７（ａ）に示すように、ラドル２６で溶解炉２１中の溶湯を汲み出し、１ショット分の溶湯をスリーブ２２に注ぎ込む。次に、図７（ｂ）に示すように、所定量の溶湯をスリーブ２２に注ぎ込まれた後、プランジャー２３で圧入して金型２５に押し込まれて成形される。プランジャー２３の押圧は６０ＭＰから１００ＭＰの圧力が通例である。例えば、圧力は図示しない油圧機やリニアモーターでプランジャー２３に印加することで発生させる。
　ここで、コールドチャンバー鋳造機２０の特徴としては、融点の高い金属素材を用いたダイカストに対応できるという点がある。アルミニウム合金や銅合金など融点が高い金属素材を用いる場合でも、図７に示したコールドチャンバー鋳造機２０は、溶解炉２１と鋳造機である押し出し成形機２４が別々になっているため、押し出し成形機２４が溶解炉２１の高温にさらされる必要はなく、それら部品が溶損するおそれがない。それゆえ融点の高い金属素材やアルミニウム合金溶湯のように鋳造機の部品を溶損させる材料を用いたダイカストが可能である。
　また、コールドチャンバー鋳造機２０の他の特徴としては、大型の金型を用いた大物製品の成形に対応しやすいという点がある。大物の成形を行うということは鋳造機自体が大きくなるが、ホットチャンバー方式のように溶解炉中に鋳造機構が収められている機構であれば、溶解炉がかなり大きなものとなってしまう。この点、コールドチャンバーダイカストであれば溶解炉と鋳造機が別々になっているため溶解炉の大きさを抑えることが可能となる。
特開２００４－１２２１３４号公報
　従来のコールドチャンバー鋳造機２０にはデメリットがある。
　まず、従来のコールドチャンバー鋳造機２０では鋳造速度が比較的遅いという問題がある。従来のコールドチャンバー鋳造機２０では溶解炉２１からラドル２６で汲み出してスリーブ２２に注入する作業が必要である。また、後述する空気を確実に抜くためプランジャー２３の押し込みを慎重にゆっくりと行う必要がある。そのため鋳造時間が長くなってしまう問題が発生する。
　次に、従来のコールドチャンバー鋳造機２０では、ダイカスト製品中に空気が混入して鬆（す）が入る不具合が発生するおそれがある。従来のコールドチャンバー鋳造機２０は押し出し成形機２４が空気中に設置されているため、どうしてもスリーブ２２中に空気が混入しやすく、注入した溶湯中に空気が混在しやすい。溶湯に空気が混入していると金型２５内にダイカストした結果、鋳造製品において空気溜ができ鬆が入る結果となってしまう。そのため真空鋳造法やＰＦ法（ポアフリー法）等、製品の鬆（す）に対する対策が立てられているが、そのいずれもが煩雑である。
　次に、従来のコールドチャンバー鋳造機２０では、成形された鋳造製品の内部に金属の断裂が生じるおそれがある。従来のコールドチャンバー鋳造機２０では、押し出し成形機２４が空気中に設置されているため、放熱・冷却されやすく、プランジャー２３で押し出した後にスリーブ２２内に残ったアルミニウム合金残渣が冷えてスリーブ壁面や角部に小さな塊片が形成されることがあるが、次のダイカストにおいて注湯された溶湯と完全に一体化する前にプランジャー２３で押し出されて金型にダイカストされることが有り得る。そのため小さな塊片が混入した状態で鋳造製品が製作されてしまう問題がある。また、通常、スリーブ２２の温度はアルミニウム合金の融点より低いため、ラドル２６でアルミニウム合金溶湯をスリーブ２２に給湯した際にアルミニウム合金溶湯が一部凝固してしまい、溶湯に固形分が混入した状態で金型へ送られて、製品中にその固形分が点在した状態で成形が行われる。これを通常破断チル層と呼び、製品強度を不安定にする。
　上記したようにコールドチャンバー鋳造機にはデメリットがあり、特に、その鋳造速度が早いことと鋳造圧力が低いことに注目すればホットチャンバー鋳造機の方が優れた方式と言える。
　しかし従来のホットチャンバー鋳造機１０には大きなデメリットがある。
　それは、従来のホットチャンバー鋳造機１０ではアルミニウム合金を用いることができないという問題である。もし、アルミニウム合金を溶解炉で溶解すれば溶解炉１１、ピストン－シリンダ射出部１２、ノズル１６等が鉄系合金で出来ているため、アルミニウム合金による溶損を受け、アルミニウム合金中に溶け出し本来の機能が失われる。鉄系合金に限らず、ほとんどの金属はアルミニウム合金に侵食を受け、窒化、溶射等で保護しても満足できる結果は得られない。
　そこで、ホットチャンバー鋳造機に改良を加え、アルミニウム合金を用いても鋳造できる実用に耐えるホットチャンバー鋳造機が求められている。
　ここで、図６の基本構造とは異なる改良型の砂型低圧鋳造機が知られている。ピストン方式のピストン－シリンダ射出部１２に代えてガス圧を用いて溶湯を押し出す方式となっている。また、溶解炉中にはストークの筒体を立てるのみで射出路となる部分の大半を溶解炉の上に設ける構造である。
　図８は、特開２００４－１２２１３４号公報に開示された砂型低圧鋳造機である。なお、図中の付番は特開２００４－１２２１３４号公報の図中に使われている付番をそのまま使用しており、本明細書中の他の付番とは関係ないものとなっている。
　図８に示すように、この製造装置は、炉本体１の内部に、軽金属溶湯２を貯留する溶解炉３が設けられている。炉本体１には、溶解炉３を加熱するガスバーナなどの加熱装置８が設けられている。この炉本体１の上方には砂型１１を載置する型置台１２が配設されている。溶解炉３は、蓋部材４により上部を密閉されており、蓋部材４には溶解炉３の内部に加圧ガス５を低圧で供給する加圧ガス供給口６が形成されている。この加圧ガス供給口６には加圧ガス供給手段７が接続されている。溶湯中にはストーク２１が立てられており、さらに上方の溶湯溜まり２９を介してストーク３３が立てられており、砂型１１に接続されている。溶湯面センサ３４が設けられている。
　鋳造工程としては、まず、ストーク２１内の酸化防止ガスまたは燃焼防止用ガス２８を砂型１１内のキャビティ１６内の空気を酸化防止ガスまたは燃焼防止用ガス２８で置換する。次に、溶解炉３に貯留された軽金属溶湯２の湯面に加圧ガス５によって低圧で圧力をかけ、溶湯に立てられたストーク２１を介して、溶湯溜まりとなるチャンバー２９、さらにストーク３３を通じて、砂型１１のキャビティ１６へ軽金属溶湯２を押上げる。キャビティ１６内に軽金属溶湯２が充填されたら、そのままの状態でキャビティ１６内の軽金属溶湯２を凝固させる。
　このように、加圧ガス供給手段７による加圧ガス５を用いて溶解炉３中の溶湯を押し上げて鋳型に押し入れるものとなっており、ピストンのような機構系を用いないものとなっている。
　しかし、図８に記載した砂型低圧鋳造機にも解決すべき問題がある。
　まず、図８に記載した砂型低圧鋳造機では、アルミニウム合金の金属材料を扱うにはまだ不十分である。射出経路の部品の大部分は溶解炉中にはないため放熱しやすい構造となっているが、溶湯は高温であり、ストーク２１、溶湯溜まり２９、ストーク３３などの金属部品が高温のアルミニウム合金にさらされる点には変わりがなく、やはり溶損する問題が発生してしまう。
　次に、図８に記載した砂型低圧鋳造機では、鋳造速度の点で問題がある。図８に示す構造では、砂型低圧鋳造法において、大きな溶解炉の溶湯の液面全体に圧力を加えて溶湯を持ち上げて溶解炉中の溶湯溜まり２９に保持しておく必要があるため、圧力制御が難しく、慎重に圧力をかけて溶湯の液面高さを調整する必要があるため、鋳造サイクルは図６の基本形に比べて遅くなる問題がある。そのため溶湯面センサ３４により溶湯面の上昇位置をセンサしながら行うものであり、慎重に行われる。また、砂型１１に溶湯を満たす際、大きな溶解炉の溶湯の液面全体に圧力を加えて溶湯を砂型１１内に注入するため、やはり、溶解炉の溶湯の液面全体に加える圧力制御が難しい。そこで、加圧は慎重に行う必要がある。本来、ホットチャンバー鋳造機では、ピストンサイクルに応じてワンショットで打ち込むようにダイカストできるので、鋳造速度の点で問題がある。
　そこで、上記問題に鑑み、本発明は、ホットチャンバー鋳造機を改良することにより、鋳造速度が速く、アルミニウム合金の溶湯を用いても溶損という問題が生じないアルミニウム合金用のホットチャンバー鋳造機を提供することを目的とする。
　上記目的を達成するため、本発明のアルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機は、溶湯を入れる溶解炉と、溶解炉内に立設したセラミックにより形成された溶湯射出主筒部と、溶湯射出主筒部の側面に設けられた射出路と、射出路の先端に設けられ、金型へ溶湯をダイカストするノズルと、溶湯射出主筒部において、射出路よりも低い位置に設けられ、溶解炉内と溶湯射出主筒部の内部空間との導通を開閉する弁体と、溶湯射出主筒部の内部空間に対して所定圧力のガス圧の印加および除去を制御する加圧部を備え、加圧部が溶湯射出主筒部の内部空間に対してガス圧を印加すると弁体が閉鎖される方向に働き、溶湯射出主筒部の内部の溶湯が射出路から金型へダイカストされ、加圧部が溶湯射出主筒部の内部空間に対してガス圧を除去すると弁体が開放される方向に働き、溶解炉内から次回のダイカストに必要量の溶湯が溶湯射出主筒部の内部に供給されることを特徴とするアルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機である。
　上記構成により、本発明のアルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機において、溶解炉中に設けられた部材はセラミック製の溶湯射出主筒部であるので、アルミニウム合金に対して溶損することはない。また、本発明のアルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機では、加圧部により印加されるガス圧は溶湯射出主筒部という小さな湯面を押圧するのみで良く、かつ溶湯を押し込むだけで良いので、圧力制御が簡単であり、ダイカスト速度を速くすることができる。
　また、従来のピストン－シリンダ方式ではピストン及びシリンダの壁面には高い加工精度が求められその製作にコストがかかる上、稼動後のメンテナンスにおいても壁面の歪みや減損などの対策が必要となるが、本発明ではガス圧を利用することによりシリンダ内に圧力を掛けるため、シリンダ内の壁面の歪みや誤差などは問題とならず、シリンダの製作コストが低減できる上、稼動後のメンテナンスも簡単に済むというメリットが得られる。
　次に、上記構成において、セラミック製である溶湯射出主筒部の外壁側面に当接する壁面構造を溶解炉内に設け、溶湯射出主筒部が溶解炉内において水平方向に固定されるようにし、溶湯射出主筒部の上端面にフランジを設け、フランジと溶湯射出主筒部の底壁面とを固定することにより、溶湯射出主筒部が溶解炉内において上下方向に固定することが好ましい。
　ここで、弁体がボール弁であり、ボール弁が導通孔に導かれやすいように溶湯射出主筒部の下部内面がすり鉢状になっており、すり鉢状の壁面の最下部にボール弁の径よりも小さな導通孔が開いて溶解炉内に導通した構造とすることが好ましい。
　ボール弁であれば上方からの圧力で確実に閉鎖することができ、上方からの圧力が負圧になれば、確実に開放することができる。ボール弁が導通孔に設置されておれば、溶解炉内の溶湯の出し入れが制御できる。また、溶湯の供給時も前回のダイカストで消費された溶湯に見合う量の溶湯を次のダイカスト用に供給することができる。
　なお、溶湯射出主筒部の内部空間に、加圧部からガス圧印加により突入するガス流速を減速するガス減速部を設けておくことが好ましい。ガス流が勢いよく溶湯射出主筒部の中に打ち出されると内部の溶湯表面に飛沫が生じたり波立ったりするため、その突入するガス流を減速する。ガス減速部としては、例えば、ガス導入パイプに対向する位置に設けた板材、ラビリンス、ダンパーなどがある。
　さらに、ガス圧印加時に溶湯射出主筒内部の溶湯面の波立ちや溶湯の飛散を防ぐため、アルミニウム合金溶湯が空気と触れてできる固体状の酸化物やアルミニウム合金溶湯より比重が小さく、さらにアルミニウム合金溶湯から溶損を受けないポーラスな酸化アルミニウム等で出来た蓋状の物体を溶湯射出主筒内部の溶湯面に浮かせることが好ましい。
　加圧部の構成としては、ガスタンクと電磁弁とガス導入パイプを備えたものとすることが好ましい。電磁弁であれば開閉動作が素早く、電磁弁の開閉動作により印加するガス量を正確に制御することができる。
　本発明のアルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機は、溶解炉中に設けられた部材はセラミック製の溶湯射出主筒部、ノズル、ボール弁であり、溶解炉内部のアルミニウム合金に触れる部分はセラミック塗料でコーティングされているので、アルミニウム合金に対して溶損することはないため、アルミニウム合金を金属材料として使用できる。
　また、本発明のアルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機は、加圧部により印加されるガス圧は溶湯射出主筒部という小さな湯面を押圧するのみで良く、かつ下方向に押し込むだけで良いので、圧力制御が簡単であり、ダイカスト速度を速くすることができる。
　また、従来のピストン－シリンダ方式ではピストン及びシリンダの壁面には高い加工精度が求められその製作にコストがかかる上、稼動後のメンテナンスにおいても壁面の歪みや減損などの対策が必要となるが、本発明ではガス圧を利用することによりシリンダ内に圧力を掛けるため、シリンダ内の壁面の歪みや誤差などは問題とならず、シリンダの製作コストが低減できる上、稼動後のメンテナンスも簡単に済むというメリットが得られる。
　以下、図面を参照しつつ、本発明のアルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機の実施形態を説明する。ただし、本発明の技術的範囲は以下の実施形態に示した具体的な用途や形状・寸法などには限定されない。
　図１は本発明のアルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機１００の構成例を簡単に示す図である。
　図１では内部の構造が分かりやすいように、各部材を縦断面において示している。図１では部材の特徴が分かるように簡単に図示しており、本発明を理解する上で必要な部材のみを図示しており、他の一部の部材については図示していない場合もある。
　図１の構成例では、アルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機１００は、溶解炉１１０、溶湯射出主筒部１２０、射出路１３０、ノズル１４０、弁体１５０、ガス加圧部１６０を備えている。また、金型２００が併せて示されている。
　溶解炉１１０は、加熱装置１１１と、金属材料を溶融した溶湯を貯留するルツボ１１２が設けられている。このルツボ１１２の上面には蓋材１１３が設けられ、その一部には開口部１１６があり、この開口部１１６から鋳造により消耗したアルミニウム合金材料の供給を行うようになっている。蓋材１１３には、溶湯射出主筒部１２０の上部が収まる上部取り付け凹部１１７が設けられている。ここで、溶湯は、アルミニウム合金を溶解した溶湯である。
　また、図１の構成例では、溶解炉１１０のルツボ１１２には、溶湯射出主筒部１２０を内部において立設状態で固定するための固定部１１４が設けられており、固定部１１４を取り付けるための下部取り付け凹部１１８が設けられている。
　また、射出路１３０を金型へ導出するためのノズル１４０が設けられている。
　固定部１１４は、溶湯射出主筒部１２０をルツボ１１２内部で安定して固定するための部材で、溶湯射出主筒部１２０の外壁面や部材に当接する形で固定する。図１の構成例では、溶湯射出主筒部１２０の上端にはフランジ１２２が設けられており、溶湯射出主筒部１２０の上部側は、フランジ１２２が上部取り付け凹部１１７に嵌りこみ、さらにガス加圧部１６０が上から当接しているために、溶湯射出主筒部１２０のフランジ１２２の側面、上面を取り囲むように固定されている。これで溶湯射出主筒部１２０の上部付近における上方向の移動、水平方向への移動を制限することができる。また、溶湯射出主筒部１２０の下部には下方壁面１２６が立設されており、下部取り付け凹部１１８に嵌合する固定部１１４が溶湯射出主筒部１２０の下方壁面１２６に対して外方から当接する部材となっている。これで溶湯射出主筒部１２０の下部付近における下方向の移動、水平方向への移動を制限することができる。このように固定部１１４によって溶湯射出主筒部１２０はその上部、その下部とも上下方向の移動、水平方向への移動が制限されるため、安定して固定されることとなる。
　溶湯射出主筒部１２０は、溶解炉１１０のルツボ１１２内に立設したセラミック製の筒体である。セラミック製として耐熱性に優れたものを製作し、アルミニウム合金の溶湯であっても溶損・破損しないものを選択することが好ましい。
　溶湯射出主筒部１２０の形状は限定されないが、ここでは、図１に図示したようなものとする。図１の構成例では、円筒形をした主筒部分１２１に対して上端にフランジ１２２が張り出している。主筒部分１２１の内部空間が１２３である。主筒部分１２１の底面にはすり鉢状に成形された底面部１２４があり、その最下方には導通孔１２５が設けられている。この導通孔１２５には開閉を制御する弁体１５０が取り付けられている。
　主筒部分１２１の底面近くには主筒部分１２１の外壁面を下方に延設した下方壁面１２６が立設されており、主筒部分１２１の底面下にある底部空間１２７を取り囲んでいるが、下方壁面１２６には少なくともその一部には溶湯を底部空間１２７に導き入れるための開口１２８が設けられている。この開口１２８を介して溶湯は底部空間１２７に導通している。このように弁体１５０の開閉動作を介して、内部空間１２３と底部空間１２７の導通／遮断が制御される。
　また、図１の構成例では、溶湯射出主筒部１２０の内部空間１２３の上方付近に、ガス減速部１２９が設けられている。このガス減速部１２９は、後述する加圧部１６０のガス圧の印加によりガス導入パイプ１６４から突入するガス流速を減速する部材である。ガス流に当たることでガス流速を弱める構造であり、単なる板状体や、ダンパー、内部で導通管の通り道がつづら状に折れ曲がったラビリンス管など部材の構造は特に限定されない。このようなガス減速部１２９が設けられることにより、ガス流が勢いよく溶湯射出主筒部１２０の中に打ち出されて溶湯表面に突入することによる飛沫の発生や波立ち、溶湯射出主筒部１２０の損傷などを抑制することができる。
　射出路１３０は、溶湯射出主筒部の側面に設けられた経路であり、溶湯射出主筒部１２０の内部空間１２３と導通しており、溶湯射出主筒部１２０の内部空間１２３が加圧部１６０のガス印加により押圧された溶湯がこの射出路１３０を通過して金型２００へダイカストされる。
　ノズル１４０は、射出路１３０の先端付近に設けられた部材であり、金型２００へ接続される。溶湯はノズル１４０から金型２００内へダイカストされる。ノズル１４０は射出路導出部１１５を介してルツボ１１２の外部へ導かれ金型２００へ接続されている。
　弁体１５０は、溶湯射出主筒部１２０において、射出路１３０よりも低い位置に設けられ、溶解炉１１０のルツボ１１２内と溶湯射出主筒部１２０の内部空間１２３との導通を開閉する部材である。図１の構成例では弁体１５０はボール弁となっている。なお、上述したように溶湯射出主筒部１２０の内部空間１２３の底面部１２４はすり鉢状に形成されており、ボール弁が導通孔１２５に導かれやすいようになっている。導通孔１２５はボール弁の径よりも小さく、ボール弁が嵌まることにより導通孔１２５が閉鎖される仕組みとなっている。
　弁体１５０が押圧された閉鎖状態において、溶解炉１１０のルツボ１１２と、溶湯射出主筒部１２０の内部空間１２３とが遮断され、両者間の溶湯の移動はなくなる。ここで、弁体１５０は射出路１３０よりも低い位置に設けられているので、溶湯射出主筒部１２０の内部空間１２３と射出路１３０の導通は保たれており、その結果、弁体１５０に対して上方から圧力がかかって弁体１５０が閉じた状態において、溶湯は射出路１３０に向かって導かれることとなる。
　一方、弁体１５０への押圧がなくなった開放状態において、詳しくは後述するように、電磁弁１６３の操作により溶湯射出主筒部１２０の内部空間１２３が大気圧となると、弁体１５０の上面に掛かる圧力は内部空間１２３にあった溶湯が金型２００にダイカストされて無くなっているため小さくなっており、一方、弁体１５０の下面に掛かる圧力はルツボ１１２の溶湯から受ける圧力が大きいので、弁体１５０は上方へ押し上げられることとなる。弁体１５０が押し上げられると、導通孔１２５と弁体１５０の間に隙間が生じ、溶解炉１１０のルツボ１１２と、溶湯射出主筒部１２０の内部空間１２３とが導通する。弁体１５０が開放されると、両者の圧力差がなくなるまで、つまり、溶湯射出主筒部１２０の内部空間１２３の溶湯の上面が、ルツボ１１２内の溶湯の上面に略等しくなるまで溶湯が内部空間１２３に流れ込む。なお、弁体１５０には重量があるため、弁体１５０の重量分の影響は考慮する必要がある。
　加圧部１６０は、溶湯射出主筒部１２０の内部空間１２３に対して所定圧力のガス圧の印加および除去を制御する部分である。
　図１の構成例では、ガス加圧部１６０は、高圧ポンプ１６１、ガスタンク１６２、電磁弁１６３、ガス導入パイプ１６４、飛散防止蓋１６５を備えた構成となっている。
　高圧ポンプ１６１はガスタンク１６２内に高圧ガスを送り込む装置である。ガスタンク１６２は後述するように電磁弁１６３の開閉により高圧のガスを一気に溶湯射出主筒部１２０の内部空間１２３に対して送り込むため、所定圧力のガスを蓄積しておく容器である。
　ガスタンク１６２に蓄積するガス圧としては、電磁弁１６３を開いたときに、一般にホットチャンバー鋳造機で必要とされるピストン圧力に相当する１０ＭＰから３０ＭＰになるガス圧とする。ここで考慮すべき点は、電磁弁１６３を開放する直前の溶湯射出主筒部１２０の内部空間１２３の溶湯が満たされていない空間は大気圧（約０．１ＭＰ）の圧力しかないため、電磁弁１６３を開きガスタンク１６２のガスを内部空間１２３に導入した際、内部空間１２３の大気圧分とガスタンク１６２の圧力分が合わさって溶湯面に印加される。つまり、当初のガスタンク１６２の蓄積分の高いガス圧が、内部空間１２３の大気圧分によって減じられて溶湯面への印加圧力されるため、ガスタンク１６２が蓄積しておくガス圧力は、射出に必要な圧力（１０ＭＰから３０ＭＰ）よりも内部空間１２３の大気圧分による減少分を考慮した上で大きめに設定しておく必要がある。
　電磁弁１６３は、弁シャッター速度が速く、瞬時に弁動作が可能なものが好ましい。ここでは、ガスタンク１６２側への接続と大気圧側への接続が瞬時に切り換えることができるものとなっている。電磁弁１６３はガスタンク１６２と接続されており、電磁弁１６３がガスタンク１６２側を開放すると、ガス導入パイプ１６４は即座に１０ＭＰから３０ＭＰのガス圧を溶湯射出主筒部１２０の内部空間１２３に対して印加することができる。一方、電磁弁１６３がガスタンク１６２側を閉鎖して大気圧側を開放すれば、溶湯射出主筒部１２０の内部空間１２３を大気圧に戻すことができる。
　飛散防止蓋１６５は、アルミニウム合金溶湯から溶損を受けないポーラスな酸化アルミニウム等で出来た蓋状の物体であり、溶湯射出主筒内部の溶湯面に浮かせておくことにより、ガス圧印加時に溶湯射出主筒内部の溶湯面の波立ちや溶湯の飛散を防ぐためのものである。なお、アルミニウム合金溶湯が空気と触れてできる固体状の酸化物が形成された状態であれば、その酸化物が飛散防止蓋１６５の代わりとなることは有り得る。
　上記のように電磁弁１６３の開閉で導入されるガス圧が大きいため、溶湯射出主筒部の壁面にガス減速部１２９を設けてガス流速を減速させ、溶湯面の波立ちや溶湯の飛散防止の工夫を行っているが、さらに、溶湯面の上に飛散防止蓋１６５を浮かせておくことにより、確実に溶湯面の波立ちや溶湯の飛散を防ぐことが可能となる。
　以上が、図１に示した本発明のアルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機の各部材の説明である。
　次に、本発明のアルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機の動作について順を追って説明する。
　まず、鋳造サイクルの第１工程を説明する。
　図２は第１工程の初期状態を示す図である。図２に示すように、電磁弁１６３は大気圧側に接続され、溶湯射出主筒部１２０の内部空間１２３には溶湯がルツボ１１２内の溶湯の高さからボール弁１５０の密度を考慮した高さに相当する程度満たされている。ボール弁の弁体１５０は自然に溶湯射出主筒部１２０の底面部１２４に落ち着いている。溶湯はアルミニウム合金であり、所定の温度にまで昇温され、良好な状態で液体状態となっている。
　次に、第１工程に入る。図３は鋳造サイクルの第１サイクルを示す図である。図３に示すように、電磁弁１６３がガスタンク１６２側へ接続されるよう切り換えられ、ガスタンク１６２側を開放すると、ガス導入パイプ１６４を介して即座にダイカストに必要な１０ＭＰから３０ＭＰのガス圧に見合った圧力の高圧ガスが溶湯射出主筒部１２０の内部空間１２３に対して印加される。その結果、溶湯射出主筒部１２０の内部空間１２３の溶湯に当該圧力がかかり、ボール弁である弁体１５０は下方に押圧されて導通孔１２５が閉鎖される。ここで、溶湯射出主筒部１２０の内部空間１２３と射出路１３０は導通しているので、内部空間１２３の溶湯は押圧されると内部空間１２３から射出路１３０に向かって射出されることとなる。射出路１３０の先のノズル１４０を介して金型２００が設置されており、金型２００内にアルミニウム合金の溶湯がダイカストされる。
　次に、第２工程に入る。図４は鋳造が完了した時点を示す図である。射出が終わって第１工程が終了した後、電磁弁１６３を切り換え、内部空間１２３を大気圧とする。所定の時間経過を待ち、ダイカスト成型品が所定温度まで冷却されるのを待ち、冷却後、図４に示すように、金型２００を開放してダイカスト成型品を取り出す。
　図５は第２工程において、図２の状態に復元しつつある様子を示す図である。図５に示すように、図４の鋳造が完了した時点で電磁弁１６３が大気圧側へ接続されるよう切り換えられ、ガスタンク１６２側の接続が遮断されると、ガス導入パイプ１６４を介して即座に溶湯射出主筒部１２０の内部空間１２３が大気圧となる。溶湯射出主筒部１２０の内部空間１２３の溶湯の液面高さは図３の状態、つまり、溶湯の液面高さはルツボ１１２内の溶湯の液面の高さよりも低くなっている。ここで、弁体１５０に対して上面から掛かる圧力は、大気圧下の内部空間１２３の溶湯の高さから生じる圧力であり、弁体１５０に対して下面から掛かる圧力は、ルツボ１１２の溶湯の高さから生じる圧力である。図３の状態では内部空間１２３の溶湯の高さはルツボ１１２の溶湯の高さより低いため、弁体１５０の下面から受ける圧力の方が大きい。そのため弁体１５０は上昇し、溶湯射出主筒部１２０の底面部１２４と弁体１５０の間に隙間が生じ、導通孔１２５が導通する。その結果、ルツボ１１２の溶湯が溶湯射出主筒部１２０の内部空間１２３に対して流れ込む。図５は、弁体１５０が上昇し、溶湯射出主筒部１２０の内部空間１２３に溶湯が供給された状態となっている。弁体１５０の重量を無視すれば溶湯射出主筒部１２０の内部空間１２３の溶湯液面がルツボ１１２内の溶湯液面と同じ高さになった時点で供給が停止される。実際には弁体１５０の重量があるため、弁体１５０の重量の影響分だけ内部空間１２３の溶湯液面はルツボ１１２内の溶湯液面よりも少し低い状態で供給が停止される。この供給量が次回のダイカストに必要な溶湯量であれば良い。
　図５の状態（弁体１５０が浮いている状態）から図２の状態（弁体１５０が底面部１２４に収まる状態）に移り、鋳造サイクルが終了する。この鋳造サイクルの繰り返しにより鋳造が繰り返される。
　以上、本発明のアルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機によれば、溶解炉内にアルミニウム合金の溶湯が満たされても溶損してしまう部材がなく、アルミニウム合金を溶湯としてダイカストすることができるホットチャンバー鋳造機が得られる。
　また、本発明のアルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機の鋳造工程は、従来のホットチャンバー鋳造機のピストン－シリンダ方式のサイクルと変わらない速度で行うことができ、鋳造サイクルが早いという利点がある。
　また、従来のピストン－シリンダ方式ならば両者の壁面の加工精度が要求されたり使用による歪みや減耗に対するメンテナンスが要求されたりするところ、本発明のアルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機によれば、ガス圧を用いてシリンダ内の溶湯面を印加するので、そのような加工精度の要求やメンテナンスの要求が少ないという利点がある。
　また、本発明のアルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機では、溶湯の経路となる射出路１３０が溶湯中にあるため、外部からの空気の巻き込みがなく、ダイカスト製品中に鬆が入るという不具合が生じることが少ない。
　また、従来技術の課題で説明したようなコールドチャンバー鋳造機で見られる破断チル層の発生も抑えることができる。
　また、本発明のアルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機では、比較的射出圧力が低くて良いので金型への過渡な負荷がかからないというメリットもある。
　以上、本発明の机における好ましい実施例を図示して説明してきたが、本発明の技術的範囲を逸脱することなく種々の変更が可能であることは理解されるであろう。
　本発明は、アルミニウム合金を溶湯として用いるホットチャンバー鋳造機として広く利用可能である。
本発明のアルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機１００の構成例を簡単に示す図である。 本発明のアルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機１００の鋳造サイクルの初期状態を示す図である。 本発明のアルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機１００の鋳造サイクルの第１工程を示す図である。 本発明のアルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機１００の鋳造サイクルの第２工程を示す図である。 本発明のアルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機１００の鋳造が完了し、鋳造サイクルの初期状態に復元する様子を示す図である。 従来のホットチャンバー鋳造機の基本構成を示す図である。 従来のコールドチャンバー鋳造機の基本構成を示す図である。 特開２００４－１２２１３４号公報に開示された砂型低圧鋳造機である。
　１００　アルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機
　１１０　溶解炉
　１１１　加熱装置
　１１２　ルツボ
　１１３　蓋材
　１１４　固定部
　１１５　射出路導出部
　１１６　開口部
　１１７　上部取り付け凹部
　１１８　下部取り付け凹部
　１２０　溶湯射出主筒部
　１２１　主筒部分
　１２２　フランジ
　１２３　内部空間
　１２４　底面部
　１２５　導通孔
　１２６　下方壁面
　１２７　底部空間
　１２８　開口
　１２９　ガス減速部
　１３０　射出路
　１４０　ノズル
　１５０　弁体
　１６０　ガス加圧部
　１６１　高圧ポンプ
　１６２　ガスタンク
　１６３　電磁弁
　１６４　ガス導入パイプ
　１６５　飛散防止蓋

Claims (6)

  1. 　溶湯を入れる溶解炉と、
    　前記溶解炉内に立設したセラミックにより形成された溶湯射出主筒部と、
    　前記溶湯射出主筒部の側面に設けられた射出路と、
    　前記射出路の先端に設けられ、金型へ溶湯をダイカストするノズルと、
    　前記溶湯射出主筒部において、前記射出路よりも低い位置に設けられ、前記溶解炉内と前記溶湯射出主筒部の内部空間との導通を開閉する弁体と、
    　前記溶解炉の上部に配設され、前記溶湯射出主筒部の内部空間に対して所定圧力のガス圧の印加および除去を制御するガス加圧部を備え、
    　前記ガス加圧部が前記溶湯射出主筒部の内部空間に対して前記ガス圧を印加すると前記弁体が閉鎖される方向に働き、前記溶湯射出主筒部の内部の溶湯が前記射出路から前記金型へダイカストされ、前記ガス加圧部が前記溶湯射出主筒部の内部空間に対して前記ガス圧を除去すると前記弁体が開放される方向に働き、前記溶解炉内から次回のダイカストに必要量の溶湯が前記溶湯射出主筒部の内部に供給されるアルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機において、
    　前記溶解炉の下部に設けた固定部を介して前記溶湯射出主筒部の下方壁面を前記溶解炉に対して固定する構造と、
    　前記溶湯射出主筒部の上端にフランジを設け、前記溶解炉の上部に設けた上部取り付け凹部を介して前記溶湯射出主筒部上端のフランジを前記溶解炉に対して固定する構造と、
    　前記溶解炉の上部に配設したガス加圧部を前記溶湯射出主筒部の上端の前記フランジに当接させて下方に押し付けつつガス圧を前記溶湯射出主筒部の内部空間に対して印加する構造とを設けたアルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機。
  2. 　前記弁体がボール弁であり、前記ボール弁が前記導通孔に導かれやすいように前記溶湯射出主筒部の下部内面がすり鉢状になっており、前記すり鉢状の壁面の最下部に前記ボール弁の径よりも小さな導通孔が開いて前記溶解炉内に導通した構造である請求項１に記載のアルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機。
  3. 　前記溶湯射出主筒部の内部空間に、前記ガス加圧部からガス印加により突入するガス流速を減速するガス減速部を設けたことを特徴とする請求項１または２に記載のアルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機。
  4. 　前記溶湯射出主筒部の内部空間の溶湯面に、前記溶湯による溶損を受けない素材で、かつ、前記溶湯面上に浮く比重にて形成された飛散防止蓋を設け、前記ガス加圧部からガス印加により突入するガスによる前記溶湯面の飛び散りを防止せしめることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のアルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機。
  5. 　前記ガス加圧部がガスタンクと電磁弁とガス導入パイプを備え、前記電磁弁の開閉動作により印加するガス量を制御することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のアルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機。
  6. 　溶湯を入れる溶解炉と、前記溶解炉内に立設したセラミックにより形成された溶湯射出主筒部と、前記溶湯射出主筒部の側面に設けられた射出路と、前記射出路の先端に設けられ、金型へ溶湯をダイカストするノズルと、前記溶湯射出主筒部において、前記射出路よりも低い位置に設けられ、前記溶解炉内と前記溶湯射出主筒部の内部空間との導通を開閉する弁体と、前記溶湯射出主筒部の内部空間に対して所定圧力のガス圧の印加および除去を制御するガス加圧部を備えた構成において、
    　前記ガス加圧部が前記溶湯射出主筒部の内部空間に対して前記ガス圧を印加すると前記弁体が閉鎖される方向に働き、前記溶湯射出主筒部の内部の溶湯が前記射出路から前記金型へダイカストされ、前記ガス加圧部が前記溶湯射出主筒部の内部空間に対して前記ガス圧を除去すると前記弁体が開放される方向に働き、前記溶解炉内から次回のダイカストに必要量の溶湯が前記溶湯射出主筒部の内部に供給されるようにする、アルミニウム合金を金属材料に用いたホットチャンバー鋳造方法において、
    　前記溶解炉の下部に設けた固定部を介して前記溶湯射出主筒部の下方壁面を前記溶解炉に対して固定する構造を設け、
    　前記溶湯射出主筒部の上端にフランジを設け、前記溶解炉の上部に設けた上部取り付け凹部を介して前記溶湯射出主筒部上端のフランジを前記溶解炉に対して固定する構造を設け、
    　前記溶解炉の上部に配設したガス加圧部を前記溶湯射出主筒部の上端の前記フランジに当接させて下方に押し付けつつガス圧を前記溶湯射出主筒部の内部空間に対して印加する構造とを設けたアルミニウム合金を金属材料に用いたホットチャンバー鋳造方法。
PCT/JP2014/079415 2013-11-08 2014-11-06 アルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機 WO2015068757A1 (ja)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020157035428A KR101854968B1 (ko) 2013-11-08 2014-11-06 알루미늄 합금용 핫 챔버 주조기
CN201480034462.3A CN105339109A (zh) 2013-11-08 2014-11-06 铝合金用热室铸造机

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2013-232498 2013-11-08
JP2013232498A JP5642256B1 (ja) 2013-11-08 2013-11-08 アルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機及びアルミニウム合金を金属材料に用いたホットチャンバー鋳造方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2015068757A1 true WO2015068757A1 (ja) 2015-05-14

Family

ID=52139139

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2014/079415 WO2015068757A1 (ja) 2013-11-08 2014-11-06 アルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機

Country Status (5)

Country Link
JP (1) JP5642256B1 (ja)
KR (1) KR101854968B1 (ja)
CN (1) CN105339109A (ja)
TW (1) TWI568520B (ja)
WO (1) WO2015068757A1 (ja)

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP6745642B2 (ja) 2016-05-10 2020-08-26 芝浦機械株式会社 ダイカストマシン及び固液共存金属の成形方法
JP6335243B2 (ja) * 2016-10-27 2018-05-30 株式会社ソディック 射出成形機
KR101868784B1 (ko) * 2017-03-27 2018-07-23 현대성우메탈 주식회사 고반응성 금속재 휠 연속주조장치의 역류방지밸브 어셈블리
KR101868783B1 (ko) * 2017-03-27 2018-06-20 현대성우메탈 주식회사 고반응성 금속재 휠 연속주조장치
JP7392623B2 (ja) * 2020-10-06 2023-12-06 トヨタ自動車株式会社 定量容器

Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH038549A (ja) * 1989-06-02 1991-01-16 Mazda Motor Corp 吸引鋳造方法
JPH03264155A (ja) * 1990-03-14 1991-11-25 Kawasaki Steel Corp 溶融金属ポンプおよびその制御方法
JPH06221891A (ja) * 1992-10-23 1994-08-12 Norsk Hydro As 計量装置
JPH08200127A (ja) * 1995-01-30 1996-08-06 Toyota Motor Corp 空燃比制御装置
JPH0910915A (ja) * 1995-02-23 1997-01-14 Howmet Corp 鋳型空隙部中の溶融物の鋳造方法及び鋳型空隙部中の溶融物のインベストメント鋳造方法、指向性凝固鋳物の製造方法、そしてチャンバを迅速に加圧する装置
JPH10128517A (ja) * 1996-09-06 1998-05-19 Sanki:Kk アルミニウム用ホットチャンバーダイカストマシン
JP2001205425A (ja) * 2000-01-18 2001-07-31 Hiroshima Aluminum Industry Co Ltd 自動給湯装置
JP2002336947A (ja) * 2001-05-14 2002-11-26 Minoru Kai 軽金属自動給湯装置
JP2009148796A (ja) * 2007-12-20 2009-07-09 Gunma Univ ホットチャンバーダイカストマシン
JP2010247220A (ja) * 2009-04-13 2010-11-04 Ie Solution Kk 鋳造における溶湯供給装置および溶湯供給法

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN2652564Y (zh) * 2003-10-29 2004-11-03 东风汽车有限公司 压铸机用气动式镁合金定量送料装置
JP4615300B2 (ja) * 2004-11-25 2011-01-19 株式会社トウネツ 低圧鋳造用保持炉
CN201353638Y (zh) * 2008-12-08 2009-12-02 亚桥企业股份有限公司 射出装置
CN201791940U (zh) * 2010-09-21 2011-04-13 沙济祥 一种全自动气动热室压铸机

Patent Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH038549A (ja) * 1989-06-02 1991-01-16 Mazda Motor Corp 吸引鋳造方法
JPH03264155A (ja) * 1990-03-14 1991-11-25 Kawasaki Steel Corp 溶融金属ポンプおよびその制御方法
JPH06221891A (ja) * 1992-10-23 1994-08-12 Norsk Hydro As 計量装置
JPH08200127A (ja) * 1995-01-30 1996-08-06 Toyota Motor Corp 空燃比制御装置
JPH0910915A (ja) * 1995-02-23 1997-01-14 Howmet Corp 鋳型空隙部中の溶融物の鋳造方法及び鋳型空隙部中の溶融物のインベストメント鋳造方法、指向性凝固鋳物の製造方法、そしてチャンバを迅速に加圧する装置
JPH10128517A (ja) * 1996-09-06 1998-05-19 Sanki:Kk アルミニウム用ホットチャンバーダイカストマシン
JP2001205425A (ja) * 2000-01-18 2001-07-31 Hiroshima Aluminum Industry Co Ltd 自動給湯装置
JP2002336947A (ja) * 2001-05-14 2002-11-26 Minoru Kai 軽金属自動給湯装置
JP2009148796A (ja) * 2007-12-20 2009-07-09 Gunma Univ ホットチャンバーダイカストマシン
JP2010247220A (ja) * 2009-04-13 2010-11-04 Ie Solution Kk 鋳造における溶湯供給装置および溶湯供給法

Also Published As

Publication number Publication date
JP2015093286A (ja) 2015-05-18
CN105339109A (zh) 2016-02-17
KR101854968B1 (ko) 2018-05-04
KR20160010531A (ko) 2016-01-27
JP5642256B1 (ja) 2014-12-17
TW201529204A (zh) 2015-08-01
TWI568520B (zh) 2017-02-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2015068757A1 (ja) アルミニウム合金用ホットチャンバー鋳造機
CN101274361B (zh) 低速真空压挤铸造工艺
JP5527451B1 (ja) 鋳造装置
JP5319893B2 (ja) 高真空吸引鋳造装置
JP5101349B2 (ja) 竪型鋳造装置及び竪型鋳造方法
JP6379847B2 (ja) 鋳造装置
JP2009512558A (ja) ダイカスト方法及びダイカスト装置
KR101212328B1 (ko) 다이캐스팅 장치 및 다이캐스팅 방법
US6321825B1 (en) Process and apparatus for the uphill low pressure casting of metal, particularly light metal
CN111069569A (zh) 低压充型重力补缩式铸造模具及其铸造方法
JP5556108B2 (ja) 半溶融金属の鋳造方法、及び半溶融金属の鋳造装置
US6880614B2 (en) Vertical injection machine using three chambers
EP1518620B1 (en) Enhanced gravity casting
CN112689544A (zh) 铸造设备
JP2013035008A (ja) ダイカスト鋳造装置及びダイカスト鋳造方法
JP3842163B2 (ja) ダイカスト鋳造装置及びダイカスト鋳造方法
JP2003266168A (ja) 竪型鋳造装置及び竪型鋳造方法
CN211803763U (zh) 低压充型重力补缩式铸造模具
JPH08141731A (ja) 鋳造方法及び鋳造装置
JP2005334909A (ja) ダイキャスト方法
KR20070115678A (ko) 에어 포켓 생성 방지를 위한 다이캐스팅 방법
JP2021146385A (ja) 鋳造装置及び鋳造方法
JP2008055487A (ja) ダイカスト金型及び鋳造方法
KR101839009B1 (ko) 용락 및 산화방지를 위한 주단조 금형의 용탕주입방법
Butler High-Pressure Die Casting

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 201480034462.3

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 14861088

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20157035428

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 14861088

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1