WO2015045385A1

WO2015045385A1 - 非水電解液二次電池用負極、非水電解液二次電池、及び非水電解液二次電池用負極の製造方法

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Abstract

　高容量かつ高寿命な非水電解液二次電池用負極を提供する。集電体（２）上の第１の活物質層（３）、および第１の活物質層（３）を被覆する第２の活物質層（４）からなる非水電解液二次電池用負極である。第１の活物質層（３）は、リチウムと可逆的に合金化可能な第１の活物質と導電補助材とバインダー樹脂を含む層であり、第２の活物質層（４）は、リチウムと合金化せずリチウムを可逆的に吸蔵および放出可能な第２の活物質と導電補助材とバインダー樹脂を含む層である。

Description

非水電解液二次電池用負極、非水電解液二次電池、及び非水電解液二次電池用負極の製造方法

　本発明は、リチウムイオン二次電池に代表される非水電解液二次電池用負極、その製造方法及びそれを備えた非水電解液二次電池の技術に関する。

　リチウムイオン二次電池は、エネルギー密度が高く、また非水系電解質を用いるため高い電圧を得ることができ、更にニッカド電池等の二次電池と比較してメモリー効果が小さいという特徴がある。このため、リチウムイオン二次電池については、ノートパソコンや携帯電話などの電源、また電気自転車、電気自動車などの次世代電気産業製品への応用に向けた研究・開発が進められている。

　リチウムイオン二次電池の反応は、正負極におけるリチウムを吸蔵および放出する活物質により成り立っている。現在、負極活物質として黒鉛等の炭素系材料が使用されているが、黒鉛の理論容量は３７２ｍＡｈ／ｇと少なく、高容量化が期待されている。
　そこで、リチウムとの合金化反応により、より多くのリチウムを吸蔵および放出することが可能な活物質としてＳｉ（約４２００ｍＡｈ／ｇ）、Ｓｎ（約９９０ｍＡｈ／ｇ）等が注目されている。しかしながら、このような活物質は、充電時にリチウムと合金化することで、体積が４倍程度にまで大きく膨張し、また放電時に収縮する。使用により経時的にこの充放電サイクルを経ると、大きな体積変化の繰り返しにより活物質が徐々に微粉化し、電極から脱落して特性が低下するおそれがあるという問題がある。

　前記問題の対策として、Ｓｉ粒子表面を炭素層で被覆した複合活物質粒子（特許文献１）や、黒鉛粒子上に有機材料や合金系活物質層を被覆した複合活物質粒子（特許文献２、３）が提案されている。また、合金系活物質層上に金属薄膜層を形成した構造が開示されている（特許文献４）。また、Ｓｉを活物質とする層間に導電剤を主剤とする層を設けた構造が開示されている（特許文献５）。
　しかしながら、特許文献１～３に記載の対策では、被覆層のみでは合金系活物質粒子単体の大きな体積変化による微粉化を十分に抑制するには至らない。また、特許文献４に記載の対策では、表面の金属薄膜層は薄く硬いため、下層の合金系活物質層の体積変化を緩衝することができない。また、特許文献５に記載の対策では、Ｓｉが層表面に露出しているため、表面からの活物質の脱落を防止することができない。さらに、中間層の導電剤を主体とする層は体積変化がないか小さいため、Ｓｉの体積変化時に発生する応力を緩和するのには不十分である。

特開２００１－２８３８４３号公報特許第３７６９６４７号公報特許第３１０３３５６号公報特開２００７－０１９０３２号公報特開２００６－１９６２４７号公報

　本発明の目的は、前記の背景技術における問題点を考慮し、高性能かつ高寿命な非水電解液二次電池用電極を提供することである。

　課題を解決するために、本発明の態様である非水電解液二次電池用負極は、集電体上に形成された第１の活物質層と、前記第１の活物質層を被覆する第２の活物質層とを備え、前記第１の活物質層は、リチウムと可逆的に合金化可能な第１の活物質と導電補助材とバインダー樹脂を含む層であり、前記第２の活物質層は、リチウムと合金化せずリチウムを可逆的に吸蔵および放出可能な第２の活物質と導電補助材とバインダー樹脂を含む層であることを特徴とする。

　本発明の態様である非水電解液二次電池用負極の製造方法は、集電体上に、リチウムと可逆的に合金化可能な第１の活物質と導電補助材とバインダー樹脂を含む第１の活物質層と、リチウムと合金化せずリチウムを可逆的に吸蔵および放出可能な第２の活物質と導電補助材とバインダー樹脂を含む第２の活物質層と、が形成され、隣接する前記第１の活物質層と第２の活物質層とのとの間の少なくとも１つの層間に、隣接する前記２層のうちの一方の層を構成する物質の少なくとも一部と他方の層を構成する物質の少なくとも一部とが混合してなる混合層が形成されている非水電解液二次電池用負極の製造方法であって、
　前記集電体上に前記各活物質層を形成するスラリーを逐次塗布および乾燥する工程を備え、その工程において、隣接する一方の活物質層のバインダー樹脂が、隣接する一方の活物質層を形成するスラリーの溶媒に溶解し、隣接する活物質層間に混合層を形成することを特徴とする。

　本発明の態様である他の非水電解液二次電池用負極の製造方法は、集電体上に、リチウムと可逆的に合金化可能な第１の活物質と導電補助材とバインダー樹脂を含む第１の活物質層と、リチウムと合金化せずリチウムを可逆的に吸蔵および放出可能な第２の活物質と導電補助材とバインダー樹脂を含む第２の活物質層と、が形成され、隣接する前記第１の活物質層と第２の活物質層とのとの間の少なくとも１つの層間に、隣接する前記２層のうちの一方の層を構成する物質の少なくとも一部と他方の層を構成する物質の少なくとも一部とが混合してなる混合層が形成されている非水電解液二次電池用負極の製造方法であって、
　前記集電体上に前記各活物質層を形成するスラリーを逐次塗布および乾燥した後、積層した活物質層を同時にプレスする工程を備え、前記プレスにより、隣接する活物質層の間に混合層を形成することを特徴とする。

　本発明の態様である他の非水電解液二次電池用負極の製造方法は、集電体上に複数層からなる活物質層が形成された非水電解液二次電池用負極の製造方法であって、
　リチウムと可逆的に合金化可能な第１の活物質と導電補助材とバインダー樹脂とを含む第１の活物質層と、リチウムを可逆的に吸蔵及び放出可能な第２の活物質と導電補助材とバインダー樹脂とを含む第２の活物質層とを、少なくとも１層ずつ交互に積層し、且つ前記第１の活物質層を前記非水電解液二次電池用負極の最表面の活物質層とするに際し、
　前記第１の活物質層に孔部分を形成する工程と、前記第１の活物質層の孔部分に前記第２の活物質層を充填し、前記第１の活物質層と前記第２の活物質層との界面に混合層を形成する工程とを備えることを特徴とする。

　本発明の態様によれば、本負極は、集電体上に、リチウムと可逆的に合金化可能な第１の活物質と導電補助材とバインダー樹脂を含む第１の活物質層が形成され、さらに第１の活物質層を被覆する、リチウムと合金化せずリチウムを可逆的に吸蔵および放出可能な第２の活物質と導電補助材とバインダー樹脂を含む第２の活物質層が形成された構造となっている。これにより、リチウムと可逆的に合金化可能な第１の活物質が、充放電に伴い大きな体積変化をしても、充放電に伴う体積変化の小さい第２の活物質層が良好に緩衝し、さらには第１の活物質の層外の表面露出がないため、第１の活物質の脱落を防止することができ、高容量かつ高寿命な非水電解液二次電池用負極を提供可能である。
　ここで、第１の活物質層のバインダー樹脂を、第２の活物質層を形成するスラリーの溶媒に溶解させる、あるいは第１および第２の活物質層を形成した負極を同時にプレスする工程、若しくは第１の活物質層に形成した孔部分に第２の活物質層を充填する工程のいずれかを選択することにより、第１および第２の活物質層の界面に両層の混合層を設ける場合には、両層の界面の密着性が向上し、より高容量かつ高寿命な非水電解液二次電池用負極を提供可能である。

本発明の第１実施形態に係る非水電解液二次電池用負極の要部断面を模式的に示す説明図である。本発明の第１実施形態に係る非水電解液二次電池用負極の要部断面を模式的に示す説明図である。本発明の第２実施形態に係る非水電解液二次電池用負極の要部断面を模式的に示す説明図である。本発明の第２実施形態に係る非水電解液二次電池用負極の要部断面を模式的に示す説明図である。本発明の第３実施形態に係る非水電解液二次電池用負極の要部断面を模式的に示す説明図である。本発明の第３実施形態に係る非水電解液二次電池用負極の要部断面を模式的に示す説明図である。

　以下、図面を参照して、本発明に係る実施の形態について詳述することにより本発明を明らかにする。
〈第１実施形態の負極の構成〉
　まず、本発明に係る第１実施形態の負極の構成について図面を参照して説明する。
　図１および図２は、第１実施形態の非水電解液二次電池用負極の要部断面を模式的に示す説明図の一例である。
　非水電解液二次電池用負極１（以下、単に負極１と呼ぶ場合もある）は、図１に示すように、集電体２上に第１の活物質層３が形成され、さらに第１の活物質層３を被覆する第２の活物質層４が形成された構造となっている。第１の活物質層３は、リチウムと可逆的に合金化可能な第１の活物質と導電補助材とバインダー樹脂を含む層である。第２の活物質層４は、リチウムと合金化せずリチウムを可逆的に吸蔵および放出可能な第２の活物質と導電補助材とバインダー樹脂を含む層である。

　このような構造により、リチウムと可逆的に合金化可能な第１の活物質が、充放電に伴い大きな体積変化をしても、第１の活物質層３が第２の活物質層４に被覆されているので、第１の活物質の層外への露出がないため、第１の活物質の脱落を防止することが可能である。また、第２の活物質層４が、導電補助材およびバインダー樹脂を含み、かつ充放電に伴い小さい体積変化が起きていることから柔軟性を有しているから、第１の活物質層３全体の体積変化の応力に対して良好に緩衝し、第２の活物質層４が破壊されることなく、第１の活物質の脱落を防止することが可能となっている。その結果、第１の活物質が充放電サイクルを重ねても有効に反応し続けることとなり、充放電サイクル特性が向上する。

　また、図２に示すように、第１の活物質層３と第２の活物質層４との間に、第２の活物質層に第１の活物質層の成分の一部が混入してなる混合層５が形成されていても良い。これにより、両層３，４の界面密着性が向上し、第２の活物質層４の前記の効果が促進され、より充放電サイクル特性が向上する。
　例えば、第１の活物質層３のバインダー樹脂を、第２の活物質層４を形成するスラリーの溶媒に溶解させる、あるいは第１および第２の活物質層３、４を形成した負極１を同時にプレスする工程を選択することにより、第１および第２の活物質層３、４の界面に、両層の混合層５を形成する。

〈第２実施形態の負極の構成〉
　次に、本発明に係る第２実施形態の負極について図面を参照して説明する。
　図３および図４は、第２実施形態に係る非水電解液二次電池用負極の要部断面を模式的に示す説明図である。
　非水電解液二次電池用負極１０（以下、単に負極１０と呼ぶ場合もある）は、図３に示すように、集電体２０上に、第２の活物質層４０、第１の活物質層３０、第３の活物質層５０がこの順番に積層することで、第１の活物質層３０を第２の活物質層４０と第３の活物質層５０とで両側から挟持している。第２の活物質層４０と第３の活物質層５０を重ねてその外周を袋状として、その袋状内に第１の活物質層３０を挿入し密封するなどによって、第１の活物質層３０を第２の活物質層４０と第３の活物質層５０とで挟持させたりしても良い。第１の活物質層３０は、リチウムと可逆的に合金化可能な第１の活物質と導電補助材とバインダー樹脂とを含む層であり、第２の活物質層４０は、リチウムと合金化せずリチウムを可逆的に吸蔵および放出可能な活物質と第２の導電補助材とバインダー樹脂とを含む層であり、第３の活物質層５０は、リチウムと合金化せずリチウムを可逆的に吸蔵および放出可能な活物質と第３の導電補助材とバインダー樹脂とを含む層である。

　第２および第３の活物質層４０、５０はそれぞれ、導電補助材およびバインダー樹脂を含み、かつ充放電に伴い小さい体積変化が起きていることから柔軟性を有している。よってこのような構造により、リチウムと可逆的に合金化可能な第１の活物質が、充放電に伴い大きな体積変化をしても、第１の活物質層３０の積層方向両側の第２および第３の活物質層４０、５０が応力に対して良好に緩衝し、各活物質層の破壊を抑制する。また、第１の活物質の層外への表面露出がないので、第１の活物質の脱落を防止することができる。また、集電体と第１の活物質層との間に第２の活物質層が形成されているため、集電体からの活物質層の剥離を抑制できる。その結果、活物質が充放電サイクルを重ねても有効に反応し続けることとなり、充放電サイクル特性が向上する。

　また、隣接する一方の活物質層のバインダー樹脂を、隣接する一方の活物質層を形成するスラリーの溶媒に溶解させる、あるいは第１～３の活物質層を形成した負極を同時にプレスする工程を選択することにより、図４に示すように、第１の活物質層３０と第２の活物質層４０の界面には混合層６０が、第１の活物質層３０と第３の活物質層５０との界面には混合層７が形成されても良い。これにより、各層の界面密着性が向上し、各活物質層の前記の効果が促進され、より充放電サイクル特性が向上する。図４では、２つの混合層６０，７０を示しているが、一方の混合層だけであっても良い。混合層は、隣接する２層のうちの一方の層を構成する物質の少なくとも一部と他方の層を構成する物質の少なくとも一部とが混合して形成される。

〈第２実施形態の負極の効果〉
　本実施形態によれば、本負極は、集電体上に、リチウムと可逆的に合金化可能な第１の活物質と導電補助材とバインダー樹脂を含む第１の活物質層が、リチウムと合金化せずリチウムを可逆的に吸蔵および放出可能な第２および第３の活物質と導電補助材とバインダー樹脂を含む第２および第３の活物質層に挟持された構造となっている。これにより、リチウムと可逆的に合金化可能な第１の活物質が、充放電に伴い大きな体積変化をしても、充放電に伴う体積変化の小さい第２および第３の活物質層が良好に緩衝し、各活物質層の破壊を抑制することができる。

　さらには、集電体と第１の活物質層との間に第２又は第３の一方の活物質層が形成されているため、集電体からの活物質層の剥離を抑制できる。さらには、第２又は第３の他方の活物質層を形成しているため、第１の活物質の層外への表面露出がないので、第１の活物質の脱落を防止することができる。従って高容量かつ高寿命な非水電解液二次電池用負極を提供可能である。
　また、隣接する活物質層の混合層を形成した場合には、層界面の密着性が向上し、より高容量かつ高寿命な非水電解液二次電池用負極を提供可能である。

〈第３実施形態の負極の構成〉
　次に、本発明に係る第３実施形態の負極の構成について図面を参照して説明する。
　図５及び図６は、第３実施形態に係る非水電解液二次電池用負極の要部断面を模式的に示す説明図である。
　非水電解液二次電池用負極１００（以下、負極１００と称する）は、図５及び図６に示すように、集電体２００上に、第１の活物質層４００と第２の活物質層３００とが交互に積層され、最表面の活物質層が第２の活物質層３００となっている構造である。また、図６に示すように複数層を積層する場合は、第１の活物質層４００の上下に第２の活物質層３００を重ねてその外周を袋状として、その袋状内に第１の活物質層４００を挿入し密封する等によって挟持させたりしても良い。

　第２の活物質層３００は、リチウムと合金化せずリチウムを可逆的に吸蔵及び放出可能な第２の活物質と、導電補助材と、バインダー樹脂とを含む層である。第１の活物質層４００は、リチウムと可逆的に合金化可能な第１の活物質と、導電補助材と、バインダー樹脂とを含む層である。
　第２の活物質層３００は、導電補助材及びバインダー樹脂を含み、かつ充放電に伴う体積変化が小さい活物質であることから柔軟性を有している。よって、このような構造により、第１の活物質層４００のリチウムと可逆的に合金化可能な第１の活物質が、充放電に伴い大きな体積変化をしても、第１の活物質層が応力に対して良好に緩衝し、各活物質層の破壊を抑制する。また、第２の活物質層４００の活物質が層外への表面露出していないので、活物質の脱落を防止することができる。

　また、図６に示す構造にすれば、集電体２００と第１の活物質層４００との間にも第２の活物質層３００が形成されているため、集電体からの活物質層の剥離を抑制できる。その結果、活物質が充放電サイクルを重ねても有効に反応し続けることとなり、充放電サイクル特性が向上する。
　更に、第１の活物質層４００が造孔工程を経て作製されることで、第１の活物質層４００に孔部分が形成され、プレス（ｐｒｅｓｓ）により第１の活物質層４００の孔部分に第２の活物質層３００が押し込まれ易くなり、両層の界面に第１と第２の活物質層４００、３００の混合層５００の形成が促される。その結果、より良好な緩衝作用が発現し、活物質層の破壊を抑制することができる。ここで、プレスにより第２の活物質層３００が押し込まれるため、第１の活物質層４００の孔部分は、開口部よりも底部（又は内部）のほうが広い形状でも良い。なお、第１の活物質層４００は、粒子間がバインダー樹脂により部分的に接着した構成であるため、造孔工程を用いない状態でも第１の活物質層４００には連通孔が存在する。造孔工程により、この孔を大きくすることで、孔部分が形成される。

　また、プレス工程は電極作製において必須工程であるため、プレスにより第２の活物質層３００を押し込むことを想定しているが、実際にはプレスに限定されるものではなく、プレス以外の方法を用いても良い。どのような方法であっても、最終的に、第１の活物質層４００に形成された孔部分に、第２の活物質層３００の一部が充填された状態となれば良い。また、第１の活物質層４００の孔部分は、貫通していても良い。例えば、第１の活物質層４００を挟んで対向する第２の活物質層３００同士が、孔部分の貫通孔を介して連結していても良い。

　造孔工程は、第１の活物質層４００を形成するスラリーに、活物質層を形成する固形分である活物質と導電補助材とバインダー樹脂以外に、スラリー中の溶媒に不溶な材料を混合して塗布し、基材上に第１の活物質層４００を形成した後に、その材料を除去し、その材料が存在した部分を孔とする工程である。造孔工程を経て第１の活物質層４００を形成することで、第１の活物質層４００に孔部分が形成される。造孔方法としては、最終的に第１の活物質層４００を構成する材料を侵食しなければ、特に限定されるものではない。例えば、発泡剤を混合し加熱により分解する方法、樹脂粒子を混合し溶媒によって溶解する方法、溶媒との沸点差がある液体を混合し段階的に乾燥する方法等が挙げられる。発泡剤としては、アゾ化合物、ニトロソ化合物、ヒドラジン誘導体、重炭酸塩等が挙げられる。例えば、溶媒が水であり、バインダーがスチレン・ブタジエンラバー（ＳＢＲ）である場合は、ヒドラジン誘導体系発泡剤を混合してバインダーの耐熱温度以下で熱処理して分解する、アクリル系粒子を混合してアルコール系溶媒で溶解させるといった方法を選択することができる。

　（第３実施形態の負極の効果）
　本実施形態によれば、以下のような効果を奏する。
　本実施形態に係る負極は、集電体上に、リチウムを可逆的に吸蔵及び放出可能な第２の活物質と、導電補助材と、バインダー樹脂とを含む第２の活物質層と、リチウムと可逆的に合金化可能な第１の活物質と、導電補助材と、バインダー樹脂とを含む第１の活物質層が、少なくとも１層ずつ交互に積層され、最表面の活物質層が第２の活物質層となっている構造である。

　これにより、リチウムと可逆的に合金化可能な第１の活物質が、充放電に伴い大きな体積変化をしても、充放電に伴う体積変化の小さい第２の活物質層が良好に緩衝し、各活物質層の破壊を抑制することができる。また、最表面に第２の活物質層を形成しているため、第１の活物質の層外への表面露出がないので、第１の活物質の脱落を防止することができる。更に、第１の活物質層が造孔工程を経て作製されることで、第１の活物質層に孔部分が形成され、プレスにより第１の活物質層の孔部分に第１の活物質層が押し込まれ、第１と第２の活物質層の界面に混合層の形成を促すため、より良好な緩衝作用が発現し、活物質層の破壊を抑制することができる。したがって、高容量かつ高寿命な非水電解液二次電池用負極を提供可能である。
　また、集電体と第１の活物質層との間に第２の活物質層を形成した場合には、集電体からの活物質層の剥離を抑制でき、より高容量かつ高寿命な非水電解液二次電池用負極を提供可能である。

〈集電体〉
　集電体２，２０、２００は、良導電性の材質が好ましい。具体的には、金、銀、銅、ニッケル、ステンレス、チタン、白金などの金属箔単体もしくはこれら金属を２種以上含む合金から構成する。その中でも、コスト面で比較的に安価で、かつ、金属のイオン化傾向の観点から、銅を選択することが特に望ましい。さらには、圧延箔が好ましい。圧延箔中の結晶が圧延方向に並んでいるため、応力を加えたときにも割れにくいため、積層させる場合に成形性に富むといった利点がある。

〈活物質層〉
　第１～３の活物質層は、例えば活物質、導電補助材、バインダー樹脂を含み、これらを溶媒に混合したスラリーによって作製される。これにより、体積変化の大きい活物質単体を使用する場合と比較して柔軟性があり、応力に対する緩衝能が高い。従って各活物質層が破壊されることなく、主に第１の活物質の脱落を防止することが可能である。
　スラリーの混合には、高せん断を付与することの出来る混練機を使用することが好ましい。混練機としては、具体的には、ボールミル、ビーズミル、サンドミル、超音波分散機等の分散機、プラネタリーミキサー、ニーダー、ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、ディスパージャー等のブレード型攪拌機が挙げられる。中でも特に、固練りをすることで効率的な分散が可能なプラネタリーミキサーが好ましい。また、スラリーの固形分濃度については、固形分濃度が高すぎると固形分が凝集し、低すぎると乾燥中に沈殿し、活物質層内の材料分散が不均一になり電池性能が低下するため、使用する材料によって適宜調整する必要がある。また、スラリーを乾燥する方法は、温風乾燥、熱風乾燥、真空乾燥、遠赤外乾燥、恒温高湿乾燥が挙げられる。
　溶媒は、使用する固形分が分散しやすい材料を適宜選択する必要がある。具体的には、水や、水にエタノール、Ｎ－メチルピロリドン（ＮＭＰ）等を混合した水系溶媒、ＮＭＰ等の環状アミド系、Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルアセトアミド等の直鎖上アミド系、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素等が挙げられる。

　第１の活物質は、高容量な材料、すなわちリチウムと可逆的に合金化可能な材料である必要がある。充放電に伴う体積変化が大きいが、第２の活物質層による効果、若しくは第２および第３の活物質層による効果により、充放電サイクル特性低下の問題なく使用することが可能である。具体的には、Ａｌ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｓｉ、Ｇｅ、Ｓｎ、Ｐｂ、Ａｓ、Ｓｂ、Ｂｉといった金属元素およびその金属の化合物が挙げられる。中でも、より高容量なＳｉが望ましく、また化合物とすることで、容量が小さくなるが体積変化を低減し、より充放電サイクル特性を向上することが可能である。Ｓｉの化合物としては、例えば、ＳｉＯ_ｘ（０＜ｘ≦２）あるいはＬｉＳｉＯ、ＳｉＢ_４、ＳｉＢ_６、Ｍｇ_２Ｓｉ、Ｎｉ_２Ｓｉ、ＴｉＳｉ_２、ＭｏＳｉ_２、ＣｏＳｉ_２、ＮｉＳｉ_２、ＣａＳｉ_２、ＣｒＳｉ_２、Ｃｕ_５Ｓｉ、ＦｅＳｉ_２、ＭｎＳｉ_２、ＮｂＳｉ_２、ＴａＳｉ_２、ＶＳｉ_２、ＷＳｉ_２、ＺｎＳｉ_２、ＳｉＣ、Ｓｉ_３Ｎ_４、Ｓｉ_２Ｎ_２Ｏが挙げられる。

　第２および第３の活物質は、リチウムと可逆的に反応し、かつ体積変化の小さい材料、すなわちリチウムと合金化せずリチウムを可逆的に吸蔵および放出可能な材料である必要がある。体積変化が小さいため、充放電サイクルによる活物質の脱落がなく、第１の活物質層を良好に保持することができる。また、実際の電池反応は制限電圧内で規定されるため、第１の活物質に選択した材料の充放電電位内で良好に反応する材料であることも重要である。以上より、第２および第３の活物質は、炭素系材料が好ましく、具体的には黒鉛、グラファイト、カーボンブラック、コークス、ガラス状炭素、炭素繊維、およびこれらの焼成体が挙げられる。第２および第３の活物質は、同じ材料である必要はない。
　導電補助材は、集電体との導電性を確保でき、かつ充放電反応において化学反応を起こさない材料を適宜選択する必要がある。また、少量で効率良く電子を伝導するのが好ましいが、活物質やバインダー樹脂との馴染み具合により適宜選択するとよい。具体的には、カーボンブラック、アセチレンブラック、カーボンウィスカー、炭素繊維、天然黒鉛、人造黒鉛、カーボンナノ粒子およびナノチューブ、酸化チタン、酸化ルテニウム、アルミニウム、ニッケル等の金属粉やファイバーおよびこれらの混合物が挙げられる。

　バインダー樹脂は、溶媒、電解液および電極の反応電位窓において安定な高分子を適宜選択する必要がある。具体的にはポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＴＦＥ）、芳香族ポリアミド等の樹脂系高分子、スチレン・ブタジエンラバー（ＳＢＲ）、エチレン・プロピレンラバー等のゴム系高分子、ポリアクリル、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、エポキシ樹脂、ベークライト、フッ素系高分子等が挙げられる。フッ素系高分子としては、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリテトラフルオロエチレン、フッ化ビニリデン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体、フッ化ビニリデン－塩化３フッ化エチレン（ＣＴＦＥ）共重合体、フッ化ビニリデン－ヘキサフルオロプロピレンフッ素ゴム、フッ化ビニリデン－テトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレンフッ素ゴム、フッ化ビニリデン－テトラフルオロエチレン－パーフルオロアルキルビニルエーテルフッ素ゴム等が挙げられる。中でも、体積変化の小さい活物質に使用する場合は、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素系高分子やスチレン・ブタジエンラバー（ＳＢＲ）、エチレン・プロピレンラバー等のゴム系高分子が好ましく、加工工程での熱量を抑えられる、水系の溶媒を用いることが可能であり、工業的に用いる場合、環境負荷の低減、溶媒回収が不必要でありコスト低減が図れることから、低融点のＳＢＲを使用することがより好ましい。また特に、体積変化の大きい活物質に使用する場合は、結着力の大きいポリイミド系が好適に使用される。

　活物質層の固形分配合比については、使用する材料について適宜調整する必要がある。導電性の乏しい活物質を使用する場合は、負荷特性を補うため、導電補助材を多く、バインダー樹脂を少なくする必要があるが、充放電サイクル特性が低下する恐れがある。また、活物質以外の材料配合比が多すぎると、単位質量および体積あたりの容量が低下するため、適度な比率を選択する必要である。
　複数層の活物質層を積層する場合は、それぞれの活物質層の組成は同じでなくても良く、それぞれの界面との接着性等の観点から適宜選択して良い。

　特性向上のために負極をプレスにより密度調整をするのが一般的である。プレス方法としては、金属ロールプレス法、ゴムロールプレス法、平板プレス法が挙げられる。プレス後の活物質層の嵩密度は、１．０ｇ／ｃｍ^２以上３．０ｇ／ｃｍ^２以下であることが好ましい。嵩密度が上述の範囲を越えると、活物質層に空隙がほとんど存在しなくなり、電解液が活物質層に浸透できず、電池性能の低下を招く。また、嵩密度が上述の範囲未満であると、集電体と接触するバインダー樹脂量が少なくなるため、活物質層と集電体との密着不良の原因となる。
　負極１，１０，１００は、電解液を充填したセル内において、正極と負極を隔離する短絡防止用のセパレータを介して、正極と対向するように積層若しくは巻回することで、非水電解液二次電池として構成される。

　正極と負極の容量は、ほぼ等しくする必要がある。負極容量が正極容量よりも少ない場合、充電反応時に正極活物質から電解液中に放出されたリチウムイオンが、負極活物質層に全て吸蔵されることができず、過剰になったリチウムイオンがリチウム金属となって負極電極板上にデンドライト状に析出する。この析出物は、正極と負極との間に存在するセパレータを突き破り正極と負極を短絡したり、あるいは電解液中に脱落することで、電池性能を劣化させたり、リチウム金属の急激な反応による異常発熱が発生したりする恐れがある。また、負極容量が正極容量よりも多い場合、充電反応時に正極活物質から放出されたリチウムの多くが負極活物質に不可逆な状態として吸蔵されるため、充放電サイクル容量が低下する。また、正極活物質と負極活物質は対向していない部位では反応が進行しないため、積層の際は両極を精度良く位置合わせすることが必要である。

〈正極〉
　正極は、負極と同様に、集電体および集電体上の活物質、導電補助材、バインダー樹脂を含む活物質層で構成される。活物質は、リチウムイオンを吸蔵および放出可能な化合物であれば、特に限定されない。正極活物質を構成する無機化合物としては、組成式、Ｌｉ_ｘＭＯ_２、または、Ｌｉ_ｙＭ_２Ｏ_４（但し、Ｍは遷移金属、０≦ｘ≦１、１≦ｙ≦２）で表記される複合酸化物、トンネル上の空孔を有する酸化物、層状構造の金属カルコゲン化物、リチウムイオン含有のカルコゲン化合物を用いることが出来る。具体的には、ＬｉＣｏＯ、ＮｉＯ_２、Ｎｉ_２Ｏ_３、Ｍｎ_２Ｏ_４、ＬＭｎ_２Ｏ_４、ＭｎＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、Ｆｅ_３Ｏ_４、ＦｅＯ_２、Ｖ_２Ｏ_５、Ｖ_６Ｏ_１３、ＶＯ_ｘ、Ｎｂ_２Ｏ_５、Ｂｉ_２Ｏ_３、Ｓｂ_２Ｏ_３、等のＶ族金属化合物、ＣｒＯ_３、Ｃｒ_２Ｏ_３、ＭｏＯ_３、ＭｏＳ_２、ＷＯ_３、ＳｅＯ_２、等のＶＩ族金属化合物、ＴｉＯ_２、ＴｉＳ_２、ＳｉＯ_２、ＳｎＯ、ＣｕＯ、ＣｕＯ_２、Ａｇ_２Ｏ、ＣｕＳ、ＣｕＳＯ_４、等が挙げられる。また、前記の遷移金属を２種以上混合したもの、あるいは、２種以上の遷移金属を含有する化合物、いわゆる、２元系、３元系としても良い。さらに、正極活物質を構成する有機物系の化合物としては、ポリピロール、ポリアニリン、ポリパラフェニレン、ポリアセチレン、ポリアセン系材料等の導電性高分子化合物などが挙げられる。また集電体、導電補助材、バインダー樹脂は負極と同様の材料を使用することができる。

　セパレータは、電解液に対して安定性があること、イオン伝導性を発現するため電解液を十分含浸可能であること、かつ正極と負極の短絡を防止できるものであれば、特に限定するものではない。具体的には、ポリプロピレンやポリエチレン等のポリオレフィンおよびフッ素樹脂等からなる多孔性ポリマーフィルム、ガラスフィルター、不織布等の多孔質材料が挙げられる。
　電解液は、良好なイオン伝導性を有し、電池電圧での分解がなければ、特に限定するものではなく、支持電解質であるリチウム塩を有機溶媒に溶解した溶液、ポリマー電解質、無機固体電解質、およびそれらの複合材料を使用することができる。有機溶媒としては、鎖状エステル類、γ―ラクトン類、鎖状エーテル類、環状エーテル類およびニトリル類等を使用することができる。具体的には、プロピレンカーボネート（ＰＣ）、エチレンカーボネート（ＥＣ）、ブチレンカーボネート（ＢＣ）、ビニレンカーボネート（ＶＣ）、ジメチルカーボネート（ＤＭＣ）、ジエチルカーボネート（ＤＥＣ）、エチルメチルカーボネート（ＥＭＣ）、ジプロピルカーボネート（ＤＰＣ）等が挙げられる。また、電解質としては、ＬｉＢＦ_４、ＬｉＣｌＯ_４、ＬｉＡｌＣｌ_４、ＬｉＰＦ_６、ＬｉＡｓＦ_６、ＬｉＳｂＦ_６、ＬｉＳＣＮ、ＬｉＣｌ、ＬｉＢｒ、ＬｉＩ、ＬｉＣＦ_３ＳＯ_３、ＬｉＣ_４Ｆ_９ＳＯ_３等が挙げられる。

　以下、本発明の各実施例を説明する。但し、実施例が本発明を制限するものではない。
〈第１の実施例〉
　次に第１の実施例について説明する。
（実施例１）
　活物質としてＳｉナノパウダー（Ａｌｄｒｉｃｈ製）１００質量部、導電補助材として気相法炭素繊維（昭和電工製　ＶＧＣＦ－Ｈ）２５質量部およびアセチレンブラック（電気化学工業製　デンカブラックＨＳ－１００）２５質量部、バインダー樹脂としてポリアミドイミド樹脂（日立化成製　ＨＰＣ－９０００）２５質量部に、溶媒としてＮＭＰ（三菱化学製）を固形分３０質量部になるように適宜添加し、プラネタリーミキサーで１２０分混合することで、第１の活物質層を形成するためのスラリーを作製した。

　スラリーを集電体である厚さ１２μｍの銅箔（三井金属製）にドクターブレード型アプリケーターを用いて塗布し、熱風式オーブンに投入して１２０℃、３０分処理することでスラリーを乾燥して、集電体上に第１の活物質層を形成した。
　活物質として天然黒鉛（日立化成製　ＳＭＧ）９０質量部、導電補助材として人造黒鉛（ＴＩＭＣＡＬ製　ＳＦＧ－６）１０質量部、バインダー樹脂としてポリアミドイミド樹脂（日立化成製　ＨＰＣ－９０００）２５質量部に、溶媒としてＮＭＰ（三菱化学製）を固形分４０質量部になるように適宜添加し、プラネタリーミキサーで１２０分混合することで、第２の活物質層を形成するためのスラリーを作製した。
　スラリーを第１の活物質層上にドクターブレード型アプリケーターを用いて塗布し、熱風式オーブンに投入して１２０℃、３０分処理することでスラリーを乾燥した後、２００℃、３ｈ焼成した。その後、ロールプレスによりプレスし、実施例１の負極とした。

（実施例２）
　実施例１における第１の活物質をＳｉＯパウダー（Ａｌｄｒｉｃｈ製）１００質量部に変更した以外、実施例１と同様に作製し、実施例２の負極とした。
（実施例３）
　活物質としてＳｉナノパウダー（Ａｌｄｒｉｃｈ製）１００質量部、導電補助材として気相法炭素繊維（昭和電工製　ＶＧＣＦ－Ｈ）２５質量部およびアセチレンブラック（電気化学工業製　デンカブラックＨＳ－１００）３０質量部、バインダー樹脂としてカルボキシメチルセルロースアンモニウム塩（ダイセル化学製　ＤＮ－８００Ｈ）１質量部およびスチレンーブタジエンゴム（日本ゼオン製　ＢＭ－４００Ｂ）３質量部に、溶媒として水を固形分４５質量部になるように適宜添加し、プラネタリーミキサーで１２０分混合することで、第１の活物質層を形成するためのスラリーを作製した。

　スラリーを集電体である厚さ１２μｍの銅箔（三井金属製）にドクターブレード型アプリケーターを用いて塗布し、熱風式オーブンに投入して８０℃、３０分処理することでスラリーを乾燥して、集電体上に第１の活物質層を形成した。
　活物質として天然黒鉛（日立化成製　ＳＭＧ）９０質量部、導電補助材として人造黒鉛（ＴＩＭＣＡＬ製　ＳＦＧ－６）１０質量部、バインダー樹脂としてカルボキシメチルセルロースアンモニウム塩（ダイセル化学製　ＤＮ－８００Ｈ）１質量部およびスチレンーブタジエンゴム（日本ゼオン製　ＢＭ－４００Ｂ）２質量部に、溶媒として水を固形分４５質量部になるように適宜添加し、プラネタリーミキサーで１２０分混合することで、第２の活物質層を形成するためのスラリーを作製した。
　スラリーを第１の活物質層上にドクターブレード型アプリケーターを用いて塗布し、熱風式オーブンに投入して８０℃、３０分処理することでスラリーを乾燥した。その後、ロールプレスによりプレスし、実施例３の負極とした。

（実施例４）
　実施例３における第１の活物質をＳｉＯパウダー（Ａｌｄｒｉｃｈ製）１００質量部に変更した以外、実施例３と同様に作製し、実施例４の負極とした。
（実施例５）
　活物質としてＳｉナノパウダー（Ａｌｄｒｉｃｈ製）１００質量部、導電補助材として気相法炭素繊維（昭和電工製　ＶＧＣＦ－Ｈ）１０質量部およびアセチレンブラック（電気化学工業製　デンカブラックＨＳ－１００）１０質量部、バインダー樹脂としてＰＶｄＦ（クレハバッテリーマテリアルズジャパン製　＃７２００）１０質量部に、溶媒としてＮＭＰ（三菱化学製）を固形分５５質量部になるように適宜添加し、プラネタリーミキサーで１２０分混合することで、第１の活物質層を形成するためのスラリーを作製した。
　スラリーを集電体である厚さ１２μｍの銅箔（三井金属製）にドクターブレード型アプリケーターを用いて塗布し、熱風式オーブンに投入して１２０℃、３０分処理することでスラリーを乾燥して、集電体上に第１の活物質層を形成した。
　活物質として天然黒鉛（日立化成製　ＳＭＧ）９０質量部、導電補助材として人造黒鉛（ＴＩＭＣＡＬ製　ＳＦＧ－６）１０質量部、バインダー樹脂としてＰＶｄＦ（クレハバッテリージャパン製　＃７２００）１０質量部に、溶媒としてＮＭＰ（三菱化学製）を固形分５５質量部になるように適宜添加し、プラネタリーミキサーで１２０分混合することで、第２の活物質層を形成するためのスラリーを作製した。
　スラリーを第１の活物質層上にドクターブレード型アプリケーターを用いて塗布し、熱風式オーブンに投入して１２０℃、３０分処理することでスラリーを乾燥した。その後、ロールプレスによりプレスし、実施例５の負極とした。
（実施例６）
　実施例５における第１の活物質をＳｉＯパウダー（Ａｌｄｒｉｃｈ製）１００質量部に変更した以外、実施例５と同様に作製し、実施例６の負極とした。

（比較例１）
　実施例１と同様に、集電体上に第１の活物質層を作製した後、熱風式オーブンに投入して２００℃、３ｈ焼成し、その後、実施例１と同条件でロールプレスによりプレスし、比較例１の電極とした。
（比較例２）
　実施例２と同様に、集電体上に第１の活物質層を作製した後、熱風式オーブンに投入して２００℃、３ｈ焼成し、その後、実施例２と同条件でロールプレスによりプレスし、比較例２の電極とした。
（比較例３）
　実施例３と同様に、集電体上に第１の活物質層を作製した後、実施例３と同条件でロールプレスによりプレスし、比較例３の電極とした。

（比較例４）
　実施例４と同様に、集電体上に第１の活物質層を作製した後、実施例４と同条件でロールプレスによりプレスし、比較例４の電極とした。
（比較例５）
　実施例５と同様に、集電体上に第１の活物質層を作製した後、実施例５と同条件でロールプレスによりプレスし、比較例４の電極とした。
（比較例６）
　実施例５と同様に、集電体上に第１の活物質層を作製した後、実施例５と同条件でロールプレスによりプレスし、比較例５の電極とした。

（評価）
　前記実施例及び比較例の負極を用いてそれぞれ電池を作製し、充放電評価を行った。
　電池構成において負極の対極となる正極は次のように作製した。まず、ＬｉＭｎ_２Ｏ_４（三井金属製　Ｔｙｐｅ－Ｆ）９０質量部、導電補助材としてアセチレンブラック（電気化学工業製　デンカブラックＨＳ－１００）５質量部、バインダー樹脂としてＰＶＤＦ（クレハ製　　＃７２００）５質量部に、溶媒としてＮＭＰ（三菱化学製）を固形分６５質量部になるように適宜添加し、プラネタリーミキサーで１２０分混合することで、正極の活物質層を形成するためのスラリーを作製した。

　次いで、スラリーを集電体である厚さ１５μｍのアルミ箔（日本製箔製）上に、ドクターブレード型アプリケーターを用いて塗布し、熱風式オーブンに投入して１２０℃、３０分処理し、スラリーを乾燥させた。なお、塗布量は負極容量に対して０．９倍の容量になるよう調整した。その後、ロールプレスによりプレスし、正極とした。
　正極をφ１４ｍｍ、負極をφ１５ｍｍに打抜き、φ１６ｍｍのセパレータを両極の短絡がないように挟み込み、電解液を充填してコインセルを作製した。セパレータにはポリオレフィン系樹脂微多孔膜（旭化成イーマテリアルズ製　ハイポアＮＤ５２５）を使用した。電解液にはＬｉＰＦ_６をエチレンカーボネート：ジエチルカーボネート＝３：７に１Ｍとなるように溶解し、ビニレンカーボネートを２質量部添加した溶液を使用した。
　コインセルを用いて充放電評価を行った。低レートの充放電を繰り返し行い、放電容量の増加が見られなくなったところを１サイクル目（放電容量維持率１００％）とし、以降充電０．２Ｃ、放電１Ｃで１００サイクルの充放電を行った。このときの放電容量維持率を表１に示す。

　上述の通り、実施例１では、Ｓｉを活物質とし且つポリアミドイミド樹脂（以下、ＰＡＩとも呼ぶ）をバインダー樹脂として第１の活物質層を形成し、その上に、天然黒鉛を活物質とし且つＰＡＩをバインダー樹脂とした第２の活物質層を形成した。
　実施例２では、ＳｉＯを活物質とし且つＰＡＩをバインダー樹脂として第１の活物質層を形成し、その上に、天然黒鉛を活物質とし且つＰＡＩをバインダー樹脂とした第２の活物質層を形成した。
　実施例３では、Ｓｉを活物質とし且つカルボキシメチルセルロースアンモニウム塩及びスチレンーブタジエンゴム（以下、ＣＭＣ／ＳＢＲとも呼ぶ）をバインダー樹脂として第１の活物質層を形成し、その上に、天然黒鉛を活物質とし且つＣＭＣ／ＳＢＲをバインダー樹脂とした第２の活物質層を形成した。

　実施例４では、Ｓｉを活物質とし且つＣＭＣ／ＳＢＲをバインダー樹脂として第１の活物質層を形成し、その上に、天然黒鉛を活物質とし且つＣＭＣ／ＳＢＲをバインダー樹脂とした第２の活物質層を形成した。
　実施例５では、Ｓｉを活物質とし且つＰＶｄＦをバインダー樹脂として第１の活物質層を形成し、その上に、天然黒鉛を活物質とし且つＰＶｄＦをバインダー樹脂とした第２の活物質層を形成した。
　実施例６では、ＳｉＯを活物質とし且つＰＶｄＦをバインダー樹脂として第１の活物質層を形成し、その上に、天然黒鉛を活物質とし且つＰＶｄＦをバインダー樹脂とした第２の活物質層を形成した。
　また、比較例１～６はそれぞれ、実施例１～６における第１の活物質層の１層からなる。

　そして、表１に示すように、各種活物質およびバインダー樹脂を使用した実施例において、比較例より放電容量維持率が向上したことが分かる。以上のことから、実施例の構成の電極により、高容量かつ高寿命な非水電解液二次電池が作製可能であることを確認した。
　なお、活物質としてＳｉとＳｉＯとを比較した場合、Ｓｉの方が容量的には良好であるが、サイクル特性としてはＳｉＯの方が優れている。
　またバインダとして、ＰＡＩ、ＰＶｄＦ、ＣＭＣ／ＳＢＲを比較した場合、ＰＡＩは、密着製が最も良好であるが、硬化のために例えば２００℃以上の高温熱処理が必要であり、また溶媒がＮＭＰであることから環境負荷がある。ＰＶｄＦは、熱処理はスラリーの乾燥のみであるが、溶媒がＮＭＰであることから環境負荷がある。ＣＭＣ／ＳＢＲは、熱処理はスラリーの乾燥のみであり、また溶媒が水であることから工程負荷が最も少ない。
　このように、各実施例ごとにそれぞれ優劣があり、使用条件に応じて適宜選択する必要がある。

〈第２の実施例〉
　次に第２の実施例について説明する。
（実施例１）
　活物質として天然黒鉛（日立化成製　ＳＭＧ）９０質量部、導電補助材として人造黒鉛（ＴＩＭＣＡＬ製　ＳＦＧ－６）１５質量部、バインダー樹脂としてポリアミドイミド樹脂（日立化成製　ＨＰＣ－９０００）２５質量部に、溶媒としてＮＭＰ（三菱化学製）を固形分４０質量部になるように適宜添加し、プラネタリーミキサーで１２０分混合することで、第２の活物質層を形成するためのスラリーを作製した。
　スラリーを集電体である厚さ１２μｍの銅箔（三井金属製）にドクターブレード型アプリケーターを用いて塗布し、熱風式オーブンに投入して１２０℃、３０分処理することでスラリーを乾燥して、集電体上に第２の活物質層を形成した。
　活物質としてＳｉナノパウダー（Ａｌｄｒｉｃｈ製）１００質量部、導電補助材として気相法炭素繊維（昭和電工製　ＶＧＣＦ－Ｈ）２５質量部およびアセチレンブラック（電気化学工業製　デンカブラックＨＳ－１００）２５質量部、バインダー樹脂としてポリアミドイミド樹脂（日立化成製　ＨＰＣ－９０００）２５質量部に、溶媒としてＮＭＰ（三菱化学製）を固形分３０質量部になるように適宜添加し、プラネタリーミキサーで１２０分混合することで、第１の活物質層を形成するためのスラリーを作製した。

　スラリーを第２の活物質層上にドクターブレード型アプリケーターを用いて塗布し、熱風式オーブンに投入して１２０℃、３０分処理することでスラリーを乾燥して、第２の活物質層上に第１の活物質層を形成した。
　活物質として天然黒鉛（日立化成製　ＳＭＧ）９０質量部、導電補助材として人造黒鉛（ＴＩＭＣＡＬ製　ＳＦＧ－６）１０質量部、バインダー樹脂としてポリアミドイミド樹脂（日立化成製　ＨＰＣ－９０００）２０質量部に、溶媒としてＮＭＰ（三菱化学製）を固形分４０質量部になるように適宜添加し、プラネタリーミキサーで１２０分混合することで、第３の活物質層を形成するためのスラリーを作製した。
　スラリーを第１の活物質層上にドクターブレード型アプリケーターを用いて塗布し、熱風式オーブンに投入して１２０℃、３０分処理することでスラリーを乾燥し、第１の活物質層上に第３の活物質層を形成した。その後２００℃、３ｈ焼成した後、ロールプレスによりプレスし、実施例１の負極とした。

（実施例２）
　実施例１における第１の活物質をＳｉＯパウダー（Ａｌｄｒｉｃｈ製）１００質量部に変更した以外、実施例１と同様に作製し、実施例２の負極とした。
（実施例３）
　活物質として天然黒鉛（日立化成製　ＳＭＧ）９０質量部、導電補助材として人造黒鉛（ＴＩＭＣＡＬ製　ＳＦＧ－６）１０質量部、バインダー樹脂としてカルボキシメチルセルロースアンモニウム塩（ダイセル化学製　ＤＮ－８００Ｈ）１質量部およびスチレンーブタジエンゴム（日本ゼオン製　ＢＭ－４００Ｂ）２質量部に、溶媒として水を固形分４５質量部になるように適宜添加し、プラネタリーミキサーで１２０分混合することで、第２の活物質層を形成するためのスラリーを作製した。

　スラリーを集電体である厚さ１２μｍの銅箔（三井金属製）にドクターブレード型アプリケーターを用いて塗布し、熱風式オーブンに投入して８０℃、３０分処理することでスラリーを乾燥して、集電体上に第２の活物質層を形成した。
　活物質としてＳｉナノパウダー（Ａｌｄｒｉｃｈ製）１００質量部、導電補助材として気相法炭素繊維（昭和電工製　ＶＧＣＦ－Ｈ）２５質量部およびアセチレンブラック（電気化学工業製　デンカブラックＨＳ－１００）３０質量部、バインダー樹脂としてカルボキシメチルセルロースアンモニウム塩（ダイセル化学製　ＤＮ－８００Ｈ）１質量部およびスチレンーブタジエンゴム（日本ゼオン製　ＢＭ－４００Ｂ）３質量部に、溶媒として水を固形分４５質量部になるように適宜添加し、プラネタリーミキサーで１２０分混合することで、第１の活物質層を形成するためのスラリーを作製した。

　スラリーを第２の活物質層上にドクターブレード型アプリケーターを用いて塗布し、熱風式オーブンに投入して８０℃、３０分処理することでスラリーを乾燥して、第２の活物質層上に第１の活物質層を形成した。
　活物質として天然黒鉛（日立化成製　ＳＭＧ）９０質量部、導電補助材として人造黒鉛（ＴＩＭＣＡＬ製　ＳＦＧ－６）８質量部、バインダー樹脂としてカルボキシメチルセルロースアンモニウム塩（ダイセル化学製　ＤＮ－８００Ｈ）１質量部およびスチレンーブタジエンゴム（日本ゼオン製　ＢＭ－４００Ｂ）１質量部に、溶媒として水を固形分５０質量部になるように適宜添加し、プラネタリーミキサーで１２０分混合することで、第３の活物質層を形成するためのスラリーを作製した。
　スラリーを第１の活物質層上にドクターブレード型アプリケーターを用いて塗布し、熱風式オーブンに投入して８０℃、３０分処理することでスラリーを乾燥し、第１の活物質層上に第３の活物質層を形成した。その後、ロールプレスによりプレスし、実施例３の負極とした。

（実施例４）
　実施例３における第１の活物質をＳｉＯパウダー（Ａｌｄｒｉｃｈ製）１００質量部に変更した以外、実施例３と同様に作製し、実施例４の負極とした。
（実施例５）
　活物質として天然黒鉛（日立化成製　ＳＭＧ）９０質量部、導電補助材として人造黒鉛（ＴＩＭＣＡＬ製　ＳＦＧ－６）１０質量部、バインダー樹脂としてＰＶｄＦ（クレハバッテリージャパン製　＃７２００）１０質量部に、溶媒としてＮＭＰ（三菱化学製）を固形分５５質量部になるように適宜添加し、プラネタリーミキサーで１２０分混合することで、第２の活物質層を形成するためのスラリーを作製した。
　スラリーを集電体である厚さ１２μｍの銅箔（三井金属製）にドクターブレード型アプリケーターを用いて塗布し、熱風式オーブンに投入して１２０℃、３０分処理することでスラリーを乾燥して、集電体上に第２の活物質層を形成した。
　活物質としてＳｉナノパウダー（Ａｌｄｒｉｃｈ製）１００質量部、導電補助材として気相法炭素繊維（昭和電工製　ＶＧＣＦ－Ｈ）１０質量部およびアセチレンブラック（電気化学工業製　デンカブラックＨＳ－１００）１０質量部、バインダー樹脂としてＰＶｄＦ（クレハバッテリーマテリアルズジャパン製　＃７２００）１０質量部に、溶媒としてＮＭＰ（三菱化学製）を固形分５５質量部になるように適宜添加し、プラネタリーミキサーで１２０分混合することで、第１の活物質層を形成するためのスラリーを作製した。

　スラリーを第２の活物質層上にドクターブレード型アプリケーターを用いて塗布し、熱風式オーブンに投入して１２０℃、３０分処理することでスラリーを乾燥して、第２の活物質層上に第１の活物質層を形成した。
　活物質として天然黒鉛（日立化成製　ＳＭＧ）９０質量部、導電補助材として人造黒鉛（ＴＩＭＣＡＬ製　ＳＦＧ－６）８質量部、バインダー樹脂としてＰＶｄＦ（クレハバッテリージャパン製　＃７２００）５質量部に、溶媒としてＮＭＰ（三菱化学製）を固形分５０質量部になるように適宜添加し、プラネタリーミキサーで１２０分混合することで、第２の活物質層を形成するためのスラリーを作製した。
　スラリーを第１の活物質層上にドクターブレード型アプリケーターを用いて塗布し、熱風式オーブンに投入して１２０℃、３０分処理することでスラリーを乾燥し、第１の活物質層上に第３の活物質層を形成した。その後、ロールプレスによりプレスし、実施例５の負極とした。
（実施例６）
実施例５における第１の活物質をＳｉＯパウダー（Ａｌｄｒｉｃｈ製）１００質量部に変更した以外、実施例５と同様に作製し、実施例６の負極とした。

（比較例１）
　集電体上に、実施例１と同じ第１の活物質層を形成するためのスラリーを塗布し、熱風式オーブンで１２０℃、３０分処理することで、集電体上に第１の活物質層を作製した。その後、熱風式オーブンに投入して２００℃、３ｈ焼成した後、実施例１と同条件でロールプレスによりプレスし、比較例１の電極とした。
（比較例２）
　集電体上に、実施例２と同じ第１の活物質層を形成するためのスラリーを塗布し、熱風式オーブンで１２０℃、３０分処理することで、集電体上に第１の活物質層を作製した。その後、熱風式オーブンに投入して２００℃、３ｈ焼成した後、実施例２と同条件でロールプレスによりプレスし、比較例２の電極とした。
（比較例３）
　集電体上に、実施例３と同じ第１の活物質層を形成するためのスラリーを塗布し、熱風式オーブンで８０℃、３０分処理することで、集電体上に第１の活物質層を作製した。その後、実施例３と同条件でロールプレスによりプレスし、比較例３の電極とした。

（比較例４）
　集電体上に、実施例４と同じ第１の活物質層を形成するためのスラリーを塗布し、熱風式オーブンで８０℃、３０分処理することで、集電体上に第１の活物質層を作製した。その後、実施例４と同条件でロールプレスによりプレスし、比較例４の電極とした。
（比較例５）
　集電体上に、実施例５と同じ第１の活物質層を形成するためのスラリーを塗布し、熱風式オーブンで１２０℃、３０分処理することで、集電体上に第１の活物質層を作製した。その後、実施例５と同条件でロールプレスによりプレスし、比較例５の電極とした。
（比較例６）
　集電体上に、実施例６と同じ第１の活物質層を形成するためのスラリーを塗布し、熱風式オーブンで１２０℃、３０分処理することで、集電体上に第１の活物質層を作製した。その後、実施例６と同条件でロールプレスによりプレスし、比較例６の電極とした。

（評価）
　前記実施例及び比較例の各負極を用いてそれぞれ電池を作製し、充放電評価を行った。
　電池構成において負極の対極となる正極は次のように作製した。まず、ＬｉＭｎ_２Ｏ_４（三井金属製　Ｔｙｐｅ－Ｆ）９０質量部、導電補助材としてアセチレンブラック（電気化学工業製　デンカブラックＨＳ－１００）５質量部、バインダー樹脂としてＰＶｄＦ（クレハバッテリーマテリアルズジャパン製　＃７２００）５質量部に、溶媒としてＮＭＰ（三菱化学製）を固形分６５質量部になるように適宜添加し、プラネタリーミキサーで１２０分混合することで、正極の活物質層を形成するためのスラリーを作製した。

　次いで、スラリーを集電体である厚さ１５μｍのアルミ箔（日本製箔製）上に、ドクターブレード型アプリケーターを用いて塗布し、熱風式オーブンに投入して１２０℃、３０分処理し、スラリーを乾燥させた。なお、塗布量は負極容量に対して０．９倍の容量になるよう調整した。その後、ロールプレスによりプレスし、正極とした。
　正極をφ１４ｍｍ、負極をφ１５ｍｍに打抜き、φ１６ｍｍのセパレータを両極の短絡がないように挟み込み、電解液を充填してコインセルを作製した。セパレータにはポリオレフィン系樹脂微多孔膜（旭化成イーマテリアルズ製　ハイポアＮＤ５２５）を使用した。電解液にはＬｉＰＦ_６をエチレンカーボネート：ジエチルカーボネート＝３：７に１Ｍとなるように溶解し、ビニレンカーボネートを２質量部添加した溶液を使用した。
　コインセルを用いて充放電評価を行った。すなわち、低レートの充放電を繰り返し行い、放電容量の増加が見られなくなったところを１サイクル目（放電容量維持率１００％）とし、以降充電０．２Ｃ、放電１Ｃで１００サイクルの充放電を行った。そのときの各電池の放電容量維持率を表２に示す。

　上述の通り、実施例１では、Ｓｉを活物質とし且つＰＡＩをバインダー樹脂として第１の活物質層を形成し、その上下に、天然黒鉛を活物質とし且つＰＡＩをバインダー樹脂とした第２の活物質層を形成して３層とした。
　実施例２では、ＳｉＯを活物質とし且つＰＡＩをバインダー樹脂として第１の活物質層を形成し、その上下に、天然黒鉛を活物質とし且つＰＡＩをバインダー樹脂とした第２の活物質層を形成して３層とした。
　実施例３では、Ｓｉを活物質とし且つＣＭＣ／ＳＢＲをバインダー樹脂として第１の活物質層を形成し、その上下に、天然黒鉛を活物質とし且つＣＭＣ／ＳＢＲをバインダー樹脂とした第２の活物質層を形成して３層とした。

　実施例４では、Ｓｉを活物質とし且つＣＭＣ／ＳＢＲをバインダー樹脂として第１の活物質層を形成し、その上下に、天然黒鉛を活物質とし且つＣＭＣ／ＳＢＲをバインダー樹脂とした第２の活物質層を形成して３層とした。
　実施例５では、Ｓｉを活物質とし且つＰＶｄＦをバインダー樹脂として第１の活物質層を形成し、その上下に、天然黒鉛を活物質とし且つＰＶｄＦをバインダー樹脂とした第２の活物質層を形成して３層とした。
　実施例６では、ＳｉＯを活物質とし且つＰＶｄＦをバインダー樹脂として第１の活物質層を形成し、その上下に、天然黒鉛を活物質とし且つＰＶｄＦをバインダー樹脂とした第２の活物質層を形成して３層とした。
　また、比較例１～６はそれぞれ、実施例１～６における第１の活物質層の１層からなる。

　そして表２に示すように、各種活物質およびバインダー樹脂を使用した実施例を採用した場合には、比較例の場合よりも放電容量維持率が向上したことが分かる。以上のことから、実施例の構成の電極により、高容量かつ高寿命な非水電解液二次電池が作製可能であることを確認した。
　なお、活物質としてＳｉとＳｉＯとを比較した場合、Ｓｉの方が容量的には良好であるが、サイクル特性としてはＳｉＯの方が優れている。
　またバインダとして、ＰＡＩ、ＰＶｄＦ、ＣＭＣ／ＳＢＲを比較した場合、ＰＡＩは、密着製が最も良好であるが、硬化のために例えば２００℃以上の高温熱処理が必要であり、また溶媒がＮＭＰであることから環境負荷がある。ＰＶｄＦは、熱処理はスラリーの乾燥のみであるが、溶媒がＮＭＰであることから環境負荷がある。ＣＭＣ／ＳＢＲは、熱処理はスラリーの乾燥のみであり、また溶媒が水であることから工程負荷が最も少ない。
　このように、各実施例ごとにそれぞれ優劣があり、使用条件に応じて適宜選択する必要がある。

〈第３の実施例〉
　次に第３の実施例について説明する。
　（実施例１）
　活物質としてＳｉナノパウダー（Ａｌｄｒｉｃｈ製）１００質量部、導電補助材として気相法炭素繊維（昭和電工製「ＶＧＣＦ－Ｈ」）２５質量部及びアセチレンブラック（電気化学工業製「デンカブラックＨＳ－１００」）２５質量部、バインダー樹脂としてカルボキシメチルセルロースアンモニウム塩（ダイセル化学製「ＤＮ－８００Ｈ」）１質量部及びスチレンーブタジエンゴム（日本ゼオン製「ＢＭ－４００Ｂ」）３質量部、造孔材料としてヒドラジン誘導体系発泡剤Ａ（４、４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、発泡温度１５５℃）５質量部及び尿素系発泡助剤（発泡開始温度を１２７℃に降下させる作用）５質量部に、溶媒として水を固形分４５質量部になるように適宜添加し、プラネタリーミキサーで１２０分混合することで、第１の活物質層を形成するためのスラリーを作製した。

　スラリーを集電体である厚さ１２μｍの銅箔（三井金属製）にドクターブレード型アプリケーターを用いて塗布し、熱風式オーブンに投入して８０℃でスラリーを乾燥させた後、１３０℃で発泡剤を除去し、集電体上に第１の活物質層を形成した。
　次に、活物質として天然黒鉛（日立化成製「ＳＭＧ」）９０質量部、導電補助材として人造黒鉛（ＴＩＭＣＡＬ製「ＳＦＧ－６」）１０質量部、バインダー樹脂としてカルボキシメチルセルロースアンモニウム塩（ダイセル化学製「ＤＮ－８００Ｈ」）１質量部及びスチレンーブタジエンゴム（日本ゼオン製「ＢＭ－４００Ｂ」）２質量部に、溶媒として水を固形分４５質量部になるように適宜添加し、プラネタリーミキサーで１２０分混合することで、第２の活物質層を形成するためのスラリーを作製した。
　スラリーを第１の活物質層上にドクターブレード型アプリケーターを用いて塗布し、熱風式オーブンに投入して８０℃でスラリーを乾燥し、その後、ロールプレスによりプレスし、実施例１の負極とした。

　（実施例２）
　実施例１において、第１の活物質層形成前に予め集電体上に第２の活物質層を形成した以外、実施例１と同様に作製し、実施例２の負極とした。
　（実施例３）
　実施例１の造孔材料をアゾ化合物系発泡剤Ａ（アゾジカルボンアミド、発泡温度１４０℃）７質量部とし、発泡剤の除去温度を１４５℃にした以外、実施例１と同様に作製し、実施例３の負極とした。
　（実施例４）
　実施例３において、第１の活物質層形成前に予め集電体上に第２の活物質層を形成した以外、実施例３と同様に作製し、実施例４の負極とした。

　次に、本発明の実施例と対比するための比較例について説明する。
　（比較例１）
　実施例１において、第１の活物質層を形成するためのスラリーに造孔材料を使用しない以外、実施例１と同様に集電体上に第１の活物質層を作製した。その後、ロールプレスによりプレスし、比較例１の負極とした。
　（比較例２）
　比較例１と同様に第１の活物質層を形成した後、実施例１と同様に第２の活物質層を形成し、その後、ロールプレスによりプレスし、比較例２の負極とした。
　（比較例３）
　比較例２において、第１の活物質層形成前に予め集電体上に第２の活物質層を形成した以外、比較例２と同様に作製し、比較例３の負極とした。

　（評価）
　上記の実施例及び比較例の各負極を用いてそれぞれ電池を作製し、充放電評価を行った。
　まず、電池構成において負極の対極となる正極は次のように作製した。まず、ＬｉＭｎ_２Ｏ_４（三井金属製「Ｔｙｐｅ－Ｆ」）９０質量部、導電補助材としてアセチレンブラック（電気化学工業製「デンカブラックＨＳ－１００」）５質量部、バインダー樹脂としてＰＶｄＦ（クレハバッテリーマテリアルズジャパン製「＃７２００」）５質量部に、溶媒としてＮＭＰ（三菱化学製）を固形分６５質量部になるように適宜添加し、プラネタリーミキサーで１２０分混合することで、正極の活物質層を形成するためのスラリーを作製した。

　次に、スラリーを集電体である厚さ１５μｍのアルミ箔（日本製箔製）上に、ドクターブレード型アプリケーターを用いて塗布し、熱風式オーブンに投入して１２０℃、３０分処理し、スラリーを乾燥させた。なお、塗布量は負極容量に対して０．９倍の容量になるよう調整した。その後、ロールプレスによりプレスし、正極とした。正極をφ１４ｍｍ、負極をφ１５ｍｍに打抜き、φ１６ｍｍのセパレータを両極の短絡がないように挟み込み、電解液を充填してコインセルを作製した。セパレータにはポリオレフィン系樹脂微多孔膜（旭化成イーマテリアルズ製「ハイポアＮＤ５２５」）を使用した。電解液にはＬｉＰＦ_６をエチレンカーボネート：ジエチルカーボネート＝３：７に１Ｍとなるように溶解し、ビニレンカーボネートを２質量部添加した溶液を使用した。
　コインセルを用いて充放電評価を行った。すなわち、低レートの充放電を繰り返し行い、放電容量の増加が見られなくなったところを１サイクル目（放電容量維持率１００％）とし、以降充電０．２Ｃ、放電１Ｃで１００サイクルの充放電を行った。そのときの各電池の放電容量維持率を表３に示す。

　上述の通り、実施例１では、Ｓｉを活物質とし且つＣＭＣ／ＳＢＲをバインダー樹脂とし更に造孔材料としてヒドラジン誘導体系発泡剤を使用して第１の活物質層を形成し、その上に、天然黒鉛を活物質とし且つＣＭＣ／ＳＢＲをＰＡＩをバインダー樹脂とした第２の活物質層を形成して２層とした。
　実施例２では、Ｓｉを活物質とし且つＣＭＣ／ＳＢＲをバインダー樹脂とし更に造孔材料としてヒドラジン誘導体系発泡剤を使用して第１の活物質層を形成し、その上下に、天然黒鉛を活物質とし且つＣＭＣ／ＳＢＲをＰＡＩをバインダー樹脂とした第２の活物質層を形成して３層とした。

　実施例３では、Ｓｉを活物質とし且つＣＭＣ／ＳＢＲをバインダー樹脂とし更に造孔材料としてアゾ化合物系発泡剤を使用して第１の活物質層を形成し、その上に、天然黒鉛を活物質とし且つＣＭＣ／ＳＢＲをＰＡＩをバインダー樹脂とした第２の活物質層を形成して２層とした。
　実施例４では、Ｓｉを活物質とし且つＣＭＣ／ＳＢＲをバインダー樹脂とし更に造孔材料としてアゾ化合物系発泡剤を使用して第１の活物質層を形成し、その上下に、天然黒鉛を活物質とし且つＣＭＣ／ＳＢＲをＰＡＩをバインダー樹脂とした第２の活物質層を形成して３層とした。

　また、比較例１は、造孔材料を使用しないこと以外は、実施例１に記載の第１の活物質層の１層だけからなる。
　比較例２は、造孔材料を使用しないこと以外は、実施例１と同様な２層構造である。
　比較例３は、造孔材料を使用しないこと以外は、実施例２と同様な３層構造である。
　表３に示すように、本発明の実施例を採用した場合には、単層及び同層構造の比較例の場合よりも放電容量維持率が向上した。以上のことから、実施例の構成の電極により、高容量かつ高寿命な非水電解液二次電池が作製可能であることを確認した。

　ここで、第１の活物質層に形成する孔について、上記の例では、造孔材料としての発泡剤としてヒドラジン誘導体系発泡剤の方が良好となっているが、孔形状差により電極構造が異なり、負極材料によって孔の最適構造が異なると想定され、その構造によって最適な発泡剤を採用すればよい。
　また第１の活物質層の積層数の増加により、サイクル特性が向上するが、塗工数増加により製造コストが高くなる。
　このように、各実施例ごとにそれぞれ優劣があり、使用条件に応じて適宜選択する必要がある。

　以上、本願が優先権を主張する、日本国特許出願２０１３－２００２４３（２０１３年９月２６日出願）、日本国特許出願２０１３－２００２４４（２０１３年９月２６日出願）、及び日本国特許出願２０１４－５５５４９（２０１４年３月１８日出願）の全内容は、参照により本開示の一部をなす。
　ここでは、限られた数の実施形態を参照しながら説明したが、権利範囲はそれらに限定されるものではなく、上記の開示に基づく各実施形態の改変は当業者にとって自明なことである。

　本発明の非水電解液二次電池用負極は、集電体上の、リチウムと可逆的に合金化可能な第１の活物質と導電補助材とバインダー樹脂を含む第１の活物質層が、リチウムを可逆的に吸蔵および放出可能な第２の活物質と導電補助材とバインダー樹脂を含む第２の活物質層で被覆されている。このため充放電サイクルによる活物質の脱落を防止し、高容量かつ高寿命な非水電解液二次電池用負極を提供できる。

１、１０，１００　負極
２、２０，２００　集電体
３、３０，４００　第１の活物質層
４、４０，３００　第２の活物質層
５　第１および第２の活物質層の混合層
５０　第３の活物質層
６０　第１の活物質層と第２の活物質層の混合層
７０　第１の活物質層と第３の活物質層の混合層
５００　第１の活物質層と第２の活物質層の混合層

Claims

　集電体上に形成された第１の活物質層と、前記第１の活物質層を被覆する第２の活物質層とを備え、
　前記第１の活物質層は、リチウムと可逆的に合金化可能な第１の活物質と導電補助材とバインダー樹脂を含む層であり、
　前記第２の活物質層は、リチウムと合金化せずリチウムを可逆的に吸蔵および放出可能な第２の活物質と導電補助材とバインダー樹脂を含む層であることを特徴とする非水電解液二次電池用負極。
　前記第２の活物質層は前記第１の活物質層を両側から挟持することで、前記第１の活物質層を被覆することを特徴とする請求項１に記載の非水電解液二次電池用負極。
　前記集電体上に、前記第１の活物質層と前記第２の活物質層とが少なくとも１層ずつ交互に形成されると共に、最表面の活物質層が前記第２の活物質層であることを特徴とする請求項１に記載の非水電解液二次電池用負極。
　隣接する前記第１の活物質層と第２の活物質層との間の少なくとも１つの層間に、隣接する前記２層のうちの一方の層を構成する物質の少なくとも一部と他方の層を構成する物質の少なくとも一部とが混合してなる混合層が形成されていることを特徴とする請求項１～請求項３のいずれか１項に記載した非水電解液二次電池用負極。
　前記混合層は、第２の活物質層に第１の活物質層の成分の一部が混入して形成されていることを特徴とする請求項４に記載した非水電解液二次電池用負極。
　前記混合層は、前記第１の活物質層に形成された孔部分に前記第２の活物質層の一部が充填されて、前記第２の活物質層と前記第１の活物質層との界面に形成されていることを特徴とする請求項４に記載した非水電解液二次電池用負極。
　前記集電体は、金、銀、銅、ニッケル、ステンレス、チタン、白金のうちの一つの金属からなる金属箔単体、若しくは前記複数の金属のうちの２種以上の金属の合金から構成されることを特徴とする請求項１～請求項６のいずれか１項に記載した非水電解液二次電池用負極。
　前記第１の活物質が、Ａｌ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｓｉ、Ｇｅ、Ｓｎ、Ｐｂ、Ａｓ、Ｓｂ、Ｂｉといった金属元素およびその化合物からなる群より選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする請求項１～請求項７のいずれか１項に記載した非水電解液二次電池用負極。
　前記第２の活物質が、黒鉛，グラファイト，カーボンブラック，コークス，ガラス状炭素，炭素繊維、およびこれらの焼成体からなる群より選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする請求項１～請求項８のいずれか１項に記載した非水電解液二次電池用負極。
　請求項１～請求項９のいずれか１項に記載した非水電解液二次電池用負極を備え、正極の活物質層と負極の活物質層がセパレータを介してそれぞれ同位置で対向するように積層もしくは巻回されていることを特徴とする非水電解液二次電池。
　集電体上に、リチウムと可逆的に合金化可能な第１の活物質と導電補助材とバインダー樹脂を含む第１の活物質層と、リチウムと合金化せずリチウムを可逆的に吸蔵および放出可能な第２の活物質と導電補助材とバインダー樹脂を含む第２の活物質層と、が形成され、隣接する前記第１の活物質層と第２の活物質層とのとの間の少なくとも１つの層間に、隣接する前記２層のうちの一方の層を構成する物質の少なくとも一部と他方の層を構成する物質の少なくとも一部とが混合してなる混合層が形成されている非水電解液二次電池用負極の製造方法であって、
　前記集電体上に前記各活物質層を形成するスラリーを逐次塗布および乾燥する工程を備え、その工程において、隣接する一方の活物質層のバインダー樹脂が、隣接する一方の活物質層を形成するスラリーの溶媒に溶解し、隣接する活物質層間に前記混合層を形成することを特徴とする非水電解液二次電池用負極の製造方法。
　前記第１の活物質層のバインダー樹脂が、前記第２の活物質層を形成するスラリーの溶媒に溶解し、前記第２の活物質層に第１の活物質層の成分が含まれて前記混合層を形成することを特徴とする請求項１１に記載の非水電解液二次電池用負極の製造方法。
　集電体上に、リチウムと可逆的に合金化可能な第１の活物質と導電補助材とバインダー樹脂を含む第１の活物質層と、リチウムと合金化せずリチウムを可逆的に吸蔵および放出可能な第２の活物質と導電補助材とバインダー樹脂を含む第２の活物質層と、が形成され、隣接する前記第１の活物質層と第２の活物質層とのとの間の少なくとも１つの層間に、隣接する前記２層のうちの一方の層を構成する物質の少なくとも一部と他方の層を構成する物質の少なくとも一部とが混合してなる混合層が形成されている非水電解液二次電池用負極の製造方法であって、
　前記集電体上に前記各活物質層を形成するスラリーを逐次塗布および乾燥した後、積層した活物質層を同時にプレスする工程を備え、前記プレスにより、隣接する活物質層の間に混合層を形成することを特徴とする非水電解液二次電池用負極の製造方法。
　前記プレスによって前記第２の活物質層に第１の活物質層の成分が含まれた前記混合層を形成することを特徴とする請求項１３に記載の非水電解液二次電池用負極の製造方法。
　集電体上に複数層からなる活物質層が形成された非水電解液二次電池用負極の製造方法であって、
　リチウムと可逆的に合金化可能な第１の活物質と導電補助材とバインダー樹脂とを含む第１の活物質層と、リチウムを可逆的に吸蔵及び放出可能な第２の活物質と導電補助材とバインダー樹脂とを含む第２の活物質層とを、少なくとも１層ずつ交互に積層し、且つ前記第１の活物質層を前記非水電解液二次電池用負極の最表面の活物質層とするに際し、
　前記第１の活物質層に孔部分を形成する工程と、
　前記第１の活物質層の孔部分に前記第２の活物質層を充填し、前記第１の活物質層と前記第２の活物質層との界面に混合層を形成する工程とを備えることを特徴とする非水電解液二次電池用負極の製造方法。