WO2014129454A1 - ガラス積層体、光学結像部材、ガラス積層体の製造方法及び光学結像部材の製造方法 - Google Patents

ガラス積層体、光学結像部材、ガラス積層体の製造方法及び光学結像部材の製造方法 Download PDF

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隆 村田
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日本電気硝子株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a glass laminate, an optical imaging member, a method for producing a glass laminate, and a method for producing an optical imaging member.
  • the light generated from a flat panel display such as a liquid crystal display or an organic EL display is hollowed out.
  • the present invention relates to a glass laminate for imaging, an optical imaging member, a method for producing a glass laminate, and a method for producing an optical imaging member.
  • Patent Document 1 proposes an optical imaging member in which a plurality of double-sided reflection bands are arranged at regular intervals so that adjacent reflecting surfaces face each other.
  • the optical imaging member described in Patent Document 1 has a problem that it does not necessarily converge to one point after scattered light has passed.
  • the substrate is cut so that a cut surface perpendicular to each reflection surface is formed.
  • An optical imaging member that has been fabricated and closely contacted so that the reflective surface formed on the other laminate is perpendicular to the reflective surface formed on one laminate is studied. ing.
  • the thickness of the transparent plate corresponds to the interval between the reflecting surfaces.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and can create a high-resolution image by creating a laminate that can narrow and uniformize the interval between the reflecting surfaces without causing an increase in cost.
  • An optical imaging member is obtained.
  • the present inventor can solve the above technical problem by applying a glass laminate in which a reflection film is interposed between glass plates and integrating them to an optical imaging member. It is discovered and proposed as the present invention. That is, the glass laminate of the present invention is a glass laminate in which glass plates having a thickness of 500 ⁇ m or less are laminated, and has a reflective film between the glass plates.
  • the glass laminate of the present invention has a glass plate thickness of 500 ⁇ m or less.
  • the glass plate having a thickness of 500 ⁇ m or less includes a so-called glass film having a thickness of 300 ⁇ m or less (hereinafter the same).
  • a glass plate having a thickness of 500 ⁇ m or less can easily improve surface smoothness and reduce variations in thickness, a reflective film can be accurately formed on the surface, and lamination can be integrated properly. . Thereby, the space
  • the glass laminate of the present invention is preferably formed by laminating strip-shaped glass plates. If it does in this way, it will become easy to apply to an optical image formation member.
  • the “strip-shaped glass plate” refers to a glass plate having a length dimension / width dimension ratio of 5 or more.
  • the “length dimension” indicates the longer one of the vertical dimension and the horizontal dimension
  • the “width dimension” indicates the shorter one of the vertical dimension and the horizontal dimension.
  • the glass laminate of the present invention is preferably laminated with a glass plate having a reflective film formed on at least one surface thereof.
  • the glass laminate of the present invention preferably has a surface roughness Ra of the surface of the glass plate of 100 mm or less.
  • surface roughness Ra refers to a value measured by a method based on JIS B0601: 2001.
  • the glass laminate of the present invention preferably has a glass plate undulation of 1 ⁇ m or less.
  • “swell” refers to a value obtained by measuring WCA (filtered center line swell) described in JIS B0601: 2001 using a stylus type surface shape measuring device, and this measurement is performed by SEMI STD D15- 1296 “Measurement method of surface waviness of FPD glass substrate”, measured with a cut-off of 0.8 to 8 mm and a length of 300 mm in a direction perpendicular to the drawing direction of the glass plate Indicates the value.
  • the glass laminate of the present invention preferably has a difference between the maximum thickness and the minimum thickness of the glass plate of 20 ⁇ m or less.
  • the “difference between the maximum thickness and the minimum thickness of the glass plate” refers to the maximum thickness and the minimum thickness of the glass plate by scanning a laser on one side of the glass plate from the thickness direction using a laser thickness measuring device. The value obtained by subtracting the value of the minimum thickness from the value of the maximum thickness after measuring the thickness.
  • the glass plate preferably has an unpolished surface.
  • the glass laminate of the present invention preferably has a glass plate having a length dimension of 500 mm or less.
  • the glass laminate of the present invention is preferably formed by molding a glass plate by the overflow down draw method.
  • the glass laminate of the present invention preferably has an adhesive layer between glass plates, and the thickness of the adhesive layer is preferably 100 ⁇ m or less.
  • the adhesive layer is provided, the glass plates are easily laminated and integrated. Further, when the thickness of the adhesive layer is reduced, the interval between the reflective films is easily reduced.
  • the reflective film is preferably Al or Ag. These reflective films are advantageous from the viewpoint of obtaining high-resolution imaging.
  • the optical imaging member of this invention is an optical imaging member provided with a pair of glass laminated body, Comprising: Each of a pair of glass laminated body is one of the said glass laminated bodies, and a pair The glass laminates are arranged so that the surfaces on which the reflection films are formed are orthogonal to each other.
  • a covering glass plate is disposed on the laminated outer surface of the pair of glass laminates (usually on the end face side of the glass plate).
  • the covering glass plate means a glass plate (including a so-called glass film) that covers the outer surfaces of the pair of glass laminates (hereinafter the same).
  • this covering glass plate should just cover at least one of the lamination
  • the optical imaging member of the present invention preferably has an antireflection film formed on the outer surface of the covering glass plate.
  • the manufacturing method of the glass laminated body of this invention prepares the glass plate with a reflecting film in which the reflecting film was formed in at least one surface of the glass plate of thickness 500 micrometers or less, and the glass plate with a reflecting film, And laminating and integrating to obtain a glass laminate.
  • the manufacturing method of the glass laminated body of this invention carries out lamination
  • the method for producing a glass laminate of the present invention it is preferable to apply a pressing force to the glass plate with a reflective film and laminate and integrate them.
  • the method for producing a glass laminate of the present invention is directed to a direction perpendicular to the surface on which the reflective film is formed (usually a glass plate) with respect to the glass laminate in which the glass plates with a reflective film are laminated and integrated. (Thickness direction) of cutting into strips.
  • the method for producing a glass laminate of the present invention is preferably cut in a state where the wire saw is regulated at an angle of 45 ° or less with respect to the surface of the glass plate of the glass laminate.
  • the method for producing an optical imaging member of the present invention includes a step of preparing a pair of glass laminates in which glass plates with a reflection film are laminated and integrated, and a pair of glass laminates formed with a reflection film. And a step of obtaining an optical imaging member by arranging the surfaces to be orthogonal to each other.
  • the pair of glass laminates are preferably strip-shaped.
  • the “strip-shaped glass laminate” refers to a laminate in which glass plates having a ratio of length dimension / width dimension of 5 or more are laminated on the basis of a glass plate.
  • the method for producing an optical imaging member of the present invention preferably further includes a step of disposing a covering glass plate on the outer surface of the pair of glass laminates.
  • the method of manufacturing an optical imaging member of the present invention includes a step of forming a reflective film on at least one surface of a glass plate having a thickness of 500 ⁇ m or less to obtain a glass plate with a reflective film, A step of obtaining a glass laminate, and a step of obtaining an optical imaging member by arranging the pair of glass laminates so that the surfaces on which the reflection films are formed are orthogonal to each other. It is characterized by that.
  • the glass plate of the present invention has a thickness of 500 ⁇ m or less, and a reflective film is formed on at least one surface.
  • the glass plate of the present invention has a thickness of 500 ⁇ m or less, has a thickness of 500 ⁇ m, has a transmittance of 70% or more at a wavelength of 350 nm, and is used for a glass laminate.
  • the transmittance can be measured with a commercially available transmittance measuring device.
  • the glass plate has a thickness of 500 ⁇ m or less, and preferably has a thickness of 300 ⁇ m or less, 200 ⁇ m or less, 100 ⁇ m or less, 90 ⁇ m or less, 80 ⁇ m or less, 70 ⁇ m or less, 60 ⁇ m or less, 50 ⁇ m or less, 40 ⁇ m.
  • it is a glass film having a thickness of 30 ⁇ m or less or 1 to 20 ⁇ m, particularly preferably a glass film having a thickness of 5 to 10 ⁇ m. The thinner the glass plate is, the narrower the interval between the reflecting films, so that it becomes easier to obtain high resolution imaging.
  • the surface roughness Ra of the surface of the glass plate is preferably 100 mm or less, 50 mm or less, 10 mm or less, 8 mm or less, 4 mm or less, 3 mm or less, particularly 0.01 to 2 mm. If the surface roughness Ra of the surface of the glass plate is too large, the interval between the reflective films tends to vary. Especially when the glass plates are laminated and integrated, the variation in the interval between the reflective films is amplified, and high-resolution imaging is performed. It becomes difficult to obtain. Furthermore, when laminating the glass plates, it becomes easy to entrain air and it is difficult to perform optical carboxylation.
  • the surface roughness Ra of the end face of the glass film is preferably 100 mm or less, 50 mm or less, 10 mm or less, 8 mm or less, 4 mm or less, or 3 mm or less, particularly preferably 0.1 to 2 mm. If the surface roughness Ra of the end face of the glass plate is too large, the glass laminate is easily damaged.
  • the waviness of the glass plate is preferably 1 ⁇ m or less, 0.08 ⁇ m or less, 0.05 ⁇ m or less, 0.03 ⁇ m or less, or 0.02 ⁇ m or less, and particularly preferably 0.01 ⁇ m or less. If the undulation of the glass plate is too large, the interval between the reflection films tends to vary. In particular, when the glass plates are laminated and integrated, the variation in the interval between the reflection films is amplified, making it difficult to obtain a high-resolution image. Furthermore, when laminating the glass plates, it becomes easy to entrain air and it is difficult to perform optical carboxylation.
  • the difference between the maximum thickness and the minimum thickness of the glass plate is preferably 10 ⁇ m or less, 5 ⁇ m or less, or 2 ⁇ m or less, and particularly preferably 0.01 to 1 ⁇ m. If this difference is too large, the distance between the reflection films tends to vary. In particular, when the glass plates are laminated and integrated, the variation in the distance between the reflection films is amplified, making it difficult to obtain a high-resolution image. Furthermore, when laminating the glass plates, it becomes easy to entrain air and it is difficult to perform optical carboxylation.
  • the glass plate preferably has an unpolished surface.
  • the theoretical strength of glass is inherently very high, but breakage is often caused even by a stress much lower than the theoretical strength. This is because a small defect called Griffith flow occurs on the surface of the glass plate in a process after the glass molding, for example, a polishing process. Therefore, if the surface of the glass plate is unpolished, the original mechanical strength is hardly lost, and the glass plate is difficult to break. Moreover, since the polishing step can be omitted, the manufacturing cost of the glass plate can be reduced. Note that if the entire effective surface of both surfaces is an unpolished surface, the glass plate is more difficult to break.
  • the length dimension of the glass plate is preferably 500 mm or more, 600 mm or more, 800 mm or more, 1000 mm or more, 1200 mm or more, or 1500 mm or more, and particularly preferably 2000 mm or more. If it does in this way, it will become easy to enlarge an optical image formation member. On the other hand, if the length dimension of the glass plate is too large, it is difficult to cut the glass laminate in a direction perpendicular to the surface on which the reflective film is formed. Therefore, the length dimension of the glass plate is preferably 3500 mm or less or 3200 mm or less, and particularly preferably 3000 mm or less.
  • the width dimension of the glass plate is not particularly limited as long as it is equal to or less than the length dimension, but when processed into a strip-shaped glass laminate, the ratio of length dimension / width dimension is 5 or more, preferably 10 or more. 20 or more, 30 or more, 40 or more, 50 or more, or 60 or more, and particularly preferably 100 to 2000. If the ratio of the length dimension / width dimension is too small, the manufacturing efficiency of the optical imaging member tends to be lowered.
  • the glass plate is preferably formed by an overflow downdraw method.
  • an overflow downdraw method it is possible to produce a glass plate that is unpolished and has good surface quality.
  • the overflow down draw method is a method in which molten glass is overflowed from both sides of a heat-resistant bowl-shaped structure, and the overflowed molten glass is stretched and formed downward while joining at the lower end of the bowl-like structure. It is a method of manufacturing.
  • the structure and material of the bowl-shaped structure are not particularly limited as long as the dimensions and surface accuracy of the glass plate can be set to a desired state and the quality usable for the glass plate can be realized.
  • any force may be applied to the glass.
  • a method may be adopted in which a heat-resistant roll having a sufficiently large width is rotated and stretched in contact with glass, or a plurality of pairs of heat-resistant rolls are contacted only near the end face of the glass. It is also possible to adopt a method of stretching by stretching.
  • a molding method such as a slot down method or a redraw method may be employed.
  • the viscosity of the glass in the portion (lower top end portion) that is not in contact with the bowl-shaped refractory is preferably 10 3.5 to 10 5.0 dPa ⁇ s. If no force is applied to the lower top end portion of the bowl-shaped structure, it will drop downward while shrinking due to surface tension. In order to prevent this, it is necessary to stretch the glass fabric in the width direction so that both sides of the glass fabric are sandwiched between the rollers on the roller so that the glass fabric does not shrink.
  • the viscosity of the glass at the lower end portion is preferably 10 5.0 dPa ⁇ s or less, 10 4.8 dPa ⁇ s or less, 10 4.6 dPa ⁇ s or less, 10 4.4 dPa ⁇ s or less, or 10 4.2 dPa ⁇ s or less. Particularly preferably, it is 10 4.0 dPa ⁇ s or less.
  • the viscosity of the glass at the lower top end portion is preferably 10 3.5 dPa ⁇ s or more, 10 3.7 dPa ⁇ s or more, or 10 3.8 dPa ⁇ s or more, and particularly preferably 10 3.9 dPa ⁇ s or more.
  • the crack occurrence rate of the glass plate is preferably 70% or less, 50% or less, 40% or less, or 30% or less, and particularly preferably 20% or less. If it does in this way, it will become difficult to break a glass layered product.
  • the “crack occurrence rate” is a constant temperature and humidity chamber maintained at a humidity of 30% and a temperature of 25 ° C., and a Vickers indenter set at a load of 1000 g is driven into the glass surface (optical polishing equivalent surface) for 15 seconds.
  • the liquidus temperature of the glass plate is preferably 1200 ° C. or lower, 1150 ° C. or lower, 1130 ° C. or lower, 1110 ° C. or lower, or 1090 ° C. or lower, particularly preferably 700 to 1070 ° C.
  • the liquid phase viscosity of the glass plate is preferably 10 5.0 dPa ⁇ s or more, 10 5.6 dPa ⁇ s or more, or 10 5.8 dPa ⁇ s or more, and particularly preferably 10 6.0 to 10 10.0 dPa ⁇ s or more. If it does in this way, it will become difficult to devitrify glass at the time of fabrication.
  • the “liquid phase temperature” is obtained by passing the standard sieve 30 mesh (500 ⁇ m) and putting the glass powder remaining at 50 mesh (300 ⁇ m) into a platinum boat and holding it in a temperature gradient furnace for 24 hours to precipitate crystals. Refers to the value measured temperature.
  • “Liquid phase viscosity” refers to a value obtained by measuring the viscosity of glass at the liquid phase temperature by a platinum ball pulling method.
  • the Young's modulus of the glass plate is preferably 65 GPa or more, 67 GPa or more, 68 GPa or more, 69 GPa or more, 70 GPa or more, 71 GPa or more, or 72 GPa or more, and particularly preferably 75 to 100 GPa.
  • Young's modulus refers to a value measured by a resonance method.
  • the density of the glass plate is preferably 2.7 g / cm 3 or less, 2.6 g / cm 3 or less, or 2.5 g / cm 3 or less, particularly preferably 2.0 to 2.4 g / cm 3 . . In this way, it becomes easy to reduce the weight of the optical imaging member.
  • the thermal expansion coefficient of the glass plate is preferably 25 to 100 ⁇ 10 ⁇ 7 / ° C., 30 to 90 ⁇ 10 ⁇ 7 / ° C., 30 to 60 ⁇ 10 ⁇ 7 / ° C., or 30 to 45 ⁇ 10 ⁇ 7 / ° C. In particular, it is preferably 30 to 40 ⁇ 10 ⁇ 7 / ° C. If it does in this way, it will become easy to match with the thermal expansion coefficient of various functional films.
  • “Thermal expansion coefficient” refers to a value obtained by measuring an average thermal expansion coefficient at 30 to 380 ° C. using a dilatometer. As a sample for measuring the thermal expansion coefficient, ⁇ 5 mm ⁇ with end-face processed R A 20 mm cylindrical sample is used.
  • strain point of the glass plate is preferably 600 ° C. or higher, particularly preferably 630 to 750 ° C. If it does in this way, it will become easy to improve heat resistance. “Strain point” refers to a value measured based on the method of ASTM C336-71.
  • the transmittance of the glass plate at a thickness of 500 ⁇ m and at a wavelength of 300 nm is preferably 30% or more, 50% or more, 70% or more, 80% or more, or 85% or more, and particularly preferably 89 to 99%.
  • the transmittance at a thickness of 500 ⁇ m and a wavelength of 350 nm is preferably 50% or more, 70% or more, 80% or more, 85% or more, 89% or more, or 90% or more, and particularly preferably 91% or more.
  • the transmittance at a thickness of 500 ⁇ m and a wavelength of 550 nm is 85% or more, 89% or more, or 90% or more, and particularly preferably 91 to 99%. In this way, when applied to an optical imaging member or the like, when light is transmitted while repeating reflection, the loss of light is reduced, and high-resolution imaging is easily obtained.
  • the haze of the glass plate is preferably 10% or less, 5% or less, 3% or less, 1% or less, or 0.5% or less, particularly preferably 0.3% or less. In this way, it becomes possible to reduce the diffuse reflection on the surface, and when applied to an optical imaging member or the like, the light loss is reduced when the light is transmitted while repeating the reflection, and high It becomes easy to obtain a resolution image. Note that “Haze” can be measured with a commercially available Haze meter.
  • the glass plate has a glass composition in terms of mass% of SiO 2 35 to 80%, Al 2 O 3 0 to 20%, B 2 O 3 0 to 17%, MgO 0 to 10%, CaO 0 to 15%, SrO. It is preferable to contain 0 to 15% and BaO 0 to 30%.
  • mass% SiO 2 35 to 80%, Al 2 O 3 0 to 20%, B 2 O 3 0 to 17%, MgO 0 to 10%, CaO 0 to 15%, SrO. It is preferable to contain 0 to 15% and BaO 0 to 30%.
  • % display points out the mass%.
  • the content of SiO 2 is preferably 35 to 80%.
  • the content of SiO 2 is preferably 75% or less, 64% or less or 62% or less, and particularly preferably 61% or less.
  • the content of SiO 2 is preferably 40% or more, 50% or more, or 55% or more, and particularly preferably 57% or more.
  • the content of Al 2 O 3 is preferably 0 to 20%. When the content of Al 2 O 3 is too large, devitrification crystal glass is precipitated, the liquid phase viscosity tends to decrease.
  • the content of Al 2 O 3 is preferably 18% or less or 17.5% or less, and particularly preferably 17% or less. On the other hand, if the content of Al 2 O 3 is too small, the strain point and Young's modulus are likely to decrease. Therefore, the content of Al 2 O 3 is preferably 3% or more, 5% or more, 8.5% or more, 10% or more, 12% or more, 13% or more, 13.5% or more, or 14% or more. Especially preferably, it is 14.5% or more.
  • the content of B 2 O 3 is preferably 0 to 17%.
  • the content of B 2 O 3 is preferably 15% or less, 13% or less, 12% or less, or 11% or less, and particularly preferably 10.4% or less.
  • the content of B 2 O 3 is preferably 2% or more, 3% or more, 4% or more, 5% or more, 7% or more, 8.5% or more, or 8.8% or more, and is particularly preferable. Is 9% or more.
  • MgO is a component that increases the Young's modulus and strain point, and lowers the high temperature viscosity and crack generation rate.
  • the content of MgO is preferably 10% or less, 5% or less, 3% or less, 2% or less, 1.5% or less, or 1% or less, and particularly preferably 0.5% or less.
  • the CaO content is preferably 0 to 15%.
  • the content of CaO is preferably 12% or less, 10% or less, or 9% or less, and particularly preferably 8.5% or less.
  • the CaO content is preferably 2% or more, 3% or more, 5% or more, 6% or more, or 7% or more, and particularly preferably 7.5% or more.
  • the SrO content is preferably 0 to 15%.
  • the SrO content is preferably 12% or less, 10% or less, 6% or less, or 5% or less, and particularly preferably 6.5% or less.
  • the SrO content is preferably 0.5% or more, 1% or more, 2% or more, or 3% or more, and particularly preferably 3.5% or more.
  • the content of BaO is preferably 30% or less, 25% or less, 20% or less, 15% or less, 10% or less, 5% or less, 2% or less, or 1% or less, and particularly preferably 0. 5% or less.
  • the liquidus temperature is lowered, and it is difficult to generate crystalline foreign matter in the glass.
  • the total amount of these components is preferably 5% or more, 8% or more, 9% or more, or 11% or more, and particularly preferably 13% or more.
  • the total amount of these components is too large, the density increases and it becomes difficult to reduce the weight of the glass, and the crack generation rate tends to increase.
  • the total amount of these components is preferably 30% or less, 20% or less, or 18% or less, and particularly preferably 15% or less.
  • the total amount of these components is preferably 5% or more, particularly preferably 8% or more, and preferably 13% or less or 11% or less. Therefore, it is particularly preferably 10% or less.
  • ZnO is a component that increases meltability and Young's modulus. However, when the content of ZnO is too large, the glass is devitrified, the strain point is lowered, and the density is easily increased. Therefore, the content of ZnO is preferably 15% or less, 10% or less, 5% or less, 3% or less, or 1% or less, and particularly preferably 0.5% or less.
  • ZrO 2 is a component that increases the Young's modulus. However, if the content of ZrO 2 is too large, the liquidus temperature rises and zircon devitrified foreign matter is likely to be generated. Therefore, the content of ZrO 2 is preferably 3% or less, 1% or less, or 0.5% or less, and particularly preferably 0.1% or less.
  • the upper limit content of Fe 2 O 3 is preferably 1000 ppm (0.1%) or less, 800 ppm or less, 300 ppm or less, 200 ppm or less, 130 ppm or less, 100 ppm or less, 80 ppm or less, 60 ppm or less, 40 ppm or less, 30 ppm or less or 20 ppm or less. It is particularly preferably 10 ppm or less, and the lower limit content is preferably 1 ppm or more, and particularly preferably 3 ppm or more.
  • the smaller the Fe 2 O 3 content the higher the transmittance. Therefore, when it is applied to an optical imaging member or the like, the light loss is reduced when the light is transmitted while it is repeatedly reflected. It becomes easier to obtain an image.
  • Y 2 O 3 , Nb 2 O 3 , and La 2 O 3 are components that increase the strain point, Young's modulus, and the like. However, if the content of these components is too large, the density tends to increase. Therefore, the content of Y 2 O 3 , Nb 2 O 3 , and La 2 O 3 is preferably 3% or less.
  • one or more selected from the group of As 2 O 3 , Sb 2 O 3 , CeO 2 , SnO 2 , F, Cl, and SO 3 may be added in an amount of 0 to 3%.
  • As 2 O 3 , Sb 2 O 3 and F, especially As 2 O 3 and Sb 2 O 3 it is preferable to refrain from using them as much as possible from an environmental point of view, and each content is less than 0.1%. It is preferable to limit to.
  • Preferred fining agents are SnO 2 , SO 3 and Cl.
  • the content of SnO 2 is preferably 0 to 1% or 0.01 to 0.5%, particularly preferably 0.05 to 0.4%.
  • the content of SnO 2 + SO 3 + Cl (the total amount of SnO 2 , SO 3 and Cl) is preferably 0.001 to 1%, or 0.01 to 0.5%, particularly preferably 0.01 to 0.3%.
  • the content of other components is preferably 10% or less, particularly preferably 5% or less.
  • the glass laminate of the present invention is preferably laminated with a glass plate having a reflective film formed on at least one surface. If it does in this way, it will become easy to reduce the manufacturing cost of a glass laminated body. Further, from the viewpoint of film forming efficiency, it is more preferable that a glass plate having a reflective film formed on only one surface is laminated.
  • Various materials can be used for the reflective film, and among these, Al or Ag is preferable from the viewpoint of obtaining a high-resolution image.
  • a reflective film on the surface of a glass plate there are various methods for forming a reflective film on the surface of a glass plate, and examples thereof include vapor deposition, sputtering, and plating. In particular, from the viewpoint of film formation efficiency, it is preferable to form the reflective film by sputtering.
  • the reflective film When a reflective film (particularly an Al reflective film) is formed by sputtering or vapor deposition, the reflective film is preferably electropolished. In this way, the regular reflectance of the reflective film is improved, and the image quality of the image formed can be improved.
  • a metal paste such as an Al paste and an Ag paste on the surface of the glass plate, and then laminate and fire the obtained glass plate, and the metal paste preferably contains glass frit. . If it does in this way, fixation of glass plates and formation of a reflective film can be performed simultaneously.
  • a protective film such as SiO 2 may be formed on the reflective film as necessary. If it does in this way, a reflective film can be protected appropriately.
  • the number of laminated glass plates is preferably 100 or more, 200 or more, 300 or more, 400 or more, 500 or more, or 600 or more, and particularly preferably 700 or more. It is. The larger the number of laminated glass films, the easier it is to produce a large optical imaging member.
  • the glass plates are preferably laminated and integrated with an adhesive. That is, it is preferable to have an adhesive layer between the glass plates. If it does in this way, glass plates can be firmly laminated and integrated.
  • the thickness of the adhesive layer is preferably 100 ⁇ m or less, 70 ⁇ m or less, 50 ⁇ m or less, or 40 ⁇ m or less, and particularly preferably 30 ⁇ m or less. If it does in this way, it will become easy to narrow the space
  • transparent adhesives such as OCA and cemedine are preferable from the viewpoint of optical properties, and UV curable resin adhesives are also preferable from the viewpoint of production efficiency.
  • an EVA resin (ethylene-vinyl acetate copolymer resin) adhesive layer is preferable, and the EVA resin adhesive layer is preferably provided after a reflective film is formed on the surface of the glass plate.
  • the thickness of the EVA resin adhesive layer is preferably 0.5 mm or less, 0.4 mm or less, 0.3 mm or less, 0.2 mm or less, 0.1 mm or less, or 0.05 mm or less, particularly preferably 0.005 to 0.03 mm. This makes it easy to obtain high resolution imaging.
  • the heating temperature is preferably 50 ° C. or higher, 70 ° C. or higher, 90 ° C. or higher, or 100 ° C. or higher, particularly preferably 110 to 250. ° C.
  • the pressure during heating is preferably 700 torr or less, 70 torr or less, 10 torr or less, 1 torr or less, or 0.1 torr or less, and particularly preferably 0.01 torr or less.
  • the adhesive layer is preferably formed by applying an adhesive from the viewpoint of production efficiency.
  • Various methods can be used as the method for applying the adhesive. Among them, dispenser coating and screen printing are preferable from the viewpoint of coating workability.
  • the optical imaging member of the present invention is an optical imaging member provided with a pair of glass laminates, each of the pair of glass laminates being the above glass laminate, and the pair of glass laminates being a reflection.
  • the surfaces on which the films are formed are arranged so as to be orthogonal to each other.
  • the pair of glass laminates are preferably bonded and fixed with an adhesive. That is, it is preferable to have an adhesive layer between the glass laminates. In this way, the pair of glass laminates can be firmly bonded and fixed.
  • the thickness of the adhesive layer is preferably 100 ⁇ m or less, 70 ⁇ m or less, 50 ⁇ m or less, or 40 ⁇ m or less, particularly preferably 1 to 30 ⁇ m, in order to minimize the optical influence.
  • a transparent adhesive such as OCA is preferable.
  • the covering glass plate is disposed on the outermost layer side of the pair of glass laminates, and the covering glass plate and the glass laminate are preferably bonded and fixed with an adhesive layer.
  • the first covering glass plate, the adhesive layer, the first glass laminate, the adhesive layer, the second glass laminate, the adhesive layer, and the second covering glass plate may be laminated in this order. preferable. In this way, it is not necessary to polish the surfaces (preferably cut surfaces) of the pair of glass laminates with high accuracy, and the manufacturing cost of the optical imaging member can be greatly reduced.
  • the surface roughness Ra of the surfaces (preferably cut surfaces) of the pair of glass laminates is preferably 0.01 ⁇ m or more, 0.05 ⁇ m or more, 0.1 ⁇ m or more, 0.2 ⁇ m or more, or 0.4 ⁇ m or more, Particularly preferably, it is 0.7 ⁇ m or more, preferably 3 ⁇ m or less, 2 ⁇ m or less, 1.5 ⁇ m or less, or 1.2 ⁇ m or less, particularly preferably 1 ⁇ m or less. If the surface roughness Ra of the surface of the pair of glass laminates is made too small, the necessity for polishing the surface increases, and as a result, the manufacturing cost of the optical imaging member may increase. On the other hand, if the surface roughness Ra of the surface of the pair of glass laminates is too large, air is easily mixed into the adhesive layer.
  • the refractive index n d of the adhesive layer for bonding and fixing the glass laminate and the covering glass plate is preferably matched with the refractive index of the glass plate in the glass laminate.
  • the refractive index nd difference between the glass plate and the adhesive layer is preferably 0.2 or less, 0.15 or less, 0.12 or less, 0.1 or less, 0.08 or less, 0.05 or less, 0.02 or less, It is 0.01 or less or 0.008 or less, and particularly preferably 0.005 or less.
  • the refractive index of the adhesive layer is preferably matched with the refractive index of the covering glass plate.
  • Refractive index n d difference Kutsugae ⁇ glass plate and the adhesive layer is preferably 0.2 or less, 0.15 or less, 0.12 or less, 0.1 or less, 0.08 or less, 0.05 or less, 0.02 Hereinafter, it is 0.01 or less or 0.008 or less, and particularly preferably 0.005 or less. Thereby, the diffuse reflection at the interface between the covering glass plate and the adhesive layer can be reduced.
  • the refractive index n d of the adhesive layer is preferably 1.60 or less, 1.55 or less, 1.54 or less, 1.52 or less, or 1.51 or less, particularly preferably 1.50 or less, Preferably it is 1.45 or more or 1.48 or more, and particularly preferably 1.49 or more. Thereby, it becomes easy to match the refractive index of a glass plate or a covering glass plate, and diffuse reflection at the interface of the adhesive layer can be suppressed.
  • the surface roughness Ra of the covering glass plate is preferably 1.0 nm or less, 0.8 nm or less, 0.6 nm or less, 0.5 nm or less, 0.4 nm or less, 0.3 nm or less, or 0.2 nm or less. Particularly preferably, the thickness is 0.001 to 0.1 nm. In this way, the mechanical strength of the optical imaging member can be increased.
  • the covering glass plate is preferably formed by an overflow down draw method. In this way, the surface accuracy of the covering glass plate is improved and the polishing step can be omitted.
  • the covering glass plate is preferably tempered glass having a compressive stress layer on the surface.
  • the compressive stress value of the compressive stress layer is preferably 200 MPa or more, 400 MPa or more, or 600 MPa or more, particularly preferably 800 to 1500 MPa
  • the stress depth is preferably 10 ⁇ m or more, 20 ⁇ m or more, or 30 ⁇ m or more.
  • the thickness is preferably 40 to 80 ⁇ m. In this way, the mechanical strength of the optical imaging member can be increased.
  • the covering glass plate preferably has an antireflection film (antireflection layer) on the outer surface (the side opposite to the glass laminate). Thereby, reflection of the outer surface is suppressed, and high-resolution imaging is easily obtained.
  • antireflection film antireflection layer
  • the method for producing a glass laminate of the present invention comprises a step of preparing a glass plate with a reflecting film in which a reflecting film is formed on at least one surface of a glass plate having a thickness of 500 ⁇ m or less, and a glass plate with a reflecting film is laminated and integrated. And a step of obtaining a glass laminate, and the glass plate with a reflective film is preferably laminated and integrated with an adhesive.
  • the technical characteristics of the glass laminate production method of the present invention for example, suitable characteristics and modes of the glass plate and the glass laminate
  • the description of overlapping portions is omitted for convenience.
  • the method for producing a glass laminate of the present invention it is preferable to apply a pressing force to the glass plate with a reflective film to integrate the layers, and the pressing force is applied with an adhesive interposed between the glass plates with the reflective film. It is more preferable to apply and laminate and integrate. If it does in this way, while it will become easy for an adhesive agent to spread between glass plates with a reflecting film, the adhesiveness of an adhesive agent will improve, and the integrated strength of a glass layered product can be raised.
  • a roller as means for applying the pressing force. In this way, it is possible to easily apply the pressing force.
  • the roller After applying an adhesive on the surface of the glass plate with a reflective film with a dispenser or the like and stacking another glass plate with a reflective film on it, the roller is rotated across the glass plate with the reflective film from one end to the other. It is preferable to apply a pressing force to the glass plate with a reflective film while moving it. If it does in this way, while the bending of the glass plate with a reflecting film will be suppressed, the adhesiveness of an adhesive agent will improve and the integrated strength of a glass laminated body can be raised.
  • the step of applying a pressing force to the glass plate with a reflective film is preferably performed before cutting the glass laminate into a strip shape in order to appropriately apply the pressing force, and the length dimension of the glass plate in this step
  • the width dimensions are preferably 200 mm or more, 300 mm or more, 500 mm or more, 600 mm or more, or 800 mm or more, and particularly preferably 1000 to 3000 mm.
  • the manufacturing method of the glass laminated body of this invention has the process of cut
  • Various methods can be used as a method of cutting the glass laminate into strips. Among them, it is preferable to cut using a wire saw, and it is preferable to cut while supplying a slurry containing abrasive grains to the wire saw. Further, the wire saw is regulated at an angle of 45 ° or less, 30 ° or less, 20 ° or less, 10 ° or less, 5 ° or less, 3 ° or less, or 1 ° or less with respect to the surface of the glass plate of the glass laminate. It is preferable to cut.
  • the cutting of the glass laminate is different from the cutting of ordinary glass alone, and is the cutting of a composite material having a glass plate, a reflective film, an adhesive layer and the like.
  • the wire width of the wire saw is preferably 500 ⁇ m or less, 300 ⁇ m or less, or 200 ⁇ m or less, and particularly preferably 10 to 100 ⁇ m. If the wire width of the wire saw is too large, the yield of the strip-shaped glass laminate tends to decrease. If the wire width of the wire saw is too small, the wire may be broken during cutting.
  • a step of preparing a pair of glass laminates in which glass plates with a reflection film are laminated and integrated, and a pair of glass laminates on which the reflection films are formed are orthogonal to each other. And the step of obtaining an optical imaging member.
  • the glass laminate is preferably produced by the method for producing a glass laminate of the present invention.
  • the technical characteristics of the optical imaging member manufacturing method of the present invention are the glass laminate of the present invention and Some are described in the explanation column of the method for producing a glass laminate. In the present specification, the description of overlapping portions is omitted for convenience.
  • the method for producing an optical imaging member of the present invention preferably further includes a step of disposing a covering glass plate on a laminated outer surface (usually a cut surface) of a pair of glass laminates.
  • a covering glass plate on a laminated outer surface (usually a cut surface) of a pair of glass laminates.
  • the laminated outer surfaces of the pair of glass laminates are not substantially polished.
  • FIG. 1 is a conceptual perspective view showing an example of the glass laminate 1 of the present invention.
  • the glass laminate 1 is formed by laminating glass plates 10 having a thickness of 500 ⁇ m or less, and has a reflective film 11 between the glass plates 10.
  • a reflective film 11 is formed on one surface of the glass plate 10, and no reflective film 11 is formed on the other surface.
  • the glass plates 10 are laminated and integrated with an adhesive layer (not shown) so that the reflective films do not overlap each other. In the drawing, the thickness of the reflective film 11 is exaggerated.
  • FIG. 2 is a conceptual perspective view showing an example of the glass laminate 2 of the present invention, in which the glass laminate 1 shown in FIG. 1 is cut into strips in a direction perpendicular to the surface on which the reflective film is formed. is there. If it does in this way, the strip-shaped glass laminated body 2 can be produced efficiently. Note that the cutting width is appropriately determined from the dimensions of the optical imaging member.
  • FIG. 3 is a conceptual perspective view showing an example of the optical imaging member 3 of the present invention.
  • a pair of glass laminates 2 shown in FIG. 2 is used for the optical imaging member 3, and the pair of glass laminates 2 is such that the surfaces on which the reflection films 13 are formed are orthogonal to each other.
  • the opposing surfaces (cut surfaces) are bonded and fixed by an adhesive layer (not shown).
  • the interval between the reflection films 13 is narrowed and made uniform by the glass plate 12.
  • FIG. 4 is a conceptual perspective view showing an example of the optical imaging member 4 of the present invention.
  • a pair of glass laminates 2 shown in FIG. 2 is used for the optical imaging member 4, and the pair of glass laminates 2 is such that the surfaces on which the reflection films 14 are formed are orthogonal to each other.
  • the opposing surfaces (cut surfaces) are bonded and fixed by an adhesive layer (not shown).
  • the interval between the reflective films 14 is narrowed and made uniform by the glass plate 15.
  • a covering glass plate 16 is disposed on each outer surface of the glass laminate 2.
  • the pair of glass laminates 2 and the covering glass plate 16 are bonded and fixed by an adhesive layer (not shown).
  • the refractive index of the adhesive layer matches the refractive indexes of the glass plate 15 and the covering glass plate 16.
  • FIG. 5 is a conceptual cross-sectional view showing an example of a method for laminating and integrating a glass film with a reflective film.
  • FIG. 5A shows a state in which the glass plate 21 with a reflective film is sucked and held by the suction device 22 and sequentially laminated. The glass already laminated by the adhesive application device 23 immediately before lamination. An adhesive is applied to the surface of the outermost layer of the laminate 24.
  • FIG. 5B shows a state in which the glass plate 21 with a reflecting film is stacked on the already laminated glass laminate 24 and then the roller 25 is rotated and moved from one end of the glass plate 21 with the reflecting film to the other end.
  • FIG. 5 (c) shows another glass plate 26 with a reflective film, which is laminated on the already laminated glass laminate 26, and then in the opposite direction from the previous time, from one end to the other end of the glass plate 26 with the reflective film.
  • FIG. 2 shows a state in which a pressing force is applied to the glass plate 26 with a reflecting film while the roller 25 is rotated, and the glass plate 26 with a reflecting film is laminated and integrated with the already laminated glass laminate 27. ing.
  • FIG. 6 is a conceptual explanatory diagram showing an example of a method of cutting a large glass laminate into a strip shape with a wire saw.
  • FIG. 6A is a conceptual cross section showing a state immediately before the wire saw 32 is brought into contact with the large glass laminate 31 and the large glass laminate 31 is cut in a direction perpendicular to the surface on which the reflective film is formed. In the figure, the wire saw 32 is inclined by a degree from the surface of the glass film of the large glass laminate 31.
  • FIG.6 (b) is a conceptual abandonment figure which shows the state in the middle of cut
  • FIG.6 (c) is a conceptual perspective view which shows the state which cut
  • the glass plate of the present invention has a thickness of 500 ⁇ m or less, and a reflective film is formed on at least one surface.
  • the glass plate of the present invention has a thickness of 500 ⁇ m or less, has a thickness of 500 ⁇ m, has a transmittance of 70% or more at a wavelength of 350 nm, and is used for a glass laminate.
  • the technical features of the glass plate of the present invention are as described above, and detailed description thereof is omitted here.
  • Table 1 shows the glass composition and characteristics of the glass films (Sample Nos. 1 to 7).
  • glass raw materials were prepared so as to have the glass composition shown in Table 1, and the obtained glass raw materials were supplied to a glass melting furnace and melted at 1500 to 1600 ° C.
  • the obtained molten glass was molded by an overflow down draw method so as to have a thickness and a length dimension of 1500 mm in the table.
  • the glass plate immediately after molding was moved to the slow cooling area.
  • the temperature of the slow cooling area and the glass drawing speed were adjusted so that the cooling rate at a temperature of 10 12 to 10 14 dPa ⁇ s was 20 ° C./min.
  • the density is a value measured by the well-known Archimedes method.
  • the strain point is a value measured based on the method of ASTM C336-71.
  • the glass transition temperature is a value measured from the thermal expansion curve based on the method of JIS R3103-3.
  • Softening point is a value measured based on the method of ASTM C338-93.
  • the temperatures at 10 4.0 , 10 3.0 , and 10 2.5 dPa ⁇ s are values measured by a platinum ball pulling method. The lower the temperature, the better the meltability.
  • the Young's modulus is a value measured by the resonance method.
  • the thermal expansion coefficient is obtained by measuring an average thermal expansion coefficient at 30 to 380 ° C. using a dilatometer.
  • a cylindrical sample of ⁇ 5 mm ⁇ 20 mm whose end face was subjected to R processing was used.
  • the liquid phase temperature passed through a standard sieve 30 mesh (500 ⁇ m), the glass powder remaining in 50 mesh (300 ⁇ m) was placed in a platinum boat and held in a temperature gradient furnace for 24 hours, and the temperature at which crystals were precipitated was measured. Is.
  • the liquid phase viscosity is a value obtained by measuring the viscosity of glass at the liquid phase temperature by a platinum ball pulling method.
  • HCl resistance and BHF resistance were evaluated by the following methods. First, after optically polishing both surfaces of each sample, a part of the surface was masked. Next, it was immersed in a chemical solution prepared to a predetermined concentration at a predetermined temperature for a predetermined time. Then, the mask was removed, the level difference between the mask portion and the erosion portion was measured with a surface roughness meter, and the value was taken as the erosion amount. Further, both surfaces of each sample were optically polished, and then immersed in a chemical solution prepared to a predetermined concentration at a predetermined temperature for a predetermined time. Thereafter, the surface of the sample was visually observed and evaluated as “X” when the surface became cloudy, rough, or cracked, and “ ⁇ ” when there was no change. In this case, unmeasured items exist, and only “ ⁇ ” is evaluated.
  • the amount of erosion of BHF resistance was measured using a 130 BHF solution (NH 4 HF: 4.6 mass%, NH 4 F: 36 mass%) at 20 ° C. for 30 minutes. Appearance evaluation was performed using a 63BHF solution (HF: 6% by mass, NH 4 F: 30% by mass) under treatment conditions at 20 ° C. for 30 minutes. Further, the erosion resistance of HCl resistance was measured using a 10% by mass hydrochloric acid aqueous solution at 80 ° C. for 24 hours. Appearance evaluation was performed under a treatment condition of 80 ° C. for 3 hours using a 10 mass% hydrochloric acid aqueous solution.
  • the crack occurrence rate was determined by placing a Vickers indenter set at a load of 1000 g on the sample surface (optical polishing surface) for 15 seconds in a constant temperature and humidity chamber maintained at a humidity of 30% and a temperature of 25 ° C. The number of cracks generated from the corner is counted (maximum 4 per indentation). The indenter was driven 20 times, and the total number of cracks generated / 80 ⁇ 100 was evaluated.
  • the surface roughness Ra of the surface is a value measured by a method based on JIS B0601: 2001.
  • the surface roughness Ra of the end face is a value measured by a method based on JIS B0601: 2001.
  • the waviness is a value obtained by measuring the WCA (filtered center line waviness) described in JIS B0601: 2001 using a stylus type surface shape measuring device. This measurement is based on SEMI STD D15-1296 “FPD glass substrate. The cut-off at the time of measurement is 0.8 to 8 mm, and is a value measured at a length of 300 mm in a direction perpendicular to the drawing direction of the glass plate.
  • the difference between the maximum thickness and the minimum thickness of the glass plate is determined by measuring the maximum thickness and the minimum thickness of the glass plate by scanning the laser from the thickness direction on any one side of the glass plate using a laser thickness measuring device. The value obtained by subtracting the value of the minimum thickness from the value of the maximum thickness.
  • Refractive index n d is the value measured using a precision refractometer (Shimadzu Corp. KPR-2000).
  • sample No. Nos. 1 to 7 have a small thickness and good surface accuracy. Therefore, sample no. If a reflective film is formed on the surfaces 1 to 7 and then laminated and integrated, a glass laminate can be produced without increasing the cost. If a pair of glass laminates are arranged so that the surfaces on which the reflection films are formed are orthogonal to each other, an optical imaging member capable of forming an image with high resolution can be obtained.
  • sample no. A glass plate (glass film) having a glass composition of 2 was prepared.
  • the glass film has a thickness of 0.25 mm and a refractive index n d of 1.50.
  • 1600 sheets of the obtained glass film were laminated and integrated using LOCTITE 454 (manufactured by Henkel Japan Co., Ltd.) to obtain a glass laminate.
  • LOCTITE 454 manufactured by Henkel Japan Co., Ltd.
  • UV curable resin Lictite 3301 manufactured by Henkel Japan Co., Ltd.
  • another glass laminate is arranged so that the surfaces on which the reflective films are formed are orthogonal to each other, and from above.
  • a 365 nm UV lamp (30 mW / cm 2 ) was irradiated for 100 seconds to bond and fix the pair of glass laminates.
  • Sample No. Two covered glass plates having a glass composition of 2 were prepared. The covering glass plate has a thickness of 0.3 mm and is formed by the overflow down draw method.
  • a covering glass plate was disposed on each outermost layer side of the pair of glass laminates, and was bonded and fixed with the same UV curable resin as described above to obtain an optical imaging member.

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Abstract

　本発明は、コストアップを招来させることなく、反射面の間隔を狭小化、且つ均一化し得る積層体を創案することにより、高解像に結像し得る光学結像部材を得ることを課題とするものであって、本発明のガラス積層体１は、厚み５００μｍ以下のガラス板１０を積層させたガラス積層体１であって、ガラス板１０間に反射膜１１を有することを特徴とする。

Description

ガラス積層体、光学結像部材、ガラス積層体の製造方法及び光学結像部材の製造方法
　本発明は、ガラス積層体、光学結像部材、ガラス積層体の製造方法及び光学結像部材の製造方法に関し、例えば、液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ等のフラットパネルディスプレイから発生される光を中空に結像するためのガラス積層体、光学結像部材、ガラス積層体の製造方法及び光学結像部材の製造方法に関する。
　周知の通り、省スペース化の観点から、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ等のフラットパネルディスプレイが普及している。
　また、フラットパネルディスプレイから発生される光を中空に結像する技術開発が進んでいる。特許文献１には、隣接する反射面が互いに向かい合うように、複数本の両面反射帯を一定間隔で配置してなる光学結像部材が提案されている。しかし、特許文献１に記載の光学結像部材には、散乱光が通過した後は、必ずしも一点に収束しないという問題がある。
特開昭５８－２１７０２号公報
　上記問題を解決するために、一方の表面が反射面である透明板を多数枚積層した後、各反射面に対して垂直な切断面が形成されるように切断して、一対の積層体を作製した上で、一方の積層体に形成されている反射面に対して、他方の積層体に形成されている反射面が直交するように、向かい合わせに密着させた光学結像部材が検討されている。この光学結像部材では、透明板の厚みが反射面の間隔に相当する。
　上記の光学結像部材の場合、高解像度の結像を得るためには、透明板の厚みを均一に薄くする必要があるが、このような透明板を作製することは困難であり、コストアップの要因になっていた。
　本発明は、上記事情に鑑みなされたものであり、コストアップを招来させることなく、反射面の間隔を狭小化、且つ均一化し得る積層体を創案することにより、高解像に結像し得る光学結像部材を得ることである。
　本発明者は、鋭意努力の結果、ガラス板間に反射膜を介在させて、これを積層一体化させたガラス積層体を光学結像部材に適用することにより、上記技術的課題を解決し得ることを見出し、本発明として提案するものである。すなわち、本発明のガラス積層体は、厚み５００μｍ以下のガラス板を積層させたガラス積層体であって、ガラス板間に反射膜を有することを特徴とする。
　本発明のガラス積層体は、ガラス板の厚みが５００μｍ以下である。ここで、厚みが５００μｍ以下のガラス板は、厚みが３００μｍ以下の所謂ガラスフィルムを含む（以下、同様）。このようにすれば、反射膜の間隔が狭小化されるため、高解像度の結像を得易くなる。更に、厚みが５００μｍ以下のガラス板は、表面平滑性を高め易く、厚みのばらつきを低減し得るため、その表面に反射膜を精度良く形成し得ると共に、積層一体化を適正に行うことができる。これにより、コストアップを招来させることなく、反射面の間隔を狭小化、且つ均一化することができる。
　第二に、本発明のガラス積層体は、短冊状のガラス板が積層されていることが好ましい。このようにすれば、光学結像部材に適用し易くなる。ここで、「短冊状のガラス板」とは、ガラス板の長さ寸法／幅寸法の比率が５以上のものを指す。なお、「長さ寸法」は、縦寸法と横寸法の内、長い方を指し、「幅寸法」は、縦寸法と横寸法の内、短い方を指す。
　第三に、本発明のガラス積層体は、少なくとも一方の表面に反射膜が形成されたガラス板が積層されていることが好ましい。
　第四に、本発明のガラス積層体は、ガラス板の表面の表面粗さＲａが１００Å以下であることが好ましい。ここで、「表面粗さＲａ」は、ＪＩＳ　Ｂ０６０１：２００１に準拠した方法で測定した値を指す。
　第五に、本発明のガラス積層体は、ガラス板のうねりが１μｍ以下であることが好ましい。ここで、「うねり」は、触針式の表面形状測定装置を用いて、ＪＩＳ　Ｂ０６０１：２００１に記載のＷＣＡ（ろ波中心線うねり）を測定した値を指し、この測定は、ＳＥＭＩ　ＳＴＤ　Ｄ１５－１２９６「ＦＰＤガラス基板の表面うねりの測定方法」に準拠した方法で測定し、測定時のカットオフは０．８～８ｍｍ、ガラス板の引き出し方向に対して垂直な方向に３００ｍｍの長さで測定した値を指す。
　第六に、本発明のガラス積層体は、ガラス板の最大厚みと最小厚みの差が２０μｍ以下であることが好ましい。ここで、「ガラス板の最大厚みと最小厚みの差」は、レーザー式厚み測定装置を用いて、ガラス板の任意の一辺に厚み方向からレーザーを走査することにより、ガラス板の最大厚みと最小厚みを測定した上で、最大厚みの値から最小厚みの値を減じた値を指す。
　第七に、本発明のガラス積層体は、ガラス板が未研磨の表面を有することが好ましい。
　第八に、本発明のガラス積層体は、ガラス板の長さ寸法が５００ｍｍ以下であることが好ましい。
　第九に、本発明のガラス積層体は、ガラス板がオーバーフローダウンドロー法で成形されてなることが好ましい。
　第十に、本発明のガラス積層体は、ガラス板間に接着層を有し、該接着層の厚みが１００μｍ以下であることが好ましい。接着層を設けると、ガラス板を積層一体化し易くなる。また、接着層の厚みを低減すると、反射膜の間隔を狭小化し易くなる。
　第十一に、本発明のガラス積層体は、反射膜がＡｌ又はＡｇであることが好ましい。これらの反射膜は、高解像度の結像を得る観点から有利である。
　第十二に、本発明の光学結像部材は、一対のガラス積層体を備える光学結像部材であって、一対のガラス積層体のそれぞれが、上記何れかのガラス積層体であり、且つ一対のガラス積層体が、反射膜が形成された面同士が直交するように配置されていることを特徴とする。
　第十三に、本発明の光学結像部材は、一対のガラス積層体の積層外表面（通常、ガラス板の端面側になる）に覆設ガラス板が配置されていることが好ましい。ここで、覆設ガラス板とは、一対のガラス積層体の積層外表面を覆うガラス板（所謂ガラスフィルムを含む）を意味している（以下、同様）。なお、この覆設ガラス板は、一対のガラス積層体の積層外表面の少なくとも一方を覆うものであればよい。
　第十四に、本発明の光学結像部材は、覆設ガラス板の外側表面に反射防止膜が形成されていることが好ましい。
　第十五に、本発明のガラス積層体の製造方法は、厚み５００μｍ以下のガラス板の少なくとも一方の表面に反射膜が形成された反射膜付きガラス板を用意する工程と、反射膜付きガラス板を積層一体化して、ガラス積層体を得る工程と、を備えることを特徴とする。
　第十六に、本発明のガラス積層体の製造方法は、反射膜付きガラス板を接着剤により積層一体化することが好ましい。
　第十七に、本発明のガラス積層体の製造方法は、反射膜付きガラス板に押圧力を付与して、積層一体化することが好ましい。
　第十八に、本発明のガラス積層体の製造方法は、反射膜付きガラス板が積層一体化されたガラス積層体に対して、反射膜が形成された面に直交する方向（通常、ガラス板の厚み方向）に短冊状に切断する工程を有することを特徴とする。
　第十九に、本発明のガラス積層体の製造方法は、ガラス積層体をワイヤーソーで切断することが好ましい。
　第二十に、本発明のガラス積層体の製造方法は、ワイヤーソーをガラス積層体のガラス板の表面に対して４５°以下の角度に規制した状態で切断することが好ましい。
　第二十一に、本発明の光学結像部材の製造方法は、反射膜付きガラス板が積層一体化されたガラス積層体を一対用意する工程と、一対のガラス積層体を反射膜が形成された面同士が直交するように配置して、光学結像部材を得る工程と、を備えることを特徴とする。
　第二十二に、本発明の光学結像部材の製造方法は、一対のガラス積層体が短冊状であることが好ましい。ここで、「短冊状のガラス積層体」とは、ガラス板を基準にして、長さ寸法／幅寸法の比率が５以上のガラス板が積層されたものを指す。
　第二十三に、本発明の光学結像部材の製造方法は、更に、一対のガラス積層体の積層外表面に覆設ガラス板を配置する工程を有することが好ましい。
　第二十四に、本発明の光学結像部材の製造方法は、厚み５００μｍ以下のガラス板の少なくとも一方の表面に反射膜を形成して、反射膜付きガラス板を得る工程と、反射膜付きガラス板を積層一体化して、ガラス積層体を得る工程と、一対のガラス積層体を反射膜が形成された面同士が直交するように配置して、光学結像部材を得る工程と、を備えることを特徴とする。
　第二十五に、本発明のガラス板は、厚みが５００μｍ以下であり、且つ少なくとも一方の表面に反射膜が形成されていることを特徴とする。
　第二十六に、本発明のガラス板は、厚みが５００μｍ以下であり、厚み５００μｍ換算、波長３５０ｎｍにおける透過率が７０％以上であり、且つガラス積層体に用いることを特徴とする。なお、透過率は、市販の透過率測定装置で測定可能である。
本発明のガラス積層体の一例を示す概念斜視図である。 本発明のガラス積層体の一例を示す概念斜視図である。 本発明の光学結像部材の一例を示す概念斜視図である。 本発明の光学結像部材の一例を示す概念斜視図である。 反射膜付きガラス板を積層一体化する方法の一例を示す概念断面図である。 反射膜付きガラス板を積層一体化する方法の一例を示す概念断面図である。 反射膜付きガラス板を積層一体化する方法の一例を示す概念断面図である。 ワイヤーソーにより大型のガラス積層体を短冊状に切断する方法の一例を示す概念説明図である。 ワイヤーソーにより大型のガラス積層体を短冊状に切断する方法の一例を示す概念説明図である。 ワイヤーソーにより大型のガラス積層体を短冊状に切断する方法の一例を示す概念説明図である。
　本発明のガラス積層体において、ガラス板は、厚みが５００μｍ以下であり、好ましくは、厚みが、３００μｍ以下、２００μｍ以下、１００μｍ以下、９０μｍ以下、８０μｍ以下、７０μｍ以下、６０μｍ以下、５０μｍ以下、４０μｍ以下、３０μｍ以下または１～２０μｍのガラスフィルムであり、特に好ましくは、厚みが５～１０μｍのガラスフィルムである。ガラス板の厚みが薄い程、反射膜の間隔が狭小化されるため、高解像度の結像を得易くなる。
　ガラス板の表面の表面粗さＲａは、好ましくは１００Å以下、５０Å以下、１０Å以下、８Å以下、４Å以下、３Å以下、特に０．０１～２Åである。ガラス板の表面の表面粗さＲａが大き過ぎると、反射膜の間隔がばらつき易くなり、特にガラス板を積層一体化した時に、反射膜の間隔のばらつきが増幅されて、高解像度の結像を得難くなる。更に、ガラス板を積層する際に、空気を巻き込み易くなったり、オプティカルボンディングし難くなる。
　ガラスフィルムの端面の表面粗さＲａは、好ましくは１００Å以下、５０Å以下、１０Å以下、８Å以下、４Å以下または３Å以下であって、特に好ましくは０．１～２Åである。ガラス板の端面の表面粗さＲａが大き過ぎると、ガラス積層体が破損し易くなる。
　ガラス板のうねりは、好ましくは１μｍ以下、０．０８μｍ以下、０．０５μｍ以下、０．０３μｍ以下または０．０２μｍ以下であって、特に好ましくは０．０１μｍ以下である。ガラス板のうねりが大き過ぎると、反射膜の間隔がばらつき易くなり、特にガラス板を積層一体化した時に、反射膜の間隔のばらつきが増幅されて、高解像度の結像を得難くなる。更に、ガラス板を積層する際に、空気を巻き込み易くなったり、オプティカルボンディングし難くなる。
　ガラス板の最大厚みと最小厚みの差は、好ましくは１０μｍ以下、５μｍ以下または２μｍ以下であって、特に好ましくは０．０１～１μｍである。この差が大き過ぎると、反射膜の間隔がばらつき易くなり、特にガラス板を積層一体化した時に、反射膜の間隔のばらつきが増幅されて、高解像度の結像を得難くなる。更に、ガラス板を積層する際に、空気を巻き込み易くなったり、オプティカルボンディングし難くなる。
　ガラス板は、未研磨の表面を有することが好ましい。ガラスの理論強度は、本来、非常に高いが、理論強度よりも遥かに低い応力でも破壊に至ることが多い。これは、ガラス板の表面にグリフィスフローと呼ばれる小さな欠陥がガラスの成形後の工程、例えば研磨工程等で生じるからである。よって、ガラス板の表面を未研磨とすれば、本来の機械的強度を損ない難くなり、ガラス板が破壊し難くなる。また、研磨工程を省略し得るため、ガラス板の製造コストを低廉化することができる。なお、両表面の有効面全体を未研磨の表面とすれば、ガラス板が更に破壊し難くなる。
　ガラス板の長さ寸法は、好ましくは５００ｍｍ以上、６００ｍｍ以上、８００ｍｍ以上、１０００ｍｍ以上、１２００ｍｍ以上または１５００ｍｍ以上であって、特に好ましくは２０００ｍｍ以上である。このようにすれば、光学結像部材を大型化し易くなる。一方、ガラス板の長さ寸法が大き過ぎると、反射膜が形成された面に直交する方向にガラス積層体を切断し難くなる。よって、ガラス板の長さ寸法は、好ましくは３５００ｍｍ以下または３２００ｍｍ以下であって、特に好ましくは３０００ｍｍ以下である。
　ガラス板の幅寸法は、長さ寸法以下である限り、特に制限されないが、短冊状のガラス積層体に加工される場合、長さ寸法／幅寸法の比率は５以上であり、好ましくは１０以上、２０以上、３０以上、４０以上、５０以上または６０以上であって、特に好ましくは１００～２０００である。長さ寸法／幅寸法の比率が小さ過ぎると、光学結像部材の製造効率が低下し易くなる。
　ガラス板は、オーバーフローダウンドロー法で成形されてなることが好ましい。このようにすれば、未研磨で表面品位が良好なガラス板を製造することができる。その理由は、オーバーフローダウンドロー法の場合、ガラス板の表面となるべき面は樋状耐火物に接触せず、自由表面の状態で成形されるからである。ここで、オーバーフローダウンドロー法は、溶融ガラスを耐熱性の樋状構造物の両側から溢れさせて、溢れた溶融ガラスを樋状構造物の下端で合流させながら、下方に延伸成形してガラス板を製造する方法である。樋状構造物の構造や材質は、ガラス板の寸法や表面精度を所望の状態とし、ガラス板に使用できる品位を実現できるものであれば、特に限定されない。また、下方への延伸成形を行うために、ガラスに対してどのような方法で力を印加するものであってもよい。例えば、充分に大きい幅を有する耐熱性ロールをガラスに接触させた状態で回転させて延伸する方法を採用してもよいし、複数の対になった耐熱性ロールをガラスの端面近傍のみに接触させて延伸する方法を採用してもよい。なお、オーバーフローダウンドロー法以外にも、例えば、スロットダウン法、リドロー法等の成形方法を採用することもできる。
　オーバーフローダウンドロー法で成形する場合、樋状耐火物から非接触となる部分（下頂端部分）におけるガラスの粘度は、１０3.5～１０5.0ｄＰａ・ｓが好ましい。樋状構造物の下頂端部分に何も力を加えなければ、表面張力によって縮みながら下方へ落下していく。これを防ぐためにガラス生地の両側をローラー上のもので挟み込みガラス生地が縮まないように幅方向に引き伸ばす必要がある。厚みが５００μ以下のガラス板を成形する場合、ガラス自身が有する熱量が小さいため、樋状耐火物から離れた瞬間からガラスの冷却速度は急激に速くなる。よって、下頂端部分でのガラスの粘度は、好ましくは１０5.0ｄＰａ・ｓ以下、１０4.8ｄＰａ・ｓ以下、１０4.6ｄＰａ・ｓ以下、１０4.4ｄＰａ・ｓ以下または１０4.2ｄＰａ・ｓ以下であって、特に好ましくは１０4.0ｄＰａ・ｓ以下である。このようにすれば、幅方向に引っ張り応力が付与されて、破損を防止した上で、幅を広げることが可能になると共に、安定して下方へ延伸することが可能になる。一方、下頂端部分でのガラスの粘度が低過ぎると、ガラスが変形し易くなり、反り、うねり等の品位が低下し易くなる。またその後の冷却速度が速くなり、ガラス板の熱収縮が大きくなり易い。よって、下頂端部分でのガラスの粘度は、好ましくは１０3.5ｄＰａ・ｓ以上、１０3.7ｄＰａ・ｓ以上または１０3.8ｄＰａ・ｓ以上であって、特に好ましくは１０3.9ｄＰａ・ｓ以上である。
　ガラス板のクラック発生率は、好ましくは７０％以下、５０％以下、４０％以下または３０％以下であって、特に好ましくは２０％以下である。このようにすれば、ガラス積層体が破損し難くなる。ここで、「クラック発生率」は、湿度３０％、温度２５℃に保持された恒温恒湿槽内において、荷重１０００ｇに設定したビッカース圧子をガラス表面（光学研磨相当面）に１５秒間打ち込み、その１５秒後に圧痕の４隅から発生するクラックの数をカウント（１つの圧痕につき最大４とする）し、この操作を２０回繰り返し（即ち、圧子を２０回打ち込み）、総クラック数を計数した後、総クラック発生数／８０にて得られた値を指す。
　ガラス板の液相温度は、好ましくは１２００℃以下、１１５０℃以下、１１３０℃以下、１１１０℃以下または１０９０℃以下であって、特に好ましくは７００～１０７０℃である。ガラス板の液相粘度は、好ましくは１０5.0ｄＰａ・ｓ以上、１０5.6ｄＰａ・ｓ以上または１０5.8ｄＰａ・ｓ以上であって、特に好ましくは１０6.0～１０10.0ｄＰａ・ｓ以上である。このようにすれば、成形時にガラスが失透し難くなる。なお、「液相温度」は、標準篩３０メッシュ（５００μｍ）を通過し、５０メッシュ（３００μｍ）に残るガラス粉末を白金ボートに入れ、温度勾配炉中に２４時間保持して、結晶の析出する温度を測定した値を指す。「液相粘度」は、液相温度におけるガラスの粘度を白金球引き上げ法で測定した値を指す。
　ガラス板のヤング率は、好ましくは６５ＧＰａ以上、６７ＧＰａ以上、６８ＧＰａ以上、６９ＧＰａ以上、７０ＧＰａ以上、７１ＧＰa以上または７２ＧＰａ以上であって、特に好ましくは７５～１００ＧＰａである。このようにすれば、ガラス板の表面に反射膜を形成した後に、ガラス板が反り難くなり、結果として、反射膜の間隔がばらつき難くなり、高解像度の結像を得易くなる。なお、「ヤング率」は、共振法により測定した値を指す。
　ガラス板の密度は、好ましくは２．７ｇ／ｃｍ3以下、２．６ｇ／ｃｍ3以下または２．５ｇ／ｃｍ3以下であって、特に好ましくは２．０～２．４ｇ／ｃｍ3である。このようにすれば、光学結像部材の軽量化を図り易くなる。
　ガラス板の熱膨張係数は、好ましくは２５～１００×１０-7／℃、３０～９０×１０-7／℃、３０～６０×１０-7／℃または３０～４５×１０-7／℃であって、特に好ましくは３０～４０×１０-7／℃である。このようにすれば、各種機能膜の熱膨張係数に整合させ易くなる。なお、「熱膨張係数」は、ディラトメーターを用いて、３０～３８０℃における平均熱膨張係数を測定した値を指し、熱膨張係数の測定用試料として、端面にＲ加工を施したφ５ｍｍ×２０ｍｍの円柱状の試料を用いる。
　ガラス板の歪点は、好ましくは６００℃以上、特に好ましくは６３０～７５０℃である。このようにすれば、耐熱性を高め易くなる。なお、「歪点」は、ＡＳＴＭ　Ｃ３３６－７１の方法に基づいて測定した値を指す。
　ガラス板の厚み５００μｍ換算、波長３００ｎｍにおける透過率は、好ましくは３０％以上、５０％以上、７０％以上、８０％以上または８５％以上であって、特に好ましくは８９～９９％である。また厚み５００μｍ換算、波長３５０ｎｍにおける透過率は、好ましくは５０％以上、７０％以上、８０％以上、８５％以上、８９％以上または９０％以上であって、特に好ましくは９１％以上である。また厚み５００μｍ換算、波長５５０ｎｍにおける透過率は、８５％以上、８９％以上または９０％以上であって、特に好ましくは９１～９９％である。このようにすれば、光学結像部材等に適用した場合、光が反射を繰り返しながら透過する際に、光の損失が低減されて、高解像度の結像を得易くなる。
　ガラス板のＨａｚｅは、好ましくは１０％以下、５％以下、３％以下、１％以下または０．５％以下、特に好ましくは０．３％以下である。このようにすれば、表面での拡散反射を低減することが可能になり、光学結像部材等に適用した場合、光が反射を繰り返しながら透過する際に、光の損失が低減されて、高解像度の結像を得易くなる。なお、「Ｈａｚｅ」は、市販のＨａｚｅメーターで測定可能である。
　ガラス板は、ガラス組成として、質量％で、ＳｉＯ2　３５～８０％、Ａｌ2Ｏ3　０～２０％、Ｂ2Ｏ3　０～１７％、ＭｇＯ　０～１０％、ＣａＯ　０～１５％、ＳｒＯ　０～１５％、ＢａＯ　０～３０％を含有することが好ましい。上記のように、各成分の含有範囲を限定した理由を下記に示す。なお、ガラス組成に関する説明において、％表示は、質量％を指す。
　ＳｉＯ2の含有量は３５～８０％が好ましい。ＳｉＯ2の含有量が多過ぎると、溶融性、成形性が低下し易くなる。よって、ＳｉＯ2の含有量は、好ましくは７５％以下、６４％以下または６２％以下であって、特に好ましくは６１％以下である。一方、ＳｉＯ2の含有量が少な過ぎると、ガラス網目構造を形成し難くなって、ガラス化が困難になったり、クラックの発生率が高くなったり、耐酸性が低下し易くなる。よって、ＳｉＯ2の含有量は、好ましくは４０％以上、５０％以上または５５％以上であって、特に好ましくは５７％以上である。
　Ａｌ2Ｏ3の含有量は０～２０％が好ましい。Ａｌ2Ｏ3の含有量が多過ぎると、ガラスに失透結晶が析出して、液相粘度が低下し易くなる。Ａｌ2Ｏ3の含有量は、好ましくは１８％以下または１７．５％以下であって、特に好ましくは１７％以下である。一方、Ａｌ2Ｏ3の含有量が少な過ぎると、歪点、ヤング率が低下し易くなる。よって、Ａｌ2Ｏ3の含有量は、好ましくは３％以上、５％以上、８．５％以上、１０％以上、１２％以上、１３％以上、１３．５％以上または１４％以上であって、特に好ましくは１４．５％以上である。
　Ｂ2Ｏ3の含有量は０～１７％が好ましい。Ｂ2Ｏ3の含有量が多過ぎると、歪点、ヤング率、耐酸性が低下し易くなる。よって、Ｂ2Ｏ3の含有量は、好ましくは１５％以下、１３％以下、１２％以下または１１％以下であって、特に好ましくは１０．４％以下である。一方、Ｂ2Ｏ3の含有量が少な過ぎると、高温粘度が高くなって、溶融性が低下したり、クラック発生率が上昇したり、液相温度が高くなったり、密度が高くなり易い。よって、Ｂ2Ｏ3の含有量は、好ましくは２％以上、３％以上、４％以上、５％以上、７％以上、８．５％以上または８．８％以上であって、特に好ましくは９％以上である。
　ＭｇＯは、ヤング率、歪点を高めると共に、高温粘度、クラック発生率を低下させる成分である。しかし、ＭｇＯの含有量が多過ぎると、液相温度が上昇して、耐失透性が低下し易くなることに加えて、耐ＢＨＦ性が低下し易くなる。よって、ＭｇＯの含有量は、好ましくは１０％以下、５％以下、３％以下、２％以下、１．５％以下または１％以下であって、特に好ましくは０．５％以下である。
　ＣａＯの含有量は０～１５％が好ましい。ＣａＯの含有量が多過ぎると、密度、熱膨張係数が高くなり易い。よって、ＣａＯの含有量は、好ましくは１２％以下、１０％以下または９％以下であって、特に好ましくは８．５％以下である。一方、ＣａＯの含有量が少な過ぎると、溶融性、ヤング率が低下し易くなる。よって、ＣａＯの含有量は、好ましくは２％以上、３％以上、５％以上、６％以上または７％以上であって、特に好ましくは７．５％以上である。
　ＳｒＯの含有量は０～１５％が好ましい。ＳｒＯの含有量が多過ぎると、密度、熱膨張係数が高くなり易い。よって、ＳｒＯの含有量は、好ましくは１２％以下、１０％以下、６％以下または５％以下であって、特に好ましくは６．５％以下である。一方、ＳｒＯの含有量が少な過ぎると、溶融性、耐薬品性が低下し易くなる。よって、ＳｒＯの含有量は、好ましくは０．５％以上、１％以上、２％以上または３％以上であって、特に好ましくは３．５％以上である。
　ＢａＯの含有量が多過ぎると、密度、熱膨張係数が高くなり易い。よって、ＢａＯの含有量は、好ましくは３０％以下、２５％以下、２０％以下、１５％以下、１０％以下、５％以下、２％以下または１％以下であって、特に好ましくは０．５％以下である。
　ＭｇＯ、ＣａＯ、ＳｒＯ、ＢａＯの各成分を複数導入すると、液相温度が低下して、ガラス中に結晶異物が発生し難くなる。一方、これらの成分の合量が少な過ぎると、融剤としての働きを十分に発揮できず、溶融性が低下し易くなる。よって、これらの成分の合量は、好ましくは５％以上、８％以上、９％以上または１１％以上であって、特に好ましくは１３％以上である。一方、これらの成分の合量が多過ぎると、密度が上昇し、ガラスの軽量化が図り難くなることに加えて、クラック発生率が高くなる傾向がある。よって、これらの成分の合量は、好ましくは３０％以下、２０％以下または１８％以下であって、特に好ましくは１５％以下である。特に、ガラスフィルムの低密度化を優先したい場合、これらの成分の合量は、好ましくは５％以上であって、特に好ましくは８％以上であり、また好ましくは１３％以下または１１％以下であって、特に好ましくは１０％以下である。
　ＺｎＯは、溶融性、ヤング率を高める成分である。しかし、ＺｎＯの含有量が多過ぎると、ガラスが失透したり、歪点が低下したり、密度が上昇し易くなる。よって、ＺｎＯの含有量は、好ましくは１５％以下、１０％以下、５％以下、３％以下または１％以下であって、特に好ましくは０．５％以下である。
　ＺｒＯ2は、ヤング率を高める成分である。しかし、ＺｒＯ2の含有量が多過ぎると、液相温度が上昇し、ジルコンの失透異物が発生し易くなる。よって、ＺｒＯ2の含有量は、好ましくは３％以下、１％以下または０．５％以下であって、特に好ましくは０．１％以下である。
　Ｆｅ2Ｏ3の上限含有量は、好ましくは１０００ｐｐｍ（０．１％）以下、８００ｐｐｍ以下、３００ｐｐｍ以下、２００ｐｐｍ以下、１３０ｐｐｍ以下、１００ｐｐｍ以下、８０ｐｐｍ以下、６０ｐｐｍ以下、４０ｐｐｍ以下、３０ｐｐｍ以下または２０ｐｐｍ以下であって、特に好ましくは１０ｐｐｍ以下であり、下限含有量は、好ましくは１ｐｐｍ以上であって、特に好ましくは３ｐｐｍ以上である。Ｆｅ2Ｏ3の含有量が少ない程、透過率が高くなるため、光学結像部材等に適用した場合、光が反射を繰り返しながら透過する際に、光の損失が低減されて、高解像度の結像を得易くなる。なお、Ｆｅ2Ｏ3の含有量を低減するためには、高純度の原料を使用することが好ましい。
　Ｙ2Ｏ3、Ｎｂ2Ｏ3、Ｌａ2Ｏ3は、歪点、ヤング率等を高める成分である。しかし、これらの成分の含有量が多過ぎると、密度が高くなり易い。よって、Ｙ2Ｏ3、Ｎｂ2Ｏ3、Ｌａ2Ｏ3の含有量は、それぞれ３％以下が好ましい。
　清澄剤として、Ａｓ2Ｏ3、Ｓｂ2Ｏ3、ＣｅＯ2、ＳｎＯ2、Ｆ、Ｃｌ、ＳＯ3の群から選択された一種又は二種以上を０～３％添加してもよい。但し、Ａｓ2Ｏ3、Ｓｂ2Ｏ3及びＦ、特にＡｓ2Ｏ3及びＳｂ2Ｏ3は、環境的観点から、その使用を極力控えることが好ましく、各々の含有量を０．１％未満に制限することが好ましい。好ましい清澄剤は、ＳｎＯ2、ＳＯ3及びＣｌである。ＳｎＯ2の含有量は、好ましくは０～１％、または、０．０１～０．５％であって、特に好ましくは０．０５～０．４％である。また、ＳｎＯ2＋ＳＯ3＋Ｃｌ（ＳｎＯ2、ＳＯ3及びＣｌの合量）の含有量は、好ましくは０．００１～１％、または、０．０１～０．５％であって、特に好ましくは０．０１～０．３％である。
　上記成分以外にも、他の成分を添加してもよく、他の成分の含有量は１０％以下、特に５％以下が好ましい。
　本発明のガラス積層体は、少なくとも一方の表面に反射膜が形成されたガラス板が積層されていることが好ましい。このようにすれば、ガラス積層体の製造コストを低廉化し易くなる。また、成膜効率の観点から、一方の表面のみに反射膜が形成されたガラス板が積層されていることが更に好ましい。
　反射膜は、種々の材料が使用可能であるが、その中でも、高解像度の結像を得る観点からＡｌ又はＡｇが好ましい。
　ガラス板の表面に反射膜を形成する方法として、種々の方法があり、例えば、蒸着、スパッタ、めっき等が挙げられる。特に、成膜効率の観点から、スパッタで反射膜を形成することが好ましい。
　スパッタ、蒸着により反射膜（特にＡｌの反射膜）を形成する場合、その反射膜を電解研磨することが好ましい。このようにすれば、反射膜の正反射率が向上して、結像される像の画質を高めることができる。
　ガラス板の表面に対して、反射膜付き樹脂フィルムを貼り付けることも好ましい。このようにすれば、反射膜の形成コストを低減することができる。
　ガラス板の表面に対して、Ａｌペースト、Ａｇペースト等の金属ペーストを塗布、乾燥した後、得られたガラス板を積層、焼成することも好ましく、金属ペーストにはガラスフリットが含まれることが好ましい。このようにすれば、ガラス板同士の固着と反射膜の形成を同時に行うことができる。
　反射膜上には、必要に応じて、ＳｉＯ2等の保護膜を形成してもよい。このようにすれば、反射膜を適正に保護することができる。
　本発明のガラス積層体において、ガラス板の積層枚数は、好ましくは１００枚以上、２００枚以上、３００枚以上、４００枚以上、５００枚以上または６００枚以上であって、特に好ましくは７００枚以上である。ガラスフィルムの積層枚数が多い程、大型の光学結像部材を作製し易くなる。
　本発明のガラス積層体は、ガラス板同士が接着剤により積層一体化されていることが好ましい。つまりガラス板間に接着層を有することが好ましい。このようにすれば、ガラス板同士を強固に積層一体化することができる。また、接着層の厚みは、好ましくは１００μｍ以下、７０μｍ以下、５０μｍ以下または４０μｍ以下であって、特に好ましくは３０μｍ以下である。このようにすれば、反射膜の間隔を狭小化し易くなる。なお、接着剤として、種々の材料が使用可能であるが、光学特性の観点からＯＣＡ、セメダイン等の透明接着剤が好ましく、製造効率の観点からＵＶ硬化樹脂接着剤も好ましい。
　接着層として、ＥＶＡ樹脂（エチレン－酢酸ビニル共重合樹脂）接着層が好ましく、ＥＶＡ樹脂接着層は、ガラス板の表面に反射膜を形成した後に設けることが好ましい。ＥＶＡ樹脂接着層の厚みは、好ましくは０．５ｍｍ以下、０．４ｍｍ以下、０．３ｍｍ以下、０．２ｍｍ以下、０．１ｍｍ以下または０．０５ｍｍ以下であって、特に好ましくは０．００５～０．０３ｍｍである。これにより、高解像度の結像を得易くなる。
　接着層、特にＥＶＡ樹脂接着層を形成するに際し、加熱することが好ましく、加熱温度は、好ましくは５０℃以上、７０℃以上、９０℃以上または１００℃以上であって、特に好ましくは１１０～２５０℃である。これにより、ＥＶＡ樹脂層の形成時間を短縮することができる。また、加熱時の圧力は、好ましくは７００ｔｏｒｒ以下、７０ｔｏｒｒ以下、１０ｔｏｒｒ以下、１ｔｏｒｒ以下または０．１ｔｏｒｒ以下であって、特に好ましくは０．０１ｔｏｒｒ以下である。これにより、接着層、特にＥＶＡ樹脂接着層の界面での発泡を抑制することができる。
　接着層は、生産効率の観点から、接着剤の塗布により形成されていることが好ましい。接着剤の塗布方法として、種々の方法が利用可能であるが、その中でも塗布作業性の観点からディスペンサー塗布、スクリーン印刷が好ましい。
　ガラス板同士を積層一体化する方法として、ガラス板を重ね合わせた状態で熱処理する方法も考えられる。この方法では、接着層が不要になるため、反射膜の間隔を狭小化し易くなる。なお、隣り合う表面同士が平滑であれば、低温（２５０℃程度）で積層一体化を行うことができる。
　本発明の光学結像部材は、一対のガラス積層体を備える光学結像部材であって、一対のガラス積層体のそれぞれが、上記のガラス積層体であり、且つ一対のガラス積層体が、反射膜が形成された面同士が直交するように配置されていることを特徴とする。
　一対のガラス積層体は、接着剤により接着固定されていることが好ましい。つまり、ガラス積層体間に接着層を有することが好ましい。このようにすれば、一対のガラス積層体を強固に接着固定することができる。また、接着層の厚みは、光学的な影響を最小化するために、好ましくは１００μｍ以下、７０μｍ以下、５０μｍ以下または４０μｍ以下であって、特に好ましくは１～３０μｍである。なお、接着剤として、種々の材料が使用可能であるが、ＯＣＡ等の透明接着剤が好ましい。
　一対のガラス積層体の最外層側に覆設ガラス板をそれぞれ配置することが好ましく、覆設ガラス板とガラス積層体を接着層で接着固定することが好ましい。具体的には、第一の覆設ガラス板、接着層、第一のガラス積層体、接着層、第二のガラス積層体、接着層、第二の覆設ガラス板の順に積層配置することが好ましい。このようにすれば、一対のガラス積層体の表面（好ましくは切断面）を高精度に研磨する必要がなくなり、光学結像部材の製造コストを大幅に低減することができる。
　一対のガラス積層体の表面（好ましくは切断面）の表面粗さＲａは、好ましくは０．０１μｍ以上、０．０５μｍ以上、０．１μｍ以上、０．２μｍ以上または０．４μｍ以上であって、特に好ましくは０．７μｍ以上であり、また好ましくは３μｍ以下、２μｍ以下、１．５μｍ以下または１．２μｍ以下であって、特に好ましくは１μｍ以下である。一対のガラス積層体の表面の表面粗さＲａを過小にしようとすると、この表面の研磨の必要性が高くなり、結果として、光学結像部材の製造コストが高騰する虞がある。一方、一対のガラス積層体の表面の表面粗さＲａが大き過ぎると、接着層に空気が混入し易くなる。
　ガラス積層体と覆設ガラス板を接着固定するための接着層の屈折率ｎdは、ガラス積層体中のガラス板の屈折率と整合していることが好ましい。ガラス板と接着層の屈折率ｎd差は、好ましくは０．２以下、０．１５以下、０．１２以下、０．１以下、０．０８以下、０．０５以下、０．０２以下、０．０１以下または０．００８以下であって、特に好ましくは０．００５以下である。これにより、ガラス積層体の接着層側の表面を研磨しなくても、ガラス積層体と接着層の界面での拡散反射を低減することができる。結果として、光学結像部材の製造コストを大幅に低減することができる。なお、屈折率ｎdは、精密屈折率計により測定可能である。
　接着層の屈折率は、覆設ガラス板の屈折率と整合していることが好ましい。覆設ガラス板と接着層の屈折率ｎd差は、好ましくは０．２以下、０．１５以下、０．１２以下、０．１以下、０．０８以下、０．０５以下、０．０２以下、０．０１以下または０．００８以下であって、特に好ましくは０．００５以下である。これにより、覆設ガラス板と接着層の界面での拡散反射を低減することができる。
　接着層の屈折率ｎdは、好ましくは１．６０以下、１．５５以下、１．５４以下、１．５２以下または１．５１以下であって、特に好ましくは１．５０以下であり、また好ましくは１．４５以上または１．４８以上であって、特に好ましくは１．４９以上である。これにより、ガラス板や覆設ガラス板の屈折率に整合させ易くなり、接着層の界面での拡散反射を抑制することができる。
　覆設ガラス板の表面粗さＲａは、好ましくは１．０ｎｍ以下、０．８ｎｍ以下、０．６ｎｍ以下、０．５ｎｍ以下、０．４ｎｍ以下、０．３ｎｍ以下または０．２ｎｍ以下であって、特に好ましくは０．００１～０．１ｎｍである。このようにすれば、光学結像部材の機械的強度を高めることができる。
　覆設ガラス板は、オーバーフローダウンドロー法により成形されていることが好ましい。このようにすれば、覆設ガラス板の表面精度が向上し、研磨工程を省略することが可能になる。
　覆設ガラス板は、表面に圧縮応力層を有する強化ガラスであることが好ましい。この場合、圧縮応力層の圧縮応力値は、好ましくは２００ＭＰａ以上、４００ＭＰａ以上または６００ＭＰａ以上であって、特に好ましくは８００～１５００ＭＰａであり、応力深さは、好ましくは１０μｍ以上、２０μｍ以上または３０μｍ以上であって、特に好ましくは４０～８０μｍである。このようにすれば、光学結像部材の機械的強度を高めることができる。
　覆設ガラス板は、外側表面（ガラス積層体とは反対側）に反射防止膜（反射防止層）を有することが好ましい。これにより、外側表面の反射が抑制されて、高解像度の結像を得易くなる。
　本発明のガラス積層体の製造方法は、厚み５００μｍ以下のガラス板の少なくとも一方の表面に反射膜が形成された反射膜付きガラス板を用意する工程と、反射膜付きガラス板を積層一体化して、ガラス積層体を得る工程と、を備えることを特徴とし、反射膜付きガラス板を接着剤により積層一体化することが好ましい。ここで、本発明のガラス積層体の製造方法の技術的特徴（例えば、ガラス板、ガラス積層体の好適な特性、態様等）は、本発明のガラス積層体の説明欄に一部記載されている。本明細書では、便宜上、重複部分の説明を省略する。
　本発明のガラス積層体の製造方法において、反射膜付きガラス板に押圧力を付与して、積層一体化することが好ましく、反射膜付きガラス板間に接着剤を介在させた状態で押圧力を付与して、積層一体化することがより好ましい。このようにすれば、接着剤が反射膜付きガラス板間で広がり易くなると共に、接着剤の密着性が向上して、ガラス積層体の一体化強度を高めることができる。
　押圧力を付与する手段として、ローラーを用いることが好ましい。このようにすれば、押圧力を簡便に付与することができる。
　反射膜付きガラス板の表面にディスペンサー等により接着剤を塗布し、その上に別の反射膜付きガラス板を重ねた後、この反射膜付きガラス板の一端から他端に渡って、ローラーを回転移動させながら、反射膜付きガラス板に押圧力を付与することが好ましい。このようにすれば、反射膜付きガラス板の撓みが抑制されると共に、接着剤の密着性が向上して、ガラス積層体の一体化強度を高めることができる。
　第一の反射膜付きガラス板の表面にディスペンサー等により接着剤を塗布し、その上に第二の反射膜付きガラス板を重ねた後、第二の反射膜付きガラス板の一端から他端に渡って、ローラーを回転移動させながら、第二の反射膜付きガラス板に押圧力を付与し、更に第二の反射膜付きガラス板の表面にディスペンサー等により接着剤を塗布し、その上に第三の反射膜付きガラス板を重ねた後、第二の反射膜付きガラス板の場合とは逆方向に、第三の反射膜付きガラス板の一端から他端に渡って、ローラーを回転移動させながら、第三の反射膜付きガラス板に押圧力を付与することが好ましく、このような工程を繰り返し、反射膜付きガラス板を順次積層一体化することが好ましい。このようにすれば、ガラス積層体を効率良く作製することができる。
　反射膜付きガラス板に押圧力を付与する工程は、押圧力を適正に付与するために、ガラス積層体を短冊状に切断する前に行うことが好ましく、この工程におけるガラス板の長さ寸法と幅寸法は、何れも２００ｍｍ以上、３００ｍｍ以上、５００ｍｍ以上、６００ｍｍ以上または８００ｍｍ以上であることが好ましく、特に１０００～３０００ｍｍが好ましい。
　本発明のガラス積層体の製造方法は、反射膜付きガラス板が積層一体化されたガラス積層体に対して、反射膜が形成された面に直交する方向に短冊状に切断する工程を有することが好ましい。このようにすれば、短冊状のガラス積層体を簡便に作製することができ、光学結像部材の製造効率が向上する。
　ガラス積層体を短冊状に切断する方法として、種々の方法が使用可能である。その中でもワイヤーソーを用いて切断することが好ましく、ワイヤーソーに研磨砥粒を含むスラリーを供給しながら切断することが好ましい。更に、ワイヤーソーをガラス積層体のガラス板の表面に対して４５°以下、３０°以下、２０°以下、１０°以下、５°以下、３°以下または１°以下の角度に規制した状態で切断することが好ましい。ガラス積層体の切断は、通常のガラス単体の切断とは異なり、ガラス板、反射膜、接着層等を有する複合材料の切断になる。このため、ガラス積層体の切断時に、各構成部材の接着強度が不十分であると、構成部材の一部が引き剥がされる虞がある。そこで、切断手段として、上記方法を用いると、各種部材の引き剥がしに繋がる応力が低減されて、上記不具合を適正に防止することができる。
　ワイヤーソーのワイヤー幅は、好ましくは５００μｍ以下、３００μｍ以下または２００μｍ以下であって、特に好ましくは１０～１００μｍである。ワイヤーソーのワイヤー幅が大き過ぎると、短冊状のガラス積層体の収率が低下し易くなる。なお、ワイヤーソーのワイヤー幅が小さ過ぎると、切断時にワイヤーが切れる虞がある。
　ワイヤーソーを用いて切断する場合、切断後のスラリーに含まれる金属を沈殿回収するために、スラリーの循環装置を設置することが好ましく、更に金属沈殿槽を併設することが好ましい。なお、スラリー中に金属が混入すると、切断効率が低下し易くなる。
　本発明の光学結像部材の製造方法は、反射膜付きガラス板が積層一体化されたガラス積層体を一対用意する工程と、一対のガラス積層体を反射膜が形成された面同士が直交するように配置して、光学結像部材を得る工程と、を備えることを特徴とし、ガラス積層体は、本発明のガラス積層体の製造方法により作製されていることが好ましい。ここで、本発明の光学結像部材の製造方法の技術的特徴（例えば、ガラス板、ガラス積層体、ガラス積層体の製造方法の好適な特性、態様等）は、本発明のガラス積層体及びガラス積層体の製造方法の説明欄に一部記載されている。本明細書では、便宜上、重複部分の説明を省略する。
　本発明の光学結像部材の製造方法は、更に、一対のガラス積層体の積層外表面（通常、切断面になる）に覆設ガラス板を配置する工程を有することが好ましい。このようにすれば、一対のガラス積層体の積層外表面を高精度に研磨する必要がなくなり、光学結像部材の製造コストを大幅に低減することができる。更に、この場合、一対のガラス積層体の積層外表面を実質的に研磨しないことが好ましい。
　次に、本発明のガラス積層体、光学結像部材の一例について、図面を参酌しながら説明する。図１は、本発明のガラス積層体１の一例を示す概念斜視図である。ガラス積層体１は、厚み５００μｍ以下のガラス板１０が積層されており、ガラス板１０間にそれぞれ反射膜１１を有している。ガラス板１０の一方の表面には、反射膜１１が形成されており、他方の表面には反射膜１１が形成されていない。ガラス板１０同士は、反射膜同士が重ならないように、図示しない接着層により積層一体化されている。なお、図中において、反射膜１１の厚みは、誇張して表示されている。
　図２は、本発明のガラス積層体２の一例を示す概念斜視図であり、図１に記載のガラス積層体１を反射膜が形成された面に直交する方向に短冊状に切断したものである。このようにすれば、短冊状のガラス積層体２を効率良く作製することができる。なお、切断幅は、光学結像部材の寸法から適宜決定されている。
　図３は、本発明の光学結像部材３の一例を示す概念斜視図である。光学結像部材３は、図２に記載のガラス積層体２が一対使用されており、一対のガラス積層体２は、反射膜１３が形成された面同士が直交するように、ガラス積層体２の対向面（切断面）同士が、図示しない接着層により接着固定されている。光学結像部材３は、ガラス板１２により、反射膜１３の間隔が狭小化、且つ均一化されている。
　図４は、本発明の光学結像部材４の一例を示す概念斜視図である。光学結像部材４は、図２に記載のガラス積層体２が一対使用されており、一対のガラス積層体２は、反射膜１４が形成された面同士が直交するように、ガラス積層体２の対向面（切断面）同士が、図示しない接着層により接着固定されている。光学結像部材４は、ガラス板１５により、反射膜１４の間隔が狭小化、且つ均一化されている。ガラス積層体２の積層外表面には、それぞれ覆設ガラス板１６が配置されている。一対のガラス積層体２と覆設ガラス板１６とは、図示しない接着層により接着固定されている。ここで、接着層の屈折率は、ガラス板１５と覆設ガラス板１６の屈折率と整合している。
　更に、本発明のガラス積層体の製造方法の一例について、図面を参酌しながら説明する。図５は、反射膜付きガラスフィルムを積層一体化する方法の一例を示す概念断面図である。図５（ａ）は、反射膜付きガラス板２１を吸引装置２２により吸着保持して、順次積層する状態を示しており、積層する直前に接着剤の塗布装置２３により、既に積層されているガラス積層体２４の最外層の表面に接着剤が塗布される。図５（ｂ）は、反射膜付きガラス板２１を既に積層されているガラス積層体２４に重ねた後、反射膜付きガラス板２１の一端から他端に渡って、ローラー２５を回転移動させながら、反射膜付きガラス板２１に押圧力を付与して、最外の反射膜付きガラス板２１を既に積層されているガラス積層体２４と積層一体化する状態を示している。図５（ｃ）は、更に別の反射膜付きガラス板２６を既に積層されているガラス積層体２６に重ねた後、前回とは反対の方向に、反射膜付きガラス板２６の一端から他端に渡って、ローラー２５を回転移動させながら、反射膜付きガラス板２６に押圧力を付与して、反射膜付きガラス板２６を既に積層されているガラス積層体２７と積層一体化する状態を示している。
　図６は、ワイヤーソーにより大型のガラス積層体を短冊状に切断する方法の一例を示す概念説明図である。図６（ａ）は、大型のガラス積層体３１にワイヤーソー３２を接触させて、大型のガラス積層体３１を反射膜が形成された面に直交する方向に切断する直前の状態を示す概念断面図であり、ワイヤーソー３２は、大型のガラス積層体３１のガラスフィルムの表面からａ度だけ傾いた状態になっている。図６（ｂ）は、大型のガラス積層体３１を反射膜が形成された面に直交する方向に切断する途中の状態を示す概念断念図である。ここで、ワイヤーソー３２の角度は、大型のガラス積層体３１のガラス板の表面からα度だけ傾いた状態に維持されている。図６（ｃ）は、大型のガラス積層体３１を反射膜が形成された面に直交する方向に切断して、短冊状のガラス積層体３３を分断した状態を示す概念斜視図である。
　本発明のガラス板は、厚みが５００μｍ以下であり、且つ少なくとも一方の表面に反射膜が形成されていることを特徴とする。また、本発明のガラス板は、厚みが５００μｍ以下であり、厚み５００μｍ換算、波長３５０ｎｍにおける透過率が７０％以上であり、且つガラス積層体に用いることを特徴とする。なお、本発明のガラス板の技術的特徴は、既述の通りであり、ここでは詳細な説明を省略する。
　実施例に基づいて、本発明を詳細に説明する。但し、以下の実施例は単なる例示である。本発明は、以下の実施例に何ら限定されない。
　表１は、ガラスフィルム（試料Ｎｏ．１～７）のガラス組成と特性を示している。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　まず表１に記載のガラス組成になるように、ガラス原料を調合し、得られたガラス原料をガラス溶融炉に供給して１５００～１６００℃で溶融した。次いで、得られた溶融ガラスをオーバーフローダウンドロー法により、表中の厚み、長さ寸法１５００ｍｍになるように成形した。続いて、成形直後のガラス板を徐冷エリアに移動させた。その際に、１０12～１０14ｄＰａ・ｓにおける温度での冷却速度が２０℃／分になるように、徐冷エリアの温度とガラス引き出し速度を調整した。
　密度は、周知のアルキメデス法により測定した値である。
　歪点は、ＡＳＴＭ　Ｃ３３６－７１の方法に基づいて測定した値である。
　ガラス転移温度は、熱膨張曲線からＪＩＳ　Ｒ３１０３－３の方法に基づいて測定した値である。
　軟化点は　ＡＳＴＭ　Ｃ３３８－９３の方法に基づいて測定した値である。
　１０4.0、１０3.0、１０2.5ｄＰａ・ｓにおける温度は、白金球引き上げ法で測定した値である。この温度が低い程、溶融性に優れていることになる。
　ヤング率は、共振法により測定した値である。
　熱膨張係数は、ディラトメーターを用いて、３０～３８０℃における平均熱膨張係数を測定したものである。熱膨張係数の測定用試料として、端面にＲ加工を施したφ５ｍｍ×２０ｍｍの円柱状の試料を用いた。
　液相温度は、標準篩３０メッシュ（５００μｍ）を通過し、５０メッシュ（３００μｍ）に残るガラス粉末を白金ボートに入れ、温度勾配炉中に２４時間保持して、結晶の析出する温度を測定したものである。液相粘度は、液相温度におけるガラスの粘度を白金球引き上げ法で測定した値である。
　下記の方法により、耐ＨＣｌ性と耐ＢＨＦ性を評価した。まず各試料の両表面を光学研磨した後、表面の一部をマスキングした。次に、所定の濃度に調合した薬液中で、所定の温度で所定の時間浸漬した。その後、マスクを外し、マスク部分と浸食部分の段差を表面粗さ計で測定し、その値を浸食量とした。また、各試料の両表面を光学研磨した後、所定の濃度に調合した薬液中で、所定の温度で所定の時間浸
漬した。その後、試料の表面を目視で観察し、表面が白濁したり、荒れたり、クラックが入っているものを「×」、変化が全く無いものを「○」として評価した。なお、この場合には、未測定のものが存在しており、「○」のみが評価されている。
　ここで、耐ＢＨＦ性の浸食量は、１３０ＢＨＦ溶液（ＮＨ4ＨＦ：４．６質量％，ＮＨ4Ｆ：３６質量％）を用いて２０℃、３０分間の処理条件で測定した。外観評価は、６３ＢＨＦ溶液（ＨＦ：６質量％，ＮＨ4Ｆ：３０質量％）を用いて、２０℃、３０分間の処理条件で行った。また耐ＨＣｌ性の浸食量は、１０質量％塩酸水溶液を用いて８０℃、２４時間の処理条件で測定した。外観評価は、１０質量％塩酸水溶液を用いて８０℃、３時間の処理条件で行った。
　クラック発生率は、湿度３０％、温度２５℃に保持された恒温恒湿槽内において、荷重１０００ｇに設定したビッカース圧子を試料表面（光学研磨面）に１５秒間打ち込み、その１５秒後に圧痕の４隅から発生するクラックの数をカウント（１つの圧痕につき最大４とする）する。２０回圧子を打ち込み、総クラック発生数／８０×１００として評価した。
　表面の表面粗さＲａは、ＪＩＳ　Ｂ０６０１：２００１に準拠した方法で測定した値である。
　端面の表面粗さＲａは、ＪＩＳ　Ｂ０６０１：２００１に準拠した方法で測定した値である。
　うねりは、触針式の表面形状測定装置を用いて、ＪＩＳ　Ｂ０６０１：２００１に記載のＷＣＡ（ろ波中心線うねり）を測定した値であり、この測定は、ＳＥＭＩ　ＳＴＤ　Ｄ１５－１２９６「ＦＰＤガラス基板の表面うねりの測定方法」に準拠した方法で測定し、測定時のカットオフは０．８～８ｍｍ、ガラス板の引き出し方向に対して垂直な方向に３００ｍｍの長さで測定した値である。
　ガラス板の最大厚みと最小厚みの差は、レーザー式厚み測定装置を用いて、ガラス板の任意の一辺に厚み方向からレーザーを走査することにより、ガラス板の最大厚みと最小厚みを測定した上で、最大厚みの値から最小厚みの値を減じた値である。
　屈折率ｎdは、精密屈折率計（島津製作所社製ＫＰＲ－２０００）を用いて測定した値である。
　表１から明らかなように、試料Ｎｏ．１～７は、厚みが小さく、表面精度が良好である。よって、試料Ｎｏ．１～７の表面に反射膜を形成した上で、これを積層一体化すれば、コストアップを招来させることなく、ガラス積層体を作製することができる。そして、一対のガラス積層体を反射膜が形成された面同士が直交するように配置すれば、高解像に結像し得る光学結像部材を得ることができる。
　試料Ｎｏ．１～６につき、表中の厚み、波長にて透過率を測定した。測定装置として、ＵＶ－３１００ＰＣを使用し、スリット幅：２．０ｎｍ、スキャン速度：中速、サンプリングピッチ：０．５ｎｍの条件で測定した。その結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２から明らかなように、試料Ｎｏ．１～６は、何れも厚み、波長でも透過率が高かった。
　更に、各試料について、Ｈａｚｅメーター（日本電飾工業社製Ｈａｚｅ　Ｍｅｔｅｒ　ＮＤＨ－５０００）によりＨａｚｅを測定した。その結果を表２に示す。表２から明らかなように、試料Ｎｏ．１～６は、何れもＨａｚｅが小さいため、表面での拡散反射を抑制することができる。
　まず試料Ｎｏ．２のガラス組成を有するガラス板（ガラスフィルム）を用意した。ガラスフィルムの厚みは０．２５ｍｍであり、屈折率ｎdは１．５０である。次に、ガラスフィルムの一方の表面に対して、Ａｌ膜、ＳｉＯ2膜を順次形成した後、得られたガラスフィルム１６００枚をＬＯＣＴＩＴＥ４５４（ヘンケルジャパン株式会社製）を用いて積層一体化しガラス積層体を得た。続いて、マルチワイヤーソー（砥粒＃６００）を用いて、反射膜が形成された面に直交する方向、つまりガラスフィルムの厚み方向にガラス積層体を切断した後、砥粒等を除くために洗浄を行い、ガラス積層体（４００ｍｍ×４００ｍｍ×０．７５ｍｍ）を得た。なお、切断に際し、ワイヤーソーの角度をガラス積層体のガラスフィルムの表面と平行になるように調整した。ガラス積層体の切断面の表面粗さを測定したところ、Ｒａは０．７μｍ、Ｒｑは０．８９μｍ、Ｒｓｍは６３μｍであった。更に、ガラス積層体の切断面にＵＶ硬化樹脂（ヘンケルジャパン株式会社製Ｌｏｃｔｉｔｅ３３０１）を滴下した後、反射膜が形成された面同士が直交するように、別のガラス積層体を配置し、上方から３６５ｎｍのＵＶランプ（３０ｍＷ／ｃｍ2）を１００秒照射して、一対のガラス積層体を接着固定した。また、試料Ｎｏ．２のガラス組成を有する覆設ガラス板を２枚用意した。覆設ガラス板の厚みは０．３ｍｍであり、オーバーフローダウンドロー法により成形されている。最後に、一対のガラス積層体の最外層側にそれぞれ覆設ガラス板を配置すると共に、上記と同様のＵＶ硬化樹脂により接着固定して、光学結像部材を得た。
１　ガラス積層体
２　ガラス積層体
３　光学結像部材
４　光学結像部材
１０　ガラスフィルム
１１　反射膜
１２　ガラスフィルム
１３　反射膜
１４　反射膜
１５　ガラス板（ガラスフィルム）
１６　覆設ガラス板
２１　反射膜付きガラスフィルム
２２　吸引装置
２３　塗布装置
２４　ガラス積層体
２５　ローラー
２６　反射膜付きガラスフィルム
２７　ガラス積層体
３１　ガラス積層体
３２　ワイヤーソー
３３　ガラス積層体

Claims (26)

  1. 　厚み５００μｍ以下のガラス板を積層させたガラス積層体であって、ガラス板間に反射膜を有することを特徴とするガラス積層体。
  2. 　短冊状のガラス板が積層されていることを特徴とする請求項１に記載のガラス積層体。
  3. 　少なくとも一方の表面に反射膜が形成されたガラス板が積層されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス積層体。
  4. 　ガラス板の表面の平均表面粗さＲａが１００Å以下であることを特徴とする請求項１～３の何れかに記載のガラス積層体。
  5. 　ガラス板のうねりが１μｍ以下であることを特徴とする請求項１～４の何れかに記載のガラス積層体。
  6. 　ガラス板の最大厚みと最小厚みの差が２０μｍ以下であることを特徴とする請求項１～５の何れかに記載のガラス積層体。
  7. 　ガラス板が未研磨の表面を有することを特徴とする請求項１～６の何れかに記載のガラス積層体。
  8. 　ガラス板の長さ寸法が５００ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１～７の何れかに記載のガラス積層体。
  9. 　ガラス板がオーバーフローダウンドロー法で成形されてなることを特徴とする請求項１～８の何れかに記載のガラス積層体。
  10. 　ガラス板間に接着層を有し、該接着層の厚みが１００μｍ以下であることを特徴とする請求項１～９の何れかに記載のガラス積層体。
  11. 　反射膜がＡｌ又はＡｇであることを特徴とする請求項１～１０の何れかに記載のガラス積層体。
  12. 　一対のガラス積層体を備える光学結像部材であって、
    　一対のガラス積層体のそれぞれが、請求項１～１１の何れかに記載のガラス積層体であり、且つ一対のガラス積層体が、反射膜が形成された面同士が直交するように配置されていることを特徴とする光学結像部材。
  13. 　一対のガラス積層体の積層外表面に覆設ガラス板が配置されていることを特徴とする請求項１２に記載の光学結像部材。
  14. 　覆設ガラス板の外側表面に反射防止膜が形成されていることを特徴とする請求項１３に記載の光学結像部材。
  15. 　厚み５００μｍ以下のガラス板の少なくとも一方の表面に反射膜が形成された反射膜付きガラス板を用意する工程と、
    　反射膜付きガラス板を積層一体化して、ガラス積層体を得る工程と、を備えることを特徴とするガラス積層体の製造方法。
  16. 　反射膜付きガラス板を接着剤により積層一体化することを特徴とする請求項１５に記載のガラス積層体の製造方法。
  17. 　反射膜付きガラス板に押圧力を付与して、積層一体化することを特徴とする請求項１５又は１６に記載のガラス積層体の製造方法。
  18. 　反射膜付きガラス板が積層一体化されたガラス積層体に対して、反射膜が形成された面に直交する方向に短冊状に切断する工程を有することを特徴とするガラス積層体の製造方法。
  19. 　ガラス積層体をワイヤーソーで切断することを特徴とする請求項１８に記載のガラス積層体の製造方法。
  20. 　ワイヤーソーをガラス積層体のガラス板の表面に対して４５°以下の角度に規制した状態で切断することを特徴とする請求項１８又は１９に記載のガラス積層体の製造方法。
  21. 　反射膜付きガラス板が積層一体化されたガラス積層体を一対用意する工程と、
    　一対のガラス積層体を反射膜が形成された面同士が直交するように配置して、光学結像部材を得る工程と、を備えることを特徴とする光学結像部材の製造方法。
  22. 　一対のガラス積層体が短冊状であることを特徴とする請求項２１に記載の光学結像部材の製造方法。
  23. 　更に、一対のガラス積層体の積層外表面に覆設ガラス板を配置する工程を有することを特徴とする請求項２１又は２２に記載の光学結像部材の製造方法。
  24. 　厚み５００μｍ以下のガラス板の少なくとも一方の表面に反射膜を形成して、反射膜付きガラス板を得る工程と、
    　反射膜付きガラス板を積層一体化して、ガラス積層体を得る工程と、
    　一対のガラス積層体を反射膜が形成された面同士が直交するように配置して、光学結像部材を得る工程と、を備えることを特徴とする光学結像部材の製造方法。
  25. 　厚みが５００μｍ以下であり、且つ少なくとも一方の表面に反射膜が形成されていることを特徴とするガラス板。
  26. 　厚みが５００μｍ以下であり、厚み５００μｍ換算、波長３５０ｎｍにおける透過率が７０％以上であり、且つガラス積層体に用いることを特徴とするガラス板。
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