WO2014065356A1 - フラックス組成物 - Google Patents

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英敏 熊谷
久富　裕二
尚希 山下
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株式会社Uacj
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Definitions

  • the present invention relates to a flux composition used for flux brazing of an aluminum member or an aluminum alloy member.
  • an extruded multi-hole tube having a flat cross-sectional shape is used as a tube constituting a passage through which a refrigerant flows.
  • KZnF 3 is applied to the outer peripheral surface and brazed, whereby KAlF 4 is generated by a substitution reaction of Zn and Al, destroying the surface oxide film of the aluminum alloy, and generating Zn. It is possible to improve the corrosion resistance by forming a Zn diffusion layer on the surface of the alloy member (Patent Document 1). That is, KZnF 3 reacts with Al on the surface of the aluminum alloy member at about 550 ° C.
  • This Zn diffusion layer has a lower natural potential than the aluminum alloy member constituting the tube, and the Zn diffusion layer is preferentially corroded over the aluminum alloy member due to the sacrificial anode effect due to the galvanic action, so that the tube is perforated. I try to prevent corrosion. Further, KZnF 3 can make the Zn concentration of the Zn diffusion layer more uniform than Zn spraying, so that not only the surface of the tube material like spraying but also the spray powder does not scatter around the tube. As a result, the amount of coating can be reduced.
  • KZnF 3 may not function normally when the oxygen concentration in the brazing furnace is high at the time of brazing, and since the oxide film is not removed, the molten brazing material does not spread and the fillet is not formed. May be.
  • Zn covered with a thick oxide film generated from KZnF 3 that has reacted with oxygen in the brazing furnace during brazing and K 3 AlF having a high melting point. 6 may remain as a residue on the surface of the aluminum alloy member, and the surface of the aluminum alloy member may be changed to black, resulting in poor appearance.
  • KZnF 3 when KZnF 3 is stored in a place with high humidity, KZnF 3 deteriorates, does not function normally during brazing, and the oxide film is not removed, so that the molten brazing material does not spread and fillets are not formed. May form.
  • the dehumidifying equipment must be operated at all times, which requires an electricity bill and frequent equipment maintenance, resulting in high costs.
  • KZnF 3 is easily affected by the flow of the molten brazing material, and when the brazing material flows to the fins to form a fillet, KZnF 3 also moves at the same time, and a tube between the fillet and the fillet that requires corrosion resistance. While the Zn concentration on the surface decreases, the Zn concentration of the fillet increases and corrodes preferentially, and early fin peeling tends to occur.
  • Patent Document 2 a method of using a mixture of KZnF 3 and non-corrosive flux (KAlF 4 , K 2 AlF 5, etc.) has been proposed (Patent Document 2).
  • the non-corrosive flux for removing the oxide film reacts with the surface of the aluminum alloy member to remove the oxide film and diffuse Zn.
  • the flux mixture is wetted and spread before the melting point of the brazing material, and the Zn concentration of the Zn diffusion layer between the fillet and fillet is made uniform.
  • an object of the present invention is to provide a flux composition that does not cause problems of brazing failure or discoloration when brazed in either a high oxygen concentration atmosphere or a high humidity atmosphere. is there.
  • the inventors conducted brazing addition heat using a flux composition containing a fluoro zinc aluminate alkali metal salt in a specific ratio or more as a flux. For example, it has been found that, in any atmosphere of a high oxygen concentration atmosphere and a high humidity atmosphere, brazing defects do not occur, a good Zn diffusion layer is formed, and no discoloration problem occurs, thereby completing the present invention. It came to.
  • the present invention (1) comprises (A) the following general formula (1): M w Zn x Al y F z (1) (Wherein, M is K or Cs. W, x, y and z are positive integers, and their greatest common divisor is 1.)
  • the flux composition characterized by including the alkali metal salt of fluorozinc aluminate represented by the formula (A) is 50% by mass or more.
  • this invention (2) provides the flux composition of (1) characterized by consisting only of (A) fluoro zinc aluminate alkali metal salt powder represented by the said General formula (1). is there.
  • this invention (3) consists of (A) fluoro zinc aluminate alkali metal salt powder represented by the said General formula (1), and flux components other than (A), Content of (A) Is a flux composition according to (1), characterized in that it is 50% by mass or more.
  • the present invention (4) includes (A) an alkali metal fluorozinc aluminate powder represented by the general formula (1), (B) an alkali metal fluoroaluminate metal salt powder, and an alkali metal fluorozinc acid salt powder. And a flux composition according to (1), wherein the content of (A) is 50% by mass or more.
  • this invention (5) is (A) fluoro zinc aluminate alkali metal salt powder represented by the said General formula (1), and (C) 1 type or 2 types or more of Si, Cu, and Zn. It is composed of one or more of metal powders of aluminum alloy powder, Al powder, Si powder, Cu powder and Zn powder containing metal element, and the content of (A) is 50 mass% or more
  • the flux composition according to (1) is provided.
  • this invention (6) is (A) fluoro zinc aluminate alkali metal salt powder represented by the said General formula (1), (B) fluoro aluminate alkali metal salt powder, and fluoro zinc acid alkali metal salt powder.
  • Al alloy powder Al powder, Si powder, Cu powder and Zn powder containing one or more of the above and (C) one or more of the metal elements of Si, Cu and Zn
  • the present invention provides a flux composition comprising one or more of metal powders, wherein the content of (A) is 50% by mass or more.
  • the present invention (7) provides a mixture of the flux composition of any one of (1) to (6) and an organic resin binder.
  • the present invention it is possible to provide a flux composition that does not cause a problem of brazing failure or discoloration even when brazing addition heat is performed in either a high oxygen concentration atmosphere or a high humidity atmosphere. it can.
  • (A) is represented by the following general formula (1): M w Zn x Al y F z (1) (Wherein, M is K or Cs. W, x, y and z are positive integers, and their greatest common divisor is 1.) It is a fluorozinc aluminate alkali metal salt powder represented by
  • the fluorozinc aluminate alkali metal salt powder represented by the general formula (1) is coated on the surface of an aluminum alloy member and subjected to brazing addition heat, so that Zn and Zn are heated at a temperature lower than the brazing heating temperature.
  • disassembly diffuses in an aluminum alloy member, and forms a Zn diffusion layer.
  • the alkali metal salt of fluoroaluminate such as MAlF 4 produced by the decomposition acts as a flux and exhibits the function of removing the oxide film on the surface of the aluminum alloy member.
  • alkali metal fluorozinc aluminate represented by the general formula (1) include KZnAlF 6 , K 2 ZnAlF 7 , KZn 2 AlF 8 , KZnAl 2 F 9 , CsZnAlF 6 , Cs 2 ZnAlF 7 and CsZn 2. AlF 8, CsZnAl 2 F 9 and the like.
  • (A) may be an alkali metal fluorozinc aluminate represented by one general formula (1), or an alkali metal fluorozinc aluminate represented by two or more general formulas (1). It may be a combination of salts.
  • (B) is one or two of alkali metal fluoroaluminate powder and alkali metal fluorozudie. That is, (B) is either one or both of alkali metal fluoroaluminate salt powder and fluorozinc acid alkali metal salt powder.
  • (B) is applied to the surface of the aluminum alloy member in a mixed state with (A), and acts as a flux when heated by brazing, thereby exhibiting the function of removing the oxide film on the surface of the aluminum alloy member.
  • alkali metal fluoroaluminate examples include KAlF 4 , K 2 AlF 5 , K 3 AlF 6 , CsAlF 4 , Cs 2 AlF 5 , Cs 3 AlF 6 and the like.
  • alkali metal fluoroaluminate according to (B) one kind of alkali metal fluoroaluminate may be used, or two or more kinds of alkali metal fluoroaluminate may be used.
  • alkali metal fluorozinc acid salt examples include KZnF 3 , K 2 ZnF 4 , K 3 Zn 2 F 7 , CsZnF 3 , Cs 2 ZnF 4 , and CsZn 2 F 7 .
  • a fluoro zinc acid alkali metal salt which concerns on (B) 1 type of fluoro zinc acid alkali metal salt may be sufficient, and 2 or more types of fluoro zinc acid alkali metal salt may be sufficient.
  • (B) may be one kind or two or more kinds of alkali metal fluoroaluminate powders, one kind or two or more kinds of alkali metal fluorozineses, or one kind or A combination of two or more kinds of alkali metal fluoroaluminate powders and one or more kinds of alkali metal fluorozineses may be used.
  • (C) is one or more of metal powders of aluminum alloy powder, Al powder, Si powder, Cu powder and Zn powder.
  • (C) is used for imparting characteristics such as improving the characteristics of the aluminum alloy member joined by flux brazing, the function of forming a brazing material, the function of forming a sacrificial anode layer, and the function of reducing the melting point of the brazing material.
  • the aluminum alloy according to (C) is an aluminum alloy containing one or more metal elements of Si, Cu and Zn as an alloy component. The content of each metal component in the aluminum alloy according to (C) is appropriately selected depending on the characteristics to be improved or imparted by adding (C) to the flux composition.
  • the flux composition of the present invention comprises (A) the following general formula (1): M w Zn x Al y F z (1) (Wherein, M is K or Cs. W, x, y and z are positive integers, and their greatest common divisor is 1.) It is a flux composition characterized by containing the alkali metal fluorozinc aluminate salt powder represented by these, and content of (A) is 50 mass% or more.
  • the content of (A) in the flux composition of the present invention is 50% by mass or more, preferably 70% by mass or more, and particularly preferably 80% by mass or more.
  • the content of (A) in the flux composition is in the above range, a Zn diffusion layer is stably formed even when brazing heat is applied in a high oxygen atmosphere or a high humidity atmosphere.
  • the flux characteristic for removing the oxide film on the surface is improved, and the problem of brazing failure and discoloration does not occur.
  • the content of (A) in the flux composition is less than the above range, brazing failure or discoloration will occur when brazing is applied in a high oxygen atmosphere or an atmosphere with high humidity.
  • the flux composition of the first aspect of the present invention (hereinafter also referred to as the flux composition (1) of the present invention) is (A) the following general formula (1): M w Zn x Al y F z (1) (Wherein, M is K or Cs. W, x, y and z are positive integers, and their greatest common divisor is 1.) It is a flux composition characterized by consisting only of the fluorozinc aluminate metal salt powder represented by these.
  • the flux composition (1) of the present invention consists of (A) an alkali metal metal salt of fluorozinc aluminate represented by the general formula (1). In addition, it consists only of (A) that it consists only of (A), and inclusion of the impurity contained unavoidable is permitted.
  • the fluorozinc aluminate alkali metal salt powder represented by the general formula (1) is applied to the surface of an aluminum alloy and heated in brazing, in a high oxygen atmosphere or in a high humidity atmosphere. Even if it exists, a Zn diffused layer is formed stably, a favorable flux characteristic is exhibited, and the problem of brazing defect and discoloration does not occur. Therefore, by using the flux composition (1) of the present invention as a flux, a Zn diffusion layer is stably formed even if brazing heat is applied in a high oxygen atmosphere or a high humidity atmosphere, and the flux characteristics are good. Thus, the problem of poor brazing and discoloration does not occur.
  • the average particle size of the flux composition (1) of the present invention is preferably 80 ⁇ m or less, particularly preferably 1 to 50 ⁇ m.
  • the reaction between the flux composition and the aluminum alloy becomes good, and the effect of suppressing the chemical reaction with oxygen becomes high. Even in an atmosphere with high humidity, a Zn diffusion layer is stably formed, the flux characteristics are improved, and the effect of not causing brazing defects and discoloration is enhanced.
  • the flux composition of the second aspect of the present invention (hereinafter also referred to as the flux composition (2) of the present invention) is (A) the following general formula (1): M w Zn x Al y F z (1) (Wherein, M is K or Cs. W, x, y and z are positive integers, and their greatest common divisor is 1.) And a flux component other than (A), and the content of (A) is 50% by mass or more.
  • the flux composition (2) of the present invention comprises only (A) the fluorozinc aluminate metal salt powder represented by the general formula (1) and a flux component other than (A).
  • it consists only of flux components other than (A) and (A) means that it is substantially only flux components other than (A) and (A), and inclusion of the impurity contained unavoidable is permissible. Is done.
  • the flux component other than (A) according to the flux composition (2) of the present invention is not particularly limited as long as it has a flux function for removing the oxide film present on the surface of the aluminum alloy. B), K 2 SiF 6 and the like.
  • the content of (A) in the flux composition (2) of the present invention is 50% by mass or more, preferably 70% by mass or more, and particularly preferably 80% by mass or more.
  • the content of (A) in the flux composition is in the above range, a Zn diffusion layer is stably formed even if brazing heat is applied in a high oxygen atmosphere or a high humidity atmosphere, and the flux characteristics are good. Thus, the problem of poor brazing and discoloration does not occur.
  • the content of (A) in the flux composition is less than the above range, brazing failure or discoloration will occur when brazing is applied in a high oxygen atmosphere or an atmosphere with high humidity.
  • the average particle size of the flux composition (2) of the present invention is preferably 80 ⁇ m or less, particularly preferably 1 to 50 ⁇ m.
  • the reaction between the flux composition and the aluminum alloy becomes good, and the effect of suppressing the chemical reaction with oxygen becomes high. Even in an atmosphere with high humidity, a Zn diffusion layer is stably formed, the flux characteristics are improved, and the effect of not causing brazing defects and discoloration is enhanced.
  • the flux composition of the third aspect of the present invention (hereinafter also referred to as the flux composition (3) of the present invention) is (A) the following general formula (1): M w Zn x Al y F z (1) (Wherein, M is K or Cs. W, x, y and z are positive integers, and their greatest common divisor is 1.)
  • the alkali metal salt of fluorozinc aluminate represented by: and (B) one or more of alkali metal fluoroaluminate powder and fluorozinc acid alkali metal salt powder, It is a flux composition characterized by content being 50 mass% or more.
  • the flux composition (3) of the present invention comprises (A) an alkali metal fluorozinc aluminate powder represented by the general formula (1), (B) an alkali metal fluoroaluminate metal salt powder, and an alkali metal fluorozinc acid salt powder. It consists only of 1 type or 2 types or more. Note that “consisting only of (A) and (B)” means that it is substantially only (A) and (B), and the inclusion of impurities inevitably included is allowed.
  • the content of (A) in the flux composition (3) of the present invention is 50% by mass or more, preferably 70% by mass or more, and particularly preferably 80% by mass or more.
  • the content of (A) in the flux composition is in the above range, a Zn diffusion layer is stably formed even if brazing heat is applied in a high oxygen atmosphere or a high humidity atmosphere, and the flux characteristics are good. Thus, the problem of poor brazing and discoloration does not occur.
  • the content of (A) in the flux composition is less than the above range, brazing failure or discoloration will occur when brazing is applied in a high oxygen atmosphere or an atmosphere with high humidity.
  • the average particle size of the flux composition (3) of the present invention is preferably 80 ⁇ m or less, particularly preferably 1 to 50 ⁇ m.
  • the reaction between the flux composition and the aluminum alloy becomes good, and the effect of suppressing the chemical reaction with oxygen becomes high. Even in an atmosphere with high humidity, a Zn diffusion layer is stably formed, the flux characteristics are improved, and the effect of not causing brazing defects and discoloration is enhanced.
  • the flux composition of the fourth aspect of the present invention (hereinafter also referred to as the flux composition (4) of the present invention) is (A) the following general formula (1): M w Zn x Al y F z (1) (Wherein, M is K or Cs. W, x, y and z are positive integers, and their greatest common divisor is 1.) And (C) aluminum alloy powder containing one or more metal elements of Si, Cu and Zn, Al powder, Si powder, Cu powder and The flux composition is characterized in that it comprises one or more of metal powders of Zn powder, and the content of (A) is 50% by mass or more.
  • the flux composition (4) of the present invention comprises (A) a fluorozinc aluminate alkali metal salt powder represented by the general formula (1) and (C) one or more of Si, Cu and Zn. It consists of only 1 type, or 2 or more types among the metal powder of the aluminum alloy powder containing metal element, Al powder, Si powder, Cu powder, and Zn powder. Note that “consisting only of (A) and (C)” means substantially only (A) and (C), and the inclusion of impurities inevitably included is allowed.
  • the content of (A) in the flux composition (4) of the present invention is 50% by mass or more, preferably 70% by mass or more, and particularly preferably 80% by mass or more.
  • the content of (A) in the flux composition is in the above range, a Zn diffusion layer is stably formed even if brazing heat is applied in a high oxygen atmosphere or a high humidity atmosphere, and the flux characteristics are good. Thus, the problem of poor brazing and discoloration does not occur.
  • the content of (A) in the flux composition is less than the above range, brazing failure or discoloration will occur when brazing is applied in a high oxygen atmosphere or an atmosphere with high humidity.
  • the flux composition (4) of the present invention contains (C).
  • (C) the characteristics of the aluminum alloy member joined by flux brazing can be improved, the brazing material generating function for the aluminum alloy member joined by flux brazing, the sacrificial anode It is possible to impart properties such as a layer forming function and a melting point reducing function of the brazing material.
  • an aluminum alloy powder containing Si element, Al powder, Si powder, or a combination thereof mainly securing or adjusting the amount of brazing material necessary for the fillet formed on the joint to be brazed. Can do.
  • the potential difference between the joining members is adjusted to ensure the sacrificial anode effect. can do. Moreover, since the melting point of the brazing material can be lowered, the brazing heating temperature can be lowered. Moreover, the intensity
  • the average particle size of (A) in the flux composition (4) of the present invention is preferably 80 ⁇ m or less, particularly preferably 1 to 50 ⁇ m. Since the average particle diameter of (A) in the flux composition is in the above range, the reaction between (A) and the aluminum alloy becomes good, and the effect of suppressing the chemical reaction with oxygen increases. Even in a high oxygen atmosphere or an atmosphere with high humidity, a Zn diffusion layer is stably formed, the flux characteristics are improved, and the effect of not causing brazing defects and discoloration is enhanced.
  • the following flux composition (4 ') of the present invention can be mentioned.
  • the flux composition (4 ′) of the present invention is replaced with (C ′) of the flux composition (4) of the present invention, and (C ′) one of Si, Cu, Zn, Sr, Bi and Ge, or Aluminum alloy powder containing two or more kinds of metal elements, Al powder, Si powder, Cu powder, Zn powder, Sr powder, Bi powder, and Ge powder are one or more kinds of metal powders. .
  • Sr or Bi the fluidity of the braze can be improved and the brazeability can be improved.
  • reaction temperature with an aluminum alloy member can be lowered by using Ge, the brazing temperature can be adjusted.
  • the flux composition of the fifth aspect of the present invention (hereinafter also referred to as the flux composition (5) of the present invention) is (A) the following formula (1): M w Zn x Al y F z (1) (Wherein, M is K or Cs.
  • Fluoro zinc aluminate alkali metal salt powder represented by: (B) one or more of fluoroaluminate alkali metal salt powder and fluorozinc acid alkali metal salt powder; and (C) Si, Cu and 1 type or 2 types or more of the metal powder of the aluminum alloy powder, Al powder, Si powder, Cu powder, and Zn powder containing 1 type, or 2 or more types of metal elements of Zn, and (A ) Content is 50% by mass or more.
  • the flux composition (5) of the present invention comprises (A) an alkali metal fluorozinc aluminate powder represented by the general formula (1), (B) an alkali metal fluoroaluminate metal salt powder, and an alkali metal fluorozinc acid salt powder. 1 type or 2 types or more and (C) Al powder, Si powder, Cu, and only 1 type or 2 types or more of metal powders of Zn. Note that “consisting only of (A), (B), and (C)” means that it is substantially only (A), (B), and (C), and the inclusion of impurities inevitably included is acceptable. Is done.
  • the content of (A) in the flux composition (5) of the present invention is 50% by mass or more, preferably 70% by mass or more.
  • a Zn diffusion layer is stably formed even if brazing heat is applied in a high oxygen atmosphere or a high humidity atmosphere, and the flux characteristics are good. Thus, there is an effect that the problem of brazing failure and discoloration does not occur.
  • the flux composition (5) of the present invention contains (C).
  • (C) the characteristics of the aluminum alloy member joined by flux brazing can be improved, the brazing material generating function for the aluminum alloy member joined by flux brazing, the sacrificial anode It is possible to impart properties such as a layer forming function and a melting point reducing function of the brazing material.
  • the average particle size of (A) and (B) in the flux composition (5) of the present invention is preferably 80 ⁇ m or less, particularly preferably 1 to 50 ⁇ m.
  • the reaction between (A) and (B) and the aluminum alloy becomes good, and the chemical reaction with oxygen occurs. Since the suppression effect is high, the Zn diffusion layer is stably formed even in a high oxygen atmosphere or a high humidity atmosphere, the flux characteristics are good, and the effect of preventing brazing defects and discoloration is high. Become.
  • the following flux composition (5 ') of the present invention may be mentioned.
  • the flux composition (5 ′) of the present invention is replaced with (C ′) of the flux composition (5) of the present invention, and (C ′) one of Si, Cu, Zn, Sr, Bi and Ge, or Aluminum alloy powder containing two or more kinds of metal elements, Al powder, Si powder, Cu powder, Zn powder, Sr powder, Bi powder, and Ge powder are one or more kinds of metal powders. .
  • Sr or Bi the fluidity of the braze can be improved and the brazeability can be improved.
  • reaction temperature with an aluminum alloy member can be lowered by using Ge, the brazing temperature can be adjusted.
  • the flux composition of the present invention or a flux containing the flux composition of the present invention by dispersing the flux composition of the present invention and an organic resin binder in water or a volatile solvent to form a slurry.
  • Make a paint Next, the obtained flux paint is applied to the surface of the aluminum alloy member, dried at 100 to 200 ° C., and the flux composition of the present invention is applied to the surface of the aluminum alloy member.
  • the aluminum alloy member coated with the flux composition of the present invention is brazed by brazing at 570 to 620 ° C.
  • the flux paint containing the flux composition of the present invention is used to apply the flux composition of the present invention to the surface of an aluminum alloy member.
  • the dispersion medium in which the flux composition of the present invention is dispersed is a volatile organic solvent, for example, alcohols such as isopropanol, acetone or the like, or water.
  • the content of the flux composition of the present invention in the flux paint containing the flux composition of the present invention is appropriately selected depending on the coating method, the coating amount, and the like.
  • the flux paint containing the flux composition of the present invention can contain an organic resin binder.
  • the organic resin binder is used to improve the adhesion of the flux composition of the present invention to the aluminum alloy member when the flux composition of the present invention is applied to the aluminum alloy member.
  • the organic resin binder is an organic resin that has a decomposition temperature of 500 ° C. or less and does not inhibit brazing.
  • the organic resin binder is not particularly limited as long as it is usually used as an organic resin binder for flux brazing.
  • the method for applying the flux paint containing the flux composition of the present invention to the surface of the aluminum alloy member is not particularly limited, and for example, known means such as a spray method, a dipping method, a roll coating method and the like are employed. .
  • the roll coating method is preferable in terms of high coating stability and processing capability.
  • the roll surface material and coating conditions such as forward rotation and reverse rotation of the coater roll and application roll are appropriately determined according to the required coating thickness, surface roughness, etc. And roll transfer conditions that meet the purpose are selected.
  • the coating amount of the flux paint containing the flux composition of the present invention is appropriately selected, but is preferably 1 to 50 g / m 2 , particularly preferably 5 to 40 g / m 2 in terms of the coating amount of the flux component.
  • the flux component refers to (A) in the flux composition (1) of the present invention, and refers to a flux component other than (A) and (A) in the flux composition (2) of the present invention.
  • the flux composition (3) indicates (A) and (B)
  • the flux composition (4) of the present invention indicates (A)
  • the flux composition (5) of the present invention A) and (B). Point to.
  • the flux of the present invention is obtained by dispersing a mixture of the flux composition of the present invention and an organic resin binder in a volatile organic solvent or water.
  • a flux paint containing the composition can also be prepared.
  • a Zn diffusion layer can be formed stably even when brazing heat is applied in a high oxygen atmosphere or a high humidity atmosphere, and the flux characteristics can be improved.
  • the problem of poor brazing and discoloration can be prevented, and the wet spreading area can be increased, so that a uniform Zn diffusion layer can be formed.
  • the flux composition of the present invention is suitably used in brazing as a non-corrosive flux, and brazing such as condensers of various automotive heat exchangers that aim to improve corrosion resistance mainly by the sacrificial anticorrosive effect of the Zn diffusion layer. Used as a brazing flux applied to bonding.
  • Example 1 and Comparative Example 1 ⁇ Test flux composition>
  • KZnAlF as a representative example of M w Zn x Al y F z for conducting a brazing test of an aluminum plate of M w Zn x Al y F z simple powder (content: 100 mass%) as a flux composition 6 , K 2 ZnAlF 7 , KZn 2 AlF 8 , KZnAl 2 F 9 , CsZnAlF 6 , Cs 2 ZnAlF 7 , CsZn 2 AlF 8 , CsZnAl 2 F 9 , each single powder adjusted to the average particle size shown in Table 1 ( Content: 100% by mass) was prepared.
  • Table 1 shows the composition and average particle size of the flux composition used in the brazing test. -Adjustment of average particle diameter The average particle diameter was adjusted by grind
  • D50 50%
  • the aluminum alloy two-layer clad plate is leveled so that the surface on which the flux composition is applied is up, and the A3003-O aluminum alloy plate (dimensions: 1.0 mm thickness ⁇ 25 mm width ⁇ 55 mm length) is vertical.
  • the assembly was assembled into an inverted T shape with a fixing jig.
  • the assembly was inserted into a furnace in a nitrogen gas atmosphere having an average oxygen concentration of 100 ppm and a dew point of ⁇ 40 ° C. or less, and held at 600 ° C. for 3 minutes by brazing heat addition. Subsequently, after cooling to 500 degrees C or less in a furnace, it carried out of the furnace and took out the test piece.
  • the size of the Ab1 fillet in Example 1 is “large”, the size of the Ab2 fillet in Example 1 is “medium”, and the fillet smaller than Ab2 is “small”. Judged by whether it is close to the size of. Moreover, about the residue of the surface, it judged visually from the external appearance. When the white residue of the unreacted flux and the accompanying white appearance or the black residue and the accompanying black discoloration were confirmed, it was determined that the bonding rate was 100%. Moreover, even if the surface after brazing was dull white, there was no problem in practical use unless a clear residue was confirmed. The evaluation results are shown in Table 1.
  • Example 3 and Comparative Example 3 ⁇ Flux composition>
  • the mixed powders having the compositions shown in Tables 3-1 to 3-4 were mixed at the mixing ratios shown in Tables 3-1 to 3-4 and the average particle size was adjusted to 10 ⁇ m.
  • a comparative flux composition mixed powders having the compositions shown in Tables 3-5 to 3-8 were mixed at the mixing ratios shown in Tables 3-5 to 3-8, and the average particle size was adjusted to 10 ⁇ m. Prepared.
  • Example 1 ⁇ Brassability test> The same procedure as in Example 1 and Comparative Example 1 was performed except that the average oxygen concentration in the furnace was changed to 100 ppm instead of the average oxygen concentration in the furnace being set to 500 ppm.
  • ⁇ Brassability evaluation> The same operation as in Example 1 and Comparative Example 1 was performed. The evaluation results are shown in Tables 3-1 to 3-8.
  • Example 3 As shown in Table 3, the brazing property of Example 3 was good even when the oxygen concentration during brazing addition heat was high.
  • Ad25 to 30, Bd25 to 30, Cd25 to 30, Dd25 to 30, Ed25 to 30, Fd25 to 30, Gd25 to 30, and Hd25 to 30 of Comparative Example 3 have a low ratio of (A), and fluoroaluminic acid Since the ratio of the alkali metal salt is high, in this example where the oxygen concentration is high, a white residue is observed on the surface of the aluminum alloy, and the residue inhibits bonding and the bonding rate decreases.
  • Ad31 to 36, Bd31 to 36, Cd31 to 36, Dd31 to 36, Ed31 to 36, Fd31 to 36, Gd31 to 36, and Hd31 to 36 have a low ratio of (A) and Since the ratio is high, in this example where the oxygen concentration is high, a black residue and accompanying black discoloration were observed on the surface of the aluminum alloy.
  • Id1 to Id33 and Jd1 to Jd33 not mixed with (A) a white residue or black residue which is an unreacted substance and a discoloration associated therewith are observed on the surface, and the residue obstructs the joining and the joining rate is lowered. .
  • Example 4 and Comparative Example 4 are a mixture of alkali metal fluorozinc aluminate powder and various metal powders or metal alloy powders.
  • Table 4 the additive elements added to each metal alloy are listed. The mass% is indicated by a number before each additive element.
  • KZnALF 6 / Al-25Si-25Cu refers to a mixture of KZnALF 6 powder and Al alloy powder in which the addition amount of Si is 25 mass% and the addition amount of Cu is 25 mass%. Show.
  • ⁇ Brassability test> The same operation as in Example 1 and Comparative Example 1 was performed.
  • ⁇ Brassability evaluation> The same operation as in Example 1 and Comparative Example 1 was performed. The evaluation results are shown in Tables 4-1 to 4-16.
  • Example 4 even when the metal powder was mixed, the brazing property was good.
  • Ae45 to 88, Be45 to 88, Ce45 to 88, De45 to 88, Ee45 to 88, Fe45 to 88, Ge45 to 88, and He45 to 88 of Comparative Example 4 are unmelted due to the high addition ratio of the metal powder. Residues were observed, unmelted residues were detrimental, and the bonding rate was reduced.
  • Example 5 and Comparative Example 5 ⁇ Flux composition> As the flux composition, a single flux powder (content: 100%) having the composition shown in Table 5 and having an average particle size adjusted to 10 ⁇ m was prepared. ⁇ Brassability test> Example 1 and Comparative Example 1 were performed except that the average dew point in the furnace was changed to the average dew point shown in Table 5 instead of setting the average dew point in the furnace to ⁇ 40 ° C. ⁇ Brassability evaluation> The same operation as in Example 1 and Comparative Example 1 was performed. The evaluation results are shown in Table 5.

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Abstract

　（Ａ）下記一般式（１）：ＭｗＺｎｘＡｌｙＦｚ（１） （式中、Ｍは、Ｋ又はＣｓである。ｗ、ｘ、ｙ及びｚは、正の整数であり、これらの最大公約数は１である。） で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩粉末を含有し、（Ａ）の含有量が５０質量％以上であることを特徴とするフラックス組成物。　本発明によれば、高酸素濃度雰囲気及び湿度の高い雰囲気のいずれの雰囲気中で、ろう付しても、ろう付不良や変色の問題を起こすことがないフラックス組成物を提供することができる。

Description

フラックス組成物
　本発明は、アルミニウム部材又はアルミニウム合金部材のフラックスろう付に用いられるフラックス組成物に関する。
　従来、アルミニウム製自動車用熱交換器においては、車両エンジンの燃費向上及びコストダウンのために、軽量化が求められ、熱交換器のチューブ等の構成材料の薄肉化が必要となっている。しかし、材料の薄肉化に伴って、アルミニウム合金部材の穴あき腐食による冷媒漏れが発生する期間が短くなってしまうため、材料の薄肉化と耐食性の確保の両立が重要な課題となる。
　例えば自動車用熱交換器のコンデンサーでは、冷媒の流れる通路を構成するチューブに、断面形状が扁平形状の押出多穴管を用いている。このチューブにおいては、外周面にＫＺｎＦ３を塗布してろう付することにより、ＺｎとＡｌの置換反応によりＫＡｌＦ４が生成され、アルミニウム合金の表面酸化皮膜を破壊すると共に、Ｚｎを生成し、アルミニウム合金部材の表面にＺｎ拡散層を形成して耐食性の向上を図ることができる（特許文献１）。すなわち、ＫＺｎＦ３は、アルミニウム合金部材に塗布され、ろう付加熱されるときに、約５５０℃でアルミニウム合金部材表面のＡｌと反応し、ろう付に一般的に使用される非腐食性フラックスと同成分であるＫＡｌＦ４やＫ２ＡｌＦ５等のフルオロアルミン酸カリウムと、Ｚｎに分解する。これにより、分解により生成したＺｎが、アルミニウム合金部材の表面に拡散してＺｎ拡散層を形成し、フルオロアルミン酸カリウムがアルミニウム合金部材の表面の酸化皮膜を除去して、ろう材とアルミニウム合金部材とに濡れを生じさせて、アルミニウム合金部材が接合される。
　このＺｎ拡散層は、チューブを構成するアルミニウム合金部材より自然電位が卑となり、ガルバニック作用による犠牲陽極効果により、アルミニウム合金部材よりもＺｎ拡散層の方を優先的に腐食させて、チューブの穴あき腐食を防止するようにしている。また、ＫＺｎＦ３はＺｎ溶射よりもＺｎ拡散層のＺｎ濃度を均一にすることができるため、溶射のようにチューブ材表面だけでなく、溶射粉がチューブの周囲に飛散することが無く、作業環境の汚れを改善できるとともに、塗布量の低減を図ることができる。
　ところが、ＫＺｎＦ３は、ろう付時にろう付炉内の酸素濃度が高い場合には正常に機能しなくなることがあり、酸化皮膜が除去されないため溶融したろう材が塗れ広がらず、フィレットが未形成となることがある。また、高い酸素濃度でＫＺｎＦ３を用いてろう付をする場合、ろう付時にろう付炉内の酸素と反応したＫＺｎＦ３から生成された厚い酸化皮膜に覆われたＺｎ及び融点の高いＫ３ＡｌＦ６がアルミニウム合金部材の表面に残渣として残存し、アルミニウム合金部材の表面を黒色に変色させ、外観不良を生じることがある。
　また、ＫＺｎＦ３を湿度の高い場所で保管した場合には、ＫＺｎＦ３が劣化し、ろう付時に正常に機能しなくなり、酸化皮膜が除去されないため、溶融したろう材が濡れ広がらず、フィレットが未形成となる場合がある。
　そのため、上記のような高湿度での保管条件とならないように、保管場所に除湿設備を設置することが求められる。
　しかしながら、上記方法では、除湿設備を常時稼動させなければならず、電気代及び頻繁な設備メンテナンスが必要となり、高コストとなる。
　また、ＫＺｎＦ３は、溶融したろう材の流動に影響されやすく、ろう材がフィンへ流動しフィレットを形成する際に伴い、ＫＺｎＦ３も同時に移動し、耐食性が必要となるフィレット－フィレット間のチューブ表面のＺｎ濃度が減少する一方、フィレットのＺｎ濃度が高くなり優先的に腐食し、早期のフィン剥がれを起こし易くなる。
　そこで、このような不具合を改善するために、例えば、ＫＺｎＦ３と非腐食性フラックス（ＫＡｌＦ４、Ｋ２ＡｌＦ５等）を混合して用いる方法が提案されている（特許文献２）。
　その内容はろう付時の酸素濃度が高い状態であっても変質し難く、酸化皮膜を除去するための非腐食性フラックスを、アルミニウム合金部材の表面と反応し、酸化皮膜を除去し、Ｚｎ拡散層を形成するＫＺｎＦ３を混合して加熱することにより、ろう材の融点より前にフラックス混合物を濡れ広がらせ、フィレット－フィレット間のＺｎ拡散層のＺｎ濃度を均一にするというものである。
特開昭６１－２９３６９９号（特許請求の範囲） 特開２００６－２５５７５５号（特許請求の範囲）
　しかし、特許文献２のような混合フラックスを用いた場合でも、高酸素濃度雰囲気中や湿度の高い雰囲気中でろう付した場合には、ろう付不良や変色の問題を引き起こすことがあった。
　従って、本発明の目的は、高酸素濃度雰囲気及び湿度の高い雰囲気のいずれの雰囲気中で、ろう付しても、ろう付不良や変色の問題を起こすことがないフラックス組成物を提供することにある。
　発明者らは、上記従来技術における課題を解決すべく、鋭意研究を重ねた結果、フルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩を特定の割合以上含有するフラックス組成物を、フラックスとして用いてろう付加熱を行えば、高酸素濃度雰囲気及び湿度の高い雰囲気のいずれの雰囲気中でも、ろう付不良を起こさず、良好なＺｎ拡散層を形成させ、且つ、変色の問題を起こさないことを見出し、本発明を完成させるに至った。
　すなわち、本発明（１）は、（Ａ）下記一般式（１）：
　　　ＭｗＺｎｘＡｌｙＦｚ　　　（１）
（式中、Ｍは、Ｋ又はＣｓである。ｗ、ｘ、ｙ及びｚは、正の整数であり、これらの最大公約数は１である。）
で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩粉末を含有し、（Ａ）の含有量が５０質量％以上であることを特徴とするフラックス組成物を提供するものである。
　また、本発明（２）は、（Ａ）前記一般式（１）で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩粉末のみかなることを特徴とする（１）のフラックス組成物を提供するものである。
　また、本発明（３）は、（Ａ）前記一般式（１）で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩粉末と、（Ａ）以外のフラックス成分と、からなり、（Ａ）の含有量が５０質量％以上であることを特徴とする（１）のフラックス組成物を提供するものである。
　また、本発明（４）は、（Ａ）前記一般式（１）で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩粉末と、（Ｂ）フルオロアルミン酸アルカリ金属塩粉末及びフルオロ亜鉛酸アルカリ金属塩粉末のうちの１種又は２種以上と、からなり、（Ａ）の含有量が５０質量％以上であることを特徴とする（１）のフラックス組成物を提供するものである。
　また、本発明（５）は、（Ａ）前記一般式（１）で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩粉末と、（Ｃ）Ｓｉ、Ｃｕ及びＺｎのうちの１種又は２種以上の金属元素を含有するアルミニウム合金粉末、Ａｌ粉末、Ｓｉ粉末、Ｃｕ粉末及びＺｎ粉末の金属粉末のうちの１種又は２種以上と、からなり、（Ａ）の含有量が５０質量％以上であることを特徴とする（１）のフラックス組成物を提供するものである。
　また、本発明（６）は、（Ａ）前記一般式（１）で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩粉末と、（Ｂ）フルオロアルミン酸アルカリ金属塩粉末及びフルオロ亜鉛酸アルカリ金属塩粉末のうちの１種又は２種以上と、（Ｃ）Ｓｉ、Ｃｕ及びＺｎのうちの１種又は２種以上の金属元素を含有するアルミニウム合金粉末、Ａｌ粉末、Ｓｉ粉末、Ｃｕ粉末及びＺｎ粉末の金属粉末のうちの１種又は２種以上と、からなり、（Ａ）の含有量が５０質量％以上であることを特徴とするフラックス組成物を提供するものである。
　また、本発明（７）は、（１）～（６）いずれかのフラックス組成物と、有機樹脂バインダーとの混合物を提供するものである。
　本発明によれば、高酸素濃度雰囲気及び湿度の高い雰囲気のいずれの雰囲気中で、ろう付加熱を行っても、ろう付不良や変色の問題を起こすことがないフラックス組成物を提供することができる。
ろう付性評価試験における試験材料の組み付け方法を示す略図である。
　本発明において、（Ａ）は、下記一般式（１）：
　　　ＭｗＺｎｘＡｌｙＦｚ　　　（１）
（式中、Ｍは、Ｋ又はＣｓである。ｗ、ｘ、ｙ及びｚは、正の整数であり、これらの最大公約数は１である。）
で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩粉末である。
　（Ａ）一般式（１）で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩粉末は、アルミニウム合金部材の表面に塗布され、ろう付加熱されることにより、ろう付け加熱温度より低い温度で、ＺｎとＭＡｌＦ４、Ｍ２ＡｌＦ５、Ｍ３ＡｌＦ６等のフルオロアルミン酸アルカリ金属塩（ＭはＫ又はＣｓ）とに分解する。そして、分解により生成したＺｎは、アルミニウム合金部材中に拡散して、Ｚｎ拡散層を形成する。Ｚｎ拡散層が形成されることにより、アルミニウム合金部材の穴あき腐食による冷媒漏れに対する耐食性が確保される。また、分解により生成したＭＡｌＦ４等のフルオロアルミン酸アルカリ金属塩は、フラックスとして作用し、アルミニウム合金部材の表面の酸化皮膜を除去する機能を発揮する。
　一般式（１）で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩の具体例としては、ＫＺｎＡｌＦ６、Ｋ２ＺｎＡｌＦ７、ＫＺｎ２ＡｌＦ８、ＫＺｎＡｌ２Ｆ９、ＣｓＺｎＡｌＦ６、Ｃｓ２ＺｎＡｌＦ７、ＣｓＺｎ２ＡｌＦ８、ＣｓＺｎＡｌ２Ｆ９等が挙げられる。
　（Ａ）は、１種の一般式（１）で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩であってもよいし、２種以上の一般式（１）で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩の組み合わせであってもよい。
　本発明において、（Ｂ）は、フルオロアルミン酸アルカリ金属塩粉末及びフルオロ亜鉛酸アルカリ金属塩粉末のうちの１種又は２種である。つまり、（Ｂ）は、フルオロアルミン酸アルカリ金属塩粉末及びフルオロ亜鉛酸アルカリ金属塩粉末のうちのいずれか一方又は両方である。
　（Ｂ）は、（Ａ）との混合状態で、アルミニウム合金部材の表面に塗布され、ろう付加熱されることにより、フラックスとして作用し、アルミニウム合金部材の表面の酸化皮膜を除去する機能を発揮する。
　フルオロアルミン酸アルカリ金属塩の具体例としては、例えば、ＫＡｌＦ４、Ｋ２ＡｌＦ５、Ｋ３ＡｌＦ６、ＣｓＡｌＦ４、Ｃｓ２ＡｌＦ５、Ｃｓ３ＡｌＦ６等が挙げられる。（Ｂ）に係るフルオロアルミン酸アルカリ金属塩としては、１種のフルオロアルミン酸アルカリ金属塩であってもよいし、２種以上のフルオロアルミン酸アルカリ金属塩であってもよい。
　フルオロ亜鉛酸アルカリ金属塩の具体例としては、例えば、ＫＺｎＦ３、Ｋ２ＺｎＦ４、Ｋ３Ｚｎ２Ｆ７、ＣｓＺｎＦ３、Ｃｓ２ＺｎＦ４、ＣｓＺｎ２Ｆ７等が挙げられる。（Ｂ）に係るフルオロ亜鉛酸アルカリ金属塩としては、１種のフルオロ亜鉛酸アルカリ金属塩であってもよいし、２種以上のフルオロ亜鉛酸アルカリ金属塩であってもよい。
　（Ｂ）は、１種又は２種以上のフルオロアルミン酸アルカリ金属塩粉末であってもよいし、１種又は２種以上のフルオロ亜鉛酸アルカリ金属塩粉末であってもよいし、１種又は２種以上のフルオロアルミン酸アルカリ金属塩粉末と１種又は２種以上のフルオロ亜鉛酸アルカリ金属塩粉末の組み合わせであってもよい。
　本発明において、（Ｃ）は、アルミニウム合金粉末、Ａｌ粉末、Ｓｉ粉末、Ｃｕ粉末及びＺｎ粉末の金属粉末のうちの１種又は２種以上である。本発明において、（Ｃ）は、フラックスろう付により接合されるアルミニウム合金部材の特性向上、ろう材生成機能、犠牲陽極層形成機能、ろう材の融点低減機能等の特性の付与のために用いられる。（Ｃ）に係るアルミニウム合金は、Ｓｉ、Ｃｕ及びＺｎのうちの１種又は２種以上の金属元素を合金成分として含有するアルミニウム合金である。（Ｃ）に係るアルミニウム合金中の各金属成分の含有量は、フラックス組成物に（Ｃ）を含有させることにより向上させる特性又は付与させる特性により、適宜選択される。
　本発明のフラックス組成物は、（Ａ）下記一般式（１）：
　　　ＭｗＺｎｘＡｌｙＦｚ　　　（１）
（式中、Ｍは、Ｋ又はＣｓである。ｗ、ｘ、ｙ及びｚは、正の整数であり、これらの最大公約数は１である。）
で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩粉末を含有し、（Ａ）の含有量が５０質量％以上であることを特徴とするフラックス組成物である。
　本発明のフラックス組成物中の（Ａ）の含有量は、５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上、特に好ましくは８０質量％以上である。フラックス組成物中の（Ａ）の含有量が上記範囲にあることにより、高酸素雰囲気中又は湿度が高い雰囲気中でろう付加熱しても、安定してＺｎ拡散層が形成され、アルミニウム合金部材の表面の酸化皮膜を除去するフラックス特性が良好になり、ろう付不良及び変色の問題が起こらない。一方、フラックス組成物中の（Ａ）の含有量が上記範囲未満だと、高酸素雰囲気中又は湿度が高い雰囲気中でろう付加熱すると、ろう付不良又は変色の問題が起こる。
　本発明の第一の形態のフラックス組成物（以下、本発明のフラックス組成物（１）とも記載する。）は、（Ａ）下記一般式（１）：
　　　ＭｗＺｎｘＡｌｙＦｚ　　　（１）
（式中、Ｍは、Ｋ又はＣｓである。ｗ、ｘ、ｙ及びｚは、正の整数であり、これらの最大公約数は１である。）
で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩粉末のみからなることを特徴とするフラックス組成物である。
　本発明のフラックス組成物（１）は、（Ａ）前記一般式（１）で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩粉末のみからなる。なお、（Ａ）のみからなるとは、実質的に（Ａ）だけであるということであり、不可避的に含まれる不純物の含有は許容される。
　（Ａ）前記一般式（１）で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩粉末は、アルミニウム合金の表面に塗布され、ろう付加熱されるときに、高酸素雰囲気中又は湿度が高い雰囲気中であっても、安定してＺｎ拡散層を形成し、良好なフラックス特性を発揮し、ろう付不良及び変色の問題が起こらない。そのため、本発明のフラックス組成物（１）をフラックスとして用いることにより、高酸素雰囲気中又は湿度が高い雰囲気中でろう付加熱しても、安定してＺｎ拡散層が形成され、フラックス特性が良好になり、ろう付不良及び変色の問題が起こらない。
　本発明のフラックス組成物（１）の平均粒径は、好ましくは８０μｍ以下、特に好ましくは１～５０μｍである。フラックス組成物の平均粒径が上記範囲にあることにより、フラックス組成物と、アルミニウム合金との反応が良好となり、また、酸素との化学反応を抑制する効果が高くなるので、高酸素雰囲気中又は湿度が高い雰囲気中でも、安定してＺｎ拡散層が形成され、フラックス特性が良好になり、ろう付不良及び変色の問題が起こらないという効果が高くなる。
　本発明の第二の形態のフラックス組成物（以下、本発明のフラックス組成物（２）とも記載する。）は、（Ａ）下記一般式（１）：
　　　ＭｗＺｎｘＡｌｙＦｚ　　　（１）           
（式中、Ｍは、Ｋ又はＣｓである。ｗ、ｘ、ｙ及びｚは、正の整数であり、これらの最大公約数は１である。）
で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩粉末と、（Ａ）以外のフラックス成分と、からなり、（Ａ）の含有量が５０質量％以上であることを特徴とするフラックス組成物である。
　本発明のフラックス組成物（２）は、（Ａ）一般式（１）で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩粉末及び（Ａ）以外のフラックス成分のみからなる。なお、（Ａ）及び（Ａ）以外のフラックス成分のみからなるとは、実質的に（Ａ）及び（Ａ）以外のフラックス成分だけであるということであり、不可避的に含まれる不純物の含有は許容される。
　本発明のフラックス組成物（２）に係る（Ａ）以外のフラックス成分としては、アルミニウム合金の表面に存在する酸化皮膜を除去するフラックス機能有するものであれば、特に制限されず、本発明における（Ｂ）、Ｋ２ＳｉＦ６等が挙げられる。
　本発明のフラックス組成物（２）中の（Ａ）の含有量は、５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上、特に好ましくは８０質量％以上である。フラックス組成物中の（Ａ）の含有量が上記範囲にあることにより、高酸素雰囲気中又は湿度が高い雰囲気中でろう付加熱しても、安定してＺｎ拡散層が形成され、フラックス特性が良好になり、ろう付不良及び変色の問題が起こらない。一方、フラックス組成物中の（Ａ）の含有量が上記範囲未満だと、高酸素雰囲気中又は湿度が高い雰囲気中でろう付加熱すると、ろう付不良又は変色の問題が起こる。
　本発明のフラックス組成物（２）の平均粒径は、好ましくは８０μｍ以下、特に好ましくは１～５０μｍである。フラックス組成物の平均粒径が上記範囲にあることにより、フラックス組成物と、アルミニウム合金との反応が良好となり、また、酸素との化学反応を抑制する効果が高くなるので、高酸素雰囲気中又は湿度が高い雰囲気中でも、安定してＺｎ拡散層が形成され、フラックス特性が良好になり、ろう付不良及び変色の問題が起こらないという効果が高くなる。
　本発明の第三の形態のフラックス組成物（以下、本発明のフラックス組成物（３）とも記載する。）は、（Ａ）下記一般式（１）：
　　　ＭｗＺｎｘＡｌｙＦｚ　　　（１）
（式中、Ｍは、Ｋ又はＣｓである。ｗ、ｘ、ｙ及びｚは、正の整数であり、これらの最大公約数は１である。）
で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩粉末と、（Ｂ）フルオロアルミン酸アルカリ金属塩粉末及びフルオロ亜鉛酸アルカリ金属塩粉末のうちの１種又は２種以上と、からなり、（Ａ）の含有量が５０質量％以上であることを特徴とするフラックス組成物である。
　本発明のフラックス組成物（３）は、（Ａ）一般式（１）で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩粉末と（Ｂ）フルオロアルミン酸アルカリ金属塩粉末及びフルオロ亜鉛酸アルカリ金属塩粉末のうちの１種又は２種以上のみからなる。なお、（Ａ）と（Ｂ）のみからなるとは、実質的に（Ａ）及び（Ｂ）だけであるということであり、不可避的に含まれる不純物の含有は許容される。
　本発明のフラックス組成物（３）中の（Ａ）の含有量は、５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上、特に好ましくは８０質量％以上である。フラックス組成物中の（Ａ）の含有量が上記範囲にあることにより、高酸素雰囲気中又は湿度が高い雰囲気中でろう付加熱しても、安定してＺｎ拡散層が形成され、フラックス特性が良好になり、ろう付不良及び変色の問題が起こらない。一方、フラックス組成物中の（Ａ）の含有量が上記範囲未満だと、高酸素雰囲気中又は湿度が高い雰囲気中でろう付加熱すると、ろう付不良又は変色の問題が起こる。
　本発明のフラックス組成物（３）の平均粒径は、好ましくは８０μｍ以下、特に好ましくは１～５０μｍである。フラックス組成物の平均粒径が上記範囲にあることにより、フラックス組成物と、アルミニウム合金との反応が良好となり、また、酸素との化学反応を抑制する効果が高くなるので、高酸素雰囲気中又は湿度が高い雰囲気中でも、安定してＺｎ拡散層が形成され、フラックス特性が良好になり、ろう付不良及び変色の問題が起こらないという効果が高くなる。
　本発明の第四の形態のフラックス組成物（以下、本発明のフラックス組成物（４）とも記載する。）は、（Ａ）下記一般式（１）：
　　　ＭｗＺｎｘＡｌｙＦｚ　　　（１）
（式中、Ｍは、Ｋ又はＣｓである。ｗ、ｘ、ｙ及びｚは、正の整数であり、これらの最大公約数は１である。）
で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩粉末と、（Ｃ）Ｓｉ、Ｃｕ及びＺｎのうちの１種又は２種以上の金属元素を含有するアルミニウム合金粉末、Ａｌ粉末、Ｓｉ粉末、Ｃｕ粉末及びＺｎ粉末の金属粉末のうちの１種又は２種以上と、からなり、（Ａ）の含有量が、５０質量％以上であることを特徴とするフラックス組成物である。
　本発明のフラックス組成物（４）は、（Ａ）一般式（１）で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩粉末と（Ｃ）Ｓｉ、Ｃｕ及びＺｎのうちの１種又は２種以上の金属元素を含有するアルミニウム合金粉末、Ａｌ粉末、Ｓｉ粉末、Ｃｕ粉末及びＺｎ粉末の金属粉末のうちの１種又は２種以上のみからなる。なお、（Ａ）と（Ｃ）のみからなるとは、実質的に（Ａ）及び（Ｃ）だけであるということであり、不可避的に含まれる不純物の含有は許容される。
　本発明のフラックス組成物（４）中の（Ａ）の含有量は、５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上、特に好ましくは８０質量％以上である。フラックス組成物中の（Ａ）の含有量が上記範囲にあることにより、高酸素雰囲気中又は湿度が高い雰囲気中でろう付加熱しても、安定してＺｎ拡散層が形成され、フラックス特性が良好になり、ろう付不良及び変色の問題が起こらない。一方、フラックス組成物中の（Ａ）の含有量が上記範囲未満だと、高酸素雰囲気中又は湿度が高い雰囲気中でろう付加熱すると、ろう付不良又は変色の問題が起こる。
　本発明のフラックス組成物（４）は（Ｃ）を含有する。フラックス組成物に、（Ｃ）を含有させることにより、フラックスろう付により接合されるアルミニウム合金部材の特性を向上させることや、フラックスろう付により接合されるアルミニウム合金部材にろう材生成機能、犠牲陽極層形成機能、ろう材の融点低減機能等の特性を付与することが可能となる。例えば、Ｓｉ元素を含有するアルミニウム合金粉末、Ａｌ粉末、Ｓｉ粉末、あるいは、これらの組み合わせを用いることにより、主として、ろう付する継ぎ手に形成されるフィレットに必要なろう材量を確保又は調整することができる。また、Ｃｕ元素を含有するアルミニウム合金粉末、Ｚｎ元素を含有するアルミニウム合金粉末、Ｚｎ粉末、Ｃｕ粉末、あるいは、これらの組み合わせを用いることにより、接合部材間の電位差を調整して犠牲陽極効果を確保することができる。また、ろう材の融点を低下させることができるため、ろう付け加熱温度を低くすることができる。また、Ｚｎ元素を含有するアルミニウム合金粉末、Ｚｎ粉末、あるいは、これらの組み合わせを用いることにより、接合部材の強度を向上させることができる。
　本発明のフラックス組成物（４）中の（Ａ）の平均粒径は、好ましくは８０μｍ以下、特に好ましくは１～５０μｍである。フラックス組成物中の（Ａ）の平均粒径が上記範囲にあることにより、（Ａ）と、アルミニウム合金との反応が良好となり、また、酸素との化学反応を抑制する効果が高くなるので、高酸素雰囲気中又は湿度が高い雰囲気中でも、安定してＺｎ拡散層が形成され、フラックス特性が良好になり、ろう付不良及び変色の問題が起こらないという効果が高くなる。
　また、本発明のフラックス組成物（４）の変形形態として、以下に示す本発明のフラックス組成物（４’）が挙げられる。本発明のフラックス組成物（４’）は、本発明のフラックス組成物（４）の（Ｃ）に代えて、（Ｃ’）Ｓｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｓｒ、Ｂｉ及びＧｅのうちの１種又は２種以上の金属元素を含有するアルミニウム合金粉末、Ａｌ粉末、Ｓｉ粉末、Ｃｕ粉末、Ｚｎ粉末、Ｓｒ粉末、Ｂｉ粉末及びＧｅ粉末の金属粉末のうちの１種又は２種以上とするものである。Ｓｒ又はＢｉを用いることにより、ろうの流動性を向上させて、ろう付け性を向上させることができる。また、Ｇｅを用いることにより、アルミニウム合金部材との反応温度を低くできるので、ろう付け温度を調整することができる。
　本発明の第五の形態のフラックス組成物（以下、本発明のフラックス組成物（５）とも記載する。）は、（Ａ）下記式（１）：
　　　ＭｗＺｎｘＡｌｙＦｚ　　　（１）
（式中、Ｍは、Ｋ又はＣｓである。ｗ、ｘ、ｙ及びｚは、正の整数であり、これらの最大公約数は１である。）
で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩粉末と、（Ｂ）フルオロアルミン酸アルカリ金属塩粉末及びフルオロ亜鉛酸アルカリ金属塩粉末のうちの１種又は２種以上と、（Ｃ）Ｓｉ、Ｃｕ及びＺｎのうちの１種又は２種以上の金属元素を含有するアルミニウム合金粉末、Ａｌ粉末、Ｓｉ粉末、Ｃｕ粉末及びＺｎ粉末の金属粉末のうちの１種又は２種以上と、からなり、（Ａ）の含有量が５０質量％以上であることを特徴とするフラックス組成物である。
　本発明のフラックス組成物（５）は、（Ａ）一般式（１）で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩粉末と（Ｂ）フルオロアルミン酸アルカリ金属塩粉末及びフルオロ亜鉛酸アルカリ金属塩粉末のうちの１種又は２種以上と（Ｃ）Ａｌ粉末、Ｓｉ粉末、Ｃｕ及びＺｎの金属粉末のうちの１種又は２種以上のみからなる。なお、（Ａ）と（Ｂ）と（Ｃ）のみからなるとは、実質的に（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）だけであるということであり、不可避的に含まれる不純物の含有は許容される。
　本発明のフラックス組成物（５）中の（Ａ）の含有量は、５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上である。フラックス組成物中の（Ａ）の含有量が上記範囲にあることにより、高酸素雰囲気中又は湿度が高い雰囲気中でろう付加熱しても、安定してＺｎ拡散層が形成され、フラックス特性が良好になり、ろう付不良及び変色の問題が起こらないという効果を奏する。
　本発明のフラックス組成物（５）は（Ｃ）を含有する。フラックス組成物に、（Ｃ）を含有させることにより、フラックスろう付により接合されるアルミニウム合金部材の特性を向上させることや、フラックスろう付により接合されるアルミニウム合金部材にろう材生成機能、犠牲陽極層形成機能、ろう材の融点低減機能等の特性を付与することが可能となる。
　本発明のフラックス組成物（５）中の（Ｂ）及び（Ｃ）の含有量は、（Ａ）の含有量が上記範囲となる範囲で、適宜選択される。
　本発明のフラックス組成物（５）中の（Ａ）及び（Ｂ）の平均粒径は、好ましくは８０μｍ以下、特に好ましくは１～５０μｍである。フラックス組成物中の（Ａ）及び（Ｂ）の平均粒径が上記範囲にあることにより、（Ａ）及び（Ｂ）と、アルミニウム合金との反応が良好となり、また、酸素との化学反応を抑制する効果が高くなるので、高酸素雰囲気中又は湿度が高い雰囲気中でも、安定してＺｎ拡散層が形成され、フラックス特性が良好になり、ろう付不良及び変色の問題が起こらないという効果が高くなる。
　また、本発明のフラックス組成物（５）の変形形態として、以下に示す本発明のフラックス組成物（５’）が挙げられる。本発明のフラックス組成物（５’）は、本発明のフラックス組成物（５）の（Ｃ）に代えて、（Ｃ’）Ｓｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｓｒ、Ｂｉ及びＧｅのうちの１種又は２種以上の金属元素を含有するアルミニウム合金粉末、Ａｌ粉末、Ｓｉ粉末、Ｃｕ粉末、Ｚｎ粉末、Ｓｒ粉末、Ｂｉ粉末及びＧｅ粉末の金属粉末のうちの１種又は２種以上とするものである。Ｓｒ又はＢｉを用いることにより、ろうの流動性を向上させて、ろう付け性を向上させることができる。また、Ｇｅを用いることにより、アルミニウム合金部材との反応温度を低くできるので、ろう付け温度を調整することができる。
　本発明のフラックス組成物の使用方法について説明する。先ず、本発明のフラックス組成物、あるいは、本発明のフラックス組成物及び有機樹脂バインダーを、水又は揮発性の溶剤に分散させて、スラリーとすることにより、本発明のフラックス組成物を含有するフラックス塗料を作製する。次いで、得られるフラックス塗料を、アルミニウム合金部材の表面に塗布し、１００～２００℃で乾燥させて、アルミニウム合金部材の表面に、本発明のフラックス組成物を塗布する。次いで、本発明のフラックス組成物が塗布されたアルミニウム合金部材を、５７０～６２０℃でろう付加熱することにより、ろう付を行う。
　このように、本発明のフラックス組成物を含有するフラックス塗料は、アルミニウム合金部材の表面に、本発明のフラックス組成物を塗布するために用いられる。
　本発明のフラックス組成物を含有するフラックス塗料において、本発明のフラックス組成物が分散されている分散媒は、揮発性を有する有機溶剤、例えば、イソプロパノール等のアルコール類、アセトン等又は水である。本発明のフラックス組成物を含有するフラックス塗料中の本発明のフラックス組成物の含有量は、塗布方法、塗布量等により、適宜選択される。
　本発明のフラックス組成物を含有するフラックス塗料は、有機樹脂バインダーを含有することができる。有機樹脂バインダーは、本発明のフラックス組成物をアルミニウム合金部材に塗布するときに、アルミニウム合金部材への本発明のフラックス組成物の密着性を向上させるために用いられる。
　有機樹脂バインダーは、５００℃以下の分解温度を有し、且つ、ろう付性を阻害しない有機樹脂である。有機樹脂バインダーとしては、通常、フラックスろう付用の有機樹脂バインダーとして用いられるものであれば、特に制限されない。
　本発明のフラックス組成物を含有するフラックス塗料を、アルミニウム合金部材の表面に塗布する方法としては、特に制限されず、例えば、スプレー法、浸漬法、ロールコート法等の公知の手段が採用される。これらのうち、ロールコート法が、塗布安定性や処理能力が高い点で、好ましい。なお、そのようなロールコート法において、ロール表面材質や、コーターロール及びアプリケーションロールの正転、逆転等の塗布条件は、必要とされる塗膜厚さや表面素度等の要求に応じて、適宜に決定され、目的に合致したロール転写条件が選定される。
　本発明のフラックス組成物を含有するフラックス塗料の塗布量は、適宜選択されるが、フラックス成分の塗布量で、好ましくは１～５０ｇ／ｍ２、特に好ましくは５～４０ｇ／ｍ２である。なお、フラックス成分とは、本発明のフラックス組成物（１）では（Ａ）を指し、本発明のフラックス組成物（２）では（Ａ）及び（Ａ）以外のフラックス成分を指し、本発明のフラックス組成物（３）では（Ａ）及び（Ｂ）を指し、本発明のフラックス組成物（４）では（Ａ）を指し、本発明のフラックス組成物（５）では（Ａ）及び（Ｂ）を指す。
　本発明のフラックス組成物を含有するフラックス塗料の調製であるが、本発明のフラックス組成物と、有機樹脂バインダーとの混合物を、揮発性の有機溶剤又は水に分散させることによって、本発明のフラックス組成物を含有するフラックス塗料を調製することもできる。
　本発明のフラックス組成物を用いることにより、高酸素雰囲気中又は湿度が高い雰囲気中でろう付加熱しても、安定してＺｎ拡散層を形成させることができ、フラックス特性を良好にすることができ、ろう付不良及び変色の問題を起こさせないことができ、また、濡れ広がり面積を大きくすることができ、均一なＺｎ拡散層を形成させることができる。そして、本発明のフラックス組成物は、非腐食性フラックスとして、ろう付において好適に用いられ、主としてＺｎ拡散層による犠牲防食効果により耐食性の向上を図る各種自動車用熱交換器のコンデンサー等のろう付接合に適用されるろう付用のフラックスとして用いられる。
（実施例１及び比較例１）
＜試験フラックス組成物＞
　フラックス組成物として、ＭｗＺｎｘＡｌｙＦｚ単体粉末（含有量：１００質量％）のアルミニウム板のろう付性試験を行うために、ＭｗＺｎｘＡｌｙＦｚの代表例として、ＫＺｎＡｌＦ６、Ｋ２ＺｎＡｌＦ７、ＫＺｎ２ＡｌＦ８、ＫＺｎＡｌ２Ｆ９、ＣｓＺｎＡｌＦ６、Ｃｓ２ＺｎＡｌＦ７、ＣｓＺｎ２ＡｌＦ８、ＣｓＺｎＡｌ２Ｆ９について、表１に示す平均粒径に調節した各単体粉末（含有量：１００質量％）を用意した。
　表１にろう付性試験に用いたフラックス組成物の組成及び平均粒径を示す。
・平均粒径の調節
　試験対象となる組成を有する金属塩を、ボールミルにて粉砕することにより、平均粒径の調節を行った。
・平均粒径の測定
　試験対象となる粉末を、エタノールに分散させ、光透過型粒度分布計（レーザー回折／散乱法、堀場製作所製、型番ＬＡ－７００）で測定した。なお、平均粒径は、体積粒度分布による積算５０％（Ｄ５０）の粒径である。
＜ろう付け性試験＞
　上記のフラックス組成物の粉末を同量の純水で希釈した後、アルミニウム合金２層クラッド板（寸法：１．０ｍｍ厚さ×２５ｍｍ幅×６０ｍｍ長さ、クラッド構成：ろう材成分４０４５、ろう材厚さ５０μｍ、芯材成分Ａ３００３、芯材厚さ９５０μｍ）のろう材面に、バーコータで、フラックス成分の塗布量が２０ｇ／ｍ２となるように塗布した。次いで、フラックス組成物を塗布した面が上になるように、アルミニウム合金２層クラッド板を水平にし、Ａ３００３－Ｏアルミニウム合金板（寸法：１．０ｍｍ厚さ×２５ｍｍ幅×５５ｍｍ長さ）を垂直にして、図１に示すように、固定治具で逆Ｔ字型に組み付けた。次いで、組み付け体を、平均酸素濃度が１００ｐｐｍ、露点が－４０℃以下の窒素ガス雰囲気の炉内に挿入して６００℃×３分のろう付加熱保持を行った。次いで、炉内で５００℃以下になるまで冷却を行った後に炉外に搬出して試験片を取り出した。
＜ろう付性評価＞
　水平のアルミニウム合金２層クラッド板と垂直のＡ３００３－Ｏアルミニウム合金板との継ぎ手部に形成されるフレットの接合率、フィレットの大きさ及び表面残渣の有無について、評価を行った。なお、接合率とは、水平板と垂直板にフィレットが形成されている長さＬ１と水平板と垂直板との接触長さＬ２との比をパーセント（％）で示したものである（接合率（％）＝（Ｌ１／Ｌ２）×１００）。また、フィレットの大きさについては、試験材を樹脂に埋め込み、接合部の拡大断面写真を撮影し、相対評価した。相対評価では、実施例１のＡｂ１のフィレットの大きさを「大」、実施例１のＡｂ２のフィレットの大きさを「中」、Ａｂ２より小さいフィレットを「小」とし、評価対象が、どのフィレットの大きさに近いかで判定した。また、表面の残渣については、外観から目視で判断した。未反応フラックスの白色残渣とそれに伴う白色外観又は黒色残渣とそれに伴う黒変色が確認された場合は、接合率が１００％でも不良とした。また、ろう付後の表面がくすんだ白色であっても、明らかな残渣が確認されなければ実用上は問題が無いため、良品とした。評価結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に示すように、実施例１のいずれも、良好な結果であった。
（実施例２及び比較例２）
＜フラックス組成物＞
　フラックス組成物として、平均粒径を１０μｍに調節した、表２に示すＫＺｎＡｌＦ６、Ｋ２ＺｎＡｌＦ７、ＫＺｎ２ＡｌＦ８、ＫＺｎＡｌ２Ｆ９、ＣｓＺｎＡｌＦ６、Ｃｓ２ＺｎＡｌＦ７、ＣｓＺｎ２ＡｌＦ８、ＣｓＺｎＡｌ２Ｆ９の各単体粉末（含有量：１００質量％）を用意した。
　また、比較フラックス組成物として、平均粒径を１０μｍに調節したＫＺｎＦ３単体粉末（含有量：１００質量％）を用意した。
＜ろう付性試験＞
　炉内の平均酸素濃度を１００ｐｐｍにすることに代えて、炉内の平均酸素濃度を表２に示す濃度とすること以外は、実施例１及び比較例１と同様に行った。
＜ろう付性評価＞
　実施例１及び比較例１と同様に行った。評価結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２に示すように、実施例２のいずれも、ろう付加熱時の雰囲気の酸素濃度が高くても、良好な結果であった。なお、Ａｃ３、Ｂｃ３、Ｄｃ３、Ｅｃ３、Ｆｃ３、Ｈｃ３では、アルミニウム表面の外観が、くすんだ白色であったものの、実用上問題がないレベルであった。
　一方、比較例２では、ろう付加熱時の雰囲気の酸素濃度が低いＩｃ１では、問題はなかったものの、ろう付加熱時の雰囲気の酸素濃度が高いＩｃ２では、黒色残渣とそれに伴う黒変色が確認され、Ｉｃ３では、ほぼ全てのＫＺｎＦ３が未反応の白色残渣となり、フィレットは形成されなかった。
（実施例３及び比較例３）
＜フラックス組成物＞
　フラックス組成物として、表３－１～表３－４に示す組成のものを、表３－１～表３－４に示す混合比率で混合し、平均粒径を１０μｍに調節した混合粉体を用意した。
　比較フラックス組成物として、表３－５～表３－８に示す組成のものを、表３－５～表３－８に示す混合比率で混合し、平均粒径を１０μｍに調節した混合粉体を用意した。
＜ろう付性試験＞
　炉内の平均酸素濃度を１００ｐｐｍとすることに代えて、炉内の平均酸素濃度を５００ｐｐｍとすること以外は、実施例１及び比較例１と同様に行った。
＜ろう付性評価＞
　実施例１及び比較例１と同様に行った。評価結果を表３－１～表３－８に示す。
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　表３に示すように、実施例３は、ろう付加熱時の酸素濃度が高くても、いずれもろう付性は良好であった。一方、比較例３のＡｄ２５～３０、Ｂｄ２５～３０、Ｃｄ２５～３０、Ｄｄ２５～３０、Ｅｄ２５～３０、Ｆｄ２５～３０、Ｇｄ２５～３０、Ｈｄ２５～３０は、（Ａ）の比率が低く、フルオロアルミン酸アルカリ金属塩の比率が高いため、酸素濃度が高い本例では、アルミニウム合金の表面に白色残渣が見られ、その残渣が接合を阻害して接合率が低下した。また、Ａｄ３１～３６、Ｂｄ３１～３６、Ｃｄ３１～３６、Ｄｄ３１～３６、Ｅｄ３１～３６、Ｆｄ３１～３６、Ｇｄ３１～３６、Ｈｄ３１～３６は、（Ａ）の比率が低く、フルオロ亜鉛酸アルカリ金属塩の比率が高いため、酸素濃度が高い本例では、アルミニウム合金の表面に黒色残渣とそれに伴う黒変色が見られ、その残渣が接合を阻害して接合率が低下した。（Ａ）を混合していないＩｄ１～Ｉｄ３３、Ｊｄ１～Ｊｄ３３では、表面に未反応物である白色残渣あるいは黒色残渣とそれに伴う変色が見られ、その残渣が接合を阻害して接合率が低下した。
（実施例４及び比較例４）
＜フラックス組成物＞
　表４に示す組成のフラックス組成物を、表４に示す混合比率で混合し、平均粒径を１０μｍに調整した混合粉末を用意した。なお、実施例４及び比較例４は、フルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩粉末と各種金属粉末又は金属合金粉末を混合したものであり、表４中では、各金属合金に添加されている添加元素の質量％を各添加元素の前に数字で示した。例えば、「ＫＺｎＡＬＦ６／Ａｌ－２５Ｓｉ－２５Ｃｕ」とは、ＫＺｎＡＬＦ６粉末と、Ｓｉの添加量が２５質量％でありＣｕの添加量が２５質量％であるＡｌ合金粉末との混合物であることを示す。
＜ろう付性試験＞
　実施例１および比較例１と同様に行った。
＜ろう付性評価＞
　実施例１および比較例１と同様に行った。評価結果を表４－１～表４－１６に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000011
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Figure JPOXMLDOC01-appb-T000025
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000026
　表４に示すように、実施例４は、金属粉末を混合しても、いずれもろう付性は良好であった。一方、比較例４のＡｅ４５～８８、Ｂｅ４５～８８、Ｃｅ４５～８８、Ｄｅ４５～８８、Ｅｅ４５～８８、Ｆｅ４５～８８、Ｇｅ４５～８８、Ｈｅ４５～８８は金属粉末の添加比率が多いために、未溶融残渣が認められ、未溶融残渣が弊害となり、接合率が低下した。
（実施例５および比較例５）
＜フラックス組成物＞
　フラックス組成物として、平均粒径を１０μｍに調節した、表５に示す組成のフラックス単体粉末（含有量：１００％）を用意した。
＜ろう付性試験＞
　炉内の平均露点を－４０℃にすることに代えて、炉内の平均露点を表５に示す平均露点とすること以外は、実施例１および比較例１と同様に行った。
＜ろう付性評価＞
　実施例１および比較例１と同様に行った。評価結果を表５に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000027
　表５に示すように、実施例は、ろう付加熱時の平均露点が高くても、良好な結果であった。一方、比較例５のＩｆ１では、ろう付加熱時の雰囲気の露点が高いため、ほぼ全てのＫＺｎＦ３が未反応の白色残渣となり、フィレットは形成されなかった。

Claims (8)

  1. 　（Ａ）下記一般式（１）：
    　　　ＭｗＺｎｘＡｌｙＦｚ　　　（１）
    （式中、Ｍは、Ｋ又はＣｓである。ｗ、ｘ、ｙ及びｚは、正の整数であり、これらの最大公約数は１である。）
    で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩粉末を含有し、（Ａ）の含有量が５０質量％以上であることを特徴とするフラックス組成物。
  2. 　（Ａ）前記一般式（１）で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩粉末のみからなることを特徴とする請求項１記載のフラックス組成物。
  3. 　（Ａ）前記一般式（１）で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩粉末と、（Ａ）以外のフラックス成分と、からなり、（Ａ）の含有量が５０質量％以上であることを特徴とする請求項１記載のフラックス組成物。
  4. 　（Ａ）前記一般式（１）で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩粉末と、（Ｂ）フルオロアルミン酸アルカリ金属塩粉末及びフルオロ亜鉛酸アルカリ金属塩粉末のうちの１種又は２種以上と、からなり、（Ａ）の含有量が５０質量％以上であることを特徴とする請求項１記載のフラックス組成物。
  5. 　平均粒径が８０μｍ以下であることを特徴とする請求項１～４いずれか１項記載のフラックス組成物。
  6. 　（Ａ）前記一般式（１）で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩粉末と、（Ｃ）Ｓｉ、Ｃｕ及びＺｎのうちの１種又は２種以上の金属元素を含有するアルミニウム合金粉末、Ａｌ粉末、Ｓｉ粉末、Ｃｕ粉末及びＺｎ粉末の金属粉末のうちの１種又は２種以上と、からなり、（Ａ）の含有量が５０質量％以上であることを特徴とする請求項１記載のフラックス組成物。
  7. 　（Ａ）前記一般式（１）で表されるフルオロ亜鉛アルミン酸アルカリ金属塩粉末と、（Ｂ）フルオロアルミン酸アルカリ金属塩粉末及びフルオロ亜鉛酸アルカリ金属塩粉末のうちの１種又は２種以上と、（Ｃ）Ｓｉ、Ｃｕ及びＺｎのうちの１種又は２種以上の金属元素を含有するアルミニウム合金粉末、Ａｌ粉末、Ｓｉ粉末、Ｃｕ粉末及びＺｎ粉末の金属粉末のうちの１種又は２種以上と、からなり、（Ａ）の含有量が５０質量％以上であることを特徴とするフラックス組成物。
  8. 　請求項１～７いずれか１項記載のフラックス組成物と、有機樹脂バインダーとの混合物。
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