WO2014024643A1

WO2014024643A1 - 複合シートの製造方法

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Publication number: WO2014024643A1
Application number: PCT/JP2013/069234
Authority: WO
Inventors: 保宏梅木
Original assignee: 花王株式会社
Priority date: 2012-08-08
Filing date: 2013-07-16
Publication date: 2014-02-13
Also published as: RU2015106919A; TWI637838B; CN104602903A; JP5961477B2; RU2635153C2; JP2014034145A; CN104602903B; TW201410443A

Abstract

　本発明の複合シーとの製造方法は、第１のロール（１１）と第２のロール（２１）との噛み合わせ部に第１のシート状物（２'）を噛み込ませてこれに凹凸を賦形する凹凸賦形工程と、第１のシート状物（２'）に第２のシート状物（３'）を重ね合わせ、第２のシート状物（３'）を、第１のシート状物（２'）における第１のロール（１１）の凸部（１４）に対応する部分にて接合して第１接合部（４）を複数形成し、複合シート中間体（１'）を得る中間体製造工程と、第１のロール（１１）の凹凸形状とは異なる凹凸形状を周面に有する第３のロール（３１）を用い、複合シート中間体（１'）に第２接合部（５）を形成する接合工程と、を有する。第２接合部（５）は、１個の第１接合部（４）とこれに隣接している他の１個の第１接合部（４）とを繋ぐパターンで形成されている。

Description

複合シートの製造方法

　本発明は、２枚のシート状物からなり、一方のシート状物が多数の凸状部を形成している複合シートの製造方法に関する。

　弾性材料の少なくとも片面にスパンボンド不織布をポイント接合して複合不織布となし、この複合不織布を所定の方向に引っ張って負荷をかけた後、その負荷を除去することでスパンボンド不織布にたるみを生じさせ嵩高にした複合不織布が知られている（特許文献１参照）。この複合不織布はパンツタイプおむつのサイドベルトとして用いられる。多数の凸状部を有する複合シートを得る方法としては、特許文献１記載の方法の他に、特許文献２及び３に記載されている方法も知られている。

　しかし、特許文献１記載の不織布は、スパンボンド不織布の塑性変形を利用してたるみを生じさせているため、常に一定の大きさで再現性良くたるみを生じさせることが容易でない。このような従来の複合シートの欠点に鑑み、本出願人は先に、斯かる欠点を解消し得る複合シートの製造方法を提案した（特許文献４参照）。特許文献４に記載の複合シートの製造方法は、周面が凹凸形状となっている第１のロールと、該第１のロールの凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロールとを備えた複合シートの製造装置を用い、両ロール間の噛み合わせ部に第１のシート状物を噛み込ませて該第１のシート状物を凹凸賦形し、前記第１のロールに形成された吸引路を通じての吸引によって該第１のロールの周面に該第１のシート状物を凹凸賦形された状態のまま保持しつつ第２のシート状物を重ね合わせ、該第２のシート状物を、該第１のロールにおける凸部上に位置する該第１のシートと接合する工程を有する。

特開平５－５９６５５号公報特開平１０－２４５７５７号公報特開平２－１８０３６号公報特許第４６２７０７７号公報

　本発明は、特許文献４に記載の複合シートの製造方法の改良に関するもので、特に、外観及び強度に優れた複合シートを提供し得る、複合シートの製造方法に関する。

　本発明者らは、特許文献４に記載の複合シートの製造方法の更なる改良を目的として種々検討した結果、該製造方法の実施によって得られた凹凸を有する複合シートに、該複合シートにおける第１のシート状物と第２のシート状物との接合パターンとは異なる別の接合パターンで、接合部を追加形成することにより、複合シートの外観及び接合強度が向上することを知見した。

　本発明は、前記知見に基づきなされたもので、第１及び第２の２枚のシート状物が部分的に接合されて接合部が形成されており、第１のシート状物が該接合部以外の部分において突出して、内部が空洞となっている複数の凸状部を形成している複合シートの製造方法に関する。本発明の複合シートの製造方法は、周面が凹凸形状となっている第１のロールと、該第１のロールの凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロールとを用い、両ロール間の噛み合わせ部に前記第１のシート状物を噛み込ませて該第１のシート状物に凹凸を賦形する凹凸賦形工程と、前記第１のロールの周面に前記第１のシート状物を凹凸賦形された状態のまま保持しつつ、該第１のシート状物に前記第２のシート状物を重ね合わせ、該第２のシート状物を、該第１のシート状物における該第１のロールの凸部に対応する部分にて接合して第１接合部を複数形成し、複合シート中間体を得る中間体製造工程と、前記第１のロールの凹凸形状とは異なる凹凸形状を周面に有する第３のロールを用い、前記複合シート中間体の前記第１のシート状物側を該第３のロールの周面に保持させた状態で、該複合シート中間体を構成する前記両シート状物を、該第３のロールの凸部に対応する部分にて接合して、該複合シート中間体に第２接合部を形成する接合工程とを有する。前記第２接合部は、１個の前記第１接合部とこれに隣接している他の１個の前記第１接合部とを繋ぐパターンで形成されている。

　また本発明は、第１及び第２の２枚のシート状物が部分的に接合されて接合部が形成されており、第１のシート状物が該接合部以外の部分において突出して、内部が空洞となっている複数の凸状部を形成している複合シートに関する。本発明の複合シートは、前記接合部として、散点状に規則的なパターンで形成されている複数の第１接合部と、互いに隣接する複数の該第１接合部どうしを繋ぐ第２接合部とを有する。

図１は、本発明の製造方法の実施によって製造される本発明の複合シートの一例を拡大して示す斜視図である。図２は、図１に示す複合シートの第１のシート状物（上層）側の模式的な平面図（第１接合部及び第２接合部のパターンの説明図）である。図３は、本発明の製造方法の実施に用いる複合シートの製造装置の一実施態様の要部を示す模式図である。図４は、図３に示す製造装置における第１のロールの要部を示す斜視図である。図５は、図３に示す製造装置における第１のロールの一部の分解斜視図である。図６は、図３に示す製造装置における第３のロールの要部を示す斜視図である。図７（ａ）～図７（ｄ）は、それぞれ、本発明の製造方法の実施によって製造される本発明の複合シートの変形例の図２相当図である。

発明の詳細な説明

　以下本発明を、その好ましい実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。先ず、本発明の複合シートの製造方法の実施によって製造される本発明の複合シートの一例について、図１及び図２を参照して説明する。本実施態様の複合シート１においては、図１及び図２に示すように、第１及び第２の２枚のシート状物（上層２及び下層３）が部分的に接合されて接合部４，５（第１接合部４及び第２接合部５）が形成されている。第１のシート状物（上層２）が接合部４，５以外の部分において突出して、内部が空洞となっている複数の凸状部６を形成している。上層２と下層３とは、接合部４，５において部分的に接合されており、凸状部６では接合されていない。尚、図１及び図２のＸ方向は、複合シート１の製造時におけるシートの搬送方向（ＭＤ；Machine Direction）と直交する方向（ＣＤ；Cross machine Direction）に一致し、Ｙ方向は、該シートの搬送方向（ＭＤ）に一致する。

　複合シート１について更に説明すると、複合シート１は、第１のシート状物としての上層２と第２のシート状物としての下層３とを含んで構成されており、上層２は、複合シート１の上面１ａを形成し、下層３は、複合シート１の下面１ｂを形成する。また、複合シート１が吸収性物品用の表面シートとして用いられる場合、上面１ａ（第１のシート状物）は、該吸収性物品の着用時に着用者の肌側に向けられる面（肌対向面）となり、下面１ｂ（第２のシート状物）は、着用時に着用者の肌側とは反対側に向けられる面（非肌対向面）となる。

　上層２及び下層３は、それぞれ、典型的には各種不織布あるいはフィルムから形成されている。不織布としては、例えばカード法により製造された不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布及びニードルパンチ不織布等が挙げられる。上層２及び下層３としてフィルムを使用する場合において、特に複合シート１を吸収性物品用の表面シートとして用いる場合は、上層２及び下層３としてのフィルムを穿孔して多数の開孔を設け液透過可能とすることが好ましい。

　複合シート１には、パターンの異なる２種類の接合部４，５が形成されている。接合部４，５においては、上層２（第１のシート状物）及び下層３（第２のシート状物）が融着され一体化されている。本実施態様においては、平面視四角形形状の複数の第１接合部４が散点状に規則的なパターンで形成されていると共に、第２接合部５が、１個の第１接合部４とこれに隣接している他の１個の第１接合部４とを繋ぐパターン（互いに隣接する複数の第１接合部４，４どうしを繋ぐパターン）で形成されている。

　本実施形態における第１接合部４の規則的なパターンは、複合シート１の一面に複数の仮想的な多角形を隙間無く配置し且つ複数の該多角形それぞれの全ての頂部に所定形状の第１接合部４を配置したパターンである。より具体的には、図２に示すように、複合シート１の一面に複数の仮想的な六角形（略正六角形）をハニカム状に配置し且つ複数の該六角形それぞれの６つの頂部に平面視四角形形状の第１接合部４を配置したパターンである。斯かるパターンにおいては、複数の仮想的な同形状の六角形（６個の第１接合部４によって形作られた六角形）がＹ方向（ＭＤ）に隙間を置かずに連なって六角形の列を形成し、該六角形の列がＸ方向（ＣＤ）に隙間を置かずに複数配置されている。複数の六角形の列は、Ｘ方向に隣り合う２列における六角形のピッチをずらして配されており、本実施態様においては、Ｘ方向に隣り合う２列は、六角形がＹ方向に半ピッチ（１個の仮想的な六角形のＭＤの長さの半分）ずれている。複数の第１接合部４それぞれの周囲には、３個の仮想的な六角形が存し、１個の第１接合部４は、その周囲に存する３個の仮想的な六角形の頂部を兼ねている。このような規則的なパターンで形成されている複数の第１接合部４は、図２に示すように、Ｙ方向に千鳥状に配置された複数の第１接合部４からなる接合部列を形成しており、該接合部列がＸ方向に所定間隔を置いて複数列配置されている。

　第２接合部５は、連続する線状をなし、このように散点状に規則的なパターンで形成された複数の第１接合部４の全てと重なるように連続しており、その連続する第２接合部５よって包囲された領域は、平面視六角形をなしている。このように、第２接合部５は、Ｘ方向及びＹ方向の両方向に交差する方向に延びる直線状部を含んで構成されている。第２接合部５の幅（線状部分の延びる方向と直交する方向の長さ）は、変化せずに一定に保たれている。

　複数の凸状部６（即ち上層２と下層３との非接合部）は、それぞれ、図１及び図２に示すように、平面視六角形を形作る６個の第１接合部４とこれら６個の第１接合部４を繋ぐように連続する平面視六角形形状の第２接合部５とによって包囲されている。複数の凸状部６は、それぞれ、平面視して略六角形形状をなし、全体として稜線が丸みを帯びた扁平な略六角柱をなしている。つまり、複合シート１の上面１ａには、平面視して略六角形形状の複数の凸状部６が、隣り合う凸状部６，６の対向する辺どうしが間隔をあけて平行となるように配置、即ち略ハニカム状に配置されており、該間隔が第２接合部５となっている。

　複数の凸状部６は、図１及び図２に示すように、千鳥状に配置されている。ここで千鳥状とは、複数の凸状部６が一方向に等間隔に配置されてなる列が、該一方向と直交する方向に複数列配置され、且つ該一方向と直交する方向において、隣り合う２列どうしで互いに凸状部６がずれている（好ましくは半ピッチずれている）配置をいう。更に詳述すれば、複数の凸状部６が一方向に等間隔に配置されてなる複数の列を、それぞれ、該一方向と直交する方向に投影したときに、特定の列の各凸状部６の投影像の間に（好ましくは中間に）、該特定の列と隣り合う別の列の凸状部６の投影像が配置される場合、複数の凸状部６は千鳥状に配置されていると言える。尚、本発明でいう「千鳥状に配置」には、複数の凸状部６が前記の説明通りに完璧に配置されている形態のみならず、製造上不可避的なずれなど、意図しないわずかな配置のずれが生じている形態も含まれる。このように、複数の凸状部６が千鳥状に配置されていると、例えば、複合シート１を吸収性物品用の表面シートとして用いた場合に、吸収性物品の着用者の肌に当接する圧力が均一に分散され良好なクッション性が実現され、また、液体の吸収保持においても均一に複合シート１全体においてその作用が発揮されるようになる。

　本実施態様の複合シート１は、このように接合部４，５が形成されているため、凸状部６の視認性が高く且つ凸状部６の形状が際立ち、外観に優れる。また、接合部４に加えて接合部５で２枚のシート状物（上層２及び下層３）が接合されているため強度に優れ、凸状部６の維持が良好である。また、このように接合部４，５及び凸状部６からなる凹凸形状を上面１ａに有しているため、例えば、複合シート１を使い捨ておむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品用の表面シートとして用いる場合に、凹凸形状を有する上面１ａを肌対向面とすることにより、吸収性物品の着用者の肌と表面シート（複合シート１）との接触面積が低減し、通気性が向上し、それによってムレ、カブレ等の不都合が効果的に防止される。また、接合部４，５においては、複合シート１を構成する上層２及び下層３の構成繊維が溶融してフィルム状をなし、液を複合シート１の厚み方向に透過させ難い液不透過部を形成している。従って、例えば、複合シート１を吸収性物品用の表面シートとして用いた場合において、接合部４，５に尿等の排泄液が入り込んでも、その接合部４，５における排泄液は、複合シート１を厚み方向に透過せずに、接合部４，５、特に連続線状の第２接合部５に沿って上面１ａ（肌対向面）上を流れる。このように、接合部４，５は、液の面方向における流れを制御し、液の面方向の拡散を促す導液路として機能し得る。また、凸状部６はその内部が空洞であることから、吸収性物品において、表面シート（複合シート１）の非肌対向面側に配置された吸収体に吸収された排泄物の色が、該表面シート側から見て減殺されるという隠蔽効果もある。

　前述した作用効果をより確実に奏させるようにする観点から、複合シート１における各部の寸法等は次のように設定することが好ましい。
　複数の第１接合部４それぞれの面積は、好ましくは０．６ｍｍ²以上、更に好ましくは０．８ｍｍ²以上、そして、好ましくは１．４ｍｍ²以下、更に好ましくは１．２ｍｍ²以下、より具体的には、好ましくは０．６～１．４ｍｍ²、更に好ましくは０．８～１．２ｍｍ²である。
　第２接合部５の幅（線状部分の延びる方向と直交する方向の長さ）は、該接合部５の視認性の向上の観点、並びに該接合部５の接合強度確保及び該接合部５を形成する際に使用するロール（後述する第１及び第２のロール）の耐久性確保の観点から、好ましくは０．２ｍｍ以上、更に好ましくは０．５ｍｍ以上である。また、第２接合部５の幅は、第１接合部４と重なったときに該第１接合部４からはみ出さない程度の幅である、即ち、第１接合部４よりも幅狭であることが好ましい。
　０．３６ｋＰａの加圧下での複合シート１の見掛け厚み（凸部６の形成領域における複合シート１の厚み）は、好ましくは０．５ｍｍ以上、更に好ましくは１．０ｍｍ以上、そして、好ましくは５．０ｍｍ以下、更に好ましくは４．０ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは０．５～５．０ｍｍ、更に好ましくは１．０～４．０ｍｍである。

　次に、本発明の複合シートの製造方法について、前述した複合シート１の製造方法を例にとり、図３～図７に示す複合シートの製造装置を参照しながら説明する。図３に示すように、本実施態様の製造装置１０は、周面が凹凸形状となっている第１のロール１１と、第１のロール１１の凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロール２１と、第１のロール１１と周面どうしが対向するように配されたアンビルロール２２（第１接合部４を形成する接合手段）と、第１のロール１１の凹凸形状とは異なる凹凸形状を周面に有する第３のロール３１と、第３のロール３１と共同して被加工シート（複合シート中間体１’）に第２接合部５を形成する接合手段４０と、第１のロール１１及び第３のロール３１それぞれと周面どうしが対向するように配された第４のロール４１とを備えている。

　第１のロール１１と第２のロール２１とは、それぞれのロール周面の凹凸部が噛み合うように配置されている。また第１のロール１１とアンビルロール２２とは、第１のロール１１の周面の凸部１４の頂部がアンビルロール２２の周面と当接するように配置されている。

　図４には第１のロール１１の要部斜視図が示されており、図５にはその一部の分解斜視図が示されている。第１のロール１１は、同じモジュールの平歯車からなる歯車１１ａ及びスペーサー１１ｂをそれぞれ複数枚組み合わせ、これらの部材１１ａ，１１ｂを回転軸１２に同心状に取り付けてロール状に形成したものである。スペーサー１１ｂの厚みは、歯車１１ａの厚みの０．５～２．０倍が好ましく、０．８～１．２倍が更に好ましい。本実施態様では、歯車１１ａとスペーサー１１ｂとは同じ幅を有している。歯車１１ａ及びスペーサー１１ｂはその中心が開口しており、その開口部に回転軸１２が挿入される。歯車１１ａ及びスペーサー１１ｂ並びに回転軸１２にはそれぞれ切り欠き部（図示せず）が形成されており、該切り欠き部にキー（図示せず）が挿入される。これによって各歯車１１ａ及びスペーサー１１ｂの空回りが防止される。

　図５に示すように、歯車１１ａとスペーサー１１ｂとは歯先円直径が異なっており、スペーサー１１ｂの歯先円直径は、歯車１１ａにおける歯を除く円盤状部分の直径と略同じであり、歯車１１ａの方がスペーサー１１ｂよりも歯先円直径が大きい。

　第１のロール１１においては、１枚のスペーサー１１ｂに対してその両側にそれぞれ１枚ずつの歯車１１ａが配されて、これらの３枚の部材を一組とした歯車群１３が複数組配されている。各歯車群１３においては、２枚の歯車１１ａ，１１ａは、図４に示すように、両歯車１１ａ，１１ａの歯がロール１１の回転軸方向に並列するように、即ち、両歯車１１ａ，１１ａの歯が所定の間隔（１枚のスペーサー１１ｂの厚みに相当する間隔）をおいてロール１１の回転軸方向に相対向するように、配されている。ここで、「ロール１１の回転軸方向」は、回転軸１２の延びる方向であり、図１及び図２のＸ方向に一致する。

　２枚の歯車１１ａ，１１ａと１枚のスペーサー１１ｂとがこのように組み付けられることによって、第１のロール１１（各歯車群１３）の周面には、被加工シート（第１のシート状物２’）に凹凸を賦形する際に利用される凸部（凸部１４）が形成されている、凸部形成領域１３Ａと、そのような凸部が形成されていない凸部非形成領域１３Ｂとが、ロール１１の回転軸方向に交互に形成される。凸部形成領域１３Ａは、歯車１１ａの周面からなり、凸部１４は、歯車１１ａの歯からなる。凸部１４（歯車１１ａの歯）の先端面の平面視形状は、複合シート１の第１接合部４の平面視形状に対応しており、本実施態様では四角形形状である。一方、凸部非形成領域１３Ｂは、スペーサー１１ｂの周面からなる。スペーサー１１ｂは周面に歯を有しているが、前述したように、その歯先円直径は、歯車１１ａにおける歯を除く円盤状部分の直径と略同じであるため（図５参照）、スペーサー１１ｂの歯は、被加工シート（第１のシート状物２’）に凹凸を賦形する際には利用されない。

　歯車群１３は二組以上用いられる。各歯車群１３は、隣り合う歯車群１３，１３における凹凸部のピッチをずらして配される。本実施態様においては、隣り合う歯車群１３，１３は、凹凸部の位置がロール１１の回転方向に半ピッチずれている。

　各歯車群１３においては、図５に示すように、２枚の歯車１１ａ，１１ａ間（凸部非形成領域１３Ｂ）に、ロール１１の回転方向に沿って、一定の間隔を置いて空隙部１６が複数形成されている。各空隙部１６は、２枚の歯車１１ａ，１１ａと、これらの間に位置するスペーサー１１ｂとで形成されている。更に詳細には、各空隙部１６は、２枚の歯車１１ａ，１１ａの相対向する側面と、スペーサー１１ｂにおける隣り合う２つの歯によって画定される。従って、空隙部１６は、スペーサー１１ｂの歯数と同数形成されることになる。空隙部１６は、凸部非形成領域１３Ｂにおいて外部に向かって開口している。

　歯車１１ａには、回転軸１２が挿入される中心の開口部を取り囲むように複数の開口部１７が形成されている。各開口部１７は同径であり、歯車の中心からそれぞれ等距離の位置に形成されている。隣り合う開口部１７，１７と歯車の中心とがなす角度は何れも等しくなっている。各歯車１１ａにおける開口部１７の個数は、スペーサー１１ｂの歯数と同数になっている。そして、各歯車群１３を組み付ける場合には、各開口部１７が、スペーサー１１ｂにおける隣り合う歯間にそれぞれ位置するように、歯車１１ａ及びスペーサー１１ｂを配置する。このように各歯車群１３を組み付け、更にそれぞれの歯車群１３を凹凸部のピッチが互いに異なるように配した状態においては、それぞれの歯車１１ａの開口部１７が、ロール１１の回転軸方向に連なって、該回転軸方向に延びる複数の吸引路１８がロール１１の内部に形成される。そして各吸引路１８は、先に述べた空隙部１６と連通する。

　吸引路１８の少なくとも一端は、ブロワ、真空ポンプ等の吸引源（図示せず）に通じている。従って、吸引源を作動させて吸引操作を行うと、凸部非形成領域１３Ｂにおける空隙部１６から吸引路１８を通じて空気が吸引される。第１のロール１１は、このような空隙部１６からの空気の吸引機構を具備していることにより、ロール内部側からの吸引によってその周面にシートを保持可能に構成されている。

　第２のロール２１は、第１のロール１１に比して直径（歯先円直径）が短い点以外は、第１のロール１１と同様に構成されており、その周面に、第１のロール１１の周面の凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を有している。但し、第２のロール２１は、第１のロール１１が具備しているような空気の吸引機構を具備しておらず、ロール内部側からの吸引によってその周面にシートを保持可能に構成されていない。

　アンビルロール２２は、回転軸回りに回転可能に支持された円筒形状の回転体を備え、該回転体の周面が、第１のロール１１の周面と対向するように配されている。アンビルロール２２の周面は、凹凸形状を有しておらず、実質的に（巨視的に）平滑である。アンビルロール２２には、加熱手段（図示せず）が付設されており、該加熱手段からの熱伝導によって、被加工シート（第２のシート状物３’）と接触する周面に熱が伝達されるようになされている。尚、第１のシート状物への凹凸形状の賦形性及び第１接合部の形成性を向上させるため、第１のロール１１にも、これと同様の加熱手段が付設されていても良い。

　第３のロール３１は、図６に示すように、回転軸３２回りに回転可能に支持された円筒形状の回転体３３を備え、回転体３３の周面に、第１のロール１１の周面の凹凸形状とは異なる凹凸形状を有している。回転体３３の周面の凹凸形状は、複合シート１の上層２側の凹凸形状に対応しており、平面視六角形形状の複数の凹部３４が、隣り合う凹部３４，３４の対向する辺どうしが間隔をあけて平行となるように配置（即ち略ハニカム状に配置）されていると共に、該間隔に凸部３５が形成されている。ここで、「平面視」とは、ロール３１の周面の凹凸形状を、該周面の法線方向（ロール３１の回転軸方向と直交する方向）の外方から見た場合を意味する。

　第３のロール３１（回転体３３）の周面の凹凸形状は、後述するように、第１のロール１１の周面の凹凸形状（複数の凸部１４）による押圧によって凹凸賦形された被加工シート（複合シート中間体１’における第１のシート状物２’側）と噛み合い形状となっている。要するに、第３のロール３１の周面の凹凸形状は、その周面に複合シート中間体１’における第１のシート状物２’の凹凸を受け入れ可能な形状となっている。このような、ロールと被加工シートとの噛み合い形状の実現のため、本実施態様においては、第１のロール１１及び第３のロール３１それぞれの周面を仮想的に平面状に展開して重ね合わせた場合に、第１のロール１１の周面における、該ロール１１の凹凸形状による押圧によって被加工シートに形成される複数の凸状部（本実施態様では最終的に複合シート１の凸状部６となる部分）それぞれを画定する、複数（本実施態様では６個）の凸部１４（歯車１１ａの歯）で囲まれた領域の中心と、第３のロール３１の周面における凹部３４の中心とが一致するようになされている。従って、第３のロール３１の周面の凹凸形状と第１のロール１１の周面の凹凸形状とは異なる形状ではあるが、第３のロール３１の周面の凹凸形状は、複合シート中間体１’における第１のシート状物２’の凹凸を受け入れ可能となっているため、複合シート中間体１’の凹凸賦形された第１のシート状物２’が、第３のロール３１の周面の凹凸形状と噛み合った状態で該周面に保持される。

　第３のロール３１の周面における各凹部３４の形成領域には、微細な通気孔（図示せず）が複数形成されていると共に、第３のロール３１の内部には、該通気孔とブロワ、真空ポンプ等の吸引源（図示せず）とに連通している吸引路（図示せず）が形成されており、該吸引源を作動させて吸引操作を行うと、該通気孔から該吸引路を通じて空気が吸引される。第３のロール３１は、このような周面の通気孔からの空気の吸引機構を具備していることにより、ロール内部側からの吸引によってその周面にシートを保持可能に構成されている。

　接合手段４０は、第３のロール３１の周面に対向配置されており、第３のロール３１と共同して、両者３１，３２間を通過する被加工シート（複合シート中間体１’）に接合部（第２接合部５）を形成する。本実施態様においては、接合手段４０として、公知の超音波シール装置を用いている。

　第４のロール４１は、アンビルロール２２と同様の基本構成を有しており、回転軸回りに回転可能に支持された円筒形状の回転体を備え、該回転体の周面は、凹凸形状を有しておらず、実質的に（巨視的に）平滑である。また、第４のロール４１の周面には、微細な通気孔（図示せず）が複数形成されていると共に、第４のロール４１の内部には、該通気孔とブロワ、真空ポンプ等の吸引源（図示せず）とに連通している吸引路（図示せず）が形成されており、該吸引源を作動させて吸引操作を行うと、該通気孔から該吸引路を通じて空気が吸引される。第４のロール４１は、このような周面の通気孔からの空気の吸引機構を具備していることにより、ロール内部側からの吸引によってその周面にシートを保持可能に構成されている。

　製造装置１０においては、前述したように、第１のロール１１、第３のロール３１及び第４のロール４１が、それぞれ、ロール内部側からの吸引によってその周面にシートを保持可能に構成されていることにより、後述する複合シート１の製造方法において、第１接合部４を形成する工程（中間体製造工程）と第２接合部５を形成する工程（接合工程）との間で、被加工シート（複合シート中間体１’）における凹凸パターンの位相をずらさずに該被加工シートを搬送することが可能であり、それによって、第１接合部４が形成された複合シート中間体１’の所定部位に第２接合部５をより高精度で形成することが可能となる。

　また、後述する複合シート１の製造方法において、第１接合部４を形成する工程（中間体製造工程）と第２接合部５を形成する工程（接合工程）との間で、被加工シート（複合シート中間体１’）における凹凸パターンの位相をずらさないようにする観点から、製造装置１０は下記構成Ａ又はＢを具備していることが好ましい。
・構成Ａ：製造装置１０における各ロール１１，２１，２２，３１，４１は、同一の駆動源からの駆動力が公知のギアや歯付ベルト転動体等により伝達されることによって、同期して回転するように設けられている。
・構成Ｂ：製造装置１０は、各ロール１１，２１，２２，３１，４１と同数のサーボモーターを備え、各ロールと各サーボモーターとが１対１で接続されており、各ロールの回転を該ロールに接続されたサーボモーターで制御可能になされている。

　以上の構成を有する製造装置１０を用いた複合シート１の製造方法について説明する。先ず、図示しないロール状の原反から、上層２の形成材料である帯状の第１のシート状物２’を繰り出し、また、図示しない別のロール状の原反から、下層３の形成材料である帯状の第２のシート状物３’を繰り出す。そして、図３に示すように、繰り出された第１のシート状物２’を、第１のロール１１と第２のロール２１との噛み合わせ部に噛み込ませて、第１のシート状物２’に凹凸を賦形する（凹凸賦形工程）。

　斯かる第１のシート状物２’の凹凸賦形により、第１のシート状物２’には、両ロール１１，２１を噛み合わせたときのロール１１の複数の凸部１４による押圧によって形成された複数の凹部（被押圧部）が、前述した複合シート１における第１接合部４の規則的なパターン、即ち、「シートの一面に複数の仮想的な六角形をハニカム状に配置し且つ複数の該六角形それぞれの６つの頂部に所定形状（平面視四角形形状）の第１接合部４を配置したパターン」と同じパターンで形成されると共に、６個の前記凹部（被押圧部）によって包囲された平面視六角形形状の複数の領域それぞれに、凸状部が形成される。こうして凹凸賦形された第１のシート状物２’において、複数の前記凹部（被押圧部）の底部、即ち、第１のロール１１の凸部１４の先端部との接触部は、次工程（中間体製造工程）で複合シート１における第１接合部４となる部位であり、また、前記平面視六角形形状の領域に形成された凸状部は、最終的に複合シート１における凸状部６となる部位である。

　前記凹凸賦形工程においては、第１のロール１１を先に述べたように吸引しておく。吸引は、第１のロール１１と第２のロール２１との噛み合い部から、第１のシート状物２’と第２のシート状物３’との合流部を越えて、第１のロール１１と第４のロール４１との最近接部（複合シート中間体１’の転写部）までの間で行われるように制御されている。従って、第１のロール１１と第２のロール２１との噛み合いによって凹凸賦形された第１のシート状物２’は、第１のロール１１における凸部非形成領域１３Ｂに形成された空隙部１６に働く吸引力によって、該ロール１１の周面に密着し、その凹凸賦形された状態が保持される。吸引を行わない場合には、第１のシート状物２’が第１のロール１１の周面から浮き上がってしまい、結果として所望の凹凸形状を有するシートを得ることができない。

　次いで、図３に示すように、第１のロール１１の周面に第１のシート状物２’を凹凸賦形された状態のまま保持しつつ、該第１のシート状物２’に、別途繰り出されている第２のシート状物３’を重ね合わせ、該第２のシート状物３’を、該第１のシート状物２’における第１のロール１１の凸部１４に対応する部分〔前記凹部（被押圧部）の底部〕にて接合して第１接合部４（図２参照）を複数形成し、複合シート中間体１’を得る（中間体製造工程）。

　本実施態様においては、前記中間体製造工程において第２のシート状物３’を第１のシート状物２’に接合させる方法として、図３に示すように、第１のシート状物２’に第２のシート状物３’を重ね合わせたものを、第１のロール１１とアンビルロール２２との間で挟圧する方法を採用している。第１のロール１１及びアンビルロール２２の両方又はアンビルロール２２のみは、予め所定温度に加熱されており、斯かるロール１１，２２間の挟圧によって、第１のロール１１における凸部形成領域１３Ａ（図４参照）の凸部１４上（即ち各歯車１１ａの歯の上）に位置する第１のシート状物２’が、第２のシート状物３’と熱融着によって接合され、その熱融着部が第１接合部４となる。

　尚、図２には、複合シート１の複数の第１接合部４と第１のロール１１（歯車群１３）の各部との対応関係が示されている。図２に示すように、複合シート１は、Ｙ方向（ＭＤ）に延びる列１３’がＸ方向（ＣＤ）に３列連なっている部分を有しているところ、この複合シート１の列１３’は、それぞれ、前記凹凸賦形工程及び前記中間体製造工程において、第１のロール１１の一組の歯車群１３を用いて形成された領域である。また、複合シート１の各列１３’は、Ｙ方向に延びる列１３Ａ’，１３Ｂ’がＸ方向に３列連なって形成されているところ、列１３Ａ’は、前記凹凸賦形工程及び前記中間体製造工程において、第１のロール１１の凸部形成領域１３Ａを用いて形成された領域であり、列１３Ｂ’は、前記凹凸賦形工程及び前記中間体製造工程において、第１のロール１１の凸部非形成領域１３Ｂを用いて形成された領域である。複合シート１の列１３Ａ’には、凸部形成領域１３Ａの凸部１４（歯車１１ａの歯）に対応して、複数の第１接合部４がＹ方向に所定間隔（ロール１１の回転方向に隣接する２個の凸部１４，１４の間隔に相当する間隔）をおいて複数形成されている。一方、前述したように、凸部非形成領域１３Ｂには凸部１４が形成されていないため、複合シート１の列１３Ｂ’には、第１接合部４は形成されない。また、複合シート１の複数の凸状部６は、それぞれ、前記凹凸賦形工程及び前記中間体製造工程において、第１のロール１１の一組の歯車群１３と、該一組の歯車群１３とロール１１の回転軸方向に隣接する他の二組の歯車群１３それぞれの該一組の歯車群１３寄りの凸部形成領域１３Ａとで画定される。

　本実施態様においては、第１のロール１１及び第３のロール３１それぞれと周面どうしが対向するように配された第４のロール４１を用い、図３に示すように、前記中間体製造工程で得られた複合シート中間体１’を、第１のロール１１の周面から第４のロール４１の周面へ直接転写して第４のロール４１の周面で保持し、更に、第４のロール４１の周面から第３のロール３１の周面へ直接転写する。

　即ち、帯状の複合シート中間体１’は、先ず、その第１のシート状物２’側が第１のロール１１の周面に吸引保持された状態のまま、第１のロール１１の回転により、第４のロール４１との最近接部まで搬送され、該最近接部にて第４のロール４１の周面上に転写される。こうして第４のロール４１の周面上に転写された帯状の複合シート中間体１’は、その第２のシート状物３’側が第４のロール４１の周面に吸引保持された状態のまま、第４のロール４１の回転により、第３のロール３１との最近接部まで搬送され、該最近接部にて第３のロール３１の周面上に転写される。第４のロール４１から第３のロール３１への転写は、複合シート中間体１’の凹凸のある第１のシート状物２’側が第３のロール３１の周面側になるよう行われる。

　第３のロール３１（回転体３３）の周面の凹凸形状は、複合シート中間体１’における、前記凹凸賦形工程にて凹凸賦形された第１のシート状物２’側と噛み合い形状となっている。そのため、第３のロール３１の周面上に転写された帯状の複合シート中間体１’は、図３に示すように、その凹凸賦形された第１のシート状物２’側が、第３のロール３１の周面に吸引保持された状態となる。斯かる複合シート中間体１’の保持状態において、該複合シート中間体１’の第１のシート状物２’における複数の前記凸状部、即ち、６個の第１接合部４によって包囲された平面視六角形形状の複数の領域に形成された複数の凸状部は、それぞれ、第３のロール３１の周面における、凸部３５で包囲された平面視六角形形状の複数の凹部３４内に挿入された状態となる。複合シート中間体１’の前記凸状部が第３のロール３１の凹部３４内に挿入されたときに潰れないようにする観点から、凹部３４の深さは、該凸状部の高さ、即ち、第１のロール１１の凸部１４（歯車１１ａの歯）の高さと同じか、該高さよりも大きいことが好ましい。

　次いで、複合シート中間体１’の第１のシート状物２’側を第３のロール３１の周面に保持させた状態で、該複合シート中間体１’を構成する両シート状物２’，３’を、第３のロール３１の凸部３５に対応する部分にて接合して、該複合シート中間体１’に第２接合部５（図２参照）を形成する（接合工程）。この接合工程において、複合シート中間体１’は、その凹凸賦形された第１のシート状物２’側と第３のロール３１（回転体３３）の周面の凹凸形状とが噛み合った状態で該周面に保持される。

　本実施態様においては、第３のロール３１の周面に保持された状態の複合シート中間体１’に対し、該周面に対向配置された超音波シール装置としての接合手段４０により、複合シート中間体１’の第２のシート状物３’側から超音波シールを行うことによって、両シート状物２’，３’それぞれにおける、第３のロール３１の凸部３５に対応する部分を融着させて接合し、予め形成されている複数の第１接合部４の全てと重なるように連続する、第２接合部５を形成する。要するに、全ての第１接合部４は、第２接合部５と重なっている。尚、第１接合部４及び第２接合部５の配置によって、シートの側部や端部において、第２接合部５と重ならない第１接合部４が存在することがあるが、それ以外の箇所において第１接合部４が必ず第２接合部５と重なっている場合には、「全ての第１接合部４は、第２接合部５と重なっている。」と言える。

　以上の方法によって、図１及び図３に示す複合シート１が得られる。本実施態様の複合シートの製造方法は、前述したように、本出願人の先の出願に係る特許文献４に記載の複合シートの製造方法の改良に関するものであり、本実施態様の製造方法の実施により得られた複合シート１は、特に、外観及び強度が改良されている。即ち、本実施態様の製造方法においては、前記中間体製造工程で得られた、一面側（第１のシート状物２’側）に複数の第１接合部４が散点状に規則的なパターンで形成された複合シート中間体１’の該一面側に、該中間体製造工程の後工程である前記接合工程にて、第１接合部４のパターンとは異なる別のパターン（１個の第１接合部４とこれに隣接している他の１個の第１接合部４とを繋ぐパターン）を有する第２接合部５を追加形成しているため、最終的に得られた複合シート１は、その中間体である複合シート中間体１’（特許文献４に記載の製造方法の実施により得られる複合シート）に比して、外観（見映え）が変化・向上していると共に、接合面積の増加、及び第１接合部４と第２接合部５との重なり領域に対する２回にわたる接合処理（シール加工）の実施により、強度も向上している。

　また、複合シート１は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品に好適に用いられる。吸収性物品は一般に、液透過性の表面シート、液不透過性の裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を含んで構成されている。複合シート１は、吸収性物品の構成部材、例えば、表面シート、裏面シート、ファスニングテープを備えた使い捨ておむつ（いわゆる展開型の使い捨ておむつ）における該ファスニングテープの基材シート、該ファスニングテープが係合するランディングテープ用シート、ウイングを備えた生理用ナプキンにおける該ウイングの基材シートの他、メカニカルファスナのループ部材用パネル材、清掃用シート、清拭シート等としても好適に用いられる。

　また、本実施態様の製造装置１０によれば特許文献１に記載の技術と異なり、凸状部６の如き複合シートの凸状部を、所望のピッチで且つ一定の大きさで再現性良く形成できるという利点がある。また、歯車１１ａ間に空隙部１６を設けることにより使用する凹凸ロールの周面形状を損なわないため、特に小ピッチで多数の小さな凸状部を確実に形成できるという利点もある。更に、歯車の組み合わせや幅を変更するだけの簡単な操作で、凸状部のピッチや大きさを自由に変更できる。小ピッチの小凸状部を多数形成できることは、肌触りが良好で、クッション感が高く、視覚的な印象の良い表面シートを得る点から有利である。

　図７には、本発明の製造方法の実施によって得られる複合シートの変形例が示されている。これらの変形例については、前述した複合シート１と異なる構成部分を主として説明し、同様の構成部分は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない構成部分は、複合シート１についての説明が適宜適用される。図７に示す複合シート１Ａ～１Ｄは、何れも、第２接合部５が、１個の第１接合部４とこれに隣接している他の１個の第１接合部４とを繋ぐパターンで形成されている点で、前述した複合シート１と共通している。複合シート１Ａ～１Ｄと複合シート１とは、第２接合部５のパターン以外は同様に構成されている。また、図７に示す複合シート１Ａ～１Ｄにおける第２接合部５は、Ｘ方向（ＣＤ）及びＹ方向（ＭＤ）の両方向に交差する方向に延びる直線状部を含んで構成されている点で共通している。また、前述した複合シート１における第２接合部５は、複数の第１接合部４の全てと重なるように連続していたが、図７に示す複合シート１Ａ～１Ｄにおける第２接合部５は何れもそのようには連続しておらず、複合シート１Ａ～１Ｄにおいては、複数の第１接合部４のうちの一部のみと重なる第２接合部５が複数形成されている。図７に示す複合シート１Ａ～１Ｄによっても、前述した複合シート１と同様の効果が奏される。

　図７（ａ）に示す複合シート１Ａにおいては、第２接合部５は、Ｘ方向及びＹ方向の両方向に交差する方向に隣接する、２個の第１接合部４，４間に亘って形成された直線状部５１を複数本含んで構成されている。複数本の直線状部５１は、何れも同一方向に延びていて長さが同じであり、また、１個の第１接合部４からは１本の直線状部５１のみが延びていて、２本以上の直線状部５１は延びていない。

　図７（ｂ）に示す複合シート１Ｂにおいては、第２接合部５は、複数本の直線状部５１に加えて更に、２個の第１接合部４，４間に亘って形成された直線状部５２を複数本含んで構成されている。直線状部５２と重なる２個の第１接合部４，４は、Ｘ方向及びＹ方向並びに直線状部５１の延びる方向の３方向に交差する方向に、互いに隣接している。また、複合シート１Ｂにおいては、直線状部５１がＹ方向に所定間隔を置いて複数本形成されている領域Ｐと、直線状部５２がＹ方向に所定間隔を置いて複数本形成されている領域Ｑとが、Ｘ方向に交互に形成されている。Ｘ方向に隣接する直線状部５１と直線状部５２とはＹ方向と平行な仮想直線（図示せず）を基準に線対称の関係にある。

　図７（ｃ）に示す複合シート１Ｃにおいては、第２接合部５は、Ｙ方向に千鳥状に配置された複数の第１接合部４からなる接合部列において、複数の該第１接合部４を通ってＹ方向に延びる連続線状部５３を複数本含んで構成されている。各連続線状部５３は、Ｘ方向及びＹ方向の両方向に交差する方向に延びる２種類の直線状部５３ａ，５３ｂがＹ方向に間隔を置かずに連なって形成されており、平面視ジグザグ状をなしている。Ｘ方向に隣り合う２本の連続線状部５３，５３は、２本の該連続線状部５３，５３間の中央を通ってＹ方向に延びる１本の仮想直線（図示せず）を介して線対称の関係にある。

　図７（ｄ）に示す複合シート１Ｄにおいては、第２接合部５は、複数の第１接合部４を通ってＸ方向に延びる連続線状部５４を複数本含んで構成されている。各連続線状部５４は、Ｘ方向及びＹ方向の両方向に交差する方向に延びる２種類の直線状部５４ａ，５４ｂ並びにＸ方向に延びる直線状部５４ｃがＸ方向に間隔を置かずに連なって形成されている。

　本発明は前記実施態様に制限されない。例えば、第１のロール１１の構成（歯車群の構成、周面の凹凸形状等）は前記実施態様に制限されず、製造目的物である複合シートにおける凹凸形状に応じて適宜変更可能である。また、第２のロール２１は、第１のロール１１と噛み合い形状であれば良く、第１のロール１１と同様に構成されていなくても良い。本発明には、特許文献４に記載の製造装置に関する技術を適宜適用することができる。

　また、前記実施態様において、接合手段４０は超音波シール装置であったが、本発明に係る接合手段はこれに制限されず、アンビルロール２２と同様の構成のロール（ヒートロール）であっても良い。また、アンビルロール２２に代えて、接合手段４０と同様の構成の超音波シール装置を用いても良い。

　前述した本発明の実施態様に関し、更に以下の付記（複合シートの製造方法及び複合シート）を開示する。

＜１＞　第１及び第２の２枚のシート状物が部分的に接合されて接合部が形成されており、第１のシート状物が該接合部以外の部分において突出して、内部が空洞となっている複数の凸状部を形成している複合シートの製造方法であって、
　周面が凹凸形状となっている第１のロールと、該第１のロールの凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロールとを用い、両ロール間の噛み合わせ部に前記第１のシート状物を噛み込ませて該第１のシート状物に凹凸を賦形する凹凸賦形工程と、
　前記第１のロールの周面に前記第１のシート状物を凹凸賦形された状態のまま保持しつつ、該第１のシート状物に前記第２のシート状物を重ね合わせ、該第２のシート状物を、該第１のシート状物における該第１のロールの凸部に対応する部分にて接合して第１接合部を複数形成し、複合シート中間体を得る中間体製造工程と、
　前記第１のロールの凹凸形状とは異なる凹凸形状を周面に有する第３のロールを用い、前記複合シート中間体の前記第１のシート状物側を該第３のロールの周面に保持させた状態で、該複合シート中間体を構成する前記両シート状物を、該第３のロールの凸部に対応する部分にて接合して、該複合シート中間体に第２接合部を形成する接合工程と、を有し、
　前記第２接合部は、１個の前記第１接合部とこれに隣接している他の１個の前記第１接合部とを繋ぐパターンで形成されている、複合シートの製造方法。

＜２＞　前記第１のロール及び前記第３のロールそれぞれと周面どうしが対向するように配された第４のロールを用い、前記中間体製造工程で得られた該複合シート中間体を、該第１のロールの周面から該第４のロールの周面へ直接転写して該第４のロールの周面で保持し、更に、該第４のロールの周面から該第３のロールの周面へ直接転写する前記＜１＞記載の複合シートの製造方法。
＜３＞　前記第１、第３及び第４のロールは、それぞれ、ロール内部側からの吸引によってその周面にシートを保持可能に構成されている前記＜２＞記載の複合シートの製造方法。
＜４＞　前記第３のロールの周面の凹凸形状は、その周面に前記複合シート中間体における前記第１のシート状物の凹凸を受け入れ可能な形状となっており、
　前記接合工程において、前記複合シート中間体は、その凹凸賦形された前記第１のシート状物側と前記第３のロールの周面の凹凸形状とが噛み合った状態で該周面に保持される前記＜１＞～＜３＞の何れか一項に記載の複合シートの製造方法。

＜５＞　前記第１のロール及び前記第３のロールそれぞれの周面を仮想的に平面状に展開して重ね合わせた場合に、該第１のロールの周面における、該第１のロールの凹凸形状による押圧によって被加工シートに形成される複数の凸状部それぞれを画定する、複数の凸部で囲まれた領域の中心と、該第３のロールの周面における凹部の中心とが一致するようになされている前記＜４＞記載の複合シートの製造方法。
＜６＞　前記第１のロールは、同じモジュールの平歯車からなる歯車及びスペーサーをそれぞれ複数枚組み合わせ、これらの歯車及びスペーサーを該ロールの回転軸に同心状に取り付けてロール状に形成したものである前記＜１＞～＜５＞の何れか一項に記載の複合シートの製造方法。
＜７＞　前記第１のロールと周面どうしが対向するように配されたアンビルロールを用い、且つ該第１のロール及び該アンビルロールの両方又は該アンビルロールのみを予め所定温度に加熱しておき、前記中間体製造工程において、前記第１のシート状物に前記第２のシート状物を重ね合わせたものを、該第１のロールと該アンビルロールとの間で挟圧する前記＜１＞～＜６＞の何れか一項に記載の複合シートの製造方法。
＜８＞　前記接合工程において、前記第３のロールの周面に保持された状態の前記複合シート中間体に対し、該複合シート中間体の前記第２のシート状物側から超音波シールを行う前記＜１＞～＜７＞の何れか一項に記載の複合シートの製造方法。

＜９＞　第１及び第２の２枚のシート状物が部分的に接合されて接合部が形成されており、第１のシート状物が該接合部以外の部分において突出して、内部が空洞となっている複数の凸状部を形成している複合シートであって、
　前記接合部として、散点状に規則的なパターンで形成されている複数の第１接合部と、互いに隣接する複数の該第１接合部どうしを繋ぐ第２接合部とを有する複合シート。

＜１０＞　複数の前記凸状部は千鳥状に配置されている前記＜９＞記載の複合シート。
＜１１＞　前記第１接合部の規則的なパターンは、前記複合シートの一面に複数の仮想的な多角形を隙間無く配置し且つ複数の該多角形それぞれの全ての頂部に所定形状の該第１接合部を配置したパターンである前記＜９＞又は＜１０＞記載の複合シート。
＜１２＞　全ての前記第１接合部は、前記第２接合部と重なっている前記＜１１＞記載の複合シート。
＜１３＞　前記第２接合部は、前記複合シートの製造時におけるシートの搬送方向及び該搬送方向と直交する方向の両方向に交差する方向に延びる直線状部を含んで構成されている前記＜１１＞又は＜１２＞記載の複合シート。

＜１４＞　前記パターンは、前記複合シートの一面に複数の仮想的な六角形（略正六角形）をハニカム状に配置し且つ複数の該六角形それぞれの６つの頂部に平面視四角形形状の前記第１接合部を配置したパターンである前記＜１１＞～＜１３＞の何れか一項に記載の複合シート。
＜１５＞　前記第２接合部よって包囲された領域は、平面視六角形をなしている前記＜１１＞～＜１４＞の何れか一項に記載の複合シート。
＜１６＞　前記凸状部は、平面視六角形を形作る６個の前記第１接合部とこれら６個の第１接合部を繋ぐように連続する平面視六角形形状の前記第２接合部とによって包囲されており、平面視して略六角形形状の略六角柱をなしている前記＜１１＞～＜１５＞の何れか一項に記載の複合シート。

＜１７＞　前記第２接合部を構成する複数本の前記直線状部は、何れも同一方向に延びていて長さが同じであり、また、１個の前記第１接合部からは１本の該直線状部のみが延びていて、２本以上の該直線状部は延びていない前記＜１３＞記載の複合シート。
＜１８＞　前記直線状部がＭＤ（前記複合シートの製造時におけるシートの搬送方向）に所定間隔を置いて複数本形成されている領域Ｐと、該領域Ｐにおける該直線状部とは異なる方向に延びる、他の前記直線状部がＭＤに所定間隔を置いて複数本形成されている領域Ｑとが、ＣＤ（ＭＤと直交する方向）に交互に形成されており、ＣＤに隣接する該直線状部と他の該直線状部とは、ＭＤと平行な仮想直線を基準に線対称の関係にある前記＜１３＞記載の複合シート。
＜１９＞　前記第２接合部は、ＭＤに千鳥状に配置された複数の前記第１接合部からなる接合部列において、複数の該第１接合部を通ってＭＤに延びる連続線状部を複数本含んで構成されている前記＜１３＞記載の複合シート。
＜２０＞　前記連続線状部は平面視ジグザグ状をなしている前記＜１９＞記載の複合シート。
＜２１＞　前記第２接合部は、複数の前記第１接合部を通ってＣＤに延びる連続線状部を複数本含んで構成されている前記＜１３＞記載の複合シート。

＜２２＞　前記複合シートは吸収性物品用の表面シートとして用いられる前記＜９＞～＜２１＞の何れか一項に記載の複合シート。
＜２３＞　前記複合シートには、パターンの異なる２種類の前記接合部として、前記第１接合部及び前記第２接合部が形成されている前記＜９＞～＜２２＞の何れか一項に記載の複合シート。
＜２４＞　前記第１接合部及び前記第２接合部においては、前記第１及び第２のシート状物それぞれの構成繊維が溶融してフィルム状をなしている前記＜９＞～＜２３＞の何れか一項に記載の複合シート。

　本発明の複合シートの製造方法によれば、外観及び強度に優れた複合シートが得られる。また、本発明の複合シートは、本発明の複合シートの製造方法の実施によって製造可能なものであり、使い捨ておむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品の構成部材（表面シート等）として好適に用いられる。特に、本発明の複合シートを吸収性物品用の表面シートとして用いた場合、その表面シートは、液拡散性に優れたものとなり、また、吸収した液の隠蔽性に優れたものとなる。

Claims

　第１及び第２の２枚のシート状物が部分的に接合されて接合部が形成されており、第１のシート状物が該接合部以外の部分において突出して、内部が空洞となっている複数の凸状部を形成している複合シートの製造方法であって、
　周面が凹凸形状となっている第１のロールと、該第１のロールの凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロールとを用い、両ロール間の噛み合わせ部に前記第１のシート状物を噛み込ませて該第１のシート状物に凹凸を賦形する凹凸賦形工程と、
　前記第１のロールの周面に前記第１のシート状物を凹凸賦形された状態のまま保持しつつ、該第１のシート状物に前記第２のシート状物を重ね合わせ、該第２のシート状物を、該第１のシート状物における該第１のロールの凸部に対応する部分にて接合して第１接合部を複数形成し、複合シート中間体を得る中間体製造工程と、
　前記第１のロールの凹凸形状とは異なる凹凸形状を周面に有する第３のロールを用い、前記複合シート中間体の前記第１のシート状物側を該第３のロールの周面に保持させた状態で、該複合シート中間体を構成する前記両シート状物を、該第３のロールの凸部に対応する部分にて接合して、該複合シート中間体に第２接合部を形成する接合工程と、を有し、
　前記第２接合部は、１個の前記第１接合部とこれに隣接している他の１個の前記第１接合部とを繋ぐパターンで形成されている、複合シートの製造方法。
　前記第１のロール及び前記第３のロールそれぞれと周面どうしが対向するように配された第４のロールを用い、前記中間体製造工程で得られた該複合シート中間体を、該第１のロールの周面から該第４のロールの周面へ直接転写して該第４のロールの周面で保持し、更に、該第４のロールの周面から該第３のロールの周面へ直接転写する請求項１記載の複合シートの製造方法。
　前記第１、第３及び第４のロールは、それぞれ、ロール内部側からの吸引によってその周面にシートを保持可能に構成されている請求項２記載の複合シートの製造方法。
　前記第３のロールの周面の凹凸形状は、その周面に前記複合シート中間体における前記第１のシート状物の凹凸を受け入れ可能な形状となっており、
　前記接合工程において、前記複合シート中間体は、その凹凸賦形された前記第１のシート状物側と前記第３のロールの周面の凹凸形状とが噛み合った状態で該周面に保持される請求項１～３の何れか一項に記載の複合シートの製造方法。
　前記第１のロール及び前記第３のロールそれぞれの周面を仮想的に平面状に展開して重ね合わせた場合に、該第１のロールの周面における、該第１のロールの凹凸形状による押圧によって被加工シートに形成される複数の凸状部それぞれを画定する、複数の凸部で囲まれた領域の中心と、該第３のロールの周面における凹部の中心とが一致するようになされている請求項４記載の複合シートの製造方法。
　前記第１のロールは、同じモジュールの平歯車からなる歯車及びスペーサーをそれぞれ複数枚組み合わせ、これらの歯車及びスペーサーを該ロールの回転軸に同心状に取り付けてロール状に形成したものである請求項１～５の何れか一項に記載の複合シートの製造方法。
　前記接合工程において、前記第３のロールの周面に保持された状態の前記複合シート中間体に対し、該複合シート中間体の前記第２のシート状物側から超音波シールを行う前記請求項１～６の何れか一項に記載の複合シートの製造方法。
　第１及び第２の２枚のシート状物が部分的に接合されて接合部が形成されており、第１のシート状物が該接合部以外の部分において突出して、内部が空洞となっている複数の凸状部を形成している複合シートであって、
　前記接合部として、散点状に規則的なパターンで形成されている複数の第１接合部と、互いに隣接する複数の該第１接合部どうしを繋ぐ第２接合部とを有する複合シート。
　複数の前記凸状部は千鳥状に配置されている請求項８記載の複合シート。
　前記第１接合部の規則的なパターンは、前記複合シートの一面に複数の仮想的な多角形を隙間無く配置し且つ複数の該多角形それぞれの全ての頂部に所定形状の該第１接合部を配置したパターンである請求項８又は９記載の複合シート。
　全ての前記第１接合部は、前記第２接合部と重なっている請求項１０記載の複合シート。
　前記第２接合部は、前記複合シートの製造時におけるシートの搬送方向及び該搬送方向と直交する方向の両方向に交差する方向に延びる直線状部を含んで構成されている請求項１０又は１１記載の複合シート。
　前記パターンは、前記複合シートの一面に複数の仮想的な六角形（略正六角形）をハニカム状に配置し且つ複数の該六角形それぞれの６つの頂部に平面視四角形形状の前記第１接合部を配置したパターンである請求項１０～１２の何れか一項に記載の複合シート。
　前記第２接合部よって包囲された領域は、平面視六角形をなしている請求項１０～１３の何れか一項に記載の複合シート。
　前記第２接合部を構成する複数本の前記直線状部は、何れも同一方向に延びていて長さが同じであり、また、１個の前記第１接合部からは１本の該直線状部のみが延びていて、２本以上の該直線状部は延びていない請求項１２記載の複合シート。
　前記複合シートは吸収性物品用の表面シートとして用いられる請求項８～１５の何れか一項に記載の複合シート。
　前記複合シートには、パターンの異なる２種類の前記接合部として、前記第１接合部及び前記第２接合部が形成されている請求項８～１６の何れか一項に記載の複合シート。
　前記第１接合部及び前記第２接合部においては、前記第１及び第２のシート状物それぞれの構成繊維が溶融してフィルム状をなしている請求項８～１７の何れか一項に記載の複合シート。