JP5830239B2 - シール装置、シール方法及びパンツ型使い捨ておむつ - Google Patents

Description

本発明は、被加工物にヒートシール加工を施すシール装置及びシール方法、並びに該シール装置、シール方法を利用して得られるパンツ型使い捨ておむつに関する。

物品の製造過程においては、互いに接近及び離間する方向に相対移動可能な加工部及び受け部を備えた回転式の加工装置を使用し、該加工部を回転させながら、被加工物を該加工部と該受け部との間に供給することで、該被加工物の一部又は全部を溶着してシール部を形成するヒートシール加工が広く行われている。例えば、パンツ型使い捨ておむつは、従来、腹側部の両側部と背側部の両側部とを、ヒートシール加工によって互いに接合して一対のサイドシール部を形成すると共に、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部を形成することによって製造されている。

ヒートシール加工に関し、例えば特許文献１には、外周面に複数の凸部が形成された一対のエンボスロールを、それらの凸部が常に対向するように位置合わせをして回転させ、両エンボスロール間にシートを通して加熱・挟圧し接合凹部を形成する技術が記載されている。この技術は、いわゆるチップ・トゥ・チップのエンボス加工として知られている。チップ・トゥ・チップのエンボス加工によれば、対向する凸部間でシートを加熱・狭圧するため、シートのエンボス加工予定部位以外の部位が加熱されることが抑制され、風合いが良好で、使い捨ておむつ等の衛生用品の構成材料として好適な不織布が得られるとされている。

また特許文献２には、使い捨ておむつ等の衛生用品の構成材料として好適なシート状構造体が記載されており、このシート状構造体は、熱圧着可能な弾性シートの少なくとも一方の面に不織布を重ね、該弾性シート及び該不織布を、任意のパターンの結合部において、互いに対向する２つの熱圧着ロールを熱圧着させて製造される。この２つの熱圧着ロールのうちの一方の外周面には、多数の微小突起が形成され、他方の外周面には、多数の該微小突起に対応する多数の凹部が形成されており、熱圧着時には、該微小突起の先端が、被加工物を介して該凹部の底部に面状に当接する。このような微小突起と凹部との熱圧着時における面状の当接により、被加工物であるシートに微小通気孔が穿設される。

特開２０１０−１３８５２９号公報 特開平６−３２８６００号公報

使い捨ておむつの如き、ヒートシール加工が施された衛生用品における被加工部（例えばサイドシール部）には、実用上十分なシール強度を有することに加えて、更に、柔軟で着用者の肌に優しい風合いの良さが求められる。通常、不織布等のシート材がヒートシール加工されると、その被加工部（シール部）は、構成繊維の熱融着により硬化するため、風合いが低下する。従って、例えば使い捨ておむつにおいて、シール部が多数形成されたサイドシール部の風合いを向上させるとすれば、被加工部の面積を小さくする（例えば被加工部を線状とする場合は、その線状の幅を狭くする）等の工夫が必要となる。

しかしながら、例えば特許文献１に記載の如き、外周面に複数の凸部が形成された一対のエンボスロールを用いて、不織布等のシートにヒートシール加工を施して線状のシール部を形成する場合において、線状のシール部の幅を従来に比して狭く設定して幅狭のシール部を形成するために、エンボスロールの凸部の幅を狭く加工すると、該凸部の強度が低下するため、被加工物の狭圧時に該凸部が破損するおそれがあり、該凸部の幅を安易に狭くすることはできない。被加工物の風合いの向上に有効な幅狭の線状のシール部を形成可能なシール加工技術は未だ提供されていない。

従って本発明の課題は、幅狭の線状のシール部を形成可能なシール装置及びシール方法を提供することにある。また、本発明の課題は、サイドシール部の風合いが良好なパンツ型使い捨ておむつを提供することにある。

本発明は、２体の回転体がそれらの回転中心線が互いに平行になるように配された一対の加工ロールを備え、２体の該回転体それぞれの外周面に、複数のシール部材が所定の方向に所定の間隔をもって突設されており、回転している両加工ロール間を通過するシート状の被加工物を該シール部材で狭圧し、該被加工物に該シール部材に対応したシール部を形成するシール装置であって、前記被加工物を、一方の前記加工ロールの前記シール部材と、他方の前記加工ロールの前記間隔を形成する、前記所定の方向に隣接する２つの前記シール部材の対向する側面それぞれとで狭圧するシール装置を提供することにより、前記課題を解決したものである。

また本発明は、２体の回転体がそれらの回転中心線が互いに平行になるように配された一対の加工ロールを備え、２体の該回転体それぞれの外周面に、複数のシール部材が所定の方向に所定の間隔をもって突設されており、回転している両加工ロール間を通過するシート状の被加工物を該シール部材で狭圧し、該被加工物に該シール部材に対応したシール部を形成するシール装置を用いたシール方法であって、一方の前記加工ロールの前記シール部材が、他方の前記加工ロールの前記間隔と対向するように、一対の前記加工ロールの回転を制御し、且つ前記被加工物を、一方の前記加工ロールの前記シール部材と、他方の前記加工ロールの前記間隔を形成する、前記所定の方向に隣接する２つの前記シール部材の対向する側面それぞれとで狭圧するシール方法を提供することにより、前記課題を解決したものである。

また本発明は、腹側部の両側部と背側部の両側部とが、前記シール方法によって互いに接合されて一対のサイドシール部が形成されていると共に、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されており、該腹側部から股下部を介して該背側部に亘る長手方向を有するパンツ型使い捨ておむつであって、一対の前記サイドシール部は、前記長手方向に所定の間隔をもって形成された複数の線状のシール部を含んで構成されており、前記腹側部及び前記背側部の両側部を構成するシート材における、該間隔に相当する部分が、前記長手方向に交互に凹凸して波打っているパンツ型使い捨ておむつを提供することにより、前記課題を解決したものである。

本発明のシール装置及びシール方法によれば、幅狭の線状のシール部を形成することができる。また、本発明のパンツ型使い捨ておむつは、複数枚のシート材が積層されシール部で互いに接合されてなるサイドシール部において、そのシール部が幅狭の線状のシール部であるため、サイドシール部の風合い及び外観に優れる。

図１は、本発明のシール装置の一実施形態の要部（一対の加工ロール）の斜視図である。 図２は、図１の符号Ｐで示す円で囲んだ部分の拡大斜視図である。 図３は、図１の符号Ｑで示す円で囲んだ部分の拡大斜視図である。 図４は、図１に示すシール装置において、一方の加工ロールのシール部材の形成領域と他方の加工ロールのシール部材の形成領域とが対向している状態を示す、該加工ロールの回転中心線方向（被加工物の走行方向と直交する方向）の断面図である。 図５は、図１に示すシール装置を用いて被加工物にシール部を形成する工程を示す図であり、図５（ａ）の上方の図は、該工程における被加工物の走行方向と直交する方向の断面図、図５（ａ）の下方の図は、該工程によって被加工物に形成されるシール部のシールパターンを示す平面図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）の上方の図の一部拡大断面図である。 図６（ａ）〜図６（ｃ）は、それぞれ、本発明のシール装置において、一方の加工ロールのシール部材の形成領域と他方の加工ロールのシール部材の形成領域とが対向している状態を示す、該加工ロールの回転中心線方向の断面図である。 図７は、図１に示すシール装置を用いたパンツ型使い捨ておむつの製造工程を模式的に示す斜視図である。 図８は、図７に示す製造工程で製造されたパンツ型使い捨ておむつの中間品連続体を模式的に示す平面図である。 図９は、図７に示す製造工程によって製造された本発明のパンツ型使い捨ておむつの一実施形態を、一部破断して一面側から見た状態を示す平面図である。 図１０は、図９に示す使い捨ておむつのサイドシール部の模式側面図である。 図１１（ａ）及び図１１（ｂ）は、それぞれ、従来のシール装置の図６相当図である。

以下、本発明をその好ましい実施形態に基づき、図面を参照しながら説明する。本実施形態のシール装置１は、図１に示すように、２体の回転体１１，２１がそれらの回転軸１２，２２が互いに平行になるように配された一対の加工ロール１０，２０を備えている。回転軸１２は、回転体１１（加工ロール１０）の回転中心線として機能し、回転軸２２は、回転体２１（加工ロール２０）の回転中心線として機能する。２体の回転体１１，２１それぞれの外周面１１ａ，２１ａには、複数のシール部材１３，２３が突設されている。シール装置１は、回転している両加工ロール１０，２０間を通過するシート状の被加工物をシール部材１３，２３で狭圧し、該被加工物にシール部材１３，２３に対応したシール部を形成する装置である。

更に説明すると、シール装置１は、図１に示すように、回転軸１２回りに回転可能に支持された円筒形状の回転体１１を有する第１加工ロール１０と、回転軸２２回りにロール１０と同期して回転する円筒形状の回転体２１を有する第２加工ロール２０とを備えており、各ロール１０，２０（回転体１１，２１）が回転しているときに、ロール１０のシール部材１３とロール２０のシール部材２３との間に供給された被加工物にシール部を形成するようになされている。

第１加工ロール１０は、図１に示すように、回転体１１の外周面１１ａに、周方向に略等間隔に突出形成された２個の加工部１４を備えており、各加工部１４の上面に、複数のシール部材１３が所定パターンで形成されている。第２加工ロール２０も、ロール１０と同様の基本構成を有しており、回転体２１の外周面２１ａに、ロール１０における複数（２個）の加工部１４と１対１で対応する複数（２個）の加工部２４が周方向に略等間隔に突出形成されており、各加工部２４の上面に、複数のシール部材２３が所定パターンで形成されている。両ロール１０，２０を構成する各部材（回転体１１，２１、回転軸１２，２２、シール部材１３，２３、加工部１４，２４等）は、アルミニウム合金や鉄鋼等の金属製の剛体を含んで構成されている。尚、本発明に係る加工ロールにおける加工部の数は、２個に限定されず、被加工物に形成するシール部の間隔を所望の範囲にするために適宜調整可能であり、１個でも３個でも良い。

第１加工ロール１０及び第２加工ロール２０には、それぞれ、加熱手段（図示せず）が付設されており、該加熱手段からの熱伝導によって、被加工物と接触するシール部材１３，２３に熱が伝達されるようになされている。また、両ロール１０，２０は、各回転軸１２，２２に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって同期して回転するように設けられている。

第１加工ロール１０の複数のシール部材１３は、図２に示すように、ＣＤに所定の間隔１５をもって突設されている。ＣＤ（Cross machine Direction）は、被加工物の走行方向ＭＤ（Machine Direction）と直交する方向であり、回転体１１，２１の回転中心線と平行である。本実施形態においては、第１加工ロール１０の加工部１４の先端において、複数のシール部材１３と複数の間隔１５とがＣＤに交互に形成されて列をなしており、斯かるシール部材１３の列が、ＭＤに所定間隔を置いて複数本（本実施形態では２本）形成されている。ＭＤに隣接する２本のシール部材１３の列においては、シール部材１３どうし及び間隔１５どうしがそれぞれＭＤに隣接している。

第１加工ロール１０の複数のシール部材１３は、それぞれ、図４に示す如きＣＤの断面視において、先端に向かって幅（ＣＤの長さ）が漸次減少する等脚台形状をなしている。各シール部材１３の先端は、平面視においてＭＤに長い矩形形状をなす平坦面であり（図２参照）、ＭＤに延びる一対の線状（直線状）の角部１３ｅを有している。間隔１５は、ＣＤに隣接する２つの等脚台形状のシール部材１３，１３の対向する傾斜した側面１３ｓ，１３ｓによって囲まれた部分であり、底部（回転軸１２側）に向かって幅（ＣＤの長さ）が漸次減少している。

また、第２加工ロール２０の複数のシール部材２３は、図３に示すように、ＣＤに所定の間隔２５をもって突設されている。本実施形態においては、第２加工ロール２０の加工部２４の先端において、複数のシール部材２３と複数の間隔２５とがＣＤに交互に形成されて１本の列をなしている。

第２加工ロール２０の複数のシール部材２３は、それぞれ、図４に示す如きＣＤの断面視において、シール部材１３と同様に、等脚台形状をなしている。各シール部材２３の先端は、平面視においてＭＤに長い矩形形状をなす平坦面であり（図３参照）、ＭＤに延びる一対の線状（直線状）の角部２３ｅを有している。間隔２５は、ＣＤに隣接する２つの等脚台形状のシール部材２３，２３の対向する傾斜した側面２３ｓ，２３ｓによって囲まれた部分であり、底部（回転軸２２側）に向かって幅（ＣＤの長さ）が漸次減少している。

本実施形態においては、被加工物の狭圧時に、図４に示すように、一方の加工ロール１０（２０）のシール部材１３（２３）が、他方の加工ロール２０（１０）の間隔２５（１５）と対向するように、一対の加工ロール１０，２０の回転が制御される。被加工物の狭圧時において、相対向するシール部材１３と間隔２５、及び相対向するシール部材２３と間隔１５は、それぞれ、相対向するシール部材及び間隔それぞれのＣＤの中央を一致させて対向する。

図５には、シール装置１を用いて被加工物５０にシール部５１を形成する工程が示されている。被加工物５０は、複数枚（例えば４枚）の不織布等のシートを重ね合わせた積層シートであり、両シートの間は所定部位において接着剤により接合されている。本実施形態においては、図５に示すように、被加工物５０を、一方の加工ロール１０（２０）のシール部材１３（２３）と、他方の加工ロール２０（１０）の間隔２５（１５）を形成する、一方向ＣＤに隣接する２つのシール部材２３，２３（１３，１３）の対向する側面２３ｓ，２３ｓ（１３ｓ，１３ｓ）それぞれとで狭圧する。即ち、被加工物５０のシール部材１３，２３による狭圧は、被加工物５０を、第１加工ロール１０のシール部材１３と、第２加工ロール２０の間隔２５を形成する、ＣＤに隣接する２つのシール部材２３，２３の対向する側面２３ｓ，２３ｓそれぞれとで狭圧すると共に、第２加工ロール２０のシール部材２３と、第１加工ロール１０の間隔１５を形成する、ＣＤに隣接する２つのシール部材１３，１３の対向する側面１３ｓ，１３ｓそれぞれとで狭圧することによってなされる。

本実施形態においては、被加工物５０のシール部材１３，２３による狭圧時において、図５（ｂ）に拡大して示すように、第１加工ロール１０のシール部材１３は、その先端側の一部のみが、第２加工ロール２０の間隔２５に入り込み、また、第２加工ロール２０のシール部材２３も、その先端側の一部のみが、第１加工ロール１０の間隔１５に入り込むように、各シール部材及び間隔それぞれの幅及び形状が設定されており、シール部材１３，２３の先端は、対向する間隔２５，１５の底部には当接しない。シール部材１３，２３は、それぞれ、その先端におけるＭＤに延びる線状の角部１３ｅ，２３ｅのみで、被加工物５０を介して傾斜した側面２３ｓ，１３ｓと当接する。

このとき、被加工物５０は、このように僅かに噛み合う複数のシール部材１３，２３に対応して、図５（ａ）に示すように、ＣＤに交互に凹凸して波打った状態となり、且つ各シール部材１３，２３の角部１３ｅ，２３ｅと側面２３ｓ，１３ｓとの間で挟持された部位が、加工ロール１０，２０に付設された前記加熱手段（図示せず）からの熱で溶着される。これにより、図５（ａ）に示すように、被加工物５０に、ＭＤに延びる線状（直線状）のシール部５１がＣＤに所定間隔を置いて複数形成される。各シール部５１は、ＭＤに延びる互いに平行な２本の直線を含んで構成されており、これら２本の直線は、シール部材１３，２３による狭圧時に最も圧力がかかった部位である。被加工物５０におけるＣＤに隣接する２本のシール部５１，５１の間隔は、シール部材１３，２３の角部１３ｅ，２３ｅのＣＤの間隔と略一致する。被加工物５０の狭圧時における波打った状態は、被加工物５０の材質やシール加工の条件等によってはシール加工後も維持され、シール部５１を境に凹凸の向きが変わるように波状に湾曲した製品が得られる。

このように、本実施形態のシール装置１あるいはそれを用いたシール方法によれば、一方のシール部材１３の先端の角部１３ｅと他方のシール部材２３の側面２３ｓとで、また、一方のシール部材２３の先端の角部２３ｅと他方のシール部材１３の側面１３ｓとで、被加工物５０を狭圧するため、狭圧時にシール部材１３，２３に過大な力がかかることによるシール部材１３，２３の破損等の不都合を生じさせずに、従来に比してより幅狭の線状のシール部５１を形成することが可能となり、それによって被加工物５０本来の風合いを極力維持することが可能となる。

図１１には、従来のシール装置の例が示されている。図１１（ａ）に示す従来のシール装置は、一方の加工ロール（回転体）の外周面に突設された複数のシール部材９０それぞれの先端面９１と、該先端面９１に対向する他方の加工ロール（回転体）の外周面９２とで、被加工物（図示せず）を狭圧してシール部を形成するシール方法を実施する装置であり、また、図１１（ｂ）に示す従来のシール装置は、一方のシール部材９０の先端面９１と、該シール部材９０と同様の構成を有する他方のシール部材９３の先端面９４とで、被加工物（図示せず）を狭圧してシール部を形成するシール方法を実施する装置である。図１１に示すこれら従来のシール装置において、被加工物に幅狭の線状のシール部を形成しようとすれば、先端面９１，９４の幅（ＣＤの長さ）Ｗ０（図１１（ｂ）参照）を短くし、シール部材９０，９３を幅狭に設計する必要があるところ、シール部材９０，９３を幅狭にすると、シール部材９０，９３の強度低下を招き、被加工物の狭圧時にシール部材９０，９３の破損等が生じるおそれがある。

これに対し、本実施形態のシール装置１あるいはそれを用いたシール方法は、前述したように、一方のシール部材１３（２３）の先端の角部１３ｅ（２３ｅ）と他方のシール部材２３（１３）の側面２３ｓ（１３ｓ）とで被加工物を狭圧するため、被加工物に図５（ａ）に示す如き幅狭の線状のシール部５１を形成し得るにもかかわらず、シール部材１３，２３の幅Ｗ１，Ｗ２（図４参照）を、シール部材１３，２３の強度低下を招くことの無いような十分な長さにすることができるため、シール部材強度を高め且つ幅狭の線状のシール部を形成できるという効果を奏し得る。従って、本実施形態は、シール部材１３，２３として、強度の高い特殊なものを使用する必要は無く、製造コスト面でも有利である。

また、被加工物を、本実施形態のように、他方のシール部材の側面上にて一方のシール部材の先端の角部で押圧することにより、図１１に示す従来のシール装置を用いて相対向する部材の互いに略平行な２面で（シール部材の先端面とこれに相対向する回転体の外周面とで、あるいは相対向するシール部材の先端面どうしで）押圧する場合（従来のシール方法）に比して、被加工物のシール部形成予定部位に強い圧力がかかるため、該シール部形成予定部位における複数枚の積層されたシートがより密接して層間距離が縮まり（厚みが薄くなり）、該シール部形成予定部位の熱伝導性が向上し、それにより、実用上十分なシール強度を有するシール部５１が安定的に得られる。

前述したように、本実施形態のシール装置１あるいはそれを用いたシール方法によれば、図５（ａ）に示す如き幅狭の線状のシール部５１を形成することができる。本実施形態によれば、シール部５１の幅（ＣＤの長さ）を、０．４ｍｍ以下、更には０．０５〜０．２ｍｍとすることが可能である。このような幅狭の線状のシール部の形成は、従来のシール装置では困難であった。尚、シール部５１の幅は、シール部材１３，２３の角部１３ｅ，２３ｅの先端を削って平坦な傾斜面にすることで、ある程度調整することが可能である。

シール装置１における各部の寸法等は、特に制限されないが、前述した作用効果をより確実に奏させるようにする観点から、以下のように設定することが好ましい。
シール部材１３の先端の幅Ｗ１（図４参照）は、好ましくは０．４〜５．０ｍｍ、更に好ましくは０．４〜１．０ｍｍであり、シール部材２３の先端の幅Ｗ２（図４参照）は、好ましくは０．４〜５．０ｍｍ、更に好ましくは０．４〜１．０ｍｍである。幅Ｗ１及び幅Ｗ２は、シール部材において最も幅狭の部分（先端部）の幅である。
間隔１５の幅Ｗ３（図４参照）は、好ましくは０．５〜５．０ｍｍ、更に好ましくは０．５〜１．０ｍｍであり、間隔２５の幅Ｗ４（図４参照）は、好ましくは０．５〜５．０ｍｍ、更に好ましくは０．５〜１．０ｍｍである。幅Ｗ３及び幅Ｗ４は、ＣＤに隣接する２つのシール部材の間隔において最も幅広の部分（上部）の幅である。

シール部材１３の突出高さＤ１（図４参照）は、好ましくは１．０〜３．０ｍｍ、更に好ましくは１．０〜１．５ｍｍであり、シール部材２３の突出高さＤ２（図４参照）は、好ましくは１．０〜３．０ｍｍ、更に好ましくは１．０〜１．５ｍｍである。
シール部材１３の側面１３ｓの設置面（加工部１４の上面）に対する角度θ１（図４参照）は、好ましくは４５〜９０°、更に好ましくは７５〜８５°であり、シール部材２３の側面２３ｓの設置面（加工部２４の上面）に対する角度θ２（図４参照）は、好ましくは４５〜９０°、更に好ましくは７５〜８５°である。

本発明の主たる特長の１つは、前述したように、「被加工物を、一方の加工ロールのシール部材（該シール部材の角部）と、他方の加工ロールのシール部材の側面とで狭圧する」点にあり、一方のシール部材と他方のシール部材との各部の寸法の違い等は、斯かる狭圧方法を実現する上で重要な要素となり得る。例えば、一方のシール部材１３の先端の幅Ｗ１（図４参照）は、これと対向する他方のシール部材２３の間隔２５の幅Ｗ４（間隔２５の最大幅。図４参照。）よりも小さく且つ間隔２５の最小幅Ｗ５（間隔２５の底部の幅。図示せず。）よりも大きい必要がある。同様に、他方のシール部材２３の先端の幅Ｗ２（図４参照）は、これと対向する一方のシール部材１３の間隔１５の幅Ｗ３（間隔１５の最大幅。図４参照。）よりも小さく且つ間隔１５の最小幅Ｗ６（間隔１５の底部の幅。図示せず。）よりも大きい必要がある。

また、図６（ａ）〜図６（ｃ）に示す実施形態は、何れも本発明の特長的な狭圧方法に含まれるものであるが、被加工物に形成されるシール部の形態が異なる。例えば、図６（ａ）に示すように、一方のシール部材１３及び他方のシール部材２３が何れもＣＤの断面視において等脚台形状であってＣＤの断面視形状が同一である場合において、一方のシール部材１３の側面１３ｓの角度θ１と他方のシール部材２３の側面２３ｓの角度θ２とが同じで且つ何れも９０°未満（θ１＝θ２＜９０°）の場合、被加工物に形成される線状のシール部は、図５（ａ）に示すシール部５１の如き、ＭＤに延びる互いに平行な２本の直線を含んで構成されるものとなる。

また、図６（ｂ）及び図６（ｃ）に示すように、一方のシール部材１３と他方のシール部材２３とでＣＤの断面視形状が異なっている場合、被加工物に形成される線状のシール部は、ＭＤに延びる１本の直線から構成されるものとなる。図６（ｂ）に示す実施形態は、一方のシール部材１３のＣＤの断面視形状が矩形状、他方のシール部材２３のＣＤの断面視形状が等脚台形状であり、一方のシール部材１３の側面１３ｓの角度θ１が９０°以下、他方のシール部材２３の側面２３ｓの角度θ２が角度θ１未満（θ２＜θ１≦９０°）である。図６（ｃ）に示す実施形態は、図６（ｂ）に示す実施形態とは上下が逆になっており、θ１＜θ２≦９０°である。シール性の観点から、被加工物の狭圧時に相対向するシール部材１３及びシール部材２３の少なくとも一方は、当該シール部材の側面の設置面（加工部の上面）に対する角度（前記角度θ１，θ２に相当する角度）が９０°未満であることが好ましい。

次に、前述したシール装置を用いた本発明のシール方法を、パンツ型使い捨ておむつの製造方法に適用した好ましい実施態様に基づいて説明する。本実施態様のおむつの製造方法は、図７に示すようにいわゆる横流れ方式のパンツ型使い捨ておむつの製造方法であり、前述したシール装置１を用い、第１加工ロール１０における加工部１４の先端面と該先端面に臨む第２加工ロール２０における加工部２４の先端面との間に、シート状のおむつの連続体６０’（パンツ型使い捨ておむつの中間品連続体）を供給し、該連続体６０’にシール部材１３，２３のパターンに対応したサイドシール部６４を形成する工程を具備している。

より具体的には、本実施態様のおむつの製造方法は、１）外包材６１の連続体の形成工程と、２）外包材６１の連続体に吸収性本体６２を配置する吸収性本体の配置工程と、３）外包材６１の連続体にレッグホール６３を形成するレッグホール形成工程と、４）外包材６１の連続体と吸収性本体６２の折り工程と、５）外包材６１及び吸収性本体６２が二つ折りにされてなるおむつの連続体（パンツ型使い捨ておむつの中間品連続物）６０’を長さ方向に所定間隔をおいて前記シール装置１（図７には図示せず）によってヒートシール加工を施してサイドシール部６４を形成する工程と、６）連続体６０’を切断手段（図示せず）によってサイドシール部６４で切断して個々のおむつ６０に分離する分離工程とを具備している。

外包材６１の連続体の形成工程では、帯状の外層シート６１Ａと、肌側に配される帯状の内層シート６１Ｂとを接合して外包材６１の連続体を形成する。本実施態様においては、これらのシート同士を接合するときに、ウエスト弾性部材６１Ｃ及びレッグ弾性部材６１Ｄもこれらのシート同士の間に供給され、それらの間に伸張状態で接合される。具体的には、両シート６１Ａ，６１Ｂを重ね合わせる前に、両シートの何れか一方又は双方の相対向する面の所定の部位に、ウエスト弾性部材６１Ｃ及びレッグ弾性部材６１Ｄを固定するための接着剤を塗工しておき、これらの弾性部材を伸長状態で挟んだ状態で両帯状シートをニップロールで狭圧する。ウエスト弾性部材６１Ｃは、おむつのウエスト部に位置するように外包材６１の両側部に供給されて接着剤で接合固定される。レッグ弾性部材６１Ｄは、後に形成されるレッグホール６３及び股下部分の形態に合わせて供給されて接着剤で接合固定される。レッグ弾性部材６１Ｄは、外層シート６１Ａ及び内層シート６１Ｂの流れ方向に直交する方向に公知の揺動ガイド（図示せず）で揺動されながら、両帯状シート６１Ａ，６１Ｂ間に導入される。また、両シート６１Ａ，６１Ｂは、ヒートシール加工等の各種シールや接着剤等の接合手段によって所定の部位で互いに接合される。

吸収性本体６２の配置工程では、別途製造され、予めホットメルト接着剤等の接着剤が塗布された吸収性本体６２が、９０度回転され、外包材６１の連続体の内層シート６１Ｂ上に間欠的に供給されて固定される。吸収性本体６２は、液透過性の表面シート、液不透過性又は撥水性の裏面シート、及びこれら両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を具備し、実質的に縦長の形態を有している。

レッグホール形成工程では、吸収性本体６２が配置された外包材６１の連続体におけるレッグ弾性部材６１Ｄの環状部の内側にレッグホール６３が形成される。レッグホール６３の形成には、ロータリーカッター、レーザーカッター等の従来からこの種の物品の製造方法における手法と同様の手法が採用される。レッグホールの形成は、吸収性本体６２の配置前に行うこともできる。

折り工程では、予めウエスト弾性部材６１Ｃ及び吸収性本体６２の長さ方向の両端部に折り重なるように、外包材６１の連続体の両側縁部が折り込まれた後、外包材６１の連続体と吸収性本体６２とが二つ折りにされる。

サイドシール部６４の形成工程では、吸収性本体６２と共に二つ折りにされた外包材６１の連続体からなるおむつの連続体６０’が、前記したシール装置１における相対向する第１加工ロール１０の加工部１４と第２加工ロール２０の加工部２４との間に供給され、前述したように、一方のシール部材１３（２３）の先端の角部１３ｅ（２３ｅ）と他方のシール部材２３（１３）の側面２３ｓ（１３ｓ）とでおむつの連続体６０’を狭圧することでヒートシール加工が施され、これにより図８に示すように、おむつの連続体６０’の外包材６１（外層シート６１Ａ及び内層シート６１Ｂ）に、シール部１３，２３に対応したシールパターンの複数の線状のシール部６４ａからなるサイドシール部６４が形成される。

分離工程では、サイドシール部の形成工程において形成したおむつの連続体６０’のサイドシール部６４の略中央部で当該連続体６０’が切断されて個々のおむつ６０に分離される。おむつ６０の分離には、従来からこの種の物品の製造方法における手法と同様の手法が採用される。

図９には、こうして得られたパンツ型使い捨ておむつ６０の概略が示されている。おむつ６０は、腹側部Ａの両側部と背側部Ｂの両側部とが、前述した本発明のシール方法によって互いに接合されて一対のサイドシール部６４が形成されていると共に、ウエスト開口部６５及び一対のレッグ開口部６６が形成されており、腹側部Ａから股下部Ｃを介して背側部Ｂに亘る長手方向Ｘを有する。

おむつ６０について更に説明すると、おむつ６０は、着用時に、着用者の腹側に配される腹側部Ａ、背中側に配される背側部Ｂ及びそれらの間に配される股下部Ｃとを有しており、腹側部Ａの両側部と背側部Ｂの両側部とが、それぞれの側縁端の近傍において、前述したシール装置１を用いたシール方法により互いに接合されている。そして、その接合により、おむつ６０の両側縁端それぞれの近傍に、おむつ６０の長手方向Ｘ（図９の上下方向）と略平行に延びるように帯状のサイドシール部６４が形成されている。また、長手方向Ｘの上端部にはウエスト開口部６５が形成され、股下部Ｃの両側それぞれにはレッグ開口部６６が形成されている。図９において、背側部Ｂは、腹側部Ａと重なった状態で腹側部Ａの向こう側に位置している。

おむつ６０は、実質的に縦長に形成された吸収性本体６２を有し、吸収性本体６２は、その長手方向を、おむつ６０の前後方向と一致させ、腹側部Ａと背側部Ｂとの間に亘るように配されている。吸収性本体６２は、前述したように、液透過性の表面シート、液不透過性又は撥水性の裏面シート、及びこれら両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を具備し、これらが厚み方向に一体化された状態で、外包材６１の内面側（内層シート６１Ｂ）に接合固定されている。外包材６１は、おむつの外形を形成している。

おむつ６０は、腹側部Ａ及び背側部Ｂのそれぞれにおける、吸収性本体６２の長手方向の端部の位置６２ａよりウエスト開口部６５の周縁端６５ａ側に延出する部分としてのウエストフラップ部Ｄに、複数本のウエスト弾性部材６１Ｃがそれぞれウエスト開口部６５の周方向に配されて、ウエストギャザーが形成されている。また、レッグ開口部６６の周縁部には、レッグ弾性部材６１Ｄがレッグ開口部６６の周方向に沿って配されて、レッグギャザーが形成されている。外包材６１は、おむつ６０の外表面を構成する外層シート６１Ａとその内面側に積層され接着された内層シート６１Ｂと、これら両シート６１Ａ，６１Ｂの間に固定された各部の弾性部材６１Ｃ，６１Ｄとから構成されている。

図１０には、おむつ６０のサイドシール部６４を側面から見た状態が模式的に示されている。サイドシール部６４は、図１０に示すように、おむつ６０の長手方向Ｘに所定の間隔をもって形成された複数の線状のシール部６４ａを含んで構成されており、腹側部Ａ及び背側部Ｂの前記両側部を構成するシート材である外包材６１（外層シート６１Ａ及び内層シート６１Ｂ）における、該間隔に相当する部分が、長手方向Ｘに交互に凹凸して波打っている。各シール部６４ａは、長手方向Ｘと直交する方向（おむつ６０の幅方向）に延びる直線状である。２枚のシート６１Ａ，６１Ｂの積層構造を含んで構成されるサイドシール部６４は、図１０に示す如き側面視において、シール部６４ａを境に凹凸の向きが変わるように波状に湾曲している。

サイドシール部６４を構成する複数の線状のシール部６４ａは、それぞれ、前述したように幅狭に形成可能であり、そのような幅狭のシール部６４ａの採用により、サイドシール部６４は、実用上十分なシール強度を有しつつも、柔軟で着用者の肌に優しい風合いの良いものとなる。また、サイドシール部６４の全体が、シール部６４ａを境に凹凸の向きが変わるように波状に湾曲していることにより、シール部６４ａが外部から視認され難くなり、サイドシール部６４が波状に湾曲していること自体と相俟って、サイドシール部６４の外観、延いてはおむつ６０の外観が向上する。このようなシール部６４ａによる作用効果をより確実に奏させるようにする観点から、サイドシール部６４における線状のシール部６４ａの数は、サイドシール部６４の長手方向Ｘの長さ１ｃｍ当たり、好ましくは３〜２５本、更に好ましくは５〜１５本である。

パンツ型使い捨ておむつ６０の形成材料について説明すると、外包材６１を構成する外層シート６１Ａ及び内層シート６１Ｂとしては、従来この種のおむつに用いられているものと同様のものを用いることができ、例えば、不織布、紙、樹脂製フィルム；これらを複合化した複合シート等を基材シートとし、該基材シートに高い延伸加工を施して伸縮性や立体形状を賦形したシート等が挙げられる。また、弾性部材６１Ｃ，６１Ｄとしては、天然ゴム、ポリウレタン系樹脂、発泡ウレタン系樹脂、ホットメルト系伸縮部材等の伸縮性素材を糸状（糸ゴム）又は帯状（平ゴム）に形成したものが好ましく用いられる。

また、吸収性本体６２を構成する各部材としては、従来この種のおむつに用いられているものと同様のものを用いることができる。前記表面シートとしては、例えば親水化処理が施された各種不織布や開孔フィルム等の液透過性のシートを用いることができ、前記裏面シートとしては、例えばポリエチレンフィルム等の熱可塑性樹脂製フィルムや、該フィルムと不織布とのラミネート等の液不透過性又は撥水性のシートを用いることができ、前記吸収体としては、例えば木材パルプや合繊繊維等の親水性繊維からなる繊維集合体、又は該繊維集合体に粒子状の高吸水性樹脂を保持させたもの等を用いることができ、該繊維集合体は、ティッシュペーパー等の透水性シートによって被覆されていても良い。

本発明は、前記実施形態及び前記実施態様に制限されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変更が可能である。例えば、前記実施形態のシール装置１において、シール部材１３，２３は、回転体１１，２１の外周面１１ａ，２１ａに突出形成された加工部１４，２４の先端に形成されていたが、加工部１４，２４を形成せずに、外周面１１ａ，２１ａ上にシール部材１３，２３を直接形成しても良い。

また、本発明のシール装置及びシール方法において、シール部材の配置形態は前記実施形態に制限されず適宜選択可能であり、従って、本発明において被加工物に形成可能なシール部の形態には、図５（ａ）に示す如き、「ＭＤに延びる線状（直線状）のシール部がＣＤに所定間隔を置いて複数形成される形態」のみならず、「ＭＤ及びＣＤの両方向に交差する方向に延びる線状（直線状）のシール部がＣＤに所定間隔を置いて複数形成される形態」や「ＣＤに延びる線状（直線状）のシール部がＭＤに所定間隔を置いて複数形成される形態」も含まれる。

また、本発明のパンツ型使い捨ておむつの基本構成は、図９に示す如き構成（一対のサイドシール部６３を破壊して展開状態とした場合に、腹側部Ａ、股下部Ｃ及び背側部Ｂを長手方向Ｘに有する１枚の連続したシート材を含んで構成される、外包材６１と、該外包材６１の内面側に固定された吸収性本体６２とを具備するパンツ型使い捨ておむつ）に制限されず、次のような基本構成であっても良い。即ち、「腹側部の両側部と背側部の両側部とが、前記シール方法（本発明のシール方法）によって互いに接合されて一対のサイドシール部が形成されていると共に、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されており、該腹側部から股下部を介して該背側部に亘る長手方向を有するパンツ型使い捨ておむつで、外包材と、該外包材の内面側に固定された吸収性本体とを具備するパンツ型使い捨ておむつであって、前記外包材が、前記腹側部を構成する第１のシート材及び前記背側部を構成する第２のシート材を含んで構成されており、前記第１のシート材と前記第２のシート材とが、一対の前記サイドシール部を破壊して前記使い捨ておむつを展開状態とした場合に、前記長手方向に離間して配置されており、前記吸収性本体が、該第１のシート材と該第２のシート材と間を前記長手方向に跨ぐように配置されているパンツ型使い捨ておむつ」である。斯かる構成のパンツ型使い捨ておむつにおいては、前記股下部の全域あるいは一部に、前記外包材が存しておらず、これらの部位は前記吸収性本体から構成されている。

本発明のシール装置及びシール方法は、被加工物に応じて、多様な産業上の利用が可能である。本発明は、パンツ型使い捨ておむつ、パンツ型生理用ナプキン、パンツ型失禁パッド等のパンツ型の吸収性物品の製造に特に適しているが、吸収性本体ないし吸収体を具備しない、サニタリーショーツその他のパンツ型の着用物品の製造にも好適である。

１ シール装置
１０，２０ 加工ロール
１１，２１ 回転体
１１ａ，２１ａ，９２ 回転体の外周面
１２，２２ 回転軸（回転中心線）
１３，２３，９０，９３ シール部材
１４，２４ 加工部
１５，２５ シール部材の間隔
５０ 被加工物
５１ シール部
６０ パンツ型使い捨ておむつ
６０’ おむつの連続体
６１ 外包材
６２ 吸収性本体
６４ サイドシール部
６４ａ サイドシール部を構成するシール部
ＭＤ 被加工物の走行方向
ＣＤ 被加工物の走行方向と直交する方向

Claims (3)

1. ２体の回転体がそれらの回転中心線が互いに平行になるように配された一対の加工ロールを備え、２体の該回転体それぞれの外周面に、複数のシール部材が所定の方向に所定の間隔をもって突設されており、回転している両加工ロール間を通過するシート状の被加工物を該シール部材で狭圧し、該被加工物に該シール部材に対応したシール部を形成するシール装置であって、
   前記被加工物を、一方の前記加工ロールの前記シール部材の先端の角部と、他方の前記加工ロールの前記間隔を形成する、前記所定の方向に隣接する２つの前記シール部材の対向する平坦な側面それぞれとで狭圧し、
   一方の前記加工ロールの前記シール部材の側面の設置面に対する角度が、他方の前記加工ロールの前記シール部材の側面の設置面に対する角度未満であるシール装置。
2. ２体の回転体がそれらの回転中心線が互いに平行になるように配された一対の加工ロールを備え、２体の該回転体それぞれの外周面に、複数のシール部材が所定の方向に所定の間隔をもって突設されており、回転している両加工ロール間を通過するシート状の被加工物を該シール部材で狭圧し、該被加工物に該シール部材に対応したシール部を形成するシール装置を用いたシール方法であって、
   一方の前記加工ロールの前記シール部材が、他方の前記加工ロールの前記間隔と対向するように、一対の前記加工ロールの回転を制御し、且つ
   前記被加工物を、一方の前記加工ロールの前記シール部材の先端の角部と、他方の前記加工ロールの前記間隔を形成する、前記所定の方向に隣接する２つの前記シール部材の対向する平坦な側面それぞれとで狭圧し、一方の前記加工ロールの前記シール部材の側面の設置面に対する角度が、他方の前記加工ロールの前記シール部材の側面の設置面に対する角度未満であるシール方法。
3. 腹側部の両側部と背側部の両側部とが、互いに接合されて一対のサイドシール部が形成されていると共に、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されており、該腹側部から股下部を介して該背側部に亘る長手方向を有し、
   一対の前記サイドシール部は、前記長手方向に所定の間隔をもって形成された複数の線状のシール部を含んで構成されており、前記腹側部及び前記背側部の両側部を構成するシート材における、該間隔に相当する部分が、前記長手方向に交互に凹凸して波打っているパンツ型使い捨ておむつの製造方法であって、
   前記腹側部の両側部と前記背側部の両側部との接合を、請求項２記載のシール方法によって行うパンツ型使い捨ておむつの製造方法。

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