CN104602903A - 复合片材的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的复合片材的制造方法包括：凹凸赋形步骤，在第一辊(11)和第二辊(21)的啮合部中咬入第一片状物(2')，对其赋予凹凸形状；中间体制造步骤，使第二片状物(3')与第一片状物(2')重合，将第二片状物(3')接合于第一片状物(2')中的与第一辊(11)的凸部(14)对应的部分而形成多个第一接合部(4)，获得复合片材中间体(1')；和接合步骤，使用在周面具有与第一辊(11)的凹凸形状不同的凹凸形状的第三辊(31)，在复合片材中间体(1')形成第二接合部(5)。第二接合部(5)由连接1个第一接合部(4)和与其邻接的另1个第一接合部(4)的图案形成。

Description

复合片材的制造方法
技术领域
本发明涉及包括2个片状物，且一个片状物形成有多个凸状部的复合片材的制造方法。
背景技术
已知有将纺粘无纺布点式接合在弹性材料的至少单面上而形成复合无纺布，在将该复合无纺布在特定的方向上拉伸而施加负载的后，除去该负载，由此使纺粘无纺布产生松弛变得蓬松的复合无纺布(参照专利文献1)。该复合无纺布作为短裤型尿布的侧带使用。作为获得具有多个凸状部的复合片材的方法，除专利文献1记载的方法以外，已知还有专利文献2和3中所记载的方法。
然而，专利文献1记载的无纺布利用纺粘无纺布的塑性变形而产生松弛，因此不易始终以一定的尺寸再现性良好地产生松弛。鉴于此种现有的复合片材的缺点，本申请人之前提出有能够消除该缺点的复合片材的制造方法(参照专利文献4)。专利文献4中记载的复合片材的制造方法使用复合片材的制造装置，该制造装置包括：周面形成为凹凸形状的第一辊；和在周面具有形成为与该第一辊的凹凸形状啮合的形状的凹凸形状的第二辊，该复合片材的制造方法包括下述步骤：使第一片状物被啮入两辊间的啮合部而对该第一片状物赋予凹凸形状，通过经由形成于上述第一辊的抽吸通路的抽吸，在该第一辊的周面将该第一片状物保持为被凹凸赋形的状态，同时重合第二片状物，使该第二片状物与位于该第一辊的凸部上的该第一片材接合。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平5-59655号公报
专利文献2：日本特开平10-245757号公报
专利文献3：日本特开平2-18036号公报
专利文献4：日本专利第4627077号公报
发明内容
本发明涉及专利文献4中记载的复合片材的制造方法的改良，特别是涉及一种能够提供外观和强度优异的复合片材的复合片材的制造方法。
本发明的发明者以进一步改良专利文献4中记载的复合片材的制造方法为目的进行了各种研究，结果发现，在通过该制造方法的实施所获得的具有凹凸的复合片材中，利用与该复合片材中的第一片状物和第二片状物的接合图案不同的其它接合图案而追加形成接合部，由此能够提高复合片材的外观和接合强度。
本发明基于上述见解而完成，提供一种复合片材的制造方法，该复合片材中，第一片状物和第二片状物这两个片状物部分接合而形成有接合部，第一片状物在该接合部以外的部分突出，形成有内部成为空腔的多个凸状部。本发明的复合片材的制造方法包括：凹凸赋形步骤，使用周面为凹凸形状的第一辊，和在周面具有形成为与该第一辊的凹凸形状啮合的形状的凹凸形状的第二辊，在两辊间的啮合部咬入上述第一片状物，对该第一片状物赋予凹凸形状；中间体制造步骤，在上述第一辊的周面以凹凸赋形后的状态保持上述第一片状物，并且使上述第二片状物与该第一片状物重合，将该第二片状物在该第一片状物中的与该第一辊的凸部对应的部分接合，形成多个第一接合部，由此得到复合片材中间体；和接合步骤，其使用在周面具有与上述第一辊的凹凸形状不同的凹凸形状的第三辊，在该第三辊的周面保持上述复合片材中间体的上述第一片状物侧的状态下，将构成该复合片材中间体的上述两个片状物在与该第三辊的凸部对应的部分接合，在该复合片材中间体形成第二接合部。上述第二接合部以连接1个上述第一接合部和与其邻接的另1个上述第一接合部的图案形成。
此外，本发明提供一种复合片材，其中第一片状物和第二片状物这两个片状物部分接合而形成接合部，第一片状物在该接合部以外的部分突出，形成有内部成为空腔的多个凸状部。本发明的复合片材中，作为上述接合部，具有离散状地由规则图案形成的多个第一接合部，和将相互邻接的多个该第一接合部彼此连接的第二接合部。
附图说明
图1是放大表示通过本发明的制造方法的实施所制造出的本发明的复合片材的一个例子的立体图。
图2是图1所示的复合片材的第一片状物(上层)侧的示意性的俯视图(第一接合部和第二接合部的图案的说明图)。
图3是表示在本发明的制造方法的实施中使用的复合片材的制造装置的一个实施方式的主要部分的示意图。
图4是表示图3所示的制造装置中的第一辊的主要部分的立体图。
图5是图3所示的制造装置中的第一辊的一部分的分解立体图。
图6是表示图3所示的制造装置中的第三辊的主要部分的立体图。
图7(a)～图7(d)分别是通过本发明的制造方法的实施所制造出的本发明的复合片材的变形例的图2相当图。
具体实施方式
以下，基于优选实施方式，参照附图本发明进行说明。首先，参照图1和图2对通过本发明的复合片材的制造方法的实施所制造出的本发明的复合片材的一个例子进行说明。在本实施方式的复合片材1中，如图1和图2所示，第一片状物和第二片状物这2个片状物(上层2和下层3)部分地接合而形成接合部4、5(第一接合部4和第二接合部5)。第一片状物(上层2)在接合部4、5以外的部分突出而形成为内部成为空腔的多个凸状部6。上层2与下层3在接合部4、5部分地接合，在凸状部6未接合。另外，图1和图2的X方向跟与复合片材1制造时的片材的输送方向(MD：Machine Direction)正交的方向(CD：CrossMachine Direction)一致，Y方向与该片材的输送方向(MD)一致。
进一步对复合片材1进行说明，复合片材1构成为包含作为第一片状物的上层2和作为第二片状物的下层3，上层2形成复合片材1的上表面1a，下层3形成复合片材1的下表面1b。此外，在复合片材1作为吸收性物品用的正面片材使用时，上表面1a(第一片状物)在穿着该吸收性物品时成为朝向穿着者的肌肤侧的面(肌肤相对面)，下表面1b(第二片状物)在穿着时成为朝向与穿着者的肌肤侧相反的一侧的面(非肌肤相对面)。
上层2和下层3典型的是分别由各种无纺布或者膜形成。作为无纺布，例如能够列举：通过梳棉法制造出的无纺布、纺粘无纺布、熔喷无纺布、水刺无纺布和针刺无纺布等。在使用膜作为上层2和下层3时，特别是在将复合片材1作为吸收性物品用的正面片材使用时，优选将作为上层2和下层3的膜穿孔，设置多个开孔使得能够透过液体。
在复合片材1中，形成有图案不同的2种接合部4、5。在接合部4、5中，上层2(第一片状物)和下层3(第二片状物)经熔接而一体化。在本实施方式中，俯视时为四边形形状的多个第一接合部4以规则的图案离散形成，并且第二接合部5由连接一个第一接合部4和与其邻接的另一个第一接合部4的图案(连接相互邻接的多个第一接合部4、4彼此的图案)形成。
本实施方式中的第一接合部4的规则图案是在复合片材1的一面无间隙地配置多个假想的多边形，且在多个该多边形各自的所有顶部配置有规定形状的第一接合部4而得的图案。更具体而言，如图2所示，该图案是在复合片材1的一面蜂窝状地配置多个假想的六边形(大致正六边形)，且在多个该六边形各自的6个顶部配置有俯视时为四边形形状的第一接合部4而得的图案。在该图案中，多个假想的相同形状的六边形(由6个第一接合部4所形成的六边形)在Y方向(MD)上不留间隙地相连而形成六边形的列，且在X方向(CD)上不留间隙地配置有多个该六边形的列。多个六边形的列将在X方向上相邻的2列中的六边形的节距错开而配置，在本实施方式中，在X方向上相邻的2列中六边形在Y方向上错开半个节距(1个假想的六边形的MD的长度的一半)。在多个第一接合部4各自的周围，存在3个假想六边形，1个第一接合部4同时形成于在其周围存在的3个假想六边形的顶部。如图2所示，以这样的规则图案形成的多个第一接合部4，形成有由在Y方向上交错状(锯齿状)配置的多个第一接合部4构成的接合部列，且在X方向上隔开规定间隔地配置有多列该接合部列。
第二接合部5形成为连续的线状，以与像这样由规则图案离散状形成的多个第一接合部4的全部重叠的方式连续形成，被该连续的第二接合部5包围的区域在俯视时为六边形。像这样，第二接合部5构成为包含在与X方向和Y方向这两个方向交叉的方向上延伸的直线状部。第二接合部5的宽度(与线状部分的延伸方向正交的方向的长度)不改变而保持一定。
如图1和图2所示，多个凸状部6(即上层2与下层3的非接合部)分别被俯视时为六边形的6个第一接合部4和以连接该6个第一接合部4的方式连续形成的俯视时为六边形形状的第二接合部5包围。多个凸状部6分别在俯视时形成为大致六边形形状，且作为整体形成为棱线带圆角(带弧度)的扁平的大致六角柱。即，在复合片材1的上表面1a，在俯视时为大致六边形形状的多个凸状部6以相邻的凸状部6、6的相对的边彼此隔开间隔地相互平行的方式配置，即配置为大致蜂窝状，该间隔成为第二接合部5。
如图1和图2所示，多个凸状部6配置为交错状。此处，所谓的交错状是指在一个方向上等间隔地配置多个凸状部6而成的列，在与该一个方向正交的方向上配置多列，且在与该一个方向正交的方向上，在相邻的2列彼此间凸状部6相互错开(优选错开半个节距)地配置。若更详细地进行叙述，当将在一个方向上等间隔地配置多个凸状部6而成的多个列分别投影于与该一个方向正交的方向时，与该特定的列相邻的另一列的凸状部6的投影像配置在特定的列的各凸状部6的投影像之间(优选为在中间)时，可认为多个凸状部6配置为交错状。另外，在本发明中所提到的“配置为交错状”，不仅包含像前面所说明的那样完美地配置有多个凸状部6的方式，还包含产生了制造上不可避免的偏差等非本意的微小的配置错位的方式。像这样，当多个凸状部6配置为交错状时，例如在将复合片材1作为吸收性物品用的正面片材使用时，与吸收性物品的穿着者的肌肤抵接的压力被均匀地分散，从而实现良好的缓冲性，此外，在液体的吸收保持中在复合片材1整体均匀地发挥该作用。
本实施方式的复合片材1中，像这样形成有接合部4、5，因此凸状部6的视认性较高且凸状部6的形状突出、外观优异。此外，除了接合部4以外还由接合部5将2个片状物(上层2和下层3)接合，因此强度优异，凸状部6的维持性良好。此外，像这样在上表面1a具有由接合部4、5和凸状部6形成的凹凸形状，因此例如在将复合片材1作为一次性尿布、生理用卫生巾等吸收性物品用的正面片材使用时，通过将具有凹凸形状的上表面1a作为肌肤相对面，吸收性物品的穿着者的肌肤与正面片材(复合片材1)的接触面积减少，透气性提高，由此，有效地防止闷热、斑疹等不适。此外，在接合部4、5中，构成复合片材1的上层2和下层3的构成纤维熔融而形成为膜状，形成不易使液体在复合片材1的厚度方向上透过的液体不透过部。由此，例如在将复合片材1作为吸收性物品用的正面片材使用时，即使尿等排泄液进入接合部4、5中，该接合部4、5中的排泄液也不会在厚度方向上透过复合片材1，而是沿接合部4、5特别是沿连续线状的第二接合部5在上表面1a(肌肤相对面)上流动。像这样，接合部4、5能够作为控制液体的面方向上的流动、促进液体的面方向的扩散的导液通路发挥功能。此外，凸状部6由于其内部为空腔，在吸收性物品中，还具有由配置在正面片材(复合片材1)的非肌肤相对面侧的吸收体所吸收的排泄物的颜色，从该正面片材侧观察时变浅的隐蔽效果。
从更加可靠地发挥上述作用效果的观点出发，优选复合片材1中的各部分的尺寸等如下设定。
多个第一接合部4各自的面积优选为0.6mm2以上，更优选为0.8mm2以上，而且，优选为1.4mm2以下，更优选为1.2mm2以下，更具体而言，优选为0.6～1.4mm2，更优选为0.8～1.2mm2。
从提高该接合部5的视认性的观点、确保该接合部5的接合强度以及确保在形成该接合部5时所使用的辊(后述的第一和第二辊)的耐久性的观点出发，第二接合部5的宽度(与线状部分的延伸方向正交的方向的长度)优选为0.2mm以上，更优选为0.5mm以上。此外，第二接合部5的宽度优选为与第一接合部4重叠时不会从该第一接合部4伸出的程度的宽度，即比第一接合部4的宽度窄。
0.36kPa加压下的复合片材1的表观厚度(凸部6的形成区域中的复合片材1的厚度)优选为0.5mm以上，更优选为1.0mm以上，而且，优选为5.0mm以下，更优选为4.0mm以下，更具体而言，优选为0.5～5.0mm，更优选为1.0～4.0mm。
接着，以上述复合片材1的制造方法为例，参照图3～图7所示的复合片材的制造装置对本发明的复合片材的制造方法进行说明。如图3所示，本实施方式的制造装置10包括：第一辊11，周面形成为凹凸形状；第二辊21，在周面具有形成为与第一辊11的凹凸形状啮合的形状的凹凸形状；砧辊22(形成第一接合部4的接合部件)，其以与第一辊11周面彼此相对的方式配置；第三辊31，在周面具有与第一辊11的凹凸形状不同的凹凸形状；接合部件40，其与第三辊31共同地在被加工片材(复合片材中间体1')形成第二接合部5；和第四辊41，其以与第一辊11和第三辊31各自的周面彼此相对的方式配置。
第一辊11和第二辊21以各自的辊周面的凹凸部啮合的方式配置。此外，第一辊11和砧辊22以第一辊11的周面的凸部14的顶部与砧辊22的周面抵接的方式配置。
在图4中表示第一辊11的主要部分立体图，在图5中表示其一部分的分解立体图。第一辊11是分别组合多个由相同模数的正齿轮形成的齿轮11a和间隔物11b，并将这些部件11a、11b同心状地安装于旋转轴12而形成为辊状的结构。间隔物11b的厚度优选为齿轮11a的厚度的0.5～2.0倍，更优选为0.8～1.2倍。在本实施方式中，齿轮11a和间隔物11b具有相同宽度。齿轮11a和间隔物11b的中心开口，在其开口部中插入有旋转轴12。在齿轮11a和间隔物11b以及旋转轴12分别形成有切口部(未图示)，在该切口部中插入有键(未图示)。由此，防止各齿轮11a和间隔物11b的空转。
如图5所示，齿轮11a与间隔物11b的齿顶圆直径不同，间隔物11b的齿顶圆直径与齿轮11a中的除去齿的圆盘状部分的直径大致相同，齿轮11a与间隔物11b相比齿顶圆直径更大。
在第一辊11中，相对于1个间隔物11b，在其两侧分别各配置有1个齿轮11a，配置多组以这样的3个部件为一组的齿轮组13。在各齿轮组13中，如图4所示，2个齿轮11a、11a以两齿轮11a、11a的齿在辊11的旋转轴方向上并列的方式，即以两齿轮11a、11a的齿隔开规定的间隔(相当于1个间隔物11b的厚度的间隔)地在辊11的旋转轴方向上相对的方式配置。此处，“辊11的旋转轴方向”是旋转轴12的延伸方向，与图1和图2的X方向一致。
通过像这样组装2个齿轮11a、11a和1个间隔物11b，在第一辊11(各齿轮组13)的周面，形成有对被加工片材(第一片状物2')赋予凹凸形状时所利用的凸部(凸部14)的凸部形成区域13A和没有形成这样的凸部的凸部非形成区域13B，在辊11的旋转轴方向上交替地形成。凸部形成区域13A由齿轮11a的周面形成，凸部14由齿轮11a的齿形成。凸部14(齿轮11a的齿)的顶端面的俯视形状与复合片材1的第一接合部4的俯视形状对应，在本实施方式中为四边形形状。另一方面，凸部非形成区域13B由间隔物11b的周面形成。间隔物11b在周面具有齿，但是如上所述，其齿顶圆直径与齿轮11a中的除去齿的圆盘状部分的直径大致相同(参照图5)，因此，间隔物11b的齿在对被加工片材(第一片状物2')赋予凹凸形状时不被利用。
齿轮组13使用二组以上。各齿轮组13以相邻的齿轮组13、13中的凹凸部的节距错开的方式配置。在本实施方式中，相邻的齿轮组13、13中凹凸部的位置在辊11的旋转方向上错开半个节距。
在各齿轮组13中，如图5所示，在2个齿轮11a、11a之间(凸部非形成区域13B)，沿辊11的旋转方向，隔开一定间隔地形成有多个空隙部16。各空隙部16由2个齿轮11a、11a和位于它们之间的间隔物11b形成。更详细地说，各空隙部16由2个齿轮11a、11a的相对的侧面和间隔物11b中的相邻的2个齿被划分出来。由此，空隙部16形成为与间隔物11b的齿数相同的数量。空隙部16在凸部非形成区域13B向外部开口。
在齿轮11a中，以包围旋转轴12所插入的中心的开口部的方式形成有多个开口部17。各开口部17直径相同，且分别形成在距齿轮的中心相等距离的位置。相邻的开口部17、17与齿轮的中心形成的角度均相等。各齿轮11a中的开口部17的个数为与间隔物11b的齿数相同的数量。而且，在组装各齿轮组13时，以各开口部17分别位于间隔物11b中的相邻的齿之间的方式配置齿轮11a和间隔物11b。在像这样组装各齿轮组13，进而以凹凸部的节距相互不同的方式配置各个齿轮组13的状态下，各齿轮11a的开口部17在辊11的旋转轴方向上相连，从而在辊11的内部形成在该旋转轴方向上延伸的多个抽吸通路18。而且，各抽吸通路18与上文所述的空隙部16连通。
抽吸通路18的至少一端与鼓风机、真空泵等抽吸源(未图示)连通。由此，当使抽吸源动作而进行抽吸操作时，从凸部非形成区域13B中的空隙部16经由抽吸通路18抽吸空气。第一辊11构成为利用具有这样的自空隙部16的空气的抽吸机构，通过从辊内部侧的抽吸能够将片材保持在其周面。
第二辊21除了与第一辊11相比直径(齿顶圆直径)较短以外，与第一辊11为相同的结构，在其周面具有形成为与第一辊11的周面的凹凸形状啮合的形状的凹凸形状。但是，第二辊21不具有第一辊11所具有的空气的抽吸机构，不能够通过来自辊内部侧的抽吸将片材保持在其周面。
砧辊22包括以能够围绕旋转轴旋转的方式被支承的圆筒形状的旋转体，以该旋转体的周面与第一辊11的周面相对的方式配置。砧辊22的周面不具有凹凸形状，实质上(宏观上)是平滑的。在砧辊22中，附设有加热部件(未图示)，通过来自该加热部件的热传导，将热传递至与被加工片材(第二片状物3')接触的周面。另外，为提高对第一片状物的凹凸形状的赋形性和第一接合部的形成性，在第一辊11中，还可以附设与此相同的加热部件。
如图6所示，第三辊31具有以能够围绕旋转轴32旋转的方式被支承的圆筒形状的旋转体33，在旋转体33的周面，具有与第一辊11的周面的凹凸形状不同的凹凸形状。旋转体33的周面的凹凸形状与复合片材1的上层2侧的凹凸形状对应，俯视时为六边形形状的多个凹部34以相邻的凹部34、34的相对的边彼此隔开间隔地平行的方式配置(即配置为大致蜂窝状)，并且在该间隔中形成有凸部35。此处，所谓的“俯视”是指从该周面的法线方向(与辊31的旋转轴方向正交的方向)的外侧观察辊31的周面的凹凸形状的情况。
如下文所述，第三辊31(旋转体33)的周面的凹凸形状是与通过第一辊11的周面的凹凸形状(多个凸部14)进行的挤压而被凹凸赋形的被加工片材(复合片材中间体1'中的第一片状物2'侧)啮合的形状。总的来说，第三辊31的周面的凹凸形状成为能够在其周面接受复合片材中间体1'中的第一片状物2'的凹凸的形状。为实现这样的辊与被加工片材的啮合形状，在本实施方式中，在假想地将第一辊11和第三辊31各自的周面展开为平面状并使其重合时，使第一辊11的周面中的、将通过该辊11的凹凸形状进行的挤压而在被加工片材形成的多个凸状部(在本实施方式中是最终成为复合片材1的凸状部6的部分)分别划分出来的、多个(在本实施方式中为6个)凸部14(齿轮11a的齿)所包围的区域的中心与第三辊31的周面中的凹部34的中心一致。由此，虽然第三辊31的周面的凹凸形状与第一辊11的周面的凹凸形状为不同的形状，但是因为第三辊31的周面的凹凸形状能够接受复合片材中间体1'中的第一片状物2'的凹凸，所以复合片材中间体1'的经凹凸赋形的第一片状物2'以与第三辊31的周面的凹凸形状啮合的状态被保持在该周面。
在第三辊31的周面中的各凹部34的形成区域，形成有多个微细的通气孔(未图示)，并且在第三辊31的内部，形成有与该通气孔和鼓风机、真空泵等抽吸源(未图示)连通的抽吸通路(未图示)，当使该抽吸源动作而进行抽吸操作时，从该通气孔经由该抽吸通路抽吸空气。第三辊31通过具有这样的自周面的通气孔的空气的抽吸机构，能够通过来自辊内部侧的抽吸将片材保持在其周面。
接合部件40与第三辊31的周面相对配置，与第三辊31共同地在通过两者31、32之间的被加工片材(复合片材中间体1')形成接合部(第二接合部5)。在本实施方式中，作为接合部件40，使用公知的超声波封合装置。
第四辊41具有与砧辊22相同的基本结构，具有以能够围绕旋转轴旋转的方式被支承的圆筒形状的旋转体，该旋转体的周面不具有凹凸形状，实质上(宏观上)是平滑的。此外，在第四辊41的周面，形成有多个微细的通气孔(未图示)，并且在第四辊41的内部，形成有与该通气孔和鼓风机、真空泵等抽吸源(未图示)连通的抽吸通路(未图示)，当使该抽吸源动作而进行抽吸操作时，从该通气孔经由该抽吸通路抽吸空气。第四辊41具有这样的自周面的通气孔的空气的抽吸机构，由此能够通过自辊内部侧的抽吸将片材保持在其周面。
如上所述，在制造装置10中，第一辊11、第三辊31和第四辊41分别构成为能够通过自辊内部侧的抽吸将片材保持在其周面，由此在下文所述的复合片材1的制造方法中，在形成第一接合部4的步骤(中间体制造步骤)与形成第二接合部5的步骤(接合步骤)之间，能够不使被加工片材(复合片材中间体1')中的凹凸图案的相位偏移地对该被加工片材进行输送，由此，能够在形成有第一接合部4的复合片材中间体1'的规定部位以更高精度形成第二接合部5。
此外，在下文所述的复合片材1的制造方法中，从在形成第一接合部4的步骤(中间体制造步骤)与形成第二接合部5的步骤(接合步骤)之间，不使被加工片材(复合片材中间体1')中的凹凸图案的相位偏移的观点出发，优选制造装置10具有下述结构A或者B。
·结构A：制造装置10中的各辊11、21、22、31、41设置为，通过利用公知的齿轮或带齿的带式转动体等传递来自同一驱动源的驱动力而同步地进行旋转。
·结构B：制造装置10具有与各辊11、21、22、31、41的数量相同的伺服电机，各辊与各伺服电机以1对1的方式连接，能够利用连接于该辊的伺服电机控制各辊的旋转。
对使用具有以上结构的制造装置10的复合片材1的制造方法进行说明。首先，从未图示的卷筒状的坯料卷陆续送出作为上层2的形成材料的带状第一片状物2'，此外，从未图示的另一卷筒状的坯料卷陆续送出作为下层3的形成材料的带状第二片状物3'。然后，如图3所示，在第一辊11与第二辊21的啮合部咬入所送出的第一片状物2'，对第一片状物2'赋予凹凸形状(凹凸赋形步骤)。
通过该第一片状物2'的凹凸赋形，在第一片状物2'中，通过使两辊11、21啮合时的辊11的多个凸部14所进行的挤压而形成的多个凹部(被挤压部)，形成为与上述复合片材1中的第一接合部4的规则图案，即“在片材的一面蜂窝状地配置多个假想的六边形且在多个该六边形各自的6个顶部配置规定形状(俯视时为四边形形状)的第一接合部4而形成的图案”相同的图案，并且在由6个上述凹部(被挤压部)包围的俯视时为六边形形状的多个区域的各个中形成凸状部。于是，在凹凸赋形后的第一片状物2'中，多个上述凹部(被挤压部)的底部，即与第一辊11的凸部14的前端部的接触部，是在下一步骤(中间体制造步骤)中成为复合片材1的第一接合部4的部位，此外，在上述俯视时为六边形形状的区域形成的凸状部是最终成为复合片材1中的凸状部6的部位。
在上述凹凸赋形步骤中，如上所述对第一辊11进行抽吸。抽吸被控制为，在从第一辊11与第二辊21的啮合部越过第一片状物2'与第二片状物3'的合流部直到第一辊11与第四辊41的最接近部(复合片材中间体1'的转移部)之间进行。由此，通过第一辊11与第二辊21的啮合被凹凸赋形后的第一片状物2'，由于作用于在第一辊11中的凸部非形成区域13B形成的空隙部16的抽吸力，紧贴在该辊11的周面，保持其凹凸赋形后的状态。在不进行抽吸时，第一片状物2'会从第一辊11的周面浮起，结果不能够获得具有所需的凹凸形状的片材。
接着，如图3所示，在第一辊11的周面将第一片状物2'保持为凹凸赋形后的状态，并且使另外送出的第二片状物3'与该第一片状物2'重合，将该第二片状物3'接合于该第一片状物2'中的与第一辊11的凸部14对应的部分(上述凹部(被挤压部)的底部)而形成多个第一接合部4(参照图2)，从而获得复合片材中间体1'(中间体制造步骤)。
在本实施方式中，在上述中间体制造步骤中，作为使第二片状物3'接合于第一片状物2'的方法，如图3所示，采用在第一辊11与砧辊22之间对使第二片状物3'与第一片状物2'重合而形成的片状物进行夹压的方法。第一辊11和砧辊22这两者或者仅砧辊22被预先加热至规定温度，通过该辊11、22间的夹压，使位于第一辊11中的凸部形成区域13A(参照图4)的凸部14上(即各齿轮11a的齿上)的第一片状物2'与第二片状物3'通过热熔接而接合，该热熔接部成为第一接合部4。
另外，在图2中，表示复合片材1的多个第一接合部4和第一辊11(齿轮组13)的各部分的对应关系。如图2所示，复合片材1具有在Y方向(MD)上延伸的列13'在X方向(CD)上相连地排列3列而形成的部分，该复合片材1的列13'分别是在上述凹凸赋形步骤和上述中间体制造步骤中，使用第一辊11的一组齿轮组13形成的区域。此外，复合片材1的各列13'通过在X方向上相连地排列3列在Y方向上延伸的列13A'、13B'而形成，列13A'是在上述凹凸赋形步骤和上述中间体制造步骤中，使用第一辊11的凸部形成区域13A形成的区域，列13B'是在上述凹凸赋形步骤和上述中间体制造步骤中，使用第一辊11的凸部非形成区域13B形成的区域。在复合片材1的列13A'中，与凸部形成区域13A的凸部14(齿轮11a的齿)对应地，在Y方向上隔开规定间隔(与在辊11的旋转方向上邻接的2个凸部14、14的间隔相当的间隔)地形成有多个第一接合部4。另一方面，如上所述，在凸部非形成区域13B没有形成凸部14，因此在复合片材1的列13B'没有形成第一接合部4。此外，复合片材1的多个凸状部6分别是在上述凹凸赋形步骤和上述中间体制造步骤中，由第一辊11的一组齿轮组13和与该一组齿轮组13在辊11的旋转轴方向上邻接的另外二组齿轮组13各自的接近该一组齿轮组13的凸部形成区域13A所划分得到的。
在本实施方式中，使用以与第一辊11和第三辊31各自的周面彼此相对的方式配置的第四辊41，如图3所示，将上述中间体制造步骤所获得的复合片材中间体1'从第一辊11的周面直接向第四辊41的周面转移并保持在第四辊41的周面，进而将其从第四辊41的周面直接向第三辊31的周面转移。
即，首先，带状的复合片材中间体1'中，在其第一片状物2'侧被抽吸保持在第一辊11的周面的状态下，通过第一辊11的旋转而被输送至与第四辊41的最接近部，并在该最接近部被转移到第四辊41的周面上。这样被转移至第四辊41的周面上的带状的复合片材中间体1'，在其第二片状物3'侧被抽吸保持在第四辊41的周面的状态下，通过第四辊41的旋转而被输送至与第三辊31的最接近部，并在该最接近部被转移到第三辊31的周面上。从第四辊41向第三辊31的转移以复合片材中间体1'的具有凹凸的第一片状物2'侧成为第三辊31的周面侧的方式进行。
第三辊31(旋转体33)的周面的凹凸形状成为与复合片材中间体1'中的在上述凹凸赋形步骤中被凹凸赋形后的第一片状物2'侧啮合的形状。因此，如图3所示，被转移至第三辊31的周面上的带状的复合片材中间体1'，成为其被凹凸赋形后的第一片状物2'侧被抽吸保持在第三辊31的周面的状态。在该复合片材中间体1'的保持状态中，该复合片材中间体1'的第一片状物2'中的多个上述凸状部，即在被6个第一接合部4包围的俯视时为六边形形状的多个区域内形成的多个凸状部，分别成为插入到第三辊31的周面中的被凸部35包围的俯视时为六边形形状的多个凹部34内的状态。从不使复合片材中间体1'的上述凸状部在插入到第三辊31的凹部34内时被压溃的观点出发，凹部34的深度优选为与该凸状部的高度，即第一辊11的凸部14(齿轮11a的齿)的高度相同，或大于该高度。
接着，在第三辊31的周面保持有复合片材中间体1'的第一片状物2'侧的状态下，将构成该复合片材中间体1'的两个片状物2'、3'在与第三辊31的凸部35对应的部分接合，从而在该复合片材中间体1'形成第二接合部5(参照图2)(接合步骤)。在该接合步骤中，复合片材中间体1'以其被凹凸赋形后的第一片状物2'侧与第三辊31(旋转体33)的周面的凹凸形状啮合的状态被保持在该周面。
在本实施方式中，对于被保持在第三辊31的周面的状态的复合片材中间体1'，利用与该周面相对配置的作为超声波封合装置的接合部件40，从复合片材中间体1'的第二片状物3'侧进行超声波封合，由此使两个片状物2'、3'各自中的与第三辊31的凸部35对应的部分熔融而接合，形成以与所有预先形成的多个第一接合部4重叠的方式连续形成的第二接合部5。总的来说，所有第一接合部4与第二接合部5重叠。另外，虽然由于第一接合部4和第二接合部5的配置，在片材的侧部或端部存在没有与第二接合部5重叠的第一接合部4，但是在这之外的部位第一接合部4必然与第二接合部5重合的情况，也可以认为是“所有第一接合部4与第二接合部5重叠”。
通过以上方法获得图1和图3所示的复合片材1。如上所述，本实施方式的复合片材的制造方法涉及对于本申请人先前申请的专利文献4中记载的复合片材的制造方法的改良，通过本实施方式的制造方法的实施所获得的复合片材1，尤其是外观和强度得到改良。即，在本实施方式的制造方法中，在由上述中间体制造步骤获得的在一面侧(第一片状物2'侧)以离散状的规则图案形成有多个第一接合部4的复合片材中间体1'的该一面侧，在作为该中间体制造步骤的下一步骤的上述接合步骤中，追加形成有具有与第一接合部4的图案不同的其它图案(连接1个第一接合部4和与其邻接的另1个第一接合部4的图案)的第二接合部5，因此最终所获得的复合片材1与作为其中间体的复合片材中间体1'(通过专利文献4中记载的制造方法的实施所获得的复合片材)相比，外观(外表)产生变化并得到改善，并且通过接合面积的增加以及对第一接合部4与第二接合部5的重合区域的分为2次的接合处理(封合加工)的实施，强度也得到改善。
此外，复合片材1能够适用于一次性尿布、生理用卫生巾、失禁垫等吸收性物品。吸收性物品一般构成为包括液体透过性的正面片材、液体不透过性的背面片材和插入配置在两片材之间的液体保持性的吸收体。复合片材1适用于吸收性物品的构成部件，例如正面片材、背面片材、具有搭扣带的一次性尿布(所谓的展开型的一次性尿布)中的该搭扣带的基体片材、该搭扣带所扣合的搭着带用片材、具有侧翼的生理用卫生巾中的该侧翼的基体片材，以及机械紧固件的环圈部件用面状片材、清扫用片材和擦拭片材等。
此外，根据本实施方式的制造装置10，与专利文献1中记载的技术不同，具有能够以所需的节距且以一定的尺寸再现性良好地形成如凸状部6的复合片材的凸状部的优点。此外，通过在齿轮11a间设置空隙部16，能够不会损坏所使用的凹凸辊的周面形状，因此还具有特别是能够以较小的节距可靠地形成多个较小的凸状部的优点。进而，能够利用仅变更齿轮的组合或宽度的简单操作，自由地变更凸状部的节距或尺寸。能够形成多个较小节距的小凸状部，对于获得肌肤触感良好、缓冲感高、视觉印象优良的正面片材是有利的。
在图7中，表示通过本发明的制造方法的实施所获得的复合片材的变形例。以与上述复合片材1不同的构成部分为主对该等变形例进行说明，相同的构成部分标注相同的附图标记并省略说明。未特别说明的构成部分适用对复合片材1的说明。图7所示的复合片材1A～1D中，第二接合部5由连接1个第一接合部4和与其邻接的另1个第一接合部4的图案形成这一点，均与上述复合片材1相同。复合片材1A～1D与复合片材1除了第二接合部5的图案以外均为相同的结构。此外，图7所示的复合片材1A～1D中的第二接合部5，在构成为包含在与X方向(CD)和Y方向(MD)这两个方向交叉的方向延伸的直线状部这一点是共通的。此外，上述复合片材1中的第二接合部5以与多个第一接合部4全部重叠的方式连续形成，但图7所示的复合片材1A～1D中的第二接合部5均不是以该方式连续形成，在复合片材1A～1D中，形成有仅与多个第一接合部4中的一部分重叠的多个第二接合部5。利用图7所示的复合片材1A～1D，也能够发挥与上述复合片材1相同的效果。
在图7(a)所示的复合片材1A中，第二接合部5构成为包含多个在与X方向和Y方向这两个方向交叉的方向上邻接的2个第一接合部4、4之间形成的直线状部51。多个直线状部51均在同一方向延伸且长度均相同，此外，从1个第一接合部4仅延伸1个直线状部51，不会延伸2个以上的直线状部51。
在图7(b)所示的复合片材1B中，第二接合部5构成为除了包含多个直线状部51之外，还包含多个在2个第一接合部4、4间形成的直线状部52。与直线状部52重叠的2个第一接合部4、4，在与X方向、Y方向和直线状部51的延伸方向这3个方向交叉的方向上相互邻接。此外，在复合片材1B中，在Y方向上隔开规定间隔地形成有多个直线状部51的区域P和在Y方向上隔开规定间隔地形成有多个直线状部52的区域Q，在X方向上交替地形成。在X方向上邻接的直线状部51和直线状部52以与Y方向平行的假想直线(未图示)为基准存在线对称的关系。
在图7(c)所示的复合片材1C中，第二接合部5构成为，在包含在Y方向上配置为交错状的多个第一接合部4的接合部列中，包含多个经过多个该第一接合部4在Y方向上延伸的连续线状部53。各连续线状部53中，在与X方向和Y方向这两个方向交叉的方向上延伸的2种直线状部53a、53b在Y方向上不隔开间隔地相连形成，在俯视时形成为锯齿状。在X方向上相邻的2个连续线状部53、53关于通过2个该连续线状部53、53间的中央部且在Y方向上延伸的1根假想直线(未图示)存在线对称关系。
在图7(d)所示的复合片材1D中，第二接合部5构成为包含多个经过多个第一接合部4在X方向上延伸的连续线状部54。各连续线状部54中，在与X方向和Y方向这两个方向交叉的方向上延伸的2种直线状部54a、54b以及在X方向上延伸的直线状部54c在X方向上不隔开间隔地相连形成。
本发明并不限于上述实施方式。例如，第一辊11的结构(齿轮组的结构、周面的凹凸形状等)并不限于上述实施方式，能够根据作为制造目标的复合片材中的凹凸形状进行适当变更。此外，第二辊21只要是与第一辊11啮合的形状即可，也可以不是与第一辊11相同的结构。在本发明中，能够适用与专利文献4中记载的制造装置有关的技术。
此外，在上述实施方式中，接合部件40为超声波封合装置，但本发明的接合部件并不限于此，还可以是与砧辊22为相同结构的辊(加热辊)。此外，还可以使用与接合部件40相同的结构的超声波封合装置代替砧辊22。
关于上述本发明的实施方式，进一步公开以下内容(复合片材的制造方法和复合片材)。
＜1＞一种复合片材的制造方法，该复合片材中，第一片状物和第二片状物这两个片状物部分接合而形成接合部，第一片状物在该接合部以外的部分突出，形成有内部成为空腔的多个凸状部，该复合片材的制造方法包括：
凹凸赋形步骤，使用周面为凹凸形状的第一辊，和在周面具有成为与该第一辊的凹凸形状啮合的形状的凹凸形状的第二辊，在两辊间的啮合部咬入上述第一片状物，对该第一片状物赋予凹凸形状；
中间体制造步骤，在上述第一辊的周面将上述第一片状物保持为凹凸赋形后的状态，并且使上述第二片状物与该第一片状物重合，使该第二片状物在该第一片状物中的与该第一辊的凸部对应的部分接合，形成多个第一接合部，由此得到复合片材中间体；和
接合步骤，其使用在周面具有与上述第一辊的凹凸形状不同的凹凸形状的第三辊，在该第三辊的周面保持上述复合片材中间体的上述第一片状物侧的状态下，使构成该复合片材中间体的上述两个片状物在与该第三辊的凸部对应的部分接合，在该复合片材中间体形成第二接合部，
上述第二接合部以连接1个上述第一接合部和与其邻接的另1个上述第一接合部的图案形成。
＜2＞如上述＜1＞记载的复合片材的制造方法，其中，使用与上述第一辊和上述第三辊各自的周面彼此相对的方式配置的第四辊，将由上述中间体制造步骤得到的该复合片材中间体，从该第一辊的周面向该第四辊的周面直接转移，保持在该第四辊的周面，进而将该复合片材中间体从该第四辊的周面向该第三辊的周面直接转移。
＜3＞如上述＜2＞记载的复合片材的制造方法，其中，上述第一、第三和第四辊分别构成为能够通过来自辊内部侧的抽吸将片材保持在其周面。
＜4＞如上述＜1＞至＜3＞中任一项记载的复合片材的制造方法，其中，上述第三辊的周面的凹凸形状成为在其周面能够接受上述复合片材中间体中的上述第一片状物的凹凸的形状，
在上述接合步骤中，上述复合片材中间体以其凹凸赋形后的上述第一片状物侧与上述第三辊的周面的凹凸形状啮合的状态被保持于该周面。
＜5＞如上述＜4＞记载的复合片材的制造方法，其中，在将上述第一辊和上述第三辊各自的周面假想地展开为平面状并使其重合时，该第一辊的周面中的将通过该第一辊的凹凸形状所进行的挤压而在被加工片材形成的多个凸状部的各个划分出来的、被多个凸部包围的区域的中心与该第三辊的周面中的凹部的中心一致。
＜6＞如上述＜1＞至＜5＞中任一项记载的复合片材的制造方法，其中，上述第一辊分别组合多个由相同模数的正齿轮构成的齿轮和间隔物，并将这些齿轮和间隔物同心状地安装于该辊的旋转轴，形成为辊状。
＜7＞如上述＜1＞至＜6＞中任一项记载的复合片材的制造方法，其中，使用以与上述第一辊的周面彼此相对的方式配置的砧辊，且将该第一辊和该砧辊这两者或者仅将该砧辊预先加热至规定温度，在上述中间体制造步骤中，在该第一辊与该砧辊之间，对在上述第一片状物重合上述第二片状物而形成的片状物进行夹压。
＜8＞如上述＜1＞至＜7＞中任一项记载的复合片材的制造方法，其中，在上述接合步骤中，对保持在上述第三辊的周面的状态的上述复合片材中间体，从该复合片材中间体的上述第二片状物侧进行超声波封合。
＜9＞一种复合片材，第一片状物和第二片状物这两个片状物部分接合而形成接合部，第一片状物在该接合部以外的部分突出，形成有内部成为空腔的多个凸状部，该复合片材中，
作为上述接合部，具有离散状地由规则图案形成的多个第一接合部，和将相互邻接的多个该第一接合部彼此连接的第二接合部。
＜10＞如上述＜9＞记载的复合片材，其中，多个上述凸状部配置为交错状。
＜11＞如上述＜9＞或＜10＞记载的复合片材，其中，上述第一接合部的规则图案是，在上述复合片材的一面无间隙地配置多个假想的多边形且在多个该多边形各自的全部顶部配置有规定形状的该第一接合部的图案。
＜12＞如上述＜11＞记载的复合片材，其中，全部的上述第一接合部与上述第二接合部重叠。
＜13＞如上述＜11＞或＜12＞记载的复合片材，其中，上述第二接合部构成为，包含在与上述复合片材的制造时的片材的输送方向和与该输送方向正交的方向这两个方向交叉的方向上延伸的直线状部。
＜14＞如上述＜11＞至＜13＞中任一项记载的复合片材，其中，上述图案是，在上述复合片材的一面蜂窝状地配置多个假想的六边形(大致正六边形)且在多个该六边形各自的6个顶部配置有俯视时为四边形形状的上述第一接合部的图案。
＜15＞如上述＜11＞至＜14＞中任一项记载的复合片材，其中，被上述第二接合部包围的区域在俯视时为六边形。
＜16＞如上述＜11＞至＜15＞中任一项记载的复合片材，其中，上述凸状部被俯视时为六边形的6个上述第一接合部和以连接该6个第一接合部的方式连续形成的俯视时为六边形形状的上述第二接合部包围，形成为俯视时为大致六边形形状的大致六角柱。
＜17＞如上述＜13＞记载的复合片材，其中，构成上述第二接合部的多个上述直线状部，均在相同方向上延伸且长度相同，此外，从1个上述第一接合部仅延伸1个该直线状部，不延伸2个以上的该直线状部。
＜18＞如上述＜13＞记载的复合片材，其中，在MD方向(上述复合片材的制造时的片材的输送方向)上隔开规定间隔地形成有多个上述直线状部的区域P，和在MD方向上隔开规定间隔地形成有多个在与该区域P中的该直线状部不同的方向上延伸的另一上述直线状部的区域Q，在CD方向(与MD正交的方向)上交替地形成，在CD方向上邻接的该直线状部与另一该直线状部以与MD平行的假想直线为基准存在线对称的关系。
＜19＞如上述＜13＞记载的复合片材，其中，上述第二接合部构成为，由在MD方向上配置为交错状的多个上述第一接合部构成的接合部列中，包含多个经过多个该第一接合部在MD方向上延伸的连续线状部。
＜20＞如上述＜19＞记载的复合片材，其中，上述连续线状部在俯视时形成为锯齿状。
＜21＞如上述＜13＞记载的复合片材，其中，上述第二接合部构成为，包含多个经过多个上述第一接合部在CD方向上延伸的连续线状部。
＜22＞如上述＜9＞至＜21＞中任一项记载的复合片材，其中，上述复合片材作为吸收性物品用的正面片材使用。
＜23＞如上述＜9＞至＜22＞中任一项记载的复合片材，其中，在上述复合片材中，作为图案不同的2种上述接合部，形成有上述第一接合部和上述第二接合部。
＜24＞如上述＜9＞至＜23＞中任一项记载的复合片材，其中，在上述第一接合部和上述第二接合部中，上述第一片状物和上述第二片状物各自的构成纤维熔融而形成为膜状。
产业上的可利用性
根据本发明的复合片材的制造方法，能够获得外观和强度优异的复合片材。此外，本发明的复合片材能够通过本发明的复合片材的制造方法的实施而制造得到，且优选用作一次性尿布、生理用卫生巾等吸收性物品的构成部件(正面片材等)。尤其是在将本发明的复合片材用作吸收性物品用的正面片材时，该正面片材的液体扩散性优异，而且吸收的液体的隐蔽性优异。

Claims (18)

1.一种复合片材的制造方法，该复合片材中，第一片状物和第二片状物这两个片状物部分接合而形成有接合部，第一片状物在该接合部以外的部分突出，形成有内部成为空腔的多个凸状部，该复合片材的制造方法的特征在于，包括：
凹凸赋形步骤，使用周面为凹凸形状的第一辊，和在周面具有形成为与该第一辊的凹凸形状啮合的形状的凹凸形状的第二辊，在两辊间的啮合部咬入所述第一片状物，对该第一片状物赋予凹凸形状；
中间体制造步骤，在所述第一辊的周面以凹凸赋形后的状态保持所述第一片状物，并且使所述第二片状物与该第一片状物重合，将该第二片状物接合在该第一片状物中的与该第一辊的凸部对应的部分，形成多个第一接合部，由此得到复合片材中间体；和
接合步骤，其使用在周面具有与所述第一辊的凹凸形状不同的凹凸形状的第三辊，在该第三辊的周面保持所述复合片材中间体的所述第一片状物侧的状态下，将构成该复合片材中间体的所述两个片状物在与该第三辊的凸部对应的部分接合，在该复合片材中间体形成第二接合部，
所述第二接合部以连接1个所述第一接合部和与其邻接的另1个所述第一接合部的图案形成。
2.如权利要求1所述的复合片材的制造方法，其特征在于：
使用与所述第一辊和所述第三辊各自的周面彼此相对的方式配置的第四辊，将由所述中间体制造步骤得到的该复合片材中间体，从该第一辊的周面直接转移至该第四辊的周面，保持在该第四辊的周面，进而将该复合片材中间体从该第四辊的周面直接转移至该第三辊的周面。
3.如权利要求2所述的复合片材的制造方法，其特征在于：
所述第一、第三和第四辊分别构成为能够通过来自辊内部侧的抽吸将片材保持在其周面。
4.如权利要求1～3中任一项所述的复合片材的制造方法，其特征在于：
所述第三辊的周面的凹凸形状成为在其周面能够接受所述复合片材中间体中的所述第一片状物的凹凸的形状，
在所述接合步骤中，所述复合片材中间体以其凹凸赋形后的所述第一片状物侧与所述第三辊的周面的凹凸形状啮合的状态被保持于该周面。
5.如权利要求4所述的复合片材的制造方法，其特征在于：
在将所述第一辊和所述第三辊各自的周面假想地展开为平面状并使其重合时，该第一辊的周面中的、将由于该第一辊的凹凸形状所产生的挤压而形成在被加工片材的多个凸状部的各个划分出来的、被多个凸部包围的区域的中心，与该第三辊的周面中的凹部的中心一致。
6.如权利要求1～5中任一项所述的复合片材的制造方法，其特征在于：
所述第一辊分别组合多个由相同模数的正齿轮构成的齿轮和间隔物，并将这些齿轮和间隔物同心状地安装于该辊的旋转轴，形成为辊状。
7.如权利要求1～6中任一项所述的复合片材的制造方法，其特征在于：
在所述接合步骤中，对保持在所述第三辊的周面的状态的所述复合片材中间体，从该复合片材中间体的所述第二片状物侧进行超声波封合。
8.一种复合片材，其中第一片状物和第二片状物这两个片状物部分接合而形成接合部，第一片状物在该接合部以外的部分突出，形成有内部成为空腔的多个凸状部，该复合片材的特征在于：
作为所述接合部，具有离散状地由规则图案形成的多个第一接合部，和将相互邻接的多个该第一接合部彼此连接的第二接合部。
9.如权利要求8所述的复合片材，其特征在于：
多个所述凸状部配置为交错状。
10.如权利要求8或9所述的复合片材，其特征在于：
所述第一接合部的规则图案是，在所述复合片材的一面无间隙地配置多个假想的多边形且在多个该多边形各自的全部顶部配置规定形状的该第一接合部的图案。
11.如权利要求10所述的复合片材，其特征在于：
全部的所述第一接合部与所述第二接合部重叠。
12.如权利要求10或11所述的复合片材，其特征在于：
所述第二接合部构成为，包含在与所述复合片材的制造时的片材的输送方向和与该输送方向正交的方向这两个方向交叉的方向上延伸的直线状部。
13.如权利要求10～12中任一项所述的复合片材，其特征在于：
所述图案是，在所述复合片材的一面蜂窝状地配置多个假想的六边形(大致正六边形)且在多个该六边形各自的6个顶部配置俯视时为四边形形状的所述第一接合部的图案。
14.如权利要求10～13中任一项所述的复合片材，其特征在于：
被所述第二接合部包围的区域在俯视时为六边形。
15.如权利要求12所述的复合片材，其特征在于：
构成所述第二接合部的多个所述直线状部，均在相同方向上延伸且长度相同，而且从1个所述第一接合部仅延伸1个该直线状部，不延伸2个以上的该直线状部。
16.如权利要求8～15中任一项所述的复合片材，其特征在于：
所述复合片材作为吸收性物品用的正面片材使用。
17.如权利要求8～16中任一项所述的复合片材，其特征在于：
在所述复合片材中，作为图案不同的2种所述接合部，形成有所述第一接合部和所述第二接合部。
18.如权利要求8～17中任一项所述的复合片材，其特征在于：
在所述第一接合部和所述第二接合部中，所述第一片状物和所述第二片状物各自的构成纤维熔融而形成为膜状。
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