WO2013149653A1 - Vorrichtung und verfahren zum herstellen von zumindest teilweise geschlossenen profilen oder rohrförmigen bauteilen aus metallblech - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum herstellen von zumindest teilweise geschlossenen profilen oder rohrförmigen bauteilen aus metallblech Download PDF

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WO2013149653A1
WO2013149653A1 PCT/EP2012/056066 EP2012056066W WO2013149653A1 WO 2013149653 A1 WO2013149653 A1 WO 2013149653A1 EP 2012056066 W EP2012056066 W EP 2012056066W WO 2013149653 A1 WO2013149653 A1 WO 2013149653A1
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WO
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support core
die
metal sheet
carrier
support
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PCT/EP2012/056066
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Thomas GROßERÜSCHKAMP
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Thyssenkrupp Steel Europe Ag
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Publication date
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Priority to HUE12715016A priority patent/HUE029134T2/en
Priority to PCT/EP2012/056066 priority patent/WO2013149653A1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/01—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves between rams and anvils or abutments
    • B21D5/015—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves between rams and anvils or abutments for making tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/20—Bonding
    • B23K26/21—Bonding by welding
    • B23K26/24—Seam welding
    • B23K26/26—Seam welding of rectilinear seams
    • B23K26/262—Seam welding of rectilinear seams of longitudinal seams of tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K31/00—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups
    • B23K31/02—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups relating to soldering or welding
    • B23K31/027—Making tubes with soldering or welding

Definitions

  • the invention relates to a device for producing at least partially closed profiles (slot profiles) or tubular components made of sheet metal, having a first tool part having a die, a second tool part having a folding jaw and at least one
  • the invention relates to a method for producing an at least partially closed
  • Profile or tubular member made of sheet metal.
  • Profiles (slot profiles) or semi-finished products can be used in continuous or discontinuous forming processes.
  • the continuous forming takes place, for example, by roll forming.
  • Discontinuous methods are suitable if, due to complex profile or semi-finished product geometry, continuous roll forming can not be used.
  • U-O-forming for the discontinuous production of at least partially closed profiles or semi-finished products is known.
  • closed profiles made of sheet metal are used as structural components, for example, as bumpers and impact energy absorbing hollow beams.
  • production-related internal stresses in these components should be minimized.
  • the present invention has for its object to provide an apparatus and a method for producing at least partially closed profiles or tubular components made of sheet metal available, with which or with which such profiles or components with high dimensional accuracy and no or only low residual stresses can be produced efficiently.
  • the above-mentioned object is achieved in terms of a device of the type mentioned above in that the
  • Insertion movement of the support core between the folding jaws is limited by a stop and the support core in its limited by the stop insertion position relative to the Bending jaws projecting in the direction of the die, wherein the support core is arranged on a movable relative to the die carrier, and wherein the Abkantbacken is associated with at least one rigidly connected thereto displacement element which contacts the carrier, when the folded metal sheet portion surrounds the support core, and continuing Movement of the bending jaws towards the die shifts the carrier and / or the carrier is moved, so that the profile or component formed from the sheet metal portion for the purpose of its calibration and / or compression with the
  • Support core is inserted into the die.
  • Circuit board is cut free, so that the board remains connected via at least two connecting webs with the band-shaped metal sheet,
  • positionable support core which is arranged on a support movable relative to a die, is formed into an at least partially closed profile or tubular component
  • springback-free or as far as possible springback-free slot profiles can be produced in an efficient manner in a tool, which is preferably integrated in a progressive compound press. Then these springback-free slot profiles can be produced in an efficient manner in a tool, which is preferably integrated in a progressive compound press. Then these springback-free slot profiles can be produced in an efficient manner in a tool, which is preferably integrated in a progressive compound press. Then these springback-free slot profiles can be produced in an efficient manner in a tool, which is preferably integrated in a progressive compound press. Then these springback-free slot profiles can be produced in an efficient manner in a tool, which is preferably integrated in a progressive compound press. Then these springback-free slot profiles can be produced in an efficient manner in a tool, which is preferably integrated in a progressive compound press. Then these springback-free slot profiles can be produced in an efficient manner in a tool, which is preferably integrated in a progressive compound press. Then these springback-free slot profiles can be produced in an efficient manner in
  • uncontrolled return springs can be counteracted by sections of the generated slot profile, in particular by the calibration and / or compression of the longitudinal edge portion of the slot profile in the recess of the die residual stresses can be minimized in the generated component. If the component is, for example, a collision-relevant, impact-absorbing component of a collision
  • Motor vehicle is, can by minimizing the internal stresses of the component according to the invention a
  • a movable pressure piece is arranged, which when folding the sheet metal section by means of the folding jaws with the
  • the pressure piece is preferably resiliently mounted and is preferably displaced by the support core.
  • the pressure piece assumes the function of a Hold-down, whereby a controlled bending and / or a perfect formation of the longitudinal seam
  • Pressure piece possible, for example, a hydraulic and / or pneumatic drive or a corresponding control.
  • a further advantageous embodiment of the device according to the invention is characterized in that the carrier is provided with a guide supporting the support core, which has at least two spaced-apart guide sections, in which channel-shaped, mutually aligned
  • the at least two spaced apart guide portions of the support core can be interchangeably mounted on the carrier movable relative to the die, so that different slot profiles are produced if necessary by changing the guide sections and the support core against a geometrically differently shaped support core and matching guide sections on the device according to the invention can be.
  • movable, preferably spring-mounted pressure piece are for this purpose preferably
  • a further advantageous embodiment of the device according to the invention provides that the carrier on which the support core is arranged, in particular over a variety of
  • Spring elements preferably underair bolts is resiliently supported on a base plate.
  • Spring elements such as under-air bolts, can be reliably defined or preferably flexibly set a spring force that is greater than the force required to cut a free, U-shaped
  • Support core surrounds.
  • all common means are possible as a drive or for driving the carrier, for example, a hydraulic and / or pneumatic drive or a corresponding control.
  • a further preferred embodiment of the device according to the invention provides that downwardly projecting spacer elements are provided on the underside of the carrier on which the support core is arranged. This embodiment
  • the spacer elements are preferably formed height adjustable. This is an optimal adjustment of
  • the folding jaws and the at least one displacement element are connected to one another via a head plate.
  • This configuration is not only favorable in terms of production, it also makes possible a simple change of the folding jaws and the at least one displacement element against geometrically differently formed folding jaws and matching displacement elements (displacer), so that differently shaped slot profiles can be produced on the device according to the invention as needed.
  • the displacement or displacement elements (displacer) are preferably formed bolt-shaped and / or adjustable in length.
  • tubular components or slot profiles produced with the device according to the invention have a cross-sectional shape that changes in the longitudinal direction.
  • One reason for this can be, for example, an increase in the bending stiffness of the profile or component with a constant or reduced component weight.
  • the support core two, three or more sections of different cross-sectional shape, wherein the diameter of the cross-sectional shape gradually or continuously increases in three or more sections from a smallest diameter to a largest diameter, and wherein the folding jaws define a recess receiving the support core with a sheet metal portion abutting thereon supporting core
  • the device according to the invention has two support cores which can be symmetrical or differ with regard to their cross-sectional shape. The retraction or retraction of the support cores takes place at the opposite ends of the respective slot profile.
  • the second support core can be two, three or more
  • Sections of different cross-sectional shape wherein the diameter of the cross-sectional shape gradually or continuously increases in three or more sections from a smallest diameter to a largest diameter, and wherein the folding jaws defining a second support core with a sheet metal portion adjacent thereto receiving recess corresponding to the second support core is stepped or continuously extended.
  • the device according to the invention is not limited to the production of a single component per stroke. Because preferably, it can also be used as a double (progressive) tool for simultaneously forming two components, ie at least partially of two be formed closed profiles or tubular components.
  • Fig. 1 and Fig. 2 shows an embodiment of a
  • Fig. 3 is a sectional view of the device along the
  • Section line III-III of Figure 2 with a U-shaped preformed sheet metal section is a section line III-III of Figure 2 with a U-shaped preformed sheet metal section.
  • Figures 4 to 6 are sectional views' of the device during different time points in the implementation of a method for producing an at least partially closed profile or pipe-shaped component of sheet metal.
  • Fig. 7 shows the device in perspective view
  • FIG. 8 shows the device in the open state in a sectional view with the finished molded profile
  • FIG. 10 shows a device according to the invention, which is designed as a follow-up composite tool for a progressive compound press, and a strip or band-shaped metal sheet according to Fig. 9, in
  • FIG. 1 an embodiment of an inventive device for producing at least partially closed profiles or tubular components made of sheet metal is shown.
  • the device is or is integrated in a progressive compound press, in which a
  • the cut-workpieces (boards) 2 remain connected during their forming in the apparatus according to the invention via two connecting webs 3 with the strip or band-shaped metal sheet 1.
  • the front and rear edges viewed in the transport direction are Area 2.1, 2.2 of the connected to the sheet metal strip 1 board 2 folded, so that the board 2 thereafter has a substantially U-shaped cross-sectional shape as a preform.
  • the folded edge regions 2.1, 2.2 of the board 2 are relatively narrow. Together, they form together a side, for example a bottom 2.3, of the hollow profile (component) 2 'to be produced.
  • the thus preformed, connected to the sheet metal strip 1 board 2 is then in the inventive device by means of folding jaws 5.1, 5.2 and at least one insertable between the jaws positionable support core 6 to an at least partially closed profile or tubular member 2 'reshaped.
  • the device according to the invention which can also be referred to as a progressive tool, comprises a first tool part having a die 7, a second tool part having the folding jaws 5.1, 5.2 and the at least one support core (slide) 6.
  • the folding jaws 5.1 arranged at a specific distance from one another 5.2 define a gap 8, in which the support core 6 can be inserted in contact with the cut-free, U-shaped preformed sheet metal section 2.
  • the folding jaws 5.1, 5.2 are on a top plate.
  • the pressure member 12 is displaced during insertion of the support core 6 in the defined by the folding jaws 5.1, 5.2 wider gap 8 from this in the narrower gap 10.
  • the gap 8 and the support core 6 are dimensioned so that the support core protrudes in its limited by the stop 11 insertion position relative to the folding jaws 5.1, 5.2 in the direction of the die 7 (see Fig .. 5).
  • the pressure pad 12 may also be actively driven by other common means, e.g. by hydraulic and / or pneumatic means.
  • the pressure piece 12 is connected to a number of each other
  • Bending jaws 5.1, 5.2 are introduced into the top plate 9.
  • the support core 6 is arranged on a carrier 15.
  • Carrier 15 is plate-shaped or frame-shaped and preferably resiliently mounted on a base plate 16.
  • the carrier 15 may also be actively controlled by other common means, e.g. by hydraulic and / or pneumatic means.
  • the carrier 15 is supported by a support core 6
  • the guide 17 is formed, for example, from two guide sections 17.1, 17.2 which are spaced apart from each other, in which channel-shaped, mutually aligned
  • Guideways 18.1, 18.2 are formed for receiving the support core 6.
  • One (17.1) of the guide sections is thereby formed much longer than the other guide portion 17.2.
  • the length of the longer guide section 17.1 preferably corresponds at least to the length of the support core 6 (see FIGS. 1 and 2).
  • the length of the guide channel 18.2 of the shorter guide section 17.2 is a fraction of the length of the support core 6 and the guide channel 18.1 of the longer guide section 17.1, for example, less than 1/5 of the length of the longer guide section 17.1.
  • the plate-shaped or frame-shaped carrier 15 is
  • the carrier 15 can also be used as a spring base
  • the carrier 15 has a window-like recess 15.1, which surrounds the mounted on the base plate 16 die 7 with game.
  • the die 7 is between the two.
  • Guide sections 17.1, 17.2 arranged and preferably detachable on the
  • the support (spring base) 15 is therefore movable relative to the die 7 with the support core 8 held in the guide 17.
  • the top plate 9 is provided on its underside next to the folding jaws 5.1, 5.2 with displacement elements 21.
  • the displacement elements (displacer) 21 are preferably pin-shaped or bolt-shaped. When shooting the follow-on composite tool according to the invention, the displacement elements 21 contact the carrier 15, which is preferably mounted resiliently on the base plate 16 or the guide sections 17.1, 17.2 connected to the carrier and holding the support core 6.
  • FIG. 3 shows a starting position in which the progressive compound tool has been opened by moving the upper tool part upwards in relation to the lower tool part.
  • the strip-shaped metal sheet 1 lies with the cut-free, U-shaped preformed sheet metal section 2, which overlies
  • Connecting webs 3 is still connected in one piece with the strip-shaped metal sheet 1 (see Fig. 9), in the working area of the tool, wherein the strip-shaped metal sheet 1 is raised to a certain transport height.
  • the with a drive (not shown) provided support core 6 is in a retracted position on the larger portion 17.1 of the guide 17.
  • the preferably spring-loaded pressure member (die insert) 12 is located in the through the
  • Bending jaws 5.1, 5.2 defined wider gap 8 and is slightly opposite to the die facing end faces 5.3, 5.4 of the folding jaws 5.1, 5.2 before.
  • the spring base (support) 15 with the support core 6 guided thereon is in its raised position, which is at a maximum distance from the base plate 16.
  • Sheet metal 1 was lowered to a working plane, so that the preformed sheet metal section 2 'on the support core. 6 rests.
  • the upper tool part has been lowered, so that the preformed sheet metal section 2 'is clamped between the support core (slide) 6 and the pressure piece (die insert) 12.
  • the counterpressure exerted by the underair bolts 19 is greater than the force needed to edge the preformed sheet metal section 2 ', plus the force exerted by the pressure pad 12.
  • Fig. 5 then shows the situation in which the preformed
  • Sheet metal section 2 ' has been bent by the upper tool part was lowered so far that the support core 6 is inserted with the sheet metal section 2' in the gap (cavity) 8 between the folding jaws 5.1, 5.2 and abuts the stop defined by the folding jaws 11.
  • the pressure plate 12 clamping the sheet metal section 2 ' was displaced into the upper, narrower gap (cavity) 10.
  • the guide elements 13 connected to the pressure piece 12 project beyond the top of the head plate 9. Furthermore, the displacement elements (displacer) 21 in this
  • the longitudinal edges 4 of the slot profile 2 'thus produced are facing each other on the underside of the support core 6.
  • the longitudinal edges 4 may touch each other or be spaced apart by a very narrow slot 22.
  • the carrier 15 is or can be displaced so far in the direction of the base plate 16 until the spacer elements 20 put on the base plate 16.
  • the at least partially closed profile 2 'with the support core 6 arranged therein is pressed into the recess 7.1 of the die 7 and thereby compressed or calibrated (see FIGS. 6 and 7). In this way, not only an uncontrolled springback is counteracted, also can also residual stresses in the component 2 'are minimized.
  • the components 2 'produced in this way are preferably found as
  • Structural components in vehicle construction Use, for example, as closed profiles for bumpers, so-called
  • the embodiment of the invention is not limited to the embodiments described above and shown in the drawing. On the contrary, numerous variants are conceivable which make use of the invention specified in the appended claims, even if the embodiment differs from the examples shown.
  • the method according to the invention also includes embodiments in which two support cores 6 are used which have different cross-sectional shapes and of
  • the method according to the invention also includes, for example, embodiments in which at least one of the support cores 6 has two, three or more sections of different cross-sectional shape, wherein the diameter of the cross-sectional shape in three or more sections of the
  • Support core increases gradually or continuously from a smallest diameter to a largest diameter, and wherein the folding jaws 5.1, 5.2 define a support core 6 with a metal sheet portion 2 'receiving recess which is extended according to the support core 6 stepwise or continuously.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen von zumindest teilweise geschlossenen Profilen aus Metallblech, mit einem eine Matrize (7) aufweisenden ersten Werkzeugteil, einem Abkantbacken (5.1, 5.2) aufweisenden zweiten Werkzeugteil und mindestens einem Stützkern (6), der in Kontakt mit einem zugeschnittenen, U-förmig umgeformten Metallblechabschnitt (2') zwischen die Abkantbacken einschiebbar ist. Um die genannten Profile mit hoher Maßhaltigkeit und ohne oder nur geringen Eigenspannungen effizient herstellen zu können, sieht die Erfindung vor, dass die Einschubbewegung des Stützkerns (6) zwischen die Abkantbacken durch einen Anschlag (11) begrenzt ist und der Stützkern in seiner durch den Anschlag begrenzten Einschubstellung gegenüber den Abkantbacken in Richtung der Matrize vorsteht, dass der Stützkern auf einem relativ zu der Matrize beweglichen Träger (15) angeordnet ist, und dass den Abkantbacken mindestens ein starr damit verbundenes Verdrängungselement (21) zugeordnet ist, welches den Träger berührt, wenn der abgekantete Metallblechabschnitt den Stützkern (6) umgreift, und bei fortgesetzter Bewegung der Abkantbacken (5.1, 5.2) in Richtung Matrize (7) den Träger (15) verschiebt bzw. der Träger (15) bewegt wird, so dass das Profil zum Zwecke seiner Kalibrierung und/oder Stauchung mit dem Stützkern (6) in die Matrize (7) einführbar ist.

Description

Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen von zumindest teilweise geschlossenen Profilen oder rohrförmigen Bauteilen aus Metallblech
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen von zumindest teilweise geschlossenen Profilen (Schlitzprofilen) oder rohrförmigen Bauteilen aus Metallblech, mit einem eine Matrize aufweisenden ersten Werkzeugteil, einem Abkantbacken aufweisenden zweiten Werkzeugteil und mindestens einem
Stützkern, der in Kontakt mit einem zugeschnittenen, U-förmig umgeformten Metallblechabschnitt zwischen die Abkantbacken einschiebbar ist. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines zumindest teilweise geschlossenen
Profils (Schlitzprofils) oder rohrförmigen Bauteils aus Metallblech.
Zur Herstellung von zumindest teilweise geschlossenen
Profilen (Schlitzprofilen) oder Halbzeugen können kontinuierliche oder diskontinuierliche Umformverfahren verwendet werden. Das kontinuierliche Umformen erfolgt beispielsweise durch Rollformen. Diskontinuierliche Verfahren bieten sich an, wenn aufgrund komplexer Profil- bzw. Halbzeuggeometrie ein kontinuierliches Rollformen nicht angewandt werden kann. Beispielsweise ist das sogenannte U-O-Umformen zur diskontinuierlichen Herstellung von zumindest teilweise geschlossenen Profilen oder Halbzeugen bekannt.
Das Herstellen von dreidimensional geformten Bauteilen aus Metallblech im Folgeverbundverfahren gehört zum Stand der Technik (siehe z.B. US 2002/0162297 AI, Figuren 6 bis 8). Beim Herstellen von Bauteilen durch Tiefziehen in Folgeverbundwerkzeugen kommt es mitunter zu einem unkontrollierten Rückfedern von umgeformten Bauteilabschnitten, so dass die erhaltenen Bauteile gegebenenfalls nicht die geforderte Maßhaltigkeit bzw. Formgenauigkeit aufweisen. Eine bekannte Maßnahme, durch die einem unkontrollierten Rückfedern relevanter Bauteilabschnitte entgegengewirkt werden kann, ist das Kalibrieren, bei dem betreffende Bauteilbereiche zur Verbesserung der Maßhaltigkeit nochmals geringfügig umgeformt werden.
Im Fahrzeugbau werden geschlossene Profile aus Metallblech als Strukturbauteile, beispielsweise als Stoßfänger und Stoßenergie absorbierende Hohlträger verwendet. Um ein vorzeitiges Versagen solcher Bauteile zu verhindern, sollten herstellungsbedingte Eigenspannungen in diesen Bauteilen minimiert werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zum Herstellen von zumindest teilweise geschlossenen Profilen oder rohrförmigen Bauteilen aus Metallblech zur Verfügung zu stellen, mit welcher bzw. mit welchem sich solche Profile oder Bauteile mit hoher Maßhaltigkeit und ohne oder nur geringen Eigenspannungen effizient herstellen lassen.
Gemäß einer ersten Lehre der vorliegenden Erfindung wird die oben aufgezeigte Aufgabe hinsichtlich einer Vorrichtung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass die
Einschubbewegung des Stützkerns zwischen die Abkantbacken durch einen Anschlag begrenzt ist und der Stützkern in seiner durch den Anschlag begrenzten Einschubstellung gegenüber den Abkantbacken in Richtung der Matrize vorsteht, wobei der Stützkern auf einem relativ zu der Matrize beweglichen Träger angeordnet ist, und wobei den Abkantbacken mindestens ein starr damit verbundenes Verdrängungselement zugeordnet ist, das den Träger berührt, wenn der abgekantete Metallblechabschnitt den Stützkern umgreift, und bei fortgesetzter Bewegung der Abkantbacken in Richtung Matrize den Träger verschiebt und/oder der Träger bewegt wird, so dass das aus dem Metallblechabschnitt gebildete Profil oder Bauteil zum Zwecke seiner Kalibrierung und/oder Stauchung mit dem
Stützkern in die Matrize einführbar ist.
Ferner wird die oben aufgezeigte Aufgabe hinsichtlich eines gattungsgemäßen Verfahrens erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass
- in einem bandförmigen Metallblech eine umzuformende
Platine freigeschnitten wird, so dass die Platine über mindestens zwei Verbindungsstege mit dem bandförmigen Metallblech verbunden bleibt,
- in Transport ichtung betrachtet vordere und hintere
Kantenbereiche der mit dem bandförmigen Metallblech verbundenen Platine abgekantet werden, so dass die Platine im Wesentlichen U-förmig vorgeformt wird,
- die so vorgeformte, mit dem bandförmigen Metallblech
verbundene Platine mittels Abkantbacken und mindestens eines zwischen den Abkantbacken einschiebbar
positionierbaren Stützkerns, der auf einem relativ zu einer Matrize beweglichen Träger angeordnet ist, zu einem zumindest teilweise geschlossenen Profil oder rohrförmigen Bauteil umgeformt wird, und
- das Profil oder Bauteil mit dem darin angeordneten
Stützkern unter Bewegung des Trägers relativ zu der Matrize in eine Vertiefung der Matrize eingeführt und dadurch mittels derselben kalibriert und/oder gestaucht wird . Durch das erfindungsgemäße Verfahren bzw. mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung lassen sich rückfederungsfreie oder weitestgehend rückfederungsfreie Schlitzprofile in einem Werkzeug, das vorzugsweise in einer Folgeverbundpresse integriert ist, auf effiziente Weise herstellen. Anschließend können diese rückfederungsfreien Schlitzprofile durch
Verschweißen ihrer Längskanten im Stumpfstoß ohne aufwendige Spanntechnik zu einem geschlossenen Profil weiter bearbeitet werden. Mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung bzw. des erfindungsgemäßen Verfahrens kann nicht nur einem
unkontrollierten Rückfedern von Abschnitten des erzeugten Schlitzprofils entgegengewirkt werden, insbesondere können durch das Kalibrieren und/oder Stauchen des Längskantenbereichs des Schlitzprofils in der Vertiefung der Matrize Eigenspannungen in dem erzeugten Bauteil minimiert werden. Wenn es sich bei dem Bauteil beispielsweise um ein Auffahrunfall relevantes, stoßabsorbierendes Bauteil eines
Kraftfahrzeuges handelt, kann durch die erfindungsgemäße Minimierung der Eigenspannungen des Bauteils einem
vorzeitigen Bauteilversagen entgegengewirkt werden.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen
Vorrichtung sieht vor, dass zwischen den Abkantbacken ein bewegliches Druckstück angeordnet ist, das beim Abkanten des Metallblechabschnittes mittels der Abkantbacken mit dem
Stützkern bewegt wird, wobei das Druckstück vorzugsweise federnd gelagert ist und vorzugsweise durch den Stützkern verdrängt wird. Das Druckstück übernimmt die Funktion eines Niederhalters, wodurch eine kontrollierte Abkantung und/oder eine einwandfreie Ausformung des der Längsnaht
gegenüberliegenden Bereichs möglich ist. Alternativ zu der federnden Lagerung des Druckstückes sind alle bekannten
Mittel zur aktiven Ansteuerung bzw. zum Antrieb des
Druckstücks möglich, zum Beispiel ein hydraulischer und/oder pneumatischer Antrieb bzw. eine entsprechende Ansteuerung.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Träger mit einer den Stützkern stützenden Führung versehen ist, die mindestens zwei voneinander beabstandte Führungsabschnitte aufweist, in denen kanalförmige , miteinander fluchtende
Führungsbahnen zur Aufnahme des Stützkernes ausgebildet sind, wobei die Matrize zwischen den beiden Führungsabschnitten angeordnet ist. Hierdurch wird eine zuverlässige und robuste Abstützung des verschiebbaren Stützkernes erreicht. Die mindestens zwei voneinander beabstandten Führungsabschnitte des Stützkernes können dabei auf dem gegenüber der Matrize beweglichen Träger auswechselbar montiert sein, so dass bei Bedarf durch einen Wechsel der Führungsabschnitte und des Stützkernes gegen einen geometrisch anders ausgebildeten Stützkern und dazu passenden Führungsabschnitten auf der erfindungsgemäßen Vorrichtung verschiedene Schlitzprofile hergestellt werden können. Die Abkantbacken und das
gegebenenfalls dazwischen beweglich angeordnete, vorzugsweise federnd gelagerte Druckstück sind hierzu vorzugsweise
ebenfalls auswechselbar an einer Platte oder dergleichen des zweiten Werkzeugteils montiert.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung sieht vor, dass der Träger, auf dem der Stützkern angeordnet ist, insbesondere über eine Vielzahl von
Federelementen, vorzugsweise Unterluftbolzen federnd auf einer Grundplatte abgestützt ist. Durch geeignete
Federelemente, beispielsweise Unterluftbolzen, lässt sich zuverlässig eine Federkraft definieren oder vorzugsweise flexibel einstellen, die größer als die Kraft ist, die benötigt wird, um ein freigeschnittenes, U-förmig
vorgeformtes Metallblech abzukanten, so dass es nach dieser Abkantung als nahezu geschlossenes Schlitzprofil den
Stützkern umgreift. Alternativ sind als Antrieb bzw. zur Ansteuerung des Trägers alle gängigen Mittel möglich, zum Beispiel ein hydraulischer und/oder pneumatischer Antrieb bzw. eine entsprechende Ansteuerung. Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung sieht vor, dass an der Unterseite des Trägers, auf dem der Stützkern angeordnet ist, nach unten vorstehende Distanzelemente vorgesehen sind. Diese Ausgestaltung
ermöglicht, dass die Dicke des Trägers auf ein zweckmäßiges Maß reduziert werden kann, ohne dass die Stabilität der
Vorrichtung, insbesondere des Trägers dadurch nachteilig beeinträchtigt wird. Eine erhebliche Überdimensionierung des Trägers, die unnötige Materialkosten verursachen sowie die Abstützung und Bewegung einer unnötig hohen Masse mit sich bringen würde, kann auf diese Weise vermieden werden. Darüber hinaus sind die Distanzelemente vorzugsweise höheneinstellbar ausgebildet. Hierdurch ist eine optimale Justierung der
Anschlagstellung der Distanzelemente bzw. des Trägers, auf dem der Stützkern angeordnet ist, relativ zu der Matrize möglich. In weiterer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind die Abkantbacken und das mindestens eine Verdrängungselement miteinander über eine Kopfplatte verbunden. Diese Ausgestaltung ist nicht nur fertigungstechnisch günstig, sie ermöglicht gegebenenfalls auch einen einfachen Wechsel der Abkantbacken und des mindestens einen Verdrängungselements gegen geometrisch anders ausgebildete Abkantbacken und dazu passende Verdrängungselemente (Verdränger) , so dass auf der erfindungsgemäßen Vorrichtung bei Bedarf verschieden ausgebildete Schlitzprofile hergestellt werden können. Das bzw. die Verdrängungselemente (Verdränger) sind vorzugsweise bolzenförmig und/oder längenverstellbar ausgebildet.
Eine konstruktiv einfache und zugleich zuverlässige Führung des zwischen den Abkantbacken beweglich angeordneten Druckstückes ergibt sich, wenn gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung die Kopfplatte, an der die Abkantbacken vorgesehen bzw. befestigt sind, Bohrungen oder Durchbrechungen zur Führung von mit dem Druckstück verbundenen Führungsstiften aufweist.
Es kann aus unterschiedlichen Gründen erwünscht sein, dass die mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellten rohrförmigen Bauteile bzw. Schlitzprofile eine sich in Längs richtung verändernde Querschnittform aufweisen. Ein Grund hierfür kann beispielsweise in einer Erhöhung der Biege- steifigkeit des Profils bzw. Bauteils bei konstantem oder verringertem Bauteilgewicht sein. Ein weiterer Grund kann beispielsweise in der Einstellung eines definierten
Deformationsverhaltens bei Crash relevanten Bauteilen sein. Hierzu sieht eine vorteilhafte Ausgestaltung der
erfindungsgemäßen Vorrichtung vor, dass der Stützkern zwei, drei oder mehr Abschnitte unterschiedlicher Querschnittsform aufweist, wobei der Durchmesser der Querschnittsform bei drei oder mehr Abschnitten von einem kleinsten Durchmesser zu einem größten Durchmesser stufenweise oder kontinuierlich zunimmt, und wobei die Abkantbacken eine den Stützkern mit einem daran anliegenden Metallblechabschnitt aufnehmende Ausnehmung begrenzen, die entsprechend dem Stützkern
stufenförmig oder kontinuierlich erweitert ist. Hinsichtlich der Herstellung von rohrförmigen Schlitzprofilen mit vergleichsweise komplexen Geometrien ist es ferner vorteilhaft, wenn die erfindungsgemäße Vorrichtung zwei Stützkerne aufweist, die symmetrisch sein können bzw. sich bezüglich ihrer Querschnittsform unterscheiden. Das Einfahren bzw. Zurückfahren der Stützkerne erfolgt dabei an den gegenüberliegenden Enden des jeweiligen Schlitzprofils.
Der zweite Stützkern kann dabei zwei, drei oder mehr
Abschnitte unterschiedlicher Querschnittsform aufweisen, wobei der Durchmesser der Querschnittsform bei drei oder mehr Abschnitten von einem kleinsten Durchmesser zu einem größten Durchmesser stufenweise oder kontinuierlich zunimmt, und wobei die Abkantbacken eine den zweiten Stützkern mit einem daran anliegenden Metallblechabschnitt aufnehmende Ausnehmung begrenzen, die entsprechend dem zweiten Stützkern stufenförmig oder kontinuierlich erweitert ist.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist die erfindungsgemäße Vorrichtung nicht auf die Herstellung eines einzelnen Bauteils pro Hub beschränkt. Denn vorzugsweise kann sie auch als Doppel- ( Folgeverbund) -Werkzeug zum zeitgleichen Formen von zwei Bauteilen, d.h. von zwei zumindest teilweise geschlossenen Profilen oder rohrförmigen Bauteilen ausgebildet sein.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer Ausführungs- beispiele darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen schematisch :
Fig. 1 und Fig. 2 ein Ausführungsbeispiel einer
erfindungsgemäßen Vorrichtung in perspektivischer Ansicht bzw. in einer Seitenansicht;
Fig. 3 eine Schnittansicht der Vorrichtung entlang der
Schnittlinie III-III der Fig. 2 mit einem U-förmig vorgeformten Metallblechabschnitt ;
Fig. 4 bis Fig. 6 Schnittansichten 'der Vorrichtung während verschiedener Zeitpunkte bei der Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines zumindest teilweise geschlossenen Profils oder rohrförmigen Bauteils aus Metallblech;
Fig. 7 die Vorrichtung in perspektivischer Ansicht zum
Zeitpunkt gemäß Fig. 6; Fig. 8 die Vorrichtung in geöffnetem Zustand in Schnittansicht mit dem fertig geformten Profil oder
Bauteil ;
Fig. 9 ein streifen- oder bandförmiges Metallblech, in dem umzuformende Blechabschnitte freigeschnitten, vorgeformt bzw. zu einem geschlossenen Profil ( rohrförmigen Bauteil) umgeformt sind, in
perspektivischer Ansicht;
Fig 10 eine erfindungsgemäße Vorrichtung, die als Folge- verbundwerkzeug für eine Folgeverbundpresse ausgebildet ist, und ein streifen- oder band förmiges Metallblech gemäß Fig. 9, in
perspektivischer Ansicht. In den Figuren 1 und 2 ist ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Herstellen von zumindest teilweise geschlossenen Profilen oder rohrförmigen Bauteilen aus Metallblech dargestellt. Die Vorrichtung wird bzw. ist in einer Folgeverbundpresse integriert, in der aus einem
streifen- oder bandförmigen Metallblech 1 zunächst mittels Stanzwerkzeugen (nicht gezeigt) oder dergleichen platinenartige Werkstücke 2 freigeschnitten werden (siehe Fig. 9 und
10) . Die freigeschnittenen Werkstücke (Platinen) 2 bleiben während ihres Umformens in der erfindungsgemäßen Vorrichtung über zwei Verbindungsstege 3 mit dem streifen- oder bandförmigen Metallblech 1 verbunden. Die Verbindungsstege 3, die an den quer zur Transportrichtung des Metallblechbandes 1
verlaufenden Seiten des jeweiligen Werkstückes 2 verbleiben, können nach Abschluss einer Kalibrierung des durch Abkanten geformten Bauteils 2 ' oder gegebenenfalls erst nach einem Verschweißen der Längskanten 4 des jeweiligen rohrförmigen Bauteils 2' von dem Metallblechband 1 abgetrennt werden.
Vor Eintritt in die erfindungsgemäße Vorrichtung werden der in Transportrichtung betrachtet vordere und hintere Kanten- bereich 2.1, 2.2 der mit dem Metallblechband 1 verbundenen Platine 2 abgekantet, so dass die Platine 2 danach eine im Wesentlichen U-förmige Querschnittsform als Vorform aufweist. Die abgekanteten Randbereiche 2.1, 2.2 der Platine 2 sind dabei relativ schmal. Aneinandergeset zt bilden sie zusammen eine Seite, beispielsweise einen Boden 2.3, des herzustellenden Hohlprofils (Bauteils) 2'.
Die so vorgeformte, mit dem Metallblechband 1 verbundene Platine 2 wird dann in der erfindungsgemäßen Vorrichtung mittels Abkantbacken 5.1, 5.2 und mindestens eines zwischen den Abkantbacken einschiebbar positionierbaren Stützkerns 6 zu einem zumindest teilweise geschlossenen Profil oder rohrförmigen Bauteil 2' umgeformt.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung, die auch als Folgeverbundwerkzeug bezeichnet werden kann, umfasst ein eine Matrize 7 aufweisendes erstes Werkzeugteil, ein die Abkantbacken 5.1, 5.2 aufweisendes zweites Werkzeugteil und den mindestens einen Stützkern (Schieber) 6. Die in einem bestimmten Abstand voneinander angeordneten Abkantbacken 5.1, 5.2 definieren einen Spalt 8, in den der Stützkern 6 in Kontakt mit dem freigeschnittenen, U-förmig vorgeformten Blechabschnitt 2 eingeschoben werden kann.
Die Abkantbacken 5.1, 5.2 sind an einer Kopfplatte 9
angebracht oder lösbar befestigt. Der von den Abkantbacken 5.1, 5.2 begrenzte Spalt (Hohlraum) 8, in den der Stützkern 6 eingeschoben werden kann, geht in einen schmaleren Spalt (Hohlraum) 10 über. Durch den einen Anschlag 11 definierenden Absatz zwischen dem breiteren Spalt 8 und dem schmaleren Spalt 10 ist die Einschubbewegung des Stützkernes 6 begrenzt. Zwischen den Abkantbacken 5.1, 5.2 ist ein Druckstück
(Gesenkeinlage, Niederhalter) 12 angeordnet, das vorzugsweise federnd an der Kopfplatte 9 gelagert oder abgestützt ist. Das Druckstück 12 wird beim Einschieben des Stützkernes 6 in den durch die Abkantbacken 5.1, 5.2 definierten breiteren Spalt 8 aus diesem in den schmaleren Spalt 10 verdrängt. Der Spalt 8 und der Stützkern 6 sind so bemessen, dass der Stützkern in seiner durch den Anschlag 11 begrenzten Einschubstellung gegenüber den Abkantbacken 5.1, 5.2 in Richtung der Matrize 7 vorsteht (vgl. Fig. 5) . Das Druckstück 12 kann auch durch andere gängige Mittel aktiv angesteuert bzw. angetrieben werden, z.B. durch hydraulische und/oder pneumatische Mittel.
Das Druckstück 12 ist mit einer Reihe von voneinander
beabstandeten Stiften (Bolzen) 13 versehen, die gleitend in Bohrungen oder Durchbrechungen 14 geführt sind, welche angrenzend an den schmaleren Spalt 10 zwischen den
Abkantbacken 5.1, 5.2 in die Kopfplatte 9 eingebracht sind. Der Stützkern 6 ist auf einem Träger 15 angeordnet. Der
Träger 15 ist platten- oder rahmenförmig ausgebildet und vorzugsweise federnd auf einer Grundplatte 16 gelagert. Der Träger 15 kann aber auch durch andere gängige Mittel aktiv gesteuert bzw. angetrieben werden, z.B. durch hydraulische und/oder pneumatische Mittel.
Der Träger 15 ist mit einer den Stützkern 6 stützenden
Führung 17 versehen. Die Führung 17 ist beispielsweise aus zwei voneinander beabstandten Führungsabschnitten 17.1, 17.2 gebildet, in denen kanalförmige, miteinander fluchtende
Führungsbahnen 18.1, 18.2 zur Aufnahme des Stützkernes 6 ausgebildet sind. Einer (17.1) der Führungsabschnitte ist dabei wesentlich länger als der andere Führungsabschnitt 17.2 ausgebildet. Die Länge des längeren Führungsabschnittes 17.1 entspricht vorzugsweise mindestens der Länge des Stützkernes 6 (siehe Figuren 1 und 2) . Die Länge des Führungskanals 18.2 des kürzeren Führungsabschnittes 17.2 beträgt ein Bruchteil der Länge des Stützkernes 6 bzw. des Führungskanals 18.1 des längeren Führungsabschnittes 17.1, beispielsweise weniger als 1/5 der Länge des längeren Führungsabschnittes 17.1. Der plattenförmige oder rahmenförmige Träger 15 ist
vorzugsweise über eine Vielzahl von Unterluftbolzen 19 oder alternativen Federungselementen federnd auf der Grundplatte 16 abgestützt. Der Träger 15 kann auch als Federboden
bezeichnet werden. An dem federnd gelagerten Träger 15 sind Distanzelemente 20 angebracht, die gegenüber dessen
Unterseite in Richtung Grundplatte 16 vorstehen. Der Träger 15 weist eine fensterartige Ausnehmung 15.1 auf, welche die auf der Grundplatte 16 gelagerte Matrize 7 mit Spiel umgibt. Die Matrize 7 ist zwischen den beiden. Führungsabschnitten 17.1, 17.2 angeordnet und vorzugsweise lösbar auf der
Grundplatte 16 montiert. Der Träger (Federboden) 15 ist also mit dem darauf in der Führung 17 gehaltenen Stützkern 8 relativ zu der Matrize 7 bewegbar. Die Kopfplatte 9 ist an ihrer Unterseite neben den Abkantbacken 5.1, 5.2 mit Verdrängungselementen 21 versehen. Die Verdrängungselemente (Verdränger) 21 sind vorzugsweise stift- oder bolzenförmig ausgebildet. Beim Schießen des erfindungsgemäßen Folgeverbundwerkzeuges berühren die Verdrängungs- elemente 21 den auf der Grundplatte 16 vorzugsweise federnd gelagerten Träger 15 bzw. die mit dem Träger verbundenen, den Stützkern 6 haltenden Führungsabschnitte 17.1, 17.2. Im Folgenden wird nun anhand der Figuren 3 bis 8 die
Funktionsweise des erfindungsgemäßen Folgeverbundwerkzeuges erläutert .
Fig. 3 zeigt eine Ausgangslage, in welcher das Folgeverbundwerkzeug geöffnet ist, indem das obere Werkzeugteil gegenüber dem untere Werkzeugteil nach oben verfahren wurde. Das streifenförmige Metallblech 1 liegt mit dem freigeschnitte- nen, U-förmig vorgeformten Blechabschnitt 2, der über
Verbindungsstege 3 noch einstückig mit dem streifenförmigen Metallblech 1 verbunden ist (vgl. Fig. 9), im Arbeitsbereich des Werkzeuges, wobei das streifenförmigen Metallblech 1 auf eine bestimmte Transporthöhe angehoben ist. Der mit einem Antrieb (nicht gezeigt) versehene Stützkern 6 befindet sich in einer zurückgezogenen Position auf dem größeren Abschnitt 17.1 der Führung 17. Das vorzugsweise federbelastete Druckstück (Gesenkeinlage) 12 befindet sich in dem durch die
Abkantbacken 5.1, 5.2 definierten breiteren Spalt 8 und steht etwas gegenüber den der Matrize zugewandten Stirnflächen 5.3, 5.4 der Abkantbacken 5.1, 5.2 vor. Der Federboden (Träger) 15 mit dem darauf geführten Stützkern 6 befindet sich in seiner angehobenen, von der Grundplatte 16 maximal beabstandeten Stellung .
Fig. 4 ist eine Situation gezeigt, in welcher der Stützkern 6 unter den vorgeformten Blechabschnitt 2' gefahren ist, so dass der Stützkern 6 auf beiden Abschnitten 17.1, 17.2 der Führung 17 aufliegt und die fensterartige Ausnehmung 15.1 des plattenförmigen Trägers 15 überbrückt. Das streifenförmige
Metallblech 1 wurde auf eine Arbeitsebene abgesenkt, so dass der vorgeformte Blechabschnitt 2 ' auf dem Stützkern 6 aufliegt. Zudem wurde das obere Werkzeugteil abgesenkt, so dass der vorgeformte Blechabschnitt 2' zwischen Stützkern (Schieber) 6 und Druckstück (Gesenkeinlage) 12 eingespannt ist. Der von den Unterluftbolzen 19 ausgeübte Gegendruck (bzw. die entsprechende Gegenkraft) ist größer als die Kraft, die benötigt wird, um den vorgeformten Blechabschnitt 2' abzukanten, zuzüglich der Kraft, die durch das Druckstück 12 ausgeübt wird. Fig. 5 zeigt dann die Situation, in welcher der vorgeformte
Blechabschnitt 2' abgekantet wurde, indem das obere Werkzeugteil soweit abgesenkt wurde, dass der Stützkern 6 mit dem Blechabschnitt 2' in den Spalt (Hohlraum) 8 zwischen den Abkantbacken 5.1, 5.2 eingeschoben ist und an dem von den Abkantbacken definierten Anschlag 11 anliegt. Gleichzeitig wurde das den Blechabschnitt 2' einspannende Druckstück 12 in den oberen, schmaleren Spalt (Hohlraum) 10 verdrängt. Die mit dem Druckstück 12 verbundenen Führungselemente 13 stehen nungegenüber der Oberseite der Kopfplatte 9 vor. Des Weiteren haben die Verdrängungselemente (Verdränger) 21 in dieser
Situation auf der Führung 17 und damit auf dem vorzugsweise federnd gelagerten Träger 15 aufgesetzt. Die Längskanten 4 des so hergestellten Schlitzprofils 2' sind an der Unterseite des Stützkerns 6 einander zugewandt. Die Längskanten 4 können sich dabei berühren oder durch einen sehr schmalen Schlitz 22 voneinander beabstandet sein.
Wird das obere Werkzeugteil gegenüber der in Fig. 5
dargestellten Situation weiter abgesenkt, so drücken die Verdrängungselemente (Verdränger) 21 unter Verdrängung der Unterluftbolzen 19 oder Kompression entsprechender
alternativer Federelemente gegen die Führung 17 und damit gegen den Träger 15. Der Träger 15 wird oder kann soweit in Richtung Grundplatte 16 verdrängt werden, bis die Distanzelemente 20 auf der Grundplatte 16 aufsetzen. Dabei wird das zumindest teilweise geschlossene Profil 2 ' mit dem darin angeordneten Stützkern 6 in die Ausnehmung 7.1 der Matrize 7 gepresst und dadurch gestaucht bzw. kalibriert (siehe Figuren 6 und 7) . Auf diese Weise wird nicht nur einem unkontrollierten Rückfedern entgegengewirkt, zudem können so auch Eigenspannungen im Bauteil 2' minimiert werden.
Anschließend wird das obere Werkzeugteil wieder angehoben, wobei die Unterluftbolzen 19 (oder ähnliche Federelemente) den Träger 15 in seine Ausgangslage zurückdrücken. In Fig. 8 ist schließlich die Situation gezeigt, in welcher sich das erfindungsgemäße Werkzeug wieder in seiner Ausgangslage befindet. Der Stützkern (Schieber) 6 ist aus dem
Arbeitsbereich zurückgefahren und gibt das hergestellte rohrförmige Bauteil bzw. Schlitzprofil 2', das noch durch die Verbindungsstege 3 mit dem streifenförmigen Metallblech 1 verbunden ist, frei (vgl. Fig. 10) .
Die Längskanten 4 des Schlitzprofils 2' werden in einem nachfolgenden Prozessschritt zu einem geschlossenen Hohlprofil im Stumpfstoß miteinander verschweißt, wofür vorzugweise eine Laserschweißvorrichtung (nicht gezeigt) verwendet wird. Die so hergestellten Bauteile 2' finden vorzugsweise als
Strukturbauteiie im Fahrzeugbau Verwendung, beispielsweise als geschlossene Profile für Stoßfänger, sogenannte
Crashboxen, Längsholme, Querholme, Sitzträgerprofile, etc. Das Verschweißen der Längskanten 4 kann gegebenenfalls auch zu einem späteren Zeitpunkt in einer separaten Vorrichtung erfolgen .
Die Ausführung der Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen und in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr sind zahlreiche Varianten denkbar, die auch bei von den gezeigten Beispielen abweichender Ausgestaltung von der in den beigefügten Ansprüchen angegebenen Erfindung Gebrauch machen. So umfasst das erfindungsgemäße Verfahren beispielsweise auch Ausführungsformen, bei denen zwei Stützkerne 6 verwendet werden, die unterschiedliche Querschnittsformen aufweisen und von
gegenüberliegenden Seiten zusammengebracht und nach Formung des Profils oder Bauteils auseinander bewegt werden. Des Weiteren umfasst das erfindungsgemäße Verfahren beispielsweise auch Ausführungsformen, bei denen zumindest einer der Stützkerne 6 zwei, drei oder mehr Abschnitte unterschiedlicher Querschnittsform aufweist, wobei der Durchmesser der Querschnittsform bei drei oder mehr Abschnitten des
Stützkerns von einem kleinsten Durchmesser zu einem größten Durchmesser stufenweise oder kontinuierlich zunimmt, und wobei die Abkantbacken 5.1, 5.2 eine den Stützkern 6 mit einem daran anliegenden Metallblechabschnitt 2 ' aufnehmende Ausnehmung begrenzen, die entsprechend dem Stützkern 6 stufenförmig oder kontinuierlich erweitert ist.

Claims

Paten tan sprüche
Vorrichtung zum Herstellen von zumindest teilweise
geschlossenen Profilen oder rohrförmigen Bauteilen aus Metallblech, mit einem eine Matrize (7) aufweisenden ersten Werkzeugteil, einem Abkantbacken (5.1, 5.2)
aufweisenden zweiten Werkzeugteil und mindestens einem Stützkern (6), der in Kontakt mit einem zugeschnittenen, ü-förmig umgeformten Metallblechabschnitt (2') zwischen die Abkantbacken einschiebbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Einschubbewegung des Stützkerns (6) zwischen die Abkantbacken (5.1, 5.2) durch einen Anschlag (11) begrenzt ist und der Stützkern (6) in seiner durch den Anschlag (11) begrenzten Einschubstellung gegenüber den
Abkantbacken (5.1, 5.2) in Richtung der Matrize (7) vorsteht, wobei der Stützkern (6) auf einem relativ zu der Matrize (7) beweglichen Träger (15) angeordnet ist, und wobei den Abkantbacken (5.1, 5.2) mindestens ein starr damit verbundenes Verdrängungselement (21) zugeordnet ist, das den Träger (21) berührt, wenn der abgekantete
Metallblechabschnitt (2' ) den Stützkern (6) umgreift, und bei fortgesetzter Bewegung der Abkantbacken (5.1, 5.2) in Richtung Matrize (7) den Träger (15) verschiebt und/oder der Träger (15) bewegt wird, so dass das aus dem
Metallblechabschnitt gebildete Profil oder Bauteil (2' ) zum Zwecke seiner Kalibrierung und/oder Stauchung mit dem Stützkern (6) in die Matrize (7) einführbar ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
zwischen den Abkantbacken (5.1, 5.2) ein bewegliches
Druckstück (12) angeordnet ist, das beim Abkanten de Metallblechabschnittes (2') mittels der Abkantbacken mit dem Stützkern (6) bewegt wird, wobei das Druckstück (12) vorzugsweise federnd gelagert ist und vorzugsweise durch den Stützkern (6) verdrängt wird.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, dass der Träger (15) mit einer den
Stützkern (6) stützenden Führung (17) versehen ist, die mindestens zwei voneinander beabstandte Führungsabschnitte (17.1, 17.2) aufweist, in denen kanalförmige, miteinander fluchtende Führungsbahnen (18.1, 18.2) zur Aufnahme des Stützkernes (6) ausgebildet sind, wobei die Matrize (7) zwischen den beiden Führungsabschnitten (17.1, 17.2) angeordnet ist.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, dass der Träger (15) über eine Vielzahl von Federelementen (19), vorzugsweise Unterluftbolzen federnd auf einer Grundplatte (16) abgestützt ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass an der Unterseite des Trägers (15) nach unten vorstehende Distanzelemente (20) vorgesehen sind.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, dass die Abkantbacken (5.1, 5.2) und das oder die Verdrängungselemente (21) über eine Kopfplatte (9) miteinander verbunden sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopfplatte (9) Bohrungen oder Durchbrechungen (14) zur Führung von mit dem Druckstück (12) verbundenen Führungsstiften (13) aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass sie als Folgeverbundwerkzeug für Folgeverbundpresse ausgebildet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützkern (6) zwei, drei oder mehr Abschnitte unterschiedlicher Querschnittsform
aufweist, wobei der Durchmesser der Querschnittsform bei drei oder mehr Abschnitten von einem kleinsten Durchmesser zu einem größten Durchmesser stufenweise oder
kontinuierlich zunimmt, und wobei die Abkantbacken (5.1, 5.2) eine den Stützkern (6) mit einem daran anliegenden Metallblechabschnitt (2') aufnehmende Ausnehmung
begrenzen, die entsprechend dem Stützkern (6) stufenförmig oder kontinuierlich erweitert ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein zweiter Stützkern vorhanden ist der zu dem ersten Stützkern symmetrisch ist oder eine andere Querschnittsform als der erste Stützkern aufweist 11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Stützkern zwei, drei oder mehr Abschnitte unterschiedlicher Querschnittsform aufweist, wobei der Durchmesser der Querschnittsform bei drei oder mehr
Abschnitten von einem kleinsten Durchmesser zu einem größten Durchmesser stufenweise oder kontinuierlich zunimmt, und wobei die Abkantbacken (5.1, 5.2) eine den zweiten Stützkern mit einem daran anliegenden Metallblechabschnitt aufnehmende Ausnehmung begrenzen, die entsprechend dem zweiten Stützkern stufenförmig oder kontinuierlich erweitert ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, dass sie als Doppel-Werkzeug oder Doppel- Folgeverbundwerkzeug zum zeitgleichen Formen von zwei zumindest teilweise geschlossenen Profilen oder zwei rohrförmigen Bauteilen (2') ausgebildet ist.
13. Verfahren zum Herstellen eines zumindest teilweise
geschlossenen Profils oder rohrförmigen Bauteils aus
Metallblech, vorzugsweise mit einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, bei welchem
in einem bandförmigen Metallblech eine umzuformende
Platine (2) freigeschnitten wird, so dass die Platine über mindestens zwei Verbindungsstege (3) mit dem bandförmigen Metallblech (1) verbunden bleibt,
in Transportrichtung betrachtet vordere und hintere
Kantenbereiche (2.1, 2.2) der mit dem bandförmigen
Metallblech (1) verbundenen Platine (2) abgekantet werden, so dass die Platine im Wesentlichen U-förmig vorgeformt wird,
die so vorgeformte, mit dem bandförmigen Metallblech verbundene Platine (2' ) mittels Abkantbacken (5.1, 5.2) und mindestens eines zwischen den Abkantbacken
einschiebbar positionierbaren Stützkerns (6), der auf einem relativ zu einer Matrize (7) beweglichen Träger (15) angeordnet ist, zu einem zumindest teilweise geschlossenen Profil oder rohrförmigen Bauteil umgeformt wird, und das Profil oder Bauteil mit dem darin angeordneten
Stützkern (6) unter Bewegung des Trägers (15) relativ zu der Matrize (7) in eine Vertiefung (7.1) der Matrize (7) eingeführt und dadurch mittels derselben kalibriert und/oder gestaucht wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die freigeschnittene Platine (2), der Stützkern (6), die Abkantbacken (5.1, 5.2) und die das Profil oder Bauteil aufnehmende Vertiefung (7.1) der Matrize (7) so
dimensioniert sind oder werden, dass das Profil oder
Bauteil (2') in der Matrize (7) gestaucht wird.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch
gekennzeichnet, dass zwei Stützkerne (6) verwendet werden, die zueinander symmetrisch sind oder unterschiedliche Querschnittsformen aufweisen und von gegenüberliegenden Seiten zusammengebracht und nach Formung des Profil oder Bauteils auseinander bewegt werden.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Stützkerne (6) zwei, drei oder mehr Abschnitte unterschiedlicher Querschnittsform aufweist, wobei der Durchmesser der Querschnittsform bei drei oder mehr Abschnitten des Stützkerns von einem kleinsten
Durchmesser zu einem größten Durchmesser stufenweise oder kontinuierlich zunimmt, und wobei die Abkantbacken (5.1, 5.2) eine den Stützkern (6) mit einem daran anliegenden Metallblechabschnitt (2') aufnehmende Ausnehmung
begrenzen, die entsprechend dem Stützkern (6) stufenförmig oder kontinuierlich erweitert ist.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch
gekennzeichnet, dass die Längskanten (4) des zumindest teilweise geschlossenen Profils oder rohrförmigen Bauteils (2' ) im Stumpfstoß mittels Schweißen, vorzugsweise
Laserschweißen verbunden werden.
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