WO2007115949A1 - Verfahren zur herstellung von strukturierten hohlprofilen - Google Patents

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WO2007115949A1
WO2007115949A1 PCT/EP2007/053089 EP2007053089W WO2007115949A1 WO 2007115949 A1 WO2007115949 A1 WO 2007115949A1 EP 2007053089 W EP2007053089 W EP 2007053089W WO 2007115949 A1 WO2007115949 A1 WO 2007115949A1
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WO
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hollow profile
preformed
board
flange
forming step
Prior art date
Application number
PCT/EP2007/053089
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English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Flehming
Michael BRÜGGENBROCK
Original Assignee
Thyssenkrupp Steel Ag
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/01—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves between rams and anvils or abutments
    • B21D5/015—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves between rams and anvils or abutments for making tubes

Definitions

  • the invention relates to a method for the production of structured, closed hollow profiles, in which a circuit board is preformed in a first forming in a first forming tool with a extending in the longitudinal direction of the hollow profile stamp produced by pulling to a lower part of the hollow profile, wherein flange portions of the board arise, which protrude from the preformed lower part of the board and the preformed board is formed in a second forming step to form a closed hollow profile by bending.
  • Structured hollow profiles generally have functionally dependent variable cross-sections or cross-sectional shapes in the longitudinal direction, via which the hollow profile can be adapted to the particular application.
  • a variable stiffness of the structured hollow profiles in the longitudinal direction can be achieved over variable cross-sectional shapes and cross-sections.
  • a method for producing structured hollow profiles is known from the document DE 10 2004 017 343 A1, in which the board is deep-drawn in a die with a punch, wherein the punch has a variable in the longitudinal direction of the cross-section. After deep drawing the perpendicular projecting from the U-shaped profile flanges are separated and bent the open U-shaped hollow profile in a bending die to a closed hollow profile.
  • the object of the present invention is to provide a method for the production of structured hollow profiles which further reduces the scrap of material and thus the production costs of structured, closed hollow profiles.
  • the flange areas for producing the structured, closed hollow profile are also used, so that the material broke can be significantly reduced.
  • the flange portions formed into the upper part of the hollow profile are welded together after the second forming step in order to increase the rigidity of the closed hollow profile.
  • At least the areas of the flange areas formed by the pull strips are preformed Cut off board before the second forming step, so that the flange have defined for the second forming step dimensions.
  • the angle between the protruding from the preformed flange flange is less than 180 °.
  • This arrangement of the flange regions makes it possible in a simple manner in the second forming step to detect the flange regions with the means provided for forming.
  • the deformed flange areas have an improved residual forming capacity, which on the one hand enables higher degrees of deformation in the second forming step and on the other hand positively influences the process reliability in the second forming step.
  • the method according to the invention can be further rationalized and the costs for producing structured, closed hollow profiles can be further reduced.
  • the front sides of the preformed board are additionally trimmed in the first forming tool and / or additional perforations and / or formations are carried out.
  • the preformed lower part of the hollow profile is formed using a mandrel, and the flange portions are formed using sidewall die halves to the upper part of the hollow profile so that the two flange portions are butt-shaped.
  • the use of sidewall die halves allows the use of the roll-in technique to make the hollow profile.
  • the mandrel which is inserted into the first preformed lower part of the hollow profile and formed with this, allows the first forming tool can be relatively easily configured, since only a pre-deformation is to be achieved.
  • the remaining deformation of the lower part of the structured, closed hollow profile is then achieved during molding by the mandrel.
  • the abutting flange regions make it possible to weld the resulting closed hollow profile in a simple manner.
  • flange portions can be achieved with the side cheek die halves, so that they occupy a slightly closed position and a shaping of the flange to the upper part of a hollow profile via a further die half, which has the final shape of the closed hollow profile.
  • the process reliability during welding of the hollow profile in the longitudinal direction can be further improved in that the mandrel has a running in the longitudinal direction of the hollow profile sword, which defines the distance of the jagged flange portions during molding and calibrating the hollow profile.
  • a further calibration is carried out in order to correct possible restoring moments of the closed hollow profile and to achieve an even more accurate position of the abutment areas opposite the flange.
  • the dimensional accuracy of the structured, closed hollow profile produced by the method according to the invention can be improved by calibrating the hollow profile after removal of the mandrel and then, in particular in the second forming tool, being welded.
  • a calibration of the hollow profile, for example, after removal of the mandrel can be achieved by the side cheeks die halves are again moved to the closed position to undo deformations of the hollow profile produced, for example, by removing the mandrel.
  • the welding in the second forming tool additionally ensures that the number of working steps for producing the closed hollow profile remains minimal.
  • the drawing shows in schematic sectional views transversely to the longitudinal axis of the hollow profile to be produced in 1 a) a first forming tool for carrying out the pre-deformation according to a first exemplary embodiment of the method according to the invention
  • FIG. 2a shows a forming tool for carrying out the second forming step according to a third exemplary embodiment of the method according to the invention with opened die-forming halves
  • FIGS. 1a) and 1b) show forming tools 1, 2 in schematic cross-sectional views transversely to the longitudinal direction of the hollow profile 8 to be produced, which are suitable for carrying out the first forming step of two different embodiments of the method according to the invention.
  • Both forming tools 1, 2 have a die 3, which preferably extends along the Longitudinal direction of the hollow profile to be produced in transverse to the longitudinal direction movable die halves 3a, 3b is constructed.
  • the matrices of the forming tools shown in FIGS. 1 a) and 1 b) are constructed identically, the punches 4, 5 and the board holders 6, 7 are different.
  • the punch 5 is only used for deep drawing of the board 8 in the mold cavity 9 of the die.
  • the punch 4 is lowered together with the board holder 6 with inserted board 8 as far as that on the board holder provided pull strips 10, 11, the board 8 is clamped.
  • the forming die 4 which preferably has different cross-sections in the longitudinal direction, dip into the designated mold cavity 9 of the die 3 and pull the lower part of the hollow profile. If the board holder 6 is further lowered after the deep-drawing process, the striping strips 10, 11 provided for this purpose cut into the recesses 18, 19 of the die 3 the area of the board 8 which has been deformed due to the clamping action in the same working step.
  • the punch 5 is constructed such that it has additional cutting edges 14, 15.
  • the board holder 7 leads the cutting edges 14, 15 of the punch 5 in advance so that it clamps the board during the deep-drawing process on the areas 16, 17 provided for this purpose. The punch 5 can then pull the board 8 into the mold cavity 9.
  • the cutting edges 14, 15 dive into the recesses 18, 19 of the die 3 provided for this purpose and preshaped the flange areas of the preformed board 8 during the pre-forming.
  • the punch 5 and the board holder 7 are merely retracted and the die halves 3a, 3b moved apart transversely to the longitudinal direction of the hollow profile, so that the preformed board 8 can be removed.
  • Fig. 2a the preformed board 8 in the die 20 of a forming tool 21 with side cheeks die halves 22, 23 inserted.
  • the blank 8 has a deep-drawn region 8a, which is adapted to the die of the forming tool 21 and can be inserted into it.
  • a mold core 24 is introduced into the die 20.
  • the mold core 24 may also have different cross-sectional shapes in the longitudinal direction of the hollow profile to be produced.
  • the mandrel 24 serves to form the only preformed in the first forming step lower part of the hollow section 8a to the final shape of the hollow profile.
  • the angle between the flange sections 8b projecting from the hollow profile is preferably less than 180 °, so that the flange sections 8b are easily grasped and formed by the side panel die halves 22, 23 can be.
  • the mandrel 24 has a sword 25 which extends parallel to the longitudinal direction of the hollow profile.
  • the sword 25 of the mandrel 24 is used to achieve a defined distance of the abutting flange portions 8b over the length of the hollow profile to be produced with the closed side cheek mold halves 22, 23.
  • forming and calibrating i. forming the final shape of the hollow profile by means of the mold core 24 and the side cheek die halves 22,23 instead.
  • the hollow section 8 is preferably calibrated again by closing the side cheek die halves 22,23 to eliminate any introduced by the removal of the mandrel deformations.
  • a calibration of the hollow profile 8 therefore preferably takes place both when the mold core 24 is present and when the mold core 24 is removed.
  • the structured, closed hollow profile can be welded to the edge joint 26 with means 27 for welding. As a result, the rigidity or strength of the structured, closed hollow profile is increased again.
  • a preliminary deformation can first be introduced into the flange regions 8b of the board with the side cheek die halves 22,23 so that they occupy, for example, a slightly closed position and the edges of the flange portions 8b are slightly inclined to each other, as shown in Fig. 3b) can be seen.
  • Fig. 3a) then carried out the shaping over a further die half 27, which has a die 28 which, together with the lower die 20 determines the final shape of the closed hollow profile.
  • the upper die half 27 has an axially extending recess 29 for receiving the sword 25.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von strukturierten, geschlossenen Hohlprofilen, bei welchem eine Platine (8) in einem ersten Umformschritt in einem ersten Umformwerkzeug (1, 2) mit einem sich in Längsrichtung des herzustellenden Hohlprofils erstreckenden Stempel (4, 5) durch Ziehen zu einem unteren Teil des Hohlprofils vorgeformt wird, wobei Flanschbereiche (8b) der Platine (8) entstehen, die von dem vorgeformten unteren Teil der Platine abstehen und die vorgeformte Platine (8) in einem zweiten Umformschritt zu einem geschlossenen Hohlprofil durch Biegen umgeformt wird, wobei die abstehenden Flanschbereiche (8b) der vorgeformten Platine (8) zur Bildung des oberen Teils des Hohlprofils zumindest teilweise umgeformt werden. Die Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung von strukturierten Hohlprofilen zur Verfügung zu stellen, welches den Materialausschuss und damit die Herstellkosten strukturierter, geschlossener Hohlprofile weiter senkt, wird mit einem gattungsgemäßen verfahren dadurch gelöst, dass der Winkel zwischen den von der vorgeformten Platine (8) abstehenden Flanschbereichen (8b) weniger als 180° beträgt.

Description

Verfahren zur Herstellung von strukturierten Hohlprofilen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von strukturierten, geschlossenen Hohlprofilen, bei welchem eine Platine in einem ersten Umformschritt in einem ersten Umformwerkzeug mit einem sich in Längsrichtung des herzustellenden Hohlprofils erstreckenden Stempel durch Ziehen zu einem unteren Teil des Hohlprofils vorgeformt wird, wobei Flanschbereiche der Platine entstehen, die von dem vorgeformten unteren Teil der Platine abstehen und die vorgeformte Platine in einem zweiten Umformschritt zu einem geschlossenen Hohlprofil durch Biegen umgeformt wird.
Strukturierte Hohlprofile weisen in der Regel funktionsbedingt veränderliche Querschnitte oder Querschnittsformen in Längsrichtung auf, über welche das Hohlprofil an den jeweiligen Anwendungsfall angepasst werden kann. Beispielsweise ist über veränderliche Querschnittsformen und Querschnitte eine unterschiedliche Steifigkeit der strukturierten Hohlprofile in Längsrichtung erzielbar. Ein Verfahren zur Herstellung strukturierter Hohlprofile ist aus der Druckschrift DE 10 2004 017 343 Al bekannt, bei welchem die Platine in einem Gesenk mit einem Stempel tiefgezogen wird, wobei der Stempel einen in Längsrichtung veränderlichen Querschnitt aufweist. Nach dem Tiefziehen werden die senkrecht vom U-förmigen Profil abstehenden Flansche abgetrennt und das offene U-förmige Hohlprofil in einem Biegegesenk zu einem geschlossenen Hohlprofil gebogen. Zwar ist vorgesehen, dass die Flanschbereiche im Falle eines offenen Hohlprofils integraler Bestandteil des Hohlprofils sind, bei der Herstellung eines geschlossenen Hohlprofils werden die Flansche jedoch vollständig entfernt. Damit verbunden ist ein Materialausschuss, welcher die Herstellungskosten von strukturierten Hohlprofilen erhöht.
Von diesem Stand der Technik ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von strukturierten Hohlprofilen zur Verfügung zu stellen, welches den Materialausschuss und damit die Herstellkosten strukturierter, geschlossener Hohlprofile weiter senkt.
Die oben hergeleitete und aufgezeigte Aufgabe wird mit einem gattungsgemäßen Verfahren dadurch gelöst, die abstehenden Flanschbereiche der vorgeformten Platine während des zweiten Umformschrittes zur Bildung des oberen Teils des strukturierten, geschlossenen Hohlprofils zumindest teilweise umgeformt werden.
Erfindungsgemäß werden also die Flanschbereiche zur Herstellung des strukturierten, geschlossenen Hohlprofils ebenso verwendet, so dass der Materialausschuss deutlich gesenkt werden kann.
Vorzugsweise werden die zum oberen Teil des Hohlprofils umgeformten Flanschbereiche nach dem zweiten Umformschritt zur Erhöhung der Steifigkeit des geschlossenen Hohlprofils miteinander verschweißt.
Gemäß einer nächsten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden zumindest die durch Ziehleisten umgeformten Bereiche der Flanschbereiche der vorgeformten Platine vor dem zweiten Umformschritt abgetrennt, so dass die Flanschbereiche definierte für den zweiten Umformschritt angepasste Abmessungen aufweisen.
Vorzugsweise beträgt der Winkel zwischen den von der vorgeformten Platine abstehenden Flanschbereichen weniger als 180°. Diese Anordnung der Flanschbereiche ermöglicht es auf einfache Weise im zweiten Umformschritt die Flanschbereiche mit den zum Umformen vorgesehenen Mitteln zu erfassen. Darüber hinaus weisen die umgeformten Flanschbereiche ein verbessertes Restumformvermögen auf, welches einerseits höhere Umformgrade im zweiten Umformschritt ermöglicht und andererseits die Prozesssicherheit im zweiten Umformschritt positiv beeinflusst .
Erfolgt das Beschneiden der Flanschbereiche in einem Arbeitsschritt mit dem Vorverformen der Platine im ersten Umformwerkzeug, kann das erfindungsgemäße Verfahren weiter rationalisiert und die Kosten zur Herstellung strukturierter, geschlossener Hohlprofile weiter gesenkt werden. Alternativ ist es auch möglich, die Flanschbereiche unmittelbar vor dem zweiten Umformschritt im zweiten Umformwerkzeug zu beschneiden.
Zusätzliche Arbeitsschritte zur Herstellung eines strukturierten, geschlossenen Hohlprofils können gemäß einer nächsten weitergebildeten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens dadurch eingespart werden, dass im ersten Umformwerkzeug zusätzlich die Stirnseiten der vorgeformten Platine beschnitten und/oder zusätzliche Lochungen und/oder Anformungen durchgeführt werden. Vorzugsweise wird im zweiten Umformschritt in einem zweiten Umformwerkzeug der vorgeformte untere Teil des Hohlprofils unter Verwendung eines Formkerns ausgeformt und die Flanschbereiche unter Verwendung von Seitenwangen- Gesenkhälften zum oberen Teil des Hohlprofils umgeformt, so dass die beiden Flanschbereiche sich stoßförmig gegenüberliegen. Die Verwendung von Seitenwangen- Gesenkhälften ermöglicht die Verwendung der Einrolltechnik zur Herstellung des Hohlprofils. Der Formkern, welcher in den ersten vorgeformten unteren Teil des Hohlprofils eingelegt und mit diesem ausgeformt wird, ermöglicht, dass das erste Umformwerkzeug relativ einfach ausgestaltet werden kann, da nur eine Vorverformung erzielt werden soll. Die restliche Verformung des unteren Teils des strukturierten, geschlossenen Hohlprofils wird dann beim Ausformen durch den Formkern erzielt. Die sich stoßförmig gegenüberliegenden Flanschbereiche ermöglichen es, das entstandene geschlossene Hohlprofil auf einfache Weise zu verschweißen .
Alternativ kann mit den Seitenwangen-Gesenkhälften auch lediglich eine Vorverformung der Flanschbereiche erzielt werden, so dass diese eine leicht geschlossene Position einnehmen und eine Ausformung der Flanschbereiche zum oberen Teil eines Hohlprofils über eine weitere Gesenkhälfte, welche die endgültige Form des geschlossenen Hohlprofils aufweist, erfolgt.
Die Prozesssicherheit beim Verschweißen des Hohlprofils in Längsrichtung kann dadurch weiter verbessert werden, dass der Formkern ein in Längsrichtung des Hohlprofils verlaufendes Schwert aufweist, welches beim Ausformen und Kalibrieren des Hohlprofils den Abstand der stoßförmig angeordneten Flanschbereiche definiert. Vorzugsweise erfolgt nach dem Ziehen des Schwertes eine weitere Kalibrierung, um mögliche Rückfederungsmomente des geschlossenen Hohlprofils zu korrigieren und eine noch genauere Position der stoßförmig gegenüberliegenden Flanschbereiche zu erzielen.
Schließlich kann die Maßhaltigkeit des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten, strukturierten, geschlossenen Hohlprofils dadurch verbessert werden, dass nach dem Entfernen des Formkerns das Hohlprofil kalibriert wird und anschließend, insbesondere im zweiten Umformwerkzeug, verschweißt wird. Eine Kalibrierung des Hohlprofils kann beispielsweise nach dem Entfernen des Formkerns dadurch erreicht werden, dass die Seitenwangen- Gesenkhälften erneut in die Schließposition gefahren werden, um beispielsweise durch das Entfernen des Formkerns erzeugte Deformierungen des Hohlprofils rückgängig zu machen. Das Verschweißen im zweiten Umformwerkzeug gewährleistet zusätzlich, dass die Anzahl der Arbeitsschritte zur Herstellung des geschlossenen Hohlprofils minimal bleibt.
Es gibt nun eine Vielzahl von Möglichkeiten das erfindungsgemäße Verfahren auszubilden und weiterzugestalten . Hierzu wird verwiesen einerseits auf die dem Patentanspruch 1 nachgeordneten Patentansprüche, andererseits auf die Beschreibung eines
Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens in Verbindung mit der Zeichnung. Die Zeichnung zeigt in schematischen Schnittansichten quer zur Längsachse des herzustellenden Hohlprofils in Fig. Ia) ein erstes Umformwerkzeug zur Durchführung der Vorverformung gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. Ib) ein zweites Umformwerkzeug zur Durchführung des ersten Umformschritts gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 2a) ein Umformwerkzeug zur Durchführung des zweiten Umformschritts gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens mit geöffneten Gesenkformhälften,
Fig. 2b) das Umformwerkzeug aus Fig. 2a) mit geschlossenen Gesenkformhälften während des Kalibrierens,
Fig. 2c) das Umformwerkzeug aus Fig. 2a) während des Verschweißens des Hohlprofils
Fig. 3a) -c) ein Umformwerkzeug zur Durchführung des zweiten Umformschritts gemäß einem vierten Ausführungsbeispiels während des zweiten Umformschritts .
Die Fig. Ia) und Ib) zeigen Umformwerkzeuge 1, 2 in schematischen Schnittansichten quer zur Längsrichtung des herzustellenden Hohlprofils 8, welche zur Durchführung des ersten Umformschritts zweier verschiedener Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet sind. Beide Umformwerkzeuge 1, 2 weisen eine Matrize 3 auf, welche vorzugsweise aus entlang der Längsrichtung des herzustellenden Hohlprofils in quer zur Längsrichtung bewegbare Matrizenhälften 3a, 3b aufgebaut ist. Zwar sind die Matrizen der in den Fig. Ia) und Ib) dargestellten Umformwerkzeuge identisch aufgebaut, die Stempel 4, 5 sowie die Platinenhalter 6, 7 sind jedoch unterschiedlich .
Bei dem in Fig. Ia) dargestellten Umformwerkzeug 1 dient der Stempel 5 lediglich zum Tiefziehen der Platine 8 in den Formhohlraum 9 der Matrize. Zunächst wird der Stempel 4 zusammen mit dem Platinenhalter 6 bei eingelegter Platine 8 soweit abgesenkt, dass über am Platinenhalter vorgesehene Ziehleisten 10, 11 die Platine 8 geklemmt wird. Anschließend kann der Formstempel 4, welcher vorzugsweise in Längsrichtung unterschiedliche Querschnitte aufweist, in den dafür vorgesehenen Formhohlraum 9 der Matrize 3 eintauchen und den unteren Teil des Hohlprofils ziehen. Wird der Platinenhalter 6 nach dem Tiefziehvorgang weiter abgesenkt, schneiden die dafür vorgesehenen Ziehleisten 10, 11 durch Eintauchen in die Ausnehmungen 18,19 der Matrize 3 den aufgrund der Klemmwirkung verformten Bereich der Platine 8 im gleichen Arbeitsschritt ab. Selbstverständlich ist jedoch auch denkbar, das Beschneiden der Flanschbereiche der Platine in einem anderen Werkzeug, vorzugsweise im zweiten Umformwerkzeug unmittelbar vor dem zweiten Umformschritt durchzuführen. Große Teile des Flanschbereiches, insbesondere die auf den Flächen 12, 13 aufliegenden Bereiche der Platine 8 können dann erfindungsgemäß in einem zweiten Umformschritt zur Bildung des oberen Teils des geschlossenen, strukturierten Hohlprofils verwendet werden . Demgegenüber ist in dem Umformwerkzeug 2 aus Fig. Ib) der Stempel 5 so aufgebaut, dass dieser zusätzliche Schneidkanten 14, 15 aufweist. Der Platinenhalter 7 eilt den Schneidkanten 14, 15 des Stempels 5 voraus, so dass dieser die Platine während des Tiefziehvorgangs auf den dafür vorgesehenen Bereichen 16, 17 klemmt. Der Stempel 5 kann dann die Platine 8 in den Formhohlraum 9 ziehen. Am Ende des Ziehvorgangs tauchen die Schneidkanten 14, 15 in die dafür vorgesehenen Ausnehmungen 18, 19 der Matrize 3 ein und beschneiden während des Vorverformens erfindungsgemäß die Flanschbereiche der vorgeformten Platine 8. Beim Ausformen wird der Stempel 5 sowie der Platinenhalter 7 lediglich zurückgezogen und die Matrizenhälften 3a, 3b quer zur Längsrichtung des Hohlprofils auseinander bewegt, so dass die vorgeformte Platine 8 entnommen werden kann.
In Fig. 2a) ist die vorgeformte Platine 8 in die Matrize 20 eines Umformwerkzeuges 21 mit Seitenwangen- Gesenkhälften 22, 23 eingelegt. Die Platine 8 weist nach dem ersten Umformschritt einen tiefgezogenen Bereich 8a auf, welcher an die Matrize des Umformwerkzeuges 21 angepasst ist und in diese eingelegt werden kann. Nachdem die Platine 8 in das Umformwerkzeug 21 eingelegt worden ist, wird ein Formkern 24 in die Matrize 20 eingebracht. Der Formkern 24 kann in Längsrichtung des herzustellenden Hohlprofils ebenfalls unterschiedliche Querschnittsformen aufweisen. Der Formkern 24 dient dazu, den im ersten Umformschritt lediglich vorgeformten unteren Teil des Hohlprofils 8a auf die Endform des Hohlprofils auszuformen. Vorzugsweise beträgt der Winkel zwischen den vom Hohlprofil abstehenden Flanschbereichen 8b weniger als 180°, so dass die Flanschbereiche 8b leicht durch die Seitenwangen-Gesenkhälften 22, 23 erfasst und umgeformt werden können. Darüber hinaus weist der Formkern 24 ein Schwert 25 auf, welches sich parallel zur Längsrichtung des Hohlprofils erstreckt.
Wie aus der Fig. 2b) zu erkennen ist, dient das Schwert 25 des Formkerns 24 dazu, bei geschlossenen Seitenwangen- Gesenkformhälften 22, 23 einen definierten Abstand der stoßförmig gegenüberliegenden Flanschbereiche 8b über die Länge des herzustellenden Hohlprofils zu erreichen. In diesem Zustand findet das Ausformen und Kalibrieren, d.h. das Ausbilden der endgültigen Form des Hohlprofils mittels des Formkerns 24 und der Seitenwangen-Gesenkhälften 22,23 statt. Wird der Formkern, wie in Fig. 2c dargestellt, entfernt, wird das Hohlprofil 8 vorzugsweise erneut durch Schließen der Seitenwangen-Gesenkhälften 22,23 kalibriert, um eventuell durch das Entfernen des Formkerns eingebrachte Deformationen zu beseitigen. Eine Kalibrierung des Hohlprofils 8 findet daher vorzugsweise sowohl bei vorhandenem Formkern 24 als auch bei entferntem Formkern 24 statt. Anschließend kann das strukturierte, geschlossene Hohlprofil am Kantenstoß 26 mit Mitteln zum Schweißen 27 verschweißt werden. Hierdurch wird die Steifigkeit bzw. Festigkeit des strukturierten, geschlossenen Hohlprofils nochmals gesteigert.
Alternativ zu dem in den Fig. 2 a) bis 2c) dargestellten Ausführungsbeispiel kann beim zweiten Umformschritt, wie die Fig. 3a) bis c) zeigen, zunächst mit den Seitenwangen- Gesenkhälften 22,23 eine Vorverformung in die Flanschbereiche 8b der Platine eingebracht werden, so dass diese beispielsweise eine leicht geschlossene Position einnehmen und die Kanten der Flanschbereiche 8b leicht zueinander geneigt sind, wie in Fig. 3b) zu erkennen ist. Gemäß Fig. 3a) erfolgt anschließend das Ausformen über eine weitere Gesenkhälfte 27, welche eine Matrize 28 aufweist, die zusammen mit der unteren Matrize 20 die endgültige Form des geschlossenen Hohlprofils bestimmt. Vorzugsweise weist die obere Gesenkhälfte 27 eine axial verlaufende Ausnehmung 29 zur Aufnahme des Schwertes 25 auf. Ein Vorteil des alternativen Verfahrens liegt darin, dass für das Ausformen des geschlossenen Hohlprofils die Anzahl der bewegten Teil reduziert wird und damit die Genauigkeit des Ausformens erhöht werden kann.

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Verfahren zur Herstellung von strukturierten, geschlossenen Hohlprofilen, bei welchem eine Platine in einem ersten Umformschritt in einem ersten Umformwerkzeug mit einem sich in Längsrichtung des herzustellenden Hohlprofils erstreckenden Stempel durch Ziehen zu einem unteren Teil des Hohlprofils vorgeformt wird, wobei Flanschbereiche der Platine entstehen, die von dem vorgeformten unteren Teil des Hohlprofils abstehen, die vorgeformte Platine in einem zweiten Umformschritt zu einem geschlossenen Hohlprofil durch Biegen umgeformt wird und die abstehenden Flanschbereiche der vorgeformten Platine zur Bildung des oberen Teils des Hohlprofils zumindest teilweise umgeformt werden d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Winkel zwischen den von der vorgeformten Platine abstehenden Flanschbereichen weniger als 180° beträgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die zum oberen Teil des Hohlprofils umgeformten Flanschbereiche nach dem zweiten Umformschritt miteinander verschweißt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s zumindest die durch Ziehleisten umgeformten Bereiche der Flanschbereiche der vorgeformten Platine vor dem zweiten Umformschritt abgetrennt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s das Beschneiden der von der vorgeformten Platine abstehenden Flanschbereiche in einem Arbeitsschritt zusammen mit dem Vorformen der Platine im ersten Umformwerkzeug erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s im ersten Umformwerkzeug zusätzlich die Stirnseiten der vorgeformten Platine beschnitten und/oder zusätzliche Lochungen und/oder Anformungen durchgeführt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s während des zweiten Umformschritts in einem zweiten Umformwerkzeug der vorgeformte untere Teil des Hohlprofils unter Verwendung eines Formkerns ausgeformt wird und die Flanschbereiche unter Verwendung von Seitenwangen-Gesenkhälften zum oberen Teil des Hohlprofils umgeformt werden, so dass die Flanschbereiche sich stoßförmig gegenüberliegen.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Formkern ein in Längsrichtung des Hohlprofils verlaufendes Schwert aufweist, welches beim Ausformen und Kalibrieren des Hohlprofils den Abstand der stoßförmig angeordneten Flanschbereiche definiert. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s nach dem Ziehen des Schwertes eine weitere Kalibrierung erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s nach dem Entfernen des Formkerns das Hohlprofil kalibriert wird und anschließend, insbesondere im zweiten Umformwerkzeug, verschweißt wird.
PCT/EP2007/053089 2006-04-10 2007-03-30 Verfahren zur herstellung von strukturierten hohlprofilen WO2007115949A1 (de)

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