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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von zumindest
teilweise geschlossenen Profilen oder Halbzeugen aus einer Platine
umfassend mindestens ein erstes Gesenk und mindestens ein gegenüberliegend
des ersten Gesenks positionierbares zweites Gesenk. Daneben betrifft
die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines zumindest teilweise
geschlossenen Profils oder Halbzeugs.
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Zur
Herstellung von zumindest teilweise geschlossenen Profilen oder
Halbzeugen können
kontinuierliche oder diskontinuierliche Verfahren verwendet werden.
Diskontinuierliche Verfahren bieten sich an, wenn aufgrund der komplexen
Formgebung ein kontinuierliches Herstellverfahren nicht verwendet werden
kann. Beispielsweise sind die Einrolltechnik und das U-O-Umformverfahren
zur diskontinuierlichen Herstellung von zumindest teilweise geschlossenen
Profilen oder Halbzeugen bekannt. Die Einrolltechnik, aber auch
das bisher bekannte U-O-Umformverfahren benötigen relativ lange Taktzeiten
zur Herstellung des geschlossenen Profils. Gleichzeitig müssen häufig Sonderpressen
zur Realisierung der Verfahren bereitgestellt werden, da häufig unterschiedliche
Hilfsbewegungen in unterschiedliche Richtungen, beispielsweise ein
Versetzen der Platinen von einem Gesenk in ein anderes zur Herstellung
notwendig sind. Diese Hilfsbewegungen kosten nicht nur zusätzliche
Zykluszeit in der Herstellung der geschlossenen Hohlprofile, sondern verursachen auch
erhöhte
Kosten. Dies gilt natürlich
auch für
die Verwendung von Sondermaschinen zur Herstellung von zumindest
teilweise geschlossenen Profilen oder Halbzeugen.
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Hiervon
ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde,
eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zur Herstellung von zumindest teilweise
geschlossenen Profilen zur Verfügung
zu stellen, mit welcher bzw. mit welchem aus einer ebenen Platine
zumindest teilweise geschlossene Profile oder Halbzeuge mit geringen
Taktzeiten und unter Verwendung von standardisierten Maschinen,
beispielsweise Standardpressen bzw. Transferpressen, ermöglicht wird.
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Gemäß einer
ersten Lehre der vorliegenden Erfindung wird die oben aufgezeigte
Aufgabe für
eine gattungsgemäße Vorrichtung
dadurch gelöst,
dass das erste Gesenk eine Matrize und zwei Seitenwände aufweist,
wobei die Seitenwände
des ersten Gesenks und die Matrize des ersten Gesenks relativ zueinander
angehoben und abgesenkt werden können, wobei
zur Erzeugung einer U-förmigen
Querschnittsform der Platine mit dem ersten Gesenk ein U-Stempel
vorgesehen ist, das zweite Gesenk eine Matrize zur Erzeugung einer
zumindest teilweise geschlossenen Querschnittsform aus einer U-förmigen Platine aufweist,
mindestens ein Stützkern
mit Mitteln zur Positionierung des Stützkerns in einer U-förmigen Platine
vorgesehen ist, die Matrize des zweiten Gesenks in Richtung des
ersten Gesenks verlängerte Seitenwände aufweist,
mit welchen während
der Erzeugung der zumindest teilweise geschlossenen Querschnittsform
der Platine die Seitenwände
des ersten Gesenks relativ zur Matrize des ersten Gesenks abgesenkt
werden können.
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Es
hat sich gezeigt, dass bei der Herstellung von zumindest teilweise
geschlossenen Profilen aus einer ebenen Platine die Verwendung eines
Gesenks mit Seitenwänden,
welche relativ zu einer Matrize des Gesenks angehoben oder abgesenkt
werden können,
vorteilhaft ist, da hierdurch Hilfsbewegungen, beispielsweise das
Versetzen der Platine aus dem Gesenk zur Durchführung der O-Umformung nach
der U-Umformung nicht mehr notwendig ist. Dies reduziert nicht nur
die Zykluszeiten, sondern führt
auch dazu, dass standardisierte Pressen mit beispielsweise lediglich
einer Bewegungsachse zur Umformung einer Platine zu einer zumindest
teilweise geschlossenen Querschnittsform geeignet sind, da komplexe
Hilfsbewegungen nicht mehr benötigt werden.
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Gemäß einer
ersten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung sind zur U-förmigen Umformung der
Platine mit dem U-Stempel Niederhalter vorgesehen, welche die Platine
während
der U-Umformung fixieren. hierdurch wird eine kontrollierter Vorverformung
der Platine erreicht, ohne die Zykluszeit zu vergrößern.
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Sind
die Seitenwände
und/oder die Matrize des ersten Gesenks kontrolliert anhebbar und
absenkbar, beispielsweise hydraulisch oder pneumatisch, können die
Bewegungen der Seitenwände
und der Matrize des ersten Gesenks gegeneinander auf einfache Weise
bei üblicherweise
verwendeten hydraulischen oder pneumatischen Pressen gesteuert werden.
Es ist aber auch denkbar, die Bewegung der Seitenwände und/oder
der Matrize des ersten Gesenks beispielsweise durch servoelektrische
Motoren durchzuführen.
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Vorzugsweise
ist der U-Stempel, das zweite Gesenk und optional die Niederhalter
auf einem quer zur axialen Erstreckung des herzustellenden Profils beweglichen
Querschlitten angeordnet, welcher auf einer Werkzeugaufnahmeplatte
beweglich angeordnet ist. Die Herstellung von zumindest teilweise
geschlossenen Hohlprofilen kann in diesem Fall unter Verwendung
besonders einfache Pressen mit lediglich einer Bewegungsrichtung
erfolgen.
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Das
Gleiche gilt, wenn alternativ das erste Gesenk auf einem quer zur
axialen Erstreckung des herzustellenden Profils beweglichen Querschlitten angeordnet
ist, welcher auf einer Werkzeugaufnahmeplatte beweglich angeordnet
ist. In diesem Fall kann das erste Gesenk relativ zum zweiten Gesenk bewegt
werden und die erfindungsgemäße Vorrichtung
ebenfalls in einfachen Pressen verwendet werden. Sind sowohl der
U-Stempel, das zweite Gesenk und optional die Niederhalter auf einem
ersten Querschlitten angeordnet und das erste Gesenk auf einem zweiten
Querschlitten angeordnet, wobei die Querschlitten beide jeweils
auf Werkzeugaufnahmeplatten beweglich angeordnet sind, besteht die
Möglichkeit,
die Zykluszeiten durch Reduzierung der von den Querschlitten zurückgelegten
Wegstrecken weiter zu, reduzieren.
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Darüber hinaus
können
in einer weiteren Ausführungsform
Mittel zur Durchführung
einer Bewegung des Stützkerns
in Richtung des zweiten Gesenks vorgesehen sein, so dass der Stützkern,
in die U-förmige
Platine eingesetzt, leicht angehoben werden kann und einerseits
die Schenkel der U-förmigen Platine
stützen
kann und andererseits während
der Herstellung der geschlossenen Querschnittsform des Profils eine
Faltenbildung wirkungsvoll verhindern kann.
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Um
das Eintauchen der U-förmigen
Platine in das zweite Gesenk, mit welchem die U-Form zu einer geschlossenen
Querschnittsform umgeformt wird, zu erleichtern, weist gemäß einer
weiteren Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
das zweite Gesenk an den Seitenwänden
Einlaufrundungen auf.
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung wird die oben aufgezeigte Aufgabe ferner für ein gattungsgemäßes Verfahren
unter Verwendung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung dadurch gelöst, dass
- – die
Platine auf den nach oben zeigenden Kanten der Seitenwände eines
ersten Gesenks aufgelegt wird,
- – ein
U-Stempel in eine Matrize des ersten Gesenks eingefahren wird und
die Platine vorgeformt wird,
- – durch
eine Bewegung der Seitenwände
des ersten Gesenks relativ zur Matrize des ersten Gesenks zu einer
zumindest teilweise U-förmigen Querschnittsform
umgeformt wird, wobei der U-Stempel während der Relativbewegung in
der Matrize positioniert bleibt,
- – der
U-Stempel anschließend
aus der U-förmig umgeformten
Platine entfernt wird,
- – ein
Stützkern
in die U-förmig
umgeformte Platine eingebracht wird,
- – ein
zweite Gesenk gegenüberliegend
zum ersten Gesenk positioniert wird, und
- - über
die Seitenwände
des zweiten Gesenks, welche auf den Seitenwänden des ersten Gesenks aufliegen,
die Seitenwände
des ersten Gesenks relativ zur Matrize des ersten Gesenks verschoben
werden, so dass die U-förmige
Platine in eine Platine mit teilweise geschlossener Querschnittsform
umgeformt wird.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
verbleibt die anfangs ebene Platine also im ersten Gesenk und muss
nicht durch weitere Hilfsbewegungen, welche durch kostenintensive
Handlingssysteme erfolgen müsste,
in ein anderes Gesenk zum Abschließen der Umformung eingelegt
werden. Auch die Umformbewegung erfolgt nur durch eine Relativbewegung
zwischen Matrize des ersten Gesenks und dem zweiten Gesenk. Also
einer normalen Pressbewegung. Dies reduziert die Zykluszeit des
erfindungsgemäßen Verfahrens
deutlich, denn eine erneute Positionierung der Platine, beispielsweise
in einer zweiten Vorrichtung wird vermieden. Für das Abschließen der
Umformung zu einer teilweise geschlossenen Querschnittsform sind
also lediglich zwei Bewegungen notwenig. Einerseits die Bewegung
des zweiten Gesenks, so dass dieses gegenüberliegend zum ersten Gesenk
positioniert ist, und andererseits eine Relativbewegung zwischen
U-Stempel, bei welchem der U-Stempel entweder in die Matrize des
ersten Gesenks eingefahren wird oder über das zweite Gesenk aus der
U-förmigen
Platine eine zumindest teilweise geschlossene Querschnittsform erzeugt
wird. Es sind also extrem wenige Bewegungen notwendig, wobei die
Positionierung des U-Stempels über
der Matrize des ersten Gesenks bzw. der Positionierung des zweiten
Gesenks gegenüberliegend
zum ersten Gesenk durch das Werkzeug realisiert werden kann, so
dass die verwendete Presse, in welcher das erfindungsgemäße Verfahren
durchgeführt
wird, lediglich eine Bewegungsrichtung aufweisen muss. Die anderen
Bewegungen der Vorrichtung können
beispielsweise durch Zwangsführungen
oder durch zusätzliche
Antriebe innerhalb der erfindungsgemäßen Vorrichtung einfach realisiert
werden, beispielsweise in einer Transferpresse.
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Gemäß einer
ersten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das erste
Gesenk zusammen mit dem in die U-förmige Platine eingelegten Stützkern in
Richtung des zweiten Gesenks zur Erzeugung der teilweise geschlossenen
Querschnittsform angehoben, wobei durch die Seitenwände des
zweiten Gesenks die Position der Seitenwände des ersten Gesenks zur
Matrize des ersten Gesenks verschoben wird und eine Umformung der U-förmigen Platine
in eine zumindest teilweise geschlossene Querschnittsform erfolgt.
Alternativ kann dies auch durch ein Absenken des zweiten Gesenks auf
das erste Gesenk erfolgen, wobei beim Absenken des zweiten Gesenks
auf das erste Gesenk der Stützkern
zeitgleich mit dem zweiten Gesenk abgesenkt wird und zwischen Stützkern und
zweitem Gesenk ein definierter Spalt verbleibt, welcher größer ist als
die Dicke des umzuformenden Blechs und ein gezieltes Einrollen der
Kanten des Blechs in den Spalt ermöglichst wird, wobei das Einrollen
des Materials im Wesentlichen faltenfrei erfolgt.
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Werden
während
des Vorformens der Platine durch den U-Stempel zur U-förmigen Platine
Niederhalter verwendet, kann der Umformvorgang besonders kontrolliert
erfolgen.
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Gemäß einer
weitergebildeten Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
werden nach dem Entnehmen des U-Stempels aus der U-förmigen Platine
der U-Stempel mit dem zweiten Gesenk und das erste Gesenk quer zur
axialen Erstreckung der U-förmig
umgeformten Platine relativ zueinander bewegt, so dass über kurze
Wege der Austausch des U-Stempels, welcher über dem ersten Gesenk angeordnet
ist, mit dem zweiten Gesenk erfolgen kann und die Zykluszeit zum
Abschließen
der Umformung weiter reduziert werden kann.
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Vorzugsweise
wird für
die Relativbewegung zwischen erstem Gesenk, U-Stempel und zweitem Gesenk
mindestens ein auf einer Werkzeugaufnahmeplatte beweglich angeordneter
Querschlitten verwendet. Der Querschlitten ermöglicht auf einfache Weise die
Realisierung einer Bewegung, welche beispielsweise senkrecht zur
Schließbewegung
der verwendeten Presse ausgerichtet ist. Werden zwei Querschlitten,
einer jeweils für
das erste Gesenk und ein weiterer für den U-Stempel und das zweite
Gesenk verwendet, können
die zurückzulegenden
Wegstrecken zur Positionierung des zweiten Gesenks bzw. des U-Stempels
gegenüberliegend
zum ersten Gesenk durch eine Bewegung beider Querschlitten in entgegengesetzte
Richtungen minimiert, beispielsweise halbiert werden. Darüber hinaus
ermöglicht der
Querschlitten in Verbindung mit einer Werkzeugaufnahmeplatte, dass
das Werkzeug ohne weiteres in beliebigen lediglich eine Schließbewegung
ermöglichenden
Pressen verwendet werden können.
Hierdurch werden die Kosten zur Realisierung des Verfahrens bei
extrem geringen Zyklus- bzw.
Fertigungszeiten ebenfalls weiter verringert.
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Eine
weitere Verringerung der Zykluszeiten zur Herstellung eines zumindest
teilweise geschlossenen Profils wird gemäß einer nächsten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens
dadurch erreicht, dass der Stützkern
während
der Bewegung des U-Stempels und des zweiten Gesenks relativ zum
ersten Gesenk in die U-förmige
Platine eingebracht wird. Es wird also eine Totzeit der Vorrichtung
zum Einbringen des Stützkerns
ausgenutzt, was im Ergebnis zu einer reduzierten Fertigungs- bzw.
Zykluszeit führt.
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Die
Faltenbildung während
der Umformung zu einer zumindest teilweise geschlossenen Querschnittsform
wird gemäß einer
weiteren Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
dadurch erreicht, dass der Stützkern
in einer erhöhten Position
in der U-förmigen
Platine positioniert wird. Hiermit wird auch erreicht, dass die
Schenkel der U-förmig
umgeformten Platine abgestützt
werden.
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Eine
besonders einfache Möglichkeit,
das fertig hergestellte, zumindest teilweise geschlossene Profil
zu entnehmen, wird dadurch erreicht, dass über mindestens eine Pinole
zur Entnahme des hergestellten zumindest teilweise geschlossenen
Profils die Matrize des ersten Gesenks angehoben wird. Hierdurch
wird erreicht, dass das fertig hergestellte zumindest teilweise
geschlossene Profil frei für
ein Entnahmewerkzeug positioniert werden kann.
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Schließlich kann
das erfindungsgemäße Verfahren
noch dadurch weiter vorteilhaft ausgestaltet werden, dass bei der
Umformung der U-förmigen Platine
zu einer zumindest teilweise geschlossenen Querschnittsform das
hergestellte Profil mit der Vorrichtung unmittelbar kalibriert wird.
Beispielsweise kann dies über
die Länge
der Schenkel der U-förmig umgeformten
Platine erreicht werden, in dem diese größer gewählt werden, als tatsächlich für die Herstellung
der geschlossenen Querschnittsform des Profils benötigt wird.
Hierdurch wird erreicht, dass bei dem Umformen der U-förmigen Platine
zu einer zumindest teilweise geschlossenen Querschnittsform in der
Endlage des ersten und zweiten Gesenks zueinander eine Stauchung
des hergestellten, geschlossenen Profils erfolgt, welche zur Kalibrierung
führt,
so dass besonders formgenaue, geschlossene Hohlprofile hergestellt
werden können.
Vorzugsweise ist der erzeugte Kantenstoß so genau, dass dieser lasergeschweißt werden
kann.
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Es
gibt nun eine Vielzahl von Möglichkeiten, die
erfindungsgemäße Vorrichtung
sowie das erfindungsgemäße Verfahren
zur Herstellung eines zumindest teilweise geschlossenen Profils
auszugestalten und weiterzubilden. Hierzu wird einerseits verwiesen
auf die den Patentansprüchen
1 und 8 nachfolgenden Patentansprüche sowie auf die Beschreibung
eines Ausführungsbeispiels
eines erfindungsgemäßen Verfahrens
in Verbindung mit der Zeichnung. Die Zeichnung zeigt in
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1 bis 5 ein
Ausführungsbeispiel
einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
während
vier verschiedner Zeitpunkte bei der Durchführung eines Ausführungsbeispiels
des erfindungsgemäßen Verfahrens
und in
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6 bis 7 ein
zweites und drittes Ausführungsbeispiel
einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.
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1 zeigt
zunächst
das Ausführungsbeispiel
einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 zur Herstellung
von zumindest teilweise geschlossenen Profilen oder Halbzeugen aus
einer Platine 2 nach dem Einlegen der Platine 2 in
geöffnetem
Zustand. Die Vorrichtung 1 weist ein erstes Gesenk 3 auf,
welches aus zwei Seitenwänden 4, 5 und
einer Matrize 6 besteht. Das erste Gesenk 3 ist
vorliegend auf einer Werkzeugaufnahmeplatte 7 fest angeordnet.
Das dem ersten Gesenk 3 gegenüberliegend positionierbare
zweite Gesenk 8 ist zusammen mit einem U-Stempel 9 auf
einem gemeinsamen Querschlitten 10 angeordnet. Darüber hinaus
sind noch Niederhalter 11 und 12 vorgesehen, welche
benachbart zum U-Stempel 9 angeordnet sind. Der Querschlitten 10 ist
gegenüber
einer weiteren Werkzeugaufnahmeplatte 13 beweglich angeordnet,
so dass über
eine Bewegung des Querschlittens 10 sowohl der U-Stempel 9 als
auch das zweite Gesenk 8 gegenüberliegend dem ersten Gesenk 3 angeordnet
werden können.
Die Vorrichtung 1 ist in einer nicht dargestellten Presse
angeordnet, welche die Werkzeugaufnahmeplatten 7 und 13 durch
eine Schließbewegung
aufeinander zu bewegen kann. Darüber
hinaus kann die Presse auch durch eine Öffnungsbewegung beide Werkzeugaufnahmeplatten 7, 13 wieder
voneinander entfernen. Die Werkzeugaufnahmeplatten wirken also als
Adapter, so dass die erfindungemäße Vorrichtung 1 auf
unterschiedlichen Pressen verwendbar ist.
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Inder 1 ist
die Vorrichtung 1 in geöffneter Position
dargestellt. Die zunächst
ebene Platine 2 liegt auf den Seitenwänden 4, 5 des
ersten Gesenks 3 auf und der U-Stempel ist gegenüberliegend
vom ersten Gesenk 3 positioniert. Dies ist sozusagen der Ausgangspunkt
für den
Umformvorgang.
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Hier
nicht dargestellt, können über die
Vorrichtung weitere Anformoperationen an dem Halbzeug oder zumindest
teilweise geschlossenem Profildurchgeführt werden. Bei den Anformoperationen handelt
es sich um zusätzliche
Funktionen, wie beispielsweise Schneid- und/oder Lochoperationen,
die über
geeignete nicht dargestellte Mittel mittels U-Stempel, Stützkern,
Seitenwände,
Gesenk oder deren Kombination angeformt werden können. Es kann zusätzlich ausgeführt sein,
dass eine gegenläufige
Verschiebung der Seitenwände
(hier nicht dargestellt) vorgesehen ist, um ein Entfernen eines
hergestellten Halbzeugs mit Anform-(Nebenform-)elementen zu ermöglichen.
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Wie
in 2 dargestellt, wird durch die nicht dargestellte
Presse die Vorrichtung 1 jetzt geschlossen und die beiden
Werkzeugaufnahmeplatten 13 und 7 aufeinander zu
bewegt, so dass der U-Stempel 9 in die Matrize 6 eintaucht.
Durch eine Relativbewegung der Matrize 6 gegenüber den
Seitenwänden 4 und 5 des
ersten Gesenks 3 wird die Platine 2 zu einer U-förmigen Platine 2 umgeformt.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel
wird die Matrize 6 gegenüber den Seitenwänden 4,5 abgesenkt.
Allerdings ist auch denkbar eine entgegengesetzte Relativbewegung durchzuführen.
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Die
Niederhalter 11 und 12, welche über eine Hydraulik
oder Pneumatik 11a, 12a auf die Platine 2 gepresst
werden, führen
zu einer kontrollierten Umformung der Platine zu einer U-förmigen Platine 2.
Pinolen 14, in 2 nicht dargestellt, auf welche
die Matrize 6 des ersten Gesenks 3 gestützt ist,
erzeugen bei der Umformung den notwendigen Gegendruck gegen den
U-Stempel 9, um für
eine ausreichende und präzise
Abformung der Matrize 6 zu sorgen.
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Der
U-Stempel 9 wird nach dem Umformschritt durch eine Öffnungsbewegung
der Presse aus der U-förmig
umgeformten Platine 2 herausgefahren, sodass der Querschlitten 10 durch
eine Seitwärtsbewegung
das zweite Gesenk 8 gegenüberliegend zum ersten Gesenk 3 positionieren
kann. Zur Verringerung der Zykluszeit wird während der Positionierung des
zweiten Gesenks 8 ein Stützkern 15 in die U-förmige Platine
eingebracht, welcher, wie in 3 dargestellt,
in einer erhöhten
Position in der U-förmigen Platine 2 positioniert
wird, so dass ein Abstand zu dem Bodenbereich der umgeformten Platine 2 besteht.
Durch das gleichzeitige Einbringen des Stützkerns 15 in die
jetzt U-förmige
Platine 2 während
der Positionierung des zweiten Gesenks kann die Taktzeit zur Umformung
der Platine 2 verringert werden. Das zweite Gesenk 8 weist
verlängerte
Seitenwände 8a, 8b auf,
welche auch dazu dienen, die Seitenwände 4,5 des
ersten Gesenks 3 in ihrer Position relativ zur Matrize 6 zu
verändern.
Damit die U-förmige
Platine 2 kontrolliert in das zweite Gesenk 8 einläuft, sind an
den Seitenwänden 8a, 8b Einlaufrundungen 8c vorgesehen.
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Schließt sich
die Presse erneut und werden die Werkzeugaufnahmeplatten 7, 13 in
ihrem Abstand wieder angenähert,
so verschiebt das zweite Gesenk 8 bei auf den Seitenwänden 4 und 5 des
ersten Gesenks aufliegenden Seitenwänden 8a, 8b die Position
der Seitenwände 4 und 5 des
ersten Gesenks relativ zur Matrize 6 des ersten Gesenks.
Die Schenkel der U-förmig
umgeformten Platine 2 tauchen in das zweite Gesenk 8 ein
und werden zu einer zumindest teilweise geschlossenen Querschnittsform
umgeformt. Der Stützkern 15 dient
dabei dazu, dass es zu keiner unerwünschten Faltenbildung kommt.
Wie in 2 dargestellt ist, ist der der Stützkern 15 in
einer erhöhten
Position in der U-förmigen Platine
positioniert worden, so dass der Umformvorgang der Platine 2 zur
geschlossenen Querschnittsform unterstützt wird. Beispielsweise können durch die
erhöhte
Position des Stützkerns 15 die
Schenkel der U-förmigen
Platine 2 gestützt
werden und eine ungewollte Faltenbildung während der Umformung entgegengewirkt
werden. In der Endlage der Presse wird das geschlossene Profil 2 im
vorliegenden Ausführungsbeispiel
optional auch kalibriert, da die Abmessungen der Platine 2 und
damit auch der Schenkel der U-förmig
umgeformten Platine 2 eine etwas größere Länge aufweisen, als dies zur
Bildung des geschlossenen Hohlprofils 2 notwendig ist.
Die Platine 2 wird während
des Schließvorgangs
also gestaucht und mit einer hohen Genauigkeit abgeformt. Insbesondere
ein laserschweißfähiger Kantenstoß der gegenüberliegenden
Kanten der Platine 2 kann durch ein gleichzeitiges Kalibrieren
auf einfache Weise hergestellt werden.
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Anschließend wird
der Stützkern 15 gezogen und
die Presse öffnet
sich wieder. Entfernen sich die Werkzeugaufnahmeplatten 7 und 13 wieder
voneinander, wird durch ein Verschieben der Matrize 6 und des
ersten Gesenks 3 über
die Pinole 14 das hergestellte, zumindest teilweise geschlossene
Profil oder Halbzeug in eine Stellung gebracht werden, in welcher
es einfach aus der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 entnommen
werden kann. Darüber
hinaus werden beispielsweise über
eine Hydraulik oder Pneumatik 4a und 5a die Seitenwände des
ersten Gesenks 3 in die Ausgangsposition für das Einlegen einer
nächsten
Platine 2 gebracht. Dies zeigt 5.
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Wie
aus der Beschreibung der 1 bis 5 hervorgeht,
muss die nicht dargestellte Presse lediglich Öffnungs- und Schließbewegungen
durchführen
und benötigt
jeweils zwei Schließzyklen
zur Herstellung eines zumindest teilweise geschlossenen Profils 2.
Durch eine Kalibrierung während
der Umformung können
die Kanten der Platine derart genau gefertigt sein, dass das hergestellte,
geschlossene Profil 2 lasergeschweißt werden kann. Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung
und dem erfindungsgemäßen Verfahren
kann daher auf besonders wirtschaftliche Weise ein diskontinuierliches
Herstellverfahren zur Verfügung
gestellt werden, mit welchem aus ebenen Platinen, beispielsweise
aus Stahl oder einer Stahllegierung, zumindest teilweise geschlossene
Profile oder Halbzeuge mit relativ komplexer Form hergestellt werden
können.
Aufgrund der geringen Zykluszeiten und der geringen apparativen
Anforderungen beispielsweise an die Presse ist die Wirtschaftlichkeit
dieses Verfahrens besonders hoch.
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Um
ein kontinuierliches Verfahren zur Verfügung zu stellen, können die
einzelnen Operationen des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer Transferpresse
(nicht dargestellt) umgesetzt werden.
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6 und 7 zeigen
weitere mögliche Ausgestaltungen
der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
Um die Taktzeiten beim diskontinuierlichen Herstellungsverfahren
zu erhöhen,
können
beispielsweise zeitgleich zwei Platinen zu einem U-förmigen Halbzeug
umgeformt und zu einem geschlossenem Halbzeug endgeformt werden
(6), bzw. zeitgleich eine erste Platine zu einem
U geformt und ein zweites U geformtes Halbzeug endgeformt werden (7).
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Die
in 6 und 7 gezeigten Vorrichtungen können auch
beliebig oft parallel oder in Reihe vorgesehen werden, um den Durchsatz
weiter zu erhöhen.