WO2013140581A1 - テープフィーダ - Google Patents

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WO2013140581A1
WO2013140581A1 PCT/JP2012/057372 JP2012057372W WO2013140581A1 WO 2013140581 A1 WO2013140581 A1 WO 2013140581A1 JP 2012057372 W JP2012057372 W JP 2012057372W WO 2013140581 A1 WO2013140581 A1 WO 2013140581A1
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WO
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sprocket
tape
feeder
reel
reel cassette
Prior art date
Application number
PCT/JP2012/057372
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English (en)
French (fr)
Inventor
明宏 野田
Original Assignee
富士機械製造株式会社
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Publication date
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Priority to EP12871968.9A priority patent/EP2830406B1/en
Priority to US14/384,305 priority patent/US10321618B2/en
Priority to PCT/JP2012/057372 priority patent/WO2013140581A1/ja
Priority to JP2014505908A priority patent/JP5777800B2/ja
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/04—Mounting of components, e.g. of leadless components
    • H05K13/0417—Feeding with belts or tapes
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/04—Mounting of components, e.g. of leadless components
    • H05K13/0417—Feeding with belts or tapes
    • H05K13/0419—Feeding with belts or tapes tape feeders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H20/00—Advancing webs
    • B65H20/20—Advancing webs by web-penetrating means, e.g. pins
    • B65H20/22—Advancing webs by web-penetrating means, e.g. pins to effect step-by-step advancement of web

Definitions

  • the present invention relates to a tape feeder configured to detachably mount a reel cassette for guiding a component supply tape drawn from a tape reel to a component suction position on a feeder body.
  • a general tape feeder has sprocket holes formed at a constant pitch along a side edge of a component supply tape set in the tape feeder. While rotating the sprocket while meshing the teeth of the sprocket, the component supply tape is pitched toward the component adsorption position, and the component supply tape component is adsorbed by the adsorption nozzle of the component mounting machine at the component adsorption position. Yes.
  • the operation of setting the component supply tape on the tape feeder is performed by removing the tape feeder from the component mounting machine, setting the tape reel on which the component supply tape is wound, on the tape feeder, and pulling out the component supply tape from the tape reel.
  • the sprocket teeth are engaged with the sprocket holes.
  • Patent Document 2 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2011-138834 filed by the present applicant, it is pulled out from the tape reel.
  • a reel cassette that guides the component supply tape to the component suction position is detachably attached to the feeder body, and a sprocket drive unit that pitch-feeds the component supply tape to the component suction position, and a clamp member that clamps the reel cassette (
  • the operator operates the operation lever mechanism so that the sprocket drive unit is positioned below the sprocket hole. And lower the clamp member to the retracted position.
  • the operator After retracting to the ramp position and mounting the reel cassette to the feeder body, the operator operates the operating lever mechanism to move the sprocket drive unit to the meshing position where the sprocket teeth mesh with the sprocket holes of the component supply tape. At the same time, the reel cassette is clamped by moving the clamp member to the clamp position.
  • Patent Document 2 when a component supply tape set in a reel cassette is out of parts, or an abnormality caused by a component to be supplied (for example, component suction error, image processing error, feeder feeding error, communication error, component verification)
  • a component to be supplied for example, component suction error, image processing error, feeder feeding error, communication error, component verification
  • the operator operates the operation lever mechanism to retract the sprocket drive unit and the clamp member. It is necessary and troublesome.
  • the problem to be solved by the present invention is that when it is necessary to remove the reel cassette from the feeder body in the tape feeder in which the reel cassette that guides the component supply tape to the component suction position is detachably attached to the feeder body. It is to enable the operator to easily remove the reel cassette.
  • the present invention provides a tape feeder configured to detachably mount a reel cassette for guiding a component supply tape drawn from a tape reel to a component suction position on a feeder body.
  • a sprocket drive mechanism that feeds the component supply tape to a component suction position by rotating the sprocket while meshing the sprocket teeth with a sprocket hole of the supply tape, and the sprocket teeth that supply the component to the sprocket drive mechanism
  • An actuator that vertically moves between a meshing position where the tape is engaged with the sprocket hole of the tape and a retreat position where the sprocket teeth are positioned below the sprocket hole of the component supply tape; and the sprocket drive mechanism unit
  • the sprocket drive mechanism moves forward A clamp member that clamps the reel cassette when it is raised to the meshing position, and when it is necessary to remove the reel cassette from the feeder main body, it is detected and the actuator is operated so that the spro
  • the actuator when it is necessary to remove the reel cassette from the feeder body, the actuator is operated to lower the sprocket drive mechanism to the retracted position, so that the clamping state of the reel cassette by the clamp member is automatically released.
  • the reel cassette can be easily removed without the operator performing a clamp release operation.
  • the parts of the parts supply tape run out and / or abnormalities caused by the parts to be supplied (for example, component suction error, image processing error, feeder feed error, communication error, consistency in use inquiry at component verification)
  • an abnormality or the like it may be determined that it is necessary to remove the reel cassette from the feeder body, and the automatic clamp release is performed. This is because the parts supply tape needs to be replaced when the parts supply tape runs out, and when an abnormality has occurred due to the parts being supplied, the parts set in the reel cassette are used to investigate the cause of the abnormality. This is because it is necessary to check the supply tape.
  • the present invention may be configured such that only one reel cassette is mounted on the feeder body, but may be configured such that a plurality of reel cassettes are mounted on the feeder body.
  • it is necessary to determine whether it is necessary to remove the reel cassette from the feeder main body for each reel cassette, and to perform automatic clamp release only for the reel cassette that needs to be removed from the feeder main body. good.
  • a display unit for displaying whether the clamp is released or clamped for each reel cassette.
  • the operator can easily identify the position of the reel cassette that needs to be removed from among the plurality of reel cassettes mounted on the feeder body by displaying on the display unit.
  • it is possible to prevent an operator from accidentally removing a reel cassette that does not need to be removed.
  • FIG. 1 is a perspective view of the entire tape feeder in one embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a perspective view (No. 1) of the feeder body.
  • FIG. 3 is a perspective view (part 2) of the feeder body.
  • FIG. 4 is a perspective view of the reel cassette.
  • FIG. 5 is a perspective view (No. 1) showing the drive device for the cover tape feed gear and its peripheral portion.
  • FIG. 6 is a perspective view (No. 2) showing the drive device for the cover tape feed gear and its peripheral portion.
  • FIG. 7 is a perspective view (No. 1) of two sprocket drive units.
  • FIG. 8 is a perspective view (No. 2) of two sprocket drive units.
  • FIG. 9 is a side view of a main part showing a clamped state of the reel cassette.
  • FIG. 10 is a side view of the main part showing a state in which the reel cassette is released from the clamp.
  • FIG. 11 is a left side view showing the configuration of the device for driving the sprocket.
  • FIG. 12 is a perspective view of a feeder set base of the component mounting machine.
  • FIG. 13 is a perspective view showing the configuration of the lower surface side of the operation panel of the feeder body.
  • FIG. 14 is an enlarged perspective view of the handle portion of the reel cassette and its peripheral portion.
  • the tape feeder 11 is a conventional general tape feeder having a lateral width of the feeder body 13 (a tape feeder capable of setting only one component supply tape) so that a plurality of component supply tapes 12 can be set side by side in the horizontal width direction. It is formed to be approximately a plurality of times the horizontal width. In this embodiment, by reducing the interval between the adjacent component supply tapes 12, the width of the feeder main body 13 is, for example, approximately four times (approximately M times) the width of a conventional general tape feeder, and six ( N parts, where N is an integer greater than M) can be set side by side in the width direction.
  • the component supply tape 12 stores components in component storage recesses formed in a line at a predetermined pitch on the carrier tape and affixes a cover tape (also referred to as a top tape) on the upper surface of the carrier tape.
  • Sprocket holes are formed in a line at a predetermined pitch along the side edge of the component supply tape 12.
  • a handle 14 and an operation panel 15 are provided at the upper part of the rear side (removal direction side) of the feeder main body 13, and a reel holder for storing a tape reel 16 around which the component supply tape 12 is wound. 17 is provided.
  • the reel holder 17 is formed so as to store a plurality of tape reels 16 arranged in two rows in the front and rear, and is stored so that each tape reel 16 can be rotated in the reel holder 17 as the component supply tape 12 is pulled out. .
  • the component supply tape 12 drawn from each tape reel 16 is guided to the component suction position by the reel cassette 21.
  • the width of each reel cassette 21 is formed to be slightly larger than the width of the component supply tape 12 so that only one component supply tape 12 is set in each reel cassette 21.
  • the feeder main body 13 is provided with a plurality of slots for mounting a plurality of reel cassettes 21, and one reel cassette 21 is detachably mounted in each slot.
  • a reel hooking portion 22 for holding the tape reel 16 on the reel cassette 21 removed from the feeder body 13 is provided at the rear end portion of each reel cassette 21.
  • the tape reel 16 can be hooked and held.
  • the reel cassette 21 is provided with a cover tape peeling device 23 for peeling off the cover tape covering the upper surface of the component supply tape 12 and a cover tape collecting case 24 for collecting the cover tape peeled off from the component supply tape 12.
  • the cover tape peeling device 23 includes a peeling roller 25, a tension roller 26, and a pair of cover tape feeding gears 28 and 29.
  • the cover tape peeled off from the upper surface of the component supply tape 12 is peeled before the component suction position. It is stretched over the roller 25 and the tension roller 26 and is sandwiched between the cover tape feed gears 28 and 29 so as to be fed into the cover tape collecting case 24.
  • the drive source of the cover tape feed gears 28 and 29 is provided on the feeder main body 13 side.
  • one cover tape feed gear 28 is driven by the drive gear 34 (see FIG. 5), the cover tape feed gears 28 and 29 are rotationally driven.
  • a driving device 31 for driving the cover tape feeding gears 28 and 29 is provided above the space for mounting the reel cassette 21 in the feeder main body 13.
  • the drive device 31 includes a motor 33 that rotationally drives a bevel gear 32 (see FIG. 6) and a drive gear 34 that is rotationally driven by the bevel gear 32, and the drive gear 34 is connected to one cover tape feed gear 28.
  • the both cover tape feed gears 28 and 29 are rotationally driven by meshing.
  • the motor 33, the bevel gear 32, and the drive gear 34 are provided in the same number as the number of reel cassettes 21 that can be mounted on the feeder main body 13.
  • the cover tape feed amount (peeling amount) is independently provided for each reel cassette 21. ) Can be controlled.
  • the reel cassette 21 has a plurality of horizontal U-shaped tape holding portions 37 and 38 that hold only one side in the width direction of the component supply tape 12 on one side in the width direction of the component supply tape 12.
  • the tape holding portions 37 and 38 are supplied to the parts so as to hold the parts supply tape 12 while meandering the parts supply tape 12 slightly in the width direction (or obliquely tilting).
  • the component supply tape 12 can be held with a smaller width by being arranged little by little inward in the width direction of the tape 12.
  • each sprocket drive unit 41 drives the lift lever 30 (see FIGS. 7 to 10) to drive the sprocket 42 and the sprocket 42 via a spur gear train 43 (gear mechanism).
  • the motor 44 and the like are assembled, and these move up and down integrally with the shaft 51 as a fulcrum.
  • Each sprocket 42 is arranged at a position corresponding to the component supply tape 12 of each reel cassette 21 set in the feeder main body 13, and the sprocket 42 is engaged with the sprocket hole of each component supply tape 12 while meshing the teeth of the sprocket 42.
  • the component supply tape 12 is pitch-fed toward the component suction position by rotation.
  • each sprocket drive unit 41 In order to reduce the dimension in the width direction of each sprocket drive unit 41, the positions of the sprockets 42 of the two adjacent sprocket drive units 41 are shifted in the front-rear direction as shown in FIGS. By shifting the positions of the gears 43a of the spur gear train 43 of the two sprocket drive units 41, the empty space of each sprocket drive unit 41 is arranged with the gear 43a of the adjacent sprocket drive unit 41 protruding. It can be used effectively as a possible space.
  • the elevating lever 30 assembled with the sprocket drive mechanism 45 of each sprocket drive unit 41 is assembled to the unit base 50 so that the sprocket 42 side can move up and down around the shaft 51 as a fulcrum.
  • the sprocket 42 is configured to move up and down between an engagement position where the teeth of the sprocket 42 are engaged with the sprocket holes of the component supply tape 12 and a retracted position where the teeth of the sprocket 42 are located below the sprocket holes.
  • a guide pin 52 for guiding the vertical movement of the sprocket drive unit 41 is provided on the tip surface of each sprocket drive unit 41, and each guide pin 52 is fitted in each guide hole 53 (see FIG. 2) formed in the tip surface portion of the feeder body 13.
  • each sprocket drive unit 41 has a spring 55 (spring or the like) as an urging means for urging the sprocket 42 side of the sprocket drive mechanism 45 upward with a shaft 51 as a fulcrum.
  • the elastic body is provided, and the sprocket driving mechanism 45 can be held at the meshing position which is the upper limit position by the elastic force of the spring 55.
  • Each sprocket drive unit 41 is provided with a motor 56 as an actuator for lowering the sprocket drive mechanism 45 against the spring 55.
  • Cams 57 are respectively fixed to the rotation shafts of the motors 56.
  • each sprocket drive mechanism 45 has an L-shape or the like that abuts the cams 57 from below.
  • a cam contact member 58 is provided. When the motor 56 is rotated to rotate the cam 57 to the lowest position (or a position in the vicinity thereof), the cam contact member 58 springs integrally with the sprocket drive mechanism 45. Pulling down against 55, the sprocket drive mechanism 45 is held at the retracted position which is the lower limit position.
  • the sprocket drive mechanism 45 is moved by the elastic force of the spring 55 following the movement of the cam 57. Is pushed up and held at the fitting position which is the upper limit position. At this time, the sprocket drive mechanism 45 may be pushed up by the elastic force of the spring 55 by turning off the power to the motor 56 and releasing the driving force of the motor 56.
  • a position detection dog 61 for detecting the position of the cam 57 is provided on the rotation shaft of each motor 56, and each position detection dog 61 is detected by each sprocket drive unit 41 correspondingly.
  • a cam position sensor 62 (an optical sensor such as a photo interrupter or a non-contact type sensor such as a magnetic sensor) is provided, and each cam position sensor 62 changes the position of the cam 57 to a fitting position (uppermost position) / retracted position (lowermost position). ) Can be detected.
  • each sprocket drive unit 41 has a mesh detection sensor 63 (photo interrupter or the like) as a mesh detection means for detecting that the sprocket 42 of the sprocket drive mechanism 45 has been raised to the mesh position.
  • Non-contact sensors such as optical sensors and magnetic sensors).
  • Each sprocket drive mechanism 45 is provided with a position detection dog 64 for detecting the meshing position, and the teeth of the sprocket 42 of any one of the sprocket drive mechanisms 45 mesh with the sprocket holes of the component supply tape 12 to sprocket.
  • the position detection dog 64 of the sprocket drive mechanism 45 is detected by the meshing detection sensor 63 and a detection signal is output.
  • a clamp member 91 formed of a material having a relatively large friction coefficient such as rubber is provided on the upper end surface of the elevating lever 30 of each sprocket drive mechanism 45, and the sprocket drive mechanism
  • the portion 45 is raised to the meshing position, as shown in FIG. 9, the upper end surface of the clamp member 91 comes into contact with the lower surface of the reel cassette 21 to clamp the reel cassette 21 with a frictional force, and the sprocket
  • the drive mechanism 45 is lowered to the retracted position, the clamp member 91 is retracted downward from the lower surface of the reel cassette 21 to release the clamped state of the reel cassette 21 as shown in FIG. Yes.
  • a component for adsorbing the components of the component supply tape 12 by the adsorption nozzle of the component mounting machine is provided on the upper cover plate 39 covering the sprocket drive unit 41 in the feeder main body 13.
  • the component suction openings 40a and 40b that open the suction positions are formed in a staggered pattern.
  • a total of six component supply tapes 12 can be mounted on the feeder main body 13, a total of six component suction openings 40a and 40b are formed.
  • a connector 67 for connecting a signal line and a power line of the feeder main body 13 to a connector 68 (see FIG. 12) of the feeder set base 66 of the component mounting machine and two positioning pins are provided on the front end surface of the feeder main body 13.
  • 69 and 70 are provided, and the two positioning pins 69 and 70 are inserted into the positioning holes 71 and 72 (see FIG. 12) of the feeder set base 66 of the component mounting machine, so that the feeder main body 13 can be mounted on the feeder set base 66.
  • the attachment position is positioned, and the connector 67 of the feeder body 13 is inserted and connected to the connector 68 of the feeder set base 66.
  • a guide groove 74 having a reverse T-shaped cross section for supporting the tape feeder 11 in a vertical position is provided on the upper surface of the feeder set base 66, and a guide rail having a reverse T-shaped cross section provided on the lower surface side of the feeder body 13. (Not shown) is inserted into the guide groove 74 from the front side, whereby the tape feeder 11 is supported in a vertically placed state on the feeder set base 66 and a lock member (not shown) provided on the feeder main body 13. ) Fits into the clamp groove 79 of the feeder set base 66 and the feeder main body 13 is pushed forward (to the connector 68 side of the feeder set base 66) and locked, so that the feeder main body 13 is placed on the feeder set base 66. It is positioned so as to be detachable by positioning in the front-rear direction.
  • a handle portion 76 is provided at the rear upper end of the cover tape collecting case 24 of each reel cassette 21, and a positioning pin 77 (see FIG. 14) is provided at the front end portion of each handle portion 76.
  • a positioning hole 78 is formed in the lower step portion of the operation panel 15 of the feeder main body 13, and when the reel cassette 21 is set in the feeder main body 13, The handle 76 is positioned with respect to the lower surface of the operation panel 15 by inserting the positioning pins 77 into the positioning holes 78 on the lower side of the operation panel 15.
  • the reel cassette 21 can be mounted on the feeder main body 13 with the tape feeder 11 set on the feeder set base 66 of the component mounting machine.
  • an RF tag 81 (electronic tag, IC tag, radio wave tag, wireless tag) storing identification information of the reel cassette 21 (hereinafter referred to as “reel cassette ID”) is also provided on the upper surface of the handle portion 76. ) Is attached.
  • the RF tag 81 may store component information of the component supply tape 12 in addition to the reel cassette ID.
  • a reader 82 (see FIG. 13) for reading the reel cassette ID stored in the RF tag 81 is provided on the lower surface of the operation panel 15 of the feeder main body 13, and the reel cassette 21 is attached to the feeder main body 13.
  • the RF tag 81 on the upper surface of the handle portion 76 approaches the reader 82 on the lower surface of the operation panel 15.
  • the reel cassette ID stored in the RF tag 81 is read by the reader 82.
  • the reel cassette ID signal output from the reader 82 is also used as a signal for confirming the setting of the reel cassette 21 to the feeder body 13.
  • the reel cassette ID By reading the reel cassette ID with the reader 82, the reel cassette 21 to the feeder body 13 is read. I am trying to check the set.
  • the reader 82 disposed on the lower surface side of the operation panel 15 only needs to be provided with at least the antenna of the reader 82, and the control circuit unit of the reader 82 is separated from the antenna and disposed in another part. Also good.
  • the operation panel 15 is provided with operation keys such as a reel cassette mounting work start key for each reel cassette 21 and displays whether the mounting state of the reel cassette 21 is a clamped state or a clamped state.
  • operation keys such as a reel cassette mounting work start key for each reel cassette 21 and displays whether the mounting state of the reel cassette 21 is a clamped state or a clamped state.
  • a display unit is provided.
  • the feeder main body 13 is provided with a control device (not shown) for controlling the operation of the motors 33, 44, 56, etc., and the reel cassette ID read by the reader 82 is transmitted to the control device of the feeder main body 13.
  • the reel cassette 21 transmitted from the control device of the feeder main body 13 to the control device (not shown) of the component mounting machine via the connectors 67 and 68, and the reel cassette 21 designated by the production job (production program). It is confirmed whether or not.
  • the procedure for setting the reel cassette 21 in the feeder body 13 is as follows.
  • the control is performed as follows by the control device of the feeder body 13.
  • the vertical movement motor 56 of the sprocket drive mechanism section is operated, and the sprocket drive mechanism section 45 is pulled down against the spring 55 to lower the sprocket 42 to the retracted position as shown in FIG.
  • the engagement with the sprocket holes of the component supply tape 12 is released, and the clamp member 91 is retracted downward from the reel cassette 21 to release the clamped state of the reel cassette 21.
  • the reader 82 of the feeder main body 13 reads the reel cassette ID from the RF tag 81 of the reel cassette 21, whereby the reel cassette to the feeder main body 13 is read.
  • 21 is determined to have been completed, the sprocket drive mechanism vertical movement motor 56 is rotated to the original position, and the cam 57 is returned to the uppermost position (or a position in the vicinity thereof).
  • the sprocket drive mechanism 45 is raised to the fitting position by the elastic force of the spring 55, and then the power supply to the motor 56 is turned off.
  • the teeth of the sprocket 42 are supplied with the parts depending on whether a detection signal is output from the mesh detection sensor 63. It is determined whether or not the sprocket hole of the tape 12 is engaged, and if a detection signal is output from the engagement detection sensor 63, it is determined that the teeth of the sprocket 42 have engaged with the sprocket hole of the component supply tape 12, and automatic engagement operation is performed. Exit. At this time, the sprocket 42 may be appropriately rotated to position the leading component of the component supply tape 12 with respect to the component suction position.
  • the detection signal is not output from the engagement detection sensor 63, it is determined that the teeth of the sprocket 42 are not yet engaged with the sprocket holes of the component supply tape 12, and the motor 44 is rotated in the reverse direction to rotate the sprocket 42. Is reversely rotated by a predetermined angle, and it is determined whether or not a detection signal is output from the mesh detection sensor 63. If the detection signal is not output, the teeth of the sprocket 42 are still in the sprocket holes of the component supply tape 12. It is determined that they are not engaged, and the process of rotating the motor 44 in the reverse direction and rotating the sprocket 42 in the reverse direction by a predetermined angle is repeated.
  • the process of rotating the sprocket 42 reversely by a predetermined angle by the motor 44 is repeated, and when the detection signal is output from the mesh detection sensor 63, the sprocket 42 teeth. Is determined to have meshed with the sprocket hole of the component supply tape 12, the motor 44 is rotated forward to rotate the sprocket 42 forward, and the leading component of the component supply tape 12 is positioned with respect to the component suction position. The meshing operation is terminated.
  • the sprocket drive mechanism unit vertical movement motor 56 corresponding to the reel cassette 21 in which a component breakage or abnormality has occurred is operated, and as shown in FIG.
  • the sprocket 42 is lowered to the retracted position against the spring 55 to release the engagement between the sprocket 42 and the sprocket hole of the component supply tape 12, and the clamp member 91 is retracted downward from the reel cassette 21 to the reel.
  • the clamped state of the cassette 21 is released.
  • the display unit of the operation panel 15 displays whether the reel cassette 21 is in the clamp release state or the clamp state. That is, only the reel cassette 21 that has been automatically clamped is displayed as being in a clamp-released state.
  • the sprocket drive mechanism 45 when it becomes necessary to remove the reel cassette 21 from the feeder body 13, the sprocket drive mechanism 45 is lowered to the retracted position by the sprocket drive mechanism vertical movement motor 56, and the clamp member 91 is moved down.
  • the operator In order to automatically release the clamped state of the reel cassette 21, when it becomes necessary to remove the reel cassette 21 from the feeder body 13, the operator can easily remove the reel cassette 21 without performing the clamp release operation. Can do.
  • the operation panel 15 of the feeder main body 13 is provided with a display unit for displaying whether the reel cassette 21 is in a clamp release state or a clamped state. From among the reel cassettes 21, the operator can easily identify the reel cassette 21 at which position the reel cassette 21 that needs to be removed is displayed on the display unit, and the reel cassette that the operator does not need to remove. It is possible to prevent accidental removal of 21.
  • the feeder body 13 is provided with a plurality of sprocket drive units 41, and a plurality of reel cassettes 21 are detachably attached to the feeder body 13 and set in each reel cassette 21. Since the teeth of the sprocket 42 of each sprocket drive unit 41 are engaged with the sprocket holes of the component supply tape 12, a plurality of component supply tapes set on the feeder main body 13 attached to the feeder mounting table 66 of the component mounting machine. 12, there is an advantage that only the component supply tape 12 that has run out of components can be removed from the feeder main body 13 together with the reel cassette 21 and replaced with a new component supply tape 12.
  • the present invention may be configured such that only one sprocket drive unit 41 is provided in the feeder main body 13 and only one reel cassette 21 is detachably attached to the feeder main body 13.
  • the feeder main body 13 is provided with the reel holder 17 for collectively storing a plurality of tape reels 16.
  • each reel cassette 21 is provided with a reel holder for storing one tape reel 16. It is good also as a composition.
  • the automatic clamp release is performed.
  • the replacement of the reel cassette 21 replacement of parts to be supplied
  • production program production program
  • the present invention is not limited to the above-described embodiments.
  • the number of reel cassettes 21 (number of sprocket drive units 41) that can be mounted on the feeder body 13 is changed, or the sprocket drive mechanism 45 is moved in the vertical direction.
  • various changes can be made without departing from the scope of the invention, such as a configuration in which sliding is possible.
  • Guide pin 53 53 guide hole 55 spring (biasing means) , 56 motor (actuator), 57 cam, 58 cam contact member, 61 position detection dog, 62 cam position sensor 63 ... mesh detection sensor (mesh detection means), 64 ... position detection dog, 66 ... feeder mounting table, 67, 68 ... connector, 69, 70 ... positioning pin, 71, 72 ... positioning hole, 74 ... guide groove, 76 ... Handle part, 77 ... Positioning pin, 78 ... Positioning hole, 81 ... RF tag, 82 ... Reader, 91 ... Clamp member

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Abstract

　複数のリールカセット２１のうち、部品供給テープ１２の部品切れや、供給する部品に起因する異常（例えば部品吸着ミス、画像処理エラー等）が発生したリールカセット２１に対応するモータ５６を作動させて、スプロケット駆動機構部４５をスプリング５５に抗して引き下げてスプロケット４２を退避位置まで下降させて、スプロケット４２と部品供給テープ１２のスプロケット孔との噛み合いを解除すると共に、クランプ部材９１をリールカセット２１から下方に退避させてリールカセット２１のクランプ状態を解除する。更に、操作パネル１５の表示部に、自動クランプ解除したリールカセット２１についてのみクランプ解除状態であることを表示する。

Description

テープフィーダ
　本発明は、テープリールから引き出された部品供給テープを部品吸着位置へガイドするリールカセットをフィーダ本体に着脱可能に装着するように構成されたテープフィーダに関する発明である。
　一般的なテープフィーダは、特許文献１（特開２０１０－１０９１０９号公報）に記載されているように、テープフィーダにセットした部品供給テープの側縁に沿って一定ピッチで形成されたスプロケット孔にスプロケットの歯を噛み合わせながら該スプロケットの回転により該部品供給テープを部品吸着位置へ向かってピッチ送りして、部品吸着位置で部品供給テープの部品を部品実装機の吸着ノズルで吸着するようにしている。
　このテープフィーダに部品供給テープをセットする作業は、部品実装機からテープフィーダを取り外して、部品供給テープが巻回されたテープリールをテープフィーダにセットすると共に、該テープリールから引き出した部品供給テープのスプロケット孔にスプロケットの歯を噛み合わせるようにしている。
　しかし、上記特許文献１の構成では、テープフィーダに部品供給テープをセットする作業が面倒であるため、本出願人が出願した特許文献２（特開２０１１－１３８８３４号公報）では、テープリールから引き出した部品供給テープを部品吸着位置へガイドするリールカセットを、フィーダ本体に対して着脱可能に設けると共に、部品供給テープを部品吸着位置へピッチ送りするスプロケット駆動ユニットと、リールカセットをクランプするクランプ部材（位置決め部材）とを上下動させる操作レバー機構を設け、フィーダ本体にリールカセットを着脱する際に、作業者が操作レバー機構を操作して、スプロケット駆動ユニットをスプロケットの歯がスプロケット孔よりも下方に位置する退避位置へ下降させると共に、クランプ部材をアンクランプ位置へ退避させ、フィーダ本体にリールカセットを装着した後に、作業者が操作レバー機構を操作して、スプロケット駆動ユニットをスプロケットの歯が部品供給テープのスプロケット孔に噛み合った状態となる噛合位置へ上昇させると共に、クランプ部材をクランプ位置へ移動させてリールカセットをクランプするようにしている。
特開２０１０－１０９１０９号公報 特開２０１１－１３８８３４号公報
　上記特許文献２の構成では、リールカセットにセットした部品供給テープの部品切れ時や、供給する部品に起因する異常（例えば部品吸着ミス、画像処理エラー、フィーダの送り異常、通信異常、部品ベリファイ時の使用可否問い合わせにおける整合性異常等）の発生時のように、フィーダ本体からリールカセットを取り外す必要が生じた場合に、作業者が操作レバー機構を操作してスプロケット駆動ユニットとクランプ部材を退避させる必要があり、その作業が面倒である。
　そこで、本発明が解決しようとする課題は、部品供給テープを部品吸着位置へガイドするリールカセットをフィーダ本体に着脱可能に装着するテープフィーダにおいて、フィー
ダ本体からリールカセットを取り外す必要が生じたときに、作業者が簡単にリールカセットを取り外すことができるようにすることである。
　上記課題を解決するために、本発明は、テープリールから引き出された部品供給テープを部品吸着位置へガイドするリールカセットをフィーダ本体に着脱可能に装着するように構成されたテープフィーダにおいて、前記部品供給テープのスプロケット孔にスプロケットの歯を噛み合わせながら該スプロケットを回転させることで該部品供給テープを部品吸着位置へ送るスプロケット駆動機構部と、前記スプロケット駆動機構部を前記スプロケットの歯が前記部品供給テープのスプロケット孔に噛み合った状態となる噛合位置と該スプロケットの歯が該部品供給テープのスプロケット孔よりも下方に位置する退避位置との間を上下動させるアクチュエータと、前記スプロケット駆動機構部と一体的に上下動して該スプロケット駆動機構部が前記噛合位置へ上昇したときに前記リールカセットをクランプするクランプ部材と、前記フィーダ本体から前記リールカセットを取り外す必要が生じたときにそれを検出して前記アクチュエータを作動させて前記スプロケット駆動機構部を前記退避位置へ下降させることで前記クランプ部材による前記リールカセットのクランプ状態を解除する自動クランプ解除を行う自動クランプ解除手段とを備えた構成としたものである。
　この構成では、フィーダ本体からリールカセットを取り外す必要が生じたときに、アクチュエータが作動してスプロケット駆動機構部を退避位置へ下降させて、クランプ部材によるリールカセットのクランプ状態を自動的に解除するため、フィーダ本体からリールカセットを取り外す必要が生じたときに、作業者がクランプ解除操作を行うことなく、簡単にリールカセットを取り外すことができる。
　ここで、部品供給テープの部品切れ時、及び／又は、供給する部品に起因する異常（例えば部品吸着ミス、画像処理エラー、フィーダの送り異常、通信異常、部品ベリファイ時の使用可否問い合わせにおける整合性異常等）の発生時に、フィーダ本体からリールカセットを取り外す必要が生じたと判断して自動クランプ解除を行うようにすれば良い。部品供給テープの部品切れ時には、部品供給テープを交換する必要があるためであり、また、供給する部品に起因する異常が発生したときには、その異常の原因を調べるために、リールカセットにセットした部品供給テープを確認する必要があるためである。
　本発明は、フィーダ本体にリールカセットを１個のみ装着する構成としても良いが、フィーダ本体に複数のリールカセットを装着する構成としても良い。複数のリールカセットを装着する場合は、リールカセット毎にフィーダ本体から取り外す必要が生じたか否かを判定して、フィーダ本体から取り外す必要が生じたリールカセットについてのみ自動クランプ解除を行うようにすれば良い。
　この場合、リールカセット毎にクランプ解除状態とクランプ状態のいずれであるかを表示する表示部を設けると良い。このようにすれば、フィーダ本体に装着した複数のリールカセットの中から、取り外す必要が生じたリールカセットがどの位置のリールカセットであるかを作業者が表示部の表示で簡単に見分けることができ、作業者が取り外す必要のないリールカセットを誤って取り外そうとすることを未然に防止できる。
図１は本発明の一実施例におけるテープフィーダ全体の斜視図である。 図２はフィーダ本体の斜視図（その１）である。 図３はフィーダ本体の斜視図（その２）である。 図４はリールカセットの斜視図である。 図５はカバーテープ送りギアの駆動装置とその周辺部分を示す斜視図（その１）である。 図６はカバーテープ送りギアの駆動装置とその周辺部分を示す斜視図（その２）である。 図７は２個のスプロケット駆動ユニットの斜視図（その１）である。 図８は２個のスプロケット駆動ユニットの斜視図（その２）である。 図９はリールカセットのクランプ状態を示す主要部の側面図である。 図１０はリールカセットのクランプ解除状態を示す主要部の側面図である。 図１１はスプロケットを駆動する装置の構成を示す左側面図である。 図１２は部品実装機のフィーダセット台の斜視図である。 図１３はフィーダ本体の操作パネルの下面側の構成を示す斜視図である。 図１４はリールカセットの取手部とその周辺部分の拡大斜視図である。
　以下、本発明を実施するための形態を具体化した一実施例を図面を用いて説明する。
　まず、テープフィーダ１１の構成を説明する。
　テープフィーダ１１は、複数本の部品供給テープ１２をその横幅方向に並べてセットできるように、フィーダ本体１３の横幅が従来の一般的なテープフィーダ（部品供給テープを１本のみセット可能なテープフィーダ）の横幅のほぼ複数倍に形成されている。本実施例では、隣接する部品供給テープ１２間の間隔を小さくすることで、フィーダ本体１３の横幅が従来の一般的なテープフィーダの例えばほぼ４倍（ほぼＭ倍）の横幅で、６本（Ｎ本、但しＮはＭより大きい整数）の部品供給テープ１２をその横幅方向に並べてセットできるように構成されている。部品供給テープ１２は、詳細には図示しないが、キャリアテープに所定ピッチで一列に形成された部品収納凹部に部品を収納して該キャリアテープの上面にカバーテープ（トップテープとも呼ぶ）を貼着したものであり、該部品供給テープ１２の側縁に沿って所定ピッチでスプロケット孔（図示せず）が一列に形成されている。
　フィーダ本体１３の後部側（取り外し方向側）の上部には、取手部１４と操作パネル１５とが設けられ、その下側には、部品供給テープ１２を巻回したテープリール１６を収納するリールホルダ１７が設けられている。リールホルダ１７は、複数のテープリール１６を前後２列に並べて収納するように形成され、各テープリール１６が部品供給テープ１２の引き出しに伴ってリールホルダ１７内で回転できるように収納されている。
　各テープリール１６から引き出された部品供給テープ１２は、リールカセット２１によって部品吸着位置へガイドされる。各リールカセット２１にそれぞれ部品供給テープ１２を１本のみセットするように、各リールカセット２１の横幅が部品供給テープ１２の横幅
よりも僅かに大きい寸法に形成されている。
　フィーダ本体１３には、複数のリールカセット２１を装着するための複数のスロットが設けられ、各スロットにそれぞれリールカセット２１を１本ずつ着脱可能に装着するように構成されている。
　図４に示すように、各リールカセット２１の後端部には、フィーダ本体１３から取り外したリールカセット２１にテープリール１６を保持させるためのリール引掛部２２が設けられ、このリール引掛部２２にテープリール１６を引っ掛けて保持できるようになっている。
　リールカセット２１には、部品供給テープ１２の上面を覆うカバーテープを引き剥がすカバーテープ剥離装置２３と、部品供給テープ１２から引き剥がしたカバーテープを回収するカバーテープ回収ケース２４とが設けられている。カバーテープ剥離装置２３は、剥離ローラ２５と、テンションローラ２６と、一対のカバーテープ送りギア２８，２９とを備え、部品吸着位置の手前で部品供給テープ１２の上面から剥離されたカバーテープが剥離ローラ２５とテンションローラ２６に掛け渡されてカバーテープ送りギア２８，２９間に挟み込まれてカバーテープ回収ケース２４内に送り込まれるようになっている。
　カバーテープ送りギア２８，２９の駆動源は、フィーダ本体１３側に設けられ、リールカセット２１をフィーダ本体１３に装着したときに、一方のカバーテープ送りギア２８がフィーダ本体１３の駆動ギア３４（図５参照）と噛み合うことで、両カバーテープ送りギア２８，２９が回転駆動されるようになっている。
　フィーダ本体１３のうちのリールカセット２１の装着スペースの上方には、カバーテープ送りギア２８，２９を駆動する駆動装置３１が設けられている。この駆動装置３１は、傘歯車３２（図６参照）を回転駆動するモータ３３と、傘歯車３２で回転駆動される駆動ギア３４とを備え、この駆動ギア３４が一方のカバーテープ送りギア２８と噛み合うことで、両カバーテープ送りギア２８，２９が回転駆動されるようになっている。モータ３３と傘歯車３２と駆動ギア３４は、それぞれ、フィーダ本体１３に装着可能なリールカセット２１の本数と同数個ずつ設けられ、各リールカセット２１毎に独立してカバーテープの送り量（剥離量）を制御できるようになっている。
　図４に示すように、リールカセット２１には、部品供給テープ１２の幅方向の片側のみを保持する複数の横コ字型のテープ保持部３７，３８が部品供給テープ１２の幅方向の一方側と他方側に交互に千鳥状に配置され、部品供給テープ１２を僅かに幅方向に蛇行させ（又は斜めに傾け）ながら部品供給テープ１２を保持するように各テープ保持部３７，３８を部品供給テープ１２の幅方向内側に少しずつ寄せて配置することで、より少ない幅で部品供給テープ１２を保持できるようになっている。
　フィーダ本体１３の先端部側には、該フィーダ本体１３にセット可能な部品供給テープ１２の本数と同数のスプロケット駆動ユニット４１が幅方向に並べて組み付けられている。後述するように、各スプロケット駆動ユニット４１のスプロケット駆動機構部４５は、昇降レバー３０（図７乃至図１０参照）にスプロケット４２と該スプロケット４２を平歯車列４３（歯車機構）を介して駆動するモータ４４等を組み付けて構成され、これらが軸５１を支点にして一体的に上下動するようになっている。各スプロケット４２は、フィーダ本体１３にセットされた各リールカセット２１の部品供給テープ１２に対応する位置に配置され、各部品供給テープ１２のスプロケット孔にスプロケット４２の歯を噛み合わせながら該スプロケット４２の回転により該部品供給テープ１２を部品吸着位置へ向かってピッチ送りするになっている。
　各スプロケット駆動ユニット４１の幅方向の寸法を小さくするために、図７及び図８に示すように、隣接する２つのスプロケット駆動ユニット４１のスプロケット４２の位置を前後方向にずらして配置すると共に、隣接する２つのスプロケット駆動ユニット４１の平歯車列４３の各歯車４３ａの位置をずらして配置することで、各スプロケット駆動ユニット４１の空きスペースを、隣接するスプロケット駆動ユニット４１の歯車４３ａを突出させて配置可能なスペースとして有効に利用できるようになっている。
　次に、各スプロケット駆動ユニット４１のスプロケット駆動機構部４５をそれぞれ独立して上下動させる機構の構成を説明する。
　図７乃至図１０に示すように、各スプロケット駆動ユニット４１のスプロケット駆動機構部４５を組み付けた昇降レバー３０が、ユニットベース５０に軸５１を支点にしてスプロケット４２側が上下動できるように組み付けられ、スプロケット４２の歯が部品供給テープ１２のスプロケット孔に噛み合った状態となる噛合位置とスプロケット４２の歯がスプロケット孔よりも下方に位置する退避位置との間を上下動するように構成されている。各スプロケット駆動ユニット４１の先端面には、その上下動をガイドするガイドピン５２が設けられ、各ガイドピン５２がフィーダ本体１３の先端面部に形成した各ガイド孔５３（図２参照）に嵌合されることで、各スプロケット駆動機構部４５の上下動可能な範囲が噛合位置と退避位置との間の範囲に規制されている。
　図９及び図１０に示すように、各スプロケット駆動ユニット４１には、それぞれ、軸５１を支点にしてスプロケット駆動機構部４５のスプロケット４２側を上方へ付勢する付勢手段としてスプリング５５（ばね等の弾性体）が設けられ、このスプリング５５の弾発力によりスプロケット駆動機構部４５を上限位置である噛合位置に保持できるようになっている。各スプロケット駆動ユニット４１には、それぞれ、スプロケット駆動機構部４５をスプリング５５に抗して下降させるアクチュエータとしてモータ５６が設けられている。
　各モータ５６の回転軸には、それぞれカム５７（図１１参照）が固定され、これに対応して、各スプロケット駆動機構部４５には、それぞれカム５７にその下側から当接するＬ字形等のカム当接部材５８が設けられ、該モータ５６を回転させてカム５７を最下位置（又はその付近の位置）まで回転させると、カム当接部材５８がスプロケット駆動機構部４５と一体的にスプリング５５に抗して引き下げられて、スプロケット駆動機構部４５が下限位置である退避位置に保持される。その後、該モータ５６を元の位置まで回転させてカム５７を最上位置（又はその付近の位置）まで戻すと、そのカム５７の動きに追従してスプリング５５の弾発力によりスプロケット駆動機構部４５が押し上げられて上限位置である嵌合位置に保持される。この際、該モータ５６への通電をオフして該モータ５６の駆動力を解除することで、スプリング５５の弾発力によりスプロケット駆動機構部４５を押し上げるようにしても良い。
　各モータ５６の回転軸には、それぞれカム５７の位置を検出するための位置検出ドッグ６１が設けられ、これに対応して、各スプロケット駆動ユニット４１には、それぞれ各位置検出ドッグ６１を検出するカム位置センサ６２（フォトインタラプタ等の光センサ、磁気センサ等の非接触型センサ）が設けられ、各カム位置センサ６２によってカム５７の位置が嵌合位置（最上位置）／退避位置（最下位置）のいずれであるかを検出できるようになっている。
　また、図１１に示すように、各スプロケット駆動ユニット４１には、それぞれ、スプロケット駆動機構部４５のスプロケット４２が噛合位置まで上昇したことを検出する噛合検出手段として、噛合検出センサ６３（フォトインタラプタ等の光センサ、磁気センサ等の
非接触型センサ）が設けられている。各スプロケット駆動機構部４５には、それぞれ噛合位置を検出するための位置検出ドッグ６４が設けられ、いずれかのスプロケット駆動機構部４５のスプロケット４２の歯が部品供給テープ１２のスプロケット孔に噛み合ってスプロケット４２が噛合位置まで上昇した状態となると、当該スプロケット駆動機構部４５の位置検出ドッグ６４が噛合検出センサ６３で検出されて検出信号が出力されるように構成されている。
　図７乃至図１０に示すように、各スプロケット駆動機構部４５の昇降レバー３０の上端面に、ゴム等の摩擦係数の比較的大きい材料で形成されたクランプ部材９１が設けられ、該スプロケット駆動機構部４５が噛合位置へ上昇したときに、図９に示すように、該クランプ部材９１の上端面がリールカセット２１の下面に当接して摩擦力で該リールカセット２１をクランプし、また、該スプロケット駆動機構部４５が退避位置へ下降したときに、図１０に示すように、該クランプ部材９１がリールカセット２１の下面から下方に退避して該リールカセット２１のクランプ状態を解除するようになっている。
　図１乃至図３に示すように、フィーダ本体１３のうちのスプロケット駆動ユニット４１の上方を覆う上面カバー板３９には、部品実装機の吸着ノズルで部品供給テープ１２の部品を吸着するための部品吸着位置を開口する部品吸着用開口部４０ａ，４０ｂが千鳥状に形成されている。本実施例では、フィーダ本体１３に合計６本の部品供給テープ１２を装着可能であるため、部品吸着用開口部４０ａ，４０ｂは、合計６個形成されている。
　フィーダ本体１３の先端面には、該フィーダ本体１３の信号線や電源線を部品実装機のフィーダセット台６６のコネクタ６８（図１２参照）に接続するためのコネクタ６７と、２本の位置決めピン６９，７０が設けられ、２本の位置決めピン６９，７０を部品実装機のフィーダセット台６６の位置決め穴７１，７２（図１２参照）に差し込むことで、フィーダセット台６６上でフィーダ本体１３の取付位置が位置決めされると共に、フィーダ本体１３のコネクタ６７がフィーダセット台６６のコネクタ６８に差し込み接続される。
　フィーダセット台６６の上面には、テープフィーダ１１を縦置き支持するための断面逆Ｔ字溝形のガイド溝７４が設けられ、フィーダ本体１３の下面側に設けられた断面逆Ｔ字形のガイドレール（図示せず）を手前側からガイド溝７４に差し込むことで、フィーダセット台６６上にテープフィーダ１１が縦置き状態に支持されると共に、該フィーダ本体１３に設けられたロック部材（図示せず）がフィーダセット台６６のクランプ溝７９に嵌まり込んで該フィーダ本体１３を前方（フィーダセット台６６のコネクタ６８側）へ押し付けてロックすることで、該フィーダ本体１３をフィーダセット台６６上に前後方向に位置決めして着脱可能に取り付けるようにしている。
　各リールカセット２１のカバーテープ回収ケース２４の上端後部には、それぞれ取手部７６が設けられ、各取手部７６の前端部に位置決めピン７７（図１４参照）が設けられている。これに対応して、フィーダ本体１３の操作パネル１５の下側段差部分には、位置決め穴７８（図１３参照）が形成され、リールカセット２１をフィーダ本体１３にセットする際に、取手部７６の位置決めピン７７を操作パネル１５の下側の位置決め穴７８に差し込むことで、取手部７６が操作パネル１５の下面に対して位置決めされるようになっている。この場合、テープフィーダ１１を部品実装機のフィーダセット台６６にセットした状態で、フィーダ本体１３に対してリールカセット２１の装着作業を行うことができるようになっている。
　図１４に示すように、取手部７６の上面には、リールカセット２１の識別情報（以下「リールカセットＩＤ」という）を記憶したＲＦタグ８１（電子タグ、ＩＣタグ、電波タグ、無線タグとも呼ばれる）が取り付けられている。このＲＦタグ８１には、リールカセッ
トＩＤの他に、部品供給テープ１２の部品情報等を記憶しても良い。
　これに対応して、フィーダ本体１３の操作パネル１５の下面には、ＲＦタグ８１に記憶されたリールカセットＩＤを読み取るリーダ８２（図１３参照）が設けられ、該フィーダ本体１３にリールカセット２１をセットして取手部７６の位置決めピン７７を操作パネル１５の下側の位置決め穴７８に差し込んだ状態にすると、取手部７６の上面のＲＦタグ８１が操作パネル１５の下面のリーダ８２に近接して対向してＲＦタグ８１に記憶されたリールカセットＩＤがリーダ８２で読み取られる。
　このリーダ８２から出力されるリールカセットＩＤの信号は、フィーダ本体１３へのリールカセット２１のセット確認信号としても兼用され、リーダ８２でリールカセットＩＤを読み取ることで、フィーダ本体１３へのリールカセット２１のセットを確認するようにしている。尚、操作パネル１５の下面側に配置するリーダ８２は、少なくとも該リーダ８２のアンテナが配置されていれば良く、該リーダ８２の制御回路部は、アンテナと分離して他の部分に配置しても良い。
　操作パネル１５には、各リールカセット２１毎にリールカセット装着作業開始キー等の操作キーが設けられていると共に、リールカセット２１の装着状態がクランプ状態／クランプ解除状態のいずれであるかを表示する表示部が設けられている。
　一方、フィーダ本体１３には、各モータ３３，４４，５６等の動作を制御する制御装置（図示せず）が設けられ、リーダ８２で読み取ったリールカセットＩＤがフィーダ本体１３の制御装置に送信され、該フィーダ本体１３の制御装置からコネクタ６７，６８を経由して部品実装機の制御装置（図示せず）に送信され、当該リールカセット２１が生産ジョブ（生産プログラム）で指定されたリールカセット２１であるか否かが確認される。
　フィーダ本体１３にリールカセット２１をセットする手順は次の通りである。
　作業者が操作パネル１５のリールカセット装着作業開始キーを操作すると、フィーダ本体１３の制御装置によって次のように制御される。まず、スプロケット駆動機構部上下動用のモータ５６を作動させて、図１０に示すように、スプロケット駆動機構部４５をスプリング５５に抗して引き下げてスプロケット４２を退避位置まで下降させて、スプロケット４２と部品供給テープ１２のスプロケット孔との噛み合いを解除すると共に、クランプ部材９１をリールカセット２１から下方に退避させてリールカセット２１のクランプ状態を解除する。
　この状態で、作業者がリールカセット２１をフィーダ本体１３に装着し終えると、フィーダ本体１３のリーダ８２がリールカセット２１のＲＦタグ８１からリールカセットＩＤを読み取ることで、フィーダ本体１３へのリールカセット２１の装着作業が完了したと判断して、スプロケット駆動機構部上下動用のモータ５６を元の位置まで回転させてカム５７を最上位置（又はその付近の位置）まで戻すことで、そのカム５７の動きに追従してスプリング５５の弾発力によりスプロケット駆動機構部４５を嵌合位置へ上昇させた後、該モータ５６への通電をオフする。
　その後、カム５７が嵌合位置（最上位置）付近に戻ったことをカム位置センサ６２が検出した時点で、噛合検出センサ６３から検出信号が出力されたか否かで、スプロケット４２の歯が部品供給テープ１２のスプロケット孔に噛み合ったか否かを判定し、噛合検出センサ６３から検出信号が出力されていれば、スプロケット４２の歯が部品供給テープ１２のスプロケット孔に噛み合ったと判断して、自動噛合動作を終了する。この際、スプロケット４２を適宜回転させて、部品供給テープ１２の先頭の部品を部品吸着位置に対して位置決めするようにしても良い。スプロケット４２の歯が部品供給テープ１２のスプロケッ
ト孔に噛み合った状態になると、図９に示すように、クランプ部材９１の上端面がリールカセット２１の下面に当接して摩擦力で該リールカセット２１をクランプした状態となる。
　これに対して、噛合検出センサ６３から検出信号が出力されていなければ、まだスプロケット４２の歯が部品供給テープ１２のスプロケット孔に噛み合っていないと判断して、モータ４４を逆回転させてスプロケット４２を所定角度だけ逆回転させた後、噛合検出センサ６３から検出信号が出力されたか否かを判定し、検出信号が出力されていなければ、まだスプロケット４２の歯が部品供給テープ１２のスプロケット孔に噛み合っていないと判断して、モータ４４を逆回転させてスプロケット４２を所定角度だけ逆回転させる処理を繰り返す。これにより、噛合検出センサ６３から検出信号が出力されるまで、モータ４４によりスプロケット４２を所定角度ずつ逆回転させる処理を繰り返し、噛合検出センサ６３から検出信号が出力された時点で、スプロケット４２の歯が部品供給テープ１２のスプロケット孔に噛み合ったと判断して、モータ４４を正回転させてスプロケット４２を正回転させて、部品供給テープ１２の先頭の部品を部品吸着位置に対して位置決めして、自動噛合動作を終了する。
　ところで、部品供給テープ１２の部品切れ時や、供給する部品に起因する異常（例えば部品吸着ミス、画像処理エラー、部品供給テープ１２の送り異常、通信異常、部品ベリファイ時の使用可否問い合わせにおける整合性異常等）の発生時には、部品実装機の制御装置からフィーダ本体１３の制御装置に対して、部品切れや異常が発生したリールカセット２１の位置の情報と部品補給信号又は異常信号を送信する。フィーダ本体１３の制御装置（自動クランプ解除手段）は、部品実装機の制御装置から送信されてくる部品補給信号や異常信号を受信すると、部品切れや異常が発生したリールカセット２１をフィーダ本体１３から取り外して該リールカセット２１の部品供給テープ１２の状態を確認する必要があると判断して、取り外す必要が生じたリールカセット２１についてのみ自動クランプ解除を次のようにして実行する。
　まず、複数のリールカセット２１のうち、部品切れや異常が発生したリールカセット２１に対応するスプロケット駆動機構部上下動用のモータ５６を作動させて、図１０に示すように、スプロケット駆動機構部４５をスプリング５５に抗して引き下げてスプロケット４２を退避位置まで下降させて、スプロケット４２と部品供給テープ１２のスプロケット孔との噛み合いを解除すると共に、クランプ部材９１をリールカセット２１から下方に退避させてリールカセット２１のクランプ状態を解除する。更に、操作パネル１５の表示部に、リールカセット２１毎にクランプ解除状態とクランプ状態のいずれであるかを表示する。つまり、自動クランプ解除したリールカセット２１についてのみクランプ解除状態であることを表示する。
　以上説明した本実施例では、フィーダ本体１３からリールカセット２１を取り外す必要が生じたときに、スプロケット駆動機構部上下動用のモータ５６によりスプロケット駆動機構部４５を退避位置へ下降させて、クランプ部材９１によるリールカセット２１のクランプ状態を自動的に解除するため、フィーダ本体１３からリールカセット２１を取り外す必要が生じたときに、作業者がクランプ解除操作を行うことなく、簡単にリールカセット２１を取り外すことができる。
　しかも、本実施例では、フィーダ本体１３の操作パネル１５に、リールカセット２１毎にクランプ解除状態とクランプ状態のいずれであるかを表示する表示部を設けたので、フィーダ本体１３に装着した複数のリールカセット２１の中から、取り外す必要が生じたリールカセット２１がどの位置のリールカセット２１であるかを作業者が表示部の表示で簡単に見分けることができ、作業者が取り外す必要のないリールカセット２１を誤って取り
外そうとすることを未然に防止できる。
　また、本実施例では、フィーダ本体１３に複数のスプロケット駆動ユニット４１を設けると共に、フィーダ本体１３に対して複数のリールカセット２１をそれぞれ独立して着脱可能に装着し、各リールカセット２１にセットした部品供給テープ１２のスプロケット孔に各スプロケット駆動ユニット４１のスプロケット４２の歯を噛み合わせるように構成したので、部品実装機のフィーダ載置台６６に取り付けたフィーダ本体１３にセットされた複数の部品供給テープ１２のうち、部品切れになった部品供給テープ１２のみをリールカセット２１と一緒にフィーダ本体１３から取り外して、新たな部品供給テープ１２と取り替えることができる利点がある。
　但し、本発明は、フィーダ本体１３にスプロケット駆動ユニット４１を１個のみ設け、フィーダ本体１３に対してリールカセット２１を１個のみ着脱可能に装着する構成としても良い。
　また、本実施例では、フィーダ本体１３に、複数のテープリール１６を一括して収納するリールホルダ１７を設けたが、各リールカセット２１に、それぞれ１つのテープリール１６を収納するリールホルダを設けた構成としても良い。
　また、本実施例では、部品供給テープ１２の部品切れ時や、供給する部品に起因する異常発生時に、フィーダ本体１３からリールカセット２１を取り外す必要が生じたと判断して自動クランプ解除を行うようにしたが、例えば、生産ジョブ（生産プログラム）によってリールカセット２１の交換（供給する部品の交換）が指示されたときに、フィーダ本体１３からリールカセット２１を取り外す必要が生じたと判断して自動クランプ解除を行うようにしても良い。
　その他、本発明は、上記実施例に限定されず、例えば、フィーダ本体１３に装着可能なリールカセット２１の数（スプロケット駆動ユニット４１の数）を変更したり、スプロケット駆動機構部４５を上下方向にスライド移動させる構成としても良い等、要旨を逸脱しない範囲で種々変更して実施できることは言うまでもない。
　１１…テープフィーダ、１２…部品供給テープ、１３…フィーダ本体、１４…取手部、１５…操作パネル、１６…テープリール、１７…リールホルダ、２１…リールカセット、２２…リール引掛部、２３…カバーテープ剥離装置、２４…カバーテープ回収ケース、２５…剥離ローラ、２８，２９…カバーテープ送りギア、３１…駆動装置、３３…モータ、３４…駆動ギア、３７，３８…テープ保持部、４１…スプロケット駆動ユニット、４２…スプロケット、４３…平歯車列（歯車機構）、４４…モータ、４５…スプロケット駆動機構部、５１…軸、５２…ガイドピン、５３…ガイド孔、５５…スプリング（付勢手段）、５６…モータ（アクチュエータ）、５７…カム、５８…カム当接部材、６１…位置検出ドッグ、６２…カム位置センサ、６３…噛合検出センサ（噛合検出手段）、６４…位置検出ドッグ、６６…フィーダ載置台、６７，６８…コネクタ、６９，７０…位置決めピン、７１，７２…位置決め穴、７４…ガイド溝、７６…取手部、７７…位置決めピン、７８…位置決め穴、８１…ＲＦタグ、８２…リーダ、９１…クランプ部材

Claims (4)

  1. 　テープリールから引き出された部品供給テープを部品吸着位置へガイドするリールカセットをフィーダ本体に着脱可能に装着するように構成されたテープフィーダにおいて、
    　前記部品供給テープのスプロケット孔にスプロケットの歯を噛み合わせながら該スプロケットを回転させることで該部品供給テープを部品吸着位置へ送るスプロケット駆動機構部と、
    　前記スプロケット駆動機構部を前記スプロケットの歯が前記部品供給テープのスプロケット孔に噛み合った状態となる噛合位置と該スプロケットの歯が該部品供給テープのスプロケット孔よりも下方に位置する退避位置との間を上下動させるアクチュエータと、
    　前記スプロケット駆動機構部と一体的に上下動して該スプロケット駆動機構部が前記噛合位置へ上昇したときに前記リールカセットをクランプするクランプ部材と、
    　前記フィーダ本体から前記リールカセットを取り外す必要が生じたときにそれを検出して前記アクチュエータを作動させて前記スプロケット駆動機構部を前記退避位置へ下降させることで前記クランプ部材による前記リールカセットのクランプ状態を解除する自動クランプ解除を行う自動クランプ解除手段と
    　を備えていることを特徴とするテープフィーダ。
  2. 　前記自動クランプ解除手段は、前記部品供給テープの部品切れ時、及び／又は、供給する部品に起因する異常発生時に、前記フィーダ本体から前記リールカセットを取り外す必要が生じたと判断して前記自動クランプ解除を行うことを特徴とする請求項１に記載のテープフィーダ。
  3. 　前記フィーダ本体には、前記スプロケット駆動機構部、前記アクチュエータ及び前記クランプ部材がそれぞれ複数個ずつ設けられ、
    　前記フィーダ本体に対して複数のリールカセットがそれぞれ独立して着脱可能に装着され、各スプロケット駆動機構部が前記噛合位置に上昇したときに、各リールカセットの部品供給テープのスプロケット孔に各スプロケット駆動機構部のスプロケットの歯が噛み合わされ、且つ各クランプ部材で各リールカセットがクランプされるように構成され、
    　前記自動クランプ解除手段は、前記リールカセット毎に前記フィーダ本体から取り外す必要が生じたか否かを判定して、前記フィーダ本体から取り外す必要が生じたリールカセットについてのみ前記自動クランプ解除を行うことを特徴とする請求項１又は２に記載のテープフィーダ。
  4. 　前記リールカセット毎にクランプ解除状態とクランプ状態のいずれであるかを表示する表示部が設けられていることを特徴とする請求項３に記載のテープフィーダ。
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