WO2013137210A1 - 段付き排紙ローラ及びその製造方法 - Google Patents

段付き排紙ローラ及びその製造方法 Download PDF

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啓悟 蓮見
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Definitions

  • the present invention relates to a stepped paper discharge roller used for a paper transport mechanism in a printer, a facsimile, or the like, and a method for manufacturing the same.
  • the paper discharge roller and the star wheel are disposed on the downstream side in the paper transport direction from the recording means such as an ink jet head, and transfer the ink printed on the paper body by the recording means as much as possible. It is necessary to convey the paper body while preventing it.
  • a stepped paper discharge roller including a shaft main body and a plurality of rubber rings press-fitted into the shaft main body has been proposed (see Patent Document 1 below).
  • a plurality of star wheels are spaced from each other along the width direction of the paper body on one side with respect to the paper surface of the paper body.
  • the stepped paper discharge roller is disposed on the other side with respect to the paper surface of the paper body, and the plurality of rubber rings are press-fitted into the shaft body so as to face each of the plurality of star wheels.
  • the stepped paper discharge roller can substantially limit the area where the paper discharge roller contacts the paper body only to the rubber ring, so that the ink printed on the paper body is applied to the paper discharge roller. It is useful in that it can prevent transfer as much as possible, but the rubber ring must be press-fitted into a predetermined position of the shaft main body so as to face the star wheel, and the discharge roller can be efficiently There was a problem that it was difficult to manufacture and the manufacturing cost was high.
  • the present invention has been made in view of the above-described prior art, and is a stepped paper discharge roller that cooperates with a plurality of star wheels to nipping and transporting a paper body, and can reduce the cost as much as possible. It is an object of the present invention to provide a stepped paper discharge roller and a manufacturing method thereof.
  • the present invention is a stepped paper discharge roller that cooperates with a plurality of star wheels spaced apart in the width direction of a paper body to be transported, and transports the paper body.
  • a stepped paper discharge roller that integrally includes a small-diameter region having a smaller diameter than a plurality of step portions.
  • the plurality of step portions in which the resin body coated on the shaft body cooperates with each of the plurality of star wheels to convey the paper body and the plurality of step portions since it includes a smaller diameter region that is smaller in diameter, a stepped structure can be obtained at a lower cost than the conventional configuration in which a stepped structure is formed by press-fitting a rubber ring into the shaft body. Can do.
  • the outer surface of the step portion facing radially outward is parallel to the axial direction of the shaft body.
  • a ceramic coating is applied to the outer surface of the step portion facing radially outward.
  • the present invention is a stepped discharge roller for transporting the paper body in cooperation with a plurality of star wheels spaced apart in the width direction of the paper body to be transported, comprising a rigid shaft body and the shaft A resin body coated on a main body, the resin body sandwiching and conveying each of the plurality of star wheels and the paper body, and a small-diameter region having a smaller diameter than the plurality of step sections.
  • the shaft body is moved continuously or intermittently along the axial direction so as to pass through the through hole of the first mold.
  • a method for manufacturing a stepped paper discharge roller is provided.
  • the through hole of the first mold has an upstream hole portion that is substantially the same inner diameter as the outer diameter of the shaft main body and is opened in an upstream end wall with reference to the insertion direction of the shaft main body, An inner diameter larger than that of the upstream hole and a downstream hole that is adjacent to the downstream side of the upstream hole in the insertion direction and that is opened in the end wall on the downstream side of the insertion direction. .
  • the first mold is further formed with an injection path for injecting resin into the gap between the inner surface of the downstream hole and the outer surface of the shaft body.
  • the second mold has a plurality of divided bodies, and the plurality of divided bodies in the assembled state narrows the shaft body provided with the resin body inward in the radial direction of the shaft body and It can be separated from the assembled state in the radial direction of the shaft body.
  • the recessed part or convex part for pressing the said resin body before hardening and forming the said step part is provided in the inner surface of the said some division body.
  • a resin is injected into the first mold in a state where the shaft main body is surrounded by the first mold, thereby forming an outer surface of the shaft main body. Since the resin body is coated and the plurality of step portions and the small diameter region are formed in the resin body by the second mold before the resin body is cured, the stepped discharge roller can be efficiently manufactured.
  • the present invention is a stepped discharge roller for transporting the paper body in cooperation with a plurality of star wheels spaced apart in the width direction of the paper body to be transported, comprising a rigid shaft main body and the shaft A resin body coated on a main body, the resin body sandwiching and conveying each of the plurality of star wheels and the paper body, and a small-diameter region having a smaller diameter than the plurality of step sections.
  • the shaft body is moved continuously or intermittently along the axial direction so as to pass through the through hole of the first mold.
  • a method of manufacturing a stepped paper discharge roller including a step of providing the resin body on the outer surface of the shaft body by injecting resin into the shaft body is provided.
  • the through hole of the first mold has an upstream hole portion that is substantially the same inner diameter as the outer diameter of the shaft main body and is opened in an upstream end wall with reference to the insertion direction of the shaft main body, An inner diameter larger than that of the upstream hole and a downstream hole that is adjacent to the downstream side of the upstream hole in the insertion direction and that is opened in the end wall on the downstream side of the insertion direction. .
  • the first mold is further formed with an injection path for injecting resin into the gap between the inner surface of the downstream hole and the outer surface of the shaft body.
  • the shaft body when the resin is injected into the gap through the injection path, the shaft body is in the first state where the region where the stepped portion is to be formed faces the injection path.
  • the moving speed of the shaft main body In the second state in which the moving speed of the main body is reduced or stopped, and the region other than the region where the stepped portion is to be formed faces the injection path, the moving speed of the shaft main body is set to the same as that in the first state.
  • the plurality of stepped portions and the small diameter region are formed by raising the height.
  • a resin is injected into the first mold in a state where the shaft body is surrounded by the first mold, and the resin is applied to the outer surface of the shaft body.
  • a plurality of step portions and small diameter regions are formed in the resin body. Can be manufactured.
  • the plurality of stepped portions are polished after the resin body is cured so that an outer surface of the plurality of stepped portions facing radially outward is parallel to an axial direction of the shaft main body.
  • the method may further include the step of:
  • FIG. 1 is a schematic diagram of a paper transport mechanism to which a stepped paper discharge roller according to an embodiment of the present invention is applied.
  • FIG. 2 is a vertical side view of the stepped paper discharge roller according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a schematic process diagram of the first manufacturing method of the stepped paper discharge roller.
  • FIG. 4 is a longitudinal side view of the vicinity of the first mold used in the first manufacturing method.
  • FIG. 5 is a schematic process diagram of a second manufacturing method of the stepped paper discharge roller.
  • FIG. 1 shows a schematic diagram of an example of a paper transport mechanism 1 to which a stepped paper discharge roller 10 according to the present embodiment is applied.
  • the stepped paper discharge roller 10 is positioned downstream of the inkjet head 2 in the paper conveyance direction, and includes a plurality of star wheels 3 that are spaced apart in the paper width direction. Used together to eject the printed paper.
  • Reference numerals 6 and 7 denote a pinch roller and a paper feed roller, respectively.
  • the plurality of star wheels 3 are spaced apart from each other in the width direction of the paper body on one side with respect to the paper surface of the paper body being conveyed.
  • the stepped paper discharge roller 10 is disposed on the other side so as to face the plurality of star wheels 3 with the paper body interposed therebetween with respect to the paper surface of the paper body being conveyed.
  • FIG. 2 is a vertical side view of the stepped paper discharge roller 10.
  • the stepped paper discharge roller 10 has a rigid shaft body 20 and a resin body 30 coated on a region of the shaft body 20 excluding at least both end portions 21 to be bearing. is doing.
  • the resin body 30 integrally includes a plurality of step portions 31 located at the same position as each of the plurality of star wheels 3 and a small diameter region 35 having a smaller diameter than the step portion 31 with respect to the axial direction position of the shaft body 20. Have. Each of the plurality of step portions 31 cooperates with the corresponding star wheel 3 to nipping and conveying the paper body.
  • the stepped paper discharge roller 10 includes the plurality of step portions 31 at positions corresponding to the plurality of star wheels 3, and other than the plurality of step portions 31.
  • the region is a small-diameter region 35 having a smaller diameter than the step portion 31.
  • the stepped discharge roller 10 can be the only portion of the plurality of step portions 31 that contacts the paper body. Accordingly, it is possible to effectively prevent the influence of “deflection” that may occur on the paper body due to ink adhesion, that is, the occurrence of paper sheet conveyance failure or “folding”.
  • the plurality of step portions 31 are integrally formed by the resin body 30 covered with the shaft body 20. Accordingly, the manufacturing efficiency can be improved and the manufacturing cost can be reduced as compared with a conventional stepped discharge roller in which a rubber ring is press-fitted into the shaft body 20 to form a stepped portion. .
  • the shaft body 20 can be made of various materials as long as it has a predetermined rigidity, but preferably it can be made of a metal material such as steel.
  • the shaft body 20 can take either a solid or hollow form, but in the present embodiment, it is formed of a hollow steel pipe for the purpose of weight reduction.
  • the resin body 30 can be formed of various materials as long as the shaft body 20 can be covered.
  • acrylonitrile-butadiene-styrene resin or polycarbonate resin is used.
  • the step portion 31 has an outer surface 31 a facing outward in the radial direction parallel to the axial direction of the shaft body 20. According to such a configuration, it is easy to make the accuracy of the pinching pressure with the star wheel 3 uniform among the plurality of step portions 31, and the conveyance accuracy of the paper body can be improved.
  • a friction resin layer (not shown) having a surface friction coefficient larger than that of the resin body 30 can be provided on the outer surface 31 a of the step portion 31.
  • the resin forming the friction resin layer include ceramic resins and urethane resins.
  • FIG. 3 shows a schematic process diagram of the first manufacturing method.
  • the shaft body 20 is moved continuously or intermittently along the axial direction so as to pass through the through hole 55 of the first mold 50.
  • FIG. 4 shows a vertical side view of the vicinity of the first mold 50.
  • the through hole 55 of the first mold 50 has an inner diameter substantially the same as the outer diameter of the shaft body 20 and is based on the insertion direction (arrow in the figure) of the shaft body 20.
  • An upstream hole 56 opened in the upstream end wall, and an inner diameter larger than the upstream hole 56 and adjacent to the downstream side of the upstream hole 56 in the insertion direction, the insertion direction
  • a downstream hole 57 opened in the downstream end wall.
  • the first mold 50 is formed with an injection path 59 for injecting resin into the gap 25 between the inner surface of the downstream hole 57 and the outer surface of the shaft body 20.
  • the second mold 60 has a plurality of divided bodies 61 as shown in FIG.
  • the plurality of divided bodies 61 narrow the shaft main body 20 provided with the resin body 30 inward in the radial direction of the shaft main body 20 and from the assembled state to the radial direction of the shaft main body 20. Separable.
  • the recessed part 65 for pressing the said resin body 30 before hardening and forming the said step part in the inner surface of the said some division body 61 is provided.
  • the resin body 30 integrally including the plurality of step portions 31 and the small diameter region 35 can be efficiently provided on the outer surface of the shaft body 20.
  • the plurality of the plurality of step portions 31 are set to be parallel to the axial direction of the shaft body 20 so that the outer surfaces 31a facing the radially outward direction are parallel to the axial direction of the shaft body 20.
  • a step of polishing the stepped portion 31 may be further included.
  • This polishing step can be performed by a polishing machine 70 disposed downstream of the second mold 60 in the insertion direction of the shaft body 20, as shown in FIG.
  • a step of applying ceramic coating to the outer surface 31a of the step portion 31 facing radially outward may be provided.
  • a plurality of divided bodies 61 provided with concave portions 65 on the inner surface are used as the second mold 60. Instead, convex portions 65 ′ are formed on the inner surface. It is also possible to use a plurality of provided divided bodies 61 ′.
  • FIG. 5 shows a schematic process diagram of a second manufacturing method using a plurality of divided bodies 61 ′ having convex portions 65 ′ provided on the inner surface as the second mold 60.
  • a part of the resin body 30 is pushed out in the axial direction by the convex portion 65 ′ to form the stepped portion 31.
  • the step portion 31 is formed by molding, but the step portion 31 is formed without using a mold. Is also possible.
  • the third manufacturing method is the same as the first and second manufacturing methods in that the resin body 30 is provided on the shaft body 20 using the first mold 50.
  • the third manufacturing method also includes injecting resin into the through hole 55 in a state where the shaft body 20 is moved along the axial direction in the through hole 55 of the first mold 50.
  • a step of providing the resin body 30 on the outer surface of the shaft body 20 is included.
  • the stepped portion 31 and the small diameter region are changed by changing the moving speed of the shaft body 20 when the resin is injected into the gap 25 through the injection path 59. 35 is formed.
  • the shaft body 20 is moved continuously or intermittently in the through hole 55 of the first mold 50 at a predetermined speed. Then, by injecting resin through the injection path 59 while moving the shaft body 20 in the through hole 55 continuously or intermittently, the resin body 30 is formed on the outer surface of the shaft body 20. Covered.
  • the thickness of the resin body 30 can be adjusted by the moving speed of the shaft body 20. That is, the moving speed of the shaft body 20 is set so that the resin injected through the injection path 59 fills all the gaps 25 between the inner surface of the downstream hole 57 and the outer surface of the shaft body 20. If the speed can be set, the thickness of the resin body 30 is defined by the inner diameter of the downstream hole 57.
  • step portion formation region a state where the region where the step portion 31 is to be formed (step portion formation region) faces the injection path 59 (step portion formation state)
  • step portion formation state by reducing or stopping the moving speed of the shaft body 20
  • the shaft main body 20 is in a state where other regions other than the stepped portion forming region face the injection path 59.
  • the small-diameter region 35 can be formed by reducing the thickness of the resin body 30 in the other region by increasing the moving speed of the second step as compared with the step-forming state.

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Abstract

　本発明に係る段付き排紙ローラは、搬送すべき紙体の幅方向に離間配置された複数のスターホイールと共働して前記紙体を搬送する段付き排紙ローラであり、剛性の軸本体と前記軸本体に被覆された樹脂体とを有する。前記樹脂体は、前記複数のスターホイールのそれぞれと共働して前記紙体を狭持搬送する複数の大径部と、前記複数の大径部以外の小径領域とを一体的に含む。

Description

段付き排紙ローラ及びその製造方法
　本発明は、プリンタやファクシミリ等における紙搬送機構に利用される段付き排紙ローラ及びその製造方法に関する。
　搬送されるべき紙体を挟んで排紙ローラ及びスターホイール（拍車）を対向配置させ、前記排紙ローラ及び前記スターホイールによって前記紙体を狭持搬送する構造が、プリンタやファクシミリ等のＯＡ機器における紙搬送機構に利用されている。
　前記排紙ローラ及び前記スターホイールは、インクジェットヘッド等の記録手段より紙の搬送方向下流側に配設されるものであり、前記記録手段によって紙体に印刷されたインクの転写を可及的に防止しつつ、紙体を搬送する必要がある。
　この点に関し、軸本体と前記軸本体に圧入された複数のゴムリングとを備えた段付き排紙ローラが提案されている（下記特許文献１参照）。
　詳しくは、複数のスターホイールが紙体の紙面を基準にして一方側において前記紙体の幅方向に沿って離間配置される。一方、前記段付き排紙ローラは紙体の紙面を基準にして他方側に配置され、前記複数のゴムリングは、前記複数のスターホイールのそれぞれと対向するように前記軸本体に圧入される。斯かる構成によって、対応する前記ゴムリング及び前記スターホイールが紙体を狭持搬送するようになっている。
　この段付き排紙ローラは、前記排紙ローラが紙体に接触する領域を実質的に前記ゴムリングだけに限定することができ、これにより、紙体に印刷されたインクが前記排紙ローラに転写することを可及的に防止できる点において有用であるが、前記ゴムリングを前記スターホイールと対向するように前記軸本体の所定位置に圧入させなければならず、前記排紙ローラを効率よく製造することが困難で、製造コストが高くなるという問題があった。
特開２００２－３１６７４１号公報
　本発明は、前記従来技術に鑑みなされたものであり、複数のスターホイールと共働して紙体を狭持搬送する段付き排紙ローラであって、可及的な低コスト化を図り得る段付き排紙ローラ及びその製造方法の提供を目的とする。
　本発明は、前記目的を達成するために、搬送すべき紙体の幅方向に離間配置された複数のスターホイールと共働して前記紙体を搬送する段付き排紙ローラであって、剛性の軸本体と前記軸本体に被覆された樹脂体とを有し、前記樹脂体は、前記複数のスターホイールのそれぞれと共働して前記紙体を狭持搬送する複数の段部と、前記複数の段部より小径とされた小径領域とを一体的に含んでいる段付き排紙ローラを提供する。
　本発明に係る段付き排紙ローラによれば、軸本体に被覆された樹脂体が複数のスターホイールのそれぞれと共働して紙体を狭持搬送する複数の段部と前記複数の段部より小径とされた小径領域とを一体的に含んでいるので、ゴムリングを軸本体に圧入させることによって段付き構造を形成していた従来構成に比して、安価に段付き構造を得ることができる。
　好ましくは、前記段部における径方向外方を向く外表面は前記軸本体の軸線方向に平行とされる。
　好ましくは、前記段部における径方向外方を向く外表面にはセラミック塗装が施される。
　又、本発明は、搬送すべき紙体の幅方向に離間配置された複数のスターホイールと共働して前記紙体を搬送する段付き排紙ローラであって、剛性の軸本体及び前記軸本体に被覆された樹脂体を有し、前記樹脂体が前記複数のスターホイールのそれぞれと前記紙体を狭持搬送する複数の段部と前記複数の段部より小径とされた小径領域とを一体的に含んでいる段付き排紙ローラを製造する方法において、第１金型の貫通孔を通過するように前記軸本体を軸線方向に沿って連続的又は間欠的に移動させつつ前記貫通孔に樹脂を注入することにより前記軸本体の外表面に前記樹脂体を設ける工程と、前記樹脂体が硬化する前に、第２金型によって前記複数の段部及び前記小径領域を形成する工程とを含む段付き排紙ローラの製造方法を提供する。
　前記第１金型の前記貫通孔は、前記軸本体の外径と略同一内径とされ且つ前記軸本体の挿通方向を基準にして上流側の端壁に開口された上流側孔部と、前記上流側孔部よりも大きな内径とされ且つ前記上流側孔部の前記挿通方向下流側に隣接して、前記挿通方向下流側の端壁に開口された下流側孔部とを含むものとされる。
　前記第１金型には、さらに、前記下流側孔部の内表面と前記軸本体の外表面との間の隙間に樹脂を注入する為の注入路が形成される。
　前記第２金型は複数の分割体を有するものとされ、前記複数の分割体は組み付け状態においては前記樹脂体が設けられた前記軸本体を当該軸本体の径方向内方へ狭圧し且つ前記組み付け状態から前記軸本体の径方向へ分離可能とされる。そして、前記複数の分割体の内表面には硬化前の前記樹脂体を押圧して前記段部を形成する為の凹部又は凸部が設けられる。
　本発明に係る段付き排紙ローラの一の製造方法によれば、軸本体を第１金型によって囲繞した状態で樹脂を前記第１金型内に注入することにより前記軸本体の外表面に樹脂体を被覆させ、前記樹脂体が硬化する前に第２金型によって前記樹脂体に複数の段部及び小径領域を形成するので、前記段付き排紙ローラを効率良く製造することができる。
　さらに、本発明は、搬送すべき紙体の幅方向に離間配置された複数のスターホイールと共働して前記紙体を搬送する段付き排紙ローラであって、剛性の軸本体及び前記軸本体に被覆された樹脂体を有し、前記樹脂体が前記複数のスターホイールのそれぞれと前記紙体を狭持搬送する複数の段部と前記複数の段部より小径とされた小径領域とを一体的に含んでいる段付き排紙ローラを製造する方法において、第１金型の貫通孔を通過するように前記軸本体を軸線方向に沿って連続的又は間欠的に移動させつつ前記貫通孔に樹脂を注入することにより前記軸本体の外表面に前記樹脂体を設ける工程を含む段付き排紙ローラの製造方法を提供する。
　前記第１金型の前記貫通孔は、前記軸本体の外径と略同一内径とされ且つ前記軸本体の挿通方向を基準にして上流側の端壁に開口された上流側孔部と、前記上流側孔部よりも大きな内径とされ且つ前記上流側孔部の前記挿通方向下流側に隣接して、前記挿通方向下流側の端壁に開口された下流側孔部とを含むものとされる。
　前記第１金型には、さらに、前記下流側孔部の内表面と前記軸本体の外表面との間の隙間に樹脂を注入する為の注入路が形成される。
　この製造方法においては、前記注入路を介して前記隙間に樹脂を注入する際に前記軸本体のうち前記段部を形成すべき領域が前記注入路に臨んでいる第１の状態においては前記軸本体の移動速度を低下又は停止させ、前記段部を形成すべき領域以外の他の領域が前記注入路に臨んでいる第２の状態においては前記軸本体の移動速度を前記第１の状態におけるよりも上昇させることによって、前記複数の段部及び前記小径領域が形成される。
　本発明に係る段付き排紙ローラの他の製造方法によれば、軸本体を第１金型によって囲繞した状態で樹脂を前記第１金型内に注入して前記軸本体の外表面に樹脂体を被覆させる際に、前記軸本体の前記第１金型に対する移動速度を変化させることによって、前記樹脂体に複数の段部及び小径領域を形成するので、前記段付き排紙ローラを効率良く製造することができる。
　前記種々の製造方法において、好ましくは、前記複数の段部の径方向外方を向く外表面が前記軸本体の軸線方向に平行となるように前記樹脂体の硬化後に前記複数の段部を研磨する工程をさらに含み得る。
図１は、本発明の一実施の形態に係る段付き排紙ローラが適用される紙搬送機構の模式図である。 図２は、本発明の一実施の形態に係る段付き排紙ローラの縦断側面図である。 図３は、前記段付き排紙ローラの第１製造方法の模式工程図である。 図４は、前記第１製造方法において用いる第１金型近傍の縦断側面図である。 図５は、前記段付き排紙ローラの第２製造方法の模式工程図である。
　以下、本発明に係る段付き排紙ローラの好ましい一実施の形態について、添付図面を参照しつつ説明する。
　図１に本実施の形態に係る段付き排紙ローラ１０が適用される紙搬送機構１の一例の模式図を示す。
　図１に示すように、前記段付き排紙ローラ１０は、インクジェットヘッド２よりも紙体の搬送方向下流側に位置しており、紙体の幅方向に離間配置される複数のスターホイール３と共働して、印刷された後の紙体を排出する為に利用される。
　なお、図１中の符合４及び５はそれぞれ給紙ローラ及び分離ローラである。又、符合６及び７はそれぞれピンチローラ及び送紙ローラである。
　前記複数のスターホイール３は、搬送される紙体の紙面を基準にして一方側において当該紙体の幅方向に離間配置されている。
　一方、前記段付き排紙ローラ１０は、搬送される紙体の紙面を基準にして他方側において当該紙体を挟んで前記複数のスターホイール３と対向するように配置される。
　図２に、前記段付き排紙ローラ１０の縦断側面図を示す。
　図２に示すように、前記段付き排紙ローラ１０は、剛性の軸本体２０と、前記軸本体２０のうち少なくとも軸受される両端部２１を除いた領域に被覆された樹脂体３０とを有している。
　前記樹脂体３０は、前記軸本体２０の軸線方向位置に関し前記複数のスターホイール３のそれぞれと同一位置に位置する複数の段部３１と前記段部３１より小径とされた小径領域３５とを一体的に有している。
　前記複数の段部３１の各々は、対応する前記スターホイール３と共働して紙体を狭持搬送する。
　このように、本実施の形態に係る前記段付き排紙ローラ１０は、前記複数のスターホイール３に対応した位置に前記複数の段部３１を有しており、前記複数の段部３１以外の領域は当該段部３１よりも小径の小径領域３５とされている。
　従って、前記複数のスターホイール３と共働して紙体を搬送するに際し、前記段付き排紙ローラ１０が当該紙体に接触する部分を前記複数の段部３１のみとすることができ、これにより、インク付着によって紙体に生じ得る「たわみ」の影響、即ち、紙体の搬送不良や紙体に「折れ」が生じることを有効に防止することができる。
　さらに、前記段付き排紙ローラ１０においては、前記複数の段部３１が、前記軸本体２０に被覆された前記樹脂体３０によって一体的に形成されている。
　従って、軸本体２０にゴムリングを圧入して段部を形成している従来の段付き排紙ローラに比して、製造効率を向上させることができ、製造コストの低廉化を図ることができる。
　前記軸本体２０は、所定の剛性を有する限り、種々の材料によって形成され得るが、好ましくは、スチール等の金属材料によって形成され得る。
　又、前記軸本体２０は、中実又は中空の何れの形態をとることも可能であるが、本実施の形態においては、軽量化を目的として中空の鋼管によって形成されている。
　前記樹脂体３０は、前記軸本体２０に被覆可能である限り、種々の材料によって形成され得る。例えば、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン樹脂やポリカーボネート樹脂が利用される。
　好ましくは、前記段部３１は、径方向外方を向く外表面３１ａが前記軸本体２０の軸線方向に平行とされる。
　斯かる構成によれば、前記スターホイール３との狭持圧力の精度を前記複数の段部３１間で均一化させ易く、紙体の搬送精度を向上させることができる。
　又、好ましくは、前記段部３１の前記外表面３１ａに、前記樹脂体３０よりも表面摩擦係数が大きい摩擦樹脂層（図示せず）を設けることができる。
　前記摩擦樹脂層を形成する樹脂としては、セラミック樹脂、ウレタン樹脂等が例示される。
　前記摩擦樹脂層を設けることにより、前記段部３１による紙の搬送安定化を図ることができる。
　次に、前記段付き排紙ローラ１０の製造方法の一例について説明する。
　図３に、第１製造方法の模式工程図を示す。
　図３に示すように、前記第１製造方法は、第１金型５０の貫通孔５５を通過するように前記軸本体２０を軸線方向に沿って連続的又は間欠的に移動させつつ前記貫通孔５５内に樹脂を注入することにより前記軸本体２０の外表面に前記樹脂体３０を設ける工程と、前記樹脂体３０が硬化する前に、第２金型６０によって前記複数の段部３１及び前記小径領域３５を形成する工程とを含んでいる。
　図４に、前記第１金型５０近傍の縦断側面図を示す。
　図４に示すように、前記第１金型５０の前記貫通孔５５は、前記軸本体２０の外径と略同一内径とされ且つ前記軸本体２０の挿通方向（図中の矢印）を基準にして上流側の端壁に開口された上流側孔部５６と、前記上流側孔部５６よりも大きな内径とされ且つ前記上流側孔部５６の前記挿通方向下流側に隣接して、前記挿通方向下流側の端壁に開口された下流側孔部５７とを含んでいる。
　さらに、前記第１金型５０には、前記下流側孔部５７の内表面と前記軸本体２０の外表面との間の隙間２５に樹脂を注入する為の注入路５９が形成されている。
　前記第２金型は６０は、図３に示すように、複数の分割体６１を有している。
　前記複数の分割体６１は、組み付け状態においては前記樹脂体３０が設けられた前記軸本体２０を当該軸本体２０の径方向内方へ狭圧し且つ前記組み付け状態から前記軸本体２０の径方向へ分離可能とされている。
　そして、前記複数の分割体６１の内表面には硬化前の前記樹脂体３０を押圧して前記段部を形成する為の凹部６５が設けられている。
　前記第１製造方法によれば、前記複数の段部３１及び前記小径領域３５を一体的に有する前記樹脂体３０を効率よく前記軸本体２０の外表面に設けることができる。
　好ましくは、前記第１製造方法は、前記複数の段部３１の径方向外方を向く外表面３１ａが前記軸本体２０の軸線方向に平行となるように前記樹脂体３０の硬化後に前記複数の段部３１を研磨する工程をさらに有し得る。
　この研磨工程は、図３に示すように、前記第２金型６０より前記軸本体２０の挿通方向下流側に配置された研磨機７０によって行うことができる。
　又、前記研磨工程の後に、若しくは、前記研磨工程を有さない場合には前記第２金型６０によって前記複数の段部３１が形成された状態で前記樹脂体３０が硬化した後に、前記複数の段部３１における径方向外方を向く外表面３１ａにセラミック塗装を施す工程を備え得る。
　なお、前記第１製造方法においては、前記第２金型６０として、内表面に凹部６５が設けられた複数の分割体６１を用いたが、これに変えて、内表面に凸部６５’が設けられた複数の分割体６１’を用いることも可能である。
　図５に、前記第２金型６０として内表面に凸部６５’が設けられた複数の分割体６１’を用いた第２製造方法の模式工程図を示す。
　この第２製造方法においては、前記凸部６５’によって前記樹脂体３０の一部が軸線方向に押し出されて前記段部３１を形成することになる。
　又、図３及び図５に示す第１及び第２製造方法においては、前述の通り、前記段部３１を金型成形によって形成したが、金型を用いずに前記段部３１を形成することも可能である。
　ここで、金型を用いずに前記段部３１を形成する第３製造方法について説明する。
　前記第３製造方法は、前記第１金型５０を用いて前記軸本体２０に前記樹脂体３０を設ける点は、前記第１及び第２製造方法と同一である。
　詳しくは、前記第３製造方法も、前記第１金型５０の前記貫通孔５５内において前記軸本体２０を軸線方向に沿って移動させた状態で前記貫通孔５５内に樹脂を注入することにより前記軸本体２０の外表面に前記樹脂体３０を設ける工程を含んでいる。
　但し、前記第３製造方法においては、前記注入路５９を介して前記隙間２５に樹脂を注入する際の前記軸本体２０の移動速度を変化させることによって、前記複数の段部３１及び前記小径領域３５を形成している。
　詳しくは、前記軸本体２０は所定の速度で前記第１金型５０の前記貫通孔５５内を連続的又は間欠的に移動される。そして、前記軸本体２０を連続的又は間欠的に前記貫通孔５５内において移動させつつ、前記注入路５９を介して樹脂を注入することにより、前記軸本体２０の外表面に前記樹脂体３０が被覆される。
　ここで、前記樹脂体３０の厚みは、前記軸本体２０の移動速度によって調整することができる。
　即ち、前記軸本体２０の移動速度を、前記注入路５９を介して注入される樹脂が前記下流側孔部５７の内表面と前記軸本体２０の外表面との間の前記隙間２５を全て充填し得るような速度とすれば、前記樹脂体３０の厚みは前記下流側孔部５７の内径によって画されることになる。
　従って、前記段部３１を形成すべき領域（段部形成領域）が前記注入路５９に臨む状態（段部形成状態）においては、前記軸本体２０の移動速度を低減又は停止させることで、前記段部形成領域における前記樹脂体３０の厚みを厚くして前記段部３１を形成する一方で、前記段部形成領域以外の他の領域が前記注入路５９に臨む状態においては、前記軸本体２０の移動速度を前記段部形成状態時よりも上昇させることによって当該他の領域における前記樹脂体３０の厚みを薄くして前記小径領域３５を形成することができる。
３　　　　　　スターホイール
１０　　　　　段付き排紙ローラ
２０　　　　　軸本体
２５　　　　　隙間
３０　　　　　樹脂体
３１　　　　　段部
３１ａ　　　　段部の外表面
３５　　　　　小径領域
５０　　　　　第１金型
５５　　　　　貫通孔
５６　　　　　上流側孔部
５７　　　　　下流側孔部
５９　　　　　注入路
６０　　　　　第２金型
６１、６１’　分割体
６５　　　　　凹部
６５’　　　　凸部

Claims (6)

  1. 　搬送すべき紙体の幅方向に離間配置された複数のスターホイールと共働して前記紙体を搬送する段付き排紙ローラであって、
    　剛性の軸本体と前記軸本体に被覆された樹脂体とを有し、
    　前記樹脂体は、前記複数のスターホイールのそれぞれと共働して前記紙体を狭持搬送する複数の段部と、前記複数の段部より小径とされた小径領域とを一体的に含んでいることを特徴とする段付き排紙ローラ。
  2. 　前記段部は、径方向外方を向く外表面が前記軸本体の軸線方向に平行とされていることを特徴とする請求項１に記載の段付き排紙ローラ。
  3. 　前記段部における径方向外方を向く外表面には摩擦樹脂層が設けられていることを特徴とする請求項１又は２に記載の段付き排紙ローラ。
  4. 　搬送すべき紙体の幅方向に離間配置された複数のスターホイールと共働して前記紙体を搬送する段付き排紙ローラであって、剛性の軸本体及び前記軸本体に被覆された樹脂体を有し、前記樹脂体が前記複数のスターホイールのそれぞれと前記紙体を狭持搬送する複数の段部と前記複数の段部より小径とされた小径領域とを一体的に含んでいる段付き排紙ローラを製造する方法において、
    　第１金型の貫通孔を通過するように前記軸本体を軸線方向に沿って連続的又は間欠的に移動させつつ前記貫通孔に樹脂を注入することにより前記軸本体の外表面に前記樹脂体を設ける工程と、
    　前記樹脂体が硬化する前に、第２金型によって前記複数の段部及び前記小径領域を形成する工程とを含み、
    　前記第１金型の前記貫通孔は、前記軸本体の外径と略同一内径とされ且つ前記軸本体の挿通方向を基準にして上流側の端壁に開口された上流側孔部と、前記上流側孔部よりも大きな内径とされ且つ前記上流側孔部の前記挿通方向下流側に隣接して、前記挿通方向下流側の端壁に開口された下流側孔部とを含み、
    　前記第１金型は、前記下流側孔部の内表面と前記軸本体の外表面との間の隙間に樹脂を注入する為の注入路を有しており、
    　前記第２金型は複数の分割体を有し、前記複数の分割体は組み付け状態においては前記樹脂体が設けられた前記軸本体を当該軸本体の径方向内方へ狭圧し且つ前記組み付け状態から前記軸本体の径方向へ分離可能とされており、前記複数の分割体の内表面には硬化前の前記樹脂体を押圧して前記段部を形成する為の凹部又は凸部が設けられていることを特徴とする段付き排紙ローラの製造方法。
  5. 　搬送すべき紙体の幅方向に離間配置された複数のスターホイールと共働して前記紙体を搬送する段付き排紙ローラであって、剛性の軸本体及び前記軸本体に被覆された樹脂体を有し、前記樹脂体が前記複数のスターホイールのそれぞれと前記紙体を狭持搬送する複数の段部と前記複数の段部より小径とされた小径領域とを一体的に含んでいる段付き排紙ローラを製造する方法において、
    　第１金型の貫通孔を通過するように前記軸本体を軸線方向に沿って連続的又は間欠的に移動させつつ前記貫通孔に樹脂を注入することにより前記軸本体の外表面に前記樹脂体を設ける工程を含み、
    　前記第１金型の前記貫通孔は、前記軸本体の外径と略同一内径とされ且つ前記軸本体の挿通方向を基準にして上流側の端壁に開口された上流側孔部と、前記上流側孔部よりも大きな内径とされ且つ前記上流側孔部の前記挿通方向下流側に隣接して、前記挿通方向下流側の端壁に開口された下流側孔部とを含み、
    　前記第１金型は、前記下流側孔部の内表面と前記軸本体の外表面との間の隙間に樹脂を注入する為の注入路を有しており、
    　前記注入路を介して前記隙間に樹脂を注入する際に前記軸本体のうち前記段部を形成すべき領域が前記注入路に臨んでいる第１の状態においては前記軸本体の移動速度を低下又は停止させ、前記段部を形成すべき領域以外の他の領域が前記注入路に臨んでいる第２の状態においては前記軸本体の移動速度を前記第１の状態におけるよりも上昇させることによって、前記複数の段部及び前記小径領域を形成することを特徴とする段付き排紙ローラの製造方法。
  6. 　前記複数の段部の径方向外方を向く外表面が前記軸本体の軸線方向に平行となるように前記樹脂体の硬化後に前記複数の段部を研磨する工程をさらに含むことを特徴とする請求項４又は５に記載の段付き排紙ローラの製造方法。
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