JP2011115839A

JP2011115839A - 搬送ローラーの製造方法

Info

Publication number: JP2011115839A
Application number: JP2009277536A
Authority: JP
Inventors: Kenji Matsuyama; 賢司松山; Kenji Aoyagi; 健次青▲柳▼; Ryoji Uesugi; 良治上杉
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2009-12-07
Filing date: 2009-12-07
Publication date: 2011-06-16

Abstract

【課題】金属板を円筒状に曲げた円筒軸を搬送ローラーとして使用する場合に、円筒軸の真円度を向上できる搬送ローラーの製造方法を提供すること。
【解決手段】本発明は、金属板３０の一対の端面３４、３５を対向させ円筒状に成形された搬送ローラーの製造方法であって、略丸棒状の芯部材２０８周りに金属板３０を曲げて一対の端面３４、３５を互いに対向させて円筒状に成形する曲げ工程を有し、該曲げ工程で用いられる芯部材２０８は、その外周面２０８ａの、一対の端面３４、３５に対応する箇所を切り欠いた切欠部２０８ｂを備えている、という方法を採用する。
【選択図】図１１

Description

本発明は、搬送ローラーの製造方法に関するものである。

従来から、シート状の記録媒体に情報を印刷する印刷装置が用いられており、この印刷装置には記録媒体を搬送する搬送ユニットが設けられている。この搬送ユニットは、記録媒体を搬送する搬送ローラーを有している。搬送ローラーには中実の棒状部材が一般的に使用されている。記録媒体は搬送ローラーに保持され、搬送ローラーが回転することで搬送される。また、この搬送と共に記録媒体に対して印刷が行われるため、適正な印刷のためには、記録媒体を高い位置決め精度で搬送する必要がある。

一方、中実の材料は重量およびコストが嵩むという課題があり、さらなる軽量化およびコストの削減が検討されている。ここで、特許文献１には、金属板を曲げ加工して円筒状に成形し、中空軸を製造する技術が記載されている。

特開２００６−２８９４９６号公報

しかしながら、上記従来技術を印刷装置等の搬送ローラーに適用しようとした場合には、下記のような課題があった。
金属板の一対の端面を互いに対向させて円筒状に成形すると、一対の端面の部分が径方向外側に膨らむことがあった。そのため、金属板から成形した円筒軸の断面形状が楕円形もしくは略卵型になってしまうという課題があった。そのため、円筒軸の真円度が低下し、被搬送物の搬送の精度が低下する虞がある。また、円筒軸の外周面を研磨することで円筒軸の真円度を向上させることはできるものの、加工の手間やコストが増加することや、研磨により円筒軸の板厚が減少し強度が低下するといった課題があった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、金属板を円筒状に曲げた円筒軸を搬送ローラーとして使用する場合に、円筒軸の真円度を向上できる搬送ローラーの製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は以下の手段を採用する。
本発明は、金属板の一対の端面を対向させ円筒状に成形された搬送ローラーの製造方法であって、略丸棒状の芯部材周りに金属板を曲げて一対の端面を互いに対向させて円筒状に成形する曲げ工程を有し、該曲げ工程で用いられる芯部材は、その外周面の、一対の端面に対応する箇所を切り欠いた切欠部を備えている、という方法を採用する。
本発明では、芯部材の外周面に切欠部が設けられているため、金属板の曲げ加工時において、一対の端面及びその周辺は芯部材からサポートされず、他の部分よりも径方向内側に付勢される。

また、本発明は、上記曲げ工程で用いられ、金属板を芯部材との間で挟持して曲げる金型は、切欠部に応じた形状となっている、という方法を採用する。
本発明では、金型が芯部材の切欠部に応じた形状となっているため、金属板の曲げ加工時において、一対の端面及びその周辺は他の部分よりも径方向内側に押し込まれる。

また、本発明は、切欠部が芯部材の径方向外側に臨む平面を有する、という方法を採用する。
本発明では、芯部材の外周面に対して容易に切欠部を形成することが可能となる。

また、本発明は、切欠部が少なくとも搬送ローラーにおける被搬送物の保持領域に対応する箇所に形成されている、という方法を採用する。
金属板を曲げて円筒軸を成形すると、円筒軸の軸方向での中央部、すなわち被搬送物を保持する領域では両端部に比べて真円度が悪くなる傾向があった。本発明では、被搬送物の保持領域に対応する箇所に切欠部が設けられるため、保持領域において一対の端面及びその周辺を径方向内側に積極的に付勢し、円筒軸の真円度を効果的に向上させることが可能となる。

また、本発明は、切欠部における芯部材の径方向での切り欠き深さは、搬送ローラーの軸方向での中央部に対応する箇所が、搬送ローラーの両端部に対応する箇所より大きい、という方法を採用する。
本発明では、芯部材における搬送ローラーの中央部に対応する箇所の切り欠き深さが、搬送ローラーの両端部に対応する箇所よりも大きいため、中央部に対応する箇所において一対の端面及びその周辺を径方向内側に積極的に付勢し、円筒軸の真円度を効果的に向上させることが可能となる。

プリンター１の全体構成図である。搬送部３及び排紙部４の構成を示す概略図である。搬送ローラー１３の構成を示す概略図である。第２搬送ローラー１３Ａの構成を示す概略図である。搬送ローラー１３を成形する工程を示すフロー図である。大型金属板６０の平面図である。金属板３０の平面図である。打ち抜き加工の工程を示す断面図である。金属板３０の一対の端面を調整した後の、図７におけるＣ−Ｃ線視断面図である。金属板３０に対する曲げ加工の前半の工程を示す概略図である。曲げ加工で用いられる芯金２０８の構成を示す概略図である。金属板３０に対する曲げ加工の後半の工程を示す概略図である。芯金の第１の変形例を示す概略図である。芯金の第２の変形例を示す概略図である。ローラー本体３１を枠部６２から切り離す工程を示す概略図である。（ａ）は搬送ローラー１３の斜視図、（ｂ）は端部断面図である。（ａ）はローラー本体３１の端部斜視図、（ｂ）は正面図である。（ａ）はローラー本体３１の端部斜視図、（ｂ）は正面図である。（ａ）はローラー本体３１の端部斜視図、（ｂ）は正面図である。（ａ）〜（ｄ）は展開係合部を示す金属板３０の平面図である。（ａ）〜（ｃ）は展開係合部を示す金属板３０の平面図である。（ａ）、（ｃ）はローラー本体３１の繋ぎ目の形状を示す平面図、（ｂ）は金属板３０Ａの平面図である。（ａ）はローラー本体３１の繋ぎ目の形状を示す平面図、（ｂ）は金属板３０Ｂの平面図である。（ａ）はローラー本体３１の繋ぎ目の形状を示す平面図、（ｂ）は金属板３０Ｃの平面図である。搬送時の搬送ローラー１３と記録紙Ｐとの関係を示す斜視図である。（ａ）〜（ｃ）はローラー本体３１の繋ぎ目の形状を示す平面図である。（ａ）〜（ｃ）はローラー本体３１の繋ぎ目の形状を示す平面図である。（ａ）は搬送ローラー１３の平面図、（ｂ）は（ａ）のＤ−Ｄ線視断面図、（ｃ）は開口９０の変形例を示す平面図である。

以下、本発明の実施の形態を、図１から図２８を参照して説明する。以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。以下の説明では、印刷装置として、インクを記録媒体である紙等に噴射し、文字や画像等の情報を記録するインクジェット式のプリンター（以下、単に「プリンター」と称する）の例を示す。

本実施形態におけるプリンター１の構成を、図１を参照して説明する。
図１は、本実施形態におけるプリンター１の全体構成図である。
プリンター（印刷装置）１は、記録媒体である記録紙（被搬送物）Ｐにインクを噴射し、文字や画像等の情報を記録する印刷装置である。プリンター１は、給紙部２と、搬送部（搬送ユニット）３と、排紙部４と、ヘッド部５と、制御部ＣＯＮＴとを有している。

給紙部２は、記録紙Ｐを保持するとともに、記録紙Ｐを搬送部３に向けて供給するものであって、給紙トレー１１と、給紙ローラー１２とを有している。給紙トレー１１は、複数枚の記録紙Ｐを保持するものである。記録紙Ｐとしては、インクによる印刷が可能なシート状の記録媒体が用いられ、普通紙、コート紙、ＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクター）用シート、光沢紙及び光沢フィルム等が用いられる。

給紙ローラー１２は、回転することで記録紙Ｐを搬送部３に向けて供給するローラーであって、給紙トレー１１の搬送部３側に設けられている。なお、給紙ローラー１２の外周面と対向する位置には不図示の分離パッドが設けられており、該分離パッドと給紙ローラー１２とが協働して記録紙Ｐを一枚ずつ搬送部３に供給することができる。

搬送部３は、給紙部２から供給された記録紙Ｐを排紙部４に向けて搬送するものであり、且つ記録紙Ｐに対する印刷動作が行われる箇所である。搬送部３は、搬送ローラー１３と、従動ローラー１４と、プラテン１５と、ダイヤモンドリブ１６と、駆動部６（図２参照）とを有している。

搬送ローラー１３は、回転することで記録紙Ｐを所定の印刷位置に正確に搬送するためのローラーであって、給紙部２の給紙方向と直行する方向且つ水平方向で延在し、円筒状に成形された軸部材である。搬送ローラー１３は、搬送部３に設けられた略Ｕ字型の一対の軸受（図示せず）に回転自在に支持され、駆動部６の駆動により回転する。なお、搬送ローラー１３の詳細は後述する。

従動ローラー１４は、略円柱状の部材であって、搬送ローラー１３の軸方向に沿って間隔をあけて複数配置されている。また、従動ローラー１４は、後述する搬送ローラー１３の高摩擦層３２（図３参照）と対向する位置に回転自在に設けられている。従動ローラー１４には不図示の付勢バネが設けられており、この付勢バネの付勢力によって、従動ローラー１４は搬送ローラー１３の高摩擦層３２に付勢されて接触している。このため、従動ローラー１４は搬送ローラー１３の回転に従動して回転し、搬送ローラー１３との間で記録紙Ｐを挟持することができる。なお、従動ローラー１４の外周面には、高摩擦層３２との摺動による摩耗・損傷を緩和するため、例えばフッ素樹脂塗装等の低摩耗処理が施されている。

プラテン１５は、ヘッド部５による記録紙Ｐへの印刷を行うときに、記録紙Ｐを下方から支持する箇所であり、水平面に略平行する上面を有している。ダイヤモンドリブ１６は、プラテン１５の上面から上方に向けて突出する突部であり、搬送ローラー１３の軸方向に沿って間隔を空けて複数配置されている。また、ダイヤモンドリブ１６の頂面は、水平面と略平行に形成されており、この頂面によって印刷時の記録紙Ｐが下方から支持される。

排紙部４は、搬送部３から印刷後の記録紙Ｐを排出するものであって、排紙ローラー１７と、排紙ギザローラー１８とを有している。排紙ローラー１７と排紙ギザローラー１８とは、互いに相反する方向で回転でき、この回転によって記録紙Ｐを引き出して排出する。

ヘッド部５は、搬送部３に載置されている記録紙Ｐに対してインクを噴射するものであって、噴射ヘッド１９と、キャリッジ２０とを有している。噴射ヘッド１９は、制御部ＣＯＮＴの指示に従いインクを噴射する機器であって、その不図示の噴射口はダイヤモンドリブ１６の頂面に対向して設けられている。キャリッジ２０は、その下側に噴射ヘッド１９を保持するものであって、搬送ローラー１３の軸方向で往復移動自在に設けられている。また、キャリッジ２０には、制御部ＣＯＮＴの指示に従ってキャリッジ２０を往復移動させる不図示の駆動部が連結されている。

次に、搬送ローラー１３を回転させる構成について、図２を参照して説明する。
図２は、搬送部３及び排紙部４の構成を示す概略図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ矢視図である。

上述したように、搬送部３は駆動部６を有している。駆動部６は、搬送ローラー１３を回転させるものであって、モーター２１と、ピニオンギア２２とを有している。モーター２１は、制御部ＣＯＮＴの指示に従い搬送ローラー１３を回転させる電動機である。制御部ＣＯＮＴがモーター２１の回転を制御することで搬送ローラー１３の回転を制御しており、記録紙Ｐを高い位置決め精度で搬送できる構成となっている。ピニオンギア２２は、モーター２１の出力軸に一体的に接続されているギアである。

搬送ローラー１３には、第１駆動ギア２３と、第２駆動ギア２４と、第３駆動ギア２５とが取り付けられている。第１駆動ギア２３は、搬送ローラー１３を回転させるためのギアであって、搬送ローラー１３における駆動部６設置側の端部に、圧入によって一体的に取り付けられている。第１駆動ギア２３はピニオンギア２２と噛合しており、ピニオンギア２２及び第１駆動ギア２３を介してモーター２１の駆動力が搬送ローラー１３に伝達され、搬送ローラー１３を回転させる構成となっている。

第２駆動ギア２４は、モーター２１の駆動力を排紙ローラー１７に伝達するためのギアであって、第１駆動ギア２３よりも小さい径を有し、第１駆動ギア２３に隣接して一体的に固定されている。また、第２駆動ギア２４は、圧入によって搬送ローラー１３に一体的に取り付けられている。

第３駆動ギア２５は、搬送ローラー１３の回転駆動力を不図示の他の機器に伝達するためのギアであって、搬送ローラー１３の第１駆動ギア２３と逆側の端部に、圧入によって一体的に接続されている。なお、圧入を用いず、搬送ローラー１３及び第３駆動ギア２５のそれぞれに回り止め部（ピンや切欠部等）を設けることで、第３駆動ギア２５が搬送ローラー１３と同期して回転する構成としてもよい。

排紙ローラー１７における駆動部６側の端部には、排紙駆動ギア２６が一体的に取り付けられている。排紙駆動ギア２６と第２駆動ギア２４との間には、中間ギア２７が設けられ、中間ギア２７は第２駆動ギア２４及び排紙駆動ギア２６のそれぞれと噛合している。すなわち、第２駆動ギア２４、中間ギア２７及び排紙駆動ギア２６を介して、モーター２１の駆動力が排紙ローラー１７に伝達され、排紙ローラー１７を回転させる構成となっている。

次に、搬送ローラー１３の構成を、図３を参照して説明する。
図３は、搬送ローラー１３の構成を示す概略図であって、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線視断面図、（ｃ）は（ｂ）における繋ぎ目３６近傍の拡大図である。搬送ローラー１３は、円筒状に成形された軸部材であって、ローラー本体３１と、高摩擦層３２とを有している。

ローラー本体３１は、略一定の板厚の金属板を曲げて、円筒状に成形した軸部材である。金属板としては鋼板を用いているが、アルミやステンレス等の金属板を使用してもよい。ローラー本体３１は、金属板の一対の端面である第１端面（端面）３４と第２端面（端面）３５とを互いに対向且つ当接させて、円筒状に成形している。第１端面３４と第２端面３５との当接部分は繋ぎ目３６となっている。繋ぎ目３６は、ローラー本体３１の中心軸方向と平行して延在している。

第１端面３４と第２端面３５とは、ローラー本体３１の外周面３１ａ側で互いに隙間なく当接している。すなわち、繋ぎ目３６において、外周面３１ａ側に開口する隙間や凹部等は存在しない。よって、搬送ローラー１３の回転時に外周面３１ａと記録紙Ｐとの接触を常に維持することができる。第１端面３４と第２端面３５との間の、ローラー本体３１の内周面３１ｂ側には、隙間３７が形成されている。隙間３７は、内周面３１ｂ側に向かうに従い漸次幅広となる形状となっている。

ローラー本体３１は、その表面に形成されためっき層３８を有している。めっき層３８は、外周面３１ａ及び内周面３１ｂ、並びに第１端面３４及び第２端面３５の表面に形成されている。めっき層３８は、電界めっき及び無電解めっきのいずれの方法を用いて形成してもよく、また複数のめっき層を重ねて形成してもよい。めっきの種類としては、例えばニッケルめっき、亜鉛めっき又はクロムめっき等が用いられる。

高摩擦層３２は、ローラー本体３１の両端部以外の外周面３１ａに形成され、記録紙Ｐとの間の摩擦係数を向上させて記録紙Ｐを確実に保持するための塗装層である。記録紙Ｐを高い位置決め精度で搬送するためには、搬送ローラー１３は記録紙Ｐを滑ることなく保持する必要があることから、外周面３１ａの、搬送中の記録紙Ｐが保持される領域である保持領域Ｆに、高摩擦層３２が形成されている。

高摩擦層３２は、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる樹脂層と、該樹脂層表面に分散して配置されるセラミックス粒子とを有している。このセラミックス粒子には、酸化アルミニウム（アルミナ）、炭化珪素又は二酸化珪素等が用いられる。セラミックス粒子は破砕処理によって粒径が調整されており、また、破砕処理を行うことでセラミックス粒子は鋭い端面を持ち、記録紙Ｐとの間の摩擦係数を向上させることができる。なお、高摩擦層３２の代わりに、外周面３１ａに微細な凹凸（梨地処理等）を形成することで記録紙Ｐとの間の摩擦係数を向上させてもよい。

なお、上述した搬送ローラー１３の代わりに、その変形例である第２搬送ローラー（搬送ローラー）１３Ａを使用してもよい。搬送ローラー１３の一変形例である第２搬送ローラー１３Ａを、図４を参照して説明する。
図４は、第２搬送ローラー１３Ａの構成を示す概略図である。なお、図４は、図３（ｃ）に対応するものであり、図３に示す構成要素と同一の要素については同一の符号を付し、その説明を省略する。

第２搬送ローラー１３Ａは、第２ローラー本体３１Ａと、高摩擦層３２とを有している。第２ローラー本体３１Ａは、略一定の板厚の金属板を曲げて円筒状に成形した軸部材であって、金属板の一対の端面である第１端面３４と第２端面３５とが互いに接する繋ぎ目３６を有している。第１端面３４は、外周面３１ａ側から内周面３１ｂ側へ進むに従い、漸次第２端面３５の逆側に向かって傾斜して形成されている。一方、第２端面３５は、第２ローラー本体３１Ａの径方向に略平行して形成されている。

第１端面３４と第２端面３５とは、外周面３１ａ側で互いに隙間なく当接している。すなわち、繋ぎ目３６において、外周面３１ａ側に開口する隙間や凹部等は存在しない。第１端面３４と第２端面３５との間の内周面３１ｂ側には、第２隙間３７Ａが形成されている。第２隙間３７Ａは、内周面３１ｂ側に向かうに従い漸次幅広となる形状となっている。

続いて、搬送ローラー１３を成形する方法を、図５から図１５を参照して説明する。
図５は、搬送ローラー１３を成形する工程を示すフロー図であって、（ａ）は全体のフロー図、（ｂ）は（ａ）における順送プレス加工の詳細なフロー図である。

搬送ローラー１３の成形工程の概略は、図５（ａ）に示すように、まず、材料である大型の金属板から順送プレス加工（打ち抜き加工及びプレス加工を連続して行うもの）によって円筒状のローラー本体３１を成形する（ステップＳ１）。

ステップＳ１の順送プレス加工の詳細は、図５（ｂ）に示すように、まず、大型の金属板から、打ち抜き加工によって略矩形の金属板を成形する（ステップＳ１１）。次に、金属板の一対の端面である第１端面３４及び第２端面３５をプレス加工によって調整する、端面調整加工を行う（ステップＳ１２）。最後に、プレス加工を用いた曲げ加工によって、金属板を円筒状に曲げてローラー本体３１を成形する（ステップＳ１３）。

続いて、図５（ａ）に示すように、ローラー本体３１の外周面を研磨（センターレス研磨）して、その径、真円度及び反りを調整する（ステップＳ２）。次に、ローラー本体３１の表面にめっき処理を施して、めっき層３８を形成する（ステップＳ３）。最後に、ローラー本体３１の外周面３１ａに高摩擦層３２を形成する（ステップＳ４）。以上で、搬送ローラー１３の成形が完了する。以下の説明では、順送プレス加工によって大型の金属板からローラー本体３１を成形する工程であるステップＳ１を、特に詳細に説明する。

順送プレス加工によって大型の金属板からローラー本体３１を成形する工程（ステップＳ１）を、図６から図１５を参照して説明する。
図６は、ローラー本体３１の材料となる大型金属板６０の平面図である。
図７は、金属板３０の平面図である。
図８は、打ち抜き加工の工程を示す断面図である。
図９は、金属板３０の一対の端面を調整した後の、図７におけるＣ−Ｃ線視断面図である。

本実施形態におけるローラー本体３１の成形には、順送プレス加工が用いられる。この加工法は、材料である金属板を一定のピッチで搬送しつつ、金属板に対して順次に打ち抜き加工及びプレス加工を施すものである。

まず、図６に示すような、大型金属板６０を準備する。大型金属板６０は、凡そ１ｍｍの厚みを持つ略矩形の鋼板であり、電気亜鉛めっき鋼板（ＳＥＣＣ）や冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ）が用いられる。紙面上下方向での、大型金属板６０の一対の縁部には複数の孔部６１が、その縁部に沿って所定の間隔を空けて設けられている。孔部６１は、大型金属板６０に対して順送プレス加工を行うときに、一定のピッチで大型金属板６０を搬送するために用いられ、大型金属板６０は隣り合う孔部６１の間隔毎に搬送される。

次に、図７に示すように、順送プレス加工（ステップＳ１）における打ち抜き加工（ステップＳ１１）によって、大型金属板６０から略矩形の金属板３０を成形する。すなわち、大型金属板６０から領域Ｓの部分を打ち抜き、金属板３０及び枠部６２を成形する。金属板３０は、大型金属板６０の順送方向と直行する方向（紙面上下方向）で延在する略帯状の矩形金属板であって、大型金属板６０から領域Ｓの部分が取り除かれることで成形される。なお、金属板３０における板厚方向での表裏の板面は、ローラー本体３１の内外周面となるため、以下便宜的に外周面３１ａ及び内周面３１ｂと称する。図７では、金属板３０の紙面表側を内周面３１ｂ、紙面裏側を外周面３１ａとする。

延在方向と直交する方向での、金属板３０の一対の端面である第１端面３４及び第２端面３５は、金属板３０を円筒状に成形したときに互いに接して繋ぎ目３６を形成する箇所である。なお、打ち抜き加工後における第１端面３４及び第２端面３５は、ともに外周面３１ａや内周面３１ｂと略直交しており、外周面３１ａ及び内周面３１ｂはいずれも同一の幅となっている。

第１端面３４及び第２端面３５には、それぞれ凸部３９及び凹部４０が形成されている。凸部３９及び凹部４０は、凹部４０に凸部３９が嵌合することで、第１端面３４及び第２端面３５の延在方向でのずれを防止するためのものである。凸部３９の先端部３９ａ、及び凹部４０の底部４０ａは、ともに金属板３０の延在方向と平行して形成されている。

枠部６２は、金属板３０の延在方向と略直交する方向で延在する略帯状の板部であって、大型金属板６０から領域Ｓの部分が取り除かれることで成形される。枠部６２には、上述した孔部６１が並んで配置されている。金属板３０と枠部６２との間には、それらを互いに連結する連結部６３（いわゆるタイバー）が架け渡され、金属板３０は連結部６３を介して枠部６２に支持されている。

なお、打ち抜き加工時に金属板３０の端面（切断面）に形成される破断面やバリ等が、後述する曲げ加工では曲げ方向の内側に配置されるようにすることが好ましい。
金属板３０は、図８に示すような打ち抜き加工によって大型金属板６０から成形される。まず、図８（ａ）に示すように、大型金属板６０の板厚方向での両側に、打ち抜き加工用の金型である雄型１０１及び雌型１０２をそれぞれ配置する。次に、図８（ｂ）に示すように、雄型１０１を雌型１０２側に移動させ、これらの金型で大型金属板６０を切断し、金属板３０を成形する。

金属板３０の切断面、すなわち第１端面３４及び第２端面３５には、ダレｓｄ、せん断面ｓｐ、破断面ｂｓ及びバリ（図示せず）が形成される場合がある。ここで、比較的滑らかなダレｓｄと接続している紙面上側の面を外周面３１ａとし、破断面ｂｓと接続し且つバリが生じる虞のある紙面下側の面を内周面３１ｂとする。このような方向で金属板３０を曲げることで、ローラー本体３１を成形する際に破断面ｂｓやバリが障害となって第１端面３４と第２端面３５とが互いに離間することを防止できる。

また、上記方向で金属板３０を曲げて第１端面３４と第２端面３５とを互いに当接させることで、破断面ｂｓやバリがローラー本体３１の内側に設けられ、外周面３１ａから突出することを防止できる。そのため、バリ取り工程を省略してローラー本体３１の生産性を向上させることができる。

次に、金属板３０の第１端面３４及び第２端面３５に対して、端面調整加工（ステップＳ１２）を実施する。
図９に示すように、プレス加工によって第１端面３４及び第２端面３５を調整する。端面調整加工によって、第１端面３４及び第２端面３５の、内周面３１ｂに対する角度が調整される。第１端面３４と内周面３１ｂとで形成される第１角度α１、及び第２端面３５と内周面３１ｂとで形成される第２角度α２は、いずれも９０°よりも大きくなる。

また、端面調整加工を施すことで、外周面３１ａの幅方向での長さである外周面幅Ｗ_１は、内周面３１ｂの幅方向での長さである内周面幅Ｗ_２よりも大きくなっている。そのため、金属板３０を曲げて円筒状のローラー本体３１を成形したときに、外周面３１ａ側で第１端面３４と第２端面３５とを隙間なく当接させることが容易になる。

本実施形態の端面調整加工では、第１端面３４及び第２端面３５のいずれに対しても加工を施している。そのため、例えば第１端面３４及び第２端面３５の近傍に加工による応力等が生じた場合であっても、その応力は一対の端面３４及び３５のいずれにも生じているため、金属板３０を曲げ加工して成形された搬送ローラー１３（ローラー本体３１）において、応力の不均一性を原因とする歪みや変形等を抑制することができる。

なお、上述した端面調整加工を、第１端面３４及び第２端面３５のいずれか一方のみに施してもよい。このように調整することで、図４に示す第２ローラー本体３１Ａを成形することができる。

また、上述した端面調整加工を、図３に示す保持領域Ｆに対応する箇所にのみ施してもよい。

次に、金属板３０に対して、図１０から図１２に示す順送プレス加工における曲げ加工（ステップＳ１３）を施し、金属板３０を円筒状に成形する。なお、図１０及び図１２は、図７におけるＣ−Ｃ線視での断面図である。
図１０は、金属板３０に対する曲げ加工の前半の工程を示す概略図であって、（ａ）は第１の工程を示す断面図、（ｂ）は第２の工程を示す断面図である。
図１１は、曲げ加工で用いられる芯金２０８の構成を示す概略図であって、（ａ）は芯金２０８の配置を示す断面図、（ｂ）は芯金２０８の斜視図、（ｃ）は（ｂ）のＤ−Ｄ線視断面図である。
図１２は、金属板３０に対する曲げ加工の後半の工程を示す概略図であって、（ａ）は第３の工程を示す断面図、（ｂ）は第４の工程を示す断面図、（ｃ）は第５の工程を示す断面図である。

まず、図１０（ａ）に示すように、第１雄型２０１と第１雌型２０２とで金属板３０を押圧し、金属板３０の幅方向での両端部を略円弧状に曲げる。なお、図１０（ａ）では、金属板３０と、第１雄型２０１及び第１雌型２０２との間にそれぞれ隙間が形成されているが、この隙間は実際には存在せず、金属板３０と、第１雄型２０１及び第１雌型２０２とは互いに密着している。これは、図１０（ｂ）、図１１（ａ）ないし（ｃ）においても同様である。

ここで、本実施形態の目的であるローラー本体３１における真円度の向上のためには、図１０（ａ）に示す金属板３０の幅方向での両端部をより大きく曲げることも考えられる。しかし、上述したように金属板３０の第１端面３４には凸部３９が形成されていることから、両端部の曲げを大きくすると凸部３９は曲がりすぎてしまい、金属板３０を円筒状に成形したときにローラー本体３１の外周面と凸部３９の外面とが一致しなくなる虞がある。よって、この工程での両端部の曲げは、所定の大きさ以下とする必要がある。

次に、図１０（ｂ）に示すように、第２雄型２０３と第２雌型２０４とで金属板３０を押圧し、金属板３０の幅方向での中央部を略円弧状に曲げる。この曲げ加工により、金属板３０の断面形状は第２雄型２０３側に開口する略Ｃ字状となる。

次に、図１１（ａ）に示すように、第１上型（金型）２０５及び第２上型（金型）２０６と、下型２０７との間に断面視略Ｃ字状に成形された金属板３０を配置し、且つ、金属板３０の内側に円柱状の芯金（芯部材）２０８を配置する。

芯金２０８は、略丸棒状の部材である。芯金２０８は、その外周面２０８ａの、円筒状に成形されたときの金属板３０の第１端面３４及び第２端面３５（図１２（ｃ）参照）に対応する箇所を切り欠いた切欠部２０８ｂを備えている。切欠部２０８ｂは、芯金２０８の軸方向と平行して延在し、且つ芯金２０８の全長に亘って形成されている。また、切欠部２０８ｂは、芯金２０８の径方向外側に臨む平面２０８ｃを有している。平面２０８ｃは切削加工等で容易に形成できるため、芯金２０８に対して切欠部２０８ｂを容易に且つ低コストで形成することができる。切欠部２０８ｂの径方向での切欠き深さｔは、芯金２０８の全長に亘り略同一の深さで形成されている。切欠き深さｔは、金属板３０における第１端面３４及び第２端面３５に必要な押し込み量に応じて設定されている。

第１上型２０５、第２上型２０６及び下型２０７は、プレス時に金属板３０と接するプレス面２０５ａ、２０６ａ及び２０７ａをそれぞれ備えている。プレス面２０５ａ、２０６ａには、芯金２０８の切欠部２０８ｂに応じて平面状に形成された平面部２０５ｂ、２０６ｂがそれぞれ形成されている。平面部２０５ｂ、２０６ｂは、切欠部２０８ｂの平面２０８ｃと対向し且つ略平行している。なお、第１上型２０５及び第２上型２０６は、互いに独立して移動可能である。

次に、図１２（ａ）に示すように、芯金２０８を静止させた状態で、第１上型２０５を下型２０７に向かって移動させ、金属板３０の第１端面３４側を押圧し、略半円状に曲げる。なお、第１上型２０５及び第２上型２０６と同様に、下型２０７を一対の割型とし、図１２（ａ）に示す工程の際に、第１上型２０５と同じ側の下型を第１上型２０５に向かって移動させてもよい。

次に、図１２（ｂ）に示すように、芯金２０８を下型２０７に向けて多少移動させるとともに、第２上型２０６を下型２０７に向かって移動させ、金属板３０の第２端面３５側を押圧し、略半円状に曲げる。

次に、図１２（ｃ）に示すように、第１上型２０５、第２上型２０６及び芯金２０８をともに下型２０７に向かって移動させ、金属板３０を押圧する。このとき、第１上型２０５及び第２上型２０６は、下型２０７に当接している。この押圧により、金属板３０は略円筒状に成形され、金属板３０からローラー本体３１が成形される。

ここで、芯金２０８には切欠部２０８ｂが形成され、第１上型２０５及び第２上型２０６には平面部２０５ｂ、２０６ｂが形成されている。そのため、平面部２０５ｂ、２０６ｂは、金属板３０の端面３４、３５及びそれらの周辺を、径方向内側に押し込むことができる。よって、金属板３０を円筒状に成形したときに、端面３４、３５及びそれらの周辺が外側に膨らむことを防止することができる。よって、曲げ加工の終了時における、ローラー本体３１の真円度を向上させることができる。

なお、端面３４、３５及びそれらの周辺は、他の部分よりも内側に押し込まれるのであるが、金属板３０は弾性を有しており、曲げ加工の終了時には戻り（スプリングバック）が生じる。また、切欠部２０８ｂの切欠き深さｔは、上記戻りを考慮した深さに設定されているため、端面３４、３５及びそれらの周辺を内側に押し込みすぎることもなく、曲げ加工の終了時にローラー本体３１の真円度を逆に低下させる虞もない。

この工程で、端面３４、３５の外周面３１ａ側は互いに隙間なく当接する。さらに、端面３４、３５を内側に押し込むことで、端面３４、３５の外周面３１ａ側をより当接させやすくなる。本実施形態では、端面３４、３５と内周面３１ｂとで形成される角度をそれぞれ９０°より大きくするための端面調整加工を施しているが、端面３４、３５及びそれらの周辺を内側に押し込むことで端面３４、３５の外周面３１ａ側を互いに隙間なく当接させることができる場合には、上記端面調整加工を施さずともよい。また、端面調整加工の程度を、押し込みを実施しない場合に比べて減少させることもできる。一方、端面３４、３５の間の内周面３１ｂ側には、隙間３７が形成される。

また、本実施形態では、第１上型２０５及び第２上型２０６には平面部２０５ｂ、２０６ｂがそれぞれ形成されているが、切欠部２０８ｂを形成するのみで端面３４、３５及びそれらの周辺を十分内側に付勢できる場合には、平面部２０５ｂ、２０６ｂを形成せずともよい。この場合でも、端面３４、３５及びそれらの周辺は芯金２０８からサポートされず、内側に押し込まれる。

なお、ローラー本体３１（搬送ローラー１３）は、鋼板コイルによる巻きぐせが残った大型金属板６０を用いて成形されるので、コイルの内周側であった面がローラー本体３１の内周面となるように成形することが好ましい。すなわち、鋼板コイルによる大型金属板６０の巻きぐせは、鋼板コイルの内周面であった面が凹面となるような反りである。つまり、ローラー本体３１を成形する大型金属板６０には、ローラー本体３１の内周面側に反るような巻きぐせが残っている。

そのため、少なくともローラー本体３１の繋ぎ目３６を開く方向には巻きぐせが作用しなくなる。したがって、ローラー本体３１の外周面側に反るような巻きぐせが残っている場合と比較して、ローラー本体３１の繋ぎ目３６を開き難くするができる。これにより、ローラー本体３１の繋ぎ目３６を開く方向に応力が作用した場合であっても、繋ぎ目３６が開くことを防止することができ、高い搬送精度が得られる搬送ローラー１３が得られる。

また、ローラー本体３１の周方向（曲げ方向）と鋼板コイルの巻回方向（大型金属板６０の圧延方向）とが同一となっている。そのため、ローラー本体３１を成形する大型金属板６０の曲げ方向と巻きぐせによる反りの方向とを一致させることができる。これにより、ローラー本体３１を成形する大型金属板６０の巻きぐせが、ローラー本体３１の繋ぎ目３６を閉じる方向に作用する。したがって、ローラー本体３１の繋ぎ目３６の開きをより効果的に防止することができる。
以上で金属板３０の曲げ加工が終了し、金属板３０は円筒状に成形される。

なお、上述した芯金２０８の代わりに、その変形例である第２芯金（芯部材）２０８Ａ又は第３芯金（芯部材）２０８Ｂを使用してもよい。芯金２０８の第１の変形例である第２芯金２０８Ａについて図１３を参照して説明し、第２の変形例である第３芯金２０８Ｂについて図１４を参照して説明する。
図１３は、芯金の第１の変形例を示す概略図であって、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）のＥ−Ｅ線視断面図、（ｃ）は（ａ）のＨ−Ｈ線視断面図である。
図１４は、芯金の第２の変形例を示す概略図であって、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）のＩ−Ｉ視断面図、（ｃ）は（ａ）のＪ−Ｊ線視断面図である。

まず、第２芯金２０８Ａを説明する。図１３（ａ）では、説明のため搬送ローラー１３と第２芯金２０８Ａとを並べて記載している。第２芯金２０８Ａは、その外周面２０８ａの、搬送ローラー１３の保持領域Ｆに対応する箇所を切り欠いた切欠部２０８ｄを備えている。切欠部２０８ｄは、第２芯金２０８Ａの軸方向に略平行して、且つ保持領域Ｆから搬送ローラー１３の両端側に多少拡大した範囲に形成されている。これは、記録紙Ｐを保持する領域である保持領域Ｆに対して、曲げの効果や応力等の影響を均一化するためである。

図１３（ｂ）に示すように、第２芯金２０８Ａにおける搬送ローラー１３の両端部に対応する部分では、その断面形状は略円形となっている。図１３（ｃ）に示すように、切欠部２０８ｄは、径方向外側に臨む平面２０８ｅを有している。切欠部２０８ｄの切欠き深さｔは、金属板３０の端面３４、３５及びその周辺の戻りを考慮して設定されている。

金属板３０を曲げて円筒状のローラー本体３１を成形すると、ローラー本体３１の軸方向での中央部、すなわち被搬送物を保持する保持領域Ｆの部分では両端部に比べて真円度が悪くなる傾向があった。本変形例では、保持領域Ｆに対応する箇所に切欠部２０８ｄが設けられるため、保持領域Ｆにおいて端面３４、３５及びその周辺を径方向内側に積極的に付勢し、曲げ工程終了時のローラー本体３１の真円度を効果的に向上させることができる。

次に、第３芯金２０８Ｂを説明する。図１４（ａ）では、説明のため搬送ローラー１３と第３芯金２０８Ｂとを並べて記載している。第３芯金２０８Ｂは、その外周面２０８ａの、搬送ローラー１３に対応する箇所を切り欠いた切欠部２０８ｆを備えている。

図１４（ｂ）、（ｃ）に示すように、切欠部２０８ｆは、搬送ローラー１３の中央部に対応する箇所の第１切欠き深さｔ１が、搬送ローラー１３の両端部に対応する箇所の第２切欠き深さｔ２よりも大きくなっている。また、第１切欠き深さｔ１は、搬送ローラー１３の両端部に向かうに従い漸次小さくなり、第２切欠き深さｔ２となっている。なお、切欠き深さを段階的に変化させてもよい。

第３芯金２０８Ｂにおける搬送ローラー１３の中央部に対応する箇所の第１切欠き深さｔ１が、搬送ローラー１３の両端部に対応する箇所での第２切欠き深さｔ２よりも大きいため、中央部に対応する箇所において端面３４、３５及びその周辺を径方向内側に積極的に付勢し、曲げ工程終了時のローラー本体３１の真円度を効果的に向上させることができる。

最後に、図１５に示すように、ローラー本体３１と連結部６３との間を、カットラインＧに従って切断する。図１５は、ローラー本体３１を枠部６２から切り離す工程を示す概略図である。
なお、ローラー本体３１が成形された状態では、凸部３９は凹部４０に嵌合しているが、凸部３９の先端部３９ａと、凹部４０の底部４０ａとの間には所定の隙間４１が形成されている。この隙間４１は、第１端面３４と第２端面３５とを互いに均一に接触させるために設けられるものである。以上で、順送プレス加工（ステップＳ１）によるローラー本体３１の成形が完了する。

次に、略円筒状に成形されたローラー本体３１の外周面に対して、公知のセンターレス研磨加工を施す（ステップＳ２）。この研磨加工によって、ローラー本体３１の径、真円度及び反りの精度が適切な範囲に調整される。
なお、本実施形態では、芯金２０８に切欠部２０８ｂを形成することにより、曲げ加工終了後のローラー本体３１の真円度が向上する。そのため、センターレス研磨加工による研磨量を従来よりも少なくしても、必要とする真円度の精度を確保することができる。よって、加工の手間及びコストが減少し、且つ研磨後における搬送ローラー１３の強度低下を限定・抑制することができる。

次に、ローラー本体３１にめっき処理を施す（ステップＳ３）。このめっき処理によって、ローラー本体３１の内外周面、第１端面３４及び第２端面３５にめっき層３８が形成される。なお、例えＳＥＣＣ等の予めめっき層が形成されている鋼板を用いたとしても、第１端面３４及び第２端面３５は打ち抜き加工により鋼板の基材が露出し、腐食しやすくなっているため、第１端面３４及び第２端面３５にはこの工程によって十分なめっき層を形成する必要がある。

最後に、ローラー本体３１の外周面３１ａにおける保持領域Ｆに、高摩擦層３２を形成する。まず、ローラー本体３１の両端部をマスキングし、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂を溶媒中に分散させ、この溶液をローラー本体３１の外周面に塗布し、樹脂層を形成する。次に、粉体塗装法を用いてアルミナ粒子等のセラミックス粒子を、上記樹脂層の表面に付着させる。最後に、加熱処理により樹脂層を硬化させ、セラミックス粒子が表面に配置された高摩擦層３２が形成される。

なお、高摩擦層３２を形成する方法としては、粉体塗装法の代わりに、セラミックス粒子を溶媒中に分散させ、この溶液を上記樹脂層の表面に塗布してもよい。また、予めセラミックス粒子をエポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂とともに溶媒中に分散させ、この溶液をローラー本体３１の外周面に塗布することで、セラミックス粒子を含んだ樹脂層を形成してもよい。
以上の方法によって、搬送ローラー１３の成形が完了する。

なお、ローラー本体３１（搬送ローラー１３）の両端部には、上述したようにその一方あるいは両方に、図２に示した第１駆動ギア２３や第３駆動ギア２５など、種々の連結部品に連結するための係合部が形成されている。例えば、図１６（ａ）、（ｂ）に示すように、円筒状のパイプ（中空パイプ）からなるローラー本体３１の相対向する位置、すなわちローラー本体３１の直径を規定する二点の形成面に、それぞれ貫通孔７１ａ、７１ａを形成し、これら一対の貫通孔７１ａ、７１ａを含んでなる係合孔（係合部）７１を形成することができる。この係合孔７１によれば、歯車等の連結部品７２を軸やピン等（図示せず）によって固定することができる。

また、図１７（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体３１の端部にＤカット状の係合部７３を形成することもできる。この係合部７３は、円筒状の中空パイプ（ローラー本体３１）の端部に形成されたもので、図１７（ａ）に示すようにその一部が平面視矩形状に切り欠かれた開口７３ａを有し、これによって図１７（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。

したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、この見掛け上Ｄ状に形成された係合部７３に係合させることにより、該連結部品をローラー本体３１（搬送ローラー１３）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７３については、中空パイプ（ローラー本体３１）の内部孔に通じる溝状の開口７３ａが形成されていることから、この開口７３ａを利用することによっても、連結部品をローラー本体３１に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を開口７３ａに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。

また、図１８（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体３１の端部に溝７４ａとＤカット部７４ｂとを有した係合部７４を形成することもできる。この係合部７４において、Ｄカット部７４ｂはローラー本体３１の端部に形成されており、溝７４ａはＤカット部７４ｂより内側に形成されている。溝７４ａは、図１８（ａ）に示すように、ローラー本体３１がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。Ｄカット部７４ｂは、溝７４ａの外側において該溝７４ａと直交する方向に延在する開口７４ｃを有し、この開口７４ｃの両側に、一対の折曲片７４ｄ、７４ｄを有したものである。すなわち、図１８（ｂ）に示すようにこれら一対の折曲片７４ｄ、７４ｄがローラー本体３１の中心軸側に折曲させられたことにより、これら折曲片７４ｄ、７４ｄに対応する部分が、ローラー本体３１の円形の外周面から凹んだ状態となっている。

したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、溝７４ａに係合させまたはＤカット部７４ｂに係合させることにより、該連結部品をローラー本体３１（搬送ローラー１３）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７４では、折曲片７４ｄ間に形成された開口７４ｃを利用することによっても、連結部品をローラー本体３１に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を開口７４ｃに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。

また、図１９（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体３１の端部に溝７５ａと開口７５ｂとを有した係合部７５を形成することもできる。この係合部７５において、開口７５ｂはローラー本体３１の外端に形成されており、溝７５ａは開口７５ｂより内側に形成されている。溝７５ａは、図１９（ａ）に示すように、ローラー本体３１がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。開口７５ｂは、溝７５ａの外側においてローラー本体３１の一部が平面視矩形状に切り欠かれ、これによって図１９（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。

したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、溝７５ａに係合させまたは開口７５ｂによって形成された見掛け上Ｄ状に形成された部位に係合させることにより、該連結部品をローラー本体３１（搬送ローラー１３）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７５でも、図１７（ａ）、（ｂ）に示した係合部７３と同様に、開口７５ｂを利用することによって、連結部品をローラー本体３１に対し空回りさせることなく取り付けることができる。

このような係合孔７１や係合部７３、７４、７５を形成するには、金属板３０を曲げ加工して得られたローラー本体３１に対して、さらに切削加工等を施すことで行うこともできる。しかし、その場合には、ローラー本体３１に対して係合部の形成だけのために別途加工工程を追加することで、コストや時間についての効率が低下してしまう。そこで、本発明の製造方法では、ローラー本体３１を曲げ加工（Ｓ１３）によって成形する前に、打ち抜き加工（Ｓ１１）によって係合部となる展開係合部を金属板３０に形成しておき、その後、金属板３０を曲げ加工によりローラー本体３１を成形する際に、係合部も同時に形成する。

具体的には、図６に示した大型金属板６０から図７に示したような細長い略矩形板状の金属板３０を成形する際、この大型金属板６０から小型の金属板３０への加工と同時に、得られる金属板３０の端部に、切欠状、突片状、孔状、あるいは溝状等の展開係合部を形成する。

例えば、図２０（ａ）に示すように金属板３０の端部の所定位置に一対の貫通孔７１ａ、７１ａを加工し、これらを展開係合部７６ａとしておくことにより、この金属板３０を曲げ加工することで一対の貫通孔７１ａ、７１ａを対向させ、図１６に示した係合孔７１を形成することができる。

また、図２０（ｂ）に示すように、金属板３０の端部を所定形状に切り欠いて一対の切欠部７３ｂ、７３ｂからなる展開係合部７３ｃとしておくことにより、この金属板３０を曲げ加工することで図１７に示した係合部７３を形成することができる。

さらに、図２０（ｃ）に示すように、金属板３０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｂとしておくことにより、この金属板３０を曲げ加工することで図１８に示した係合部７４を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｂとして、一対の切欠部（凹部）７４ｅ、７４ｅと一対の突片７４ｆ、７４ｆとを形成しておくことにより、係合部７４を形成することができる。ただし、この例では、金属板３０を曲げ加工した後、一対の突片７４ｆ、７４ｆを内側に折り曲げ加工して折曲片７４ｄとする必要があるため、加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めるにはやや不十分である。

そこで、図２０（ｄ）に示すように、金属板３０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｃとしておくことにより、この金属板３０を曲げ加工することで図１９に示した係合部７５を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｃとして、一対の切欠部（凹部）７５ｃ、７５ｃと一対の突片７５ｄ、７５ｄとを形成しておくことにより、係合部７５を形成することができる。この例では、金属板３０を曲げ加工した際に一対の突片７５ｄ、７５ｄも円弧状に曲げることにより、これら突片７５ｄ、７５ｄ間に図１９（ｂ）に示した開口７５ｂを形成することができる。したがって、曲げ加工によって形成したローラー本体３１に対し、さらに加工を追加する必要がなく、これにより加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めることができる。

ここで、図２０（ｂ）〜（ｄ）に示した例では、図１７、図１８、図１９に示した係合部７３、７４、７５が繋ぎ目３６を挟んで形成されるよう、金属板３０の両端部に展開係合部７３ｃ、７６ｂ、７６ｃを形成している。このように、展開係合部７３ｃ、７６ｂ、７６ｃを両端部に形成することにより、形成するローラー本体３１の繋ぎ目３６を、このローラー本体３１の長さより短くすることができる。したがって、繋ぎ目３６の形成の際に端面３４、３５が部分的に当接し干渉することなどによる、ローラー本体３１の変形を抑えることが可能になる。

ただし、本発明はこれに限定されることなく、図２１（ａ）〜（ｃ）に示すように、展開係合部を金属板３０の両端部に形成することなく、その幅方向（曲げ方向）における中心線の近傍に形成することもできる。すなわち、図２１（ａ）に示すように端部に細長い矩形状の切欠からなる展開係合部７６ｄを形成することで、図１７に示した係合部７３を形成することができる。また、図２１（ｂ）に示すようなＴ字状の切欠からなる展開係合部７６ｅを形成することで、図１８に示した係合部７４を形成することができ、さらに、図２１（ｃ）に示すような略Ｔ字状の切欠からなる展開係合部７６ｆを形成することで、図１９に示した係合部７５を形成することができる。
このように展開係合部７６ｄ〜７６ｆを曲げ方向における中心線の近傍に形成すれば、これら展開係合部７６ｄ〜７６ｆから得られる係合部７３〜７５を、より精度良く形成することができる。

以上説明したように本実施形態の搬送ローラー１３の製造方法では、大型金属板６０から打ち抜き加工によって小型の金属板３０を成形する際に、展開係合部も同時に形成し、さらに、金属板３０を曲げ加工する際に、展開係合部から係合部７１、７３、７４、７５を形成するようにしたので、ローラー本体３１を形成した後、係合部の形成だけのために別途加工工程を追加する必要がなくなる。
したがって、追加する加工工程にかかるコストや時間が不要になることで、搬送ローラー１３自体の十分なコストダウンが可能になり、生産性も向上する。特に、大型金属板を小型化する際に展開係合部を一括して形成するので、工程を一層簡略化することができる。

また、図１５に示したように本実施形態における搬送ローラー１３（ローラー本体３１）では、その繋ぎ目３６を、円筒状の中空パイプからなるローラー本体３１の中心軸と平行になるように形成したが、本発明はこれに限定されることなく、例えば基材となる金属板３０の一対の端部間に形成される繋ぎ目を、円筒状パイプ（ローラー本体）の外周面上における、該円筒状パイプの中心軸に平行な直線上において、該直線に対して線分で重なることなく、一つあるいは複数の点でのみ重なるように形成してもよい。

具体的には、図２２（ａ）に示すように繋ぎ目８１として、ローラー本体３１の中心軸Ｃ_１に平行となることなくこれに交差するように、ローラー本体３１の外周面をその周方向に延びつつ、ローラー本体３１の一端から他端にかけて延在するように形成してもよい。このように繋ぎ目８１を形成するには、基材となる金属板として、図７に示したような細長い矩形状の金属板３０でなく、図２２（ｂ）に示すように細長い平行四辺形の金属板３０Ａを用い、符号Ｃ_２で示す直線が中心軸となるように曲げ加工する。これにより、図２２（ａ）に示したローラー本体３１が得られ、繋ぎ目８１が中心軸Ｃ_１に対して非平行となる。

なお、図２２（ａ）に示したローラー本体３１では、その繋ぎ目８１が、ローラー本体３１の一端から他端にかけて、その周面を一周未満しか回らないように形成している。これは、金属板３０Ａの曲げ加工を容易にするためである。ただし、図２２（ｃ）に示すように繋ぎ目８２が、ローラー本体３１の一端から他端にかけて、その周面を一周以上回るように、すなわち螺旋状に回るように形成してもよい。その場合には、基材となる金属板として、図２２（ｂ）に示した細長い平行四辺形の金属板３０Ａにおける、角度γをより鋭角にすればよい。

また、図２３（ａ）に示すように繋ぎ目８３を、サイン波等の曲線からなる波線状に形成してもよい。このように繋ぎ目８３を形成するには、基材となる金属板として、図２３（ｂ）に示すように、細長い略矩形状で、その両方の長辺が波線状に形成された金属板３０Ｂを用い、符号Ｃ_２で示す直線が中心軸となるように曲げ加工する。なお、波線状に形成された一対の長辺は、曲げ加工によってこれらが近接させられるため、当然ながら互いに対応する箇所間では、一方の長辺が山部となる場合に他方の長辺では谷部となり、逆に、一方の長辺が谷部となる場合に他方の長辺では山部となるように形成する。また、この例では、繋ぎ目８３の中心線がローラー本体３１の中心軸と平行になるように形成したが、この繋ぎ目８３の中心線も、ローラー本体３１の中心軸と非平行になるように形成してもよい。その場合に、基材となる金属板として、図２２（ｂ）に示したような細長い平行四辺形の金属板で、かつ、その両方の長辺が波線状に形成されたものを用いればよい。

また、図２４（ａ）に示すように繋ぎ目８４を、鉤状に折れ曲がった波線状に形成してもよい。このように繋ぎ目８４を形成するには、基材となる金属板として、図２２（ｂ）に示すように、細長い略矩形状で、その両方の長辺が鉤状に折れ曲がった波線状に形成された金属板３０Ｃを用い、符号Ｃ_２で示す直線が中心軸となるように曲げ加工する。
この金属板３０Ｃにおいても、波線状に形成された一対の長辺において互いに対応する箇所間では、一方の長辺が山部となる場合に他方の長辺では谷部となり、逆に、一方の長辺が谷部となる場合に他方の長辺では山部となるように形成する。なお、この例でも、繋ぎ目８４の中心線がローラー本体３１の中心軸と平行になるように形成したが、繋ぎ目８３の場合と同様に、ローラー本体３１の中心軸と非平行になるように形成してもよい。

また、繋ぎ目については、図２２〜図２４に示した例に限定されることなく、種々の形状を採用することができる。例えば、図２３（ａ）に示した曲線からなる波線と、図２４（ａ）に示した折れ曲がった波線とを組み合わせてもよく、これらに、図２２に示したような斜めの線を組み合わせてもよい。

このように繋ぎ目８１〜８４を、円筒状パイプ（ローラー本体３１）の中心軸に平行な直線に対して線分で重なることなく、一つあるいは複数の点でのみ重なるように形成すれば、このローラー本体３１を有してなる搬送ローラー１３は、従動ローラー１４と協働して記録紙Ｐを搬送する際、つまり紙送りをする際、記録紙Ｐの搬送速度が一定になり、搬送ムラがより確実に防止されたものとなる。

すなわち、図２５に示すように搬送ローラー１３が紙送りの際に記録紙Ｐと接する箇所は、基本的にはその外周面上の直線Ｌ、つまり中心軸Ｃ_１と平行な直線Ｌとなる。したがって、図１５に示したように搬送ローラー１３（ローラー本体３１）の繋ぎ目３６がローラー本体３１の中心軸と平行である場合、この搬送ローラー１３はその繋ぎ目３６全体が一時的（瞬間的）に記録紙Ｐに接することになる。すると、本実施形態の搬送ローラー１３では上述したようにその繋ぎ目３６に起因して溝が形成されていないため、問題にはならないものの、仮に繋ぎ目３６に起因して溝が形成されていると、この溝が一時的にかつ同時に記録紙Ｐに接し、したがって記録紙Ｐの全幅が一時的に繋ぎ目３６に起因する溝に接することになる。その結果、この溝では搬送ローラー１３の他の外周面に比べて凹みがあり、記録紙Ｐに対する接触抵抗が小となっているため、記録紙Ｐの搬送速度が一時的に低下し、搬送ムラを生じてしまう。

もっとも、図２２（ａ）、（ｃ）、図２３（ａ）、図２４（ａ）に示したように繋ぎ目８１〜８４を形成すれば、仮にこれら繋ぎ目に起因して溝が形成されたとしても、この溝が紙送りの際に同時に記録紙Ｐに接触する箇所が、一つあるいは複数の点のみとなる。したがって、搬送ローラー１３の他の面（線）が当たるときに比べほとんど接触抵抗に変化がなく、これにより、記録紙Ｐの搬送速度が一定になり、搬送ムラが防止されるようになる。

また、円筒状の中空パイプからなる搬送ローラー１３（ローラー本体３１）の繋ぎ目については、上述した例以外にも、例えば図２６（ａ）に示すように、ローラー本体３１の中心軸と平行な直線部８５ａとこれに直交する直線部８５ｂとからなる、矩形波状の折曲部８５を有して形成されていてもよい。このような折曲部８５を有してなる繋ぎ目にあっても、この繋ぎ目に起因して仮に溝が形成された場合に、この溝が紙送りの際に記録紙Ｐの幅全体に同時に接触することがないため、記録紙Ｐの搬送速度がほぼ一定になり、搬送ムラが防止される。

また、この折曲部８５については、図２６（ｂ）に示すようにローラー本体３１の長さ全体に亘って形成されていてもよく、図２６（ｃ）に示すように、その中央部を除く両端部に選択的に形成されていてもよい。図２６（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部にのみ形成する場合には、これら折曲部８５間はローラー本体３１の中心軸と平行な中央直線部８６となる。ただし、図示しないものの、折曲部８５間の中央直線部を、図２２（ａ）に示したように中心軸Ｃ_１と非平行となる斜め線に形成してもよい。
また、このように折曲部８５を両端部にのみ形成し、その間の中央部については中央直線部８６とした場合、図３に示した高摩擦層３２の形成領域を中央直線部８６に対応させるのが好ましい。

繋ぎ目に折曲部８５を形成し、したがってこの折曲部８５を凹凸による嵌合部にすると、これら折曲部８５（嵌合部）では設計通りに嵌合させ、凸部の先端とこれに対応する凹部との間を隙間なく近接させる（突き合わせる）のが難しくなる。したがって、ローラー本体３１の全長に亘って折曲部８５を形成すると、ローラー本体３１に歪みや捩れ等が生じ易くなる。そこで、図２６（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部にのみ形成すれば、このような歪みや捩れ等が生じるのを抑えることができる。また、特に記録紙Ｐに直接接する領域となる高摩擦層３２に対応する中央部を、折曲部８５とすることなく中央直線部８６とすることにより、記録紙Ｐに直接接する領域に歪みや捩れ等が生じるのを確実に防止することができる。

なお、円筒状の中空パイプからなる搬送ローラー１３（ローラー本体３１）の繋ぎ目については、上述の例以外にも、例えば図２７（ａ）に示すように折曲部８８における交差部８８ａを、ローラー本体３１の中心軸に対して非平行とし、折曲部８８における凸片８８ｂの先端側の角度εを鈍角（１８０°未満）に形成してもよい。このようにすれば、金属板の曲げ加工において一対の端面を近接させた際、凸片８８ｂの先端を対応する凹部に嵌合させ易くなり、したがって、ローラー本体３１に歪みや捩れ等が生じるのを抑制することができる。

また、図２６（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部のみに形成した構造において、折曲部８５を、例えば図２７（ｂ）に示すように図２３（ａ）に示した曲線からなる波線８９ａに代えてもよく、さらに、図２７（ｃ）に示すように図２４（ａ）に示した折れ曲がった波線８９ｂに代えてもよい。
また、図２６（ａ）に示した矩形波状の折曲部８５と、図２７（ｂ）に示した曲線からなる波線８９ａとを組み合わせて繋ぎ目を形成してもよく、矩形波状の折曲部８５と、図２７（ｃ）に示した折れ曲がった波線８９ｂとを組み合わせて繋ぎ目を形成してもよい。

また、搬送ローラー１３において、ローラー本体３１に形成された繋ぎ目３６の一部に、図２８（ａ）に示すように、開口９０を設けてもよい。
繋ぎ目３６はローラー本体３１の全長に亘って形成されるので、搬送ローラー１３を回転自在に支持する軸受（図示せず）に供給したグリスが搬送ローラー１３の表面に付着すると、グリスは繋ぎ目３６を毛細管現象により伝わり流れるようになる。特に、搬送ローラー１３の強度を向上させるため、繋ぎ目３６における端面３４、３５間の隙間を小さくする程、グリスの毛細管現象が強くなって、グリスが繋ぎ目３６に沿って流れやすくなる。

そこで、図２８（ｂ）に示すように、ローラー本体３１に形成された繋ぎ目３６の一部に、開口９０を設ける。この開口９０は、繋ぎ目３６を形成する一対の端面３４、３５にそれぞれ設けられた切欠部９１、９２により形成される。端面３４、３５を突き合わせたときに、切欠部９１、９２の間の最大距離ｄが例えば１ｍｍ程度以上となるように設定され、開口９０として機能する。

開口９０は、搬送ローラー１３（ローラー本体３１）の全長に亘って形成された繋ぎ目３６のうち、高摩擦層３２が形成された領域と上記軸受に支持される領域を除く領域に設けられる。つまり、高摩擦層３２は搬送ローラー１３のほぼ中央部に形成され、搬送ローラー１３の両端側が軸受に支持されるので、搬送ローラー１３には少なくとも２つの開口９０が設けられる。

開口９０は、上記軸受に供給（塗布）されたグリス（潤滑油）が繋ぎ目３６（端面３４、３５の隙間）に沿って高摩擦層３２まで達することを防止する目的で設けられる。すなわち、繋ぎ目３６の一部に開口９０を設けることで、グリスの毛細管現象を止めている。具体的には、繋ぎ目３６のうち、軸受に支持される領域と高摩擦層３２が形成された領域の間に開口９０を設けることで、グリスが高摩擦層３２に達することを防止している。そして、開口９０の大きさ（一対の切欠部９１、９２間の最大距離ｄ）を調整することで、グリスの毛細管現象を確実に止めることができる。

なお、繋ぎ目３６を形成する一対の端面３４、３５のそれぞれに、開口９０を形成するための切欠部９１、９２を形成する場合に限らない。つまり、図２８（ｃ）に示すように、繋ぎ目３６を形成する一対の端面３４、３５の一方（例えば端面３４）にのみに切欠部９３を形成して、切欠部９３と端面３５とにより開口９０が形成される場合であってもよい。また、開口９０の形状としては、矩形に限らず、円形等であってよい。

続いて、本実施形態におけるプリンター１の動作を、図１ないし図３を参照して説明する。
図１及び図２に示すように、給紙部２における給紙ローラー１２の回転により、給紙トレー１１に載置された記録紙Ｐが搬送部３に向けて供給される。駆動部６の作動により、搬送ローラー１３が回転する。また、搬送ローラー１３の外周面と接触して設けられる従動ローラー１４が、搬送ローラー１３と相反する方向で回転する。給紙部２から供給された記録紙Ｐは、搬送ローラー１３と従動ローラー１４との間に挟持され、また、搬送ローラー１３の保持領域Ｆには高摩擦層３２が形成されているため、記録紙Ｐは搬送ローラー１３に保持される。よって、記録紙Ｐは搬送ローラー１３の回転とともに正確に搬送される。

ここで、図３に示すように、第１端面３４及び第２端面３５は外周面３１ａ側で互いに接しており、繋ぎ目３６において外周面３１ａ側に開口する隙間や凹部等は存在しない。そのため、搬送ローラー１３が回転してもその外周面３１ａは記録紙Ｐと常に接触することができる。よって、外周面３１ａと記録紙Ｐとの間で滑り等が発生せず、記録紙Ｐを高い精度で搬送することができる。

搬送ローラー１３の回転により、記録紙Ｐは、プラテン１５におけるダイヤモンドリブ１６の頂面上に搬送される。ダイヤモンドリブ１６上に載置された記録紙Ｐに対して、キャリッジ２０とともに適切な位置に移動した噴射ヘッド１９からインクが噴射され、文字や画像等の情報が印刷される。この印刷後、記録紙Ｐは排紙部４の排紙ローラー１７及び排紙ギザローラー１８の回転により排出される。
以上で、本実施形態におけるプリンター１の動作が完了する。

したがって、本実施形態によれば以下の効果を得ることができる。
本実施形態によれば、金属板３０を円筒状に曲げて成形したローラー本体３１を、搬送ローラー１３として使用する場合に、必要とする真円度等の精度を確保するための加工の手間及びコストを減少でき、且つ加工後のローラー本体３１の強度低下を限定・抑制できるという効果がある。さらに、記録紙Ｐを高い精度で搬送し且つ位置決めするための搬送ローラー１３を、低コストで提供することができるという効果がある。

以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。上述した例において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

例えば、上記実施形態では、切欠部２０８ｂ（２０８ｄ）は平面２０８ｃ（２０８ｅ）を有しているが、これに限定されるものではなく、切欠部が芯金２０８の外周面２０８ａを切り欠いた形状となっていればよい。例えば、切欠部における幅方向での断面形状が、芯金２０８の径よりも大きな径による略円弧状になっていてもよい。

１３…搬送ローラー、１３Ａ…第２搬送ローラー（搬送ローラー）、３０…金属板、３４…第１端面（端面）、３５…第２端面（端面）、２０５…第１上型（金型）、２０６…第２上型（金型）、２０８…芯金（芯部材）、２０８Ａ…第２芯金（芯部材）、２０８Ｂ…第３芯金（芯部材）、２０８ａ…外周面、２０８ｂ…切欠部、２０８ｄ…切欠部、２０８ｆ…切欠部、２０８ｃ…平面、２０８ｅ…平面、Ｆ…保持領域、Ｐ…記録紙（被搬送物）

Claims

金属板の一対の端面を対向させ円筒状に成形された搬送ローラーの製造方法であって、
略丸棒状の芯部材周りに前記金属板を曲げて、前記一対の端面を互いに対向させて円筒状に成形する曲げ工程を有し、
前記曲げ工程で用いられる前記芯部材は、その外周面の、前記一対の端面に対応する箇所を切り欠いた切欠部を備えていることを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
請求項１に記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記曲げ工程で用いられ、前記金属板を前記芯部材との間で挟持して曲げる金型は、前記切欠部に応じた形状となっていることを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
請求項１又は２に記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記切欠部は、前記芯部材の径方向外側に臨む平面を有することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
請求項１から３のいずれか一項に記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記切欠部は、少なくとも前記搬送ローラーにおける被搬送物の保持領域に対応する箇所に形成されていることを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
請求項１から４のいずれか一項に記載の搬送ローラーの製造方法において、
前記切欠部における前記芯部材の径方向での切り欠き深さは、前記搬送ローラーの軸方向での中央部に対応する箇所が、前記搬送ローラーの両端部に対応する箇所より大きいことを特徴とする搬送ローラーの製造方法。