JP5712589B2

JP5712589B2 - 印刷装置

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Publication number: JP5712589B2
Application number: JP2010272278A
Authority: JP
Inventors: 斉藤　功一; 功一斉藤; 克徳大野
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2010-12-07
Filing date: 2010-12-07
Publication date: 2015-05-07
Anticipated expiration: 2030-12-07
Also published as: JP2012121647A; CN102529441A; US8602549B2; US20120140012A1

Description

本発明は、印刷装置、に関するものである。

従来、シート状の記録媒体上に情報を印刷する印刷装置が用いられており、この印刷装置には記録媒体を搬送する搬送装置が設けられている。この搬送装置は、回転することで記録媒体を搬送する搬送ローラーと、当該搬送ローラーに付勢されて当接された従動ローラーとを有しており、搬送ローラーと従動ローラーとで記録媒体を挟持して搬送するようになっている。搬送ローラーには中実の棒状部材が一般的に使用されている。その一方で、中実の材料は重量およびコストが嵩むという課題がある。ここで、特許文献１には、金属板を曲げ加工して円筒状に成形する技術が記載されている。

特許文献１に記載の円筒軸では、金属板を曲げ加工して円筒状に形成する際に、金属板の端面同士を突き合わせるようにする。このため、円筒軸の全長に亘って金属板の一対の端面間に継ぎ目が形成される。

特開２００６−２８９４９６号公報

ところで、上記搬送ローラーは端部に駆動部に連結されるギア部材が取り付けられている。このようなギア部材は所定のトルク耐性が要求されることから、ローラー本体に確実に固定されている必要がある。ギア部材をローラー本体に固定する方法としては、ローラー本体にギア部材を圧入することが考えられる。しかしながら、上記特許文献１に記載される円筒軸からなるローラー本体に駆動ギアを圧入すると、圧入時の力により円筒軸が塑性変形してしまうおそれがある。すると、記録媒体の送り精度が低下するといった問題が生じるおそれがある。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであって、圧入によりギア部材が組み込まれた場合であっても記録媒体を精度良く搬送することができる、搬送ローラー及び印刷装置を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するために、本発明の印刷装置は、駆動源と、互いに対向し、繋ぎ目を構成する端面を備える円筒軸を含み、前記駆動源により駆動される搬送ローラーと、前記駆動源の駆動力を前記搬送ローラーに伝えるギア部材と、前記搬送ローラーにより搬送される被搬送媒体に印刷を行う記録ヘッドと、を備え、前記搬送ローラーは、前記被搬送媒体の搬送を行う搬送領域と、前記被搬送媒体の搬送を行わない非搬送領域とを含み、前記繋ぎ目は、長手方向に延びる繋ぎ目と、前記搬送領域における前記長手方向に延びる繋ぎ目の端面同士の距離よりも広く、前記非搬送領域において前記長手方向に延びる繋ぎ目に対して交差する方向に突出する凸部と、を含み、前記ギア部材の少なくとも一部は、前記凸部に入り込んで係合している、ことを特徴とする。

本発明の搬送ローラーによれば、ギア部材の少なくとも一部は離間領域に入り込んで取り付けられることで搬送ローラーの径方向における回転が規制されるとともに搬送ローラーの長さ方向における位置が固定されたものとなる。すなわち、ギア部材は上記繋ぎ目に取り付けられることによって搬送ローラーに良好に保持されて所定のトルク耐性を備えたものとなる。よって、ギア部材を圧入により搬送ローラーに取り付ける際に圧入力を小さくした場合であっても、上記繋ぎ目によりギア部材のトルク耐性を補うことができる。したがって、中実軸に比べて剛性が低い円筒状の繋ぎ目を有するローラー本体に対し、塑性変形を生じさせない圧入力でギア部材を組み込んだ場合であっても、所望の送り精度を備えた搬送ローラーを備えた印刷装置を提供できる。

また、上記搬送ローラーにおいては、前記係合部は、前記ギア部材の内周部の一部を嵌合させる開口を含むのが好ましい。
この構成によれば、凸部を開口に嵌合させることでギア部材をローラー本体に良好に保持することができる。

また、上記搬送ローラーにおいては、前記係合部は、前記継ぎ目を形成する前記金属板の前記一対の端面のうち、一方の前記端面側に形成された凹部と、他方の前記端面側に形成され前記凹部に係合される凸部と、を含んでおり、前記凹部と前記凸部との間に生じた開口が前記ギア部材に係合するのが好ましい。
この構成によれば、凹部と凸部とが係合することでローラー本体の継ぎ目の接合強度を向上させることができる。また、凹部と凸部との間に生じた開口を利用してギア部材を係合するため、ローラー本体を構成する金属板の加工を簡略化できる。

また、上記搬送ローラーにおいては、前記凸部の一部は前記ローラー本体の外周面から径方向外側に向かって突出しているのが好ましい。
この構成によれば、ローラー本体の外周面から径方向外側に向かって突出した凸部をギア部材の内周面に確実に係合させる構成が可能となる。

また、上記搬送ローラーにおいては、前記凸部の延在方向は、前記ローラー本体の搬送動作時における回転方向と一致しているのが好ましい。
この構成によれば、ローラー本体が搬送動作時に回転する際に、凸部がギア部材の内周面に確実に係合することとなり、ギア部材がローラー本体に対して回転するのを防止できる。よって、ギア部材は所定の駆動力を確実に伝達することで信頼性の高い送り精度を得ることができる。

本発明の印刷装置は、上記搬送ローラーを備えたことを特徴とする。

本発明の印刷装置によれば、ギア部材がローラー本体に良好に保持されてなる搬送ローラーを備えているので、この印刷装置自体も、高い送り精度を備えた信頼性の高いものとなる。
また本発明の印刷装置は、駆動源と、互いに対向し、繋ぎ目を構成する端面を備える円筒軸を含み、前記駆動源により駆動される搬送ローラーと、前記駆動源の駆動力を前記搬送ローラーに伝える樹脂材料からなるギア部材と、前記搬送ローラーにより搬送される被搬送媒体に印刷を行う記録ヘッドと、を備え、前記搬送ローラーは、前記被搬送媒体の搬送を行う搬送領域と、前記被搬送媒体の搬送を行わない非搬送領域とを含み、前記繋ぎ目は、前記非搬送領域における端面同士の距離が前記搬送領域における端面同士の距離よりも広くなっている離間領域を含み、前記ギア部材の少なくとも一部は、圧入によって前記搬送ローラーに取り付けられるときに変形して前記離間領域に入り込んで係合している、
ことを特徴とする。

本発明の実施形態に係るインクジェットプリンターの側断面図。（ａ）はインクジェットプリンターの搬送ユニットを示す平面図、（ｂ）は搬送ユニットの駆動系を示す側面図。（ａ）は搬送ローラー機構の概略構成を示す図、（ｂ）は軸受の概略構成を示す図、（ｃ）はローラー本体の要部を示す部分拡大図、（ｄ）はローラー本体の要部を示す断面拡大図。搬送ローラーの構成を示す側面図。実施形態の搬送ローラーの製造装置の模式図。本実施形態に係る抜き工程の工程断面図である。第１プレス機によって抜き加工された金属板の平面図。（ａ）〜（ｃ）は第２プレス機による曲げ工程を示す側面図。図８に続く第２プレス機による曲げ工程を示す側面図。図９（ａ）〜図９（ｃ）、図１０（ａ）〜図１０（ｃ）に示す工程を経て平板部が段階的に円筒状に形成された金属板を示す平面図。（ａ）〜（ｄ）は本実施形態に係るロールレベラー工程の態様を示す工程図。（ａ）ローラー本体の斜視図、（ｂ）は繋ぎ目の側断面図、（ｃ）はセンターレス研磨工程の工程図。（ａ）〜（ｄ）はローラー本体への高摩擦層の形成工程を示す図。高摩擦層を形成するための塗装ブースの概略構成図。ローラー本体の繋ぎ目とその近傍の要部拡大図。（ａ）〜（ｃ）は変形例に係るローラー本体の要部の拡大図である。（ａ）〜（ｄ）はローラー本体の構成を示す概略図。（ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は断面図。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。
なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。

図１は、本発明の実施形態に係るインクジェットプリンターの側断面図である。
図２（ａ）はインクジェットプリンターの搬送ユニットを示す平面図、図２（ｂ）は搬送ユニットの駆動系を示す側面図である。

図１に示すように、インクジェットプリンター（印刷装置）１は、プリンター本体３と、プリンター本体３の後側上部に設けられた給紙部５と、プリンター本体３の前側に設けられた排紙部７と、を備えている。

給紙部５には給紙トレイ１１が設けられており、給紙トレイ１１には複数枚の記録紙（媒体、記録媒体、搬送媒体）Ｐが積載されるようになっている。ここで、記録紙Ｐとしては、普通紙、コート紙、ＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクター）用シート、光沢紙、光沢フィルム等が用いられる。以下、記録紙Ｐの搬送経路において、給紙トレイ１１側を上流側、排紙部７側を下流側という。給紙トレイ１１の下流側には、給紙ローラー１３が設けられている。

給紙ローラー１３は、対向する分離パッド（図示せず）との間で給紙トレイ１１の最上部に位置する記録紙Ｐを挟圧し、下流側へ送り出すように構成されている。給紙ローラー１３の下流側には、搬送ローラー機構１９が設けられている。

搬送ローラー機構１９は、下側に配置された搬送ローラー１５と、上側に配置された従動ローラー１７とを備えている。

搬送ローラー１５は、従動ローラー１７との間に記録紙Ｐを挟圧し、図２に示す駆動部３０により回転駆動するように設けられている。これにより、搬送ローラー１５は、記録紙Ｐを下流側に配置された記録ヘッド（印刷部）２１へ、搬送印刷処理に伴う精密で正確な搬送（紙送り）動作により搬送することができるようになっている。

記録ヘッド２１はキャリッジ２３に保持されており、キャリッジ２３は給紙方向（記録紙Ｐの搬送方向）と直交する方向に往復移動するよう構成されている。記録ヘッド２１による印字処理（印刷処理）は、制御部ＣＯＮＴによって制御されるようになっている。記録ヘッド２１と対向する位置には、プラテン２４が配設されている。

プラテン２４は、キャリッジ２３の移動方向に沿って間隔をあけて配置された、複数のダイヤモンドリブ２５によって構成されている。

ダイヤモンドリブ２５は、記録ヘッド２１によって記録紙Ｐに印刷を行う際に記録紙Ｐを下側から支持するものであり、頂面が支持面として機能するようになっている。ダイヤモンドリブ２５と記録ヘッド２１との距離は、記録紙Ｐの厚さに応じて調節可能になっている。これにより、記録紙Ｐはダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過することが可能となっている。ダイヤモンドリブ２５及び記録ヘッド２１の下流側には、排紙ローラー機構２９が設けられている。

排紙ローラー機構２９は、下側に配置された排紙ローラー２７と上側に配置された排紙ギザローラー２８とを備え、排紙ローラー２７の回転駆動によって記録紙Ｐを引き出し、排出するようになっている。
ここで、搬送ローラー機構１９及び排紙ローラー機構２９の駆動部３０及び搬送ローラー１５、排紙ローラー２７の駆動速度の関係について説明する。

プリンター本体３には、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、制御部ＣＯＮＴの制御下で駆動される搬送モーター３２が設けられている。この搬送モーター３２の駆動軸にはピニオン３３が設けられており、ピニオン３３には搬送駆動ギア３５が歯合しており、搬送駆動ギア３５には搬送ローラー１５が内挿されて連結されている。
このような構成のもとに搬送モーター３２等は、搬送ローラー１５を回転駆動する駆動部３０となっている。

また、搬送ローラー１５には、その軸方向の端部１６Ａ，１６Ｂの一方の端部１６Ｂ側に搬送駆動ギア３５と同軸にインナーギア３９が設けられており、このインナーギア３９には中間ギア４１が歯合しており、中間ギア４１には排紙駆動ギア４３が歯合している。排紙駆動ギア４３の回転軸は、図２（ａ）に示すように排紙ローラー２７の軸体４５となっている。なお、搬送駆動ギア３５とインナーギア３９とは一体に形成されており、ギアユニット部材（ギア部材）４０を構成している。このギアユニット４０は、ポリプロピレンのような樹脂材料を成形することが構成されている。

このような構成のもとに、搬送ローラー機構１９の搬送ローラー１５と排紙ローラー機構２９の排紙ローラー２７とは、同一の駆動源である搬送モーター３２からの回転駆動力を受け、駆動されるようになっている。

なお、排紙ローラー２７の回転速度は、各ギアのギア比を調整することにより、搬送ローラー１５の回転速度より速くなるように設定されている。したがって、排紙ローラー機構２９の排紙速度は、搬送ローラー機構１９の搬送速度より増速率だけ速くなっている。

また、搬送ローラー機構１９による記録紙Ｐの挟持力（押圧力）は、排紙ローラー機構２９による挟持力（押圧力）よりも大きく設定されている。したがって、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に記録紙Ｐを挟持しているとき、その記録紙搬送速度は、排紙ローラー機構２９の排紙速度とは関係なく、搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されるようになっている。

次に、搬送ローラー１５及びこれを備える搬送ローラー機構１９について説明する。
図３（ａ）は搬送ローラー機構の概略構成を示す図であり、図３（ｂ）は軸受の概略構成を示す図であり、図３（ｃ）はローラー本体１６の要部を示す部分拡大図であり、図３（ｄ）はローラー本体１６の要部を示す断面拡大図である。図４は搬送ローラー１５の構成を示す側面図である。

搬送ローラー１５は、中空円筒状のローラー本体（円筒軸）１６と、ローラー本体１６の表面の長手方向（軸方向）の一部に形成された高摩擦層（媒体支持領域）５０とを有している。搬送ローラー１５の外周面（表面）には、記録紙Ｐに接触する印刷領域１５Ａと、軸方向に沿う印刷領域１５Ａの両側に設けられる一対の支持領域１５Ｂと、上記ギアユニット部材４０が取り付けられる取付領域１５Ｃと、が設定されている。なお、印刷領域１５Ａには上記高摩擦層５０が形成されている。

ローラー本体１６は、亜鉛メッキ鋼板やステンレス鋼板等の金属板が巻回された鋼板コイルを母材として形成されている。ローラー本体１６は、コイルを巻き戻した金属板の一対の各端面が対向するように曲げ加工され、コイルの内周面側であった面が内周面となる円筒状に形成された円筒軸である。すなわち、ローラー本体１６を形成する金属板は、コイルによる巻きぐせが円筒の内周面側に反るように残った状態で円筒状に形成されている。

また、ローラー本体１６は、曲げ加工されて突き合わされた金属板の一対の端面６１ａ，６１ｂ間に形成された継ぎ目８０を有している。ローラー本体１６は、周方向（曲げ方向）とコイルの巻回方向（金属板の圧延方向）とが同一となっており、継ぎ目８０はローラー本体１６の軸方向と略平行に形成されている。

搬送ローラー１５は、図３（ａ）及び図４に示すように、その両端（第１端部１６ｆ及び第２端部１６ｓ）がプラテン２４（図１参照）に一体成形された軸受２６Ａ，２６Ｂに回転可能に保持されている。図３（ｂ）に示すように、軸受２６Ａ，２６Ｂは、上方に開口するＵ字形に形成され、このＵ字形部位に搬送ローラー１５を嵌め込むことで、搬送ローラー１５を前後側及び下側の３方向から軸支する。そして、軸受２６Ａ，２６Ｂと搬送ローラー１５との接触面（搬送ローラー１５の外周面）には、グリス等の潤滑油（潤滑剤）Ｇが供給（塗布）される。

ここで、本実施形態の搬送ローラー１５の構成について詳述する。
図３（ａ）及び図３（ｃ）に示すように、搬送ローラー１５を構成するローラー本体１６（搬送ローラー１５）は、継ぎ目８０を形成する一対の端面６１ａ，６１ｂに、これら一対の端面６１ａ，６１ｂの一部を周方向に互いに係合させる締結部６５が形成されている。締結部６５は、ローラー本体１６の軸方向における駆動部３０側の第２端部１６ｓに形成されている（図４参照）。

具体的には、締結部６５は上記取付領域１５Ｃに設けられている。本実施形態に係る締結部６５は、ギアユニット部材４０（搬送駆動ギア３５及びインナーギア３９）に係合し、これらギアが回転するのを防止する固定部材としての機能を有している。また、このような締結部６５が駆動部３０に近い位置に設けられるので、回転トルクに対する強度が増すこととなり搬送ローラー１５のねじれを防止し得る構成となっている。

なお、本実施形態では、締結部６５が１つのみ形成された場合を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されない。締結部６５は、高摩擦層５０が形成される領域（印刷領域１５Ａ）及び軸受２６Ａ，２６Ｂによって支持される領域（支持領域１５Ｂ，１５Ｂ）を避けた位置に形成されるのであれば複数形成されていても構わない。

これは、締結部６５を印刷領域１５Ａに設けた場合、画像の乱れや搬送精度の低下に繋がり、軸受２６Ａ，２６Ｂ（図３（ａ））が配置される部分に設けた場合、軸受２６Ａ，２６Ｂの磨耗が激しくなる等、不具合が生じるおそれがあるからである。

締結部６５は、継ぎ目８０を形成する金属板の一対の端面６１ａ，６１ｂのうち、一方の端面６１ａ側に形成された凹部６５Ａと、他方の端面６１ｂ側に形成され凹部６５Ａに係合される凸部６５Ｂとにより鉤形状に構成されている。凸部６５Ｂは、搬送ローラー１５の正転方向に向かって突出しており、凹部６５Ａに圧入された状態で係合している。

本実施形態では、凹部６５Ａ及び凸部６５Ｂ間に隙間が生じており、この隙間により開口８１が構成されている。この隙間は、ローラー本体１６の径方向における寸法が１〜５ｍｍ程度となっており、ローラー本体１６の長さ方向における寸法が５〜６ｍｍ程度となっている。

この開口８１にはギアユニット部材４０が係合されている（図３（ｄ）参照）。ギアユニット部材４０は、後述するように圧入によって取付領域１５Ｃの締結部６５に取り付けられている。すなわち、ギアユニット部材４０の内径は、ローラー本体１６の外径よりも小さくなっている。ギアユニット部材４０の寸法は、ローラー本体１６の長さ方向において、１３〜１７ｍｍ程度に設定される。

ギアユニット部材４０は、上述のように樹脂材料から構成されており、圧入後に変形して開口８１に入り込むため、ローラー本体１６の回転方向に引っ掛かった状態となる。よって、ギアユニット部材４０は、搬送ローラー１５の取付領域１５Ｃに回転止めがされた状態で取り付けられたものとなっている。また、ギアユニット部材４０は、締結部６５の開口８１に係合することでローラー本体１６の長さ方向における位置が固定されたものとなっている。すなわち、ギアユニット部材４０は、ローラー本体１６に圧入されるとともに開口８１に引っ掛かって係合することでローラー本体１６の長さ方向において所定の位置に確実に固定されたものとなっている。

このような搬送ローラー１５に取り付けられたギアユニット部材４０は、駆動部３０の駆動力を効率的に伝達するために所定のトルク耐性（例えば２Ｋｇｆｃｍ程度）が要求される。一方、ローラー本体が中実軸から構成される従来の搬送ローラーでは、上述したようなトルク耐性を実現するためにローラー本体にギアユニット部材を６０〜８０Ｋｇｆ程度の圧力で圧入する必要がある。

本実施形態に係るローラー本体１６は、上述のように曲げ加工されて突き合わされた金属板から構成されており、中実軸からなるローラー本体に比べて剛性が低くなるため、上述したような圧力（６０〜８０Ｋｇｆ程度）でギアユニット部材４０を圧入すると、ローラー本体１６が座屈により塑性変形してしまう。このような塑性変形したローラー本体１６からなる搬送ローラー１５は回転時に軸ぶれが生じるため、記録紙Ｐの搬送精度を低下させるおそれがあった。

これに対し、本実施形態に係る搬送ローラー１５は、締結部６５をギアユニット部材４０の係合手段として利用するため、ギアユニット部４０が所定のトルク耐性を備えた状態で取り付けられたものとなる。よって、搬送ローラー１５はギアユニット部材４０が締結部６５に係合されることで所定のトルク耐性を備えることとなるので、従来の中実軸状のローラー本体のように圧入力を大きくしてトルク耐性を稼ぐ必要が無くなる。すなわち、圧入力を低くすることができる。

よって、ギアユニット部材４０の内径をローラー本体１６の外径に対して相対的に大きくすることができ、ギアユニット部材４０をローラー本体１６に圧入する際に従来の半分程度の圧力（３０〜４０Ｋｇｆ程度）で行うことが可能となる。よって、上述のようにローラー本体１６が座屈により塑性変形してしまうことが防止されたものとなっている。また、ギアユニット部材４０は開口８１に引っ掛かった状態で固定されるため、圧入部分が経時的に変化した場合でもローラー本体１６に良好に保持されるようになっている。

また、ギアユニット部材４０は圧入によってローラー本体１６に取り付けられているので、ピンや螺子等の他の部材を用いてギアユニット４０をローラー本体１６に固定する必要が無くなり、搬送ローラー１５の部品点数が削減されることで低コスト化及び組立性の向上が図られたものとなっている。

高摩擦層５０は、図３（ａ）及び図４（ａ）に示すようにローラー本体１６の軸方向両端部を除く中央部に選択的に形成されている。高摩擦層５０の表面には、無機粒子の鋭く尖った部分が露出した状態で固定され、高い摩擦力を発揮するようになっている。

高摩擦層５０は、ローラー本体１６の表面の所定領域に樹脂粒子を１０μｍ〜３０μｍ程度の均一な膜厚で選択的に塗布して樹脂膜を形成し、その樹脂膜の上に無機粒子を均一に散布した後、焼成することにより形成されている。樹脂粒子としては、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径１０〜２０μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。また、無機粒子としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整された酸化アルミニウム（アルミナ；Ａｌ_２Ｏ_３）や炭化珪素（ＳｉＣ）、二酸化珪素（ＳｉＯ_２）等のセラミックス粒子が好適に用いられる。

従動ローラー１７は、複数（例えば６個）のローラー１７ａが同軸に配列されて構成されたもので、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に対向しかつ当接する位置に配置されたものである。これらローラー１７ａからなる従動ローラー１７には、付勢バネ（図示せず）が取り付けられており、これによって従動ローラー１７は、搬送ローラー１５側に付勢されている。

したがって、従動ローラー１７は、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に所定の押圧力（記録紙Ｐに対する挟持力）で接し、搬送ローラー１５の回転動作に従動して回転するようになっている。また、搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で記録紙Ｐを挟持する力が大きくなり、記録紙Ｐの搬送性がより良好になっている。

なお、この従動ローラー１７の各ローラー１７ａの表面には、高摩擦層５０との摺接による損傷を緩和するため、フッ素樹脂塗装等の低摩耗処理が施されている。

以上の搬送ローラー１５、軸受２６Ａ，２６Ｂ、駆動部３０及び従動ローラー１７等により、インクジェットプリンター１の搬送部２０が構成されている。搬送部２０は、上述のように高い搬送精度が得られる搬送ローラー１５を一対の軸受２６Ａ，２６Ｂにより支持して回転させ、高摩擦層５０により記録紙Ｐを支持して高精度に搬送することができる。

また、搬送部２０は、ギアユニット部材４０が締結部６５（開口部８１）に係合されているので、ギアユニット部材４０がローラー本体１６に固定されたものとなる。よって、ギアユニット部材４０は駆動部３０の駆動力が確実に伝達されることとなり、記録紙Ｐの搬送動作を精度良く行うことが可能となっている。また、上述のように搬送ローラー１５は、中軸状のローラー本体１６にギアユニット部材４０が圧入されることで組み立てられているものの、ローラー本体１６の塑性変形が防止されたものとなっている。

次に、インクジェットプリンター１の動作について、図１、図２を参照して説明する。

インクジェットプリンター１は、給紙トレイ１１の最上部に位置する記録紙Ｐを給紙ローラー１３によって挟圧して下流側へ送り出す。送り出された記録紙Ｐは搬送ローラー機構１９に至る。搬送ローラー機構１９は、記録紙Ｐを搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で挟圧し、搬送ローラー１５の回転駆動による紙送り動作で記録ヘッド２１の下方に向けて定速で搬送する。記録ヘッド２１の下方に搬送された記録紙Ｐは、ダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過しつつ、記録ヘッド２１によって高品質に印刷される。記録ヘッド２１で印刷された記録紙Ｐは、排紙部７の排紙ローラー２７によって順次排出される。

排紙ローラー機構２９の搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度より速く設定されているため、記録紙Ｐはバックテンションが掛かった状態で搬送される。ただし、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に記録紙Ｐを挟持しているときには、その記録紙搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。したがって、このように排紙ローラー機構２９と搬送ローラー機構１９とによって排紙と搬送とを同時に行う際にも、その記録紙の搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。
そのため、搬送ムラのない正確で安定した紙送り（搬送）がなされるようになる。

ここで、搬送ローラー１５の高摩擦層５０において記録紙Ｐを支持して搬送する際には、ローラー本体１６にトルクが作用する。すると、ローラー本体１６を形成する金属板の一対の端面６１ａ，６１ｂの継ぎ目８０（図４参照）が開く方向に応力が作用する。ローラー本体１６の継ぎ目８０が開くと、記録紙Ｐに対して搬送ローラー１５が均一に接しなくなり、搬送ムラが発生する。

しかし、本実施形態では、搬送ローラー１５のローラー本体１６においてその継ぎ目８０の一部分がかぎ型となっており、上述したように、ローラー本体１６の継ぎ目８０を形成する金属板の端面６１ａ，６１ｂに締結部６５が形成されている。これにより、ローラー本体１６に回転トルクが作用しても端面６１ａ，６１ｂの継ぎ目８０が開く方向に応力が作用するのを防止することができる。

また、締結部６５は、継ぎ目８０を形成する一方の端面６１ｂに正転方向（記録紙Ｐを繰り出す方向）へ突出するようにして形成された凸部６５Ｂが、他方の端面６１ａの周方向で対向する位置に形成された凹部６５Ａに圧入された状態で嵌合されている。
このため、駆動部３０からの最大トルクに耐えることができ、搬送ローラー１５のねじれが防止されて継ぎ目８０が開くなどの変形が生じるのを効果的に防止することができる。

また、本実施形態では、搬送ローラー１５のローラー本体１６は、鋼板コイルによる巻きぐせが残った金属板により形成され、コイルの内周側であった面が内周面となる円筒状に形成されている。鋼板コイルによる金属板の巻きぐせは、鋼板コイルの内周面であった面が凹面となるような反りである。すなわち、ローラー本体１６を形成する金属板には、ローラー本体１６の内周面側に反るような巻きぐせが残っている。

そのため、少なくともローラー本体１６の継ぎ目８０を開く方向には巻きぐせが作用しなくなる。したがって、ローラー本体１６の外周面側に反るような巻きぐせが残っている場合と比較して、ローラー本体１６の継ぎ目８０を開き難くすることができる。すなわち、本実施形態によれば、ローラー本体１６の継ぎ目８０を開く方向に応力が作用した場合であっても、継ぎ目８０が開くことを防止することができ、高い搬送精度が得られる搬送ローラー１５を提供することができる。

また、ローラー本体１６の周方向（曲げ方向）と鋼板コイルの巻回方向（金属板の圧延方向）とが同一となっている。そのため、ローラー本体１６を形成する金属板の曲げ方向と巻きぐせによる反りの方向とを一致させることができる。これにより、ローラー本体１６を形成する金属板の巻きぐせが、ローラー本体１６の継ぎ目８０を閉じる方向に作用する。したがって、ローラー本体１６の継ぎ目８０の開きをより効果的に防止することができる。

また、ローラー本体１６に中空の円筒軸を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して重量を大幅に減少させることができる。また、ローラー本体１６に中実軸を用いる場合と比較して材料の切削性に対する要求が低くなる。したがって、ローラー本体１６の材料として鉛等の有害物質を含まない材料を用いることが可能になり、環境負荷を低減することができる。

また、搬送ローラー１５には高摩擦層５０が形成されており、従動ローラー１７がこの高摩擦層５０に当接する位置に配置されている。そのため、これら搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で記録紙Ｐを挟持する力が大きくなり、記録紙Ｐの搬送性がより良好になっている。また、搬送ローラー１５は、ギアユニット部材４０が締結部６５に係合されることでローラー本体１６に固定されたものとなっているので、ギアユニット部材４０は駆動部３０の駆動力を確実に伝達することができる。また、中軸状のローラー本体１６は圧入工程による塑性変形が防止されているため、記録紙Ｐの搬送時に軸ブレが生じることが防止される。このように、本実施形態のインクジェットプリンター１は、搬送部２０によって記録紙Ｐを長期に亘って高精度に搬送することができ、記録紙Ｐに高い印刷精度で信頼性の高い印刷処理を行うことできる。

次に、搬送ローラー１５の製造装置について説明する。
図５は、本実施形態の搬送ローラー１５の製造装置の模式図である。
図５に示すように、製造装置１００は、アンコイラー１１０と、レベラー１２０と、第１プレス機１３０と、第２プレス機１４０とが、一方向に配置された構成となっている。
また、製造装置１００は、コイルＣから巻き戻された金属板Ｍを一方向に送る不図示の搬送部と、加工された円筒軸を金属板Ｍから切り離す不図示の切断部とを備えている。
アンコイラー１１０は、金属板Ｍが圧延方向に巻回された円筒状のコイル（鋼板コイル）Ｃを軸回りに回転可能に支持し、コイルＣを巻き戻すためのものである。

レベラー１２０は、上下に交互に配置された複数のワークロール１２１を備え、これら上下のワークロール１２１の間に金属板Ｍを通すことで、金属板Ｍを平坦化するように構成されている。本実施形態のレベラー１２０は、金属板ＭのコイルＣによる巻きぐせ（反り）を完全には除去せず、第１プレス機１３０による加工が可能な程度に巻きぐせを調整するようになっている。

第１プレス機１３０は雄型（パンチ）１３１と雌型（ダイ）１３２とを備え、プレスにより金属板Ｍを所定の形状に抜き加工するように構成されている。
第２プレス機１４０は、一方向に配置された複数の雌型（曲げダイ）１４１，１４３及び雄型（曲げパンチ）１４２，１４４、並びに、上型１４５及び下型１４６を備え、プレスにより金属板Ｍを曲げ加工をするように構成されている。そして、不図示の搬送部により金属板Ｍを一方向に間欠的に送りながら、順次、異なる型により曲げ加工を行うこと（順送）で、金属板Ｍを徐々に円筒に近づけるように構成されている。

次に、搬送ローラー１５の製造方法について説明する。
まず、板厚が０．８ｍｍ〜１．２ｍｍ程度の冷間圧延鋼板や電気亜鉛めっき鋼板等の金属板Ｍが圧延方向に巻回されたコイルＣを用意する。そして、製造装置１００のアンコイラー１１０によってコイルＣを支持し、コイルＣを軸回りに回転させて金属板Ｍを巻き戻す。コイルＣから巻き戻された金属板Ｍは、コイルＣの内周側の面Ｃ１が凹面、外周面側の面Ｃ２が凸面となる側面視で円弧状の巻きぐせが残った状態になっている。巻き戻された金属板Ｍは不図示の搬送部によって一方向（圧延方向）に搬送され、レベラー１２０に到達する。

レベラー１２０に到達した金属板Ｍは、上下に配置された複数のワークロール１２１によって平坦化され、巻きぐせが調整される。これにより、金属板Ｍは第１プレス機１３０による加工が可能な程度まで平坦化されるが、コイルＣの内周側の面Ｃ１が凹面となる巻きぐせは、ある程度残されている。レベラー１２０によって平坦化された金属板Ｍは、不図示の搬送部によって一方向に搬送され、第１プレス機１３０に到達する。

第１プレス機１３０に到達した金属板Ｍは、雄型１３１と雌型１３２を用いたプレスにより抜き加工される。この抜き加工では、図６（ａ），図６（ｂ）に示すような抜き加工によって型抜きされた金属板Ｍを母材として形成される。この際、平板部６０の長辺６０ｂ，６０ｂに凹部６５Ａと凸部６５Ｂとをそれぞれ形成する。

図７は、第１プレス機によって抜き加工された金属板Ｍの平面図である。
図７に示すように、金属板Ｍには、抜き加工により、搬送方向（圧延方向）に連続する枠部６６と、搬送方向と交差する方向に延びる帯状の平板部６０と、枠部６６と平板部６０とを連結する連結部６７とが形成される。本実施形態では、平板部６０は略長方形であり、短辺６０ａが圧延方向に平行で長辺６０ｂが圧延方向と直交するように型抜きされている。上述したように長辺６０ｂ，６０ｂ側には、凹部６５Ａと凸部６５Ｂとが形成されている。金属板Ｍを不図示の搬送部によって間欠的に搬送しながら繰り返しプレスを行うことで、平板部６０と連結部６７は金属板Ｍの搬送方向に等間隔に複数形成される。

第１プレス機１３０によって抜き加工された金属板Ｍは、不図示の搬送部によって搬送され、図５に示す第２プレス機１４０に到達する。

そして、ローラー本体１６の母材である金属板Ｍは、図６（ｂ）に示す上面Ｃ２が外周面となる円筒状に曲げ加工される。

図８（ａ）〜図８（ｃ）、図９（ａ）〜図９（ｃ）は、第２プレス機による曲げ工程を示す側面図である。第２プレス機１４０に到達した金属板Ｍの平板部６０は、プレスによって図７に示す短辺６０ａに平行な方向（圧延方向）に曲げ加工される。すなわち、平板部６０の両側の長辺６０ｂ，６０ｂに沿う一対の端面を近接させるように曲げ加工する。そして、図８（ａ）〜図８（ｃ）、図９（ａ）〜図９（ｃ）に示すように、これら一対の端面を対向させて突き合わせるように円筒状に形成する。

具体的には、まず、図８（ａ）に示す雌型（曲げダイ）１４１と雄型（曲げパンチ）１４２とで金属板Ｍの平板部６０をプレスし、平板部６０の両端部６２ａ，６２ｂを円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。なお、図８（ａ）においては、各部材を分かりやすくするため、平板部６０と雌型１４１と雄型１４２との間にそれぞれ間隔を開けてこれらの部材を記しているが、この間隔は実際には存在せず、平板部６０と雌型１４１、雄型１４２とはそれぞれの接触部においてほぼ密着している。これは、後述する図８（ｂ）、図８（ｃ）、図９（ａ）〜図９ｃ）においても同様である。

ここで、雄型１４２は、図５に示すコイルＣにおいて内周側であった面Ｃ１（図８において平板部６０の下側の面）に対向するように配置されている。また、雌型１４１は、図５に示すコイルＣにおいて外周側であった面Ｃ２（図８において平板部６０の上側の面）に対向するように配置されている。これにより、平板部６０の両端部６２ａ，６２ｂはコイルＣの内周面であった面Ｃ１側に曲げ加工される。

次に、金属板Ｍを一方向に送った後、図８（ｂ）に示す第２の雌型（曲げダイ）１４３と第２の雄型（曲げパンチ）１４４とで、平板部６０の短辺方向（曲げ方向）における中央部をプレスする。そして、図６に示すコイルＣにおいて内周側であった面Ｃ１側に、平板部６０を円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。

次に、金属板Ｍを一方向に送った後、図８（ｃ）に示すように、平板部６０の内側に芯型１４７を配置する。そして、図８（ｃ）に示す上型１４５と下型１４６とを用いて、図９（ａ）〜図９（ｃ）に示すように、平板部６０の両端部６２ａ，６２ｂの各端面６１ａ，６１ｂを近接させる。

ここで、図８（ｃ）および図９（ａ）〜図９（ｃ）に示す芯型１４７の外径は、形成する中空円筒状のローラー本体１６の内径と等しくしてある。また、図８（ｃ）に示すように、下型１４６のプレス面１４６ｃの半径と上型１４５のプレス面１４５ａの半径は、それぞれ、研磨代を考慮したローラー本体１６の外径の半径と等しくしてある。また、図９（ａ）〜図９（ｃ）に示すように下型１４６は左右一対の割型であり、これら割型１４６ａ，１４６ｂは、それぞれ独立して昇降可能に構成されている。

すなわち、図８（ｃ）に示す状態から、図９（ａ）に示すように左側の割型１４６ａを上型１４５に近接させ、平板部６０の一方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。
なお、上型１４５も下型１４６と同様左右一対の割型とし（割面１４５ｂ参照）、この図９（ａ）に示す工程の際に、同じ側の上型を割型１４６ａに近接させてもよい。

次いで、図９（ｂ）に示すように、芯型１４７を少し（一方の側の端面６１ａと他方の側の端面６１ｂとを近接させることができる程度に）上型１４５側へ移動させるとともに、他方の側の割型１４６ｂを上型１４５に近接させ、平板部６０の他方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。

その後、図９（ｃ）に示すように、芯型１４７および一対の割型１４６ａ，１４６ｂを共に上型１４５に近接させ、円筒状のローラー本体（中空パイプ）１６を形成する。この状態で、左右両側の端面６１ａ，６１ｂは互いに対向して突き合わされた状態となる。
すなわち、この円筒状のローラー本体１６にあっては、基材である金属板Ｍの平板部６０の両側の端面６１ａ，６１ｂが互いに近接して、これらの端面６１ａ，６１ｂ間に継ぎ目が形成されている。ここで、図５に示すコイルＣの内周側であった面Ｃ１はローラー本体１６の内周面となり、コイルＣの外周側の面であったＣ２はローラー本体１６の外周面となっている。このように、平板部６０を芯型１４７に巻きつけるようにローラー本体１６を形成する。

図１０は、図８（ａ）〜図８（ｃ）、図９（ａ）〜図９（ｃ）に示す工程を経て平板部６０が段階的に円筒状に形成された金属板Ｍを示す平面図である。
図７に示すように型抜きされた金属板Ｍは、図５に示す第２プレス機１４０に到達し、一方向に間欠的に送られながら、図８（ａ）〜図８（ｃ）、図９（ａ）〜図９（ｃ）に示す工程により平板部６０がプレスにより順次曲げ加工される（順送プレス）。そのため、第２プレス機１４０に到達した平板部６０は、図１０に示すように、金属板Ｍの搬送方向の前方ほど円筒に近くなっていく。平板部６０が円筒状に形成された後は、不図示の切断部により連結部６７が切断されて中空円筒状のローラー本体１６となる。

本実施形態では、金属板Ｍの一対の端面６１ａ，６１ｂ（図７）を突き合わせて継ぎ目８０（図９（ｃ）等参照）を有するローラー本体１６を形成する際に、凹部６５Ａと凸部６５Ｂとを圧入させるようにして端面６１ａ，６１ｂ同士を当接させ、鉤形の継ぎ目８０を形成している。具体的には、凹部６５Ａと凸部６５Ｂとを圧入することで凹部６５Ａ及び凸部６５Ｂ間に開口８１が形成された締結部６５を構成するようにする。
これにより、回転駆動時のトルクなどにより継ぎ目８０が開くなどの変形が生じるのを防止できる。また、凸部６５Ｂが搬送ローラー１５の正転方向に向かって突出していることから、負荷の大きい搬送ローラー１５の回転トルクに対するねじれの防止効果が高い。

また、抜き工程において図６（ｂ）に示すように型抜きされた金属板Ｍに、ダレｓｄ、せん断面ｓｐ、破断面ｂｓ、バリ（図示略）が形成された場合でも、比較的滑らかなダレｓｄが形成された上面Ｃ２を、ローラー本体１６の外周側にすることが好ましい。言い換えれば、バリや破断面ｂｓに連続する金属板Ｍの下面Ｃ１をローラー本体１６の内周側にすることが好ましい。

これにより、金属板Ｍの一対の端面６１ａ，６１ｂを突き合わせて継ぎ目８０（図９（ｃ）等参照）を有するローラー本体１６を形成する際に、バリや破断面ｂｓの凹凸が障害となって継ぎ目８０が開くことを防止できる。

次に、本実施形態では、形成されたローラー本体１６に残留する応力を調整する工程（応力調整工程）を行う。この応力調整工程では、ローラー本体１６の外周面１６ａのうち少なくとも高摩擦層５０が形成される所定部分に押圧力を加える。本実施形態では、ローラー本体１６の外周面１６ａのほぼ全面に対して押圧力を加える場合を例に挙げて説明する。応力調整工程では、以下の３つの工程のうち少なくとも１つを用いて、ローラー本体１６に対して押圧力を加えることができる。

（１）ロールレベラー工程
ロールレベラー工程では、複数の押圧ローラーが用いられる。ここでは、図１１（ａ）に示すように、２つの押圧ローラーＲ１及びＲ２を用いた場合を例に挙げて説明する。押圧ローラーＲ１は、外周面が凸状に形成されている。また、押圧ローラーＲ２は、外周面が凹状に形成されている。

まず、この押圧ローラーＲ１及びＲ２により、ローラー本体１６を挟持する。ローラー本体１６を挟持した後、当該２つの押圧ローラーＲ１及びＲ２によってローラー本体１６を押圧しつつ、押圧ローラーＲ１及びＲ２を回転させる。この状態で、ローラー本体１６と押圧ローラーＲ１及びＲ２とを、当該ローラー本体１６の中心軸の方向に相対的に移動させる。

押圧ローラーＲ１及びＲ２の位置を固定させておき、ローラー本体１６が押圧ローラーＲ１と押圧ローラーＲ２との間を通過させる。これにより、ローラー本体１６には、第１端部１６ｆから第２端部１６ｓへと順に押圧力が加えられることになる。この押圧力により、ローラー本体１６に残留する応力が調整されることになる。

（２）転造工程
次に、転造工程を行う場合を説明する。
転造工程は、２つの転造ローラー２０１，２０２を用いた所謂スルーフィード転造（歩み転造、通し転造とも呼ばれている）加工である。

具体的には、図１１（ｂ）に示すように、ローラー本体１６を挟むように配置された二つの転造ローラー２０１，２０２をローラー本体１６に対して所定の圧力で押し付けた状態とする。この状態で、二つの転造ローラー２０１，２０２を同方向に回転させる。スルーフィード転造においては、転造ローラー２０１，２０２が回転することにより、ローラー本体１６が転造ローラー２０１，２０２の回転方向とは逆方向に回転しながら、軸方向Ｈに移動する。

転造ローラー２０１，２０２の表面には、高摩擦層５０を形成するために、螺旋状の凹部２０１ａ，２０２ａが形成されており、凹部２０１ａ，２０２ａがローラー本体１６の表面を変形させることにより、ローラー本体１６の表面には、格子状の凹凸部２０３が形成される。

このように、ローラー本体１６の第１端部１６ｆから第２端部１６ｓへと順に凹凸部２０３が形成されていく。当該凹凸部２０３が形成されることにより、ローラー本体１６に残留する応力が調整されることになる。なお、当該凹凸部２０３の深さ（凹凸の段差）については、５μｍ〜５０μｍの範囲で適宜設定することができる。

なお、転造工程では、転造ローラー２０１、２０２の軸方向の寸法と、ローラー本体１６の軸方向の寸法とを等しくすることにより、ローラー本体１６の全体に押圧力が加えられることになる。この場合であっても、ローラー本体１６に残留する応力が調整されることになる。

（３）回転押圧工程
次に、回転押圧工程を行う場合を説明する。
回転押圧工程は、ローラー本体１６に押圧部材を押圧した状態で当該ローラー本体１６を回転させ、押圧部材とローラー本体１６とを当該ローラー本体１６の中心軸方向に相対的に移動させる工程である。

回転押圧工程としては、図１１（ｃ）に示すようにローラー本体１６を移動させる例が挙げられる。この場合、テーブルＴＢＬ上に押圧部材Ｒ３、Ｒ４を固定させておく。押圧部材Ｒ３と押圧部材Ｒ４との距離は、ローラー本体１６の径よりもやや小さくなるように設定しておく。

この状態で、ローラー本体１６を回転させつつ、押圧部材Ｒ３と押圧部材Ｒ４との間にローラー本体１６を通過させる。押圧部材Ｒ３及び押圧部材Ｒ４は、ローラー本体１６に対して挟みつけるように押圧する。このため、ローラー本体１６の第１端部１６ｆから第２端部１６ｓへと押圧力が加えられることになる。この押圧力により、ローラー本体１６に残留する応力が調整される。

また、回転押圧工程として、図１１（ｄ）に示すように、ローラー本体１６を移動させずに押圧部材Ｒ５を移動させる例が挙げられる。この場合、ローラー本体１６の位置を固定したまま中心軸を中心として回転させる。この状態で、押圧部材Ｒ５をローラー本体１６に押し当て、押圧部材Ｒ５をローラー本体１６の中心軸に沿って移動させる。

このため、ローラー本体１６の第１端部１６ｆから第２端部１６ｓへと押圧力が加えられることになる。この押圧力により、ローラー本体１６に残留する応力が調整される。なお、押圧部材Ｒ５の先端（ローラー本体１６に当接する部分）は、ローラー状に形成されていることが好ましい。

なお、上記の（１）〜（３）の各工程を行う場合に、ローラー本体１６の内部に芯部材（不図示）を挿入した状態で当該ローラー本体１６に押圧力を加えるようにしても構わない。これにより、ローラー本体１６が押圧力によって変形してしまうのを回避することができる。

次いで、本実施形態では、形成したローラー本体１６の真円度を高め、振れを少なくするべく、センターレス研磨加工を行う。この研磨工程では、図１２（ｃ）に示すように、円柱状（又は円筒状）に形成された砥石部材ＧＤを用いてローラー本体１６の外周面１６ａを研磨する。研磨工程では、ローラー本体１６の表面から所定の深さ（３０μｍ〜８０μｍ程度の厚さ。以下、「研磨深さ」と表記）の部分が研磨されることになる。

ローラー本体１６の外径よりも小さい間隔を空けて配置された２つの砥石部材ＧＤの間に当該ローラー本体１６を配置させ、ローラー本体１６が２つの砥石部材ＧＤの外周部分に接した状態とする。その後、２つの砥石部材ＧＤを同じ方向に回転させる。この２つの砥石部材ＧＤの回転により、各砥石部材ＧＤとローラー本体１６との間に摩擦力が発生する。

なお、２つの砥石部材ＧＤとしては、ローラー本体１６の長手方向の全体を一度に研磨できるように、長手方向（円柱の高さ方向）の寸法がローラー本体１６よりも大きくなるように形成されたものを用いることが好ましい。また、砥石部材ＧＤの回転時には、ローラー本体１６の長手方向におけるマージンを確保するため、長手方向の全体が２つの砥石部材ＧＤに接触するように、砥石部材ＧＤの長手方向の中央部にローラー本体１６を配置することが好ましい。

砥石部材ＧＤの回転によって発生した摩擦力により、ローラー本体１６が当該砥石部材ＧＤの回転方向とは反対方向に回転しつつ、当該ローラー本体１６の外周面１６ａが研磨されることになる。このため、ローラー本体１６の外周面１６ａのほぼ全面が満遍なく研磨され、研磨工程前に比べてローラー本体１６の真円度がより良好になる。

なお、応力調整工程において転造工程を行っている場合、ローラー本体１６の外周面１６ａに形成される凹凸部２０３が研磨によって除去される。これを踏まえて、転造工程を行う際に、ローラー本体１６のうち高摩擦層５０が形成される部分については、研磨工程での研磨深さよりも深くなるように凹凸部２０３を形成しておく。また、高摩擦層５０が形成されない部分については当該研磨深さよりも浅くなるように凹凸部２０３を形成しておく。

この状態で研磨工程を行うと、ローラー本体１６のうち高摩擦層５０が形成される部分は凹凸部２０３の一部分が残った状態となる。また、ローラー本体１６のうち高摩擦層５０が形成されない部分は、凹凸部２０３が除去された状態となる。したがって、高摩擦層５０を形成する工程においては、当該凹凸部２０３を用いることができるため、製造効率が高まることになる。

研磨工程を行った後、真円度が高く、かつ、振れ量の小さいローラー本体１６が得られる。なお、このローラー本体１６にあっては、前記の両端面６１ａ、６１ｂ間がより狭まることで、図１２（ａ）に示すようにこれら両端面６１ａ、６１ｂ間の隙間がより狭くされた継ぎ目８０が形成される。

なお、上記プレス加工や研磨工程では、平板部６０の両端面６１ａ、６１ｂ間の隙間が無くなるように、すなわち、両端面６１ａ、６１ｂが互いに当接するようにするのが好ましい。しかしながら、得られるローラー本体１６の真円度や振れ量を良好にしつつ、この隙間を完全に無くすのは困難であり、現状ではある程度の隙間が形成されるようになる。

この継ぎ目８０は、前記平板部６０の外周面と内周面とが同じ寸法（幅）であることにより、図１２（ｂ）に示すように、一対の端面６１ａ、６１ｂ間の距離が、ローラー本体１６の外周面１６ａ側で相対的に広く、内周面１６ｂ側で相対的に狭くなっている。

このようにして本発明に係る円筒軸となるローラー本体１６を形成したら、このローラー本体１６の表面に図３及び図４に示すような高摩擦層５０を形成する。

この高摩擦層５０の形成方法としては、乾式法及び湿式法（またはこれらを併用した方法）が採用可能であるが、本実施形態では乾式法が好適に採用される。具体的には、まず、高摩擦層５０の形成材料として、樹脂粒子と無機粒子とを用意する。樹脂粒子としては、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径１０μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。

また、無機粒子としては、酸化アルミニウム（アルミナ；Ａｌ_２Ｏ_３）や炭化珪素（ＳｉＣ）、二酸化珪素（ＳｉＯ_２）等のセラミックス粒子が好適に用いられる。中でもアルミナは、比較的硬度が高く摩擦抵抗を高める機能が良好に発揮され、また、比較的安価であってコストダウンを妨げることもないため、より好適に用いられる。したがって、本実施形態では無機粒子としてアルミナ粒子を用いるものとする。

このアルミナ粒子としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整されたものが用いられる。破砕処理によって製造されることにより、このアルミナ粒子は端部が比較的鋭く尖ったものとなり、この鋭く尖った端部によって高い摩擦力を発揮するようになる。

また、このアルミナ粒子としては、本実施形態では粒径が１５μｍ以上９０μｍ以下の範囲とされ、かつ、中心径となる加重平均の粒径（平均粒径）が、４５μｍとなるように調整されたものが用いられている。

すなわち、本発明では、アルミナ粒子（無機粒子）としてその平均粒径（中心径）が、前述の継ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１（３０μｍ）より大となるものが用いられる。
また、特にその粒径分布（粒度範囲）については、継ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１より小となり、かつ、内周面側での距離ｄ２（１０μｍ）より大となる粒子を含んでいるのが好ましい。さらに、その粒径分布における最小粒径が、継ぎ目８０における一対の端面６１ａ，６１ｂ間の最短距離、内周面側での距離ｄ２より大であるのが好ましい。

このような樹脂粒子と無機粒子とを用意したら、まず、ローラー本体１６に前述の樹脂粒子を塗布する。すなわち、ローラー本体１６を塗装ブース（図示せず）内に配置し、さらにこのローラー本体１６を単体の状態で（マイナス）電位にしておく。

そして、樹脂粒子を、静電塗装装置（図示せず）のトリボガンを用いてローラー本体１６に向けて噴霧（噴出）し吹き付けつつ、この噴霧粒子（樹脂粒子）を＋（プラス）高電位に帯電させる。すると、この帯電された樹脂粒子はローラー本体１６の外周面に吸着され、樹脂膜を形成する。

ここで、樹脂粒子の吹付による樹脂膜の形成は、図３及び図４に示した高摩擦層５０の形成領域に対応させる。すなわち、ローラー本体１６の全長に亘って行うことなく、その両端部をテープ等でマスキングしておくことにより、図１３（ａ）に示すようにこの両端部を除いた中央部のみに行う。つまり、このローラー本体１６からなる搬送ローラー１５の、少なくとも搬送する記録紙（媒体）Ｐに接触する領域となる中央部に対応する領域にのみ、選択的に樹脂膜５１を形成する。なお、図１３（ａ）及び後述する図１３（ｂ）、（ｃ）では、継ぎ目８０については図示を省略している。

樹脂膜５１には、吹付塗装後に＋０．５ＫＶ程度の微弱な静電気が残存する。なお、この吹付塗装に際しては、ローラー本体１６を軸廻りに回転させることにより、その全周に亘って樹脂膜５１をほぼ均一な厚さに形成する。この樹脂膜５１の膜厚については、前述のアルミナ粒子の粉径を勘案して、１０μｍ〜３０μｍ程度に形成する。このような膜厚については、樹脂粒子の噴出量及び噴出時間等によって適宜に調整することができる。

次いで、この樹脂膜５１を形成したローラー本体１６を前述の塗装ブースから取り出し、ハンドリングロボット（図示せず）によって図１４に示す別の塗装ブース９０に移す。
この塗装ブース９０には、その下部に一対の回転駆動部材９１、９１が設けられており、これら回転駆動部材９１、９１には、ローラー本体１６を略水平に支持するためのチャック９２が設けられている。

そして、ローラー本体１６の両端部をチャック９２、９２に保持させて固定し、さらに回転駆動部材９１によってチャック９２、９２を回転させる。これにより、ローラー本体１６をその軸廻りに、１００ｒｐｍ〜５００ｒｐｍ程度の低速でゆっくり回転駆動させる。なお、ローラー本体１６については、若干斜めに支持してもよいのはもちろんである。

また、塗装ブース９０には、その上部にコロナガン９３が配置されており、このコロナガン９３は、シャフト９４上を図１４中左右方向に移動するようになっている。また、塗装ブース９０の底部には排気機構９０ａが設けられている。これにより、塗装ブース９０内には下方に向かうゆっくりとした気流が形成されるようになっている。なお、この排気機構９０ａの吸引風量は適宜に設定されるようになっている。

このような構成のもとに、ローラー本体１６をその軸廻りに回転させつつ、コロナガン９３から前述のアルミナ粒子９５を噴霧し吹き付けることにより、ローラー本体１６に形成した樹脂膜５１上に、アルミナ粒子９５を選択的に静電吸着させる。アルミナ粒子を樹脂膜５１上に選択的に静電吸着させるには、樹脂膜５１の形成と同様に、ローラー本体１６の両端部をテープ等でマスキングしておくことで行う。

この静電塗装時には、チャック９２及び回転駆動部材９１の表面電位が、ローラー本体１６の電位とほぼ等しくなり、しかも塗装ブース９０の内面電位が、電気的に中立で略零電位となるように設定する。コロナガン９３からのアルミナ粒子９５が、ローラー本体１６以外の部位に吸着されないようにするためである。この塗装ブース９０の内表面電位を電気的に中立に保持するためには、塗装ブース９０を、内表面電気抵抗が１０１１Ω程度の鋼板を用いて製造するのが望ましい。

そして、コロナガン９３にかける電位を零Ｖとし、さらにこのコロナガン９３に供給するエアーの圧力を０．２Ｍｐａ程度に低く設定する。次いで、このコロナガン９３を図１４中の左右方向に移動させつつ、上方より略零電位のアルミナ粒子９５を吹き出させ、アルミナ粒子９５を自重で鉛直方向に自然落下させる。

すると、前述したように、ローラー本体１６の樹脂膜５１には、静電塗装によって形成されたことで微弱な静電気（約＋０．５ＫＶ）が残存しているため、この静電気によってアルミナ粒子９５が樹脂膜５１の全周にほぼ均一に静電吸着する。このようにして静電吸着したアルミナ粒子９５は、樹脂膜５１表面に当接しさらに一部入り込んだ状態で、この樹脂膜５１をバインダーとしてローラー本体１６の外周面に付着する。

ここで、本実施形態では塗装ブース９０の内面電位が電気的に中立で略零電位となっており、しかも塗装ブース９０内の気流が下向きにゆっくりとした流れに形成されているので、アルミナ粒子９５はその自重によって鉛直方向下方に自然落下する。落下方向の下方には、水平支持されたローラー本体１６がその軸廻りにゆっくり回転しているので、このローラー本体１６の外周面には、アルミナ粒子９５がほぼ均一に散布される。

したがって、特にマスキングされていない樹脂膜５１の表面にアルミナ粒子９５が均一に付着し、これによってローラー本体１６には、図１４（ｂ）に示すようにその中央部の樹脂膜５１中に、アルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出する。すなわち、アルミナ粒子９５は、静電吸着力によって樹脂膜５１に当接した際、この樹脂膜５１中に一部が入り込み、残部が樹脂膜５１の表面から突き出た状態になる。その際、アルミナ粒子９５はローラー本体１６の表面に対して垂直に立った状態になり易いため、アルミナ粒子９５は均一に分布され、その殆どが鋭く尖った端部（頂部）を外側に向けて付着する。

アルミナ粒子９５は樹脂膜５１の表面から突き出た端部により、高い摩擦力を発揮するようになる。ここで、アルミナ粒子９５が記録紙Ｐに対して必要かつ十分な摩擦力を発揮するには、樹脂膜５１の面積に対して、アルミナ粒子９５の占める面積が２０％〜８０％となるようにするのが好ましい。

なお、このアルミナ粒子９５の塗布（散布）については、アルミナ粒子９５が鉛直方向下方にゆっくりと散布されるのであれば、静電塗装法による塗布に限定されるものではなく、スプレーガンを用いた塗布（散布）法であってもよい。

このようにしてアルミナ粒子９５を樹脂膜５１上に散布し付着させたら、このローラー本体１６を１８０℃〜３００℃程度の温度で２０分〜３０分間程度加熱し、樹脂膜５１を焼成し硬化させる。これにより、アルミナ粒子９５をローラー本体１６に固着する。こうして、図１３（ｃ）に示すように樹脂膜５１中にアルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出してなる高摩擦層５０が形成され、本発明に係る搬送ローラー１５が得られる。

なお、本実施形態では、樹脂粒子の塗布（吹付）とアルミナ粒子（無機粒子）の塗布（吹付）とを別々の塗装ブースで実施したが、同一の塗装ブース内で行ってもよいのはもちろんである。

このようにして高摩擦層５０を形成すると、特に継ぎ目８０には、平板部６０の端面６１ａ、６１ｂ間の隙間に起因する溝が形成されることなく、端面６１ａ、６１ｂ間の隙間が主にアルミナ粒子９５によって埋め込まれる。

すなわち、アルミナ粒子９５としてその平均粒径が、継ぎ目８０の、外周面側での距離ｄ１より大となるものを用いているので、アルミナ粒子９５はその大半が継ぎ目８０内に入り込むことなく、図１５に示すようにローラー本体１６の外周面上に樹脂膜５１を介して付着している。したがって、継ぎ目８０には平板部６０の端面６１ａ、６１ｂ間に隙間が形成されているにもかかわらず、アルミナ粒子９５がこの隙間上を覆うことにより、この隙間に起因する溝が実質的に形成されなくなる。

また、アルミナ粒子９５として、継ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１（３０μｍ）より小となり、かつ、内周面側での距離ｄ２（１０μｍ）より大となる粒子９５ａを含む粒径分布（粒度範囲）のものを用いているので、このような粒子９５ａが継ぎ目８０に形成された隙間に入り込んでここに留まることにより、継ぎ目８０による溝が確実に形成されなくなる。

また、使用時等において、ローラー本体１６（搬送ローラー１５）に隙間を狭める方向に力が働いても、ここに入り込んだアルミナ粒子９５ａがこの力に抗するため、ローラー本体１６（搬送ローラー１５）の変形が抑えられる。したがって、この搬送ローラー１５を備えた搬送ローラー機構１９にあっては、搬送ローラー１５の変形に起因する搬送ムラが防止される。

さらに、アルミナ粒子９５として、その粒径分布における最小粒径が、継ぎ目８０における一対の端面６１ａ、６１ｂ間の最短距離、つまり内周面側での距離ｄ２より大であるものを用いているので、ローラー本体１６の表面にアルミナ粒子９５を配して高摩擦層５０を形成した際、継ぎ目８０に形成された隙間を通り抜けてローラー本体１６内にアルミナ粒子９５が入り込むことが無い。したがって、その後、ローラー本体１６内を清浄化するなどの処理が軽減され、その分、生産性を向上することができる。
以上の工程を経て、図１５に示すように樹脂膜５１中にアルミナ粒子９５が分散し露出してなる高摩擦層５０が形成され、本実施形態の搬送ローラー１５が得られる。

以上のように、本実施形態では、金属板Ｍを抜き加工する際に平板部６０の短辺方向両側に凹部６５Ａと凸部６５Ｂとを形成し、ローラー本体１６を曲げ加工によって形成する際に凹部６５Ａと凸部６５Ｂとを圧入させるようにして端面６１ａ，６１ｂ同士を当接させ、鉤形の継ぎ目８０を形成している。これにより、継ぎ目８０が開くような変形が防止され、高い搬送精度を長期的に維持することが可能となる。

また、ローラー本体１６を曲げ加工によって形成した後において、ローラー本体１６の外周面１６ａのうち少なくとも高摩擦層５０が形成される所定部分（印刷領域１５Ａ）に押圧力を加え、ローラー本体１６に残留する応力を調整することとしたので、少なくとも当該所定部分において残留応力が均一化される。このため、当該所定部分におけるローラー本体１６の形状変化を抑制することができる。これにより、安定した形状の搬送ローラー１５を製造することができる。

また、本実施形態によれば、応力調整工程において、ローラー本体１６の外周面１６ａの全面に対して押圧力を加えることとしたので、ローラー本体１６の全面における残留応力が均一に調整されることになる。これにより、搬送ローラー１５全体の形状を安定化させることができる。

また、応力調整工程においては、ローラー本体１６の第１端部１６ｆから第２端部１６ｓに向けて順に押圧力を加えることとしたので、必ずしも大掛かりな装置を用いることなく当該工程を行うことができる。また、応力調整工程において、ローラー本体１６の内部に芯部材を挿入した状態で押圧力を加える場合には、ローラー本体１６の変形を抑制することができる。

このような応力調整工程の後、ローラー本体１６の一方の端部１６Ｂ側にギアユニット部材４０を取り付ける。ギアユニット部材４０の圧入処理は、３０〜４０Ｋｇｆ程度の力で行われる。このような圧力による圧入工程であれば、ローラー本体１６は座屈により塑性変形することがない。

ローラー本体１６が圧入されたギアユニット部材４０は、締結部６５に到達すると一部が弾性復帰することにより、開口８１内に食い込んだ状態となる（図３（ｄ）参照）。これにより、締結部６５（開口８１）はギアユニット部材４０に係合した状態となる。よって、ギアユニット部材４０は、ローラー本体１６に対して径方向及び軸方向のいずれにおいても位置が固定された状態で取り付けられたものとなる。また、ローラー本体１６は圧入工程に起因する塑性変形が防止されているので、回転時に軸ぶれが生じることが防止される。ギアユニット部材４０は、ローラー本体１６に圧入されるとともに開口８１に引っ掛かって係合することでローラー本体１６の長さ方向において所定の位置に確実に固定される。また、ギアユニット部材４０は開口８１に引っ掛かった状態で固定されるため、圧入部分が経時的に変化した場合でもローラー本体１６に良好に保持されたものとなる。
以上の工程により、上述した搬送ローラー１５を製造することができる。

本発明の技術範囲は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更を加えることができる。

上記実施形態においては、ギアユニット部材４０の内周部が開口部８１に入り込むことでローラー本体１６が締結部６５により保持される構成を例に挙げて説明したが、図１６（ａ）に示すように、締結部６５を構成する凸部６５Ｂをローラー本体１６の外周面から径方向外側に向かって突出させるようにしても構わない。この場合、ローラー本体１６の回転方向を凸部６５Ｂの延在方向に一致させるようにする。

この構成によれば、搬送ローラー１５が回転する際、ローラー本体１６の外周面から径方向外側に向かって突出した凸部６５Ｂがギアユニット部材４０の内周面に引っ掛かることで確実に係合するようになる。よって、ギアユニット部材４０におけるトルク耐性を向上させることができる。

また、凸部６５Ｂの先端の形状は、直線状に限られない。凸部６５Ｂの先端の形状を、図１６（ｂ）に示すような三角形状、或いは図１６（ｃ）に示すような円形状としても構わない。凸部６５Ｂの先端の形状をこのようなにすれば、ローラー本体１６が回転する際、上述した凸部６５Ｂにおけるギアユニット部材４０の内周面への引っ掛かり具合を向上させることができ、これによりギアユニット部材４０におけるトルク耐性をさらに向上させることができる。

また、上記実施形態においては、ローラー本体１６は、亜鉛メッキ鋼板やステンレス鋼板等の金属板が巻回された鋼板コイルを母材として形成されている構成としたが、これに限られることは無い。平板状の金属板を母材とし、当該平板金属板から上記平板部６０とほぼ同形同寸法の金属板を形成して、当該金属板を加工することでローラー本体１６を形成しても構わない。したがって、上記説明あるいは以下の記載において、平板部６０を当該金属板に置き換えた場合であっても適用可能である。

上記実施形態においては、締結部６５の開口８１を用いてギアユニット部材４０を係合する構成について説明したが、ローラー本体１６の外周部に設けられた他の開口を用いるようにしても構わない。図１７（ａ）に示すように、ローラー本体１６に形成された継ぎ目８０の一部に設けられる開口１７０をギアユニット部材４０の係合部として利用しても構わない。

ローラー本体１６に形成される継ぎ目８０は、図１７（ｂ）に示すように、一対の端面６１ａ,６１ｂの内周側が密着し、外周側が離間した溝状になっている。或いは、継ぎ目８０は、一対の端面６１ａ,６１ｂ同士が当接することなく、端面６１ａ,６１ｂが僅かに離間して、隙間として形成される場合もある。そして、この継ぎ目８０が搬送ローラー１５の全長に亘って形成されるので、軸受２６Ａ，２６Ｂに供給したグリスＬが搬送ローラー１５の表面に付着すると、グリスＬは継ぎ目８０を毛細管現象により伝わり流れるようになる。特に、搬送ローラー１５の強度を向上させるため、継ぎ目８０（端面６１ａ,６１ｂの最大距離ｄ１）を小さくする程、グリスＬの毛細管現象が強くなって、グリスＬが継ぎ目８０に沿って流れやすくなる。

そこで、図１７（ｃ）に示すように、ローラー本体１６に形成された継ぎ目８０の一部には、上記開口１７０が設けられている。この開口１７０は、図１７（ｃ）に示すように、継ぎ目８０を形成する一対の端面６１ａ、６１ｂにそれぞれ設けられた切欠部１７６，１７７により形成される。端面６１ａ、６１ｂを突き合わせたときに、切欠部１７６，１７７の間の最大距離ｄ２が１ｍｍ程度以上となるように設定され、開口１７０として機能する。

開口１７０は、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の全長に亘って形成された継ぎ目８０のうち、高摩擦層５０が形成された領域（印刷領域１５Ａ）と軸受２６Ａ，２６Ｂに支持される領域（支持領域１５Ｂ，１５Ｂ）を除く領域に設けられる。つまり、高摩擦層５０は搬送ローラー１５のほぼ中央部に形成され、搬送ローラー１５の両端側が軸受２６Ａ，２６Ｂに支持されるので、搬送ローラー１５には少なくとも２つの開口１７０が設けられる。

開口１７０は、上述したギアユニット部材４０の係合部として用いる目的の他、軸受２６Ａ，２６Ｂに供給（塗布）されたグリスＬ（潤滑油）が継ぎ目８０（端面６１ａ、６１ｂの隙間）に沿って高摩擦層５０まで達することを防止することができる。すなわち、継ぎ目８０の一部に開口１７０を設けることで、グリスＬの毛細管現象を止めている。具体的には、継ぎ目８０のうち、軸受２６Ａ，２６Ｂに支持される領域（支持領域１５Ｂ，１５Ｂ）と高摩擦層５０が形成された領域（印刷領域１５Ａ）の間に開口１７０を設けることで、グリスＬが高摩擦層５０に達することを防止している。そして、開口１７０の大きさ（一対の切欠部１７６，１７７間の最大距離ｄ２）を調整することで、グリスＬの毛細管現象を確実に止めることができる。また、上述のように開口１７０はギアユニット部材４０を確実に保持することができる。

なお、継ぎ目８０を形成する一対の端面６１ａ、６１ｂのそれぞれに、開口１７０を形成するための切欠部１７６，１７７を形成する場合に限らない。つまり、図１７（ｄ）に示すように、継ぎ目８０を形成する一対の端面６１ａ、６１ｂの一方（端面６１ａ）にのみに切欠部１７８を形成して、切欠部１７８と端面６１ｂとにより開口１７０が形成される場合であってもよい。また、開口１７０の形状としては、矩形に限らず、円形等であってよい。

また、図１８（ａ）、（ｂ）に示すように、円筒状のパイプ（中空パイプ）からなるローラー本体１６の取付領域１５Ｃに対応する部分の相対向する位置、すなわちローラー本体１６の直径を規定する二点の形成面に、それぞれ貫通孔７１ａ、７１ａを形成し、これら一対の貫通孔７１ａ、７１ａを含んでなる係合孔（係合部）７１を形成することができる。また、ギアユニット部材４０の内周面には、係合孔７１に嵌合する突起部４０ａが形成されている。この構成によれば、突起部４０ａは係合孔７１に嵌合（係合）することでローラー本体１６に対してギアユニット部材４０を確実に保持することができる。よって、長期に亘って良好な紙送り精度を得ることができる。

以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

１５…搬送ローラー、１５Ａ…印刷領域、１５Ｃ…取付領域、１６…ローラー本体、１６ｆ…第１端部、１６ｓ…第２端部、４０…ギアユニット部材（ギア部材）、５０…高摩擦層、６５Ａ…凹部、６５Ｂ…凸部、７１…係合孔（開口部）、８０…継ぎ目、８１…開口、２７０…金属板

Claims

駆動源と、
互いに対向し、繋ぎ目を構成する端面を備える円筒軸を含み、前記駆動源により駆動される搬送ローラーと、
前記駆動源の駆動力を前記搬送ローラーに伝えるギア部材と、
前記搬送ローラーにより搬送される被搬送媒体に印刷を行う記録ヘッドと、を備え、
前記搬送ローラーは、前記被搬送媒体の搬送を行う搬送領域と、前記被搬送媒体の搬送を行わない非搬送領域とを含み、
前記繋ぎ目は、長手方向に延びる繋ぎ目と、前記搬送領域における前記長手方向に延びる繋ぎ目の端面同士の距離よりも広く、前記非搬送領域において前記長手方向に延びる繋ぎ目に対して交差する方向に突出する凸部と、を含み、
前記ギア部材の少なくとも一部は、前記凸部に入り込んで係合している、
ことを特徴とする印刷装置。
前記凸部の一部は前記搬送ローラーの外周面から径方向外側に向かって突出していることを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
前記凸部の延在方向は、前記ローラー本体の搬送動作時における回転方向と一致していることを特徴とする請求項２に記載の印刷装置。