JP2012016742A - 円筒軸の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】形状の安定した円筒軸の製造方法を提供する。
【解決手段】円筒軸１６の製造方法は、金属板の対向する一対の端面が近接又は当接するように円筒状に曲げて、一対の端面間の繋ぎ目８０が軸方向に延在する円筒軸１６を形成する円筒加工工程と、繋ぎ目８０が弧の内側となるように円筒軸１６を軸方向において湾曲させる湾曲加工工程と、円筒軸１６に外力を加えて、円筒軸１６に残留する応力を調整する応力調整工程と、を有する。
【選択図】図８

Description

本発明は、円筒軸の製造方法に関する。

従来、シート状の記録媒体上に情報を印刷する印刷装置が用いられており、この印刷装置には記録媒体を搬送する搬送装置が設けられている。
この搬送装置は、回転することで記録媒体を搬送する搬送ローラーと、当該搬送ローラーに付勢されて当接された従動ローラーとを有しており、搬送ローラーと従動ローラーとで記録媒体を挟持して搬送するようになっている。搬送ローラーには中実の棒状部材が一般的に使用されている。その一方で、中実の材料は重量およびコストが嵩むという課題がある。
ここで、特許文献１には、金属板を曲げ加工して円筒状に成形する技術が記載されている。

特許文献１に記載の円筒軸では、金属板を曲げ加工して円筒状に形成する際に、金属板の端面同士を突き合わせるようにする。このため、円筒軸の全長に亘って金属板の一対の端面間に繋ぎ目（継ぎ目）が形成される。

特開２００６−２８９４９６号公報

しかしながら、上記構成においては、時間の経過と共に円筒軸の形状が変化する可能性があることを本発明者らは見出した。この形状変化は、例えば円筒軸を曲げ加工により形成する際に応力が残留し、当該残留応力が時間の経過と共に緩和することによる影響であると考えられる。

本発明は、前述した事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、形状の安定した円筒軸の製造方法を提供することにある。

本発明は、上記課題を解決するために、以下の手段を採用した。
本発明に係る円筒軸の製造方法は、金属板の対向する一対の端面が近接又は当接するように当該金属板を円筒状に曲げて、前記一対の端面間の繋ぎ目が軸方向に延在する円筒軸を形成する円筒加工工程と、前記繋ぎ目が弧の内側となるように前記円筒軸を軸方向において湾曲させる湾曲加工工程と、前記円筒軸に外力を加えて、前記円筒軸に残留する応力を調整する応力調整工程と、を有することを特徴とする。

また、前記湾曲加工工程は、前記円筒軸の長さが３００ｍｍ〜３２０ｍｍの場合に、２０〜１００μｍの湾曲量を与えることを特徴とする。

また、前記応力調整工程は、平行配置された一対の押圧回転ローラーの間に、前記円筒軸を平行に配置し、前記円筒軸を前記一対の押圧回転ローラーで押圧しつつ回転させながら軸方向に移動させるロールレベラー工程であることを特徴とする。

また、前記応力調整工程は、前記金属板に塑性変形が生じ始めるひずみの２．５倍〜５倍のひずみを与えることを特徴とする。

また、前記応力調整工程の後に、平行配置された２つの回転砥石部材間に前記ローラー本体を配置して外周面を研磨するセンターレス工程を行うことを特徴とする。

また、前記センターレス工程の後に、前記ローラー本体の外表面の少なくとも一部に高摩擦層を形成する高摩擦層形成工程を行うことを特徴とする。

本発明に係るインクジェットプリンターの側断面図である。 （ａ）は搬送ユニット部分の平面図、（ｂ）は駆動系の側面図である。 （ａ）は搬送ローラー機構の概略構成図、（ｂ）は軸受の概略構成図である。 ローラー本体の基材としての金属板を示す平面図である。 （ａ）〜（ｃ）は本実施形態に係る曲げ工程を示す図である。 （ａ）〜（ｃ）は図５に続く曲げ工程を示す図である。 （ａ）ローラー本体の斜視図、（ｂ）は繋ぎ目の側断面図である。 曲げ矯正工程を示す図である。 応力調整工程を示す図である。 ローラー本体に与えたひずみと経時変化量の関係を示す図である。 応力調整工程の前後におけるローラー本体の湾曲方向及び湾曲量の変化を示す図である。 応力調整工程の他の態様を示す図である。 センターレス研磨工程を示す図である。 高摩擦層形成工程を示す図である。 （ａ）〜（ｃ）は繋ぎ目の変形例を示す図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。
なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。

図１は、本発明の実施形態に係るインクジェットプリンターの側断面図である。
図２（ａ）はインクジェットプリンターの搬送ユニットを示す平面図、図２（ｂ）は搬送ユニットの駆動系を示す側面図である。

図１に示すように、インクジェットプリンター（印刷装置）１は、プリンター本体３と、プリンター本体３の後側上部に設けられた給紙部５と、プリンター本体３の前側に設けられた排紙部７と、を備えている。

給紙部５には給紙トレイ１１が設けられており、給紙トレイ１１には複数枚の用紙（媒体、記録媒体、搬送媒体）Ｐが積載されるようになっている。ここで、用紙Ｐとしては、普通紙、コート紙、ＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクタ）用シート、光沢紙、光沢フィルム等が用いられる。以下、用紙Ｐの搬送経路において、給紙トレイ１１側を上流側、排紙部７側を下流側という。給紙トレイ１１の下流側には、給紙ローラー１３が設けられている。

給紙ローラー１３は、対向する分離パッド（図示せず）との間で給紙トレイ１１の最上部に位置する用紙Ｐを挟圧し、下流側へ送り出すように構成されている。給紙ローラー１３の下流側には、搬送ローラー機構１９が設けられている。

搬送ローラー機構１９は、下側に配置された搬送ローラー１５と、上側に配置された従動ローラー１７とを備えている。

搬送ローラー１５は、従動ローラー１７との間に用紙Ｐを挟圧し、図２に示す駆動部３０により回転駆動するように設けられている。これにより、搬送ローラー１５は、用紙Ｐを下流側に配置された印字ヘッド（印刷部）２１へ、搬送印刷処理に伴う精密で正確な搬送（紙送り）動作により搬送することができるようになっている。

印字ヘッド２１はキャリッジ２３に保持されており、キャリッジ２３は給紙方向（用紙Ｐの搬送方向）と直交する方向に往復移動するよう構成されている。印字ヘッド２１による印字処理（印刷処理）は、制御部ＣＯＮＴによって制御されるようになっている。印字ヘッド２１と対向する位置には、プラテン２４が配設されている。

プラテン２４は、キャリッジ２３の移動方向に沿って間隔をあけて配置された、複数のダイヤモンドリブ２５によって構成されている。

ダイヤモンドリブ２５は、印字ヘッド２１によって用紙Ｐに印刷を行う際に用紙Ｐを下側から支持するものであり、頂面が支持面として機能するようになっている。ダイヤモンドリブ２５と印字ヘッド２１との距離は、用紙Ｐの厚さに応じて調節可能になっている。
これにより、用紙Ｐはダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過することが可能となっている。ダイヤモンドリブ２５及び印字ヘッド２１の下流側には、排紙ローラー機構２９が設けられている。

排紙ローラー機構２９は、下側に配置された排紙ローラー２７と上側に配置された排紙ギザローラー２８とを備え、排紙ローラー２７の回転駆動によって用紙Ｐを引き出し、排出するようになっている。
ここで、搬送ローラー機構１９及び排紙ローラー機構２９の駆動部３０及び搬送ローラー１５、排紙ローラー２７の駆動速度の関係について説明する。

プリンター本体３には、図２（ａ），（ｂ）に示すように、制御部ＣＯＮＴの制御下で駆動される搬送モーター３２が設けられている。この搬送モーター３２の駆動軸にはピニオン３３が設けられており、ピニオン３３には搬送駆動ギア３５が歯合しており、搬送駆動ギア３５には搬送ローラー１５が内挿されて連結されている。
このような構成のもとに、搬送モーター３２等は、搬送ローラー１５を回転駆動する駆動部３０となっている。

また、搬送ローラー１５には、搬送駆動ギア３５と同軸にインナーギア３９が設けられており、このインナーギア３９には中間ギア４１が歯合しており、中間ギア４１には排紙駆動ギア４３が歯合している。排紙駆動ギア４３の回転軸は、図２（ａ）に示すように排紙ローラー２７の軸体４５となっている。

このような構成のもとに、搬送ローラー機構１９の搬送ローラー１５と排紙ローラー機構２９の排紙ローラー２７とは、同一の駆動源である搬送モーター３２からの回転駆動力を受け、駆動されるようになっている。

なお、排紙ローラー２７の回転速度は、各ギアのギア比を調整することにより、搬送ローラー１５の回転速度より速くなるように設定されている。したがって、排紙ローラー機構２９の排紙速度は、搬送ローラー機構１９の搬送速度より増速率だけ速くなっている。

また、搬送ローラー機構１９による用紙Ｐの挟持力（押圧力）は、排紙ローラー機構２９による挟持力（押圧力）よりも大きく設定されている。したがって、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に用紙Ｐを挟持しているとき、その用紙搬送速度は、排紙ローラー機構２９の排紙速度とは関係なく、搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されるようになっている。

次に、搬送ローラー１５及びこれを備える搬送ローラー機構１９について説明する。
図３（ａ）は搬送ローラー機構１９の概略構成を示す図、図３（ｂ）は軸受の概略構成を示す図である。

搬送ローラー１５は、金属板がプレス加工されて円筒状に形成されたローラー本体（円筒軸）１６と、ローラー本体１６の表面の長手方向（軸方向）の一部に形成された高摩擦層（媒体支持領域）５０とを有している。

ローラー本体１６は、亜鉛メッキ鋼板やステンレス鋼板等の金属板が巻回された鋼板コイルを母材として形成されている。ローラー本体１６は、コイルを巻き戻した金属板をプレス加工（抜き加工、曲げ加工）して形成される。ローラー本体１６は、図７（ａ），（ｂ）に示すように、曲げ加工されて突き合わ（近接又は当接）された金属板の一対の端面６１ａ，６１ｂ間に形成された繋ぎ目（継ぎ目）８０を有している。

高摩擦層５０は、図３（ａ）に示すように、ローラー本体１６の両端部を除く中央部に選択的に形成されている。高摩擦層５０の表面には、無機粒子の鋭く尖った部分が露出した状態で固定され、高い摩擦力を発揮するようになっている。

高摩擦層５０は、ローラー本体１６の表面の高摩擦層の形成領域に樹脂粒子を１０μｍ〜３０μｍ程度の均一な膜厚で選択的に塗布して樹脂膜を形成し、その樹脂膜の上に無機粒子を均一に散布した後、焼成することにより形成されている。
樹脂粒子としては、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径１０〜２０μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。また、無機粒子としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整された酸化アルミニウム（アルミナ；Ａｌ２Ｏ３）や炭化珪素（ＳｉＣ）、二酸化珪素（ＳｉＯ２）等のセラミックス粒子が好適に用いられる。

搬送ローラー１５は、図３（ａ）に示すように、その両端部がプラテン２４（図１参照）に一体成形された軸受２６に回転可能に保持されている。
図３（ｂ）に示すように、軸受２６は、上方に開口するＵ字形に形成され、このＵ字形部位に搬送ローラー１５を嵌め込むことで、搬送ローラー１５を前後側及び下側の３方向から軸支する。そして、軸受２６と搬送ローラー１５との接触面（搬送ローラー１５の表面）には、グリス等の潤滑油（潤滑液）が供給（塗布）される。
また、搬送ローラー１５の一端又は両端には、インナーギア３９や搬送駆動ギア３５が回転不能に係合し連結するための係合部（図示せず）が形成されている。搬送ローラー１５には、種々の連結部品に連結するため、種々の形態の係合部が形成可能になっている。

従動ローラー１７は、複数（例えば６個）のローラー１７ａが同軸に配列されて構成されたもので、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に対向しかつ当接する位置に配置されたものである。これらローラー１７ａからなる従動ローラー１７には、付勢バネ（図示せず）が取り付けられており、これによって従動ローラー１７は、搬送ローラー１５側に付勢されている。

したがって、従動ローラー１７は、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に所定の押圧力（用紙Ｐに対する挟持力）で接し、搬送ローラー１５の回転動作に従動して回転するようになっている。また、搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。

なお、この従動ローラー１７の各ローラー１７ａの表面には、高摩擦層５０との摺接による損傷を緩和するため、フッ素樹脂塗装等の低摩耗処理が施されている。
以上の搬送ローラー１５、軸受２６、駆動部３０及び従動ローラー１７等により、インクジェットプリンター１の搬送部（搬送装置）２０が構成されている。

次に、インクジェットプリンター１の動作について、図１、図２を参照して説明する。
インクジェットプリンター１は、給紙トレイ１１の最上部に位置する用紙Ｐを給紙ローラー１３によって挟圧して下流側へ送り出す。送り出された用紙Ｐは搬送ローラー機構１９に至る。搬送ローラー機構１９は、用紙Ｐを搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で挟圧し、搬送ローラー１５の回転駆動による紙送り動作で印字ヘッド２１の下方に向けて定速で搬送する。印字ヘッド２１の下方に搬送された用紙Ｐは、ダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過しつつ、印字ヘッド２１によって高品質に印刷される。印字ヘッド２１で印刷された用紙Ｐは、排紙部７の排紙ローラー２７によって順次排出される。

排紙ローラー機構２９の搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度より速く設定されているため、用紙Ｐはバックテンションが掛かった状態で搬送される。ただし、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に用紙Ｐを挟持しているときには、その用紙搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。したがって、このように排紙ローラー機構２９と搬送ローラー機構１９とによって排紙と搬送とを同時に行う際にも、その用紙の搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。そのため、搬送ムラのない正確で安定した紙送り（搬送）がなされるようになる。

そして、ローラー本体１６として中空の円筒軸を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して重量を大幅に減少させることができる。また、ローラー本体１６に中実軸を用いる場合と比較して材料の切削性に対する要求が低くなる。したがって、ローラー本体１６の材料として鉛等の有害物質を含まない材料を用いることが可能になり、環境負荷を低減することができる。

また、搬送ローラー１５には高摩擦層５０が形成されており、従動ローラー１７がこの高摩擦層５０に当接する位置に配置されている。そのため、これら搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。

また、本実施形態の搬送部２０は、搬送ローラー１５とこれを支持する軸受２６とを備えている。そのため、上述のように高い搬送精度が得られる搬送ローラー１５を軸受２６により支持して回転させ、高摩擦層５０により用紙Ｐを支持して高精度に搬送することができる。また、搬送ローラー１５に中空のローラー本体１６を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して搬送部２０の重量を大幅に減少させ、環境負荷を低減することができる。

また、本実施形態のインクジェットプリンター１は、搬送部２０によって用紙Ｐを高精度に搬送することができ、用紙Ｐに高い印刷精度で印刷処理を行うことできる。また、搬送ローラー１５に中空のローラー本体１６を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して装置全体の重量を大幅に減少させることができ、環境負荷を低減することができる。

次に、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の詳細構造及び製造方法について、図４〜図１４を用いて説明する。

図４は、ローラー本体の基材としての金属板を示す平面図である。
搬送ローラー１５を製造するには、図４に示すように、厚さ１ｍｍ程度の冷間圧延鋼板、亜鉛メッキ鋼板又はステンレス鋼板等の金属板Ｍをプレス加工（抜き加工）して、搬送方向に連続する枠部６６と、搬送方向と交差する方向に延びる帯状の平板部６０と、枠部６６と平板部６０とを連結する連結部６７とを形成する。
本実施形態では、平板部６０は略長方形であり、短辺６０ａが搬送方向に平行で長辺６０ｂが搬送方向と直交するように型抜きされている。
金属板Ｍを不図示の搬送部によって間欠的に搬送しながら繰り返しプレスを行うことで、平板部６０と連結部６７は、金属板Ｍの搬送方向に等間隔に複数形成される。

次いで、平板部６０を、図５（ａ）〜（ｃ）、図６（ａ）〜（ｃ）に示すように、円筒状（パイプ状）にプレス加工（曲げ加工）し、その両側（長辺６０ｂ）の端面６１ａ、６１ｂを近接又は当接させる。

具体的には、まず、図５（ａ）に示す雌型（曲げダイ）１４１と雄型（曲げパンチ）１４２とで金属板Ｍの平板部６０をプレスし、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂを円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。
なお、図５（ａ）においては、各部材を分かりやすくするため、平板部６０と雌型１４１と雄型１４２との間にそれぞれ間隔を開けてこれらの部材を記しているが、この間隔は実際には存在せず、平板部６０と雌型１４１、雄型１４２とはそれぞれの接触部においてほぼ密着している。これは、後述する図５（ｂ）、図５（ｃ）、図６（ａ）〜図６（ｃ）においても同様である。

次に、金属板Ｍを一方向に送った後、図５（ｂ）に示す第２の雌型（曲げダイ）１４３と第２の雄型（曲げパンチ）１４４とで、平板部６０の短辺方向（曲げ方向）における中央部をプレスする。そして、平板部６０を円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。

次に、金属板Ｍを一方向に送った後、図５（ｃ）に示すように、平板部６０の内側に芯型１４７を配置する。そして、図５（ｃ）に示す上型１４５と下型１４６とを用いて、図６（ａ）〜図６（ｃ）に示すように、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂの各端面６１ａ，６１ｂを近接させる。

ここで、図５（ｃ）および図６（ａ）〜図６（ｃ）に示す芯型１４７の外径は、形成する中空円筒状のローラー本体１６の内径と等しくしてある。また、図５（ｃ）に示すように、下型１４６のプレス面１４６ｃの半径と上型１４５のプレス面１４５ａの半径は、それぞれ、研磨しろを考慮したローラー本体１６の外径の半径と等しくしてある。
また、図６（ａ）〜図６（ｃ）に示すように下型１４６は左右一対の割型であり、これら割型１４６ａ，１４６ｂは、それぞれ独立して昇降可能に構成されている。

すなわち、図５（ｃ）に示す状態から、図６（ａ）に示すように左側の割型１４６ａを上型１４５に近接させ、平板部６０の一方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。
なお、上型１４５も下型１４６と同様左右一対の割型とし（割面１４５ｂ参照）、この図６（ａ）に示す工程の際に、同じ側の上型を割型１４６ａに近接させてもよい。

次いで、図６（ｂ）に示すように、芯型１４７を少し（一方の側の端面６１ａと他方の側の端面６１ｂとを近接させることができる程度に）上型１４５側へ移動させるとともに、他方の側の割型１４６ｂを上型１４５に近接させ、平板部６０の他方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。

その後、図６（ｃ）に示すように、芯型１４７および一対の割型１４６ａ，１４６ｂを共に上型１４５に近接させ、円筒状のローラー本体（中空パイプ）１６を形成する。この状態で、左右両側の端面６１ａ，６１ｂは互いに対向して突き合わされた状態となる。すなわち、この円筒状のローラー本体１６にあっては、基材である金属板Ｍの平板部６０の両側の端面６１ａ，６１ｂが互いに近接して、これらの端面６１ａ，６１ｂ間に繋ぎ目が形成されている。

このように、金属板Ｍは、一方向に間欠的に送られながら、プレスにより順次曲げ加工される（順送プレス）。
そして、平板部６０が円筒状に形成された後は、不図示の切断部により連結部６７が切断されて、図７（ａ），（ｂ）に示すように、中空円筒状のローラー本体１６となる。

次に、本実施形態では、形成されたローラー本体１６を軸方向において湾曲させる工程（湾曲曲げ工程）を行う。
図８（ａ）に示すように、プレス加工を経て成形されたローラー本体１６は、通常、軸方向において僅かに湾曲した形状となっている。すなわち、プレス加工を経て成形されたローラー本体１６は、弓形に反った形状となっている。つまり、ローラー本体１６の両端の中心（円筒の中心）同士を結んだ直線（理想中心軸線１６ｄ）に対して、ローラー本体１６の実際の中心軸線１６ｃの中央部分が僅かにずれた形状となっている。

ローラー本体１６の直径が約６ｍｍ又は約１２ｍｍ、長さが約３００ｍｍから約３２０ｍｍの場合、ローラー本体１６の湾曲量（理想中心軸線１６ｄ）に対する実際の中心軸線の中央部分のずれ量（距離ｄ）は、数十から数百μｍ程度のものが多い。この湾曲量は、ローラー本体１６の基材としての金属板Ｍの品質のばらつきやプレス条件等により、その大きさは様々であり、ばらつきが大きい。

また、ローラー本体１６の湾曲方向（反りの方向）は、主に繋ぎ目８０が湾曲（弧）の外側に位置するもの（繋ぎ目８０の方向に凸となる）が多い。しかし、逆に繋ぎ目８０が湾曲（弧）の内側に位置するもの（繋ぎ目８０の方向に凹む）や、繋ぎ目８０が湾曲方向とは異なる方向（側面方向）に位置するものも少なくない。
言い換えると、プレス加工を経て成形されたローラー本体１６は、円周方向において繋ぎ目８０を０°とすると、０°方向に膨らむように湾曲するものが多いが、逆に１８０°方向に膨らむものや、９０°や２７０°方向等に膨らむように湾曲するものも存在する。つまり、湾曲の方向にもばらつきがある。

そこで、プレス加工を経ることで軸方向において僅かに湾曲した形状となっているローラー本体１６に対して、個別に、三点曲げ加工等を施して、一定方向に一定の湾曲量で円弧状に湾曲するローラー本体１６を形成する。つまり、ローラー本体１６の形状を所定の湾曲状態に矯正する。
具体的には、図８（ｂ）に示すように、円周方向において繋ぎ目８０を０°とすると、１８０°方向に膨らむように湾曲状態を矯正する。つまり、繋ぎ目８０が湾曲（弧）の内側に位置する（繋ぎ目８０の方向に凹む）ように、塑性変形させる。

この際の湾曲量（距離ｄ１）としては、２０μｍから１００μｍ程度に矯正する（塑性変形させる）。
より詳細には、ローラー本体１６の直径が約６ｍｍ、長さが約３００ｍｍから約３２０ｍｍの場合には、５０μｍから８０μｍ程度になるように矯正する。ローラー本体１６の直径が約１２ｍｍ、長さが約３００ｍｍから約３２０ｍｍの場合には、３０μｍから５０μｍ程度になるように矯正する。
なお、各ローラー本体１６に対して個別に三点曲げ加工等を施すので、その際の曲げ量（矯正量）は、ローラー本体１６毎に異なる。つまり、その都度、曲げ量（矯正量）を調整する。

このように、プレス加工を経て成形されたローラー本体１６に対して三点曲げ加工等を施して、所定の湾曲状態に矯正するのは、以下の理由による。
ローラー本体１６の製造では、金属板Ｍをプレス加工（曲げ加工）して円筒軸（ローラー本体１６）を形成した後に、ローラー本体１６の外周面に外力を与えて残留応力を調整（均一化）する応力調整工程を経る必要がある（詳細については後述する）。
ところが、この応力調整工程の際に、ローラー本体１６に押圧力を与えると、ローラー本体１６は、繋ぎ目８０が湾曲の外側に位置する（繋ぎ目８０の方向に凸になる）ように変形（湾曲）するという現象を発明者らは見出した（図１１参照）。

そこで、応力調整工程に先だって、ローラー本体１６を、応力調整工程で生じる湾曲（反り）とは逆方向に、予め湾曲させることにしたのである。つまり、ローラー本体１６を予め繋ぎ目８０が湾曲（弧）の内側に位置するように湾曲させ（矯正し）て、その後の応力調整工程におけるローラー本体１６の変形と相殺するようにしたのである。

このように、プレス加工を経て成形された全てのローラー本体１６は、湾曲曲げ工程を経ることで、円周方向において繋ぎ目８０を０°とすると、１８０°方向に若干膨らむように軸方向において湾曲した状態に矯正される。

次に、ローラー本体１６に残留する応力を調整する工程（応力調整工程）を行う。
この応力調整工程では、ローラー本体１６の外周面１６ａのうち少なくとも高摩擦層５０が形成される所定部分に押圧力を加える。本実施形態では、ローラー本体１６の外周面１６ａのほぼ全面に対して押圧力を加える場合を例に挙げて説明する。
応力調整工程としては、具体的には、ロールレベラーを用いて、ローラー本体１６に対して押圧力を加える（ロールレベラー工程）。

ロールレベラー工程では、複数の押圧ローラーが用いられる。ここでは、図９に示すように、２つの押圧ローラーＲ１及びＲ２を用いた場合を例に挙げて説明する。
押圧ローラーＲ１は、外周面が凸状（紡錘形）に形成されている。すなわち、軸方向の両端が小径で中央が大径となるように径が漸次変化した円柱に形成されている。
一方、押圧ローラーＲ２は、外周面が凹状（鼓形）に形成されている。すなわち、軸方向の両端が大径で中央が小径となるように径が漸次変化した円柱に形成されている。

２つの押圧ローラーＲ１,Ｒ２は、その回転軸が平行となるように配置される。
そして、この押圧ローラーＲ１,Ｒ２の間に、ローラー本体１６を押圧ローラーＲ１,Ｒ２に対して平行に配置する。つまり、押圧ローラーＲ１,Ｒ２により、ローラー本体１６を挟持する。
そして、押圧ローラーＲ１,Ｒ２の軸間距離を調整することで、挟持したローラー本体１６に対して所望の押圧力を与えることができる。また、ローラー本体１６を挟持した状態で、２つの押圧ローラーＲ１及びＲ２を異なる方向に回転させる。
このように、押圧ローラーＲ１,Ｒ２を異なる方向に回転させることで、押圧ローラーＲ１,Ｒ２の間に挟持されたローラー本体１６は、回転しつつ押圧力を受ける。

また、図９に示すように、ローラー本体１６の外周面のうち、押圧ローラーＲ１に接している面側には、圧縮力が作用する。一方、ローラー本体１６の外周面のうち、押圧ローラーＲ２に接している面側には、引張力が作用する。そして、ローラー本体１６が回転することにより、ローラー本体１６の外周面には、全体としては押圧力を受けながら、微少に引張力と圧縮力が繰り返し作用することになる。

そして、ローラー本体１６を押圧ローラーＲ１,Ｒ２で押圧しつつ、ローラー本体１６を中心軸の方向に相対的に移動させる。
つまり、押圧ローラーＲ１及びＲ２を固定しておき、ローラー本体１６を押圧ローラーＲ１,Ｒ２の間を回転しながら通過させる。これにより、ローラー本体１６には、第一端部１６ｆから第二端部１６ｓへと順に押圧力が加えられることになる。この押圧力により、ローラー本体１６に残留する応力が調整されることになる。

ロールレベラー工程では、ローラー本体１６に対して、塑性変形が発生するように圧縮力が与えられる。ローラー本体１６の形成材料（金属板Ｍ）として、冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ）を用いた場合には、約０．２〜約０．５％（約０．００２〜約０．００５）程度の（圧縮）ひずみが発生するように、ロールレベラー加工（押圧ローラーＲ１,Ｒ２の軸間距離）が調整される。
冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ）は、約０．１％のひずみが発生すると、塑性変形域に達する（塑性変形が発生する）と言われている。つまり、ロールレベラー工程では、ローラー本体１６に対して、塑性変形が発生し始める外力（ひずみ）の約２倍から約５倍程度の外力（ひずみ）を与える。
これにより、ローラー本体１６は塑性変形（圧縮変形）して、内部応力が均一化されるとともに経時変化も確実に抑制することができる。

すなわち、ローラー本体１６は、金属板Ｍをプレス加工により曲げ加工することにより、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂの各端面６１ａ，６１ｂを近接又は当接させて成形する。ところが、その後、ローラー本体１６は、時間の経過（数百時間程度）と共にローラー本体１６の形状が変化（反りが発生）する場合があることを本発明者らは見出した（図１０参照）。
プレス加工の際にローラー本体１６の内部に残留した応力（残留応力）が、徐々に開放（緩和）されることによる変形であると考えられる。特に、ローラー本体１６は、後述するメッキ処理工程や高摩擦層形成工程を経る際に加熱されるので、残留応力が開放（緩和）されやすくなると考えられる。そして、ローラー本体１６の残留応力が不均一となると、ローラー本体１６の形状変化が現れると考えられる。
具体的には、時間の経過に伴って、ローラー本体１６は、繋ぎ目８０が湾曲の外側に位置するように湾曲変形（反り）してしまう。つまり、ローラー本体１６の円周方向において繋ぎ目８０を０°とすると、ローラー本体１６は０°方向に膨らむように湾曲してしまう。

そこで、上述したように、ローラー本体１６の製造において、応力調整工程（ロールレベラー工程）を経ることで、残留応力の均一化を図り、経時変化を最小限に抑えるようにしている。特に、応力調整工程（ロールレベラー工程）において、ローラー本体１６に対して、塑性変形が発生する外力（ひずみ）の約２．５倍から約５倍程度の外力（ひずみ）を与えることで、経時変化の発生を最小限に抑制することができる。具体的には、時間の経過に伴う、ローラー本体１６の湾曲増加量は、約２μｍ以下となる。

図１０は、ローラー本体に与えたひずみと経時変化量の関係を示す図である。
図１０は、応力調整工程においてローラー本体１６に対して、０％、０．１８％、０．２４％、０．２９％、０．３２％、０．３４％（０、０．００１８、０．００２４、０．００２９、０．００３２、０．００３４）のひずみを与え、その後に数百時間以上放置したときの変形量（経時変化による湾曲増加量）をプロットしたグラフである（サンプル数は、ひずみ条件毎に５本）。

応力調整工程においてローラー本体１６に対して、０．２９％、０．３２％、０．３４％のひずみを与えた場合には、経時変化による変形量（湾曲増加量）は、最大で約２μｍ程度に抑えられている。
そして、ローラー本体１６に対して、０．２４％のひずみを与えた場合には、経時変化による変形量（湾曲増加量）は、最大で約４μｍ程度になる。また、ローラー本体１６に対して、０．１８％のひずみを与えた場合には、経時変化による変形量（湾曲増加量）は、最大で約６μｍ程度になる。更に、ローラー本体１６に対して、応力調整工程を経ない場合（０％のひずみ）には、経時変化による変形量（湾曲増加量）は、最小でも約数十μｍ、最大で約数百μｍ程度になってしまう（このため、図１０にはその実験データが示されていない）。
なお、ローラー本体１６に対して、０．５％を超えるひずみを与えた場合には、ローラー本体１６の繋ぎ目８０などが変形してしまう可能性がある。
このように、図１０の破線に示すように、ローラー本体１６に対して、塑性変形が発生する外力（０．１％のひずみ）の約２．５倍から約５倍程度の外力（０．２５〜０．５％のひずみ）を与えることで、経時変化の発生を最小限に抑制することができる。

しかも、上述したように、応力調整工程（ロールレベラー工程）に先だって、ローラー本体１６を予め繋ぎ目８０が湾曲（弧）の内側に位置するように矯正してあるので、応力調整工程（ロールレベラー工程）において発生するローラー本体１６の湾曲（反り）を相殺することができる。
つまり、応力調整工程の際に、ローラー本体１６に押圧力を与えると、ローラー本体１６は、繋ぎ目８０が湾曲の外側に位置する（繋ぎ目８０の方向に凸になる）ように変形（湾曲）する。しかし、予めローラー本体１６を繋ぎ目８０が湾曲（弧）の内側に位置するように矯正してあるので、応力調整工程（ロールレベラー工程）を経たローラー本体１６は、直線度（円筒度）が所定範囲内に収まるように形成される。具体的には、ローラー本体１６の湾曲量は、約２０μｍ以下に抑えられる。
したがって、ローラー本体１６の総湾曲量は、長時間が経過したときに最悪でも、約２２μｍ以下（初期の湾曲量２０μｍ＋湾曲増加量２μｍ）に抑えられる。

図１１は、応力調整工程の前後におけるローラー本体の湾曲方向及び湾曲量の変化を示す図である。すなわち、９０°方向、１８０°方向、２２５°方向、２７０°方向に湾曲させた複数のローラー本体１６に対して応力調整工程（約０．３％のひずみを与えた）を行った。
この結果、図１１に示すように、１８０°方向に湾曲させたローラー本体１６のサンプル（図１１のプロットデータ□，◇）は、応力調整工程後には、約２０μｍ以下の湾曲量になっている。特に、応力調整工程前の湾曲量が約２０μｍ〜１００μｍ以下の場合（◇）には、応力調整工程後には、確実に約２０μｍ以下の湾曲量になっている。
一方、９０°方向（○）、２２５°方向（△）、２７０°方向（×）に湾曲させたローラー本体１６は、応力調整工程後には、約２０μｍ以上の湾曲量になっている。また、湾曲方向も変化する場合があり一定ではない。
このように、図１１に示すように、応力調整工程に先だって、ローラー本体１６を繋ぎ目８０が弧の内側となるように軸方向において湾曲させる湾曲加工工程を行うことで、所望の直線度（円筒度）を有するローラー本体１６を得ることができる。特に、ローラー本体１６の長さが３００ｍｍ〜３２０ｍｍの場合に、約２０μｍ〜１００μｍの湾曲量を与えることで、確実に湾曲量を所望の範囲内（約２０μｍ以内）に抑えることができる。

なお、応力調整工程を行わない場合には、一旦は所望の直線度（円筒度）を有するローラー本体１６が形成されるものの、経時変化による形状変化が著しい。具体的には、ローラー本体１６の湾曲増加量（経時変化による湾曲量）は、約十μｍから数百μｍ程度となってしまう。
このため、ローラー本体１６の直線度（円筒度）が所望の範囲外となってしまい、ローラー本体１６の不良率が高くなってしまう。

また、湾曲矯正工程を行うことなく、応力調整工程を行った場合には、ローラー本体１６の湾曲増加量は、約２μｍ以下に抑えられるものの、応力調整工程を経ることでローラー本体１６の湾曲量が約１００μｍ以上となってしまう場合が少なくない。
このため、ローラー本体１６の直線度（円筒度）が所望の範囲外となってしまい、ローラー本体１６の不良率が高くなってしまう。
一方、上述したように、本実形態の製造工程によれば、湾曲矯正工程と応力調整工程の両工程を経ることにより、ローラー本体１６の不良率が低くなり、歩留まりが高くなる。

なお、応力調整工程としては、上述したロールレベラー工程に限らず、以下の工程を採用してもよい。
図１２（ａ）に示すように、転造工程を用いてもよい。
転造工程は、２つの転造ローラー２０１，２０２を用いた所謂スルーフィード転造（歩み転造、通し転造とも呼ばれている）加工である。
具体的には、図１２（ａ）に示すように、ローラー本体１６を挟むように配置された二つの転造ローラー２０１，２０２をローラー本体１６に対して所定の圧力で押し付けた状態とする。この状態で、二つの転造ローラー２０１，２０２を同方向に回転させる。スルーフィード転造においては、転造ローラー２０１，２０２が回転することにより、ローラー本体１６が転造ローラー２０１，２０２の回転方向とは逆方向に回転しながら、軸方向に移動する。

転造ローラー２０１，２０２の表面には、高摩擦層５０を形成するために、螺旋状の凹部２０１ａ，２０２ａが形成されており、凹部２０１ａ，２０２ａがローラー本体１６の表面を変形させることにより、ローラー本体１６の表面には、格子状の凹凸部２０３が形成される。

このように、ローラー本体１６の第一端部１６ｆから第二端部１６ｓへと順に凹凸部２０３が形成されていく。当該凹凸部２０３が形成されることにより、ローラー本体１６に残留する応力が調整されることになる。なお、当該凹凸部２０３の深さ（凹凸の段差）については、５μｍ〜５０μｍの範囲で適宜設定することができる。

なお、転造工程では、転造ローラー２０１、２０２の軸方向の寸法と、ローラー本体１６の軸方向の寸法とを等しくすることにより、ローラー本体１６の全体に押圧力が加えられることになる。この場合であっても、ローラー本体１６に残留する応力が調整されることになる。

また、応力調整工程として、図１２（ｂ）,図１２（ｃ）に示すように、回転押圧工程を用いてもよい。
回転押圧工程は、ローラー本体１６に押圧部材を押圧した状態で当該ローラー本体１６を回転させ、押圧部材とローラー本体１６とを当該ローラー本体１６の中心軸方向に相対的に移動させる工程である。

回転押圧工程としては、図１２（ｂ）に示すように、ローラー本体１６を移動させる例が挙げられる。この場合、テーブルＴＢＬ上に押圧部材Ｒ３、Ｒ４を固定させておく。押圧部材Ｒ３と押圧部材Ｒ４との距離は、ローラー本体１６の径よりもやや小さくなるように設定しておく。

この状態で、ローラー本体１６を回転させつつ、押圧部材Ｒ３と押圧部材Ｒ４との間にローラー本体１６を通過させる。押圧部材Ｒ３及び押圧部材Ｒ４は、ローラー本体１６に対して挟みつけるように押圧する。このため、ローラー本体１６の第一端部１６ｆから第二端部１６ｓへと押圧力が加えられることになる。この押圧力により、ローラー本体１６に残留する応力が調整される。

また、回転押圧工程として、図１２（ｃ）に示すように、ローラー本体１６を移動させずに押圧部材Ｒ５を移動させる例が挙げられる。この場合、ローラー本体１６の位置を固定したまま中心軸を中心として回転させる。この状態で、押圧部材Ｒ５をローラー本体１６に押し当て、押圧部材Ｒ５をローラー本体１６の中心軸に沿って移動させる。

このため、ローラー本体１６の第一端部１６ｆから第二端部１６ｓへと押圧力が加えられることになる。この押圧力により、ローラー本体１６に残留する応力が調整される。なお、押圧部材Ｒ５の先端（ローラー本体１６に当接する部分）は、ローラー状に形成されていることが好ましい。

なお、上述の各応力調整工程において、ローラー本体１６の内部に芯部材（不図示）を挿入した状態で当該ローラー本体１６に押圧力を加えるようにしても構わない。これにより、ローラー本体１６が押圧力によって変形してしまうのを回避することができる。

次いで、本実施形態では、ローラー本体１６の真円度を高め、振れを少なくするべく、センターレス研磨加工を行う。
この研磨工程では、図１３に示すように、円柱状（又は円筒状）に形成された砥石部材ＧＤを用いてローラー本体１６の外周面１６ａを研磨する。研磨工程では、ローラー本体１６の表面から所定の深さ（３０μｍ〜８０μｍ程度の厚さ。以下、「研磨深さ」と表記）の部分が研磨されることになる。

ローラー本体１６の外径よりも小さい間隔を空けて配置された２つの砥石部材ＧＤの間に当該ローラー本体１６を配置させ、ローラー本体１６が２つの砥石部材ＧＤの外周部分に接した状態とする。その後、２つの砥石部材ＧＤを同じ方向に回転させる。この２つの砥石部材ＧＤの回転により、各砥石部材ＧＤとローラー本体１６との間に摩擦力が発生する。

なお、２つの砥石部材ＧＤとしては、ローラー本体１６の長手方向の全体を一度に研磨できるように、長手方向（円柱の高さ方向）の寸法がローラー本体１６よりも大きくなるように形成されたものを用いることが好ましい。また、砥石部材ＧＤの回転時には、ローラー本体１６の長手方向におけるマージンを確保するため、長手方向の全体が２つの砥石部材ＧＤに接触するように、砥石部材ＧＤの長手方向の中央部にローラー本体１６を配置することが好ましい。

砥石部材ＧＤの回転によって発生した摩擦力により、ローラー本体１６が当該砥石部材ＧＤの回転方向とは反対方向に回転しつつ、当該ローラー本体１６の外周面１６ａが研磨されることになる。このため、ローラー本体１６の外周面１６ａのほぼ全面が満遍なく研磨され、研磨工程前に比べてローラー本体１６の真円度がより良好になる。

なお、応力調整工程において転造工程を行っている場合、ローラー本体１６の外周面１６ａに形成される凹凸部２０３が研磨によって除去される。これを踏まえて、転造工程を行う際に、ローラー本体１６のうち高摩擦層５０が形成される部分については、研磨工程での研磨深さよりも深くなるように凹凸部２０３を形成しておく。また、高摩擦層５０が形成されない部分については当該研磨深さよりも浅くなるように凹凸部２０３を形成しておく。

この状態で研磨工程を行うと、ローラー本体１６のうち高摩擦層５０が形成される部分は凹凸部２０３の一部分が残った状態となる。また、ローラー本体１６のうち高摩擦層５０が形成されない部分は、凹凸部２０３が除去された状態となる。したがって、高摩擦層５０を形成する工程においては、当該凹凸部２０３を用いることができるため、製造効率が高まることになる。

研磨工程を行った後、真円度が高く、かつ、振れ量の小さいローラー本体１６が得られる。なお、このローラー本体１６にあっては、両端面６１ａ、６１ｂ間がより狭まることで、これら両端面６１ａ、６１ｂ間の隙間がより狭くされた繋ぎ目８０が形成される。

以上のようにして、ローラー本体１６を形成したら、このローラー本体１６に表面処理を施す。
まず、ローラー本体１６の形成材料（金属板Ｍ）として、冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ）を用いた場合には、メッキ処理工程を行う。ローラー本体１６に表面にメッキ層を形成することで、防錆性を高めている。

次に、ローラー本体１６の表面に、図３（ａ）に示すような高摩擦層５０を形成する。
この高摩擦層５０の形成方法としては、乾式法及び湿式法（またはこれらを併用した方法）が採用可能であるが、本実施形態では乾式法が好適に採用される。具体的には、まず、高摩擦層５０の形成材料として、樹脂粒子と無機粒子とを用意する。樹脂粒子としては、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径１０μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。

また、無機粒子としては、酸化アルミニウム（アルミナ；Ａｌ２Ｏ３）や炭化珪素（ＳｉＣ）、二酸化珪素（ＳｉＯ２）等のセラミックス粒子が好適に用いられる。中でもアルミナは、比較的硬度が高く摩擦抵抗を高める機能が良好に発揮され、また、比較的安価であってコストダウンを妨げることもないため、より好適に用いられる。したがって、本実施形態では無機粒子としてアルミナ粒子を用いるものとする。

このアルミナ粒子としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整されたものが用いられる。破砕処理によって製造されることにより、このアルミナ粒子は端部が比較的鋭く尖ったものとなり、この鋭く尖った端部によって高い摩擦力を発揮するようになる。
なお、アルミナ粒子の粒径は、適宜、選択調整することができる。

このような樹脂粒子と無機粒子とを用意したら、まず、ローラー本体１６に前述の樹脂粒子を塗布する。すなわち、ローラー本体１６を塗装ブース（図示せず）内に配置し、さらにこのローラー本体１６を単体の状態で−（マイナス）電位にしておく。

そして、樹脂粒子を、静電塗装装置（図示せず）のトリボガンを用いてローラー本体１６に向けて噴霧（噴出）し吹き付けつつ、この噴霧粒子（樹脂粒子）を＋（プラス）高電位に帯電させる。すると、この帯電された樹脂粒子はローラー本体１６の外周面に吸着され、樹脂膜を形成する。

ここで、樹脂粒子の吹付による樹脂膜の形成は、図３（ａ）に示した高摩擦層５０の形成領域に対応させる。すなわち、ローラー本体１６の全長に亘って行うことなく、その両端部をテープ等でマスキングしておくことにより、図１４（ａ）に示すようにこの両端部を除いた中央部のみに行う。つまり、このローラー本体１６からなる搬送ローラー１５の、少なくとも搬送する用紙（媒体）Ｐに接触する領域となる中央部に対応する領域にのみ、選択的に樹脂膜５１を形成する。
なお、図１４（ａ）及び後述する図１４（ｂ）,（ｃ）では、繋ぎ目８０については図示を省略している。

樹脂膜５１には、吹付塗装後に＋０．５ＫＶ程度の微弱な静電気が残存する。なお、この吹付塗装に際しては、ローラー本体１６を軸廻りに回転させることにより、その全周に亘って樹脂膜５１をほぼ均一な厚さに形成する。この樹脂膜５１の膜厚については、前述のアルミナ粒子の粉径を勘案して、１０μｍ〜３０μｍ程度に形成する。このような膜厚については、樹脂粒子の噴出量及び噴出時間等によって適宜に調整することができる。

次いで、この樹脂膜５１を形成したローラー本体１６を前述の塗装ブースから取り出し、ハンドリングロボット等によって別の塗装ブース（図示せず）に移す。
そして、ローラー本体１６を中心軸回りに回転させる。ローラー本体１６をその軸廻りに、１００ｒｐｍ〜５００ｒｐｍ程度の低速でゆっくり回転駆動させる。

そして、塗装ブースの上部に配置したコロナガンから前述のアルミナ粒子９５を噴霧し吹き付けることにより、ローラー本体１６に形成した樹脂膜５１上に、アルミナ粒子９５を選択的に静電吸着させる。アルミナ粒子を樹脂膜５１上に選択的に静電吸着させるには、樹脂膜５１の形成と同様に、ローラー本体１６の両端部をテープ等でマスキングしておくことで行う。

すると、前述したように、ローラー本体１６の樹脂膜５１には、静電塗装によって形成されたことで微弱な静電気（約＋０．５ＫＶ）が残存しているため、この静電気によってアルミナ粒子９５が樹脂膜５１の全周にほぼ均一に静電吸着する。このようにして静電吸着したアルミナ粒子９５は、樹脂膜５１表面に当接しさらに一部入り込んだ状態で、この樹脂膜５１をバインダとしてローラー本体１６の外周面に付着する。

特にマスキングされていない樹脂膜５１の表面にアルミナ粒子９５が均一に付着し、これによってローラー本体１６には、図１４（ｂ）に示すようにその中央部の樹脂膜５１中に、アルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出する。すなわち、アルミナ粒子９５は、静電吸着力によって樹脂膜５１に当接した際、この樹脂膜５１中に一部が入り込み、残部が樹脂膜５１の表面から突き出た状態になる。その際、アルミナ粒子９５はローラー本体１６の表面に対して垂直に立った状態になり易いため、アルミナ粒子９５は均一に分布され、その殆どが鋭く尖った端部（頂部）を外側に向けて付着する。

したがって、アルミナ粒子９５は樹脂膜５１の表面から突き出た端部により、高い摩擦力を発揮するようになる。ここで、アルミナ粒子９５が用紙Ｐに対して必要かつ十分な摩擦力を発揮するには、樹脂膜５１の面積に対して、アルミナ粒子９５の占める面積が２０％〜８０％となるようにするのが好ましい。

なお、このアルミナ粒子９５の塗布（散布）については、アルミナ粒子９５が鉛直方向下方にゆっくりと散布されるのであれば、静電塗装法による塗布に限定されるものではなく、スプレーガンを用いた塗布（散布）法であってもよい。

このようにしてアルミナ粒子９５を樹脂膜５１上に散布し付着させたら、このローラー本体１６を１８０℃〜３００℃程度の温度で２０分〜３０分間程度加熱し、樹脂膜５１を焼成し硬化させる。これにより、アルミナ粒子９５をローラー本体１６に固着する。こうして、図１４（ｃ）に示すように樹脂膜５１中にアルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出してなる高摩擦層５０が形成され、搬送ローラー１５が得られる。

なお、本実施形態では、樹脂粒子の塗布（吹付）とアルミナ粒子（無機粒子）の塗布（吹付）とを別々の塗装ブースで実施したが、同一の塗装ブース内で行ってもよいのはもちろんである。

以上のように、本実施形態によれば、ローラー本体１６を曲げ加工によって形成した後において、ローラー本体１６の外周面１６ａのうち少なくとも高摩擦層５０が形成される所定部分に押圧力を加え、ローラー本体１６に残留する応力を調整することとしたので、少なくとも当該所定部分において残留応力が均一化される。このため、当該所定部分におけるローラー本体１６の形状変化を抑制することができる。これにより、安定した形状の搬送ローラー１５を製造することができる。

また、本実施形態によれば、応力調整工程において、ローラー本体１６の外周面１６ａの全面に対して押圧力を加えることとしたので、ローラー本体１６の全面における残留応力が均一に調整されることになる。これにより、搬送ローラー１５全体の形状を安定化させることができる。

更に、本実施形態では、応力調整工程に先立って、ローラー本体１６をローラー本体１６を繋ぎ目８０が弧の内側となるように軸方向において湾曲させる湾曲加工工程を行うことで、応力調整工程を経ることによるローラー本体１６の湾曲変形（反り）を相殺することができる。したがって、所望の直線度（円筒度）を有するローラー本体１６を得ることができる。特に、ローラー本体１６の長さが３００ｍｍ〜３２０ｍｍの場合に、約２０μｍ〜１００μｍの湾曲量を与えることで、確実に湾曲量を所望の範囲内に抑えることができる。
よって、このようなローラー本体１６を、インクジェットプリンター１（搬送ローラー機構１９）の搬送ローラー１５に用いた場合には、印刷用の用紙Ｐを高精度に搬送することが可能となり、高精度な印刷を行うことができる。

なお、上述した実施の形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

上記実施形態においては、ローラー本体１６は、圧延鋼板、亜鉛メッキ鋼板又はステンレス鋼板等の金属板が巻回された鋼板コイルを母材として形成されている構成としたが、これに限られることは無い。
平板状の金属板を母材とし、当該平板金属板から上記平板部６０とほぼ同形同寸法の金属板を形成して、当該金属板を加工することでローラー本体１６を形成しても構わない。したがって、上記説明あるいは以下の記載において、平板部６０を当該金属板に置き換えた場合であっても適用可能である。

また、ローラー本体１６の繋ぎ目８０の形状としては、軸方向に平行な直線形の場合について説明したが、これに限らない。図１５（ａ）〜（ｃ）に示すように、様々な形状を採用することができる。
なお、図１５（ａ）〜（ｃ）に示す繋ぎ目８０の形状を、ローラー本体１６の軸方向の全体又は一部に設ける場合でもよいし、これらの形状を組み合わせる場合であってもよい。

１…インクジェットプリンター、 １５…搬送ローラー、 １６…ローラー本体（円筒軸）、 １６ａ…外周面（外表面）、 １６ｃ…中心軸線、 １６ｄ…理想中心軸線、 ５０…高摩擦層、 ６１ａ，６１ｂ…端面、 ８０…繋ぎ目、 ｄ１…距離、 ＧＤ…砥石部材、 Ｒ１，Ｒ２…押圧ローラー、 Ｍ…金属板、 Ｐ…用紙

Claims (6)

1. 金属板の対向する一対の端面が近接又は当接するように当該金属板を円筒状に曲げて、前記一対の端面間の繋ぎ目が軸方向に延在する円筒軸を形成する円筒加工工程と、
   前記繋ぎ目が弧の内側となるように前記円筒軸を軸方向において湾曲させる湾曲加工工程と、
   前記円筒軸に外力を加えて、前記円筒軸に残留する応力を調整する応力調整工程と、
   を有することを特徴とする円筒軸の製造方法。
2. 前記湾曲加工工程は、前記円筒軸の長さが３００ｍｍ〜３２０ｍｍの場合に、２０〜１００μｍの湾曲量を与えることを特徴とする請求項１に記載の円筒軸の製造方法。
3. 前記応力調整工程は、平行配置された一対の押圧回転ローラーの間に、前記円筒軸を平行に配置し、前記円筒軸を前記一対の押圧回転ローラーで押圧しつつ回転させながら軸方向に移動させるロールレベラー工程であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の円筒軸の製造方法。
4. 前記応力調整工程は、前記金属板に塑性変形が生じ始めるひずみの２．５倍〜５倍のひずみを与えることを特徴とする請求項１から請求項３のうちいずれか一項に記載の円筒軸の製造方法。
5. 前記応力調整工程の後に、平行配置された２つの回転砥石部材間に前記ローラー本体を配置して外周面を研磨するセンターレス工程を行うことを特徴とする請求項１から請求項４のうちいずれか一項に記載の円筒軸の製造方法。
6. 前記センターレス工程の後に、前記ローラー本体の外表面の少なくとも一部に高摩擦層を形成する高摩擦層形成工程を行うことを特徴とする請求項１から請求項５のうちいずれか一項に記載の円筒軸の製造方法。

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