JP2012024929A

JP2012024929A - 印刷装置

Info

Publication number: JP2012024929A
Application number: JP2010162536A
Authority: JP
Inventors: Akio Todoroki; 秋夫等々力; Koichi Saito; 功一斉藤; Katsunori Ono; 克徳大野
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2010-07-20
Filing date: 2010-07-20
Publication date: 2012-02-09

Abstract

【課題】搬送精度の低下を防止することができる印刷装置を提供する。
【解決手段】印刷装置は、金属板の対向する一対の端部６２ａ、６２ｂが近接あるいは当接するように円筒状に形成された継ぎ目８０を有し、表面に被搬送媒体を搬送するための高摩擦層５０を含む印刷領域が形成された搬送ローラー１５と、搬送ローラーの軸方向両端側であって印刷領域から外れた部分を搬送ローラーが周方向に回転するように支持する一対の軸受と、搬送ローラーの軸方向一方の端部側に設けられ当該搬送ローラーを回転駆動する駆動部３０と、を備え、継ぎ目を形成する一対の端部には、一対の端部の一部を周方向に互いに係合させる係合部６５が形成されており、係合部が、搬送ローラーの軸方向における駆動部側の一方の端部と当該端部に近い一方の軸受との間に形成されていることを特徴とする。
【選択図】図４

Description

本発明は、印刷装置に関するものである。

従来、シート状の記録媒体上に情報を印刷する印刷装置が用いられており、この印刷装置には記録媒体を搬送する搬送装置が設けられている。この搬送装置は、回転することで記録媒体を搬送する搬送ローラーと、当該搬送ローラーに付勢されて当接された従動ローラーとを有しており、搬送ローラーと従動ローラーとで記録媒体を挟持して搬送するようになっている。搬送ローラーには中実の棒状部材が一般的に使用されている。その一方で、中実の材料は重量およびコストが嵩むという課題がある。ここで、特許文献１には、金属板を曲げ加工して円筒状に成形する技術が記載されている。

特許文献１に記載の円筒軸では、金属板を曲げ加工して円筒状に形成する際に、金属板の端面同士を突き合わせるようにする。このため、円筒軸の全長に亘って金属板の一対の端面間に繋ぎ目が形成される。

特開２００６−２８９４９６号公報

しかしながら、上記構成の円筒軸を備えた搬送ローラーを用いる場合、回転駆動時のトルクなどにより繋ぎ目が開くなどの変形が生じるおそれがある。このような変形が生じると、搬送精度が低下する場合がある。

以上のような事情に鑑み、本発明は、搬送精度の低下を防止することができる印刷装置を提供することを目的とする。

本発明の印刷装置は、金属板の対向する一対の端部が近接あるいは当接するように円筒状に形成された継ぎ目を有し、表面に被搬送媒体を搬送するための高摩擦層を含む印刷領域が形成された搬送ローラーと、前記搬送ローラーの軸方向両端側であって前記印刷領域から外れた部分を前記搬送ローラーが周方向に回転するように支持する一対の軸受と、前記搬送ローラーの軸方向一方の端部側に設けられ当該搬送ローラーを回転駆動する駆動部と、を備え、前記継ぎ目を形成する一対の端部には、前記一対の端部の一部を周方向に互いに係合させる係合部が形成されており、前記係合部が、前記搬送ローラーの軸方向における前記駆動部側の一方の前記端部と当該端部に近い一方の前記軸受との間に形成されていることを特徴とする。

これによれば、搬送ローラーの継ぎ目を形成する一対の端部に、これら一対の端部の一部を周方向に互いに係合させる係合部が形成されており、この係合部が搬送ローラーの軸方向における駆動部側の一方の端部とこの端部に近い側の軸受との間に形成されていることとしたので、搬送ローラーに回転トルクが作用したとしても、ねじれが防止されて継ぎ目が開くなどの変形が生じることが防止される。これにより、良好な搬送精度を有する搬送ローラーを得ることができる。
また、係合部は搬送ローラーの一箇所に設ければよいため、軸方向両側にそれぞれ設ける必要がなく、搬送ローラーの軸方向長さを短くすることが可能となる。これにより、装置全体を小型化することができる。

また、前記係合部が、前記継ぎ目を形成する前記金属板の前記一対の端部のうち、一方の前記端部側に形成された係合凹部と、他方の前記端部側に形成され前記係合凹部に係合される係合凸部と、により構成される構成としてもよい。

これによれば、係合部が金属板の一対の端部にそれぞれ形成された上記係合凹部と上記係合凸部とにより構成されており、これらが互いに係合することによって、端部同士を締結することが可能となっている。

また、前記係合部では、前記係合凹部に前記係合凸部が圧入されている構成としてもよい。

これによれば、係合部の係合凹部に係合凸部が圧入されていることから、金属板の一対の端部同士の係合状態を維持することが可能である。

また、前記係合凸部が前記搬送ローラーの正転方向に向かって突出している構成としてもよい。

これによれば、係合凸部が搬送ローラーの正転方向に向かって突出していることから、負荷の大きい搬送ローラーの回転トルクに対するねじれの防止効果が高い。

本発明の実施形態に係るインクジェットプリンターの側断面図。（ａ）はインクジェットプリンターの搬送ユニットを示す平面図、（ｂ）は搬送ユニットの駆動系を示す側面図。（ａ）は搬送ローラー機構の概略構成を示す図、（ｂ）は軸受の概略構成を示す図、（ｃ）はローラー本体の要部を示す部分拡大図。搬送ローラーの構成を示す側面図。試験用ローラーのねじれ測定方法を示す図。実施形態の搬送ローラーの製造装置の模式図。本実施形態に係る抜き工程の工程断面図である。第１プレス機によって抜き加工された金属板の平面図。（ａ）〜（ｃ）は第２プレス機による曲げ工程を示す側面図。（ａ）〜（ｃ）は、第２プレス機による曲げ工程を示す側面図。図９（ａ）〜図９（ｃ）、図１０（ａ）〜図１０（ｃ）に示す工程を経て平板部が段階的に円筒状に形成された金属板を示す平面図。（ａ）〜（ｄ）は本実施形態に係るロールレベラー工程の態様を示す工程図。（ａ）ローラー本体の斜視図、（ｂ）は繋ぎ目の側断面図、（ｃ）はセンターレス研磨工程の工程図。（ａ）〜（ｄ）はローラー本体への高摩擦層の形成工程を示す図。高摩擦層を形成するための塗装ブースの概略構成図。ローラー本体の繋ぎ目とその近傍の要部拡大図。（ａ）〜（ｄ）はローラー本体の構成を示す概略図。（ａ）〜（ｃ）はローラー本体の構成を示す概略図。（ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は断面図。（ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図。（ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図。（ａ）はローラー本体の要部平面図、（ｂ）は要部斜視図。（ａ）〜（ｄ）は展開係合部を示す金属板の要部平面図。（ａ）〜（ｃ）は展開係合部を示す金属板の要部平面図。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。
なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。

図１は、本発明の実施形態に係るインクジェットプリンターの側断面図である。
図２（ａ）はインクジェットプリンターの搬送ユニットを示す平面図、図２（ｂ）は搬送ユニットの駆動系を示す側面図である。

図１に示すように、インクジェットプリンター（印刷装置）１は、プリンター本体３と、プリンター本体３の後側上部に設けられた給紙部５と、プリンター本体３の前側に設けられた排紙部７と、を備えている。

給紙部５には給紙トレイ１１が設けられており、給紙トレイ１１には複数枚の記録紙（媒体、記録媒体、搬送媒体）Ｐが積載されるようになっている。ここで、記録紙Ｐとしては、普通紙、コート紙、ＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクタ）用シート、光沢紙、光沢フィルム等が用いられる。以下、記録紙Ｐの搬送経路において、給紙トレイ１１側を上流側、排紙部７側を下流側という。給紙トレイ１１の下流側には、給紙ローラー１３が設けられている。

給紙ローラー１３は、対向する分離パッド（図示せず）との間で給紙トレイ１１の最上部に位置する記録紙Ｐを挟圧し、下流側へ送り出すように構成されている。給紙ローラー１３の下流側には、搬送ローラー機構１９が設けられている。

搬送ローラー機構１９は、下側に配置された搬送ローラー１５と、上側に配置された従動ローラー１７とを備えている。

搬送ローラー１５は、従動ローラー１７との間に記録紙Ｐを挟圧し、図２に示す駆動部３０により回転駆動するように設けられている。これにより、搬送ローラー１５は、記録紙Ｐを下流側に配置された記録ヘッド（印刷部）２１へ、搬送印刷処理に伴う精密で正確な搬送（紙送り）動作により搬送することができるようになっている。

記録ヘッド２１はキャリッジ２３に保持されており、キャリッジ２３は給紙方向（記録紙Ｐの搬送方向）と直交する方向に往復移動するよう構成されている。記録ヘッド２１による印字処理（印刷処理）は、制御部ＣＯＮＴによって制御されるようになっている。記録ヘッド２１と対向する位置には、プラテン２４が配設されている。

プラテン２４は、キャリッジ２３の移動方向に沿って間隔をあけて配置された、複数のダイヤモンドリブ２５によって構成されている。

ダイヤモンドリブ２５は、記録ヘッド２１によって記録紙Ｐに印刷を行う際に記録紙Ｐを下側から支持するものであり、頂面が支持面として機能するようになっている。ダイヤモンドリブ２５と記録ヘッド２１との距離は、記録紙Ｐの厚さに応じて調節可能になっている。これにより、記録紙Ｐはダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過することが可能となっている。ダイヤモンドリブ２５及び記録ヘッド２１の下流側には、排紙ローラー機構２９が設けられている。

排紙ローラー機構２９は、下側に配置された排紙ローラー２７と上側に配置された排紙ギザローラー２８とを備え、排紙ローラー２７の回転駆動によって記録紙Ｐを引き出し、排出するようになっている。
ここで、搬送ローラー機構１９及び排紙ローラー機構２９の駆動部３０及び搬送ローラー１５、排紙ローラー２７の駆動速度の関係について説明する。

プリンター本体３には、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、制御部ＣＯＮＴの制御下で駆動される搬送モーター３２が設けられている。この搬送モーター３２の駆動軸にはピニオン３３が設けられており、ピニオン３３には搬送駆動ギア３５が歯合しており、搬送駆動ギア３５には搬送ローラー１５が内挿されて連結されている。
このような構成のもとに搬送モーター３２等は、搬送ローラー１５を回転駆動する駆動部３０となっている。

また、搬送ローラー１５には、その軸方向一方の端部側に搬送駆動ギア３５と同軸にインナーギア３９が設けられており、このインナーギア３９には中間ギア４１が歯合しており、中間ギア４１には排紙駆動ギア４３が歯合している。排紙駆動ギア４３の回転軸は、図２（ａ）に示すように排紙ローラー２７の軸体４５となっている。

このような構成のもとに、搬送ローラー機構１９の搬送ローラー１５と排紙ローラー機構２９の排紙ローラー２７とは、同一の駆動源である搬送モーター３２からの回転駆動力を受け、駆動されるようになっている。

なお、排紙ローラー２７の回転速度は、各ギアのギア比を調整することにより、搬送ローラー１５の回転速度より速くなるように設定されている。したがって、排紙ローラー機構２９の排紙速度は、搬送ローラー機構１９の搬送速度より増速率だけ速くなっている。

また、搬送ローラー機構１９による記録紙Ｐの挟持力（押圧力）は、排紙ローラー機構２９による挟持力（押圧力）よりも大きく設定されている。したがって、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に記録紙Ｐを挟持しているとき、その記録紙搬送速度は、排紙ローラー機構２９の排紙速度とは関係なく、搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されるようになっている。

次に、搬送ローラー１５及びこれを備える搬送ローラー機構１９について説明する。
図３（ａ）は搬送ローラー機構の概略構成を示す図、図３（ｂ）はローラー本体の要部を示す部分拡大図、図３（ｃ）は軸受の概略構成を示す図である。図４は搬送ローラーの構成を示す側面図である。
搬送ローラー１５は、中空円筒状のローラー本体（円筒軸）１６と、ローラー本体１６の表面の長手方向（軸方向）の一部に形成された高摩擦層（媒体支持領域）５０とを有している。搬送ローラー１５の外周面（表面）には、記録紙Ｐに接触する印刷領域１５Ａと、軸方向に沿う印刷領域１５Ａの両側に設けられる一対の支持領域１５Ｂとが設定されており、印刷領域１５Ａに上記した高摩擦層５０が形成されている。

ローラー本体１６は、亜鉛メッキ鋼板やステンレス鋼板等の金属板が巻回された鋼板コイルを母材として形成されている。ローラー本体１６は、コイルを巻き戻した金属板の一対の端部の各端面が対向するように曲げ加工され、コイルの内周面側であった面が内周面となる円筒状に形成された円筒軸である。すなわち、ローラー本体１６を形成する金属板は、コイルによる巻きぐせが円筒の内周面側に反るように残った状態で円筒状に形成されている。

また、ローラー本体１６は、曲げ加工されて突き合わされた金属板の一対の端面６１ａ，６１ｂ間に形成された継ぎ目８０を有している。ローラー本体１６は、周方向（曲げ方向）とコイルの巻回方向（金属板の圧延方向）とが同一となっており、継ぎ目８０はローラー本体１６の軸方向と略平行に形成されている。

搬送ローラー１５は、図３（ａ）及び図４（ａ）に示すように、その両端（第１端部１６ｆ及び第２端部１６ｓ）がプラテン２４（図１参照）に一体成形された軸受２６Ａ，２６Ｂに回転可能に保持されている。図３（ｂ）に示すように、軸受２６Ａ，２６Ｂは、上方に開口するＵ字形に形成され、このＵ字形部位に搬送ローラー１５を嵌め込むことで、搬送ローラー１５を前後側及び下側の３方向から軸支する。そして、軸受２６Ａ，２６Ｂと搬送ローラー１５との接触面（搬送ローラー１５の外周面）には、グリス等の潤滑油（潤滑剤）Ｇが供給（塗布）される。また、搬送ローラー１５の一端又は両端には、インナーギア３９や搬送駆動ギア３５が回転不能に係合し連結するための連結部（図示せず）が形成されている。搬送ローラー１５には、種々の部品に連結するため、種々の形態の連結部が形成可能になっている。

ここで、本実施形態の搬送ローラー１５の構成について詳述する。
図３（ａ）及び図３（ｃ）に示すように、搬送ローラー１５を構成するローラー本体１６（搬送ローラー１５）は、継ぎ目８０を形成する一対の端部６２ａ，６２ｂに、これら一対の端部６２ａ，６２ｂの一部を周方向に互いに係合させる係合部６５が形成されている。係合部６５は、ローラー本体１６の軸方向における駆動部３０側の第２端部１６ｓに形成されている（図４）。

具体的には、高摩擦層５０が形成される領域（印刷領域１５Ａ）及び軸受２６Ａ，２６Ｂによって支持される領域（支持領域１５Ｂ，１５Ｂ）を避けた位置であって、ローラー本体１６の軸方向一方の第２端部１６ｓ側に設けられたインナーギア３９（図３（ａ））と、このインナーギア３９に近い方の軸受２６Ｂ（図３（ａ））との間に位置するように形成されており、なるべく駆動部３０に近い位置に形成されることが望ましい。係合部６５を印刷領域１５Ａに設けてしまうと画像の乱れや搬送精度の低下に繋がる。また、軸受２６Ａ，２６Ｂ（図３（ａ））が配置される部分に設けてしまうと軸受２６Ａ，２６Ｂの磨耗が激しくなるなど、不具合が生じるおそれがあるからである。

係合部６５は、継ぎ目８０を形成する金属板の一対の端部６２ａ，６２ｂのうち、一方の端部６２ａ側に形成された係合凹部６５Ａと、他方の端部６２ｂ側に形成され係合凹部６５Ａに係合される係合凸部６５Ｂとにより鉤形に構成されている。係合凸部６５Ｂは、搬送ローラー１５の正転方向に向かって突出しており、係合凹部６５Ａに圧入された状態で係合している。このような係合部６５を上述したように駆動部３０に近い側に設けることで、回転トルクに対する強度が増すこととなり搬送ローラー１５のねじれを防止し得る構成となっている。

高摩擦層５０は、図３（ａ）及び図４（ａ）に示すようにローラー本体１６の軸方向両端部を除く中央部に選択的に形成されている。高摩擦層５０の表面には、無機粒子の鋭く尖った部分が露出した状態で固定され、高い摩擦力を発揮するようになっている。

高摩擦層５０は、ローラー本体１６の表面の所定領域に樹脂粒子を１０μｍ〜３０μｍ程度の均一な膜厚で選択的に塗布して樹脂膜を形成し、その樹脂膜の上に無機粒子を均一に散布した後、焼成することにより形成されている。樹脂粒子としては、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径１０〜２０μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。また、無機粒子としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整された酸化アルミニウム（アルミナ；Ａｌ_２Ｏ_３）や炭化珪素（ＳｉＣ）、二酸化珪素（ＳｉＯ_２）等のセラミックス粒子が好適に用いられる。

従動ローラー１７は、複数（例えば６個）のローラー１７ａが同軸に配列されて構成されたもので、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に対向しかつ当接する位置に配置されたものである。これらローラー１７ａからなる従動ローラー１７には、付勢バネ（図示せず）が取り付けられており、これによって従動ローラー１７は、搬送ローラー１５側に付勢されている。

したがって、従動ローラー１７は、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に所定の押圧力（記録紙Ｐに対する挟持力）で接し、搬送ローラー１５の回転動作に従動して回転するようになっている。また、搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で記録紙Ｐを挟持する力が大きくなり、記録紙Ｐの搬送性がより良好になっている。

なお、この従動ローラー１７の各ローラー１７ａの表面には、高摩擦層５０との摺接による損傷を緩和するため、フッ素樹脂塗装等の低摩耗処理が施されている。

以上の搬送ローラー１５、軸受２６Ａ，２６Ｂ、駆動部３０及び従動ローラー１７等により、インクジェットプリンター１の搬送部２０が構成されている。搬送部２０は、上述のように高い搬送精度が得られる搬送ローラー１５を一対の軸受２６Ａ，２６Ｂにより支持して回転させ、高摩擦層５０により記録紙Ｐを支持して高精度に搬送することができる。

次に、インクジェットプリンター１の動作について、図１、図２を参照して説明する。

インクジェットプリンター１は、給紙トレイ１１の最上部に位置する記録紙Ｐを給紙ローラー１３によって挟圧して下流側へ送り出す。送り出された記録紙Ｐは搬送ローラー機構１９に至る。搬送ローラー機構１９は、記録紙Ｐを搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で挟圧し、搬送ローラー１５の回転駆動による紙送り動作で記録ヘッド２１の下方に向けて定速で搬送する。記録ヘッド２１の下方に搬送された記録紙Ｐは、ダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過しつつ、記録ヘッド２１によって高品質に印刷される。記録ヘッド２１で印刷された記録紙Ｐは、排紙部７の排紙ローラー２７によって順次排出される。

排紙ローラー機構２９の搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度より速く設定されているため、記録紙Ｐはバックテンションが掛かった状態で搬送される。ただし、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に記録紙Ｐを挟持しているときには、その記録紙搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。したがって、このように排紙ローラー機構２９と搬送ローラー機構１９とによって排紙と搬送とを同時に行う際にも、その記録紙の搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。そのため、搬送ムラのない正確で安定した紙送り（搬送）がなされるようになる。

ここで、搬送ローラー１５の高摩擦層５０において記録紙Ｐを支持して搬送する際には、ローラー本体１６にトルクが作用する。すると、ローラー本体１６を形成する金属板の一対の端面６１ａ，６１ｂの継ぎ目８０（図４参照）が開く方向に応力が作用する。ローラー本体１６の継ぎ目８０が開くと、記録紙Ｐに対して搬送ローラー１５が均一に接しなくなり、搬送ムラが発生する。

しかし、本実施形態では、搬送ローラー１５のローラー本体１６においてその継ぎ目８０の一部分がかぎ型となっており、上述したように、ローラー本体１６の継ぎ目８０を形成する金属板の端部６２ａ，６２ｂに係合部６５が形成されている。これにより、ローラー本体１６に回転トルクが作用しても端面６１ａ，６１ｂの継ぎ目８０が開く方向に応力が作用するのを防止することができる。

また、係合部６５は、継ぎ目８０を形成する一方の端部６２ｂに正転方向（記録紙Ｐを繰り出す方向）へ突出するようにして形成された係合凸部６５Ｂが、他方の端部６２ａの周方向で対向する位置に形成された係合凹部６５Ａに圧入された状態で嵌合されている。このため、駆動部３０からの最大トルクに耐えることができ、搬送ローラー１５のねじれが防止されて継ぎ目８０が開くなどの変形が生じるのを効果的に防止することができる。

また、本実施形態では、搬送ローラー１５の一方の端部（第２端部１６ｓ）側に１つの係合部６５が形成されている。搬送ローラー１５の両方の端部に設けた場合、両方の第１端部１６ｆ，１６Ｂが固定されているため、連続駆動等により搬送ローラー１５に作用する軸回りの回転トルクが大きくなると搬送ローラー１５に作用するねじれが大きくなり、ねじれによる大きなエネルギーが蓄積されてしまう。こうなると、トルクが作用しない状態になっても元に戻ることなく変形してしまう。これは、搬送ローラー１５の軸方向で複数設けた場合も同様である。

これに対し、本実施形態のように駆動部３０に近い側に係合部６５を１箇所だけ設けることで、駆動部３０とは反対側の端部（１６Ａ）側の継ぎ目８０部分において端部６２ａ，６２ｂ（端面６１ａ，６１ｂ）どうしが軸方向にずれるなどして応力を逃がすことが可能となる。そのため、このときの変形は搬送ローラー１５の回転が停止した後の回転トルクがかかっていない状態において元に戻るものであり、搬送ローラー１５にねじれ変形が残ることはない。

また、係合部６５は軸受分や印字領域を避けた領域に形成する必要があるので、両端に係合部６５をそれぞれ設ける場合は、搬送ローラー１５の軸方向での小型化は困難である。本実施形態では、搬送ローラー１５の一端側に係合部６５を一端側にのみ設けた構成としてあるので搬送ローラー１５を短くすることができ、装置全体の小型化を実現することができる。

また、係合部６５は、係合凹部６５Ａに係合凸部６５Ｂを圧入させているため、継ぎ目８０の長さが係合部６５のない従来の構成に比べて長くなる。このため、係合部６５を複数設けてしまうと搬送ローラー１５が軸方向に反りやすくなってしまう。このような搬送ローラー１５の軸方向への反りを防ぐためにも係合部６５の数は少ない方が適している。

また、本実施形態では、搬送ローラー１５のローラー本体１６は、鋼板コイルによる巻きぐせが残った金属板により形成され、コイルの内周側であった面が内周面となる円筒状に形成されている。鋼板コイルによる金属板の巻きぐせは、鋼板コイルの内周面であった面が凹面となるような反りである。すなわち、ローラー本体１６を形成する金属板には、ローラー本体１６の内周面側に反るような巻きぐせが残っている。

そのため、少なくともローラー本体１６の継ぎ目８０を開く方向には巻きぐせが作用しなくなる。したがって、ローラー本体１６の外周面側に反るような巻きぐせが残っている場合と比較して、ローラー本体１６の継ぎ目８０を開き難くすることができる。すなわち、本実施形態によれば、ローラー本体１６の継ぎ目８０を開く方向に応力が作用した場合であっても、継ぎ目８０が開くことを防止することができ、高い搬送精度が得られる搬送ローラー１５を提供することができる。

また、ローラー本体１６の周方向（曲げ方向）と鋼板コイルの巻回方向（金属板の圧延方向）とが同一となっている。そのため、ローラー本体１６を形成する金属板の曲げ方向と巻きぐせによる反りの方向とを一致させることができる。これにより、ローラー本体１６を形成する金属板の巻きぐせが、ローラー本体１６の継ぎ目８０を閉じる方向に作用する。したがって、ローラー本体１６の継ぎ目８０の開きをより効果的に防止することができる。

また、ローラー本体１６に中空の円筒軸を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して重量を大幅に減少させることができる。また、ローラー本体１６に中実軸を用いる場合と比較して材料の切削性に対する要求が低くなる。したがって、ローラー本体１６の材料として鉛等の有害物質を含まない材料を用いることが可能になり、環境負荷を低減することができる。

また、搬送ローラー１５には高摩擦層５０が形成されており、従動ローラー１７がこの高摩擦層５０に当接する位置に配置されている。そのため、これら搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で記録紙Ｐを挟持する力が大きくなり、記録紙Ｐの搬送性がより良好になっている。このように、本実施形態のインクジェットプリンター１は、搬送部２０によって記録紙Ｐを高精度に搬送することができ、記録紙Ｐに高い印刷精度で印刷処理を行うことできる。

次に、搬送ローラーのねじれ評価について述べる。
図５（ａ）は試験用ローラーを示す側面図、図５（ｂ）は試験用ローラーのねじれ測定方法を示す図であり、図５（ｃ）は、搬送ローラーに回転トルクをかけたときの、トルクの大きさとねじれ角度との関係を示したグラフである。
なお、図５（ａ）において、本実施形態に相当する試験用ローラー１０１のグラフを（１）で示し、比較用の試験用ローラー１０２のグラフを（２）で示す。

試験には直径８ｍｍの試験用ローラー１０１、試験用ローラー１０２を用いた。
試験用ローラー１０１は本実施形態の搬送ローラーと同様の構成であって、係合部６５が一箇所のみに設けられている。
試験用ローラー１０２は比較対象として用意したローラーであって、係合部６５，６５が両端側に設けられている。

これら試験用ローラー１０１，１０２を治具１０３にそれぞれ取り付けて一端側から回転トルクを与える試験を行った。試験用ローラー１０１，１０２は、各ローラー１０１，１０２の軸方向両端側が治具１０３の一対の軸受１０４Ａ，１０４Ｂに保持されるようになっており、このうち、各ローラー１０１，１０２に対して駆動力（回転トルク）が付与される側とは軸方向反対側の端部１０１ａ，１０２ａが上記軸受１０４Ａに対して回転不能に固定されるようになっている。

図５（ｃ）に示すように、各試験用ローラー１０１，１０２に負荷した回転トルクとそのときのねじれ角度との関係を見てみると、回転トルクが４６０ｇｆ・ｃｍまでは各ローラー１０１，１０２ともねじれが生じていない。しかしながら、回転トルクが４６０ｇｆ・ｃｍを超えると、２箇所の係合部６５，６５を有する試験用ローラー１０２のねじれ角度が序所に大きくなっていき、回転トルクが６９０ｇｆ・ｃｍになるとねじれ角度が約１°程度になる。

一方、係合部６５を一箇所有する試験用ローラー１０１においては、回転トルクが４６０ｇｆ・ｃｍを超えても試験用ローラー１０２ほど急激にねじれが生じることはなく、ねじれが生じる度合いは僅かである。

ここで、試験用ローラー１０１に係る印字中の回転トルクは２００ｇｆ・ｃｍであり、試験用ローラー１０２に係る印字中の回転トルクは６４２ｇｆ・ｃｍである。
上述したように、試験用ローラー１０２にねじれが生じるのは４６０ｇｆ・ｃｍ以上であることから、印字中にかかる回転トルクによって試験用ローラー１０２には試験用ローラー１０１に比べて大きなねじれが生じてしまうことが分かる。

従って、上述した本実施形態の搬送ローラー１５によれば、継ぎ目８０を構成する一対の端部６２ａ，６２ｂに、これら端部６２ａ，６２ｂの一部を周方向に互いに係合させる係合部６５が形成されており、この係合部６５が搬送ローラー１５の軸方向における駆動部３０側の一方の端部１６ｓとこの端部１６ｓに近い側の軸受２６Ｂとの間に形成された構成とされているので、搬送ローラー１５に回転トルクが作用したとしても、ねじれが防止されて継ぎ目８０が開くなどの変形が生じることが防止される。これにより良好な搬送精度を有する搬送ローラー１５を提供することができる。

また、係合部６５は搬送ローラー１５の一箇所に設ければよいため、軸方向両端側にそれぞれ設ける必要がなく、搬送ローラー１５の軸方向長さを短くすることが可能となる。これにより装置全体の小型化を実現できる。

また、係合部６５は、継ぎ目８０を形成する金属板の一対の端部６２ａ，６２ｂのうち、一方の端部６２ａ側に形成された係合凹部６５Ａと、他方の端部６２ｂ側に形成され係合凹部６５Ａに係合される係合凸部６５Ｂと、により構成されている。鉤形に形成された係合凹部６５Ａと係合凸部６５Ｂとが互いに係合することによって、端部６２ａ，６２ｂどうしを締結することが可能となっている。なお、本実施形態では、係合凹部６５Ａに係合凸部６５Ｂが圧入されているため、端部６２ａ，６２ｂどうしの係合状態が確実に維持されるようになっている。

さらに、係合凸部６５Ｂが搬送ローラー１５の正転方向に向かって突出しているので、搬送ローラー１５に対して負荷の大きい回転トルクが作用したとしても、このトルクに対する搬送ローラー１５のねじれ変形を防止する効果が高くなる。

次に、搬送ローラー１５の製造装置について説明する。
図６は、本実施形態の搬送ローラーの製造装置の模式図である。
図６に示すように、製造装置１００は、アンコイラー１１０と、レベラー１２０と、第１プレス機１３０と、第２プレス機１４０とが、一方向に配置された構成となっている。
また、製造装置１００は、コイルＣから巻き戻された金属板Ｍを一方向に送る不図示の搬送部と、加工された円筒軸を金属板Ｍから切り離す不図示の切断部とを備えている。
アンコイラー１１０は、金属板Ｍが圧延方向に巻回された円筒状のコイル（鋼板コイル）Ｃを軸回りに回転可能に支持し、コイルＣを巻き戻すためのものである。

レベラー１２０は、上下に交互に配置された複数のワークロール１２１を備え、これら上下のワークロール１２１の間に金属板Ｍを通すことで、金属板Ｍを平坦化するように構成されている。本実施形態のレベラー１２０は、金属板ＭのコイルＣによる巻きぐせ（反り）を完全には除去せず、第１プレス機１３０による加工が可能な程度に巻きぐせを調整するようになっている。

第１プレス機１３０は雄型（パンチ）１３１と雌型（ダイ）１３２とを備え、プレスにより金属板Ｍを所定の形状に抜き加工するように構成されている。
第２プレス機１４０は、一方向に配置された複数の雌型（曲げダイ）１４１，１４３及び雄型（曲げパンチ）１４２，１４４、並びに、上型１４５及び下型１４６を備え、プレスにより金属板Ｍを曲げ加工をするように構成されている。そして、不図示の搬送部により金属板Ｍを一方向に間欠的に送りながら、順次、異なる型により曲げ加工を行うこと（順送）で、金属板Ｍを徐々に円筒に近づけるように構成されている。

次に、搬送ローラー１５の製造方法について説明する。
まず、板厚が０．８ｍｍ〜１．２ｍｍ程度の冷間圧延鋼板や電気亜鉛めっき鋼板等の金属板Ｍが圧延方向に巻回されたコイルＣを用意する。そして、製造装置１００のアンコイラー１１０によってコイルＣを支持し、コイルＣを軸回りに回転させて金属板Ｍを巻き戻す。コイルＣから巻き戻された金属板Ｍは、コイルＣの内周側の面Ｃ１が凹面、外周面側の面Ｃ２が凸面となる側面視で円弧状の巻きぐせが残った状態になっている。巻き戻された金属板Ｍは不図示の搬送部によって一方向（圧延方向）に搬送され、レベラー１２０に到達する。

レベラー１２０に到達した金属板Ｍは、上下に配置された複数のワークロール１２１によって平坦化され、巻きぐせが調整される。これにより、金属板Ｍは第１プレス機１３０による加工が可能な程度まで平坦化されるが、コイルＣの内周側の面Ｃ１が凹面となる巻きぐせは、ある程度残されている。レベラー１２０によって平坦化された金属板Ｍは、不図示の搬送部によって一方向に搬送され、第１プレス機１３０に到達する。

第１プレス機１３０に到達した金属板Ｍは、雄型１３１と雌型１３２を用いたプレスにより抜き加工される。この抜き加工では、図７（ａ），図７（ｂ）に示すような抜き加工によって型抜きされた金属板Ｍを母材として形成される。この際、平板部６０の長辺６０ｂ，６０ｂに係合凹部６５Ａと係合凸部６５Ｂとをそれぞれ形成する。

図８は、第１プレス機によって抜き加工された金属板Ｍの平面図である。
図８に示すように、金属板Ｍには、抜き加工により、搬送方向（圧延方向）に連続する枠部６６と、搬送方向と交差する方向に延びる帯状の平板部６０と、枠部６６と平板部６０とを連結する連結部６７とが形成される。本実施形態では、平板部６０は略長方形であり、短辺６０ａが圧延方向に平行で長辺６０ｂが圧延方向と直交するように型抜きされている。上述したように長辺６０ｂ，６０ｂ側には、係合凹部６５Ａと係合凸部６５Ｂとが形成されている。金属板Ｍを不図示の搬送部によって間欠的に搬送しながら繰り返しプレスを行うことで、平板部６０と連結部６７は金属板Ｍの搬送方向に等間隔に複数形成される。

第１プレス機１３０によって抜き加工された金属板Ｍは、不図示の搬送部によって搬送され、図６示す第２プレス機１４０に到達する。

そして、ローラー本体１６の母材である金属板Ｍは、図７（ｂ）に示す上面Ｃ２が外周面となる円筒状に曲げ加工される。

図９（ａ）〜図９（ｃ）、図１０（ａ）〜図１０（ｃ）は、第２プレス機による曲げ工程を示す側面図である。
第２プレス機１４０に到達した金属板Ｍの平板部６０は、プレスによって図８に示す短辺６０ａに平行な方向（圧延方向）に曲げ加工される。すなわち、平板部６０の両側の長辺６０ｂ，６０ｂに沿う一対の端面を近接させるように曲げ加工する。そして、図９（ａ）〜図９（ｃ）、図１０（ａ）〜図１０（ｃ）に示すように、これら一対の端面を対向させて突き合わせるように円筒状に形成する。

具体的には、まず、図９（ａ）に示す雌型（曲げダイ）１４１と雄型（曲げパンチ）１４２とで金属板Ｍの平板部６０をプレスし、平板部６０の両端部６２ａ，６２ｂを円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。なお、図９（ａ）においては、各部材を分かりやすくするため、平板部６０と雌型１４１と雄型１４２との間にそれぞれ間隔を開けてこれらの部材を記しているが、この間隔は実際には存在せず、平板部６０と雌型１４１、雄型１４２とはそれぞれの接触部においてほぼ密着している。これは、後述する図９（ｂ）、図９（ｃ）、図１０（ａ）〜図１０ｃ）においても同様である。

ここで、雄型１４２は、図６に示すコイルＣにおいて内周側であった面Ｃ１（図９において平板部６０の下側の面）に対向するように配置されている。また、雌型１４１は、図６に示すコイルＣにおいて外周側であった面Ｃ２（図９において平板部６０の上側の面）に対向するように配置されている。これにより、平板部６０の両端部６２ａ，６２ｂはコイルＣの内周面であった面Ｃ１側に曲げ加工される。

次に、金属板Ｍを一方向に送った後、図９（ｂ）に示す第２の雌型（曲げダイ）１４３と第２の雄型（曲げパンチ）１４４とで、平板部６０の短辺方向（曲げ方向）における中央部をプレスする。そして、図６に示すコイルＣにおいて内周側であった面Ｃ１側に、平板部６０を円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。

次に、金属板Ｍを一方向に送った後、図９（ｃ）に示すように、平板部６０の内側に芯型１４７を配置する。そして、図９（ｃ）に示す上型１４５と下型１４６とを用いて、図１０（ａ）〜図１０（ｃ）に示すように、平板部６０の両端部６２ａ，６２ｂの各端面６１ａ，６１ｂを近接させる。

ここで、図９（ｃ）および図１０（ａ）〜図１０（ｃ）に示す芯型１４７の外径は、形成する中空円筒状のローラー本体１６の内径と等しくしてある。また、図９（ｃ）に示すように、下型１４６のプレス面１４６ｃの半径と上型１４５のプレス面１４５ａの半径は、それぞれ、研磨しろを考慮したローラー本体１６の外径の半径と等しくしてある。また、図１０（ａ）〜図１０（ｃ）に示すように下型１４６は左右一対の割型であり、これら割型１４６ａ，１４６ｂは、それぞれ独立して昇降可能に構成されている。

すなわち、図９（ｃ）に示す状態から、図１０（ａ）に示すように左側の割型１４６ａを上型１４５に近接させ、平板部６０の一方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。なお、上型１４５も下型１４６と同様左右一対の割型とし（割面１４５ｂ参照）、この図１０（ａ）に示す工程の際に、同じ側の上型を割型１４６ａに近接させてもよい。

次いで、図１０（ｂ）に示すように、芯型１４７を少し（一方の側の端面６１ａと他方の側の端面６１ｂとを近接させることができる程度に）上型１４５側へ移動させるとともに、他方の側の割型１４６ｂを上型１４５に近接させ、平板部６０の他方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。

その後、図１０（ｃ）に示すように、芯型１４７および一対の割型１４６ａ，１４６ｂを共に上型１４５に近接させ、円筒状のローラー本体（中空パイプ）１６を形成する。この状態で、左右両側の端面６１ａ，６１ｂは互いに対向して突き合わされた状態となる。すなわち、この円筒状のローラー本体１６にあっては、基材である金属板Ｍの平板部６０の両側の端面６１ａ，６１ｂが互いに近接して、これらの端面６１ａ，６１ｂ間に継ぎ目が形成されている。ここで、図６に示すコイルＣの内周側であった面Ｃ１はローラー本体１６の内周面となり、コイルＣの外周側の面であったＣ２はローラー本体１６の外周面となっている。このように、平板部６０を芯型１４７に巻きつけるようにローラー本体１６を形成する。

図１１は、図９（ａ）〜図９（ｃ）、図１０（ａ）〜図１０（ｃ）に示す工程を経て平板部６０が段階的に円筒状に形成された金属板Ｍを示す平面図である。
図８に示すように型抜きされた金属板Ｍは、図６に示す第２プレス機１４０に到達し、一方向に間欠的に送られながら、図９（ａ）〜図９（ｃ）、図１０（ａ）〜図１０（ｃ）に示す工程により平板部６０がプレスにより順次曲げ加工される（順送プレス）。そのため、第２プレス機１４０に到達した平板部６０は、図１１に示すように、金属板Ｍの搬送方向の前方ほど円筒に近くなっていく。平板部６０が円筒状に形成された後は、不図示の切断部により連結部６７が切断されて中空円筒状のローラー本体１６となる。

本実施形態では、金属板Ｍの一対の端面６１ａ，６１ｂ（図８）を突き合わせて継ぎ目８０（図１０（ｃ）等参照）を有するローラー本体１６を形成する際に、係合凹部６５Ａと係合凸部６５Ｂとを圧入させるようにして端面６１ａ，６１ｂ同士を当接させ、鉤形の継ぎ目８０を形成している。
これにより、回転駆動時のトルクなどにより継ぎ目８０が開くなどの変形が生じるのを防止できる。また、係合凸部６５Ｂが搬送ローラー１５の正転方向に向かって突出していることから、負荷の大きい搬送ローラー１５の回転トルクに対するねじれの防止効果が高い。

また、抜き工程において図７（ｂ）に示すように型抜きされた金属板Ｍに、ダレｓｄ、せん断面ｓｐ、破断面ｂｓ、バリ（図示略）が形成された場合でも、比較的滑らかなダレｓｄが形成された上面Ｃ２を、ローラー本体１６の外周側にすることが好ましい。言い換えれば、バリや破断面ｂｓに連続する金属板Ｍの下面Ｃ１をローラー本体１６の内周側にすることが好ましい。

これにより、金属板Ｍの一対の端面６１ａ，６１ｂを突き合わせて継ぎ目８０（図１０（ｃ）等参照）を有するローラー本体１６を形成する際に、バリや破断面ｂｓの凹凸が障害となって継ぎ目８０が開くことを防止できる。

次に、本実施形態では、形成されたローラー本体１６に残留する応力を調整する工程（応力調整工程）を行う。この応力調整工程では、ローラー本体１６の外周面１６ａのうち少なくとも高摩擦層５０が形成される所定部分に押圧力を加える。本実施形態では、ローラー本体１６の外周面１６ａのほぼ全面に対して押圧力を加える場合を例に挙げて説明する。応力調整工程では、以下の３つの工程のうち少なくとも１つを用いて、ローラー本体１６に対して押圧力を加えることができる。

（１）ロールレベラー工程
ロールレベラー工程では、複数の押圧ローラーが用いられる。ここでは、図１２（ａ）に示すように、２つの押圧ローラーＲ１及びＲ２を用いた場合を例に挙げて説明する。押圧ローラーＲ１は、外周面が凸状に形成されている。また、押圧ローラーＲ２は、外周面が凹状に形成されている。

まず、この押圧ローラーＲ１及びＲ２により、ローラー本体１６を挟持する。ローラー本体１６を挟持した後、当該２つの押圧ローラーＲ１及びＲ２によってローラー本体１６を押圧しつつ、押圧ローラーＲ１及びＲ２を回転させる。この状態で、ローラー本体１６と押圧ローラーＲ１及びＲ２とを、当該ローラー本体１６の中心軸の方向に相対的に移動させる。

、押圧ローラーＲ１及びＲ２の位置を固定させておき、ローラー本体１６が押圧ローラーＲ１と押圧ローラーＲ２との間を通過させる。これにより、ローラー本体１６には、第１端部１６ｆから第２端部１６ｓへと順に押圧力が加えられることになる。この押圧力により、ローラー本体１６に残留する応力が調整されることになる。

（２）転造工程
次に、転造工程を行う場合を説明する。
転造工程は、２つの転造ローラー２０１，２０２を用いた所謂スルーフィード転造（歩み転造、通し転造とも呼ばれている）加工である。

具体的には、図１２（ｂ）に示すように、ローラー本体１６を挟むように配置された二つの転造ローラー２０１，２０２をローラー本体１６に対して所定の圧力で押し付けた状態とする。この状態で、二つの転造ローラー２０１，２０２を同方向に回転させる。スルーフィード転造においては、転造ローラー２０１，２０２が回転することにより、ローラー本体１６が転造ローラー２０１，２０２の回転方向とは逆方向に回転しながら、軸方向Ｈに移動する。

転造ローラー２０１，２０２の表面には、高摩擦層５０を形成するために、螺旋状の凹部２０１ａ，２０２ａが形成されており、凹部２０１ａ，２０２ａがローラー本体１６の表面を変形させることにより、ローラー本体１６の表面には、格子状の凹凸部２０３が形成される。

このように、ローラー本体１６の第１端部１６ｆから第２端部１６ｓへと順に凹凸部２０３が形成されていく。当該凹凸部２０３が形成されることにより、ローラー本体１６に残留する応力が調整されることになる。なお、当該凹凸部２０３の深さ（凹凸の段差）については、５μｍ〜５０μｍの範囲で適宜設定することができる。

なお、転造工程では、転造ローラー２０１、２０２の軸方向の寸法と、ローラー本体１６の軸方向の寸法とを等しくすることにより、ローラー本体１６の全体に押圧力が加えられることになる。この場合であっても、ローラー本体１６に残留する応力が調整されることになる。

（３）回転押圧工程
次に、回転押圧工程を行う場合を説明する。
回転押圧工程は、ローラー本体１６に押圧部材を押圧した状態で当該ローラー本体１６を回転させ、押圧部材とローラー本体１６とを当該ローラー本体１６の中心軸方向に相対的に移動させる工程である。

回転押圧工程としては、図１２（ｃ）に示すようにローラー本体１６を移動させる例が挙げられる。この場合、テーブルＴＢＬ上に押圧部材Ｒ３、Ｒ４を固定させておく。押圧部材Ｒ３と押圧部材Ｒ４との距離は、ローラー本体１６の径よりもやや小さくなるように設定しておく。

この状態で、ローラー本体１６を回転させつつ、押圧部材Ｒ３と押圧部材Ｒ４との間にローラー本体１６を通過させる。押圧部材Ｒ３及び押圧部材Ｒ４は、ローラー本体１６に対して挟みつけるように押圧する。このため、ローラー本体１６の第１端部１６ｆから第２端部１６ｓへと押圧力が加えられることになる。この押圧力により、ローラー本体１６に残留する応力が調整される。

また、回転押圧工程として、図１２（ｄ）に示すように、ローラー本体１６を移動させずに押圧部材Ｒ５を移動させる例が挙げられる。この場合、ローラー本体１６の位置を固定したまま中心軸を中心として回転させる。この状態で、押圧部材Ｒ５をローラー本体１６に押し当て、押圧部材Ｒ５をローラー本体１６の中心軸に沿って移動させる。

このため、ローラー本体１６の第１端部１６ｆから第２端部１６ｓへと押圧力が加えられることになる。この押圧力により、ローラー本体１６に残留する応力が調整される。なお、押圧部材Ｒ５の先端（ローラー本体１６に当接する部分）は、ローラー状に形成されていることが好ましい。

なお、上記の（１）〜（３）の各工程を行う場合に、ローラー本体１６の内部に芯部材（不図示）を挿入した状態で当該ローラー本体１６に押圧力を加えるようにしても構わない。これにより、ローラー本体１６が押圧力によって変形してしまうのを回避することができる。

次いで、本実施形態では、形成したローラー本体１６の真円度を高め、振れを少なくするべく、センターレス研磨加工を行う。この研磨工程では、図１３（ｃ）に示すように、円柱状（又は円筒状）に形成された砥石部材ＧＤを用いてローラー本体１６の外周面１６ａを研磨する。研磨工程では、ローラー本体１６の表面から所定の深さ（３０μｍ〜８０μｍ程度の厚さ。以下、「研磨深さ」と表記）の部分が研磨されることになる。

ローラー本体１６の外径よりも小さい間隔を空けて配置された２つの砥石部材ＧＤの間に当該ローラー本体１６を配置させ、ローラー本体１６が２つの砥石部材ＧＤの外周部分に接した状態とする。その後、２つの砥石部材ＧＤを同じ方向に回転させる。この２つの砥石部材ＧＤの回転により、各砥石部材ＧＤとローラー本体１６との間に摩擦力が発生する。

なお、２つの砥石部材ＧＤとしては、ローラー本体１６の長手方向の全体を一度に研磨できるように、長手方向（円柱の高さ方向）の寸法がローラー本体１６よりも大きくなるように形成されたものを用いることが好ましい。また、砥石部材ＧＤの回転時には、ローラー本体１６の長手方向におけるマージンを確保するため、長手方向の全体が２つの砥石部材ＧＤに接触するように、砥石部材ＧＤの長手方向の中央部にローラー本体１６を配置することが好ましい。

砥石部材ＧＤの回転によって発生した摩擦力により、ローラー本体１６が当該砥石部材ＧＤの回転方向とは反対方向に回転しつつ、当該ローラー本体１６の外周面１６ａが研磨されることになる。このため、ローラー本体１６の外周面１６ａのほぼ全面が満遍なく研磨され、研磨工程前に比べてローラー本体１６の真円度がより良好になる。

なお、応力調整工程において転造工程を行っている場合、ローラー本体１６の外周面１６ａに形成される凹凸部２０３が研磨によって除去される。これを踏まえて、転造工程を行う際に、ローラー本体１６のうち高摩擦層５０が形成される部分については、研磨工程での研磨深さよりも深くなるように凹凸部２０３を形成しておく。また、高摩擦層５０が形成されない部分については当該研磨深さよりも浅くなるように凹凸部２０３を形成しておく。

この状態で研磨工程を行うと、ローラー本体１６のうち高摩擦層５０が形成される部分は凹凸部２０３の一部分が残った状態となる。また、ローラー本体１６のうち高摩擦層５０が形成されない部分は、凹凸部２０３が除去された状態となる。したがって、高摩擦層５０を形成する工程においては、当該凹凸部２０３を用いることができるため、製造効率が高まることになる。

研磨工程を行った後、真円度が高く、かつ、振れ量の小さいローラー本体１６が得られる。なお、このローラー本体１６にあっては、前記の両端面６１ａ、６１ｂ間がより狭まることで、図１３（ａ）に示すようにこれら両端面６１ａ、６１ｂ間の隙間がより狭くされた継ぎ目８０が形成される。

なお、上記プレス加工や研磨工程では、平板部６０の両端面６１ａ、６１ｂ間の隙間が無くなるように、すなわち、両端面６１ａ、６１ｂが互いに当接するようにするのが好ましい。しかしながら、得られるローラー本体１６の真円度や振れ量を良好にしつつ、この隙間を完全に無くすのは困難であり、現状ではある程度の隙間が形成されるようになる。

この継ぎ目８０は、前記平板部６０の外周面と内周面とが同じ寸法（幅）であることにより、図１３（ｂ）に示すように、一対の端面６１ａ、６１ｂ間の距離が、ローラー本体１６の外周面１６ａ側で相対的に広く、内周面１６ｂ側で相対的に狭くなっている。

このようにして本発明に係る円筒軸となるローラー本体１６を形成したら、このローラー本体１６の表面に図３及び図４に示すような高摩擦層５０を形成する。

この高摩擦層５０の形成方法としては、乾式法及び湿式法（またはこれらを併用した方法）が採用可能であるが、本実施形態では乾式法が好適に採用される。具体的には、まず、高摩擦層５０の形成材料として、樹脂粒子と無機粒子とを用意する。樹脂粒子としては、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径１０μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。

また、無機粒子としては、酸化アルミニウム（アルミナ；Ａｌ２Ｏ３）や炭化珪素（ＳｉＣ）、二酸化珪素（ＳｉＯ２）等のセラミックス粒子が好適に用いられる。中でもアルミナは、比較的硬度が高く摩擦抵抗を高める機能が良好に発揮され、また、比較的安価であってコストダウンを妨げることもないため、より好適に用いられる。したがって、本実施形態では無機粒子としてアルミナ粒子を用いるものとする。

このアルミナ粒子としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整されたものが用いられる。破砕処理によって製造されることにより、このアルミナ粒子は端部が比較的鋭く尖ったものとなり、この鋭く尖った端部によって高い摩擦力を発揮するようになる。

また、このアルミナ粒子としては、本実施形態では粒径が１５μｍ以上９０μｍ以下の範囲とされ、かつ、中心径となる加重平均の粒径（平均粒径）が、４５μｍとなるように調整されたものが用いられている。

すなわち、本発明では、アルミナ粒子（無機粒子）としてその平均粒径（中心径）が、前述の継ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１（３０μｍ）より大となるものが用いられる。
また、特にその粒径分布（粒度範囲）については、継ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１より小となり、かつ、内周面側での距離ｄ２（１０μｍ）より大となる粒子を含んでいるのが好ましい。さらに、その粒径分布における最小粒径が、継ぎ目８０における一対の端部６２ａ、６２ｂ間の最短距離、内周面側での距離ｄ２より大であるのが好ましい。

このような樹脂粒子と無機粒子とを用意したら、まず、ローラー本体１６に前述の樹脂粒子を塗布する。すなわち、ローラー本体１６を塗装ブース（図示せず）内に配置し、さらにこのローラー本体１６を単体の状態で（マイナス）電位にしておく。

そして、樹脂粒子を、静電塗装装置（図示せず）のトリボガンを用いてローラー本体１６に向けて噴霧（噴出）し吹き付けつつ、この噴霧粒子（樹脂粒子）を＋（プラス）高電位に帯電させる。すると、この帯電された樹脂粒子はローラー本体１６の外周面に吸着され、樹脂膜を形成する。

ここで、樹脂粒子の吹付による樹脂膜の形成は、図３及び図４に示した高摩擦層５０の形成領域に対応させる。すなわち、ローラー本体１６の全長に亘って行うことなく、その両端部をテープ等でマスキングしておくことにより、図１４（ａ）に示すようにこの両端部を除いた中央部のみに行う。つまり、このローラー本体１６からなる搬送ローラー１５の、少なくとも搬送する記録紙（媒体）Ｐに接触する領域となる中央部に対応する領域にのみ、選択的に樹脂膜５１を形成する。なお、図１４（ａ）及び後述する図１４（ｂ）、（ｃ）では、継ぎ目８０については図示を省略している。

樹脂膜５１には、吹付塗装後に＋０．５ＫＶ程度の微弱な静電気が残存する。なお、この吹付塗装に際しては、ローラー本体１６を軸廻りに回転させることにより、その全周に亘って樹脂膜５１をほぼ均一な厚さに形成する。この樹脂膜５１の膜厚については、前述のアルミナ粒子の粉径を勘案して、１０μｍ〜３０μｍ程度に形成する。このような膜厚については、樹脂粒子の噴出量及び噴出時間等によって適宜に調整することができる。

次いで、この樹脂膜５１を形成したローラー本体１６を前述の塗装ブースから取り出し、ハンドリングロボット（図示せず）によって図１５に示す別の塗装ブース９０に移す。
この塗装ブース９０には、その下部に一対の回転駆動部材９１、９１が設けられており、これら回転駆動部材９１、９１には、ローラー本体１６を略水平に支持するためのチャック９２が設けられている。

そして、ローラー本体１６の両端部をチャック９２、９２に保持させて固定し、さらに回転駆動部材９１によってチャック９２、９２を回転させる。これにより、ローラー本体１６をその軸廻りに、１００ｒｐｍ〜５００ｒｐｍ程度の低速でゆっくり回転駆動させる。なお、ローラー本体１６については、若干斜めに支持してもよいのはもちろんである。

また、塗装ブース９０には、その上部にコロナガン９３が配置されており、このコロナガン９３は、シャフト９４上を図１５中左右方向に移動するようになっている。また、塗装ブース９０の底部には排気機構９０ａが設けられている。これにより、塗装ブース９０内には下方に向かうゆっくりとした気流が形成されるようになっている。なお、この排気機構９０ａの吸引風量は適宜に設定されるようになっている。

このような構成のもとに、ローラー本体１６をその軸廻りに回転させつつ、コロナガン９３から前述のアルミナ粒子９５を噴霧し吹き付けることにより、ローラー本体１６に形成した樹脂膜５１上に、アルミナ粒子９５を選択的に静電吸着させる。アルミナ粒子を樹脂膜５１上に選択的に静電吸着させるには、樹脂膜５１の形成と同様に、ローラー本体１６の両端部をテープ等でマスキングしておくことで行う。

この静電塗装時には、チャック９２及び回転駆動部材９１の表面電位が、ローラー本体１６の電位とほぼ等しくなり、しかも塗装ブース９０の内面電位が、電気的に中立で略零電位となるように設定する。コロナガン９３からのアルミナ粒子９５が、ローラー本体１６以外の部位に吸着されないようにするためである。この塗装ブース９０の内表面電位を電気的に中立に保持するためには、塗装ブース９０を、内表面電気抵抗が１０^１１Ω程度の鋼板を用いて製造するのが望ましい。

そして、コロナガン９３にかける電位を零Ｖとし、さらにこのコロナガン９３に供給するエアーの圧力を０．２Ｍｐａ程度に低く設定する。次いで、このコロナガン９３を図１４中の左右方向に移動させつつ、上方より略零電位のアルミナ粒子９５を吹き出させ、アルミナ粒子９５を自重で鉛直方向に自然落下させる。

すると、前述したように、ローラー本体１６の樹脂膜５１には、静電塗装によって形成されたことで微弱な静電気（約＋０．５ＫＶ）が残存しているため、この静電気によってアルミナ粒子９５が樹脂膜５１の全周にほぼ均一に静電吸着する。このようにして静電吸着したアルミナ粒子９５は、樹脂膜５１表面に当接しさらに一部入り込んだ状態で、この樹脂膜５１をバインダとしてローラー本体１６の外周面に付着する。

ここで、本実施形態では塗装ブース９０の内面電位が電気的に中立で略零電位となっており、しかも塗装ブース９０内の気流が下向きにゆっくりとした流れに形成されているので、アルミナ粒子９５はその自重によって鉛直方向下方に自然落下する。落下方向の下方には、水平支持されたローラー本体１６がその軸廻りにゆっくり回転しているので、このローラー本体１６の外周面には、アルミナ粒子９５がほぼ均一に散布される。

したがって、特にマスキングされていない樹脂膜５１の表面にアルミナ粒子９５が均一に付着し、これによってローラー本体１６には、図１４（ｂ）に示すようにその中央部の樹脂膜５１中に、アルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出する。すなわち、アルミナ粒子９５は、静電吸着力によって樹脂膜５１に当接した際、この樹脂膜５１中に一部が入り込み、残部が樹脂膜５１の表面から突き出た状態になる。その際、アルミナ粒子９５はローラー本体１６の表面に対して垂直に立った状態になり易いため、アルミナ粒子９５は均一に分布され、その殆どが鋭く尖った端部（頂部）を外側に向けて付着する。

したがって、アルミナ粒子９５は樹脂膜５１の表面から突き出た端部により、高い摩擦力を発揮するようになる。ここで、アルミナ粒子９５が記録紙Ｐに対して必要かつ十分な摩擦力を発揮するには、樹脂膜５１の面積に対して、アルミナ粒子９５の占める面積が２０％〜８０％となるようにするのが好ましい。

なお、このアルミナ粒子９５の塗布（散布）については、アルミナ粒子９５が鉛直方向下方にゆっくりと散布されるのであれば、静電塗装法による塗布に限定されるものではなく、スプレーガンを用いた塗布（散布）法であってもよい。

このようにしてアルミナ粒子９５を樹脂膜５１上に散布し付着させたら、このローラー本体１６を１８０℃〜３００℃程度の温度で２０分〜３０分間程度加熱し、樹脂膜５１を焼成し硬化させる。これにより、アルミナ粒子９５をローラー本体１６に固着する。こうして、図１４（ｃ）に示すように樹脂膜５１中にアルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出してなる高摩擦層５０が形成され、本発明に係る搬送ローラー１５が得られる。

なお、本実施形態では、樹脂粒子の塗布（吹付）とアルミナ粒子（無機粒子）の塗布（吹付）とを別々の塗装ブースで実施したが、同一の塗装ブース内で行ってもよいのはもちろんである。

このようにして高摩擦層５０を形成すると、特に継ぎ目８０には、平板部６０の端面６１ａ、６１ｂ間の隙間に起因する溝が形成されることなく、端面６１ａ、６１ｂ間の隙間が主にアルミナ粒子９５によって埋め込まれる。

すなわち、アルミナ粒子９５としてその平均粒径が、継ぎ目８０の、外周面側での距離ｄ１より大となるものを用いているので、アルミナ粒子９５はその大半が継ぎ目８０内に入り込むことなく、図１６に示すようにローラー本体１６の外周面上に樹脂膜５１を介して付着している。したがって、継ぎ目８０には平板部６０の端面６１ａ、６１ｂ間に隙間が形成されているにもかかわらず、アルミナ粒子９５がこの隙間上を覆うことにより、この隙間に起因する溝が実質的に形成されなくなる。

また、アルミナ粒子９５として、継ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１（３０μｍ）より小となり、かつ、内周面側での距離ｄ２（１０μｍ）より大となる粒子９５ａを含む粒径分布（粒度範囲）のものを用いているので、このような粒子９５ａが継ぎ目８０に形成された隙間に入り込んでここに留まることにより、継ぎ目８０による溝が確実に形成されなくなる。

また、使用時等において、ローラー本体１６（搬送ローラー１５）に隙間を狭める方向に力が働いても、ここに入り込んだアルミナ粒子９５ａがこの力に抗するため、ローラー本体１６（搬送ローラー１５）の変形が抑えられる。したがって、この搬送ローラー１５を備えた搬送ローラー機構１９にあっては、搬送ローラー１５の変形に起因する搬送ムラが防止される。

さらに、アルミナ粒子９５として、その粒径分布における最小粒径が、継ぎ目８０における一対の端面６１ａ、６１ｂ間の最短距離、つまり内周面側での距離ｄ２より大であるものを用いているので、ローラー本体１６の表面にアルミナ粒子９５を配して高摩擦層５０を形成した際、継ぎ目８０に形成された隙間を通り抜けてローラー本体１６内にアルミナ粒子９５が入り込むことが無い。したがって、その後、ローラー本体１６内を清浄化するなどの処理が軽減され、その分、生産性を向上することができる。
以上の工程を経て、図１６に示すように樹脂膜中にアルミナ粒子が分散し露出してなる高摩擦層５０が形成され、本実施形態の搬送ローラー１５が得られる。

以上のように、本実施形態では、金属板Ｍを抜き加工する際に平板部６０の短辺方向両側に係合凹部６５Ａと係合凸部６５Ｂとを形成し、ローラー本体１６を曲げ加工によって形成する際に係合凹部６５Ａと係合凸部６５Ｂとを圧入させるようにして端面６１ａ，６１ｂ同士を当接させ、鉤形の継ぎ目８０を形成している。これにより、継ぎ目８０が開くような変形が防止され、高い搬送精度を長期的に維持することが可能となる。

また、ローラー本体１６を曲げ加工によって形成した後において、ローラー本体１６の外周面１６ａのうち少なくとも高摩擦層５０が形成される所定部分（印刷領域１５Ａ）に押圧力を加え、ローラー本体１６に残留する応力を調整することとしたので、少なくとも当該所定部分において残留応力が均一化される。このため、当該所定部分におけるローラー本体１６の形状変化を抑制することができる。これにより、安定した形状の搬送ローラー１５を製造することができる。

また、本実施形態によれば、応力調整工程において、ローラー本体１６の外周面１６ａの全面に対して押圧力を加えることとしたので、ローラー本体１６の全面における残留応力が均一に調整されることになる。これにより、搬送ローラー１５全体の形状を安定化させることができる。

また、応力調整工程においては、ローラー本体１６の第１端部１６ｆから第２端部１６ｓに向けて順に押圧力を加えることとしたので、必ずしも大掛かりな装置を用いることなく当該工程を行うことができる。また、応力調整工程において、ローラー本体１６の内部に芯部材を挿入した状態で押圧力を加える場合には、ローラー本体１６の変形を抑制することができる。

本発明の技術範囲は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更を加えることができる。

また、上記実施形態においては、ローラー本体１６は、亜鉛メッキ鋼板やステンレス鋼板等の金属板が巻回された鋼板コイルを母材として形成されている構成としたが、これに限られることは無い。平板状の金属板を母材とし、当該平板金属板から上記平板部６０とほぼ同形同寸法の金属板を形成して、当該金属板を加工することでローラー本体１６を形成しても構わない。したがって、上記説明あるいは以下の記載において、平板部６０を当該金属板に置き換えた場合であっても適用可能である。

また、ローラー本体１６に形成された継ぎ目８０の一部には、図１７（ａ）に示すように、開口１７０が設けてもよい。
ローラー本体１６に形成される継ぎ目８０は、図１７（ｂ）に示すように、一対の端面６１ａ,６１ｂの内周側が密着し、外周側が離間した溝状になっている。或いは、継ぎ目８０は、一対の端面６１ａ,６１ｂ同士が当接することなく、端面６１ａ,６１ｂが僅かに離間して、隙間として形成される場合もある。そして、この継ぎ目８０が搬送ローラー１５の全長に亘って形成されるので、軸受２６Ａ，２６Ｂに供給したグリスＬが搬送ローラー１５の表面に付着すると、グリスＬは継ぎ目８０を毛細管現象により伝わり流れるようになる。特に、搬送ローラー１５の強度を向上させるため、継ぎ目８０（端面６１ａ,６１ｂの最大距離ｄ１）を小さくする程、グリスＬの毛細管現象が強くなって、グリスＬが継ぎ目８０に沿って流れやすくなる。

そこで、図１７（ｃ）に示すように、ローラー本体１６に形成された継ぎ目８０の一部には、開口１７０が設けられている。この開口１７０は、図１７（ｃ）に示すように、継ぎ目８０を形成する一対の端面６１ａ、６１ｂにそれぞれ設けられた切欠部１７６，１７７により形成される。端面６１ａ、６１ｂを突き合わせたときに、切欠部１７６，１７７の間の最大距離ｄ２が１ｍｍ程度以上となるように設定され、開口１７０として機能する。

開口１７０は、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の全長に亘って形成された継ぎ目８０のうち、高摩擦層５０が形成された領域（印刷領域１５Ａ）と軸受２６Ａ，２６Ｂに支持される領域（支持領域１５Ｂ，１５Ｂ）を除く領域に設けられる。つまり、高摩擦層５０は搬送ローラー１５のほぼ中央部に形成され、搬送ローラー１５の両端側が軸受２６Ａ，２６Ｂに支持されるので、搬送ローラー１５には少なくとも２つの開口１７０が設けられる。

開口１７０は、軸受２６Ａ，２６Ｂに供給（塗布）されたグリスＬ（潤滑油）が継ぎ目８０（端面６１ａ、６１ｂの隙間）に沿って高摩擦層５０まで達することを防止する目的で設けられる。すなわち、継ぎ目８０の一部に開口１７０を設けることで、グリスＬの毛細管現象を止めている。具体的には、継ぎ目８０のうち、軸受２６Ａ，２６Ｂに支持される領域（支持領域１５Ｂ，１５Ｂ）と高摩擦層５０が形成された領域（印刷領域１５Ａ）の間に開口１７０を設けることで、グリスＬが高摩擦層５０に達することを防止している。そして、開口１７０の大きさ（一対の切欠部１７６，１７７間の最大距離ｄ２）を調整することで、グリスＬの毛細管現象を確実に止めることができる。

なお、継ぎ目８０を形成する一対の端面６１ａ、６１ｂのそれぞれに、開口１７０を形成するための切欠部１７６，１７７を形成する場合に限らない。つまり、図１７（ｄ）に示すように、継ぎ目８０を形成する一対の端面６１ａ、６１ｂの一方（端面６１ａ）にのみに切欠部１７８を形成して、切欠部１７８と端面６１ｂとにより開口１７０が形成される場合であってもよい。また、開口１７０の形状としては、矩形に限らず、円形等であってよい。

また、ローラー本体１６に形成される継ぎ目８０の形状を、図１８（ａ）に示すような形状にしてもよい。すなわち、継ぎ目８０は、第１端面２７４と第２端面２７５とが、ローラー本体２７１の外周面２７１ａ側で互いに接している。第１端面２７４と第２端面２７５との間の隙間は、径方向外側から内側に向かうに従い漸次幅広となっている。

また、第１端面２７４と外周面２７１ａとで形成される第１角度α、及び第２端面２７５と外周面２７１ａとで形成される第２角度βは、いずれも９０°より小さく形成されている。

継ぎ目８０の第１端面２７４及び第２端面２７５は外周面２７１ａ側で互いに接しており、接続部２７６において外周面２７１ａ側の平滑度が向上している。そのため、搬送ローラー１５が回転してもその外周面は記録紙Ｐと安定して接触することができる。このため、記録紙Ｐを高い精度で搬送することができる。

継ぎ目８０の形状は、図１８（ｂ）に示すように、継ぎ目８０の第１端面２７４と外周面２７１ａとで形成される第１角度αは、９０°より小さく形成され、第２端面２７５と外周面２７１ａとで形成される第２角度βは、９０°以上の大きさで形成してもよい。すなわち、接続部２７６における第１端面２７４及び第２端面２７５が、周方向に関して所定の方向に傾いた形状としてもよい。

なお、継ぎ目８０の形状は、以下の工程を経て形成される。すなわち、順送プレス加工における打ち抜き加工によって金属板２７０を形成した後に、金属板２７０の第１端面２７４及び第２端面２７５に対して、端面調整加工を実施し、第１端面２７４及び第２端面２７５の、外周面２７１ａに対する傾きを調整する。

図１８（ｃ）に示すように、プレス加工によって第１端面２７４及び第２端面２７５の外周面２７１ａに対する傾きを調整する。この調整により、第１端面２７４と外周面２７１ａとで形成される第１角度α、及び第２端面２７５と外周面２７１ａとで形成される第２角度βは、いずれも９０°より小さくなる。

したがって、金属板２７０を曲げ加工して円筒状のローラー本体２７１を成形したときに、第１端面２７４と第２端面２７５とは少なくとも外周面２７１ａ側で互いに接することになる。

また、ローラー本体１６（搬送ローラー１５）の両端部には、前述したようにその一方あるいは両方に、図２に示した搬送駆動ギア３５やインナーギア３９など、種々の連結部品に連結するための係合部が形成されている。図１９（ａ）、（ｂ）に示すように、円筒状のパイプ（中空パイプ）からなるローラー本体１６の相対向する位置、すなわちローラー本体１６の直径を規定する二点の形成面に、それぞれ貫通孔７１ａ、７１ａを形成し、これら一対の貫通孔７１ａ、７１ａを含んでなる係合孔（係合部）７１を形成することができる。この係合孔７１によれば、歯車等の連結部品７２を軸やピン等（図示せず）によって固定することができる。

また、図２０（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部にＤカット状の係合部７３を形成することもできる。この係合部７３は、円筒状の中空パイプ（ローラー本体１６）の端部に形成されたもので、図１９（ａ）に示すようにその一部が平面視矩形状に切り欠かれた開口７３ａを有し、これによって図２０（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。

したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、この見掛け上Ｄ状に形成された係合部７３に係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７３については、中空パイプ（ローラー本体１６）の内部孔に通じる溝状の開口７３ａが形成されていることから、この開口７３ａを利用することによっても、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を開口７３ａに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。

また、図２１（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部に溝７４ａとＤカット部７４ｂとを有した係合部７４を形成することもできる。この係合部７４において、Ｄカット部７４ｂはローラー本体１６の外端に形成されており、溝７４ａはＤカット部７４ｂより内側に形成されている。溝７４ａは、図２１（ａ）に示すように、ローラー本体１６がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。Ｄカット部７４ｂは、溝７４ａの外側において該溝７４ａと直交する方向に延在する開口７４ｃを有し、この開口７４ｃの両側に、一対の折曲片７４ｄ、７４ｄを有したものである。すなわち、図２１（ｂ）に示すようにこれら一対の折曲片７４ｄ、７４ｄがローラー本体１６の中心軸側に折曲させられたことにより、これら折曲片７４ｄ、７４ｄに対応する部分が、ローラー本体１６の円形の外周面から凹んだ状態となっている。

したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、溝７４ａに係合させまたはＤカット部７４ｂに係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７４では、折曲片７４ｄ間に形成された開口７４ｃを利用することによっても、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を開口７４ｃに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。

また、図２２（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部に溝７５ａと開口７５ｂとを有した係合部７５を形成することもできる。この係合部７５において、開口７５ｂはローラー本体１６の外端に形成されており、溝７５ａは開口７５ｂより内側に形成されている。溝７５ａは、図２２（ａ）に示すように、ローラー本体１６がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。開口７５ｂは、溝７５ａの外側においてローラー本体１６の一部が平面視矩形状に切り欠かれ、これによって図２２（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。

したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、溝７５ａに係合させまたは開口７５ｂによって形成された見掛け上Ｄ状に形成された部位に係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７５でも、図２０（ａ）、（ｂ）に示した係合部７３と同様に、開口７５ｂを利用することによって、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。

このような係合孔７１や係合部７３、７４、７５を形成するには、平板部６０をプレス加工して得られたローラー本体１６に対して、さらに切削加工等を施すことで行うこともできる。しかし、その場合には、ローラー本体１６に対して係合部の形成だけのために別途加工工程を追加することで、コストや時間についての効率が低下してしまう。そこで、本発明の製造方法では、第２プレス工程でローラー本体１６にプレス加工する前に、第１プレス工程のプレス加工によって係合部となる展開係合部を平板部６０に形成しておき、その後、第２プレス工程でこの平板部６０をプレス加工してローラー本体１６とする際に、係合部も同時に形成する。

具体的には、コイル状に巻かれた金属板Ｍを細長い略矩形板状の平板部６０に抜き加工する際、この大型の金属板Ｍから小型の平板部６０への加工と同時に、得られる平板部６０の端部に、切欠状、突片状、孔状、あるいは溝状等の展開係合部を形成する。

、図２３（ａ）に示すように平板部６０の端部の所定位置に一対の貫通孔７１ａ、７１ａを加工し、これらを展開係合部７６ａとしておくことにより、この平板部６０をプレス加工することで一対の貫通孔７１ａ、７１ａを対向させ、図１９（ａ）、（ｂ）に示した係合孔７１を形成することができる。

また、図２３（ｂ）に示すように、平板部６０の端部を所定形状に切り欠いて一対の切欠部７３ｂ、７３ｂからなる展開係合部７３ｃとしておくことにより、この平板部６０をプレス加工することで図２０（ａ）、（ｂ）に示した係合部７３を形成することができる。

さらに、図２３（ｃ）に示すように、平板部６０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｂとしておくことにより、この平板部６０をプレス加工することで図２１（ａ）、（ｂ）に示した係合部７４を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｂとして、一対の切欠部（凹部）７４ｅ、７４ｅと一対の突片７４ｆ、７４ｆとを形成しておくことにより、係合部７４を形成することができる。ただし、この例では、平板部６０をプレス加工した後、一対の突片７４ｆ、７４ｆを内側に折り曲げ加工して折曲片７４ｄとする必要があるため、加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めるにはやや不十分である。

そこで、図２３（ｄ）に示すように、平板部６０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｃとしておくことにより、この平板部６０をプレス加工することで図２２（ａ）、（ｂ）に示した係合部７５を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｃとして、一対の切欠部（凹部）７５ｃ、７５ｃと一対の突片７５ｄ、７５ｄとを形成しておくことにより、係合部７５を形成することができる。この例では、平板部６０をプレス加工した際に一対の突片７５ｄ、７５ｄも円弧状に曲げることにより、これら突片７５ｄ、７５ｄ間に図２２（ｂ）に示した開口７５ｂを形成することができる。したがって、プレス加工によって形成したローラー本体１６に対し、さらに加工を追加する必要がなく、これにより加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めることができる。

ここで、図２３（ｂ）〜（ｄ）に示した例では、図２０、図２１、図２２に示した係合部７３、７４、７５が継ぎ目８０を挟んで形成されるよう、平板部６０の両端部に展開係合部７３ｃ、７６ｂ、７６ｃを形成している。このように、展開係合部７３ｃ、７６ｂ、７６ｃを両端部に形成することにより、形成するローラー本体１６の継ぎ目８０を、このローラー本体１６の長さより短くすることができる。したがって、継ぎ目８０の形成の際に端面６１ａ、６１ｂが部分的に当接し干渉することなどによる、ローラー本体１６の変形を抑えることが可能になる。

ただし、本発明はこれに限定されることなく、図２４（ａ）〜（ｃ）に示すように、展開係合部を平板部６０の両端部に形成することなく、その幅方向（曲げ方向）における中心線の近傍に形成することもできる。すなわち、図２４（ａ）に示すように端部に細長い矩形状の切欠からなる展開係合部７６ｄを形成することで、図２０に示した係合部７３を形成することができる。また、図２４（ｂ）に示すようなＴ字状の切欠からなる展開係合部７６ｅを形成することで、図２１に示した係合部７４を形成することができ、さらに、図２４（ｃ）に示すような略Ｔ字状の切欠からなる展開係合部７６ｆを形成することで、図２２に示した係合部７５を形成することができる。

このように展開係合部７６ｄ〜７６ｆを曲げ方向における中心線の近傍に形成すれば、これら展開係合部７６ｄ〜７６ｆから得られる係合部７３〜７５を、より精度良く形成することができる。

以上説明したように本実施形態の搬送ローラー１５の製造方法では、大型金属板（第２金属板）Ｍからプレス加工によって小型の金属板（第１金属板）６０を形成する際に、係合凹部６５Ａと係合凸部６５Ｂを同時に形成し、曲げ加工する際にこれら係合凹部６５Ａと係合凸部６５Ｂを圧入させて鉤形の継ぎ目８０を形成することにより、回転駆動時のトルクなどにより継ぎ目８０が開くなどの変形が生じるのを防止することができるので、高い搬送精度が得られる搬送ローラー１５を提供することができる。

また、型抜きされた金属板Ｍに、ダレｓｄ、せん断面ｓｐ、破断面ｂｓ、バリ（図示略）が形成された場合でも、バリや破断面ｂｓに連続する金属板Ｍの下面Ｃ１をローラー本体１６の内周側にすることで、ローラー本体１６の外周面から突出することを防止でき、バリ取り工程を省略して生産性を向上させることができる。

また、プレス加工によって小型の金属板（第１金属板）６０を形成する際に、展開係合部も同時に形成し、さらに、展開係合部から係合部７１、７３、７４、７５を形成するようにしたので、ローラー本体１６を形成した後、係合部の形成だけのために別途加工工程を追加する必要がなくなる。したがって、追加する加工工程にかかるコストや時間が不要になることで、搬送ローラー１５自体の十分なコストダウンが可能になり、生産性も向上する。特に、大型金属板を小型化する際に展開係合部を一括して形成するので、工程を一層簡略化することができる。

以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

Ｈ軸方向、Ｍ，２７０金属板、１５搬送ローラー、１５Ａ印刷領域、１７ａ，１０１ローラー、２６Ａ，２６Ｂ，１０４Ａ軸受、３０駆動部、５０高摩擦層、６２ａ，６２ｂ，１０１ａ端部、６５，７１，７３，７４，７５係合部、６５Ａ係合凹部、６５Ｂ係合凸部、８０継ぎ目、Ｃ１，Ｃ２面、２０１ａ凹部

Claims

金属板の対向する一対の端部が近接あるいは当接するように円筒状に形成された継ぎ目を有し、表面に被搬送媒体を搬送するための高摩擦層を含む印刷領域が形成された搬送ローラーと、
前記搬送ローラーの軸方向両端側であって前記印刷領域から外れた部分を前記搬送ローラーが周方向に回転するように支持する一対の軸受と、
前記搬送ローラーの軸方向一方の端部側に設けられ当該搬送ローラーを回転駆動する駆動部と、を備え、
前記継ぎ目を形成する一対の端部には、前記一対の端部の一部を周方向に互いに係合させる係合部が形成されており、
前記係合部が、前記搬送ローラーの軸方向における前記駆動部側の一方の前記端部と当該端部に近い一方の前記軸受との間に形成されていることを特徴とする印刷装置。
前記係合部が、前記継ぎ目を形成する前記金属板の前記一対の端部のうち、一方の前記端部側に形成された係合凹部と、他方の前記端部側に形成され前記係合凹部に係合される係合凸部と、により構成されることを特徴とする請求項１記載の印刷装置。
前記係合部では、前記係合凹部に前記係合凸部が圧入されていることを特徴とする請求項２記載の印刷装置。
前記係合凸部が前記搬送ローラーの回転方向に向かって突出していることを特徴とする請求項２または３に記載の印刷装置。