CN202098125U - 输送辊、输送单元以及打印装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种打印装置，该打印装置具有轻质输送辊。打印装置具备：使金属板的对置的一对端部接近或抵接而形成圆筒状、且在外周面设置有输送输送介质的高摩擦层的输送辊；和对由上述输送辊输送的上述输送介质进行打印处理的打印部。

Description

输送辊、输送单元以及打印装置

技术领域

本实用新型涉及输送辊、输送单元以及打印装置。 

背景技术

一直以来，使用有在片状的记录介质上打印信息的打印装置，在该打印装置上设置有用于输送记录介质的输送单元。输送单元由于会对打印装置的打印精度造成影响，故需要具有高输送精度的构成。输送单元具有通过旋转来输送记录介质的输送辊。普通使用实心棒状部件作为输送辊(例如、参照专利文献1)。 

【专利文献1】日本专利第3271048号说明书 

然而，上述的实心的输送辊存在重量较大的问题。 

实用新型内容

鉴于上述情况，本实用新型的目的在于提供一种具有轻质输送辊的打印装置。 

本实用新型的技术方案1提供一种输送辊，其特征在于，所述输送辊具备圆筒轴，该圆筒轴通过使金属板的一对端部对置而形成为圆筒状，并且该圆筒轴在所述一对端部间具有接缝，在所述圆筒轴的与轴心正交的截面形状中，第1轴心对置部的厚度比第2轴心对置部的厚度小，其中，所述第1轴心对置部在经过所述接缝与所述轴心的第1直线上相互对置，所述第2轴心对置部在所述轴心处与所述第1直线正交的第2直线上相互对置。 

技术方案2的输送辊，其特征在于，在技术方案1的输送辊中，在所述截面形状中，连结所述第1轴心对置部与所述第2轴心对置部间的所述圆筒轴的厚度，随着从所述第1轴心对置部朝向所述第2轴心对置部而逐渐变化。 

技术方案3的输送辊，其特征在于，在技术方案2的输送辊中，在所述截面形状中，所述圆筒轴的外径形状是以所述轴心为中心的正圆形状，所述圆筒轴的内径形状是以所述轴心为中心的椭圆形状。 

技术方案4提供一种输送单元，其特征在于，具备：技术方案1～3中任一技术方案所述的输送辊；和使所述输送辊旋转驱动的驱动装置。 

技术方案5提供一种打印装置，其特征在于，具备：技术方案4所述的输送单元；和对由所述输送单元输送的记录介质进行打印处理的打印部。 

本实用新型所涉及的打印装置的特征在于，具备：使金属板的对置的一对端部接近或抵接而形成圆筒状、且在外周面设置有输送输送介质的高摩擦层的输送辊；和对由上述输送辊输送的上述输送介质进行打印处理的打印部。 

根据该构成，由于输送辊形成为圆筒状，故相对于使用实心的输送辊的情形能够实现输送辊的轻质化。由此，能够提供轻质的打印装置。另外，通过形成为圆筒状，能够实现输送辊的低成本化。进而，由于在外周面设置用于输送输送介质的高摩擦层，故能够确保高输送精度，能够确保高打印精度。 

上述的打印装置的特征在于，上述输送辊具有接合上述一对端部间的接缝。 

根据该构成，能够利用接缝防止一对端部的位置偏移。由此，能够抑制输送辊的变形，因此能够确保高输送精度。 

上述的打印装置的特征在于，上述接缝具有形成为与上述输送辊的中心轴向平行的直线部。 

根据该构成，由于接缝具有形成为与输送辊的中心轴向平行的直线部，故能够防止一对端部在该直线部的位置偏移。 

上述的打印装置的特征在于，上述接缝具有沿着与上述输送辊的中心轴向交叉的方向形成的交叉部。 

根据该构成，由于接缝具有沿着与输送辊的中心轴向交叉的方向形成的交叉部，故能够防止一对端部在该交叉部的位置偏移。 

上述的打印装置的特征在于，上述接缝具有沿着相对于上述输送辊的中心轴向倾斜的方向形成的倾斜部。 

根据该构成，由于接缝具有沿着相对于输送辊的中心轴向倾斜的方向形成的倾斜部，故能够避免一对端部在该倾斜部的位置偏移。 

上述的打印装置的特征在于，上述接缝具有弯曲形成的弯曲部。 

根据该构成，由于接缝具有弯曲形成的弯曲部，故能够防止一对端部在该弯曲部的位置偏移。 

上述的打印装置的特征在于，上述接缝以上述一对端部中的上述输送辊的外周面侧接触、该一对端部中的上述输送辊的内周面侧分离的状态来配置上述一对端部。 

根据该构成，由于以一对端部中的输送辊的外周面侧接触、该一对端部中的输送辊的内周面侧分离的状态来配置一对端部，故会提高在接缝处的外周面侧的平滑度。因此，即便输送辊旋转，亦能使其外周面与输送介质稳定地接触。因此，能够以高精度输送输送介质。 

上述的打印装置的特征在于，上述接缝跨越上述高摩擦层而形成，在上述接缝中的从上述高摩擦层离开的位置形成有贯通上述输送辊内外的开口部。 

根据该构成，由于接缝跨越高摩擦层而形成，且在接缝中的从高摩擦层离开的位置形成有贯通输送辊的内外的开口部，因此能够防止例如从输送辊的端部侧经由接缝移动的异物到达高摩擦层。由此，能够避免高摩擦层的输送精度的下降。 

上述的打印装置形成为上述输送辊在上述接缝中的厚度比其他的部分的厚度小。 

根据该构成，由于形成为输送辊的在接缝的厚度比其他部分的厚度小，故能够调整输送辊的接缝中的内部应力。由此，能够降低因长时间使用输送辊所引起的翘曲。 

上述的打印装置的特征在于，上述高摩擦层含有无机粒子及有机粒子中的至少一方的粒子，上述粒子的平均粒径比上述接缝中的上述一对端部的距离大。 

根据该构成，由于高摩擦层含有无机粒子及有机粒子中的至少一方的粒子，且粒子的平均粒径比接缝中的一对端部的距离大，故能够在接缝的内部也形成高摩擦层。 

上述的打印装置的特征在于，上述接缝具有沿着与上述输送辊的旋转轴方向交叉的方向延伸的多个交叉部、连结相邻的一对上述交叉部的一侧的端部间的第1直线部、和连结相邻的一对上述交叉部的另一侧的端部间并且比上述第1直线部短的第2直线部，上述第1直线部中的上述一对端部间的距离比上述第2直线部中的上述一对端部间的距离短。 

根据该构成，形成于一对端部间的接缝，在输送辊的旋转轴方向的中央部形成为与该旋转轴方向近似平行的直线状，仅在该形成为直线状的中央直线部的两侧形成折弯部，因此在接缝的中央直线部消除了基于凹凸的嵌合。因此，与遍及接缝的全长形成基于凹凸的嵌合部的情形相比，难以在输送辊上产生形变、扭转等，容易得到关于正圆度、偏差等形状、尺寸的良好的精度。另外，由于中央部中的一对端部间的距离形成为比第2直线部中的上述一对端部间的距离短，故进一步提高了关于输送辊的形状、尺寸的精度。 

另外，构成折弯部中的第2直线部的一方的端部成为以相邻的一对 交叉部和连结该一对交叉部的端部间的第2直线部作为外形的凸片。因此，在进行冲压加工而欲使该凸片与对置的端部接近或抵接时，该凸片的前端侧不会被充分地弯曲成圆周面状，成为相对于对置的端部浮起到外侧的状态，导致在该第2直线部形成阶梯。这样一来，由于该阶梯，容易在获得的输送辊上产生变形等，关于形状、尺寸很难得到良好的精度。因此，通过使该第2直线部中的端部间的距离比中央直线部更长，减少凸片的前端侧的浮起，由此能够抑制在第2直线部形成阶梯。也就是说，通过像这样抑制在第2直线部形成阶梯，能够抑制缘于该阶梯的输送辊的变形等、提高形状、尺寸的精度。另外，由于第1直线部形成为比第2直线部长，故在进行冲压加工时，能够使遍及接缝的全长对置的一对端部间以较好的精度接近或抵接。 

上述的打印装置的特征在于，上述接缝具有：设置在上述输送辊的旋转轴方向的中央部、且形成为与该旋转轴方向大致平行的直线状的中央直线部；设置在上述中央部的两侧、沿着与该旋转轴方向交叉的方向延伸的多个交叉部；连结相邻的一对上述交叉部的一侧的端部间的第1直线部；和连结上述一对交叉部的另一侧的端部间并且比上述第1直线部短的第2直线部，上述中央部中的上述一对端部间的距离比上述第2直线部中的上述一对端部间的距离短。 

根据该构成，由于形成于一对端部间的接缝，在输送辊的旋转轴方向的中央部形成为与该旋转轴方向大致平行的直线状，且仅在该形成为直线状的中央直线部的两侧形成折弯部，故在接缝的中央直线部消除了基于凹凸的嵌合。因此，与遍及接缝的全长形成基于凹凸的嵌合部的情形相比，难以在输送辊产生形变、扭转等，容易得到关于正圆度、偏差等形状、尺寸良好的精度。另外，由于中央部中的一对端部间的距离形成为比第2直线部中的上述一对端部间的距离短，故进一步提高了关于输送辊的形状、尺寸的精度。 

即，构成折弯部中的第2直线部的一方的端部成为以相邻的一对交叉部和连结该一对交叉部的端部间的第2直线部作为外形的凸片。因此，在进行冲压加工而欲使该凸片与对置的端部接近或抵接时，该凸片的前端侧不会被充分地弯曲成圆周面状，成为相对于对置的端部浮起到外侧的状态，导致在该第2直线部形成阶梯。这样一来，由于该阶梯，容易 在获得的输送辊上产生变形等，关于形状、尺寸很难得到良好的精度。因此，通过使该第2直线部中的端部间的距离比中央直线部长，减少凸片的前端侧的浮起，由此能够抑制在第2直线部形成阶梯。也就是说，通过像这样抑制在第2直线部形成阶梯，能够抑制缘于该阶梯的输送辊的变形等、提高形状、尺寸的精度。另外，由于第1直线部形成为比第2直线部长，故在进行冲压加工时，能够使遍及接缝的全长对置的一对端部间以较好的精度接近或抵接。 

上述的打印装置的特征在于，上述输送辊具有与使上述输送辊旋转的驱动部连接的被连接部。 

根据该构成，由于输送辊具有与使该输送辊旋转的驱动部连接的被连接部，故能够顺畅地使输送辊旋转。由此，能够维持高输送精度。 

上述的打印装置的特征在于，上述被连接部设置在上述输送辊的端部。 

根据该构成，由于被连接部设置在输送辊的端部，故能够在端部与驱动部连接。 

上述的打印装置的特征在于，上述被连接部具有上述输送辊的周向的一部分被切口而形成的切口部。 

根据该构成，由于被连接部具有上述输送辊的周向的一部分被切口而形成的切口部，故能够使驱动部的一部分以卡合的方式与该切口部连接。由此，能够防止驱动部的空转。 

上述的打印装置的特征在于，上述输送辊具有接合上述一对端部间的接缝，上述切口部在上述输送辊的周向上被设置在从上述接缝离开的部分。 

根据该构成，由于输送辊具有接合上述一对端部间的接缝，切口部在输送辊的周向上被设置在从接缝离开的部分，故即便在切口部施加有绕中心轴的作用力的情况下，该作用力也不会作用使接缝的一对端部相互分离。由此，能够防止一对端部相互分离。 

上述的打印装置的特征在于，上述输送辊具有将上述金属板的一对端部相互连接的连接部、和形成于外周面且设置在上述连接部的非配置位置的第二切口部。 

根据该构成，由于将输送辊中的连接部与第二切口部设置成相互分离，故即便在对第二切口部施加绕轴的作用力时，该作用力也不会作用使连接部中的一对端部相互分离，一对端部不会分离。 

上述的打印装置的特征在于，上述输送辊具有输送上述输送介质的输送区域，还具备第1驱动部件和第2驱动部件，第1驱动部件设置在比上述输送区域更靠上述输送辊的一端侧，且向上述输送辊传递旋转驱动力，第2驱动部件将传递来的上述旋转驱动力传递至进行与打印相关的处理的处理装置。 

根据该构成，由于对输送辊施加扭矩的第1驱动部件和第2驱动部件都被设置在比输送区域更靠一端侧，故在输送辊的输送区域不会施加大的扭矩。因此，能够抑制输送辊的输送区域的接缝偏移、输送精度、进而打印精度下降。 

附图说明

图1是本实用新型所涉及的喷墨打印机的侧截面图。 

图2(a)是输送单元部分的平面图、图2(b)是驱动系统的侧视图。 

图3(a)、(b)是输送辊机构的概略构成图。 

图4是本实施方式所涉及的输送辊的制造装置的概略构成图。 

图5是本实施方式所涉及的冲裁工序的工序截面图。 

图6是金属板M的平面图。 

图7(a)～(c)是表示弯曲工序的侧视图。 

图8(a)～(c)是本实施方式所涉及的弯曲工序的工序图。 

图9是金属板M的平面图。 

图10是无心研磨的工序图。 

图11(a)是辊主体的立体图，图11(b)是接缝的侧截面图。 

图12(a)～(c)是表示在辊主体形成高摩擦层的工序的图。 

图13是用于形成高摩擦层的涂装槽的概略构成图。 

图14是辊主体的接缝及其附近的要部放大图。 

图15(a)～(d)是表示辊主体的构成的概略图。 

图16(a)～(c)是表示辊主体的构成的概略图。 

图17(a)、(b)是表示辊主体的构成的概略图。 

图18是辊主体的要部立体图。 

图19是辊主体的侧视图。 

图20(b、d、f)是辊主体的要部平面图、图20(a、c、e)是要部立体图。 

图21(a)～(d)是表示展开卡合部的金属板的要部平面图。 

图22(a)～(c)是表示展开卡合部的金属板的要部平面图。 

图23(a)、(c)是表示接缝的图、图23(b)是金属板的平面图。 

图24(a)是表示辊主体的接缝的图、图24(b)是金属板的平面图。 

图25(a)是表示辊主体的接缝的图、图25(b)是金属板的平面图。 

图26是表示送纸时的输送辊与用纸的关系的立体图。 

图27(a)～(c)是用于对接缝的形状进行说明的图。 

图28(a)是接缝的形状说明图、图28(b)是作用说明图。 

图29是用于对接缝的形状进行说明的图。 

图30(a)～(c)是用于对接缝的形状进行说明的图。 

图31是辊主体的概略构成图。 

图32是表示辊主体的接缝的图。 

图33(a)及(b)是点焊的工序图。 

图34是表示辊主体的变形例的图。 

图35是表示辊主体的制造过程的图。 

图36(a)～(c)是表示辊主体的制造过程的图。 

图37(a)～(c)是表示辊主体的制造过程的图。 

图38(a)～(c)是表示辊主体的制造过程的图。 

图39是表示辊主体的变形例的图。 

图40是表示辊主体的变形例的图。 

图41(a)～(d)是表示辊主体的制造过程的图。 

图42是表示输送辊的制造工序的流程图。 

图43是输送单元部分的平面图。 

图44是辊主体的要部立体图。 

符号说明如下： 

CONT...控制部；C...卷材；M...金属板；1...喷墨打印机；15...输送辊；16...辊主体；50...高摩擦层；60...平板部。 

具体实施方式

以下、参照附图对本实用新型的实施方式进行说明。 

另外，在以下说明中所使用的各附图中，为了使各部件为可识别的大小而适当改变了各部件的比例尺。 

图1是本实用新型的实施方式所涉及的喷墨打印机的侧截面图。 

图2(a)是表示喷墨打印机的输送单元的平面图、图2(b)是表示输送单元的驱动系统的侧视图。 

如图1所示，喷墨打印机(打印装置)1具备打印机主体3、设置在打印机主体3的后侧上部的供纸部5、和设置在打印机主体3的前侧的排纸部7。 

在供纸部5设置有供纸托盘11，在供纸托盘11上叠放多张用纸(介质、记录介质、输送介质)P。此处，作为用纸P，可使用普通纸、涂层纸、OHP(高射投影机)用薄片、光泽纸、光泽薄膜等。以下、在用纸P的输送路径中，将供纸托盘11侧称为上游侧、排纸部7侧称为下游侧。在供纸托盘11的下游侧设置有供纸辊13。 

供纸辊13在与对置的分离衬垫(未图示)之间夹压位于供纸托盘11的最上部的用纸P，并向下游侧送出。在供纸辊13的下游侧设置有输送辊机构19。 

输送辊机构19具备配置于下侧的输送辊15和配置于上侧的从动辊17。 

输送辊15在与从动辊17之间夹压用纸P，且通过图2所示的驱动部30被驱动旋转。由此，输送辊15能够通过伴随着输送打印处理的精密且正确的输送(送纸)动作将用纸P朝向配置于下游侧的打印头(打印部)21输送。 

打印头21被保持在滑架23上，滑架23构成为沿与供纸方向(用纸P的输送方向)正交的方向往复移动。打印头21的打印处理(打印处理)受到控制部CONT的控制。在与打印头21对置的位置配设有压板24。 

压板24由沿着滑架23的移动方向隔开间隔配置的、多个菱形肋(diamond rib)25构成。 

菱形肋25在利用打印头21对用纸P进行打印时从下侧支承用纸P，该菱形肋25的顶面作为支承面发挥功能。菱形肋25与打印头21的距离能够根据用纸P的厚度进行调节。由此，用纸P能够顺畅地在菱形肋 25的顶面上通过。在菱形肋25及打印头21的下游侧设置有排纸辊机构29。 

排纸辊机构29具备配置于下侧的排纸辊27和配置于上侧的排纸锯齿辊28，利用排纸辊27的旋转驱动抽出并排出用纸P。 

此处，对于输送辊机构19及排纸辊机构29的驱动部30及输送辊15、排纸辊27的驱动速度的关系进行说明。 

如图2(a)及图2(b)所示，在打印机主体3设置有在控制部CONT的控制下被驱动的输送电机32。在该输送电机32的驱动轴上设置有小齿轮33，输送驱动齿轮35与小齿轮33啮合，输送辊15内插于输送驱动齿轮35而与其连结。 

以该构成为前提，输送电机32等成为旋转驱动输送辊15的驱动部30。 

另外，在输送辊15上与输送驱动齿轮35同轴地设置有内齿轮39，中间齿轮41与该内齿轮39啮合，排纸驱动齿轮43与中间齿轮41啮合。排纸驱动齿轮43的旋转轴如图2(a)所示成为排纸辊27的轴体45。 

以该构成为前提，输送辊机构19的输送辊15与排纸辊机构29的排纸辊27接受来自作为同一驱动源的输送电机32的旋转驱动力，从而被驱动。 

此外，排纸辊27的旋转速度可通过调制各齿轮的齿轮比而设定为比输送辊15的旋转速度更快。因此，相对于输送辊机构19的输送速度而言，排纸辊机构29的排纸速度增快了相应的增速率。 

另外，输送辊机构19对用纸P的夹持力(按压力)被设定为比排纸辊机构29对用纸P的夹持力(按压力)大。因此，当输送辊机构19与排纸辊机构29都夹持用纸P时，该用纸输送速度与排纸辊机构29的排纸速度无关，而由输送辊机构19的输送速度决定。 

接着，对输送辊15及具有该输送辊15的输送辊机构19进行说明。 

图3(a)是表示输送辊机构19的概略构成的图、图3(b)是表示轴承的概略构成的图。 

输送辊15具有中空圆筒状的辊主体16和形成在辊主体16的表面的长度方向(轴向)的一部分的高摩擦层(介质支承区域)50。 

辊主体16例如是以卷绕镀锌钢板、不锈钢板等的金属板的钢板卷材为母材形成的。辊主体16是形成为圆筒状的圆筒轴，该圆筒轴是将卷材开卷后的金属板的一对端面弯曲加工成彼此对置，并且形成为卷材的内周面侧的面成为内周面的圆筒状的圆筒轴。即，形成辊主体16的金属板在以卷材的卷痕向圆筒的内周面侧翘曲的方式残留的状态下形成为圆筒状。 

另外，如图11(a)及图11(b)所示，辊主体16具有接缝80，该接缝80形成在通过弯曲加工而对接的金属板的一对端面61a、61b间。此外，本实施方式的辊主体16的周向(弯曲方向)与卷材的卷绕方向(金属板的轧制方向)相同，接缝80形成为与辊主体16的轴向大致平行。 

高摩擦层50，如图3(a)所示，选择性地形成在辊主体16的除两端部外的中央部。高摩擦层50以无机粒子的尖锐的部分露出的状态被固定在高摩擦层50的表面，发挥高摩擦力。 

在辊主体16的表面的高摩擦层的形成区域以例如10μm～30μm左右的均匀膜厚选择性地涂覆树脂粒子而形成树脂膜，在将无机粒子、有机粒子(例如树脂粒子等)均匀地散布在该树脂膜上后，进行烧成。作为树脂粒子，优选使用例如由环氧树脂或聚酯树脂等形成的、直径10～20μm左右的微粒子。此外，作为无机粒子，优选使用通过破碎处理而被调整成预定粒径分布的氧化铝(氧化铝；Al₂O₃)或碳化硅(SiC)、二氧化硅(SiO₂)等陶瓷粒子。 

如图3(a)所示，输送辊15的两端部被可旋转地保持在与压板24(参照图1)一体成形的轴承26上。如图3(b)所示，轴承26形成为上方开口的U字形，通过将输送辊15嵌入到该U字形部位，从前后侧及下侧的3个方向轴支承输送辊15。此外，向轴承26与输送辊15的接触面(输送辊15的表面)供给(涂覆)润滑脂等的润滑油(润滑液)。在输送辊15的一端或两端形成卡合部(未图示)，该卡合部用于不能旋转地卡合连结内齿轮39、输送驱动齿轮35。在输送辊15上，为了与各种连结部件连结而可以形成各种方式的卡合部。 

从动辊17通过同轴地排列多个(例如6个)辊17a而构成，配置在与输送辊15的高摩擦层50对置且抵接的位置。在由这些辊17a构成的从动辊17上安装有施力弹簧(未图示)，由此，从动辊17被向输送辊15侧施力。 

因此，从动辊17以预定的按压力(相对于用纸P的夹持力)与输送辊15的高摩擦层50接触，随着输送辊15的旋转动作而从动旋转。此外，输送辊15与从动辊17之间夹持纸张P的力增大，纸张P的输送性变得更好。 

此外，在该从动辊17的各辊17a的表面，为了缓和与高摩擦层50的滑动接触带来的损伤而实施了例如氟树脂涂装等低磨损处理。 

利用以上的输送辊15、轴承26、驱动部30及从动辊17等构成喷墨打印机1的输送部(输送装置)20。 

接着，参照图1、图2对喷墨打印机1的动作进行说明。喷墨打印机1利用供纸辊13夹压位于供纸托盘11的最上部的用纸P并向下游侧送出。被送出的用纸P到达输送辊机构19。输送辊机构19在输送辊15与从动辊17之间夹压用纸P，通过基于输送辊15的旋转驱动的送纸动作朝向打印头21的下方恒速输送。输送至打印头21的下方的用纸P在菱形肋25的顶面上顺畅地通过，并且以高品质被打印头21打印。被打印头21打印后的用纸P被排纸部7的排纸辊27依次排出。 

排纸辊机构29的输送速度被设定为比输送辊机构19的输送速度更快，因此用纸P以被施加了后张力的状态输送。但是，在输送辊机构19与排纸辊机构29都夹持用纸P时，该用纸输送速度由输送辊机构19的输送速度决定。因此，在像这样利用排纸辊机构29、输送辊机构19同时进行排纸和输送时，该用纸的输送速度也由输送辊机构19的输送速度决定。因此，能够实现输送均匀的正确且稳定的送纸(输送)。 

此处，当在输送辊15的高摩擦层50支承并输送用纸P时，扭矩作用于辊主体16。于是，会沿着形成辊主体16的金属板的一对端面61a、 61b的接缝80(参照图8)张开的方向作用应力。当辊主体16的接缝80张开时，输送辊15不与用纸P均匀地接触，产生输送不均。 

但是，在本实施方式中，输送辊15的辊主体16，由残留有钢板卷材卷绕所致的卷痕的金属板形成，且形成为卷材的内周侧的面成为内周面的圆筒状。钢板卷材的金属板的卷痕为作为钢板卷材的内周面的面成为凹面的翘曲。即，在形成辊主体16的金属板上残留向辊主体16的内周面侧翘曲的卷痕。 

因此，至少卷痕不会朝向使辊主体16的接缝张开的方向作用。因此，与残留朝向辊主体16的外周面侧翘曲的卷痕的情况相比，可使辊主体16的接缝难以张开。即，根据本实施方式，即便作用有朝向使辊主体16的接缝张开的方向的应力时，也能够防止接缝张开，能够提供获得高输送精度的输送辊15。 

另外，辊主体16的周向(弯曲方向)与钢板卷材的卷绕方向(金属板的轧制方向)相同。因此，能够使形成辊主体16的金属板的弯曲方向与卷痕引起的翘曲的方向一致。由此，形成辊主体16的金属板的卷痕朝向使辊主体16的接缝闭合的方向作用。因此，能够更为有效地防止辊主体16的接缝的张开。 

另外，通过采用中空的圆筒轴作为辊主体16，与使用实心轴的情况相比，能够大幅减轻重量。另外，与使用实心轴作为辊主体16的情况相比，能够降低对于材料的切削性的要求。因此，就能够使用不含铅等有害物质的材料作为辊主体16的材料，能够降低环境负荷。 

另外，在输送辊15形成有高摩擦层50，从动辊17被配置在与该高摩擦层50抵接的位置。因此，在上述输送辊15与从动辊17之间夹持用纸P的力变大，用纸P的输送性更好。 

另外，本实施方式的输送部20具备输送辊15和对该输送辊15进行支承的轴承26。因此，利用轴承26来支承可获得如上那样的高输送精度的输送辊15并使其旋转，能够利用高摩擦层50支承并高精度地输送用纸P。另外，通过采用中空的辊主体16作为输送辊15，与使用实心轴的情形相比，能够大幅减轻输送部20的重量，降低环境负荷。 

另外，本实施方式的喷墨打印机1能够利用输送部20高精度地输送用纸P，能够以高打印精度对用纸P进行打印处理。另外，通过采用中空的辊主体16作为输送辊15，与使用实心轴的情形相比，能够大幅减轻装置整体的重量，能够降低环境负荷。 

接着，输送辊15的制造装置进行说明。 

图4是本实施方式的输送辊15的制造装置的示意图。 

如图4所示，制造装置100构成为，沿着一个方向配置开卷机110、矫平机120、第1冲压机130、和第2冲压机140。另外，制造装置100具备将从卷材C开卷的金属板M朝一个方向送出的未图示的输送部、和将加工后的圆筒轴从金属板M切离的未图示的切断部。 

开卷机110将金属板M被朝轧制方向卷绕而成的圆筒状的卷材(钢板卷材)C支承为可绕轴旋转，且用来对卷材C进行开卷。 

矫平机120具备在上下交替配置的多个工作辊121，金属板M在上述上下的工作辊121之间通过，由此来矫平金属板M。本实施方式的矫平机120不会根除金属板M的卷材C所致的卷痕(翘曲)，可将卷痕调到可由第1冲压机130进行加工的程度。 

第1冲压机130具备阳模(冲头)131和阴模(冲模)132，构成为通过冲压将金属板M冲裁加工成规定的形状。 

第2冲压机140具备沿着一个方向配置的多个阴模(弯曲冲模)141，143及阳模(弯曲冲头)142、144、以及上模145及下模146，构成为通过冲压对金属板M进行弯曲加工。之后，利用未图示的输送部将金属板M朝一个方向间歇性地输送。并且依次利用不同的模具进行弯曲加工(依次传递)，由此使金属板M逐渐接近圆筒状。 

接着，对输送辊15的制造方法进行说明。 

首先，准备例如板厚为0.8mm～1.2mm左右的冷轧钢板、电镀锌钢板等的金属板M被沿轧制方向卷绕的卷材C。之后，利用制造装置100的开卷机110支承卷材C，使卷材C绕轴做旋转进而将金属板M开卷。从卷材C开卷的金属板M成为残留卷材C的内周侧的面C1为凹面、 外周面侧的面C2为凸面的侧面看呈圆弧状的卷痕的状态。开卷后的金属板M由未图示的输送部向一个方向(轧制方向)输送，到达矫平机120。 

到达矫平机120后的金属板M被在上下配置的多个工作辊121矫平，卷痕得到调整。由此，金属板M被平坦化成可供第1冲压机130进行加工的程度，但卷材C的内周侧的面C1为凹面的卷痕在某种程度上仍残留。经矫平机120平坦化后的金属板M被未图示的输送部朝一个方向输送，到达第1冲压机130。 

到达第1冲压机130的金属板M通过使用阳模131与阴模132的冲压而进行冲裁加工。在该冲裁加工中，通过例如图5(a)、图5(b)所示的冲裁加工而脱模后的金属板M作为母材而形成。也就是说，将辊主体16的母材亦即金属板M弯曲加工成与图5(a)所示的阳模131对置的上面C2成为外周面圆筒状。 

在该情况下，在冲裁工序中，如图5(b)所示，即便在脱模后的金属板M上形成塌边sd、剪切面sp、断裂面bs、毛刺(图示略)时，也优选将形成比较顺滑的塌边的上面C2作为辊主体16的外周侧。换言之，优选为将与毛刺、断裂面bs连续的金属板M的下面C1作为辊主体16的内周侧。 

由此，当对接金属板M的一对端面61a、61b而形成具有接缝80(参照图8(c)等)的辊主体16时，能够避免毛刺、断裂面bs的凹凸成为障碍而导致接缝80张开。 

因此，能够提供可提高辊主体16的接缝80的精度、获得高输送精度的输送辊15。另外，毛刺处于辊主体16的内周面侧，能够避免从辊主体16的外周面突出，能够省去去毛刺的工序而提高生产性。当然并不具局限于上述构成，亦可为其他的构成。 

图6是由第1冲压机130进行冲裁加工的金属板M的平面图。 

如图6所示，在金属板M上，通过冲裁加工形成沿输送方向(轧制方向)连续的框部66、沿与输送方向交叉的方向延伸的带状的平板部60、连结框部66与平板部60的连结部67。在本实施方式中，平板部 60大致为长方形，脱模后短边60a与轧制方向平行且长边60b与轧制方向正交。将金属板M利用未图示的输送部间歇性地输送并重复进行冲压，由此在金属板M的输送方向上等间隔地形成平板部60和连结部67。 

由第1冲压机130冲裁加工后的金属板M被未图示的输送部输送，到达图4所示的第2冲压机140。 

图7(a)～图7(c)、图8(a)～图8(c)是表示第2冲压机140进行的弯曲工序的侧视图。 

到达第2冲压机140后的金属板M的平板部60通过冲压被朝向平行于图6所示的短边60a的方向(轧制方向)进行弯曲加工。即，以使沿平板部60的两侧的长边60b、60b的一对端面接近的方式进行弯曲加工。之后，如图7(a)～图7(c)、图8(a)～图8(c)所示，以使一对端面对置并对接的方式形成圆筒状。 

具体而言，首先，利用图7(a)所示的阴模(弯曲冲模)141与阳模(弯曲冲头)142冲压金属板M的平板部60，将平板部60的两侧部62a、62b弯曲成圆弧状(优选为大致1/4圆弧)。此外，在图7(a)中，为使各部件便于理解，将平板部60、阴模141和阳模142之间隔开间隔地描述上述部件，而该间隔实际并不存在，平板部60、阴模141、阳模142在各个接触部处都大致为密合。对此，后述的图7(b)、图7(c)、图8(a)～图8(c)中也同样。 

此处，阳模142被配置为与图4所示的卷材C中作为内周侧的面C1(图7中的平板部60的下侧的面)对置。另外，阴模141被配置为与图4所示的卷材C中作为外周侧的面C2(图7中平板部60的上侧的面)对置。由此，平板部60的两侧部62a、62b被向作为卷材C的内周面的面C1侧弯曲加工。 

接着，在朝一个方向输送金属板M后，利用图7(b)所示的第2的阴模(弯曲冲模)143与第2的阳模(弯曲冲头)144对平板部60的短边方向(弯曲方向)的中央部进行冲压。于是，在图4所示的卷材C中作为内周侧的面C1侧，将平板部60弯曲成圆弧状(优选为大致1/ 4圆弧)。 

接着，在朝一个方向输送金属板M后，如图7(c)所示，在平板部60的内侧配置芯模147。之后使用图7(c)所示的上模145与下模146，如图8(a)～图8(c)所示，使平板部60的两侧部62a、62b的各端面61a、61b接近。 

此处，图7(c)及图8(a)～图8(c)所示的芯模147的外径与形成的中空圆筒状的辊主体16的内径相等。另外，如图7(c)所示，下模146的冲压面146c的半径与上模145的冲压面145a的半径分别与考虑研磨余量量的辊主体16的外径的半径相等。另外，如图8(a)～图8(c)所示，下模146为左右一对分型模，将该分型模146a、146b分别构成为可独立地升降。 

即，从图7(c)所示的状态起，如图8(a)所示那样使左侧的分型模146a与上模145接近，对平板部60的一侧进行冲压加工，将其弯曲成大致半圆形状。此外，上模145与下模146同样，也分为左右一对分型模(参照分型面145b)、在进行该图8(a)所示的工序时，亦可使相同侧的上模与分型模146a接近。 

接着，如图8(b)所示，使芯模147稍微(可使一侧的端面61a与另一侧的端面61b接近的程度)向上模145侧移动，并且使另一侧的分型模146b与上模145接近，对平板部60的另一侧进行冲压加工，将其弯曲成大致半圆形状。 

其后，如图8(c)所示，使芯模147及一对分型模146a、146b都与上模145接近，形成圆筒状的辊主体(中空管)16。在该状态下，左右两侧的端面61a、61b成为相互对置且对接的状态。即，对于该圆筒状的辊主体16而言，作为基材的金属板M的平板部60的两侧的端面61a、61b相互接近，在上述端面61a、61b间形成接缝。此处，作为图4所示的卷材C的内周侧的面C1成为辊主体16的内周面，作为卷材C的外周侧的面的C2成为辊主体16的外周面。这样，以将平板部60卷绕在芯模147上的方式形成辊主体16。 

图9是表示经由图7(a)～图7(c)、图8(a)～图8(c)所示的 工序逐步将平板部60形成圆筒状的金属板M的平面图。 

如图6所示，脱模后的金属板M到达图4所示的第2冲压机140，向一个方向间歇性地输送，并且利用图7(a)～图7(c)、图8(a)～图8(c)所示的工序通过冲压依次对平板部60进行弯曲加工(依次传递冲压工序)。因此，如图9所示，到达第2冲压机140的平板部60随着靠向金属板M的输送方向的前方而逐渐接近圆筒状。在将平板部60形成为圆筒状后，通过未图示的切断部切断连结部67，从而形成中空圆筒状的辊主体16。 

接着，在本实施方式中，为了提高形成的辊主体16的正圆度，减少偏转，进行无心研磨工序。在该研磨工序中，例如如图10所示，使用形成为圆柱状(或圆筒状)的砂轮部件GD对辊主体16的外周面16a进行研磨。 

在隔开比辊主体16的外径小之间隔配置的2个砂轮部件GD之间配置该辊主体16，成为辊主体16与2个砂轮部件GD的外周部分接触的状态。然后，使2个砂轮部件GD例如向相同方向旋转。通过该2个砂轮部件GD的旋转，在各砂轮部件GD和辊主体16之间产生摩擦力。 

此外，作为2个砂轮部件GD，优选使用形成为长度方向(圆柱的高度方向)的尺寸比辊主体16大的砂轮部件，以便能同时对辊主体16的长度方向的整体进行研磨。此外，在砂轮部件GD旋转时，为了确保辊主体16的长度方向上的余量，优选例如以长度方向的整体与2个砂轮部件GD接触的方式，在例如砂轮部件GD的长度方向的中央部配置辊主体16。 

利用由砂轮部件GD的旋转所产生的摩擦力，辊主体16朝与该砂轮部件GD的旋转方向相反的方向旋转，并且研磨该辊主体16的外周面16a。因此，辊主体16的外周面16a的大致整个面被毫无遗漏地研磨，与研磨工序前相比，辊主体16的正圆度变得更好。 

此外，在上述冲压加工、研磨工序中，优选使平板部60的两端面61a、61b间不存在间隙，即，使两端面61a、61b相互抵接。然而，使得到的辊主体16的正圆度、偏差量良好且完全消除该间隙是较为困难 的，在现实情况下形成具有一定程度的间隙。 

对于该接缝80，上述平板部60的外周面与内周面为相同的尺寸(宽度)，由此如图11(b)所示，一对端面61a、61b间的距离在辊主体16的外周面16a侧相对宽广，在内周面16b侧相对狭窄。 

接着，对辊主体16施加电镀处理(电镀工序)。利用该电镀处理在辊主体61的内外周面、端面61a、61b形成电镀层。此外，即便采用例如SECC等预先形成电镀层的钢板，由于通过对端面61a、61b进行冲裁加工而使得钢板的基材露出，容易遭到腐蚀，因此需要通过该工序在端面61a、61b形成充足的电镀层。如此一来，在形成作为本实用新型所涉及的圆筒轴的辊主体16后，在该辊主体16的表面形成图3所示的高摩擦层50。 

作为该高摩擦层50的形成方法，虽然可采用干式法及湿式法(或两者兼用的方法)，但本实施方式中最好采用干式法。具体而言，首先，作为高摩擦层50的形成材料，准备树脂粒子和无机粒子。作为树脂粒子，最好使用由环氧类树脂、聚酯类树脂等构成的、直径为10μm左右的微粒子。 

另外，作为无机粒子，最好使用氧化铝(氧化铝；Al₂O₃)、碳化硅(SiC)、二氧化硅(SiO₂)等的陶瓷粒子。其中，氧化铝硬度比较高，能良好地发挥提高摩擦力的作用，并且比较廉价而有利于降低成本，因而更加优选。因此，在本实施方式中作为无机粒子而使用了氧化铝粒子。 

作为该氧化铝粒子，使用经过破碎处理而调整成预定的粒径分布的氧化铝粒子。通过经破碎处理来制造氧化铝粒子，该氧化铝粒子的端部变得比较尖锐，通过该尖锐的端部来发挥高摩擦力。 

此外，作为该氧化铝粒子，在本实施方式中，被调整为粒径在15μm以上90μm以下的范围内，并且作为中心径的加权平均的粒径(平均粒径)为45μm。 

即，在本实用新型中，作为氧化铝粒子(无机粒子)，使用其平均粒径(中心径)比上述的接缝80在外周面侧的距离d1(30μm)更大的粒子。另外，尤其对于其粒径分布(粒度范围)，优选含有比接缝80的 外周面侧的距离d1小，且比内周面侧的距离d2(10μm)大的粒子。进而，该粒径分布中的最小粒径优选为比接缝80中的一对端部61a、61b间的最短距离、例如内周面侧的距离d2更大。 

准备好这样的树脂粒子和无机粒子后，首先，对辊主体16涂覆上述的树脂粒子。即，将辊主体16配置于涂装槽(未图示)内，之后以单体的状态使该辊主体16处于例如-(负)电位。 

然后，使用静电涂装装置(未图示)的摩擦带电枪向辊主体16喷雾(喷出)树脂粒子，同时使该喷雾粒子(树脂粒子)带电为+(正)高电位。于是，该带电的树脂粒子被吸附在辊主体16的外周面，形成树脂膜。 

此处，通过喷涂树脂粒子而形成的树脂膜与图3所示的高摩擦层50的形成区域对应。即，并不是遍布辊主体16的全长来形成树脂膜，而是例如将辊主体16的两端部用胶带等遮住，从而仅在除去了两端部以外的中央部形成树脂膜。也就是说，仅在由该辊主体16构成的输送辊15的、至少与和所输送的用纸P接触的区域即中央部对应的区域，选择性地形成树脂膜51。此外，在图12(a)及后述的图12(b)、(c)中，对于接缝80省略图示。 

树脂膜51上在进行喷涂涂装后残存+0.5KV左右的微弱的静电。此外，在进行该喷涂涂装时，通过使辊主体16绕轴旋转，在其全周上形成大致均匀厚度的树脂膜51。关于该树脂膜51的膜厚，可参考上述的氧化铝粒子的粉径，例如形成为10μm～30μm左右。关于上述膜厚，能够通过粒子的喷出量及喷出时间等进行适当调整。 

接着，从上述的涂装槽中取出形成有该树脂膜51的辊主体16，通过搬运机器人(未图示)转移至图13所示的其他涂装槽90。在该涂装槽90上，在其下部设置有一对旋转驱动部件91、91，在上述旋转驱动部件91、91上设置有用于大致水平地支承辊主体16的卡盘92。 

之后，使辊主体16的两端部保持并固定在卡盘92、92，进而通过旋转驱动部件91使卡盘92、92旋转。由此，使辊主体16沿其轴以例如100rpm～500rpm左右的低速缓慢地旋转驱动。此外，对于辊主体 16，当然可以支承为稍微倾斜。 

另外，在涂装槽90上，在其上部配置有电晕枪(Corona Gun)93，该电晕枪93能够在轴94上向图13中左右方向移动。另外，在涂装槽90的底部设置有排气机构90a。由此，在涂装槽90内形成朝向下方的缓慢的气流。此外，可适当设定该排气机构90a的吸引风量。 

以该构成为前提，使辊主体16绕其轴旋转，并且从电晕枪93喷雾吹出上述的氧化铝粒子95，由此使氧化铝粒子95选择性地静电吸附在形成于辊主体16的树脂膜51上。在使氧化铝粒子选择性地吸附在树脂膜51上的过程中，与形成树脂膜51相同，可用胶带等遮住辊主体16的两端部来进行。 

在该静电涂装时设定为：卡盘92及旋转驱动部件91的表面电位与辊主体16的电位大致相等，而且涂装槽90的内面电位呈电中性而成为大致零电位。来自电晕枪93的氧化铝粒子95不会被吸附在辊主体16以外的部位。为了将该涂装槽90的内表面电位保持电中性，优选使用内表面电阻例如为10¹¹Ω左右的钢板来制造涂装槽90。 

然后，设定施加于电晕枪93的电位为零V，而且设定供给到该电晕枪93的气压为0.2Mpa左右。接着，使该电晕枪93沿着图13中的左右方向移动，同时从上方喷射大致零电位的氧化铝粒子95，氧化铝粒子95在自重作用下沿铅垂方向自然落下。 

于是，如上所述，对于辊主体16的树脂膜51而言，通过静电涂装而形成，因此残存有微弱的静电(约+0.5KV)，通过该静电将氧化铝粒子95几乎均匀地静电吸附在树脂膜51的整周。由此，静电吸附的氧化铝粒子95以与树脂膜51表面抵接进而一部分进入树脂膜51表面的状态，将该树脂膜51作为粘结剂附着在辊主体16的外周面。 

这里，在本实施方式中，涂装槽90的内面电位由于电中性而成为大致零电位，而且涂装槽90内的气流形成为向下缓慢流动的气流，因而氧化铝粒子95在其自重作用下沿着铅垂方向向下方自然落下。在落下方向的下方，被水平支承的辊主体16绕其轴缓慢地旋转，因而在该辊主体16的外周面几乎均匀地散布了氧化铝粒子95。 

因此，尤其氧化铝粒子95均匀地附着在未被遮住的树脂膜51的表面，由此在辊主体16上，如图12(b)所示在其中央部的树脂膜51中，氧化铝粒子(无机粒子)95分散并露出。即，氧化铝粒子95，在因静电吸附力而与树脂膜51抵接时，处于一部分进入到该树脂膜51中、其余从树脂膜51的表面突出的状态。此时，由于容易成为氧化铝粒子95相对辊主体16的表面垂直立起的状态，因此氧化铝粒子95被均匀分布，几乎都是尖锐的端部(顶部)朝向外侧地附着。 

因此，氧化铝粒子95通过从树脂膜51的表面突出的端部发挥高摩擦力。这里，氧化铝粒子95为了相对于用纸P发挥必要且足够的摩擦力，优选氧化铝粒子95相对于树脂膜51的面积所占的面积为20％～80％。 

此外，对于该氧化铝粒子95的涂覆(散布)而言，只要使氧化铝粒子95朝铅垂方向下方缓慢地散布即可，并非局限于基于静电涂装法进行的涂覆，亦可是例如使用喷枪的涂覆(散布)法。 

如此一来，在使氧化铝粒子95散布附着在树脂膜51上后，以180℃～300℃左右的温度将该辊主体16加热20分钟～30分钟左右，烧结树脂膜51而使之固化。由此，将氧化铝粒子95固定于辊主体16。如此一来，如图12(c)所示，形成氧化铝粒子(无机粒子)95分散露出于树脂膜51中的高摩擦层50，得到本实用新型所涉及的输送辊15。 

此外，在本实施方式中，虽然以不同的涂装槽实施树脂粒子的涂覆(喷涂)与氧化铝粒子(无机粒子)的涂覆(喷涂)，当然亦可在同一涂装槽内进行。 

当像这样形成高摩擦层50时，尤其不会在接缝80形成缘于平板部60的端面61a、61b间的间隙的槽，端面61a、61b间的间隙主要被氧化铝粒子95填埋。 

即，作为氧化铝粒子95，使用其平均粒径大于接缝80在外周面侧的距离d1，因此氧化铝粒子95的大半不会进入到接缝80内，如图14所示经由树脂膜51附着于辊主体16的外周面上。因而，在接缝80上，无论是否在平板部60的端面61a、61b间形成间隙，通过使氧化铝 粒子95覆盖在该间隙上，实质上将不会形成缘于该间隙的槽。 

另外，作为氧化铝粒子95，由于使用含有小于接缝80在外周面侧的距离d1(30μm)、且大于在内周面侧的距离d2(10μm)的粒子95a的粒径分布(粒度范围)的氧化铝例子，故这样的粒子95a进入到形成于接缝80的间隙并残留于其中，由此切实地避免形成缘于接缝80的槽。 

另外，在使用时等，即便在辊主体16(输送辊15)上作用朝向缩窄间隙的方向的力，由于进入其中的氧化铝粒子95a会克服该力，故抑制了辊主体16(输送辊15)的变形。因此，对于具备该输送辊15的输送辊机构19而言，避免了缘于输送辊15的变形的输送不均。 

进而，作为氧化铝粒子95，其粒径分布中的最小粒径采用比接缝80中的一对端面61a、61b间的最短距离、也就是内周面侧的距离d2更大的粒径，因此当在辊主体16的表面配设氧化铝粒子95而形成高摩擦层50时，氧化铝粒子95不会穿过形成于接缝80的间隙而进入到辊主体16内。因此，减轻了随后净化辊主体16内等的处理，能够相应地提高生产性。 

经过以上的工序，如图3(a)所示形成了氧化铝粒子在树脂膜中分散露出的高摩擦层50，从而得到输送辊15。 

如上所述，根据本实施方式，由于输送辊15形成为圆筒状，故对于使用实心的输送辊的情况，能够实现输送辊15的轻质化。由此，能够提供轻质的喷墨打印机1。另外，通过形成为圆筒状，能够实现输送辊15的低成本化。进而，由于输送作为输送介质的记录纸P的高摩擦层50被设置在输送辊15(辊主体16)的外周面，因此能够确保高输送精度，并能够确保高打印精度。 

本实用新型的技术范围并不局限于上述实施方式，在不脱离本实用新型的主旨的范围内可适当地追加变更。 

例如、在上述实施方式中，辊主体16例如以卷绕镀锌钢板、不锈钢板等的金属板的钢板卷材作为母材来形成，但并非局限于此。例如亦可以平板状的金属板作为母材、由该平板金属板形成与上述平板部60几乎同形同尺寸的金属板，并对该金属板加工来形成辊主体16。因此，例 如在上述说明或以下的记载中，即便将平板部60更换成该金属板亦可适用。 

另外，例如还可在形成于辊主体16的接缝80的一部分上，如图15(a)所示那样设置开口170。 

形成于辊主体16的接缝80，如图15(b)所示，成为一对端面61a、61b的内周侧密合、外周侧分离的槽状。或者有时接缝80的一对端面61a、61b彼此不抵接，端面61a、61b稍微分离，形成为间隙。而且，由于该接缝80遍及输送辊15的全长形成，故当向轴承26供给的润滑脂L附着在输送辊15的表面上时，润滑脂L会因毛细管现象而沿接缝80传播流动。尤其为了提高输送辊15的强度，越减小接缝80(端面61a、61b的最大距离d1)，润滑脂L的毛细管现象越强，润滑脂L容易沿接缝80流动。 

因此，如图15(c)所示，在形成于辊主体16的接缝80的一部分设置开口170。该开口170如图15(c)所示，由分别设置于形成接缝80的一对端面61a、61b的切口部176、177所形成。当对接端面61a、61b时，切口部176、177之间的最大距离d2例如被设定为1mm左右以上，作为开口170发挥功能。 

开口170，在遍及输送辊15(辊主体16)的全长形成的接缝80之中，设置在除形成有高摩擦层50的区域与支承于轴承26的区域以外的区域。也就是说，高摩擦层50形成在输送辊15的大致中央部，且输送辊15的两端侧被支承在轴承26上，因此在输送辊15上至少设置2个开口170。 

设置开口170是为了避免向轴承26供给(涂覆)的润滑脂L(润滑油)沿接缝80(端面61a、61b的间隙)到达高摩擦层50。即，通过在接缝80的一部分设置开口170，阻止了润滑脂L的毛细管现象。具体而言，通过在接缝80中的支承于轴承26的区域与形成高摩擦层50的区域之间设置开口170，来避免润滑脂L到达高摩擦层50。而且，通过调整开口170的大小(一对切口部176、177间的最大距离d2)，能够可靠地阻止润滑脂L的毛细管现象。 

此外，不局限于在形成接缝80的一对端面61a、61b各端面形成用于形成开口170的切口部176、177。也就是说，如图15(d)所示，亦可仅在形成接缝80的一对端面61a、61b的一方(例如端面61a)形成切口部178，利用切口部178与端面61b形成开口170。另外，作为开口170的形状，不局限于矩形，亦可为圆形等。 

另外，亦可将形成于辊主体16的接缝80的形状形成为图16(a)所示的形状。即，接缝80的第1端面274与第2端面275在辊主体271的外周面271a侧相互接触。第1端面274与第2端面275之间的间隙从径向外侧朝向内侧宽度逐渐增大。另外，第1端面274及第2端面275的形状除折弯部85以外，遍及辊主体271的全长形成同一形状。 

另外，由第1端面274与外周面271a形成的第1角度α、及第2端面275与外周面271a形成的第2角度β都形成为小于90°。 

接缝80的第1端面274及第2端面275在外周面271a侧相互接触，提高了在连接部276的外周面271a侧的平滑度。因此，即便输送辊15旋转，其外周面也能够与记录纸P稳定地接触。因此，能够以高精度输送记录纸P。 

如图16(b)所示，接缝80的形状亦可形成为由接缝80的第1端面274与外周面271a形成的第1角度α小于90°、由第2端面275与外周面271a形成的第2角度β在90°以上的大小。即，连接部276中的第1端面274及第2端面275亦可采用在周向上向规定的方向倾斜的形状。 

此外，接缝80的形状可经过以下的工序来形成。即，在利用依次传递冲压加工中的冲裁加工形成金属板270后，对金属板270的第1端面274及第2端面275实施端面调整加工，调整第1端面274及第2端面275相对于外周面271a的倾斜度。 

如图16(c)所示，利用冲压加工调整第1端面274及第2端面275相对于外周面271a的倾斜度。利用该调整使得由第1端面274与外周面271a形成的第1角度α、及由第2端面275与外周面271a形成的第2角度β都小于90°。 

因此，在对金属板270进行弯曲加工而成形圆筒状的辊主体271时，第1端面274与第2端面275至少在外周面271a侧相互接触。 

另外，上述图16(a)及图16(b)所示的构成亦可是例如第1端面274的一部分与第2端面275的一部分面接触的构成。例如当对与图16(a)对应的构成进行说明时，如图17(a)所示，亦可采用作为第1端面274的一部分的第1端面外缘部274a与作为第2端面275的一部分的第2端面外缘部275a相互面接触的构成。即，在接缝80中，不存在向外周面271a侧开口的间隙、凹部等。由此能够在输送辊15旋转时始终维持外周面271a与记录纸P的接触。另外，由于第1端面外缘部274a与第2端面外缘部275a相互面接触，故提高了辊主体16的强度、尤其提高了接缝80附近的强度。即便对辊主体16施加弯曲、扭转的力，也能够避免第1端面274与第2端面275相互分离。 

在第1端面内缘部274b与第2端面内缘部275b之间形成有间隙277。间隙277成为朝向内周面271b侧逐渐增宽的形状。由第1端面内缘部274b与内周面271b形成的第1角度α1、及由第2端面内缘部275b与内周面271b形成的第2角度α2都比90°大。 

另外，当对与图16(b)对应的构成进行说明时，如图17(b)所示，在第1端面内缘部274b与第2端面275之间形成有第2间隙(间隙)277A。第2间隙277A成为朝向内周面271b侧逐渐增宽的形状。由第1端面内缘部274b与内周面271b形成的第1角度α1比90°大，由第2端面275与内周面271b形成的第3角度α3为90°以下。即，接缝80中的第1端面274(及第2端面275)成为在周向上向规定的方向倾斜的形状。当使输送辊15在沿该倾斜的方向上旋转而输送记录纸P时，即便对接缝80施加伴随着输送的作用力时，也很难造成第1端面274与第2端面275分离。由此，能够抑制担心伴随着输送而产生的、输送辊15的形变、变形等。 

另外，在辊主体16(输送辊15)的两端部，如上所述在其一方或两方形成有用于与图2所示的输送驱动齿轮35、内齿轮39等多种连结部件连结的卡合部。例如如图18及图19所示，能够在由圆筒状的管(中空管)构成的辊主体16的相对置的位置、即限定辊主体16的直径的二点的形成面上分别形成贯通孔71a、71a、形成包含该一对贯通孔71a、 71a而成的卡合孔(卡合部)71。根据该卡合孔71，能够利用轴、销等(未图示)来固定齿轮等的连结部件72。 

另外，如图20(a)及图20(b)所示，还可以在辊主体16的端部形成D缺口(D cut)状的卡合部73。该卡合部73形成于圆筒状的中空管(辊主体16)的端部，如图20(a)所示，其一部分具有俯视时被切成矩形状的开口73a，由此，如图20(b)所示，端部侧面的外形形成为外观D状。 

因此，通过将齿轮等连结部件(未图示)与该外观D状的卡合部73卡合，能够将该连结部件不会相对于辊主体16空转地安装在辊主体16(输送辊15)。此外，关于该卡合部73，形成有与中空管(辊主体16)的内部孔连通的槽状的开口73a，因而通过利用该开口73a，也能将连结部件不会相对辊主体16空转地安装于辊主体16。具体地说，在连结部件上形成凸部，使该凸部嵌合于开口73a，从而能够避免空转。 

另外，如图20(c)及图20(d)所示，还能够在辊主体16的端部形成具有槽74a与D缺口部74b的卡合部74。在该卡合部74中，D缺口部74b形成在辊主体16的外端，槽74a形成在D缺口部74b的内侧。如图20(c)所示，槽74a是对辊主体16沿其周向切除大致一半而形成的。D缺口部74b在槽74a的外侧具有沿着与该槽74a正交的方向延伸的开口74c，在该开口74c的两侧具有一对折弯片74d、74d。即，如图20(d)所示，通过将一对折弯片74d、74d折弯到辊主体16的中心轴侧，使与该折弯片74d、74d对应的部分成为从辊主体16的圆形的外周面凹陷的状态。 

因此，通过使齿轮等的连结部件(未图示)与槽74a卡合或与D缺口部74b卡合，能够将该连结部件以不会相对辊主体16(输送辊15)旋转地进行安装。另外，在该卡合部74中，利用形成于折弯片74d间的开口74c，能够将连结部件以不会相对辊主体16空转地安装。具体而言，通过在连结部件上形成凸部、使该凸部与开口74c嵌合，能够避免空转。 

另外，如图20(e)及图20(f)所示，还能够在辊主体16的端部形成具有槽75a与开口75b的卡合部75。在该卡合部75中，开口75b 形成在辊主体16的外端，槽75a形成在开口75b的内侧。如图20(e)所示，槽75a是通过对辊主体16沿着其周向切除掉大致一半而形成的。开口75b是在槽75a的外侧将辊主体16的一部分切成平面视呈矩形状，由此如图20(f)所示，端部侧面的外形形成为在外观上呈D状的开口。 

因此，通过使齿轮等的连结部件(未图示)与槽75a卡合或与由开口75b形成的外观上呈D状的部位卡合，能够将该连结部件以相对辊主体16(输送辊15)不会空转地进行安装。另外，该卡合部75与图20(a)及图20(b)所示的卡合部73相同，也能够通过利用开口75b来将连结部件以相对辊主体16不会空转地进行安装。 

为形成这样的卡合孔71、卡合部73、74、75，还可以对冲压加工平板部60而获得的辊主体16进一步施加切削加工等来进行。但是，此时会因为对辊主体16形成卡合部而另外追加加工工序，导致成本、时间的效率下降。因此，在本实用新型的制造方法中，在第2冲压工序中对辊主体16进行冲压加工之前，将通过第1冲压工序的冲压加工而成为卡合部的展开卡合部预先形成在平板部60，之后在第2冲压工序中对该平板部60进行冲压加工而形成辊主体16时，卡合部也同时形成。 

具体而言，在将卷绕成卷材状的金属板M冲裁加工成细长的大致矩形板状的平板部60时，在从该大型金属板M加工成小型的平板部60的同时，在得到的平板部60的端部形成切口状、突片状、孔状、或槽状等的展开卡合部。 

例如、如图21(a)所示，在平板部60的端部的规定位置加工一对贯通孔71a、71a、将它们预先作为展开卡合部76a、由此通过对该平板部60进行冲压加工而使一对贯通孔71a、71a对置，能够形成图18及图19所示的卡合孔71。 

另外，如图21(b)所示，通过将平板部60的端部切成规定形状而预先作为由一对切口部73b、73b构成的展开卡合部73c，再对该平板部60进行冲压加工，能够形成图20(a)及图20(b)所示的卡合部73。 

进而，如图21(c)所示，通过将平板部60的端部切成规定形状 而预先作为展开卡合部76b，再对该平板部60进行冲压加工能够形成图20(c)及图20(d)所示的卡合部74。即，作为展开卡合部76b，通过预先形成一对切口部(凹部)74e、74e与一对突片74f、74f，能够形成卡合部74。其中，在该例中，当对平板部60进行冲压加工后，由于需要将一对突片74f、74f朝内侧进行折弯加工来形成折弯片74d，故加工工序方面的成本、时间有效化不足或稍微不足。 

因此，如图21(d)所示，将平板部60的端部切成预定形状形成为展开卡合部76c，通过对该平板部60进行冲压加工，而能够形成图20(e)以及图20(f)所示的卡合部75。即、作为展开卡合部76c而形成一对切口部(凹部)75c、75c和一对突片75d、75d，从而能够形成卡合部75。在该例中，对平板部60进行冲压加工时，一对突片75d、75d也弯曲成圆弧状，从而能在该突片75d、75d间形成图20(b)所示的开口75b。因此，无需对通过冲压加工而形成的辊主体16进一步追加加工，由此，能够充分提高加工工序方面的成本、时间有效化。 

此处，在图21(b)～(d)所示的例中，以图20(a)～图20(f)所示的卡合部73、74、75隔着接缝80形成的方式，在平板部60的两端部形成展开卡合部73c、76b、76c。这样，通过在两端部形成展开卡合部73c、76b、76c，能使所形成的辊主体16的接缝80比该辊主体16的长度短。因此，能够抑制形成接缝80时端部61a、61b局部抵接干涉所引起的辊主体16的变形。 

另外，本实用新型并不局限于此，如图22(a)～(c)所示，还可不在平板部60的两端部形成展开卡合部，而在其宽度方向(弯曲方向)的中心线的附近形成展开卡合部。即，如图22(a)所示，通过在端部形成由细长的矩形状的切口构成的展开卡合部76d，能够形成图18所示的卡合部73。另外，通过形成图22(b)所示的由T字状的切口构成的展开卡合部76e，能够形成图20(c)及图20(d)所示的卡合部74，进而，通过形成图22(c)所示的由大致T字状的切口构成的展开卡合部76f，能够形成图20(e)及图20(f)所示的卡合部75。 

像这样，如果将展开形成部76d～76f形成在弯曲方向上的中心线的附近，则能够以更高的精度形成由上述展开形成部76d～76f而得到的卡合部73～75。 

如上所述，在本实施方式的输送辊15的制造方法中，当利用冲压加工从大型金属板(第2金属板)M形成小型的金属板(第1金属板)60时，也同时形成展开卡合部，进而当对金属板(第1金属板)60进行冲压加工时，会从展开卡合部形成卡合部71、73、74、75，因此在形成辊主体16后，无需另外追加用于形成卡合部的加工工序。因此，节约了因追加的加工工序带来的成本、时间，由此能使输送辊15自身的成本大幅削减，也提高了生产性。尤其，在将大型金属板小型化时，由于可统一形成展开卡合部，故能够进一步简化工序。 

此外，如图11(a)所示，在本实施方式所涉及的输送辊15(辊主体16)中，虽然将其接缝80形成为与由圆筒状的中空管构成的辊主体16的中心轴平行，但本实用新型并不局限于此，例如亦可将形成在作为基材的平板部60的一对端部间的接缝形成为：在圆筒状管(辊主体)的外周面上的、与该圆筒状管的中心轴平行的直线上，不以线段与该直线重合，而仅以一个或多个点重合。 

具体而言，如图23(a)所示，作为接缝81，还可形成为以不与辊主体16的中心轴16c平行而与之交叉的方式，在辊主体16的外周面沿其周向延伸，并且从辊主体16的一端延伸到另一端。为了形成这样的接缝81，作为成为基材的金属板，不形成细长的矩形状的平板部60，而如图23(b)所示形成细长的平行四边形的平板部60a、并以符号16d所示的直线成为中心轴的方式进行冲压加工。由此，得到图23(a)所示的辊主体16，接缝81不与中心轴16c平行。 

此外，在图23(a)所示的辊主体16中，其接缝81形成为从辊主体16的一端到另一端，在其周面上只转过不到一周。这是由于容易进行对平板部60a的冲压加工的缘故。但是也可以如图23(c)所示，将接缝82形成为从辊主体16的一端到另一端，在其周面上转过一周以上、即以螺旋状旋转。此时，作为成为基材的金属板，只要将图23(b)所示的细长的平行四边形的平板部60a中的、角度θ偏向锐角设定即可。 

另外，如图24(a)所示，还可将接缝83形成为由正弦波等的曲线构成的波状线状。为形成这样的接缝83，作为成为基材的金属板，如图24(b)所示，使用呈细长的大致矩形状、且其两方的长边形成为波状线状的平板部60b，按照符号16d所示的直线成为中心轴的方式进行 冲压加工。此外，对于形成为波状线状的一对长边而言，为通过冲压加工使上述长边彼此接近，当然在相互对应的部位间形成为，当一方的长边为山部时在另一方的长边为谷部，相反当一方的长边为谷部时在另一方的长边为山部。另外，在该例中，虽然形成为接缝83的中心线与辊主体16的中心轴平行，但亦可形成为该接缝83的中心线不与辊主体16的中心轴平行。此时，作为成为基材的金属板，只要使用图23(b)所示的细长的平行四边形的金属板、且其两方的长边形成为波状线状即可。 

另外，如图25(a)所示，还可将接缝84形成为折弯成钩状的波状线状。为了形成这样的接缝84，作为成为基材的金属板，如图23(b)所示，使用呈细长的大致矩形状、且其两方的长边形成为折弯成钩状的波状线状的平板部60c，按照符号16d所示的直线成为中心轴的方式进行冲压加工。在该平板部60c中，也在形成为波状线状的一对长边中的相互对应的部位间，形成为当一方的长边为山部时在另一方的长边为谷部，相反当一方的长边为谷部时在另一方的长边为山部。此外，在该例中，虽然也将接缝84的中心线形成为与辊主体16的中心轴平行，但亦可与接缝83的情形相同，形成为不与辊主体16的中心轴平行。 

另外，对于接缝而言，不局限于图23～图25所示的例子，可采用多种形状。例如、既可组合由图24(a)所示的曲线构成的波状线和图25(a)所示的折弯的波状线，亦可对它们组合图23所示的斜线。 

像这样，如果将接缝81～84形成为相对于与圆筒状管(辊主体16)的中心轴平行的直线不以线段重合、而仅以一个或多个点重合，则在具有该辊主体16的输送辊15与从动辊17协作来输送用纸P时，即送纸时，用纸P的输送速度恒定，能够更加可靠地避免输送不均。 

即，如图26所示，输送辊15在送纸时与用纸P接触的部位，基本上是其外周面上的直线L、即与中心轴16c和平行的直线L。因此，如图7(b)所示，在输送辊15(辊主体16)的接缝80与辊主体16的中心轴16c平行的情况下，该输送辊15的接缝80整体同时地(瞬间的)接触用纸P。于是，就本实施方式的输送辊15而言，不会如上所述由于该接缝80而形成槽，因而不会发生问题，但是若由于该接缝80而形成槽，则该槽瞬间且同时地接触用纸P，因此，用纸P的整个宽度瞬间 地与接缝80导致的槽接触。结果，由于在该槽处比输送辊15其他的外周面凹陷，相对于用纸P的接触阻力变小，因而用纸P的输送速度瞬间降低，产生输送不稳。 

但是，如图23(a)、(c)、图24(a)、图25(a)所示，只要形成接缝81～84，即便由于该接缝而形成槽，该槽在送纸时同时与用纸P接触的部位变成只有一个或多个点。因此，在与输送辊15的其他面(线)触碰的情形相比，接触阻力几乎无变化，由此，用纸P的输送速度恒定，避免了输送不均。 

另外，关于由圆筒状的中空管形成的输送辊15(辊主体16)的接缝，除了上述的例子以外，可以例如如图27(a)所示，具有由与辊主体16的中心轴平行的直线部85a和与其正交的直线部85b形成的、矩形波状的折弯部85。在具有该折弯部85而形成的接缝，由于该接缝而暂时形成槽时，该槽在送纸时不会同时地与用纸P的宽度整体接触，因而用纸P的输送速度大致恒定，避免了输送不稳。 

另外，对于该折弯部85而言，如图27(b)所示，既可遍及辊主体16的整个长度来形成，亦可如图27(c)所示，选择性地形成在除其中央部之外的两端部。如图27(c)所示，当将折弯部85仅形成在两端部时，该折弯部85间成为与辊主体16的中心轴平行的中央直线部86。其中，虽未图示，但亦可将折弯部85间的中央直线部如图23(a)所示那样形成为不与中心轴16c平行的斜线。 

另外，当如此将折弯部85仅形成在两端部、将其间的中央部作为中央直线部86时，优选使图12(c)所示的高摩擦层50的形成区域与中央部直线部86对应。 

在接缝形成折弯部85，因此若将该折弯部85作为由凹凸而形成的嵌合部则该折弯部85(嵌合部)难以按照设计而进行嵌合，并使凸部的前端和与其对应的凹部之间无间隙地接近(对接)。因此，若遍布辊主体16的全长形成折弯部85，容易在辊主体16发生变形、扭曲等。因此，如果如图27(c)所示仅在两端部形成折弯部85，则能够抑制产生上述变形、扭曲等的情况。此外，尤其是将与作为和用纸P直接接触的区域的高摩擦层50对应的中央部，作为中央直线部86而不是折弯部85， 从而能够可靠地避免与用纸P直接接触的区域发生变形、扭曲等情况。 

另外，如图27(b)所示，当遍及辊主体16的长度整体地形成折弯部85时，如图28(a)所示，亦可将由该折弯部85构成的接缝87形成为包括：由直线部85b构成的多个交叉部87a、连结该交叉部87a的一侧的端部间的第1直线部87b、和连结另一侧的端部间的第2直线部87c。此处，第1直线部87b及第2直线部87c形成为与辊主体16的中心轴大致平行，交叉部87a形成为与该第1直线部87b及第2直线部87c正交、也就是与辊主体16的中心轴正交。另外，第2直线部87c形成为比第1直线部87b短。 

当形成该构成的接缝87时，尤其优选将在第2直线部87c相互对置的一对端部间的距离d3形成为比在第1直线部87b相互对置的一对端部间的距离d4更长。此外，此处提及的一对端部间的距离d3、d4均指在辊主体16的外周面形成的间隙中的端部间的距离。 

如此一来，能够更高地设定辊主体16的、作为圆筒状中空管的形状、尺寸的精度，因此，能够避免缘于辊主体16的变形等的输送不均。即，在作为用于形成该辊主体16的基材的金属板中，构成第2直线部87c的一方的端部成为以相邻的一对交叉部87a、87a与连结上述端部间的第2直线部87c为外形的凸片87d。因此，当对金属板进行冲压加工而欲使该凸片87d与对置的端部接近时，如图28(b)中双点划线所示，该凸片87d的前端侧未被充分地弯曲成圆周面状，而成为相对于对置的端部浮起尺寸t1量的状态，结果导致在该第2直线部87c形成阶梯。于是，由于该阶梯的缘故，在获得的辊主体16上容易产生变形等，对于形状、尺寸很难获得良好的精度。 

因此，通过使该第2直线部87c的端部间的距离d3比第1直线部87b中的端部间的距离d4更长，其中该第1直线部87b形成为比该第2直线部87c更长，由此如图28(b)中实线所示，凸片87d的前端侧浮起量的尺寸t2与上述的t1相比变少(减小)，由此能够抑制在第2直线部87c形成阶梯。 

此外，在图28(b)中，虽然为了便于理解而放大标注了尺寸t2，但实际上该尺寸t2几乎接近零，无实质的阶梯。也就是说，通过如此 来抑制在第2直线部87c形成阶梯，能够抑制缘于该阶梯的辊主体16的变形等，能够提高关于形状、尺寸的精度。 

另外，如图27(c)所示，当将折弯部85仅形成在辊主体16的两端部时，如图29所示，优选将在该折弯部85中的交叉部87a(直线部85b)相互对置的一对端部间的距离d5形成为比在中央直线部86相互对置的一对端部间的距离d6更短。 

如此一来，由于距离d5相对变短且交叉部87a的端部间的间隙变得非常狭窄，故在对作为用于形成辊主体16的基材的金属板进行冲压加工时，能利用构成交叉部87a的一对对置的端部限制一方的端部与另一方的端部之间的长度方向(轴向)的偏差。因此，在得到的辊主体16(输送辊15)上难以产生形变、扭转等，避免了缘于该形变、扭转等的输送不均。 

此外，如图27(c)所示，当将折弯部85仅形成在辊主体16的两端部时，如图29所示，既可形成为在构成该折弯部85的凸片87d的第2直线部87c相互对置的一对端部间的距离d7比在中央直线部86相互对置的一对端部间的距离d6更短，亦可形成为较之更长。 

如果将距离d7形成为比距离d6更短，则在观察接缝的全长时，容易使对置的一对端部间形成的间隙更为均一化，由此得到的辊主体16的形状、尺寸的精度更高。即，中央直线部86的长度比折弯部85的第2直线部87c的长度更长，因此中央直线部86的一对端部间与第2直线部87c相比更能以高精度接近。由此，即便使可相对优化端部间的精度的中央直线部86一方的一对端部间的距离比第2直线部87c更长而增大了其间隙，也能够充分地均一形成该间隙，因此避免了缘于得到的辊主体16的形变、扭转等的输送不均。 

另一方面，如果将距离d7形成得比距离d6长，则如图28(b)所示，凸片87d的前端侧浮起量的尺寸t2变少(减小)，由此抑制了在第2直线部87c形成阶梯。由此，通过如此来抑制在第2直线部87c形成阶梯，抑制了缘于该阶梯的辊主体16的变形等，提高了关于形状、尺寸的精度，从而避免了输送不均。 

此外，对于由圆筒状的中空管构成的输送辊15(辊主体16)的接缝而言，除上述例子以外，还可例如如图30(a)所示使折弯部88的交叉部88a不与辊主体16的中心轴平行，将折弯部88中的凸片88b的前端侧的角度α形成为钝角(不足180°)。如此一来，当在金属板的冲压加工中使一对端面接近时，容易使凸片88b的前端与对应的凹部嵌合，因此能够抑制在辊主体16上产生形变、扭转等。 

另外，如图27(c)所示，在将折弯部85仅形成在两端部的构造中，既可将折弯部85例如如图30(b)所示那样替换成图24(a)所示的曲线所构成的波状线89a、亦可如图30(c)所示那样替换成图25(a)所示的折弯的波状线89b。 

另外，既可组合图27(a)所示的矩形波状的折弯部85和图30(b)所示的曲线构成的波状线89a来形成接缝，亦可组合矩形波状的折弯部85和图30(c)所示的折弯的波状线89b来形成接缝。 

另外，在上述实施方式的辊主体16中，例如如图31(a)所示，亦可在接缝80形成点焊部SP。点焊部SP例如通过照射激光而使辊主体16(金属板)的一部分熔化来形成。当然亦可是利用照射激光以外的方法来形成点焊部SP的构成。 

点焊部SP与对接缝80整体施加的焊接不同，是形成于接缝80的一部分的焊接部分。在图31(a)中，虽然示出了形成在大致圆形的区域的状态，但不一定要局限于该形状。例如还可是形成在沿接缝80的形成方向稍微膨胀的状态(例如椭圆形等)的区域的构成。 

点焊部SP在接缝80中例如设置在多个位置。例如、如图31(a)所示，在比辊主体16中的由轴承26支承的位置更靠该辊主体16的旋转轴方向的端部侧的位置设置点焊部SP。另外，在由轴承26支承的位置与形成高摩擦层50的位置之间的位置也设置点焊部SP。 

此外，图31(a)中仅示出了辊主体16的两端部中的一方的端部，在另一端部也同样形成点焊部SP。另外，点焊部SP还可配置在辊主体16中的与上述的输送驱动齿轮35及内齿轮39连接的部分附近。另外，当点焊部SP被配置在比轴承26更靠高摩擦层50侧时，优选为配置在 例如从被从动辊17按压的部分偏离的部分。 

形成该点焊部SP的工序(点焊工序)，例如可以在依次传递冲压工序后、无心研磨工序前来进行。此时，对于由依次传递冲压工序形成的辊主体16的接缝80进行点焊加工。焊接工序是为了通过在接缝80形成点焊部SP来提高该点焊部SP中的接缝80的强度而进行的。在该构成中，例如如图31(b)所示，从激光照射装置LA向点形成区域SA射出激光L，使该点形成区域SA熔化。 

在点形成区域SA中，熔化的金属板M的一部分以连接该金属板M的端部61a及61b的状态硬化，形成点焊部SP。在本实施方式中，虽然示出照射激光L来熔化金属板M的一部分的例子，但本实用新型当然不局限于此。例如、还可利用其他方法(例如加热等)来熔化金属板M。 

此外，还可在该点焊工序后，例如对辊主体16进行粗无心工序。粗无心工序是例如与上述实施方式中的无心研磨工序相比简单进行的研磨工序。在粗无心工序中，例如在处理时间比无心研磨工序更短的时间内进行。另外，粗无心工序中使用的砂轮部件也可不具有强于无心研磨工序中使用的砂轮部件GD的研磨能力。 

另外，以下对关于点焊部SP的例子进行阐述。 

在上述实施方式中，虽然示出了对接缝80形成为直线状的辊主体16形成点焊部SP的例子，但当然并非局限于此。例如、除了直线状的接缝80以外，例如还可以对于上述的各形状的接缝80适当地形成点焊部SP。 

另外，例如如图32所示，在将与旋转驱动部的连接部73D形成在端部的输送辊15的辊主体16中，优选构成为将点焊部SP设置在连接部73D的附近(例如连接部73D与轴承26之间)。 

另外，例如当在接缝80形成凹凸部110时，亦可应用本实用新型。如图32所示，凹凸部110按照使金属板M的一方的端部61a与另一方的端部61b嵌合的方式形成为矩形。凹凸部110具有例如沿着辊主体16的旋转轴方向的第一边110a、和沿着辊主体16的周向的一对第二边 110b。 

此时，优选构成为将点焊部SP设置在例如第一边110a及第二边110b的至少一方。例如通过在第一边110a形成点焊部SP，使得凹凸部110相对于例如辊主体16的周向的力的强度增高。因此，能够避免例如凹凸部110沿该周向张开或凹陷到内部。 

另外，当在第二边110b形成点焊部SP时，由于容易进行形成位置的对位，故能够容易形成。当然，当在第二边110b形成点焊部SP时，也能够相对于辊主体16的周向的力提高强度。另外，亦可构成为设置在第一边110a及第二边110b的所有边上。 

另外，亦可在接缝80的直线部80a与凹凸部110的边界部分110c形成点焊部SP。例如边界部分110c容易施加来自凹凸部110的力。因此，通过设置点焊部SP来提高边界部分110c的强度，能够可靠地避免在凹凸部110的变形。 

此外，图32中举例对将该凹凸部110配置在例如连接部73D与轴承26之间的情况进行了说明，当然并非局限于该构成。例如即便当凹凸部110形成在比轴承26更靠高摩擦层50侧时，与上述相同，也能够适当地在凹凸部110形成点焊部SP。 

另外，当通过冲压加工将金属板M形成为圆筒状时，如图33(a)所示，还能够以金属板M的一方的端部61a与另一方的端部61b在辊主体16的外面16a侧抵接的方式形成金属板M。此时，如图33(b)所示，由于从辊主体16的外面16a侧施加激光等的能量来形成点焊部SP，故当外面16a侧抵接时，点焊部SP的完成状态优良。 

另外，在上述说明中，对形成于辊主体16的连接部形成为覆盖接缝80的构成进行了举例，但并不局限于此。例如、如图34所示，亦可是作为被连接部的切口部73设置在与接缝80分离的位置(非配置位置)的构成。在图34中，切口部73被设置在与接缝80对置的位置、即隔着辊主体16的中心轴设置在接缝80的相反侧的位置。 

当输送辊15旋转时，会从以与该旋转为反方向动作的第3驱动齿轮对该输送辊15施加作用力。与此相对，根据上述构成，不会作用成 使第1端部61a与第2端部61b相互分离。由此，具有可避免辊主体16变形的效果。 

另外，在上述说明中，在依次传递冲压工序的弯曲加工中，举例对配置于平板部60的内侧的芯模147为截面呈圆形的构成进行了说明，但并非局限于此。 

图35(a)～图35(c)、及图36(a)～图36(c)是表示弯曲加工工序的其他例的图。如图35(a)～图35(c)所示，在第1上模(模具)205和第2上模(模具)206与下模207之间配置成形为截面呈大致C字状的平板部60，而且在平板部60的内侧配置圆柱状的芯模(芯部件)208。 

芯模208是近似圆棒状的部件。芯模208具备将其外周面208a的、与成形为圆筒状时的平板部60的第1端部61a及第2端部61b(参照图36(c))对应的部位切除的切口部208b。切口部208b与芯模208的轴向平行地延伸，且遍及芯模208的全长形成。另外，切口部208b具有面向芯模208的径向外侧的平面208c。平面208c可以通过切削加工等容易地形成，因此能够容易且成本低廉地在芯模208形成切口部208b。切口部208b的径向上的切口深度t以大致同一深度形成在芯模208的全长范围内。切口深度t可按照平板部60中的第1端部61a及第2端部61b所需的压入量进行设定。 

第1上模205、第2上模206及下模207分别具备在冲压时与平板部60接触的冲压面205a、206a及207a。在冲压面205a、206a上分别形成对应芯模208的切口部208b形成为平面状的平面部205b、206b。平面部205b、206b与切口部208b的平面208c对置且大致平行。此外，第1上模205及第2上模206能够相互独立地移动。 

接着，如图36(a)所示，在使芯模208静止的状态下，使第1上模205向下模207移动，按压平板部60的第1端部61a侧，弯曲成大致半圆状。此外，与第1上模205及第2上模206相同，将下模207分为一对分型模，在进行图36(a)所示的工序时，亦可使与第1上模205同侧的下模向第1上模205移动。 

接着，如图36(b)所示，使芯模208朝向下模207稍微移动，并且使第2上模206朝向下模207移动，按压平板部60的第2端部61b侧，弯曲成大致半圆状。 

接着，如图36(c)所示，使第1上模205、第2上模206及芯模208都向下模207移动，按压平板部60。此时，第1上模205及第2上模206与下模207抵接。通过该按压使平板部60成形为大致圆筒状，从平板部60成形为辊主体16。 

此处，在芯模208形成切口部208b，在第1上模205及第2上模206形成平面部205b、206b。因此，平面部205b、206b能够将平板部60的端面61a、61b及端面61a、61b的周边压入到径向内侧。由此，当将平板部60成形为圆筒状时，能够避免端面61a、61b及端面61a、61b的周边向外侧鼓出。由此，能够提高弯曲加工结束时的辊主体16的正圆度。 

此外，端面61a、61b及端面61a、61b的周边虽然与其他部分相比被压入到内侧，但平板部60具有弹性，弯曲加工结束时会产生反弹(弹回)。另外，由于切口部208b的切口深度t是考虑到上述反弹而设定的深度，故无需将端面61a、61b及端面61a、61b的周边过量压入到内侧，也不用担心弯曲加工结束时反而降低辊主体16的正圆度。 

在该工序中，端面61a、61b的外周面31a侧以彼此无间隙地抵接。进而，通过将端面61a、61b压入到内侧，使得端面61a、61b的外周面31a侧更易抵接。在本实施方式中，虽然施加了用于使由端面61a、61b与内周面31b形成的角度分别大于90°的端面调整加工，但在通过将端面61a、61b及它们的周边压入到内侧即可使端面61a、61b的外周面31a侧无间隙地抵接的情况下，亦可不施加上述端面调整加工。另外，与不实施压入的情况相比还能够减少端面调整加工的程度。另一方面，在端面61a、61b之间的内周面31b侧形成有间隙277。 

另外，在本实施方式中，在第1上模205及第2上模206分别形成平面部205b、206b，但在仅形成切口部208b即可对端面61a、61b及它们的周边充分地朝内侧施力的情况下，亦可不形成平面部205b、206b。此时，端面61a、61b及它们的周边不会从芯模208得到支承， 而被压入到内侧。 

此外，辊主体16(输送辊15)由于是使用残留有卷绕钢板卷材所产生的卷痕的大型金属板60而进行成形的，故优选以作为卷材的内周侧的面成为辊主体16的内周面的方式进行成形。即，基于钢板卷材的大型金属板60的卷痕，是作为钢板卷材的内周面的面为凹面的翘曲。也就是说，在成形辊主体16的大型金属板60上残留有向辊主体16的内周面侧翘曲的卷痕。 

因此，至少使卷痕不朝张开辊主体16的接缝36的方向作用。因此，与残留有向辊主体16的外周面侧翘曲的卷痕的情况相比，能够难以使辊主体16的接缝80张开。由此，即便作用有朝向使辊主体16的接缝80张开的方向的应力，也能够避免接缝80张开，获得实现高输送精度的输送辊15。 

此外，亦可替代上述的芯模208，改用作为其变形例的第2芯模(芯部件)208A或第3芯模(芯部件)208B。参照图37对作为芯模208的第1的变形例的第2芯模208A进行说明，参照图38对作为第2的变形例的第3芯模208B进行说明。图37是表示芯模的第1的变形例的概略图，(a)为侧视图、(b)为(a)的E-E线截面图、(c)为(a)的H-H线截面图。图38是表示芯模的第2的变形例的概略图，(a)为侧视图、(b)为(a)的I-I截面图、(c)为(a)的J-J线截面图。 

首先，对第2芯模208A进行说明。在图37(a)中，为进行说明，并列记载了输送辊15与第2芯模208A。第2芯模208A具备将其外周面208a的、与输送辊15的保持区域F对应的部位切除的切口部208d。切口部208d与第2芯模208A的轴向大致平行，且形成为从保持区域F稍微向输送辊15的两端侧扩大的范围。这是为了相对于作为保持记录纸P的区域的保持区域F，使弯曲的效果、应力等的影响均一化。 

如图37(b)所示，在第2芯模208A中的与输送辊15的两端部对应的部分，其截面形状呈大致圆形。如图37(c)所示，切口部208d具有面向径向外侧的平面208e。切口部208d的切口深度t是考虑到平板部60的端面34、35及其周边的反弹而设定的。 

当弯曲平板部60而成形圆筒状的辊主体16时，在辊主体16的轴向的中央部、即保持被输送物的保持区域F的部分，与两端部相比正圆度存在变差的倾向。在本变形例中，由于在与保持区域F对应的部位设置了切口部208d，故在保持区域F将端面61a、61b及其周边朝径向内侧积极地施力，能够有效地提高弯曲工序结束时的辊主体16的正圆度。 

接着，对第3芯模208B进行说明。在图38(a)中，为进行说明，将输送辊15与第3芯模208B并列记载。第3芯模208B具备将其外周面208a的、与输送辊15对应的部位切除的切口部208f。 

如图38(b)、(c)所示，切口部208f中，与输送辊15的中央部对应的部位的第1切口深度t1比与输送辊15的两端部对应的部位的第2切口深度t2更大。另外，第1切口深度t1朝向输送辊15的两端部而逐渐减小，成为第2切口深度t2。此外，亦可使切口深度分段变化。 

由于第3芯模208B的与输送辊15的中央部对应的部位的第1切口深度t1比与输送辊15的两端部对应的部位的第2切口深度t2更大，故在与中央部对应的部位，朝向径向内侧对端面61a、61b及其周边积极地施力，能够有效地提高弯曲工序结束时的辊主体16的正圆度。 

另外，在上述说明中，关于辊主体16的厚度均匀的构成进行了举例，但并不局限于此，亦可是根据辊主体16的位置改变厚度的构成。图39是表示与辊主体16的轴心O1正交的截面形状的图。 

在图39所示的截面形状中，辊主体16形成为在经过接缝80与轴心O1的第1直线CL1上相互对置的第1轴心对置部160的厚度Th1比在轴心O1处与第1直线CL1正交的第2直线CL2上相互对置的第2轴心对置部161的厚度Th2更小。即，成为Th1＜Th2的关系。 

此外，第1轴心对置部160是指在经过接缝80与轴心O1的第1直线CL1中，相互对置的规定区域中的辊主体16的确定部位。另外，第2轴心对置部161是指在轴心O1处与第1直线CL1正交的第2直线CL2中，相互对置的规定区域中的辊主体16的确定部位。 

在该截面形状中，构成为连结第1轴心对置部160与第2轴心对置部161间的辊主体16的厚度从第1轴心对置部160向第2轴心对置 部161逐渐变化。即，当设定形成接缝80的位置为0点位置时，随着从该0点位置朝向3点位置或9点位置，辊主体16的厚度从厚度Th1向厚度Th2连续增大，随着从该3点位置或9点位置向6点位置，辊主体16的厚度从厚度Th2向厚度Th1连续减小。 

在本实施方式中，在图39所示的截面形状中，辊主体16的外径形状(外周面16a的形状)是以轴心O1为中心的正圆形状。另外，在图39所示的截面形状中，辊主体16的内径形状(内周面16b的形状)是以轴心O1为中心的椭圆形状。更详细而言，辊主体16的内径形状是以轴心O1为中心、长径被配置在第1直线CL1上、短径被配置在第2直线CL2上的椭圆形状。 

本实施方式的辊主体16，具有在图39所示的截面形状中相对于第1直线CL1呈线对称的形状、并且相对于第2直线CL2呈线对称的形状。 

第1轴心对置部160的厚度Th1与第2轴心对置部161的厚度Th2的厚度差，在以厚度Th2作为100％时，被设定在10％以上50％以下的范围内。如果第2轴心对置部161的厚度Th2为1.00mm，则厚度Th1与厚度Th2之差处于0.10mm以上0.50mm以下的范围内。 

具体而言，在本实施方式的例子中，厚度Th1与厚度Th2之差被设定为15％的厚度差亦即0.15mm。即，设定厚度Th2为1.00mm，厚度Th1为0.85mm。 

在形成上述的辊主体16时，例如如图40所示，利用冲压工序(弯曲加工工序)使辊主体16的截面形状为长径被配置在第1直线CL1上、短径被配置在第2直线CL2上的椭圆形状。此时，例如使用截面呈椭圆形状的芯材。 

在图40所示的截面形状中，第1轴心对置部160被配置在与该椭圆形状的长径对应的位置。另外，第2轴心对置部161被配置在与该椭圆形状的短径对应的位置。此外，辊主体16的厚度大致均一。即，第1轴心对置部160的厚度Th1与第2轴心对置部161的厚度Th2大致相同。 

接着，使用上述实施方式的砂轮部件GD对该辊主体16进行无心研磨加工。在该研磨工序中，根据图39所示的第1轴心对置部160的厚度Th1与第2轴心对置部161的厚度Th2的厚度差，优先对与第1轴心对置部160对应的部位进行研磨，进行切掉处理。 

在该无心研磨加工中，利用通过砂轮部件GD的旋转而产生的摩擦力，使辊主体16朝与该砂轮部件GD的旋转方向相反的方向旋转，并且研磨该辊主体16的外周面16a。因此，辊主体16的外周面16a几乎整个表面被无遗漏地研磨，与该无心研磨工序前相比，辊主体16的正圆度提高，偏差减少。 

在该无心研磨加工中，通过砂轮部件GD的旋转对辊主体16的突出的部分(图40中比双点划线所示的假想正圆形状更向外侧突出的第1轴心对置部160)优先地研磨。因此，当对外径形状为椭圆形状的辊主体16进行无心研磨时，外径形状被平滑地加工而成为正圆形状，但从该正圆形状突出的第1轴心对置部160相比第2轴心对置部161会被更多地切掉。由此，如图39所示，在截面形状中，相比第2轴心对置部161的厚度Th2能够缩小第1轴心对置部160的厚度Th1，并且能够使厚度从第1轴心对置部160向第2轴心对置部161平滑地逐渐变化。 

另外，在上述实施方式中，还可以进行对由冲压工序(弯曲加工工序)形成的残留在辊主体16的应力进行调整的工序(应力调整工序)。在该应力调整工序中，对辊主体16的外周面16a中的至少形成高摩擦层50的规定部分施加按压力。在本实施方式中，举例说明对辊主体16的外周面16a的几乎整个面施加按压力的情形。在应力调整工序中，能够使用以下的例如3个工序中的至少1个来对辊主体16施加按压力。 

(1)辊式矫平机工序 

在辊式矫平机工序中，使用多个按压辊。此处，例如如图41(a)所示，对使用2个按压辊R1及R2的情形进行举例说明。按压辊R1的外周面例如形成为凸状。另外，按压辊R2的外周面例如形成为凹状。 

首先，利用该按压辊R1及R2夹持辊主体16。在夹持辊主体16后，利用该2个按压辊R1及R2按压辊主体16，并使按压辊R1及R2 旋转。在该状态下，使辊主体16与按压辊R1及R2沿着该辊主体16的中心轴的方向相对移动。 

例如、固定按压辊R1及R2的位置，使辊主体16通过按压辊R1与按压辊R2之间。由此，对辊主体16按照从第一端部16f至第二端部16s的顺序施加按压力。利用该按压力来调整残留于辊主体16的应力。 

(2)滚轧工序 

接着，对进行滚轧工序的情形进行说明。 

滚轧工序是使用2个滚轧辊201、202的所谓贯穿进给滚轧(也称为移动滚轧、贯穿滚轧)加工。 

具体而言，如图41(b)所示，形成为将被配置为夹持辊主体16的二个滚轧辊201、202以规定的压力对辊主体16按压的状态。在该状态下，使二个滚轧辊201、202朝同一个方向旋转。在贯穿进给滚轧中，通过滚轧辊201、202旋转，使辊主体16朝与滚轧辊201、202的旋转方向相反的方向旋转，并且沿轴向H移动。 

在滚轧辊201、202的表面例如形成螺旋状的凹部201a、202a、以形成高摩擦区域50，通过由凹部201a、202a使辊主体16的表面变形，从而在辊主体16的表面形成格子状的凹凸部203。 

像这样，按照从辊主体16的第一端部16f向第二端部16s的顺序逐步形成凹凸部203。通过形成该凹凸部203，来调整残留在辊主体16的应力。此外，对于该凹凸部203的深度(凹凸的阶梯)，可在例如5μm～50μm的范围内进行适当设定。 

此外，在滚轧工序中，例如通过使滚轧辊201、202的轴向的尺寸与辊主体16的轴向的尺寸相等，会对整个辊主体16施加按压力。此时也会对残留于辊主体16的应力进行调整。 

(3)旋转按压工序 

接着，对进行旋转按压工序的情形进行说明。 

旋转按压工序是以将按压部件按压在辊主体16的状态下使该辊主 体16旋转、并使按压部件与辊主体16沿着该辊主体16的中心轴向相对移动的工序。 

作为旋转按压工序，例如如图41(c)所示，举出使辊主体16移动的例子。此时，例如在工作台TBL上固定好按压部件R3、R4。将按压部件R3与按压部件R4的距离设定为例如比辊主体16的直径稍小。 

在该状态下，使辊主体16旋转，并使辊主体16通过按压部件R3与按压部件R4之间。按压部件R3及按压部件R4以钳紧的方式按压于辊主体16。因此，按压力会从辊主体16的第一端部16f施加到第二端部16s。利用该按压力来调整残留于辊主体16的应力。 

另外，作为旋转按压工序，如图41(d)所示，举出不移动辊主体16而移动按压部件R5的例子。此时，例如固定好辊主体16的位置而使其以中心轴为中心做旋转。在该状态下，将按压部件R5抵靠于辊主体16，使按压部件R5沿辊主体16的中心轴移动。 

因此，按压力会从辊主体16的第一端部16f施加到第二端部16s。利用该按压力来调整残留于辊主体16的应力。此外，按压部件R5的前端(与辊主体16抵接的部分)例如优选形成为辊状。 

此外，当进行上述的(1)～(3)的各工序时，亦可在将芯部件(未图示)插入到辊主体16的内部的状态下，对该辊主体16施加按压力。由此，能够避免辊主体16因按压力而发生变形。 

接着，对输送辊15的制造方法的其他例进行说明。图42是表示该制造工序的步骤图表。 

如图42所示，在上述所示的各工序中，例如能够依次进行冲压加工工序、点焊工序、粗无心工序、应力调整工序、精无心工序(无心研磨工序)、电镀工序及涂装工序。此时，能够顺畅地进行工序间的输送动作等。 

此外，该制造方法不过为一例。因此，例如亦可按照与上述顺序不同的顺序来进行各工序，例如亦可不进行上述的工序中的部分工序。另外，例如还可将适当加热工序、冷却工序、对辊主体16施加力的工 序等、不同于上述各工序的其他的工序适当地插入到上述顺序中。 

另外，例如如图43所示，除了上述实施方式的构成外，可构成为限定在长度方向(轴向)与记录纸P抵接而输送的输送区域CA，在比该输送区域CA更靠一端侧(图43中、右侧)设置输送驱动齿轮35、内齿轮36，在比输送区域CA更靠另一端侧(图43中、左侧)设置第3驱动齿轮37。 

输送驱动齿轮35是用于使输送辊15旋转的齿轮，被压入而一体地连接于输送辊15中的驱动部6设置侧的端部。另外，输送驱动齿轮35与小齿轮33相互啮合，输送电机32的驱动力经由小齿轮33及输送驱动齿轮35传递给输送辊15，输送辊15进行旋转。内齿轮39是用于将输送电机32的驱动力传递给作为处理装置的排纸辊27的齿轮、具有比输送驱动齿轮35更小的直径，且被与输送驱动齿轮35相邻地配置在同轴上。 

第3驱动齿轮37是将输送辊15的旋转驱动力传递给其他设备38、例如用于覆盖(压盖)抽吸喷射头51的喷嘴的泵。更具体而言，作为经由第3驱动齿轮37传递旋转驱动力的设备，设定有在输送辊15输送记录纸P时不作动作的设备。 

在排纸辊27中的驱动部6侧的端部，一体地设置有排纸驱动齿轮43。另外，在排纸驱动齿轮43与内齿轮39之间设置有中间齿轮41，中间齿轮41分别与内齿轮39及排纸驱动齿轮43啮合。即，输送电机32的驱动力经由内齿轮39、中间齿轮41及排纸驱动齿轮43传递给排纸辊27，通过排纸辊27旋转，进行排纸处理作为与打印相关的处理。 

由于输送驱动齿轮35及内齿轮39的双方被配置在比输送辊15的输送区域CA更靠一端侧，故能够抑制记录用纸P的输送精度及打印精度的下降。另外，将配设有该输送驱动齿轮35及内齿轮39的输送辊15的一端侧的接缝80例如如图44所示，设为由凹凸部的嵌合形成的弯曲部85，使接缝80具有交叉部85a、由此能够避免接缝80在中心轴16c方向的偏移。因此，能够抑制输送辊15(辊主体16)的变形，能够抑制缘于变形的输送辊15的输送精度下降。 

此外，排纸辊27的旋转驱动，经由内齿轮39传递经由输送驱动齿轮35传递给输送辊15的输送电机32的驱动力，还在利用输送辊15的驱动进行的记录用纸P的输送处理之间进行。由于该输送驱动齿轮35及内齿轮39都配置在比输送辊15的输送区域CA更靠一端侧，故施加给输送辊15(辊主体16)的扭矩不会作用在输送区域CA。因此，不会在输送区域CA中的接缝80(中央直线部86)产生偏移，因此不会产生记录用纸P被倾斜输送等的不良情况，能够抑制输送精度、乃至打印精度的下降。 

另一方面，经由输送驱动齿轮35传递给输送辊15的输送电机32的驱动力，经由第3驱动齿轮37传递给其他的设备38。此时，第3驱动齿轮37由于隔着输送区域CA被配置在与输送驱动齿轮35相反的一侧亦即输送辊15的另一端侧，故会对输送区域CA施加与其他设备38动作相应的扭矩，但由于第3驱动齿轮37在输送辊15输送记录用纸P时与不做动作的设备38连结，故在设备38动作时不进行记录用纸P的输送，因此输送精度、乃至打印精度不会下降。进而，根据该构成，输送区域CA中的输送辊15的接缝80为中央直线部86、且将接缝80的长度抑制为最小限度，故能够进一步抑制缘于接缝80的输送精度及打印精度的下降。 

像这样，由于输送驱动齿轮35及内齿轮39的双方被配置在比输送辊15的输送区域CA更靠一端侧，因此能够抑制记录用纸P的输送精度及打印精度的下降。另外，配设有该输送驱动齿轮35及内齿轮39的输送辊15的一端侧中的接缝80成为由凹凸部的嵌合形成的弯曲部85，接缝80具有交叉部85a，因此能够避免接缝80在中心轴16c方向出现偏移。因此，能够抑制输送辊15(辊主体16)的变形，还能够抑制因变形引起的输送辊15的输送精度下降。 

另外，通过将在输送辊15输送记录用纸P时不作动作的设备38与设置于输送辊15的另一端侧的第3驱动齿轮37连接，不会导致输送精度下降，而能够有效地利用输送电机32的驱动力，有助于装置的小型化及价格低廉化。而且，由于配设有第3驱动齿轮37的输送辊15的另一端侧中的接缝80也具有交叉部85b，因此能够避免接缝80在中心轴16c方向上出现偏移。因此，能够抑制输送辊15(辊主体16)的变 形，还能够抑制因变形引起的输送辊15的输送精度下降。 

Claims (5)

1.一种输送辊，其特征在于，

所述输送辊具备圆筒轴，该圆筒轴通过使金属板的一对端部对置而形成为圆筒状，并且该圆筒轴在所述一对端部间具有接缝，

在所述圆筒轴的与轴心正交的截面形状中，

第1轴心对置部的厚度比第2轴心对置部的厚度小，其中，所述第1轴心对置部在经过所述接缝与所述轴心的第1直线上相互对置，所述第2轴心对置部在所述轴心处与所述第1直线正交的第2直线上相互对置。

2.根据权利要求1所述的输送辊，其特征在于，

在所述截面形状中，

连结所述第1轴心对置部与所述第2轴心对置部间的所述圆筒轴的厚度，随着从所述第1轴心对置部朝向所述第2轴心对置部而逐渐变化。

3.根据权利要求2所述的输送辊，其特征在于，

在所述截面形状中，

所述圆筒轴的外径形状是以所述轴心为中心的正圆形状，

所述圆筒轴的内径形状是以所述轴心为中心的椭圆形状。

4.一种输送单元，其特征在于，具备：

权利要求1～3中任一项所述的输送辊；和

使所述输送辊旋转驱动的驱动装置。

5.一种打印装置，其特征在于，具备：

权利要求4所述的输送单元；和

对由所述输送单元输送的记录介质进行打印处理的打印部。

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