CN102198763A - 输送装置以及打印装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供输送装置以及打印装置，能够抑制输送精度的下降。输送装置具备：输送辊，该输送辊具有通过使金属板的对置的一对端部接近或者抵接而形成为圆筒状的接缝，并且在表面形成有用于输送被输送介质的高摩擦层；和支承部，该支承部按照输送辊以中心轴为中心旋转的方式对该输送辊的从高摩擦层偏离的部分进行支承，在接缝形成有点焊部。

Description

输送装置以及打印装置

技术领域

本发明涉及输送装置以及打印装置。

背景技术

以往，使用有在片状的记录介质上打印信息的打印装置，在该打印装置上设置有用于输送记录介质的输送装置。该输送装置具有：通过旋转来输送记录介质的输送辊；和对该输送辊施力而与其抵接的从动辊，利用输送辊和从动辊夹持记录介质并进行输送。对于输送辊一般使用实心的棒状部件。另一方面，实心的材料存在重量以及成本增加这样的课题。此处，在专利文献1中记载了对金属板进行弯曲加工而形成为圆筒状的技术。

在专利文献1所记载的圆筒轴中，当对金属板进行弯曲加工而形成圆筒状时，使金属板的端面彼此对接。因此，遍及圆筒轴的全长而在金属板的一对端面间形成有接缝。

【专利文献1】日本特开2006-289496号公报

但是，在使用具备上述构成的圆筒轴的输送辊的情况下，例如有可能因旋转驱动时的扭矩等而产生接缝裂开等的变形。如果产生这样的变形，则存在输送精度下降的情况。

发明内容

鉴于上述情况，本发明的目的在于提供一种能够抑制输送精度的下降的输送装置以及打印装置。

本发明所涉及的输送装置，其特征在于，具备：输送辊，该输送辊具有接缝，上述接缝通过使金属板的对置的一对端部接近或者抵接而形成为圆筒状，上述输送辊在表面形成有用于输送被输送介质的高摩擦层；和支承部，该支承部按照输送辊以中心轴为中心旋转的方式对该输送辊的从高摩擦层偏离的部分进行支承，在接缝形成有点焊部。

根据本发明，由于在金属板的对置的一对端部彼此的接缝形成有点焊部，所以能够提高接缝的强度。由此，能够防止接缝处的变形。另外，在本发明中，并不是对接缝整体进行焊接，而是在接缝的一部分形成点焊部，因此不会受到对整体进行焊接时产生的内部应力的影响。由此，能够防止输送辊的变形，能够抑制输送精度的下降。

上述输送装置，其特征在于，上述点焊部设置在比上述支承部更靠上述输送辊的旋转轴方向的端部侧。

根据本发明，由于点焊部设置在比支承部更靠输送辊的旋转轴方向的端部侧，所以能够防止从输送辊的旋转轴方向的端部侧的变形。

上述输送装置，其特征在于，上述输送辊，在上述旋转轴方向的端部具有与使该输送辊旋转的旋转驱动部连接的连接部，上述点焊部设置在上述连接部的附近。

根据本发明，由于采用输送辊在旋转轴方向的端部具有连接部，点焊部设置在连接部的附近的结构，所以能够提高输送辊的驱动的传递部分的强度。由此，能够有效地防止输送辊的变形。

上述输送装置，其特征在于，上述点焊部设置在上述支承部和上述高摩擦层之间。

根据本发明，由于点焊部设置在支承部与高摩擦层之间，所以例如能够防止异物从支承部侵入到高摩擦层。

上述输送装置，其特征在于，上述输送装置还具备从动辊，该从动辊按压上述输送辊并且随着上述输送辊的旋转而旋转，将被输送介质夹持在上述从动辊和上述输送辊之间，上述点焊部设置在上述输送辊之中的从由上述从动辊按压的部分偏离的部分。

根据本发明，由于点焊部设置在输送辊之中的从由从动辊按压的部分偏离的部分，所以能够避免点焊部受到来自从动辊的按压力的影响。

上述输送装置，其特征在于，形成上述接缝的上述一对端部，具有使该一对端部的一方的端部与另一方的端部嵌合的凹凸部，上述点焊部设置于上述凹凸部。

根据本发明，由于形成接缝的一对端部具有使该一对端部的一方的端部与另一方的端部嵌合的凹凸部，点焊部设置于凹凸部，所以能够防止凹凸部的变形。

上述输送装置，其特征在于，上述凹凸部具有沿着上述输送辊的旋转轴方向的第一边，上述点焊部设置于上述第一边。

根据本发明，由于凹凸部具有沿着输送辊的旋转轴方向的第一边，点焊部设置于第一边，所以能够提高凹凸部的相对于输送辊的周方向的强度。由此，例如能够防止凹凸部向展开方向的变形。

上述输送装置，其特征在于，上述凹凸部具有沿着上述输送辊的周方向的第二边，上述点焊部设置于上述第二边。

根据本发明，由于凹凸部具有沿着输送辊的周方向的第二边，点焊部设置于第二边，所以能够容易地进行形成点焊时的对位。由此，能够提高点焊的形成位置的精度。

上述输送装置，其特征在于，在上述接缝形成有与上述凹凸部连接的直线部，上述点焊部设置于上述直线部与上述凹凸部的边界部分。

根据本发明，由于在接缝形成有与凹凸部连接的直线部，点焊部设置于直线部与凹凸部的边界部分，所以能够提高接缝之中的力易于集中的部分的强度。

上述输送装置，其特征在于，上述凹凸部设置在比上述支承部更靠上述输送辊的旋转轴方向的端部侧。

根据本发明，在凹凸部设置在比支承部更靠输送辊的旋转轴方向的端部侧的构成中，能够提高该输送辊的强度。

上述输送装置，其特征在于，上述点焊部是上述金属板的一部分熔化而形成的部分。

根据本发明，由于焊部是金属板的一部分熔化而形成的部分，所以点焊部和金属板由同一材质形成。这样，通过利用同一材质形成点焊部和金属板，例如能够防止在点焊部中产生热膨胀系数的不同。由此，能够防止 因热变动而引起的变形等。

上述输送装置，其特征在于，上述点焊部是对上述金属板的一部分照射激光而形成的部分。

根据本发明，由于点焊部是通过对金属板的一部分照射激光使其溶化而形成的部分，所以能够容易地形成点焊部。

本发明所涉及的打印装置，其特征在于，具备：用于输送被输送介质的输送部；和对由上述输送装置输送的上述被记录介质进行打印处理的打印部，作为上述输送部，使用本发明的输送装置。

根据本发明，由于能够使用输送精度高的输送装置一边输送被记录介质一边对该被输送介质进行打印，所以能够实现高精度的打印。

附图说明

图1是本发明所涉及的喷墨打印机的侧截面图。

图2(a)是输送单元部分的平面图、图2(b)是驱动系统的侧视图。

图3是输送辊机构的概略构成图。

图4是本实施方式所涉及的输送辊的制造装置的概略构成图。

图5是本实施方式所涉及的冲裁工序的工序截面图。

图6是相同锻造工序的工序截面图。

图7是本实施方式所涉及的锻造工序后的金属板的平面图。

图8中，(a)～(c)是本实施方式所涉及的弯曲工序的工序图。

图9是表示经由图7(a)～图7(c)、图8(a)～图8(c)所示的工序逐步将平板部形成圆筒状的金属板的平面图。

图10中，(a)是点焊的工序图，(b)是无心研磨的工序图。

图11中，(a)是辊主体的立体图，(b)是接缝的侧截面图。

图12中，(a)～(c)是表示在辊主体形成高摩擦层的工序的图。

图13是用于形成高摩擦层的涂装槽的概略构成图。

图14是辊主体的接缝及其附近的要部放大图。

图15中，(a)～(d)是表示辊主体的构成的概略图。

图16中，(a)～(c)是表示辊主体的构成的概略图。

图17中，(a)是辊主体的要部立体图，(b)是侧视图。

图18中，(a)是辊主体的要部立体图，(b)是侧视图。

图19中，(a)是辊主体的要部立体图，(b)是侧视图。

图20中，(a)是辊主体的要部平面图，(b)是要部立体图。

图21中，(a)～(d)是表示展开卡合部的金属板的要部平面图。

图22中，(a)～(c)是表示展开卡合部的金属板的要部平面图。

图23中，(a)、(c)是表示接缝的图、(b)是金属板的平面图。

图24中，(a)是表示辊主体的接缝的图、(b)是金属板的平面图。

图25中，(a)是表示辊主体的接缝的图、(b)是金属板的平面图。

图26是表示送纸时的输送辊与用纸的关系的立体图。

图27中，(a)～(c)是用于对接缝的形状进行说明的图。

图28中，(a)是接缝的形状说明图、(b)是作用说明图。

图29是用于对接缝的形状进行说明的图。

图30中，(a)～(c)是用于对接缝的形状进行说明的图。

图31是表示辊主体的接缝的图。

图32中，(a)及(b)是点焊的工序图。

符号说明

1...喷墨打印机(打印装置)；10...输送单元；15...输送辊；16...辊主体(圆筒轴)；16a...中心轴；17...从动辊；26...轴承(支承部)；50...高摩擦层；60...金属板；61a、61b...端部；80...接缝；SP...点焊部。

具体实施方式

以下、参照附图对本发明的实施方式进行说明。

此外，在以下说明中所使用的各附图中，为了使各部件为可识别的大小而适当改变了各部件的比例尺。

图1是本发明的实施方式所涉及的喷墨打印机的侧截面图。

图2(a)是表示喷墨打印机的输送单元的平面图、图2(b)是表示输送单元的驱动系统的侧视图。

如图1所示，喷墨打印机(打印装置)1具备打印机主体3、设置在打印机主体3的后侧上部的供纸部5、和设置在打印机主体3的前侧的排纸部7。

在供纸部5设置有供纸托盘11，在供纸托盘11上叠放多张用纸(介质、记录介质、输送介质)P。此处，作为用纸P，可使用普通纸、涂层纸、OHP(高射投影机)用薄片、光泽纸、光泽薄膜等。以下、在用纸P的输送路径中，将供纸托盘11侧称为上游侧、排纸部7侧称为下游侧。在供纸托盘11的下游侧设置有供纸辊13。

供纸辊13构成为在与对置的分离衬垫(未图示)之间夹压位于供纸托盘11的最上部的用纸P，并向下游侧送出。在供纸辊13的下游侧设置有输送辊机构19。

输送辊机构19具备配置于下侧的输送辊15和配置于上侧的从动辊17。

输送辊15在与从动辊17之间夹压用纸P，且以通过图2所示的驱动部30被驱动旋转的方式设置。由此，输送辊15能够通过伴随着输送打印处理的精密且正确的输送(送纸)动作将用纸P朝向配置于下游侧 的打印头(打印部)21输送。

打印头21被保持在滑架23上，滑架23构成为沿与供纸方向(用纸P的输送方向)正交的方向往复移动。打印头21的打印处理(打印处理)受到控制部CONT的控制。在与打印头21对置的位置配设有压板24。

压板24由沿着滑架23的移动方向隔开间隔配置的、多个菱形肋(diamond rib)25构成。

菱形肋25在利用打印头21对用纸P进行打印时从下侧支承用纸P，该菱形肋25的顶面作为支承面发挥功能。菱形肋25与打印头21的距离能够根据用纸P的厚度进行调节。

由此，用纸P能够顺畅地在菱形肋25的顶面上通过。在菱形肋25及打印头21的下游侧设置有排纸辊机构29。

排纸辊机构29具备配置于下侧的排纸辊27和配置于上侧的排纸锯齿辊28，利用排纸辊27的旋转驱动抽出并排出用纸P。

此处，对于输送辊机构19及排纸辊机构29的驱动部30及输送辊15、排纸辊27的驱动速度的关系进行说明。

如图2(a)及图2(b)所示，在打印机主体3设置有在控制部CONT的控制下被驱动的输送电机32。在该输送电机32的驱动轴上设置有小齿轮33，输送驱动齿轮35与小齿轮33啮合，输送辊15内插于输送驱动齿轮35而与其连结。

以该构成为前提，输送电机32等成为旋转驱动输送辊15的驱动部30。

另外，在输送辊15上与输送驱动齿轮35同轴地设置有内齿轮39，中间齿轮41与该内齿轮39啮合，排纸驱动齿轮43与中间齿轮41啮合。排纸驱动齿轮43的旋转轴如图2(a)所示成为排纸辊27的轴体45。

以该构成为前提，输送辊机构19的输送辊15与排纸辊机构29的排纸辊27接受来自作为同一驱动源的输送电机32的旋转驱动力，从而 被驱动。

此外，排纸辊27的旋转速度可通过调制各齿轮的齿轮比而设定为比输送辊15的旋转速度更快。因此，相对于输送辊机构19的输送速度而言，排纸辊机构29的排纸速度增快了相应的增速率。

另外，输送辊机构19对用纸P的夹持力(按压力)被设定为比排纸辊机构29对用纸P的夹持力(按压力)大。因此，当输送辊机构19与排纸辊机构29都夹持用纸P时，该用纸输送速度与排纸辊机构29的排纸速度无关，而由输送辊机构19的输送速度决定。

接着，对输送辊15及具有该输送辊15的输送辊机构19进行说明。

图3(a)是表示输送辊机构19的概略构成的图、图3(b)是表示轴承的概略构成的图。

输送辊15具有中空圆筒状的辊主体16、和形成在辊主体16的表面的长度方向(轴向)的一部分的高摩擦层50。

辊主体16例如是以卷绕镀锌钢板、不锈钢板等金属板的钢板卷材为母材形成的。辊主体16是形成为圆筒状的圆筒轴，该圆筒轴是将卷材开卷后的金属板的一对端面弯曲加工成彼此对置，并且卷材的内周面侧的面成为内周面。即，形成辊主体16的金属板在以卷材的卷痕向圆筒的内周面侧翘曲的方式残留的状态下形成为圆筒状。

另外，如图10(a)及图10(b)所示，辊主体16具有接缝80，该接缝80形成在通过弯曲加工而对接的金属板的一对端面61a、61b间。此外，本实施方式的辊主体16的周向(弯曲方向)与卷材的卷绕方向(金属板的轧制方向)相同，接缝80形成为与辊主体16的轴向大致平行。

高摩擦层50，如图3(a)所示，选择性地形成在辊主体16的除两端部外的中央部。无机粒子以尖锐部分露出的状态被固定在高摩擦层50的表面，发挥高摩擦力。

在辊主体16的表面的高摩擦层的形成区域以例如10μm～30μm左右的均匀膜厚选择性地涂覆树脂粒子而形成树脂膜，在将无机粒子、有 机粒子(例如树脂粒子等)均匀地散布在该树脂膜上后，进行烧成，由此形成高摩擦层50。作为树脂粒子，优选使用例如由环氧树脂、聚酯树脂等形成的、直径为10～20μm左右的微粒子。此外，作为无机粒子，优选使用通过破碎处理而被调整成预定粒径分布的氧化铝(氧化铝；Al₂O₃)、碳化硅(SiC)、二氧化硅(SiO₂)等陶瓷粒子。

如图3(a)所示，输送辊15的两端部被可旋转地保持在与压板24(参照图1)一体成形的轴承26上。如图3(b)所示，轴承26形成为上方开口的U字形，通过将输送辊15嵌入到该U字形部位，从前后侧及下侧的3个方向轴支承输送辊15。此外，向轴承26与输送辊15的接触面(输送辊15的表面)供给(涂覆)润滑脂等润滑油(润滑液)。在输送辊15的一端或两端形成卡合部(未图示)，该卡合部用于不能旋转地卡合连结内齿轮39、输送驱动齿轮35。在输送辊15上，为了与各种连结部件连结而可以形成各种方式的卡合部。

从动辊17通过同轴地排列多个(例如6个)辊17a而构成，配置在与输送辊15的高摩擦层50对置且抵接的位置。在由这些辊17a构成的从动辊17上安装有施力弹簧(未图示)，由此，从动辊17被向输送辊15侧施力。

因而，从动辊17以预定的按压力(相对于用纸P的夹持力)与输送辊15的高摩擦层50接触，随着输送辊15的旋转动作而从动旋转。此外，输送辊15与从动辊17之间夹持纸张P的力增大，纸张P的输送性变得更好。此外，在该从动辊17的各辊17a的表面，为了缓和与高摩擦层50的滑动接触带来的损伤而实施了例如氟树脂涂装等低磨损处理。

在本实施方式中，如图3(c)所示，在辊主体16的接缝80处形成有点焊部SP。点焊部SP例如通过照射激光而使辊主体16(金属板)的一部分熔化来形成。当然亦可是利用照射激光以外的方法来形成点焊部SP的构成。

点焊部SP与对接缝80整体施加的焊接不同，是形成于接缝80的一部分的焊接部分。在图3(c)中，虽然示出了形成在大致圆形的区域的状态，但不一定要局限于该形状。例如还可是形成在沿接缝80的形 成方向稍微膨胀的状态(例如椭圆形等)的区域的构成。

点焊部SP在接缝80中例如设置在多个位置。例如，如图3(c)所示，在比辊主体16中的由轴承26支承的位置更靠该辊主体16的旋转轴方向的端部侧的位置设置点焊部SP。另外，在由轴承26支承的位置与形成高摩擦层50的位置之间的位置也设置点焊部SP。此外，图3(c)中仅示出了辊主体16的两端部中的一方的端部，在另一端部也同样形成点焊部SP。另外，点焊部SP还可配置在辊主体16中的与上述输送驱动齿轮35及内齿轮39连接的部分附近。

另外，当点焊部SP被配置在比轴承26更靠高摩擦层50侧时，优选为配置在例如从被从动辊17按压的部分偏离的部分。

利用以上的输送辊15、轴承26、驱动部30以及从动辊17等构成喷墨打印机1的输送部(输送装置)20。

接着，参照图1、图2对喷墨打印机1的动作进行说明。

喷墨打印机1利用供纸辊13夹压位于供纸托盘11的最上部的用纸P并向下游侧送出。被送出的用纸P到达输送辊机构19。输送辊机构19在输送辊15与从动辊17之间夹压用纸P，通过基于输送辊15的旋转驱动的送纸动作朝向打印头21的下方恒速输送。输送至打印头21的下方的用纸P在菱形肋25的顶面上顺畅地通过，并且以高品质被打印头21打印。被打印头21打印后的用纸P被排纸部7的排纸辊27依次排出。

排纸辊机构29的输送速度被设定为比输送辊机构19的输送速度更快，因此用纸P以被施加了后张力的状态输送。但是，在输送辊机构19与排纸辊机构29都夹持用纸P时，该用纸输送速度由输送辊机构19的输送速度决定。因此，在像这样利用排纸辊机构29、输送辊机构19同时进行排纸和输送时，该用纸的输送速度也由输送辊机构19的输送速度决定。因此，能够实现输送均匀的正确且稳定的送纸(输送)。

此处，当在输送辊15的高摩擦层50支承并输送用纸P时，扭矩作用于辊主体16。于是，会沿着形成辊主体16的金属板的一对端面61a、61b的接缝80(参照图8)张开的方向作用应力。当辊主体16的接缝 80张开时，输送辊15不与用纸P均匀地接触，产生输送不均。

但是，在本实施方式中，输送辊15的辊主体16，由残留有钢板卷材卷绕所致的卷痕的金属板形成，且形成为卷材的内周侧的面成为内周面的圆筒状。钢板卷材的金属板的卷痕为作为钢板卷材的内周面的面成为凹面的翘曲。即，在形成辊主体16的金属板上残留向辊主体16的内周面侧翘曲的卷痕。

因此，至少卷痕不会朝向使辊主体16的接缝张开的方向作用。因此，与残留朝向辊主体16的外周面侧翘曲的卷痕的情况相比，可使辊主体16的接缝难以张开。即，根据本实施方式，即便作用有朝向使辊主体16的接缝张开的方向的应力时，也能够防止接缝张开，能够提供获得高输送精度的输送辊15。

另外，辊主体16的周向(弯曲方向)与钢板卷材的卷绕方向(金属板的轧制方向)相同。因此，能够使形成辊主体16的金属板的弯曲方向与卷痕引起的翘曲的方向一致。由此，形成辊主体16的金属板的卷痕朝向使辊主体16的接缝闭合的方向作用。

因此，能够更为有效地防止辊主体16的接缝的张开。

另外，通过采用中空的圆筒轴作为辊主体16，由此与使用实心轴的情况相比，能够大幅减轻重量。另外，与使用实心轴作为辊主体16的情况相比，能够降低对于材料的切削性的要求。因此，就能够使用不含铅等有害物质的材料作为辊主体16的材料，能够降低环境负荷。

另外，在输送辊15形成有高摩擦层50，从动辊17被配置在与该高摩擦层50抵接的位置。因此，在上述输送辊15与从动辊17之间夹持用纸P的力变大，用纸P的输送性更好。

另外，本实施方式的输送部20具备输送辊15和对该输送辊15进行支承的轴承26。因此，利用轴承26来支承可获得如上那样的高输送精度的输送辊15并使其旋转，能够利用高摩擦层50支承并高精度地输送用纸P。另外，通过采用中空的辊主体16作为输送辊15，与使用实心轴的情形相比，能够大幅减轻输送部20的重量，降低环境负荷。

另外，本实施方式的喷墨打印机1能够利用输送部20高精度地输送用纸P，能够以高打印精度对用纸P进行打印处理。另外，通过采用中空的辊主体16作为输送辊15，与使用实心轴的情形相比，能够大幅减轻装置整体的重量，能够降低环境负荷。

接着，输送辊15的制造装置进行说明。

图4是本实施方式的输送辊15的制造装置的示意图。

如图4所示，制造装置100构成为，沿着一个方向配置有开卷机110、矫平机120、第1冲压机130、和第2冲压机140。

另外，制造装置100具备将从卷材C开卷的金属板M朝一个方向送出的未图示的输送部、和将加工后的圆筒轴从金属板M切离的未图示的切断部。

开卷机110将金属板M被朝轧制方向卷绕而成的圆筒状的卷材(钢板卷材)C支承为可绕轴旋转，且用来对卷材C进行开卷。

矫平机120具备在上下交替配置的多个工作辊121，金属板M在上述上下的工作辊121之间通过，由此来矫平金属板M。本实施方式的矫平机120不会根除金属板M的卷材C所致的卷痕(翘曲)，可将卷痕调到可由第1冲压机130进行加工的程度。

第1冲压机130具备阳模(冲头)131和阴模(冲模)132，构成为通过冲压将金属板M冲裁加工成规定的形状。

第2冲压机140具备沿着一个方向配置的多个阴模(弯曲冲模)141、143及阳模(弯曲冲头)142、144，以及上模145及下模146，构成为通过冲压对金属板M进行弯曲加工。之后，利用未图示的输送部将金属板M朝一个方向间歇性地输送。并且依次利用不同的模具进行弯曲加工(依次传递)，由此使金属板M逐渐接近圆筒状。

接着，对输送辊15的制造方法进行说明。

首先，准备例如板厚为0.8mm～1.2mm左右的冷轧钢板、电镀锌钢板等金属板M被沿轧制方向卷绕的卷材C。之后，利用制造装置100 的开卷机110支承卷材C，使卷材C绕轴做旋转进而将金属板M开卷。从卷材C开卷的金属板M成为残留卷材C的内周侧的面C1为凹面、外周面侧的面C2为凸面的侧面看呈圆弧状的卷痕的状态。开卷后的金属板M由未图示的输送部向一个方向(轧制方向)输送，到达矫平机120。

到达矫平机120后的金属板M被在上下配置的多个工作辊121矫平，卷痕得到调整。由此，金属板M被平坦化成可供第1冲压机130进行加工的程度，但卷材C的内周侧的面C1为凹面的卷痕在某种程度上仍残留。经矫平机120平坦化后的金属板M被未图示的输送部朝一个方向输送，到达第1冲压机130。

到达第1冲压机130后的金属板M通过使用阳模131与阴模132的冲压而进行冲裁加工。在该冲裁加工中，通过例如图5(a)、图5(b)所示的冲裁加工将脱模后的金属板M作为母材而形成。也就是说，将辊主体16的母材即金属板M弯曲加工成与图5(a)所示的阳模131对置的上面C2成为外周面的圆筒状。

在该情况下，在冲裁工序中，如图5(b)所示，即便在脱模后的金属板M上形成塌边sd、剪切面sp、断裂面bs、毛刺(图示略)时，也优选将形成比较顺滑的塌边sd的上面C2作为辊主体16的外周侧。换言之，优选为将与毛刺、断裂面bs连续的金属板M的下面C1作为辊主体16的内周侧。

由此，当对接金属板M的一对端面61a、61b而形成具有接缝80(参照图8(c)等)的辊主体16时，能够避免毛刺、断裂面bs的凹凸成为障碍而导致接缝80张开。

因此，能够提高辊主体16的接缝80的精度、提供获得高输送精度的输送辊15。另外，毛刺处于辊主体16的内周面侧，能够避免从辊主体16的外周面突出，能够省去去毛刺的工序而提高生产性。

图6是由第1冲压机130进行冲裁加工的金属板M的平面图。

如图6所示，在金属板M上，通过冲裁加工形成有：沿输送方向(轧制方向)连续的框部66、沿与输送方向交叉的方向延伸的带状的平板部 60、连结框部66与平板部60的连结部67。在本实施方式中，平板部60大致为长方形，脱模后短边60a与轧制方向平行且长边60b与轧制方向正交。将金属板M利用未图示的输送部间歇性地输送并重复进行冲压，由此在金属板M的输送方向上等间隔地形成多个平板部60和连结部67。

由第1冲压机130冲裁加工后的金属板M被未图示的输送部输送，到达图4所示的第2冲压机140。

图7(a)～图7(c)、图8(a)～图8(c)是表示第2冲压机140进行的弯曲工序的侧视图。

到达第2冲压机140后的金属板M的平板部60通过冲压朝向平行于图6所示的短边60a的方向(轧制方向)被弯曲加工。即，以使沿平板部60的两侧的长边60b、60b的一对端面接近的方式进行弯曲加工。之后，如图7(a)～图7(c)、图8(a)～图8(c)所示，以使一对端面对置并对接的方式形成圆筒状。

具体而言，首先，利用图7(a)所示的阴模(弯曲冲模)141与阳模(弯曲冲头)142冲压金属板M的平板部60，将平板部60的两侧部62a、62b弯曲成圆弧状(优选为大致1/4圆弧)。此外，在图7(a)中，为使各部件便于理解，将平板部60、阴模141和阳模142之间分别隔开间隔地描述上述部件，而该间隔实际并不存在，平板部60、阴模141、阳模142在各个接触部处都大致为密合。对此，在后述的图7(b)、图7(c)、图8(a)～图8(c)中也是同样的。

此处，阳模142被配置为与图4所示的卷材C中作为内周侧的面C1(图7中的平板部60的下侧的面)对置。另外，阴模141被配置为与图4所示的卷材C中作为外周侧的面C2(图7中平板部60的上侧的面)对置。由此，平板部60的两侧部62a、62b向作为卷材C的内周面的面C1侧被弯曲加工。

接着，在朝一个方向输送金属板M后，利用图7(b)所示的第2的阴模(弯曲冲模)143与第2的阳模(弯曲冲头)144对平板部60的短边方向(弯曲方向)的中央部进行冲压。于是，在图4所示的卷材C 中作为内周侧的面C1侧，将平板部60弯曲成圆弧状(优选为大致1/4圆弧)。

接着，在朝一个方向输送金属板M后，如图7(c)所示，在平板部60的内侧配置芯模147。之后使用图7(c)所示的上模145与下模146，如图8(a)～图8(c)所示，使平板部60的两侧部62a、62b的各端面61a、61b接近。

此处，图7(c)及图8(a)～图8(c)所示的芯模147的外径与形成的中空圆筒状的辊主体16的内径相等。另外，如图7(c)所示，下模146的冲压面146c的半径与上模145的冲压面145a的半径分别与考虑研磨余量的辊主体16的外径的半径相等。另外，如图8(a)～图8(c)所示，下模146为左右一对分型模，将该分型模146a、146b分别构成为可独立地升降。

即，从图7(c)所示的状态起，如图8(a)所示那样使左侧的分型模146a与上模145接近，对平板部60的一侧进行冲压加工，将其弯曲成大致半圆形状。此外，上模145与下模146同样，也分为左右一对分型模(参照分型面145b)、在进行该图8(a)所示的工序时，亦可使相同侧的上模与分型模146a接近。

接着，如图8(b)所示，使芯模147稍微(可使一侧的端面61a与另一侧的端面61b接近的程度)向上模145侧移动，并且使另一侧的分型模146b与上模145接近，对平板部60的另一侧进行冲压加工，将其弯曲成大致半圆形状。

其后，如图8(c)所示，使芯模147及一对分型模146a、146b都与上模145接近，形成圆筒状的辊主体(中空管)16。在该状态下，左右两侧的端面61a、61b成为相互对置且对接的状态。即，对于该圆筒状的辊主体16而言，作为基材的金属板M的平板部60的两侧的端面61a、61b相互接近，在上述端面61a、61b间形成接缝。此处，作为图4所示的卷材C的内周侧的面C1成为辊主体16的内周面，作为卷材C的外周侧的面的C2成为辊主体16的外周面。这样，以将平板部60卷绕在芯模147上的方式形成辊主体16。

图9是表示经由图7(a)～图7(c)、图8(a)～图8(c)所示的工序逐步将平板部60形成圆筒状的金属板M的平面图。

如图6所示，脱模后的金属板M到达图4所示的第2冲压机140，向一个方向间歇性地输送，并且利用图7(a)～图7(c)、图8(a)～图8(c)所示的工序通过冲压依次对平板部60进行弯曲加工(依次传递冲压)。因此，如图9所示，到达第2冲压机140的平板部60随着靠向金属板M的输送方向的前方而逐渐接近圆筒状。在平板部60形成为圆筒状后，通过未图示的切断部切断连结部67，从而形成中空圆筒状的辊主体16。

接着，对所形成的辊主体16的接缝80进行点焊加工。焊接工序是为了通过在接缝80形成点焊部SP来提高该点焊部SP中的接缝80的强度而进行的。在该构成中，例如如图10(a)所示，从激光照射装置LA向点形成区域SA射出激光L，使该点形成区域SA熔化。

在点形成区域SA中，熔化的金属板M的一部分以连接该金属板M的端部61a及61b的状态硬化，形成点焊部SP。在本实施方式中，虽然示出照射激光L来熔化金属板M的一部分的例子，但本发明当然不局限于此。例如、还可利用其他方法(例如加热等)来熔化金属板M。

接着，在本实施方式中，为了提高形成的辊主体16的正圆度，减少偏转，进行无心研磨工序。在该研磨工序中，例如如图10(b)所示，使用形成为圆柱状(或圆筒状)的砂轮部件GD对辊主体16的外周面16a进行研磨。

在隔开比辊主体16的外径小之间隔配置的2个砂轮部件GD之间配置该辊主体16，成为辊主体16与2个砂轮部件GD的外周部分接触的状态。然后，使2个砂轮部件GD例如向相同方向旋转。通过该2个砂轮部件GD的旋转，在各砂轮部件GD和辊主体16之间产生摩擦力。

此外，作为2个砂轮部件GD，优选使用形成为长度方向(圆柱的高度方向)的尺寸比辊主体16大的砂轮部件，以便能同时对辊主体16的长度方向的整体进行研磨。此外，在砂轮部件GD旋转时，为了确保辊主体16的长度方向上的余量，优选例如以长度方向的整体与2个砂 轮部件GD接触的方式，在例如砂轮部件GD的长度方向的中央部配置辊主体16。

利用由砂轮部件GD的旋转所产生的摩擦力，辊主体16朝与该砂轮部件GD的旋转方向相反的方向旋转，并且研磨该辊主体16的外周面16a。因此，辊主体16的外周面16a的大致整个面被毫无遗漏地研磨，与研磨工序前相比，辊主体16的正圆度变得更好。

在进行了研磨工序后，得到正圆度高且偏差量小的辊主体16。此外，在该辊主体16中，通过使上述两端面61a、61b间变得更狭窄，如图11(a)所示，形成这些两端面61a、61b间的间隙更狭窄的接缝80。

此外，在上述冲压加工、研磨工序中，优选使平板部60的两端面61a、61b间不存在间隙，即，使两端面61a、61b相互抵接。然而，使得到的辊主体16的正圆度、偏差量良好且完全消除该间隙是较为困难的，在现实情况下形成具有一定程度的间隙。

对于该接缝80，上述平板部60的外周面与内周面为相同的尺寸(宽度)，由此如图11(b)所示，一对端面61a、61b间的距离在辊主体16的外周面16a侧相对宽广，在内周面16b侧相对狭窄。

在像这样形成本发明所涉及的圆筒轴的辊主体16后，在该辊主体16的表面形成图3所示的高摩擦层50。

作为该高摩擦层50的形成方法，虽然可采用干式法及湿式法(或两者兼用的方法)，但本实施方式中最好采用干式法。具体而言，首先，作为高摩擦层50的形成材料，准备树脂粒子和无机粒子。作为树脂粒子，最好使用由环氧类树脂、聚酯类树脂等构成的、直径为10μm左右的微粒子。

另外，作为无机粒子，最好使用氧化铝(氧化铝；Al₂OO₃)、碳化硅(SiC)、二氧化硅(SiO₂)等陶瓷粒子。其中，氧化铝硬度比较高，能良好地发挥提高摩擦力的作用，并且比较廉价而有利于降低成本，因而更加优选。因此，在本实施方式中作为无机粒子使用氧化铝粒子。

作为该氧化铝粒子，使用经过破碎处理而调整成预定的粒径分布的 氧化铝粒子。通过经破碎处理来制造氧化铝粒子，该氧化铝粒子的端部变得比较尖锐，通过该尖锐的端部来发挥高摩擦力。

此外，作为该氧化铝粒子，在本实施方式中，使用被调整为粒径在15μm以上90μm以下的范围内，并且作为中心径的加权平均的粒径(平均粒径)为45μm的粒子。

即，在本发明中，作为氧化铝粒子(无机粒子)，使用其平均粒径(中心径)比上述接缝80在外周面侧的距离d1(30μm)更大的粒子。

另外，尤其对于其粒径分布(粒度范围)，优选含有比接缝80的外周面侧的距离d1小，且比内周面侧的距离d2(10μm)大的粒子。进而，该粒径分布中的最小粒径优选为比接缝80中的一对端部61a、61b间的最短距离、例如内周面侧的距离d2更大。

准备好这样的树脂粒子和无机粒子后，首先，对辊主体16涂覆上述树脂粒子。即，将辊主体16配置于涂装槽(未图示)内，之后以单体的状态使该辊主体16处于例如-(负)电位。

然后，使用静电涂装装置(未图示)的摩擦带电枪向辊主体16喷雾(喷出)树脂粒子，同时使该喷雾粒子(树脂粒子)带电为+(正)高电位。于是，该带电的树脂粒子被吸附在辊主体16的外周面，形成树脂膜。

此处，通过喷涂树脂粒子而形成的树脂膜与图3所示的高摩擦层50的形成区域对应。即，并不是遍布辊主体16的全长来形成树脂膜，而是通过例如将辊主体16的两端部用胶带等遮住，从而仅在除去了两端部以外的中央部形成树脂膜。也就是说，仅在由该辊主体16构成的输送辊15的、至少与和所输送的用纸(介质)P接触的区域即中央部对应的区域，选择性地形成树脂膜51。此外，在图12(a)及后述的图12(b)、(c)中，对于接缝80省略图示。

树脂膜51上在进行喷涂涂装后残存+0.5KV左右的微弱的静电。此外，在进行该喷涂涂装时，通过使辊主体16绕轴旋转，在其全周上形成大致均匀厚度的树脂膜51。关于该树脂膜51的膜厚，可参考上述氧化铝粒子的粉径，例如形成为10μm～30μm左右。关于上述膜厚，能够 通过粒子的喷出量及喷出时间等进行适当调整。

接着，从上述涂装槽中取出形成有该树脂膜51的辊主体16，通过搬运机器人(未图示)转移至图13所示的其他涂装槽90。

在该涂装槽90上，在其下部设置有一对旋转驱动部件91、91，在上述旋转驱动部件91、91上设置有用于大致水平地支承辊主体16的卡盘92。

之后，使辊主体16的两端部保持并固定在卡盘92、92，进而通过旋转驱动部件91使卡盘92、92旋转。由此，使辊主体16沿其轴以例如100rpm～500rpm左右的低速缓慢地旋转驱动。此外，对于辊主体16，当然可以支承为稍微倾斜。

另外，在涂装槽90上，在其上部配置有电晕枪(Corona Gun)93，该电晕枪93能够在轴94上向图13中左右方向移动。另外，在涂装槽90的底部设置有排气机构90a。由此，在涂装槽90内形成朝向下方的缓慢的气流。此外，可适当设定该排气机构90a的吸引风量。

以该构成为前提，使辊主体16绕其轴旋转，并且从电晕枪93喷雾吹出上述氧化铝粒子95，由此使氧化铝粒子95选择性地静电吸附在形成于辊主体16的树脂膜51上。在使氧化铝粒子选择性地吸附在树脂膜51上的过程中，与形成树脂膜51相同，可用胶带等遮住辊主体16的两端部来进行。

在该静电涂装时设定为：卡盘92及旋转驱动部件91的表面电位与辊主体16的电位大致相等，而且涂装槽90的内面电位呈电中性而成为大致零电位。来自电晕枪93的氧化铝粒子95不会被吸附在辊主体16以外的部位。为了将该涂装槽90的内表面电位保持电中性，优选使用内表面电阻例如为10¹¹Ω左右的钢板来制造涂装槽90。

然后，设定施加于电晕枪93的电位为零V，而且设定供给到该电晕枪93的气压较低为0.2Mpa左右。接着，使该电晕枪93沿着图13中的左右方向移动，同时从上方喷射大致零电位的氧化铝粒子95，氧化铝粒子95在自重作用下沿铅垂方向自然落下。

于是，如上所述，对于辊主体16的树脂膜51而言，通过静电涂装而形成，因此残存有微弱的静电(约+0.5KV)，通过该静电将氧化铝粒子95几乎均匀地静电吸附在树脂膜51的整周。由此，静电吸附的氧化铝粒子95以与树脂膜51表面抵接进而一部分进入树脂膜51表面的状态，将该树脂膜51作为粘结剂附着在辊主体16的外周面。

这里，在本实施方式中，涂装槽90的内面电位由于电中性而成为大致零电位，而且涂装槽90内的气流形成为向下缓慢流动的气流，因而氧化铝粒子95在其自重作用下沿着铅垂方向向下方自然落下。在落下方向的下方，被水平支承的辊主体16绕其轴缓慢地旋转，因而在该辊主体16的外周面几乎均匀地散布了氧化铝粒子95。

因此，尤其氧化铝粒子95均匀地附着在未被遮住的树脂膜51的表面，由此在辊主体16上，如图12(b)所示在其中央部的树脂膜51中，氧化铝粒子(无机粒子)95分散并露出。即，氧化铝粒子95，在因静电吸附力而与树脂膜51抵接时，处于一部分进入到该树脂膜51中、其余从树脂膜51的表面突出的状态。此时，由于容易成为氧化铝粒子95相对辊主体16的表面垂直立起的状态，因此氧化铝粒子95被均匀分布，几乎都是尖锐的端部(顶部)朝向外侧地附着。

因此，氧化铝粒子95通过从树脂膜51的表面突出的端部发挥高摩擦力。这里，氧化铝粒子95为了相对于用纸P发挥必要且足够的摩擦力，优选氧化铝粒子95相对于树脂膜51的面积所占的面积为20％～80％。

此外，对于该氧化铝粒子95的涂覆(散布)而言，只要使氧化铝粒子95朝铅垂方向下方缓慢地散布即可，并非局限于基于静电涂装法进行的涂覆，亦可是例如使用喷枪的涂覆(散布)法。

如此一来，在使氧化铝粒子95散布附着在树脂膜51上后，以180℃～300℃左右的温度将该辊主体16加热20分钟～30分钟左右，烧结树脂膜51而使之固化。由此，将氧化铝粒子95固定于辊主体16。如此一来，如图12(c)所示，形成氧化铝粒子(无机粒子)95分散露出于树脂膜51中的高摩擦层50，得到本发明所涉及的输送辊15。

此外，在本实施方式中，虽然以不同的涂装槽实施树脂粒子的涂覆(喷涂)与氧化铝粒子(无机粒子)的涂覆(喷涂)，当然亦可在同一涂装槽内进行。

当像这样形成高摩擦层50时，尤其不会在接缝80形成缘于平板部60的端面61a、61b间的间隙的槽，端面61a、61b间的间隙主要被氧化铝粒子95填埋。

即，作为氧化铝粒子95，使用其平均粒径大于接缝80在外周面侧的距离d1，因此氧化铝粒子95的大半不会进入到接缝80内，如图14所示经由树脂膜51附着于辊主体16的外周面上。因而，在接缝80上，无论是否在平板部60的端面61a、61b间形成间隙，通过使氧化铝粒子95覆盖在该间隙上，实质上将不会形成缘于该间隙的槽。

另外，作为氧化铝粒子95，由于使用含有小于接缝80在外周面侧的距离d1(30μm)、且大于在内周面侧的距离d2(10μm)的粒子95a的粒径分布(粒度范围)的氧化铝粒子，故这样的粒子95a进入到形成于接缝80的间隙并残留于其中，由此切实地避免形成缘于接缝80的槽。

另外，在使用时等，即便在辊主体16(输送辊15)上作用朝向缩窄间隙的方向的力，由于进入其中的氧化铝粒子95a会克服该力，故抑制了辊主体16(输送辊15)的变形。因此，对于具备该输送辊15的输送辊机构19而言，避免了缘于输送辊15的变形的输送不均。

进而，作为氧化铝粒子95，其粒径分布中的最小粒径采用比接缝80中的一对端面61a、61b间的最短距离、也就是内周面侧的距离d2更大的粒径，因此当在辊主体16的表面配设氧化铝粒子95而形成高摩擦层50时，氧化铝粒子95不会穿过形成于接缝80的间隙而进入到辊主体16内。因此，减轻了随后将辊主体16内净化等处理，能够相应地提高生产性。

经过以上的工序，如图3(a)所示形成了氧化铝粒子在树脂膜中分散露出的高摩擦层50，从而得到输送辊15。

如以上那样，根据本实施方式，由于在金属板M的对置的一对端部61a以及61b彼此的接缝80形成有点焊部SP，所以能够提高接缝80的强 度。由此，能够防止接缝80处的变形。另外，在本实施方式中，并不是对接缝80整体进行焊接，而是在接缝80的一部分形成点焊部SP，因此不会受到对整体进行焊接时产生的内部应力的影响。由此，能够防止输送辊15的变形，能够抑制输送精度的下降。

本发明的技术范围并不局限于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内可适当地追加变更。

另外，在上述实施方式中，辊主体16构成为例如以卷绕镀锌钢板、不锈钢板等金属板的钢板卷材作为母材来形成，但并非局限于此。例如亦可以平板状的金属板作为母材、由该平板金属板形成与上述平板部60几乎同形同尺寸的金属板，并对该金属板加工来形成辊主体16。因此，例如在上述说明或以下的记载中，即便将平板部60更换成该金属板亦可适用。

另外，例如还可在形成于辊主体16的接缝80的一部分上，如图15(a)所示那样设置开口170。

形成于辊主体16的接缝80，如图15(b)所示，成为一对端面61a、61b的内周侧密合、外周侧分离的槽状。或者有时接缝80的一对端面61a、61b彼此不抵接，端面61a、61b稍微分离，形成为间隙。而且，由于该接缝80遍及输送辊15的全长形成，故当向轴承26供给的润滑脂L附着在输送辊15的表面上时，润滑脂L会因毛细管现象而沿接缝80传播流动。尤其为了提高输送辊15的强度，越减小接缝80(端面61a、61b的最大距离d1)，润滑脂L的毛细管现象越强，润滑脂L容易沿接缝80流动。

因此，如图15(c)所示，在形成于辊主体16的接缝80的一部分设置开口170。该开口170如图15(c)所示，由分别设置于形成接缝80的一对端面61a、61b的切口部176、177所形成。当对接端面61a、61b时，切口部176、177之间的最大距离d2例如被设定为1mm左右以上，作为开口170发挥功能。

开口170，在遍及输送辊15(辊主体16)的全长形成的接缝80之中，设置在除形成有高摩擦层50的区域与支承于轴承26的区域以外 的区域。也就是说，高摩擦层50形成在输送辊15的大致中央部，且输送辊15的两端侧被支承在轴承26上，因此在输送辊15上至少设置2个开口170。

设置开口170是为了避免向轴承26供给(涂覆)的润滑脂L(润滑油)沿接缝80(端面61a、61b的间隙)到达高摩擦层50。即，通过在接缝80的一部分设置开口170，阻止了润滑脂L的毛细管现象。具体而言，通过在接缝80中的支承于轴承26的区域与形成高摩擦层50的区域之间设置开口170，来避免润滑脂L到达高摩擦层50。而且，通过调整开口170的大小(一对切口部176、177间的最大距离d2)，能够可靠地阻止润滑脂L的毛细管现象。

此外，不局限于在形成接缝80的一对端面61a、61b各端面形成用于形成开口170的切口部176、177。也就是说，如图15(d)所示，亦可仅在形成接缝80的一对端面61a、61b的一方(例如端面61a)形成切口部178，利用切口部178与端面61b形成开口170。另外，作为开口170的形状，不局限于矩形，亦可为圆形等。

另外，亦可将形成于辊主体16的接缝80的形状形成为图16(a)所示的形状。即，接缝80的第1端面274与第2端面275在辊主体271的外周面271a侧相互接触。第1端面274与第2端面275之间的间隙从径向外侧朝向内侧宽度逐渐增大。另外，第1端面274及第2端面275的形状除折弯部85以外，遍及辊主体271的全长形成同一形状。

另外，由第1端面274与外周面271a形成的第1角度α、及第2端面275与外周面271a形成的第2角度β都形成为小于90°。

接缝80的第1端面274及第2端面275在外周面271a侧相互接触，提高了在连接部276的外周面271a侧的平滑度。因此，即便输送辊15旋转，其外周面也能够与记录纸P稳定地接触。因此，能够以高精度输送记录纸P。

如图16(b)所示，接缝80的形状亦可形成为由接缝80的第1端面274与外周面271a形成的第1角度α小于90°、由第2端面275与外周面271a形成的第2角度β在90°以上的大小。即，连接部276中的第1端面274及第2端面275亦可采用在周向上向规定的方向倾斜 的形状。

此外，接缝80的形状可经过以下的工序来形成。即，在利用依次传递冲压加工中的冲裁加工形成金属板270后，对金属板270的第1端面274及第2端面275实施端面调整加工，调整第1端面274及第2端面275相对于外周面271a的倾斜度。

如图16(c)所示，利用冲压加工调整第1端面274及第2端面275相对于外周面271a的倾斜度。利用该调整使得由第1端面274与外周面271a形成的第1角度α、及由第2端面275与外周面271a形成的第2角度β都小于90°。

因此，在对金属板270进行弯曲加工而成形圆筒状的辊主体271时，第1端面274与第2端面275至少在外周面271a侧相互接触。

另外，在辊主体16(输送辊15)的两端部，如上所述在其一方或两方形成有用于与图2所示的输送驱动齿轮35、内齿轮39等多种连结部件连结的卡合部。例如如图17(a)、(b)所示，能够在由圆筒状的管(中空管)构成的辊主体16的相对置的位置、即限定辊主体16的直径的二点的形成面上分别形成贯通孔71a、71a、形成包含该一对贯通孔71a、71a而成的卡合孔(卡合部)71。根据该卡合孔71，能够利用轴、销等(未图示)来固定齿轮等的连结部件72。

另外，如图18(a)、(b)所示，还可以在辊主体16的端部形成D缺口(D cut)状的卡合部73。该卡合部73形成于圆筒状的中空管(辊主体16)的端部，如图18(a)所示，其一部分具有俯视时被切成矩形状的开口73a，由此，如图18(b)所示，端部侧面的外形形成为外观上呈D状。

因此，通过将齿轮等连结部件(未图示)与该外观上呈D状的卡合部73卡合，能够将该连结部件不会相对于辊主体16(输送辊15)空转地进行安装。此外，关于该卡合部73，形成有与中空管(辊主体16)的内部孔连通的槽状的开口73a，因而通过利用该开口73a，也能将连结部件不会相对辊主体16空转地进行安装。具体地说，在连结部件上形成凸部，使该凸部嵌合于开口73a，从而能够避免空转。

另外，如图19(a)、(b)所示，能够在辊主体16的端部形成具有槽74a与D缺口部74b的卡合部74。在该卡合部74中，D缺口部74b形成在辊主体16的外端，槽74a形成在D缺口部74b的内侧。如图19(a)所示，槽74a是对辊主体16沿其周向切除大致一半而形成的。D缺口部74b在槽74a的外侧具有沿着与该槽74a正交的方向延伸的开口74c，在该开口74c的两侧具有一对折弯片74d、74d。即，如图19(b)所示，通过将一对折弯片74d、74d折弯到辊主体16的中心轴侧，使与该折弯片74d、74d对应的部分成为从辊主体16的圆形的外周面凹陷的状态。

因此，通过使齿轮等连结部件(未图示)与槽74a卡合或与D缺口部74b卡合，能够将该连结部件以不会相对辊主体16(输送辊15)旋转地进行安装。另外，在该卡合部74中，通过利用形成于折弯片74d间的开口74c，也能够将连结部件以不会相对辊主体16空转地安装。具体而言，通过在连结部件上形成凸部、使该凸部与开口74c嵌合，能够避免空转。

另外，如图20(a)、(b)所示，还能够在辊主体16的端部形成具有槽75a与开口75b的卡合部75。在该卡合部75中，开口75b形成在辊主体16的外端，槽75a形成在开口75b的内侧。如图20(a)所示，槽75a是通过对辊主体16沿着其周向切除掉大致一半而形成的。开口75b是在槽75a的外侧将辊主体16的一部分切成平面视呈矩形状，由此如图20(b)所示，端部侧面的外形形成为在外观上呈D状的开口。

因而，通过使齿轮等连结部件(未图示)与槽75a卡合或与由开口75b形成的外观上呈D状的部位卡合，能够将该连结部件以相对辊主体16(输送辊15)不会空转地进行安装。另外，该卡合部75也与图18(a)、(b)所示的卡合部73相同，也能够通过利用开口75b来将连结部件相对辊主体16不会空转地进行安装。

为形成这样的卡合孔71、卡合部73、74、75，还可以对冲压加工平板部60而获得的辊主体16进一步施加切削加工等来进行。但是，此时会因为对辊主体16形成卡合部而另外追加加工工序，导致成本、时间的效率下降。因此，在本发明的制造方法中，在第2冲压工序中对辊主体16进行冲压加工之前，将通过第1冲压工序的冲压加工而成为卡 合部的展开卡合部预先形成在平板部60，之后在第2冲压工序中对该平板部60进行冲压加工而形成辊主体16时，卡合部也同时形成。

具体而言，在将卷绕成卷材状的金属板M冲裁加工成细长的大致矩形板状的平板部60时，在从该大型金属板M加工成小型的平板部60的同时，在得到的平板部60的端部形成切口状、突片状、孔状、或槽状等展开卡合部。

例如，如图21(a)所示，在平板部60的端部的规定位置加工一对贯通孔71a、71a、将它们预先作为展开卡合部76a、由此通过对该平板部60进行冲压加工而使一对贯通孔71a、71a对置，能够形成图17(a)、(b)所示的卡合孔71。

另外，如图21(b)所示，通过将平板部60的端部切成规定形状而预先作为由一对切口部73b、73b构成的展开卡合部73c，再对该平板部60进行冲压加工，能够形成图18(a)、(b)所示的卡合部73。

进而，如图21(c)所示，通过将平板部60的端部切成规定形状而预先作为展开卡合部76b，再对该平板部60进行冲压加工，能够形成图19(a)、(b)所示的卡合部74。即，作为展开卡合部76b，通过预先形成一对切口部(凹部)74e、74e与一对突片74f、74f，能够形成卡合部74。但是，在该例中，当对平板部60进行冲压加工后，由于需要将一对突片74f、74f朝内侧进行折弯加工来形成折弯片74d，故为了充分降低加工工序方面的成本、提高时间的有效化而稍显不足。

因此，如图21(d)所示，将平板部60的端部切成预定形状形成为展开卡合部76c，通过对该平板部60进行冲压加工，而能够形成图20(a)、(b)所示的卡合部75。即，作为展开卡合部76c，通过预先形成一对切口部(凹部)75c、75c和一对突片75d、75d，能够形成卡合部75。在该例中，对平板部60进行冲压加工时，一对突片75d、75d也弯曲成圆弧状，从而能在该突片75d、75d间形成图20(b)所示的开口75b。因而，因此，无需对通过冲压加工而形成的辊主体16进一步追加加工，由此，能够充分降低加工工序方面的成本、提高时间的有效化。

此处，在图21(b)～(d)所示的例子中，以图18、图19、图 20所示的卡合部73，74，75隔着接缝80形成的方式，在平板部60的两端部形成展开卡合部73c、76b、76c。这样，通过在两端部形成展开卡合部73c、76b、76c，能使所形成的辊主体16的接缝80比该辊主体16的长度短。因此，能够抑制接缝80形成时端部61a、61b局部抵接干涉所引起的辊主体16的变形。

另外，本发明并不局限于此，如图22(a)～(c)所示，还可不在平板部60的两端部形成展开卡合部，在其宽度方向(弯曲方向)的中心线的附近也可形成展开卡合部。即，如图22(a)所示，通过在端部形成由细长的矩形状的切口构成的展开卡合部76d，能够形成图18所示的卡合部73。另外，通过形成图22(b)所示的由T字状的切口构成的展开卡合部76e，能够形成图19所示的卡合部74，进而，通过形成图22(c)所示的由大致T字状的切口构成的展开卡合部76f，能够形成图20所示的卡合部75。

像这样，如果将展开形成部76d～76f形成在弯曲方向上的中心线的附近，则能够以更高的精度形成由上述展开形成部76d～76f而得到的卡合部73～75。

如上所述，在本实施方式的输送辊15的制造方法中，当利用冲压加工从大型金属板(第2金属板)M形成小型的金属板(第1金属板)60时，也同时形成展开卡合部，进而当对金属板(第1金属板)60进行冲压加工时，会从展开卡合部形成卡合部71、73、74、75，因此在形成辊主体16后，无需为了形成卡合部而另外追加加工工序。

因此，节约了因追加的加工工序带来的成本、时间，由此能使输送辊15自身的成本大幅削减，也提高了生产性。尤其，在将大型金属板小型化时，由于可统一形成展开卡合部，故能够进一步简化工序。

此外，如图11(a)所示，在本实施方式所涉及的输送辊15(辊主体16)中，虽然将其接缝80形成为与由圆筒状的中空管构成的辊主体16的中心轴平行，但本发明并不局限于此，例如亦可将形成在作为基材的平板部60的一对端部间的接缝形成为：在圆筒状管(辊主体)的外周面上的、与该圆筒状管的中心轴平行的直线上，不以线段与该直线重合，而仅以一个或多个点重合。

具体而言，如图23(a)所示，作为接缝81，还可形成为以不与辊主体16的中心轴16c平行而与之交叉的方式，在辊主体16的外周面沿其周向延伸，并且从辊主体16的一端延伸到另一端。为了形成这样的接缝81，作为成为基材的金属板，不形成细长的矩形状的平板部60，而如图23(b)所示形成细长的平行四边形的平板部60a，并以符号16d所示的直线成为中心轴的方式进行冲压加工。由此，得到图23(a)所示的辊主体16，接缝81不与中心轴16c平行。

此外，在图23(a)所示的辊主体16中，其接缝81形成为从辊主体16的一端到另一端，在其周面上只转过不到一周。这是由于容易进行对平板部60a的冲压加工的缘故。但是也可以如图23(c)所示，将接缝82形成为从辊主体16的一端到另一端，在其周面上转过一周以上、即以螺旋状旋转。此时，作为成为基材的金属板，只要将图23(b)所示的细长的平行四边形的平板部60a中的、角度θ偏向锐角设定即可。

另外，如图24(a)所示，还可将接缝83形成为由正弦波等曲线构成的波线状。为形成这样的接缝83，作为成为基材的金属板，如图24(b)所示，使用呈细长的大致矩形状、且其两方的长边形成为波线状的平板部60b，按照符号16d所示的直线成为中心轴的方式进行冲压加工。此外，对于形成为波线状的一对长边而言，为通过冲压加工使上述长边彼此接近，当然在相互对应的部位间形成为：当一方的长边为山部时在另一方的长边为谷部，相反当一方的长边为谷部时在另一方的长边为山部。另外，在该例中，虽然形成为接缝83的中心线与辊主体16的中心轴平行，但亦可形成为该接缝83的中心线不与辊主体16的中心轴平行。此时，作为成为基材的金属板，只要使用图23(b)所示的细长的平行四边形的金属板、且其两方的长边形成为波线状即可。

另外，如图25(a)所示，还可将接缝84形成为折弯成钩状的波线状。为了形成这样的接缝84，作为成为基材的金属板，如图23(b)所示，使用呈细长的大致矩形状、且其两方的长边形成为折弯成钩状的波线状的平板部60c，按照符号16d所示的直线成为中心轴的方式进行冲压加工。

在该平板部60c中，也在形成为波线状的一对长边中的相互对应的部位间，形成为当一方的长边为山部时在另一方的长边为谷部，相反当 一方的长边为谷部时在另一方的长边为山部。此外，在该例中，虽然也将接缝84的中心线形成为与辊主体16的中心轴平行，但亦可与接缝83的情形相同，形成为不与辊主体16的中心轴平行。

另外，对于接缝而言，不局限于图23～图25所示的例子，可采用多种形状。例如、既可组合由图24(a)所示的曲线构成的波线和图25(a)所示的折弯的波线，亦可对它们组合图23所示的斜线。

像这样，如果将接缝81～84形成为相对于与圆筒状管(辊主体16)的中心轴平行的直线不以线段重合、而仅以一个或多个点重合，则在具有该辊主体16的输送辊15与从动辊17协作来输送用纸P时，即送纸时，用纸P的输送速度恒定，能够更加可靠地避免输送不均。

即，如图26所示，输送辊15在送纸时与用纸P接触的部位，基本上是其外周面上的直线L、即与中心轴16c平行的直线L。因此，如图7(b)所示，在输送辊15(辊主体16)的接缝80与辊主体16的中心轴16c平行的情况下，该输送辊15的接缝80整体暂时地(瞬间的)接触用纸P。于是，就本实施方式的输送辊15而言，不会如上所述由于该接缝80而形成槽，因而不会发生问题，但是若由于该接缝80而形成槽，则该槽暂时且同时地接触用纸P，因此，用纸P的整个宽度瞬间地与接缝80导致的槽接触。结果，由于在该槽处比输送辊15其他的外周面凹陷，相对于用纸P的接触阻力变小，因而用纸P的输送速度暂时降低，产生输送不稳。

但是，如图23(a)、(c)、图24(a)、图25(a)所示，只要形成接缝81～84，即便由于该接缝而形成槽，该槽在送纸时同时与用纸P接触的部位变成只有一个或多个点。因此，在与输送辊15的其他面(线)触碰的情形相比，接触阻力几乎无变化，由此，用纸P的输送速度恒定，避免了输送不均。

另外，关于由圆筒状的中空管形成的输送辊15(辊主体16)的接缝，除了上述例子以外，可以例如如图27(a)所示，具有由与辊主体16的中心轴平行的直线部85a和与其正交的直线部85b形成的、矩形波状的折弯部85。对于具有该折弯部85而形成的接缝而言，由于该接缝而暂时形成槽时，该槽在送纸时不会同时地与用纸P的宽度整体接 触，因而用纸P的输送速度大致恒定，避免了输送不稳。

另外，对于该折弯部85而言，如图27(b)所示，既可遍及辊主体16的整个长度来形成，亦可如图27(c)所示，选择性地形成在除其中央部之外的两端部。如图27(c)所示，当将折弯部85仅形成在两端部时，该折弯部85间成为与辊主体16的中心轴平行的中央直线部86。但是，虽未图示，但亦可将折弯部85间的中央直线部如图23(a)所示那样形成为不与中心轴16c平行的斜线。

另外，当如此将折弯部85仅形成在两端部、将其间的中央部作为中央直线部86时，优选使图12(c)所示的高摩擦层50的形成区域与中央部直线部86对应。

在接缝形成折弯部85，因此若将该折弯部85作为由凹凸而形成的嵌合部则该折弯部85(嵌合部)难以按照设计而进行嵌合，并使凸部的前端和与其对应的凹部之间无间隙地接近(对接)。因此，若遍布辊主体16的全长形成折弯部85，容易在辊主体16发生变形、扭曲等。因此，如果如图27(c)所示仅在两端部形成折弯部85，则能够抑制产生上述变形、扭曲等的情况。此外，尤其是将与作为和用纸P直接接触的区域的高摩擦层50对应的中央部，作为中央直线部86而不是折弯部85，从而能够可靠地避免与用纸P直接接触的区域发生变形、扭曲等情况。

另外，如图27(b)所示，当遍及辊主体16的长度整体地形成折弯部85时，如图28(a)所示，亦可将由该折弯部85构成的接缝87形成为包括：由直线部85b构成的多个交叉部87a、连结该交叉部87a的一侧的端部间的第1直线部87b、和连结另一侧的端部间的第2直线部87c。此处，第1直线部87b及第2直线部87c形成为与辊主体16的中心轴大致平行，交叉部87a形成为与该第1直线部87b及第2直线部87c正交、也就是与辊主体16的中心轴正交。另外，第2直线部87c形成为比第1直线部87b更短。

当形成该构成的接缝87时，尤其优选将在第2直线部87c相互对置的一对端部间的距离d3形成为比在第1直线部87b相互对置的一对端部间的距离d4更长。此外，此处提及的一对端部间的距离d3、d4均指在辊主体16的外周面形成的间隙中的端部间的距离。

如此一来，能够更高地设定辊主体16的、作为圆筒状中空管的形状、尺寸的精度，因此，能够避免缘于辊主体16的变形等的输送不均。即，在作为用于形成该辊主体16的基材的金属板中，构成第2直线部87c的一方的端部成为以相邻的一对交叉部87a、87a与连结上述端部间的第2直线部87c为外形的凸片87d。因此，当对金属板进行冲压加工而欲使该凸片87d与对置的端部接近时，如图28(b)中双点划线所示，该凸片87d的前端侧未被充分地弯曲成圆周面状，而成为相对于对置的端部浮起尺寸t1量的状态，结果导致在该第2直线部87c形成阶梯。于是，由于该阶梯的缘故，在获得的辊主体16上容易产生变形等，对于形状、尺寸很难获得良好的精度。

因此，通过使该第2直线部87c的端部间的距离d3比第1直线部87b中的端部间的距离d4更长，其中该第1直线部87b形成为比该第2直线部87c更长，由此如图28(b)中实线所示，凸片87d的前端侧浮起量的尺寸t2与上述t1相比变少(减小)，由此能够抑制在第2直线部87c形成阶梯。

此外，在图28(b)中，虽然为了便于理解而放大标注了尺寸t2，但实际上该尺寸t2几乎接近零，无实质的阶梯。也就是说，通过如此来抑制在第2直线部87c形成阶梯，能够抑制缘于该阶梯的辊主体16的变形等，能够提高关于形状、尺寸的精度。

另外，如图27(c)所示，当将折弯部85仅形成在辊主体16的两端部时，如图29所示，优选将在该折弯部85中的交叉部87a(直线部85b)相互对置的一对端部间的距离d5形成为比在中央直线部86相互对置的一对端部间的距离d6更短。

如此一来，由于距离d5相对变短且交叉部87a的端部间的间隙变得非常狭窄，故在对作为用于形成辊主体16的基材的金属板进行冲压加工时，能利用构成交叉部87a的一对对置的端部限制一方的端部与另一方的端部之间的长度方向(轴向)的偏差。因此，在得到的辊主体16(输送辊15)上难以产生形变、扭转等，避免了缘于该形变、扭转等的输送不均。

此外，如图27(c)所示，当将折弯部85仅形成在辊主体16的 两端部时，如图29所示，既可形成为在构成该折弯部85的凸片87d的第2直线部87c相互对置的一对端部间的距离d7比在中央直线部86相互对置的一对端部间的距离d6更短，亦可形成为较之更长。

如果将距离d7形成为比距离d6更短，则在观察接缝的全长时，容易使对置的一对端部间形成的间隙更为均一化，由此得到的辊主体16的形状、尺寸的精度更高。即，中央直线部86的长度比折弯部85的第2直线部87c的长度更长，因此中央直线部86的一对端部间与第2直线部87c相比更能以高精度接近。由此，即便使可相对优化端部间的精度的中央直线部86一方的一对端部间的距离比第2直线部87c更长而增大了其间隙，也能够充分地均一形成该间隙，因此避免了缘于得到的辊主体16的形变、扭转等的输送不均。

另一方面，如果将距离d7形成得比距离d6长，则如图28(b)所示，凸片87d的前端侧浮起量的尺寸t2变少(减小)，由此抑制了在第2直线部87c形成阶梯。由此，通过如此来抑制在第2直线部87c形成阶梯，抑制了缘于该阶梯的辊主体16的变形等，提高了关于形状、尺寸的精度，从而避免了输送不均。

此外，对于由圆筒状的中空管构成的输送辊15(辊主体16)的接缝而言，除上述例子以外，还可例如如图30(a)所示使折弯部88的交叉部88a不与辊主体16的中心轴平行，将折弯部88中的凸片88b的前端侧的角度α形成为钝角(不足180°)。如此一来，当在金属板的冲压加工中使一对端面接近时，容易使凸片88b的前端与对应的凹部嵌合，因此能够抑制在辊主体16上产生形变、扭转等。

另外，如图27(c)所示，在将折弯部85仅形成在两端部的构造中，既可将折弯部85例如如图30(b)所示那样替换成图24(a)所示的曲线所构成的波线89a、亦可如图30(c)所示那样替换成图25(a)所示的折弯的波线89b。

另外，既可组合图27(a)所示的矩形波状的折弯部85和图30(b)所示的曲线构成的波线89a来形成接缝，亦可组合矩形波状的折弯部85和图30(c)所示的折弯的波线89b来形成接缝。

另外，以下对关于点焊部SP的例子进行叙述。

在上述实施方式中，虽然示出了对接缝80形成为直线状的辊主体16形成点焊部SP的例子，但当然并非局限于此。例如、除了直线状的接缝80以外，例如还可以对于上述各形状的接缝80适当地形成点焊部SP。

另外，例如如图31所示，在将与旋转驱动部的连接部73D形成在端部的输送辊15的辊主体16中，优选构成为将点焊部SP设置在连接部73D的附近(例如连接部73D与轴承26之间)。

另外，例如当在接缝80形成凹凸部110时，亦可应用本发明。如图31所示，凹凸部110按照使金属板M的一方的端部61a与另一方的端部61b嵌合的方式形成为矩形。凹凸部110具有例如沿着辊主体16的旋转轴方向的第一边110a和沿着辊主体16的周向的一对第二边110b。

在该情况下，优选构成为将点焊部SP设置在例如第一边110a及第二边110b的至少一方。例如通过在第一边110a形成点焊部SP，使得凹凸部110相对于例如辊主体16的周向的力的强度增高。因此，能够避免例如凹凸部110沿该周向张开或凹陷到内部。

另外，当在第二边110b形成点焊部SP时，由于容易进行形成位置的对位，故能够容易形成。当然，当在第二边110b形成点焊部SP时，也能够相对于辊主体16的周向的力提高强度。另外，亦可构成为设置在第一边110a及第二边110b的所有边上。

另外，亦可在接缝80的直线部80a与凹凸部110的边界部分110c形成点焊部SP。例如边界部分110c容易施加来自凹凸部110的力。因此，通过设置点焊部SP来提高边界部分110c的强度，能够可靠地避免在凹凸部110的变形。

此外，图31中举例对将该凹凸部110配置在例如连接部73D与轴承26之间的情况进行了说明，当然并非局限于该构成。例如即便当凹凸部110形成在比轴承26更靠高摩擦层50侧时，与上述相同，也能够适当地在凹凸部110形成点焊部SP。

另外，当通过冲压加工将金属板M形成为圆筒状时，如图32(a)所示，还能够以金属板M的一方的端部61a与另一方的端部61b在辊主体16的外面16a侧抵接的方式形成金属板M。此时，如图32(b)所示，由于从辊主体16的外面16a侧施加激光等能量来形成点焊部SP，故当外面16a侧抵接时，点焊部SP的完成状态优良。

Claims (13)

1.一种输送装置，其特征在于，具备：

输送辊，该输送辊通过使金属板的对置的一对端部接近或者抵接而形成为圆筒状，并具有形成有点焊部的接缝，所述输送辊在表面形成有用于输送被记录介质的高摩擦层；和

支承部，该支承部以所述输送辊沿着周方向旋转的方式对所述输送辊的从所述高摩擦层偏离的部分进行支承。

2.根据权利要求1所述的输送装置，其特征在于，

所述点焊部设置在比所述支承部更靠所述输送辊的旋转轴方向的端部侧。

3.根据权利要求1所述的输送装置，其特征在于，

所述输送辊，在所述旋转轴方向的端部具有与使该输送辊旋转的旋转驱动部连接的连接部，

所述点焊部设置在所述连接部的附近。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的输送装置，其特征在于，

所述点焊部设置在所述支承部和所述高摩擦层之间。

5.根据权利要求1所述的输送装置，其特征在于，

所述输送装置还具备从动辊，该从动辊按压所述输送辊并且随着所述输送辊的旋转而旋转，将被记录介质夹持在所述从动辊和所述输送辊之间，

所述点焊部设置在所述输送辊之中的从由所述从动辊按压的部分偏离的部分。

6.根据权利要求1所述的输送装置，其特征在于，

形成所述接缝的所述一对端部，具有使该一对端部的一方的端部与另一方的端部嵌合的凹凸部，

所述点焊部设置于所述凹凸部。

7.根据权利要求6所述的输送装置，其特征在于，

所述凹凸部具有沿着所述输送辊的旋转轴方向的第一边，

所述点焊部设置于所述第一边。

8.根据权利要求6所述的输送装置，其特征在于，

所述凹凸部具有沿着所述输送辊的周方向的第二边，

所述点焊部设置于所述第二边。

9.根据权利要求6所述的输送装置，其特征在于，

在所述接缝形成有与所述凹凸部连接的直线部，

所述点焊部设置于所述直线部与所述凹凸部的边界部分。

10.根据权利要求6所述的输送装置，其特征在于，

所述凹凸部设置在比所述支承部更靠所述输送辊的旋转轴方向的端部侧。

11.根据权利要求1所述的输送装置，其特征在于，

所述点焊部是所述金属板的一部分熔化而形成的部分。

12.根据权利要求11所述的输送装置，其特征在于，

所述点焊部是对所述金属板的一部分照射激光而形成的部分。

13.一种打印装置，其特征在于，具备：

输送部，该输送部用于输送被记录介质，使用权利要求1至12中任一项所述的输送装置；和

打印部，该打印部对由所述输送装置输送的所述被记录介质进行打印处理。

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