JP2011136822A - 搬送ローラー、搬送ユニット、印刷装置及び搬送ローラーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】時間の経過による反りを低減できる搬送ローラー、搬送ユニット、印刷装置及び搬送ローラーの製造方法を提供する。
【解決手段】金属板をプレス加工して、その一対の端部６１ａ，６１ｂを互いに対向させて円筒状に形成され、一対の端部６１ａ，６１ｂ間に繋ぎ目８０を有するローラー本体１６を備える搬送ローラー１５であって、ローラー本体１６の軸心Ｏ１と直交する断面形状において、繋ぎ目８０と軸心Ｏ１とを通る第１直線ＣＬ１において互いに対向する第１軸心対向部１６０の厚みＴｈ１が、軸心Ｏ１において第１直線ＣＬ１と直交する第２直線ＣＬ２において互いに対向する第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２よりも小さく構成されている。
【選択図】図５

Description

本発明は、搬送ローラー、搬送ユニット、印刷装置及び搬送ローラーの製造方法に関する。

従来から、シート状の記録媒体に情報を印刷する印刷装置が用いられており、この印刷装置には被搬送物である記録媒体を搬送する搬送ユニットが設けられている。この搬送ユニットは、記録媒体を搬送する搬送ローラーを有している。搬送ローラーには中実の丸棒部材が一般的に使用されている。記録媒体は搬送ローラーに保持され、搬送ローラーが回転することで搬送される。また、この搬送と共に記録媒体に対して印刷が行われるため、適正な印刷のためには、記録媒体を高い位置決め精度で搬送する必要がある。

一方、中実の部材は重量およびコストが嵩むという課題があり、さらなる軽量化およびコストの削減が検討されている。ここで、特許文献１には、金属板をプレス加工して曲げて、一対の端部を対向させ、中空の円筒軸を製造する技術が記載されている。

特開２００６−２８９４９６号公報

ところで、記録媒体を高い位置決め精度で搬送するためには、真円度が高く、軸方向に対する反りの少ない直線性が優れた円筒軸が求められる。
しかしながら、製造時において、直線性に優れていた円筒軸であっても、時間の経過により反りが発生して、搬送性能が低下する場合がある。この円筒軸の経時変化は、金属板の一対の端部を対向させた際に形成される繋ぎ目側が、凸となる反りとして表れる。
円筒軸の経時変化による反りは、製造時に真円度を高めるため繋ぎ目に種々の加工を施すことで、その部位に蓄積された軸方向に延びようとする内部応力が、時間の経過と共に抜けることにより発生すると考えられる。

例えば、金属板の一対の端部を隙間なく接触させるために、その一対の端部を合わせ込み、周方向に潰すようなプレスを施す場合があるが、そうすると、潰し代が軸方向に逃げて、繋ぎ目部に軸方向に延びようとする内部応力が生ずる。
また、例えば、上記特許文献に記載されているように、金属板の一対の端部にそれぞれ凹部と凸部を形成して、その一対の端部を対向させて凹部に凸部を圧入させると、繋ぎ目部に軸方向に延びようとする内部応力が生ずる。
また、例えば、金属板の一対の端部を隙間なく接触させるために、その一対の端部に予めプレスをかけて、所定角度の先細り形状にすると、その一対の端部に内部応力が蓄積され、それらを対向させると、結果、繋ぎ目部に軸方向に延びようとする内部応力が生ずる。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、時間の経過による反りを低減できる搬送ローラー、搬送ユニット、印刷装置及び搬送ローラーの製造方法を提供することを目的としている。

上記の課題を解決するために、本発明は、金属板をプレス加工して、その一対の端部を互いに対向させて円筒状に形成され、上記一対の端部間に繋ぎ目を有する円筒軸を備える搬送ローラーであって、上記円筒軸の軸心と直交する断面形状において、上記繋ぎ目と上記軸心とを通る第１直線において互いに対向する第１軸心対向部の厚みは、上記軸心において上記第１直線と直交する第２直線において互いに対向する第２軸心対向部の厚みよりも小さいという構成を採用する。
このような構成を採用することによって、本発明では、円筒軸の軸心と直交する断面形状において、第２軸心対向部の厚みより第１軸心対向部の厚みが小さいと、相対的に第２軸心対向部の厚みは大きくなる。第１軸心対向部は、繋ぎ目に対応する部位なので、軸方向に延びようとする内部応力が蓄積され、その内部応力により軸方向に延びようとするが、第２軸心対向部の厚みが相対的に大きくなっているので、その変形を押さえ込むことが可能となる。また、第１軸心対向部の厚みを小さくすることで、軸方向に延びようとする内部応力を低減させることができる。

また、本発明においては、上記断面形状において、上記第１軸心対向部と上記第２軸心対向部とを結ぶ間の上記円筒軸の厚みは、上記第１軸心対向部から上記第２軸心対向部に向かうに従って漸次変化しているという構成を採用する。
このような構成を採用することによって、本発明では、第１軸心対向部から第２軸心対向部へと厚みを漸次変化させることで、その間において局所的な段差等による応力集中の発生や力伝達の妨害が防止され、円筒軸の反り、さらには真円度を低下させる歪みの発生を防止できる。

また、本発明においては、上記断面形状において、上記円筒軸の外径形状は、上記軸心を中心とする真円形状であり、上記円筒軸の内径形状は、上記軸心を中心とする楕円形状であるという構成を採用する。
このような構成を採用することによって、本発明では、円筒軸の外形形状を真円形状として、内径形状を楕円形状とさせることで、第２軸心対向部の厚みより第１軸心対向部の厚みを小さくでき、第１軸心対向部から第２軸心対向部へと厚みをなだらかに漸次変化させることが可能となる。

また、本発明においては、先に記載の搬送ローラーと、上記搬送ローラーを回転駆動させる駆動装置と、を備えるという構成を採用する。
このような構成を採用することによって、本発明では、時間の経過による反りの少ない搬送ローラーを備えることから、記録媒体の精密な搬送が長期間に亘って可能となる。

また、本発明においては、先に搬送ユニットと、上記搬送ユニットにより搬送される記録媒体に対し印刷処理を行う印刷部と、を有するという構成を採用する。
このような構成を採用することによって、本発明では、記録媒体の精密な搬送により、記録媒体に対する正確な印刷処理が長期間に亘って可能となる。

また、本発明においては、金属板をプレス加工して、その一対の端部を互いに対向させて円筒状に形成され、上記一対の端部間に繋ぎ目を有する円筒軸を備える搬送ローラーの製造方法であって、上記円筒軸の軸心と直交する断面形状において、上記繋ぎ目と上記軸心とを通る第１直線において互いに対向する第１軸心対向部の厚みを、上記軸心において上記第１直線と直交する第２直線において互いに対向する第２軸心対向部の厚みよりも小さく形成する厚み調節工程を有するという手法を採用する。
このような手法を採用することによって、本発明では、時間の経過による反りの少ない搬送ローラーを製造することが可能となる。

また、本発明においては、上記厚み調節工程は、上記金属板をプレス加工して、その一対の端部を互いに対向させ、上記第１軸心対向部に対応する部位が長径に対応した楕円形状の円筒軸を形成する楕円円筒軸形成工程と、上記第１軸心対向部の厚みと上記第２軸心対向部の厚みとの厚み差に応じて、上記楕円形状の円筒軸の上記第１軸心対向部に対応する部位を研磨して削り落とすセンターレス研磨工程と、を有するという手法を採用する。
このような手法を採用することによって、本発明では、先ず金属板をプレス加工して、第１軸心対向部に対応する部位が長径に対応した楕円形状の円筒軸を形成する。そうすると、円筒軸の外径形状及び内径形状は、同心の楕円形状となる。次に、その円筒軸をセンターレス研磨すると、真円形状に対し突出する楕円形状の部位、すなわち第１軸心対向部に対応する部位が優先的に削り落とされ、円筒軸の外径形状がなだらかに加工されて真円形状となる。これにより、第２軸心対向部の厚みより第１軸心対向部の厚みを小さく形成できる。

本発明の実施形態に係るインクジェットプリンターの側断面図である。 （ａ）は搬送ローラー機構の平面図、（ｂ）は駆動系の側面図である。 （ａ）は搬送ローラー機構の概略構成図、（ｂ）は軸受の概略構成図である。 本発明の実施形態に係る搬送ローラーの構成を示す拡大図である。 図４における線視Ａ−Ａ断面図である。 本発明の実施形態に係る搬送ローラーの製造装置の概略構成図である。 本発明の実施形態に係る抜き加工の工程図である。 本発明の実施形態に係る抜き加工後の金属板の平面図である。 （ａ）〜（ｃ）は曲げ加工の工程図である。 （ａ）〜（ｃ）は曲げ加工の工程図である。 本発明の実施形態に係る楕円円筒軸形成工程後のローラー本体の断面図である。 本発明の実施形態に係るセンターレス研磨加工の工程図である。 本発明の実施形態に係る高摩擦層を形成するための塗装ブースの概略構成図である。 （ａ）〜（ｄ）はローラー本体の構成を示す概略図である。 （ａ）〜（ｃ）はローラー本体の構成を示す概略図である。 （ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面断面図である。 （ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図である。 （ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図である。 （ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図である。 （ａ）〜（ｄ）は展開係合部を示す金属板の要部平面図である。 （ａ）〜（ｃ）は展開係合部を示す金属板の要部平面図である。 （ａ）はローラー本体の繋ぎ目を示す図、（ｂ）は金属板の平面図である。 （ａ）はローラー本体の繋ぎ目を示す図、（ｂ）は金属板の平面図である。 紙送りの際の搬送ローラーと用紙との関係を示す斜視図である。 （ａ）〜（ｃ）は繋ぎ目の形状を説明するための図である。 （ａ）〜（ｃ）は繋ぎ目の形状を説明するための図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。
なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。
図１は、本発明の実施形態に係るインクジェットプリンターの側断面図である。
図２（ａ）はインクジェットプリンターの搬送ローラー機構を示す平面図、図２（ｂ）は搬送ローラー機構の駆動系を示す側面図である。
図１に示すように、インクジェットプリンター（印刷装置）１は、プリンター本体３と、プリンター本体３の後側上部に設けられた給紙部５と、プリンター本体３の前側に設けられた排紙部７と、を備えている。

給紙部５には給紙トレイ１１が設けられており、給紙トレイ１１には複数枚の用紙（媒体、記録媒体、搬送媒体）Ｐが積載されるようになっている。ここで、用紙Ｐとしては、普通紙、コート紙、ＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクタ）用シート、光沢紙、光沢フィルム等が用いられる。以下、用紙Ｐの搬送経路において、給紙トレイ１１側を上流側、排紙部７側を下流側という。給紙トレイ１１の下流側には、給紙ローラー１３が設けられている。

給紙ローラー１３は、対向する分離パッド（図示せず）との間で給紙トレイ１１の最上部に位置する用紙Ｐを挟圧し、下流側へ送り出すように構成されている。給紙ローラー１３の下流側には、搬送ローラー機構１９が設けられている。

搬送ローラー機構１９は、下側に配置された搬送ローラー１５と、上側に配置された従動ローラー１７とを備えている。

搬送ローラー１５は、従動ローラー１７との間に用紙Ｐを挟圧し、駆動部（駆動装置）３０（図２参照）により回転駆動するように設けられている。これにより、搬送ローラー１５は、用紙Ｐを下流側に配置された印字ヘッド（印刷部）２１へ、印刷処理（印字処理）に伴う精密で正確な搬送（紙送り）動作が可能な構成となっている。

印字ヘッド２１はキャリッジ２３に保持されており、キャリッジ２３は給紙方向（用紙Ｐの搬送方向）と直交する方向に往復移動するよう構成されている。印字ヘッド２１による印刷処理は、制御部ＣＯＮＴによって制御されるようになっている。印字ヘッド２１と対向する位置には、プラテン２４が配設されている。

プラテン２４は、キャリッジ２３の移動方向に沿って間隔をあけて配置された、複数のダイヤモンドリブ２５によって構成されている。

ダイヤモンドリブ２５は、印字ヘッド２１によって用紙Ｐに印刷を行う際に用紙Ｐを下側から支持するものであり、頂面が支持面として機能するようになっている。ダイヤモンドリブ２５と印字ヘッド２１との距離は、用紙Ｐの厚さに応じて調節可能になっている。これにより、用紙Ｐはダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過することが可能となっている。ダイヤモンドリブ２５及び印字ヘッド２１の下流側には、排紙ローラー機構２９が設けられている。

排紙ローラー機構２９は、下側に配置された排紙ローラー２７と上側に配置された排紙ギザローラー２８とを備え、排紙ローラー２７の回転駆動によって用紙Ｐを引き出し、排出するようになっている。
ここで、搬送ローラー機構１９及び排紙ローラー機構２９の駆動部３０及び搬送ローラー１５、排紙ローラー２７の駆動速度の関係について説明する。

プリンター本体３には、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、制御部ＣＯＮＴの制御下で駆動される搬送モーター３２が設けられている。この搬送モーター３２の駆動軸にはピニオン３３が設けられており、ピニオン３３には搬送駆動ギア３５が歯合しており、搬送駆動ギア３５には搬送ローラー１５が内挿されて連結されている。
このような構成のもとに搬送モーター３２等は、搬送ローラー１５を回転駆動する駆動部３０となっている。

また、搬送ローラー１５には、搬送駆動ギア３５と同軸にインナーギア３９が設けられており、このインナーギア３９には中間ギア４１が歯合しており、中間ギア４１には排紙駆動ギア４３が歯合している。排紙駆動ギア４３の回転軸は、図２（ａ）に示すように排紙ローラー２７の軸体４５となっている。

このような構成のもとに、搬送ローラー機構１９の搬送ローラー１５と排紙ローラー機構２９の排紙ローラー２７とは、同一の駆動源である搬送モーター３２からの回転駆動力を受け、駆動されるようになっている。

なお、排紙ローラー２７の回転速度は、各ギアのギア比を調整することにより、搬送ローラー１５の回転速度より速くなるように設定されている。したがって、排紙ローラー機構２９の排紙速度は、搬送ローラー機構１９の搬送速度より、その増速率だけ速くなっている。

また、搬送ローラー機構１９による用紙Ｐの挟持力（押圧力）は、排紙ローラー機構２９による挟持力（押圧力）よりも大きく設定されている。したがって、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に用紙Ｐを挟持しているとき、その用紙搬送速度は、排紙ローラー機構２９の排紙速度とは関係なく、搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されるようになっている。

次に、搬送ローラー１５及びこれを備える搬送ローラー機構１９について説明する。
図３（ａ）は搬送ローラー機構１９の概略構成を示す図、図３（ｂ）は軸受けの概略構成を示す図である。
搬送ローラー１５は、中空円筒状のローラー本体（円筒軸）１６と、ローラー本体１６の長手方向（軸方向）の一部における表面に形成された高摩擦層（媒体支持領域）５０とを有している。

高摩擦層５０は、図３（ａ）に示すようにローラー本体１６の両端部を除く中央部に選択的に形成されている。高摩擦層５０の表面には、無機粒子の鋭く尖った部分が露出した状態で固定され、高い摩擦力を発揮するようになっている。

高摩擦層５０は、ローラー本体１６の表面の高摩擦層の形成領域に樹脂粒子を例えば１０μｍ〜３０μｍ程度の均一な膜厚で選択的に塗布して樹脂膜を形成し、その樹脂膜の上に無機粒子を均一に散布した後、焼成することにより形成されている。樹脂粒子としては、例えばエポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径１０〜２０μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。また、無機粒子としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整された酸化アルミニウム（アルミナ；Ａｌ_２Ｏ_３）や炭化珪素（ＳｉＣ）、二酸化珪素（ＳｉＯ_２）等のセラミックス粒子が好適に用いられる。

搬送ローラー１５は、図３（ａ）に示すように、その両端部がプラテン２４（図１参照）に一体成形された軸受２６に回転可能に保持されている。図３（ｂ）に示すように、軸受２６は、上方に開口するＵ字形に形成され、このＵ字形部位に搬送ローラー１５を嵌め込むことで、搬送ローラー１５を前後側及び下側の３方向から軸支する。そして、軸受２６と搬送ローラー１５との接触面（搬送ローラー１５の表面）には、グリス等の潤滑油（潤滑液）が供給（塗布）される。また、搬送ローラー１５の一端又は両端には、インナーギア３９や搬送駆動ギア３５が回転不能に係合し連結するための係合部（図示せず）が形成されている。搬送ローラー１５には、種々の連結部品に連結するため、種々の形態の係合部が形成可能になっている。

従動ローラー１７は、複数（例えば６個）のローラー１７ａが同軸に配列されて構成されたもので、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に対向しかつ当接する位置に配置されたものである。これらローラー１７ａからなる従動ローラー１７には、付勢バネ（図示せず）が取り付けられており、これによって従動ローラー１７は、搬送ローラー１５側に付勢されている。

したがって、従動ローラー１７は、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に所定の押圧力（用紙Ｐに対する挟持力）で接し、搬送ローラー１５の回転動作に従動して回転するようになっている。また、搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。

なお、この従動ローラー１７の各ローラー１７ａの表面には、高摩擦層５０との摺接による損傷を緩和するため、例えばフッ素樹脂塗装等の低摩耗処理が施されている。
以上の搬送ローラー１５、軸受２６、駆動部３０及び従動ローラー１７等により、インクジェットプリンター１の搬送部（搬送ユニット）２０が構成されている。

図４は、搬送ローラー１５の構成を示す拡大図である。図５は、図４における線視Ａ−Ａ断面図である。
ローラー本体１６は、例えば亜鉛メッキ鋼板やステンレス鋼板等の金属板が巻回された鋼板コイルを母材として形成されている。ローラー本体１６は、後述するプレス加工によりコイルを巻き戻した金属板の一対の端部６１ａ，６１ｂが対向するように曲げ加工され、コイルの内周面側であった面が内周面となる円筒状に形成された円筒軸である。すなわち、ローラー本体１６を形成する金属板は、コイルによる巻きぐせが円筒の内周面側に反るように残った状態で円筒状に形成されている。

ローラー本体１６は、図４に示すように曲げ加工されて突き合わされた金属板の一対の端部６１ａ，６１ｂ間に形成された繋ぎ目８０を有している。なお、本実施形態のローラー本体１６は、周方向（曲げ方向）とコイルの巻回方向（金属板の圧延方向）とが同一となっており、繋ぎ目８０はローラー本体１６の軸方向と略平行に形成されている。

図５は、ローラー本体１６の軸心Ｏ１と直交する断面形状を示す。図５に示す断面形状においてローラー本体１６は、繋ぎ目８０と軸心Ｏ１とを通る第１直線ＣＬ１において互いに対向する第１軸心対向部１６０の厚みＴｈ１が、軸心Ｏ１において第１直線ＣＬ１と直交する第２直線ＣＬ２において互いに対向する第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２よりも小さく構成されている。すなわち、Ｔｈ１＜Ｔｈ２の関係となっている。
なお、第１軸心対向部１６０とは、繋ぎ目８０と軸心Ｏ１とを通る第１直線ＣＬ１において、互いに対向する所定領域におけるローラー本体１６の特定部位のことをいう。また、第２軸心対向部１６１とは、軸心Ｏ１において第１直線ＣＬ１と直交する第２直線ＣＬ２において、互いに対向する所定領域におけるローラー本体１６の特定部位のことをいう。

この断面形状において、第１軸心対向部１６０と第２軸心対向部１６１とを結ぶ間のローラー本体１６の厚みは、第１軸心対向部１６０から第２軸心対向部１６１に向かうに従って漸次変化するように構成されている。すなわち、繋ぎ目８０が形成された位置を０時位置とすると、該０時位置から３時位置あるいは９時位置に向かうにつれて、ローラー本体１６の厚みが厚みＴｈ１から厚みＴｈ２へ連続的に大きくなり、該３時位置あるいは９時位置から６時位置に向かうにつれて、ローラー本体１６の厚みが厚みＴｈ２から厚みＴｈ１へ連続的に小さくなっている。

本実施形態では、図５に示す断面形状において、ローラー本体１６の外径形状（外周面１６ａの形状）は、軸心Ｏ１を中心とする真円形状である。また、図５に示す断面形状において、ローラー本体１６の内径形状（内周面１６ｂの形状）は、軸心Ｏ１を中心とする楕円形状である。より詳しくは、ローラー本体１６の内径形状は、軸心Ｏ１を中心とし、第１直線ＣＬ１上に長径が配置され、第２直線ＣＬ２上に短径が配置される楕円形状である。
本実施形態のローラー本体１６は、図５に示す断面形状において、第１直線ＣＬ１に対し線対称の形状、また、第２直線ＣＬ２に対し線対称の形状を有する。

第１軸心対向部１６０の厚みＴｈ１と第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２との厚み差は、厚みＴｈ２を１００％とする時に、１０％以上で５０％以下の範囲内で設定される。第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２が１．００ｍｍであれば、厚みＴｈ１と厚みＴｈ２との差は、０．１０ｍｍ以上で０．５０ｍｍ以下の範囲内となる。
具体的に本実施形態の例では、厚みＴｈ１と厚みＴｈ２との差は、１５％の厚み差である０．１５ｍｍに設定されている。すなわち、厚みＴｈ２が１．００ｍｍで、厚みＴｈ１が０．８５ｍｍで設定されている。

次に、上記構成の搬送ローラー１５を製造する製造装置について説明する。
図６は、本発明の実施形態に係る搬送ローラー１５の製造装置の概略構成図である。
図６に示すように、製造装置１００は、アンコイラー１１０と、レベラー１２０と、第１プレス機１３０と、第２プレス機１４０とが、一方向に配置された構成となっている。
また、製造装置１００は、コイルＣから巻き戻された金属板Ｍを一方向に送る不図示の搬送部と、加工された円筒軸（ローラー本体１６）を金属板Ｍから切り離す不図示の切断部とを備えている。

アンコイラー１１０は、金属板Ｍが巻回された円筒状のコイル（鋼板コイル）Ｃを軸回りに回転可能に支持し、コイルＣを巻き戻すためのものである。
レベラー１２０は、上下に交互に配置された複数のワークロール１２１を備え、これら上下のワークロール１２１の間に金属板Ｍを通すことで、金属板Ｍを平坦化するように構成されている。

第１プレス機１３０は雄型（パンチ）１３１と雌型（ダイ）１３２とを備え、プレスにより金属板Ｍを所定の形状に抜き加工するように構成されている。
第２プレス機１４０は、一方向に配置された複数の雌型（曲げダイ）１４１，１４３及び雄型（曲げパンチ）１４２，１４４、並びに、上型１４５及び下型１４６を備え、プレスにより金属板Ｍを曲げ加工をするように構成されている。そして、不図示の搬送部により金属板Ｍを一方向に間欠的に送りながら、順次、異なる型により曲げ加工を行うこと（順送）で、金属板Ｍを徐々に円筒に近づけるように構成されている。

次に、搬送ローラー１５の製造方法について説明する。
まず、例えば板厚が０．８ｍｍ〜１．２ｍｍ程度の冷間圧延鋼板や電気亜鉛めっき鋼板等の金属板Ｍが圧延方向に巻回されたコイルＣを用意する。そして、製造装置１００のアンコイラー１１０によってコイルＣを支持し、コイルＣを軸回りに回転させて金属板Ｍを巻き戻す。コイルＣから巻き戻された金属板Ｍは、コイルＣの内周側の面（下面Ｃ１）が凹面、外周面側の面（上面Ｃ２）が凸面となる側面視で円弧状の巻きぐせが残った状態になっている。巻き戻された金属板Ｍは不図示の搬送部によって一方向（圧延方向）に搬送され、レベラー１２０に到達する。

レベラー１２０に到達した金属板Ｍは、上下に配置された複数のワークロール１２１によって平坦化され、巻きぐせが調整される。これにより、金属板Ｍは第１プレス機１３０による加工が可能な程度まで平坦化されるが、コイルＣの内周側の面（下面Ｃ１）が凹面となる巻きぐせは、ある程度残されている。レベラー１２０によって平坦化された金属板Ｍは、不図示の搬送部によって一方向に搬送され、第１プレス機１３０に到達する。

第１プレス機１３０に到達した金属板Ｍは、雄型１３１と雌型１３２を用いたプレスにより抜き加工される。そして、図７（ａ），図７（ｂ）に示すような抜き加工によって、型抜きされた金属板Ｍが、ローラー本体１６の母材として形成される。後の工程において、ローラー本体１６の母材である金属板Ｍは、図７（ａ）に示す雄型１３１に対向する上面Ｃ２が外周面１６ａとなる円筒状に曲げ加工される。

この場合、抜き工程において図７（ｂ）に示すように型抜きされた金属板Ｍに、ダレｓｄ、せん断面ｓｐ、破断面ｂｓ、バリ（図示略）が形成された場合でも、比較的滑らかなダレｓｄが形成された上面Ｃ２を、ローラー本体１６の外周側にする。言い換えれば、バリや破断面ｂｓに連続する金属板Ｍの下面Ｃ１をローラー本体１６の内周側にする。

これにより、金属板Ｍの一対の端部６１ａ，６１ｂを突き合わせて繋ぎ目８０（図５参照）を有するローラー本体１６を形成する際に、バリや破断面ｂｓの凹凸が障害となって繋ぎ目８０が開くことを、防止できる。
したがって、ローラー本体１６の繋ぎ目８０の精度を向上させ、高い搬送精度が得られる搬送ローラー１５を提供することができる。また、バリがローラー本体１６の内周面側になり、ローラー本体１６の外周面から突出することを防止でき、バリ取り工程を省略して生産性を向上させることができる。

図８は、第１プレス機１３０によって抜き加工された金属板Ｍの平面図である。
図８に示すように、金属板Ｍには、抜き加工により、搬送方向（圧延方向）に連続する枠部６６と、搬送方向と交差する方向に延びる帯状の平板部６０と、枠部６６と平板部６０とを連結する連結部６７とが形成される。本実施形態では、平板部６０は略長方形であり、短辺６０ａ１が圧延方向に平行で長辺６０ｂ１が圧延方向と直交するように型抜きされている。金属板Ｍを不図示の搬送部によって間欠的に搬送しながら繰り返しプレスを行うことで、平板部６０と連結部６７は金属板Ｍの搬送方向に等間隔に複数形成される。

第１プレス機１３０によって抜き加工された金属板Ｍは、不図示の搬送部によって搬送され、図６に示す第２プレス機１４０に到達する。
図９（ａ）〜図９（ｃ）、図１０（ａ）〜図１０（ｃ）は、第２プレス機１４０による曲げ工程を示す側面図である。

第２プレス機１４０に到達した金属板Ｍの平板部６０は、プレスによって図８に示す短辺６０ａ１に平行な方向（圧延方向）において曲げ加工される。すなわち、平板部６０の両側の長辺６０ｂ１，６０ｂ１に沿う一対の端面を近接させるように曲げ加工する。すなわち、図９（ａ）〜図９（ｃ）、図１０（ａ）〜図１０（ｃ）に示すように、これら一対の端部６１ａ，６１ｂを対向させて突き合わせるようにして、平板部６０を円筒状に形成する。

具体的には、まず、図９（ａ）に示す雌型（曲げダイ）１４１と雄型（曲げパンチ）１４２とで金属板Ｍの平板部６０をプレスし、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂを円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。なお、図９（ａ）においては、各部材を分かりやすくするため、平板部６０と雌型１４１と雄型１４２との間にそれぞれ間隔を開けてこれらの部材を記しているが、この間隔は実際には存在せず、平板部６０と雌型１４１、雄型１４２とはそれぞれの接触部においてほぼ密着している。これは、後述する図９（ｂ）、図９（ｃ）、図１０（ａ）〜図１０（ｃ）においても同様である。

ここで、雄型１４２は、図６に示すコイルＣにおいて内周側であった下面Ｃ１（図９において平板部６０の下側の面）に対向するように配置されている。また、雌型１４１は、図６に示すコイルＣにおいて外周側であった上面Ｃ２（図９において平板部６０の上側の面）に対向するように配置されている。これにより、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂはコイルＣの内周面であった下面Ｃ１側に曲げ加工される。

次に、金属板Ｍを一方向に送った後、図９（ｂ）に示す第２の雌型（曲げダイ）１４３と第２の雄型（曲げパンチ）１４４とで、平板部６０の短辺方向（曲げ方向）における中央部をプレスする。そして、図６に示すコイルＣにおいて内周側であった下面Ｃ１側に、平板部６０を円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。

ここで、本実施形態では、図５で説明したローラー本体１６の断面形状を得るために、ローラー本体１６の厚み調節を行う（厚み調節工程）。
先ず、図９（ｂ）の工程を経た金属板Ｍを一方向に送った後、図９（ｃ）、図１０（ａ）〜図１０（ｃ）に示す第２プレス機１４０のプレス加工において、楕円形状に平板部６０を曲げる（楕円円筒軸形成工程）。

具体的には、金属板Ｍを一方向に送った後、図９（ｃ）に示すように、平板部６０の内側に断面視で楕円状の芯型１４７を配置する。そして、図９（ｃ）に示す上型１４５と下型１４６とを用いて、図１０（ａ）〜図１０（ｃ）に示すように、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂの各端部６１ａ，６１ｂを近接させる。

ここで、図９（ｃ）および図１０（ａ）〜図１０（ｃ）に示す芯型１４７の外径形状は、形成する中空円筒状のローラー本体１６の内径形状と等しくしてある。また、図１０（ｃ）に示すように、下型１４６のプレス面１４６ｃと上型１４５のプレス面１４５ａとが合わさった形状は、平板部６０の厚みを考慮して、芯型１４７の楕円形状より一回り大きな楕円形状となっている。また、図１０（ａ）〜図１０（ｃ）に示すように下型１４６は左右一対の割型であり、これら割型１４６ａ，１４６ｂは、それぞれ独立して昇降可能に構成されている。

先ず、図９（ｃ）に示す状態から、図１０（ａ）に示すように左側の割型１４６ａを上型１４５に近接させ、平板部６０の一方の側をプレス加工し、略半楕円形状に曲げる。なお、上型１４５も下型１４６と同様左右一対の割型とし（割面１４５ｂ参照）、この図１０（ａ）に示す工程の際に、同じ側の上型を割型１４６ａに近接させてもよい。

次いで、図１０（ｂ）に示すように、芯型１４７を少し（一方の側の端部６１ａと他方の側の端部６１ｂとを近接させることができる程度に）上型１４５側へ移動させるとともに、他方の側の割型１４６ｂを上型１４５に近接させ、平板部６０の他方の側をプレス加工し、略半楕円形状に曲げる。

その後、図１０（ｃ）に示すように、芯型１４７および一対の割型１４６ａ，１４６ｂを共に上型１４５に近接させ、楕円形状のローラー本体（中空パイプ）１６を形成する。この状態で、左右両側の端部６１ａ，６１ｂは互いに対向して突き合わされた状態となる。すなわち、この円筒状のローラー本体１６にあっては、基材である金属板Ｍの平板部６０の両側の端部６１ａ，６１ｂが互いに近接して、これらの端部６１ａ，６１ｂ間に繋ぎ目８０が形成される。ここで、図６に示すコイルＣの内周側であった下面Ｃ１はローラー本体１６の内周面１６ｂとなり、コイルＣの外周側の面であったＣ２はローラー本体１６の外周面１６ａとなっている。このように、平板部６０を芯型１４７に巻きつけるようにローラー本体１６を形成する。平板部６０が円筒状に形成された後は、不図示の切断部により連結部６７が切断されて楕円形状のローラー本体１６となる。

図１１に示すように、上記工程を経て形成されたローラー本体１６の断面形状は、第１直線ＣＬ１上に長径が配置され、第２直線ＣＬ２上に短径が配置される楕円形状となる。したがって、図１１に示す断面形状において、第１軸心対向部１６０が該楕円形状の長径に対応した位置に配置される。また、第２軸心対向部１６１が該楕円形状の短径に対応した位置に配置される。なお、ローラー本体１６の厚みは、略均一となっている。すなわち、第１軸心対向部１６０の厚みＴｈ１と、第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２は、略同一である。

次いで、本実施形態では、楕円円筒軸形成工程を経て楕円形状となったローラー本体１６の真円度を高め、また、振れ（軸方向に対する反り）を少なくするべく、センターレス研磨加工を行う（センターレス研磨工程）。また、この研磨工程では、図５に示す第１軸心対向部１６０の厚みＴｈ１と第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２との厚み差に応じて、第１軸心対向部１６０に対応する部位を優先的に研磨して、削り落とす処理を行う。
この研磨工程では、例えば図１２に示すように、円柱状（又は円筒状）に形成された砥石部材ＧＤを用いてローラー本体１６の外周面１６ａを研磨する。
ローラー本体１６の外径よりも小さい間隔を空けて配置された２つの砥石部材ＧＤの間に当該ローラー本体１６を配置させ、ローラー本体１６が２つの砥石部材ＧＤの外周部分に接した状態とする。その後、２つの砥石部材ＧＤを例えば同じ方向に回転させる。この２つの砥石部材ＧＤの回転により、各砥石部材ＧＤとローラー本体１６との間に摩擦力が発生する。

なお、２つの砥石部材ＧＤとしては、ローラー本体１６の長手方向の全体を一度に研磨できるように、長手方向（円柱の高さ方向）の寸法がローラー本体１６よりも大きくなるように形成されたものを用いることが好ましい。また、砥石部材ＧＤの回転時には、ローラー本体１６の長手方向におけるマージンを確保するため、例えば長手方向の全体が２つの砥石部材ＧＤに接触するように、例えば砥石部材ＧＤの長手方向の中央部にローラー本体１６を配置することが好ましい。

このセンターレス研磨加工では、砥石部材ＧＤの回転によって発生した摩擦力により、ローラー本体１６が当該砥石部材ＧＤの回転方向とは反対方向に回転しつつ、当該ローラー本体１６の外周面１６ａが研磨されることになる。このため、ローラー本体１６の外周面１６ａのほぼ全面が満遍なく研磨され、該センターレス研磨工程前に比べてローラー本体１６の真円度が高まり、振れが少なくなる。

また、このセンターレス研磨加工では、砥石部材ＧＤの回転によってローラー本体１６の突出した部分（図１１で２点鎖線で示す仮想真円形状よりも外側に突出した第１軸心対向部１６０）が優先的に研磨されることとなる。このため、外径形状が楕円形状となったローラー本体１６をセンターレス研磨すると、外径形状がなだらかに加工されて真円形状となるが、該真円形状より突出した第１軸心対向部１６０は第２軸心対向部１６１よりも多く削り落とされることとなる。これにより、図５に示すように、断面形状において、第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２より第１軸心対向部１６０の厚みＴｈ１を小さくでき、且つ、第１軸心対向部１６０から第２軸心対向部１６１へと厚みをなだらかに漸次変化させることが可能となる。

このようにして本発明に係る円筒軸となるローラー本体１６を形成したら、このローラー本体１６の表面に図３に示すような高摩擦層５０を形成する。

この高摩擦層５０の形成方法としては、乾式法及び湿式法（またはこれらを併用した方法）が採用可能であるが、本実施形態では乾式法が好適に採用される。具体的には、まず、高摩擦層５０の形成材料として、樹脂粒子と無機粒子とを用意する。樹脂粒子としては、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径１０μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。

また、無機粒子としては、酸化アルミニウム（アルミナ；Ａｌ_２Ｏ_３）や炭化珪素（ＳｉＣ）、二酸化珪素（ＳｉＯ_２）等のセラミックス粒子が好適に用いられる。中でもアルミナは、比較的硬度が高く摩擦抵抗を高める機能が良好に発揮され、また、比較的安価であってコストダウンを妨げることもないため、より好適に用いられる。したがって、本実施形態では無機粒子としてアルミナ粒子を用いるものとする。

このアルミナ粒子としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整されたものが用いられる。破砕処理によって製造されることにより、このアルミナ粒子は端部が比較的鋭く尖ったものとなり、この鋭く尖った端部によって高い摩擦力を発揮するようになる。

また、このアルミナ粒子としては、本実施形態では粒径が１５μｍ以上９０μｍ以下の範囲とされ、かつ、中心径となる加重平均の粒径（平均粒径）が、４５μｍとなるように調整されたものが用いられている。

このような樹脂粒子と無機粒子とを用意したら、まず、ローラー本体１６に前述の樹脂粒子を塗布する。すなわち、ローラー本体１６を塗装ブース（図示せず）内に配置し、さらにこのローラー本体１６を単体の状態で例えば−（マイナス）電位にしておく。

そして、樹脂粒子を、静電塗装装置（図示せず）のトリボガンを用いてローラー本体１６に向けて噴霧（噴出）し吹き付けつつ、この噴霧粒子（樹脂粒子）を＋（プラス）高電位に帯電させる。すると、この帯電された樹脂粒子はローラー本体１６の外周面に吸着され、樹脂膜５１（図１３参照）を形成する。

ここで、樹脂粒子の吹付による樹脂膜５１の形成は、図３に示した高摩擦層５０の形成領域に対応させる。すなわち、ローラー本体１６の全長に亘って行うことなく、例えばその両端部をテープ等でマスキングしておくことにより、両端部を除いた中央部のみに行う。つまり、このローラー本体１６からなる搬送ローラー１５の、少なくとも搬送する用紙Ｐに接触する領域となる中央部に対応する領域にのみ、選択的に樹脂膜５１を形成する。

樹脂膜５１には、吹付塗装後に＋０．５ＫＶ程度の微弱な静電気が残存する。なお、この吹付塗装に際しては、ローラー本体１６を軸周りに回転させることにより、その全周に亘って樹脂膜５１をほぼ均一な厚さに形成する。この樹脂膜５１の膜厚については、前述のアルミナ粒子の粉径を勘案して、例えば１０μｍ〜３０μｍ程度に形成する。このような膜厚については、樹脂粒子の噴出量及び噴出時間等によって適宜に調整することができる。

次いで、この樹脂膜５１を形成したローラー本体１６を前述の塗装ブースから取り出し、ハンドリングロボット（図示せず）によって図１３に示す別の塗装ブース９０に移す。
この塗装ブース９０には、その下部に一対の回転駆動部材９１、９１が設けられており、これら回転駆動部材９１、９１には、ローラー本体１６を略水平に支持するためのチャック９２が設けられている。

そして、ローラー本体１６の両端部をチャック９２、９２に保持させて固定し、さらに回転駆動部材９１によってチャック９２、９２を回転させる。これにより、ローラー本体１６をその軸廻りに、例えば１００ｒｐｍ〜５００ｒｐｍ程度の低速でゆっくり回転駆動させる。なお、ローラー本体１６については、若干斜めに支持してもよいのはもちろんである。

また、塗装ブース９０には、その上部にコロナガン９３が配置されており、このコロナガン９３は、シャフト９４上を図１３中左右方向に移動するようになっている。また、塗装ブース９０の底部には排気機構９６が設けられている。これにより、塗装ブース９０内には下方に向かうゆっくりとした気流が形成されるようになっている。なお、この排気機構９６の吸引風量は適宜に設定されるようになっている。

このような構成のもとに、ローラー本体１６をその軸周りに回転させつつ、コロナガン９３から前述のアルミナ粒子９５を噴霧し吹き付けることにより、ローラー本体１６に形成した樹脂膜５１上に、アルミナ粒子９５を選択的に静電吸着させる。アルミナ粒子を樹脂膜５１上に選択的に静電吸着させるには、樹脂膜５１の形成と同様に、ローラー本体１６の両端部をテープ等でマスキングしておくことで行う。

この静電塗装時には、チャック９２及び回転駆動部材９１の表面電位が、ローラー本体１６の電位とほぼ等しくなり、しかも塗装ブース９０の内面電位が、電気的に中立で略零電位となるように設定する。コロナガン９３からのアルミナ粒子９５が、ローラー本体１６以外の部位に吸着されないようにするためである。この塗装ブース９０の内表面電位を電気的に中立に保持するためには、塗装ブース９０を、内表面電気抵抗が例えば１０^１１Ω程度の鋼板を用いて製造するのが望ましい。

そして、コロナガン９３にかける電位を零Ｖとし、さらにこのコロナガン９３に供給するエアーの圧力を０．２Ｍｐａ程度に低く設定する。次いで、このコロナガン９３を図１３中の左右方向に移動させつつ、上方より略零電位のアルミナ粒子９５を吹き出させ、アルミナ粒子９５を自重で鉛直方向に自然落下させる。

すると、前述したように、ローラー本体１６の樹脂膜５１には、静電塗装によって形成されたことで微弱な静電気（約＋０．５ＫＶ）が残存しているため、この静電気によってアルミナ粒子９５が樹脂膜５１の全周にほぼ均一に静電吸着する。このようにして静電吸着したアルミナ粒子９５は、樹脂膜５１表面に当接しさらに一部入り込んだ状態で、この樹脂膜５１をバインダとしてローラー本体１６の外周面に付着する。

ここで、本実施形態では塗装ブース９０の内面電位が電気的に中立で略零電位となっており、しかも塗装ブース９０内の気流が下向きにゆっくりとした流れに形成されているので、アルミナ粒子９５はその自重によって鉛直方向下方に自然落下する。落下方向の下方には、水平支持されたローラー本体１６がその軸周りにゆっくり回転しているので、このローラー本体１６の外周面には、アルミナ粒子９５がほぼ均一に散布される。

したがって、特にマスキングされていない樹脂膜５１の表面にアルミナ粒子９５が均一に付着し、樹脂膜５１中にアルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出する。すなわち、アルミナ粒子９５は、静電吸着力によって樹脂膜５１に当接した際、この樹脂膜５１中に一部が入り込み、残部が樹脂膜５１の表面から突き出た状態になる。その際、アルミナ粒子９５はローラー本体１６の表面に対して垂直に立った状態になり易いため、アルミナ粒子９５は均一に分布され、その殆どが鋭く尖った端部（頂部）を外側に向けて付着する。

したがって、アルミナ粒子９５は樹脂膜５１の表面から突き出た端部により、高い摩擦力を発揮するようになる。ここで、アルミナ粒子９５が用紙Ｐに対して必要かつ十分な摩擦力を発揮するには、樹脂膜５１の面積に対して、アルミナ粒子９５の占める面積が２０％〜８０％となるようにするのが好ましい。

なお、このアルミナ粒子９５の塗布（散布）については、アルミナ粒子９５が鉛直方向下方にゆっくりと散布されるのであれば、静電塗装法による塗布に限定されるものではなく、例えばスプレーガンを用いた塗布（散布）法であってもよい。

このようにしてアルミナ粒子９５を樹脂膜５１上に散布し付着させたら、このローラー本体１６を加熱し、樹脂膜５１を焼成し硬化させる。この加熱により、アルミナ粒子９５をローラー本体１６に定着させる。そうすると、樹脂膜５１中にアルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出した状態の高摩擦層５０を有する搬送ローラー１５（図３参照）が得られる。

なお、本実施形態では、樹脂粒子の塗布（吹付）とアルミナ粒子（無機粒子）の塗布（吹付）とを別々の塗装ブースで実施したが、同一の塗装ブース内で行ってもよいのはもちろんである。

次に、上記構成のインクジェットプリンター１の動作、上記構成の搬送ローラー１５の作用について説明する。
インクジェットプリンター１は、図１に示すように、給紙トレイ１１の最上部に位置する用紙Ｐを給紙ローラー１３によって挟圧して下流側へ送り出す。送り出された用紙Ｐは搬送ローラー機構１９に至る。搬送ローラー機構１９は、用紙Ｐを搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で挟圧し、搬送ローラー１５の回転駆動による紙送り動作で印字ヘッド２１の下方に向けて定速で搬送する。印字ヘッド２１の下方に搬送された用紙Ｐは、ダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過しつつ、印字ヘッド２１によって高品質に印刷される。印字ヘッド２１で印刷された用紙Ｐは、排紙部７の排紙ローラー２７によって順次排出される。

排紙ローラー機構２９の搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度より速く設定されているため、用紙Ｐはバックテンションが掛かった状態で搬送される。ただし、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に用紙Ｐを挟持しているときには、その用紙搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。したがって、このように排紙ローラー機構２９と搬送ローラー機構１９とによって排紙と搬送とを同時に行う際にも、その用紙の搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。そのため、搬送ムラのない正確で安定した紙送り（搬送）がなされるようになる。

ここで、搬送ローラー１５の高摩擦層５０において用紙Ｐを支持して搬送する際には、ローラー本体１６にトルクが作用する。すると、ローラー本体１６を形成する金属板の一対の端部６１ａ，６１ｂの繋ぎ目８０（図４参照）が開く方向に応力が作用する。ローラー本体１６の繋ぎ目８０が開くと、用紙Ｐに対して搬送ローラー１５が均一に接しなくなり、搬送ムラが発生する場合がある。

しかし、本実施形態では、搬送ローラー１５のローラー本体１６は、鋼板コイルによる巻きぐせが残った金属板により形成され、コイルの内周側であった下面Ｃ１が内周面となる円筒状に形成されている。鋼板コイルによる金属板の巻きぐせは、鋼板コイルの内周面であった下面Ｃ１が凹面となるような反りである。すなわち、ローラー本体１６を形成する金属板には、ローラー本体１６の内周面側に反るような巻きぐせが残っている。

そのため、少なくともローラー本体１６の繋ぎ目８０を開く方向には巻きぐせが作用しなくなる。したがって、ローラー本体１６の外周面側に反るような巻きぐせが残っている場合と比較して、ローラー本体１６の繋ぎ目８０を開き難くするができる。すなわち、本実施形態によれば、ローラー本体１６の繋ぎ目８０を開く方向に応力が作用した場合であっても、繋ぎ目８０が開くことを防止することができ、高い搬送精度が得られる搬送ローラー１５を提供することができる。

また、ローラー本体１６の周方向（曲げ方向）と鋼板コイルの巻回方向（金属板の圧延方向）とが同一となっている。そのため、ローラー本体１６を形成する金属板の曲げ方向と巻きぐせによる反りの方向とを一致させることができる。これにより、ローラー本体１６を形成する金属板の巻きぐせが、ローラー本体１６の繋ぎ目８０を閉じる方向に作用する。したがって、ローラー本体１６の繋ぎ目８０の開きをより効果的に防止することができる。

また、ローラー本体１６に中空の円筒軸を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して重量を大幅に減少させることができる。また、ローラー本体１６に中実軸を用いる場合と比較して材料の切削性に対する要求が低くなる。したがって、ローラー本体１６の材料として鉛等の有害物質を含まない材料を用いることが可能になり、環境負荷を低減することができる。

また、搬送ローラー１５には高摩擦層５０が形成されており、従動ローラー１７がこの高摩擦層５０に当接する位置に配置されている。そのため、これら搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。

また、搬送ローラー１５では、図５に示す断面形状においてそのローラー本体１６は、繋ぎ目８０と軸心Ｏ１とを通る第１直線ＣＬ１において互いに対向する第１軸心対向部１６０の厚みＴｈ１が、軸心Ｏ１において第１直線ＣＬ１と直交する第２直線ＣＬ２において互いに対向する第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２よりも小さく構成されている。このため、時間の経過による搬送ローラー１５の経時変化を抑制でき、真円度が高く、軸方向に対する反りの少ない直線性が優れた形状を長期間に亘って維持できる。

すなわち、図１０（ｃ）に示すプレスにおいては、平板部６０の一対の端部６１ａ，６１ｂを隙間なく接触させるために、その一対の端部６１ａ，６１ｂを合わせ込み、周方向に潰すようなプレスを施す。そうすると、潰し代がローラー本体１６の軸方向に逃げて、図５に示す繋ぎ目８０が形成された繋ぎ目部に、軸方向に延びようとする内部応力が生ずる。この内部応力が時間の経過と共に抜けると、一対の端部６１ａ，６１ｂを対向させた際に形成される繋ぎ目８０側が凸となる反りとして経時変化が表れる。

しかしながら、ローラー本体１６の軸心Ｏ１と直交する断面形状において、第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２より第１軸心対向部１６０の厚みＴｈ１が小さいと、相対的に第２軸心対向部１６１の厚みは大きくなる。第１軸心対向部１６０は、繋ぎ目８０に対応する部位なので、軸方向に延びようとする内部応力が蓄積され、その内部応力により軸方向に延びようとするが、第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２が相対的に大きくなっているので、その変形を押さえ込むことが可能となる。さらに、第１軸心対向部１６０から第２軸心対向部１６１へと厚みを漸次変化させることで、その間において局所的な段差等による応力集中の発生や力伝達の妨害が防止され、経時変化による軸方向の延びに起因する、ローラー本体１６の反り、さらには真円度を低下させる歪みの発生を防止できる。

また、前述のようにローラー本体１６の厚み調節をする際に、ローラー本体１６の形状と楕円形状として、第１軸心対向部１６０に対応する外周面１６ａ側を、センターレス研磨で所定厚さ分削り落とすことで、プレス加工において繋ぎ目部に蓄積された内部応力を低減させることができる。このため、搬送ローラー１５の時間の経過による反りをより少なくさせることが可能となる。

また、第１軸心対向部１６０の厚みＴｈ１と第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２との差は、厚みＴｈ２を１００％とする時に、１０％以上で５０％以下の範囲内で設定されている。すなわち、厚み差が１０％未満であると、第１軸心対向部１６０と第２軸心対向部１６１との厚み差が小さくなるため前述した作用効果が十分に得られず、従来のような繋ぎ目８０側が凸となる反りの発生を防止することが難しくなる。一方、厚み差が５０％より大きいと、第１軸心対向部１６０の強度が弱まり、逆に、ローラー本体１６の反り、さらには真円度を低下させる歪みの発生の原因となる虞がある。このため、第１軸心対向部１６０の厚みＴｈ１と第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２との厚み差を、厚みＴｈ２を１００％とする時に、１０％以上で５０％以下の範囲内で設定することで、前述した作用効果を十分に得ることができる。

また、本実施形態の搬送部２０は、搬送ローラー１５とこれを支持する軸受２６とを備えている。そのため、上述のように高い搬送精度が得られる搬送ローラー１５を軸受２６により支持して回転させ、高摩擦層５０により用紙Ｐを支持して高精度に搬送することができる。また、搬送ローラー１５に中空のローラー本体１６を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して搬送部２０の重量を大幅に減少させ、環境負荷を低減することができる。また、搬送部２０は、時間の経過による反りの少ない搬送ローラー１５を備えることから、用紙Ｐの精密な搬送が長期間に亘って可能となる。

また、本実施形態のインクジェットプリンター１は、搬送部２０によって用紙Ｐを高精度に搬送することができ、用紙Ｐに高い印刷精度で印刷処理を長期間に亘って行うことができる。また、搬送ローラー１５に中空のローラー本体１６を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して装置全体の重量を大幅に減少させることができ、環境負荷を低減することができる。

以上のように、本実施形態によれば、時間の経過による反りを低減できる搬送ローラー１５が得られる。また、用紙Ｐの精密な搬送が長期間に亘って可能な搬送部２０が得られる。また、用紙Ｐに対する正確な印刷処理が長期間に亘って可能なインクジェットプリンター１が得られる。

なお、本発明の技術範囲は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更を加えることができる。

例えば、上記実施形態においては、ローラー本体１６は、例えば亜鉛メッキ鋼板やステンレス鋼板等の金属板が巻回された鋼板コイルを母材として形成されている構成としたが、これに限られることは無い。例えば平板状の金属板を母材とし、当該平板金属板から上記平板部６０とほぼ同形同寸法の金属板を形成して、当該金属板を加工することでローラー本体１６を形成しても構わない。したがって、例えば上記説明あるいは以下の記載において、平板部６０を当該金属板に置き換えた場合であっても適用可能である。

また、例えば、ローラー本体１６に形成された繋ぎ目８０の一部に、図１４（ａ）に示すように、開口１７０を設けてもよい。
ローラー本体１６に形成される繋ぎ目８０は、図１４（ｂ）に示すように、一対の端部６１ａ,６１ｂの内周側が密着し、外周側が離間した溝状になっている。或いは、繋ぎ目８０は、一対の端部６１ａ,６１ｂ同士が当接することなく、端部６１ａ,６１ｂが僅かに離間して、隙間として形成される場合もある。そして、この繋ぎ目８０が搬送ローラー１５の全長に亘って形成されるので、軸受２６に供給したグリスＧが搬送ローラー１５の表面に付着すると、グリスＧは繋ぎ目８０を毛細管現象により伝わり流れるようになる。特に、搬送ローラー１５の強度を向上させるため、繋ぎ目８０（端部６１ａ,６１ｂの最大距離ｄ１）を小さくする程、グリスＧの毛細管現象が強くなって、グリスＧが繋ぎ目８０に沿って流れやすくなる。

そこで、図１４（ｃ）に示すように、ローラー本体１６に形成された繋ぎ目８０の一部に、開口１７０が設ける。この開口１７０は、図１４（ｃ）に示すように、繋ぎ目８０を形成する一対の端部６１ａ、６１ｂにそれぞれ設けられた切欠部１７６，１７７により形成される。端部６１ａ、６１ｂを突き合わせたときに、切欠部１７６，１７７の間の最大距離ｄ２が例えば１ｍｍ程度以上となるように設定され、開口１７０として機能する。

開口１７０は、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の全長に亘って形成された繋ぎ目８０のうち、高摩擦層５０が形成された領域と軸受２６に支持される領域を除く領域に設けられる。つまり、高摩擦層５０は搬送ローラー１５のほぼ中央部に形成され、搬送ローラー１５の両端側が軸受２６に支持されるので、搬送ローラー１５には少なくとも２つの開口１７０が設けられる。

開口１７０は、軸受２６に供給（塗布）されたグリスＧ（潤滑油）が繋ぎ目８０（端部６１ａ、６１ｂの隙間）に沿って高摩擦層５０まで達することを防止する目的で設けられる。すなわち、繋ぎ目８０の一部に開口１７０を設けることで、グリスＧの毛細管現象を止めている。具体的には、繋ぎ目８０のうち、軸受２６に支持される領域と高摩擦層５０が形成された領域の間に開口１７０を設けることで、グリスＧが高摩擦層５０に達することを防止している。そして、開口１７０の大きさ（一対の切欠部１７６，１７７間の最大距離ｄ２）を調整することで、グリスＧの毛細管現象を確実に止めることができる。

なお、繋ぎ目８０を形成する一対の端部６１ａ、６１ｂのそれぞれに、開口１７０を形成するための切欠部１７６，１７７を形成する場合に限らない。つまり、図１４（ｄ）に示すように、繋ぎ目８０を形成する一対の端部６１ａ、６１ｂの一方（例えば端部６１ａ）にのみに切欠部１７８を形成して、切欠部１７８と端部６１ｂとにより開口１７０が形成される場合であってもよい。また、開口１７０の形状としては、矩形に限らず、円形等であってよい。

また、図１５に示すように、ローラー本体（図１５において符号２７１で示す）に形成される繋ぎ目（図１５において符号２７６で示す）の形状を、図１５（ａ）に示すような形状にしてもよい。すなわち、繋ぎ目２７６は、第１端部２７４と第２端部２７５とが、ローラー本体２７１の外周面２７１ａ側で互いに接している。第１端部２７４と第２端部２７５との間の隙間は、径方向外側から内側に向かうに従い漸次幅広となっている。また、第１端部２７４及び第２端部２７５の形状は、ローラー本体２７１の軸方向全長に亘り同一の形状となっている。

ローラー本体２７１は、その表面に形成されためっき層２７８を有している。めっき層２７８は、外周面２７１ａ、内周面２７１ｂ、第１端部２７４及び第２端部２７５の端面に形成されている。めっき層２７８は、電界めっき及び無電解めっきのいずれの方法を用いて形成してもよく、また複数のめっき層を重ねて形成してもよい。めっきの種類としては、例えばニッケルめっき、亜鉛めっき又はクロムめっき等が用いられる。

また、第１端部２７４と外周面２７１ａとで形成される第１角度α、及び第２端部２７５と外周面２７１ａとで形成される第２角度βは、いずれも９０°より小さく形成されている。

繋ぎ目２７６の第１端部２７４及び第２端部２７５は外周面２７１ａ側で互いに接しており、その接続部において外周面２７１ａ側の平滑度が向上している。そのため、搬送ローラー１５が回転してもその外周面は用紙Ｐと安定して接触することができる。このため、用紙Ｐを高い精度で搬送することができる。

繋ぎ目２７６の形状は、図１５（ｂ）に示すように、繋ぎ目２７６の第１端部２７４と外周面２７１ａとで形成される第１角度αは、９０°より小さく形成され、第２端部２７５と外周面２７１ａとで形成される第２角度βは、９０°以上の大きさで形成してもよい。すなわち、繋ぎ目２７６の接続部における第１端部２７４及び第２端部２７５が、周方向に関して所定の方向に傾いた形状としてもよい。

なお、繋ぎ目２７６の形状は、以下の工程を経て形成される。すなわち、順送プレス加工における打ち抜き加工によって金属板２７０を形成した後に、金属板２７０の第１端部２７４及び第２端部２７５に対して、端部調整加工を実施し、第１端部２７４及び第２端部２７５の、外周面２７１ａに対する傾きを調整する。

図１５（ｃ）に示すように、プレス加工によって第１端部２７４及び第２端部２７５の外周面２７１ａに対する傾きを調整する。この調整により、第１端部２７４と外周面２７１ａとで形成される第１角度α、及び第２端部２７５と外周面２７１ａとで形成される第２角度βは、いずれも９０°より小さくなる。また、板厚ｔの金属板２７０において、内周面２７１ｂとなる側の長さＬ_３は、外周面２７１ａとなる側の長さＬ_４より小さくなる。

したがって、金属板２７０を曲げ加工して円筒状のローラー本体２７１を成形したときに、第１端部２７４と第２端部２７５とは少なくとも外周面２７１ａ側で互いに接することになる。

なお、図１５において、端部調整加工をするプレスをして、第１端部２７４及び第２端部２７５に所定角度の先細り形状にすると、第１端部２７４及び第２端部２７５に内部応力が蓄積され、それらを対向させると、結果、繋ぎ目２７６が形成された繋ぎ目部に軸方向に延びようとする内部応力が生ずるが、前述のように、繋ぎ目２７６が形成される第１軸心対向部の厚みを、第２軸心対向部よりも小さく構成することで、前述の実施形態と同様の作用効果により経時変化を抑制することが可能となる。

また、ローラー本体１６（搬送ローラー１５）の両端部には、前述したようにその一方あるいは両方に、図２に示した搬送駆動ギア３５やインナーギア３９など、種々の連結部品に連結するための係合部が形成されている。例えば、図１６（ａ）、（ｂ）に示すように、円筒状のパイプ（中空パイプ）からなるローラー本体１６の相対向する位置、すなわちローラー本体１６の直径を規定する二点の形成面に、それぞれ貫通孔７１ａ、７１ａを形成し、これら一対の貫通孔７１ａ、７１ａを含んでなる係合孔（係合部）７１を形成することができる。この係合孔７１によれば、歯車等の連結部品７２を軸やピン等（図示せず）によって固定することができる。

また、図１７（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部にＤカット状の係合部７３を形成することもできる。この係合部７３は、円筒状の中空パイプ（ローラー本体１６）の端部に形成されたもので、図１７（ａ）に示すようにその一部が平面視矩形状に切り欠かれた開口７３ａを有し、これによって図１７（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。

したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、この見掛け上Ｄ状に形成された係合部７３に係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７３については、中空パイプ（ローラー本体１６）の内部孔に通じる溝状の開口７３ａが形成されていることから、この開口７３ａを利用することによっても、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を開口７３ａに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。

また、図１８（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部に溝７４ａとＤカット部７４ｂとを有した係合部７４を形成することもできる。この係合部７４において、Ｄカット部７４ｂはローラー本体１６の外端に形成されており、溝７４ａはＤカット部７４ｂより内側に形成されている。溝７４ａは、図１８（ａ）に示すように、ローラー本体１６がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。Ｄカット部７４ｂは、溝７４ａの外側において該溝７４ａと直交する方向に延在する開口７４ｃを有し、この開口７４ｃの両側に、一対の折曲片７４ｄ、７４ｄを有したものである。すなわち、図１８（ｂ）に示すようにこれら一対の折曲片７４ｄ、７４ｄがローラー本体１６の中心軸側に折曲させられたことにより、これら折曲片７４ｄ、７４ｄに対応する部分が、ローラー本体１６の円形の外周面から凹んだ状態となっている。

したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、溝７４ａに係合させまたはＤカット部７４ｂに係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７４では、折曲片７４ｄ間に形成された開口７４ｃを利用することによっても、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を開口７４ｃに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。

また、図１９（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部に溝７５ａと開口７５ｂとを有した係合部７５を形成することもできる。この係合部７５において、開口７５ｂはローラー本体１６の外端に形成されており、溝７５ａは開口７５ｂより内側に形成されている。溝７５ａは、図１９（ａ）に示すように、ローラー本体１６がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。開口７５ｂは、溝７５ａの外側においてローラー本体１６の一部が平面視矩形状に切り欠かれ、これによって図１９（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。

したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、溝７５ａに係合させまたは開口７５ｂによって形成された見掛け上Ｄ状に形成された部位に係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７５でも、図１７（ａ）、（ｂ）に示した係合部７３と同様に、開口７５ｂを利用することによって、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。

このような係合孔７１や係合部７３、７４、７５を形成するには、平板部６０をプレス加工して得られたローラー本体１６に対して、さらに切削加工等を施すことで行うこともできる。しかし、その場合には、ローラー本体１６に対して係合部の形成だけのために別途加工工程を追加することで、コストや時間についての効率が低下してしまう。そこで、本発明の製造方法では、第２プレス工程でローラー本体１６にプレス加工する前に、第１プレス工程のプレス加工によって係合部となる展開係合部を平板部６０に形成しておき、その後、第２プレス工程でこの平板部６０をプレス加工してローラー本体１６とする際に、係合部も同時に形成する。

具体的には、コイル状に巻かれた金属板Ｍを細長い略矩形板状の平板部６０に抜き加工する際、この大型の金属板Ｍから小型の平板部６０への加工と同時に、得られる平板部６０の端部に、切欠状、突片状、孔状、あるいは溝状等の展開係合部を形成する。

例えば、図２０（ａ）に示すように平板部６０の端部の所定位置に一対の貫通孔７１ａ、７１ａを加工し、これらを展開係合部７６ａとしておくことにより、この平板部６０をプレス加工することで一対の貫通孔７１ａ、７１ａを対向させ、図１６（ａ）、（ｂ）に示した係合孔７１を形成することができる。

また、図２０（ｂ）に示すように、平板部６０の端部を所定形状に切り欠いて一対の切欠部７３ｂ、７３ｂからなる展開係合部７３ｃとしておくことにより、この平板部６０をプレス加工することで図１７（ａ）、（ｂ）に示した係合部７３を形成することができる。

さらに、図２０（ｃ）に示すように、平板部６０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｂとしておくことにより、この平板部６０をプレス加工することで図１８（ａ）、（ｂ）に示した係合部７４を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｂとして、一対の切欠部（凹部）７４ｅ、７４ｅと一対の突片７４ｆ、７４ｆとを形成しておくことにより、係合部７４を形成することができる。ただし、この例では、平板部６０をプレス加工した後、一対の突片７４ｆ、７４ｆを内側に折り曲げ加工して折曲片７４ｄとする必要があるため、加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めるにはやや不十分である。

そこで、図２０（ｄ）に示すように、平板部６０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｃとしておくことにより、この平板部６０をプレス加工することで図１９（ａ）、（ｂ）に示した係合部７５を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｃとして、一対の切欠部（凹部）７５ｃ、７５ｃと一対の突片７５ｄ、７５ｄとを形成しておくことにより、係合部７５を形成することができる。この例では、平板部６０をプレス加工した際に一対の突片７５ｄ、７５ｄも円弧状に曲げることにより、これら突片７５ｄ、７５ｄ間に図１９（ｂ）に示した開口７５ｂを形成することができる。したがって、プレス加工によって形成したローラー本体１６に対し、さらに加工を追加する必要がなく、これにより加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めることができる。

ここで、図２０（ｂ）〜（ｄ）に示した例では、図１７、図１８、図１９に示した係合部７３、７４、７５が繋ぎ目８０を挟んで形成されるよう、平板部６０の両端部に展開係合部７３ｃ、７６ｂ、７６ｃを形成している。このように、展開係合部７３ｃ、７６ｂ、７６ｃを両端部に形成することにより、形成するローラー本体１６の繋ぎ目８０を、このローラー本体１６の長さより短くすることができる。したがって、繋ぎ目８０の形成の際に端部６１ａ、６１ｂが部分的に当接し干渉することなどによる、ローラー本体１６の変形を抑えることが可能になる。

ただし、上記構成はこれに限定されることなく、図２１（ａ）〜（ｃ）に示すように、展開係合部を平板部６０の両端部に形成することなく、その幅方向（曲げ方向）における中心線の近傍に形成することもできる。すなわち、図２１（ａ）に示すように端部に細長い矩形状の切欠からなる展開係合部７６ｄを形成することで、図１７に示した係合部７３を形成することができる。また、図２１（ｂ）に示すようなＴ字状の切欠からなる展開係合部７６ｅを形成することで、図１８に示した係合部７４を形成することができ、さらに、図２１（ｃ）に示すような略Ｔ字状の切欠からなる展開係合部７６ｆを形成することで、図１９に示した係合部７５を形成することができる。

このように展開係合部７６ｄ〜７６ｆを曲げ方向における中心線の近傍に形成すれば、これら展開係合部７６ｄ〜７６ｆから得られる係合部７３〜７５を、より精度良く形成することができる。

以上説明したように搬送ローラー１５の製造方法において、大型の金属板Ｍからプレス加工によって小型の金属板（平板部６０）を形成する際に、展開係合部も同時に形成し、さらに、平板部６０をプレス加工する際に、展開係合部から係合孔（係合部）７１、係合部７３、７４、７５を形成するようにすれば、ローラー本体１６を形成した後、係合部の形成だけのために別途加工工程を追加する必要がなくなる。
したがって、追加する加工工程にかかるコストや時間が不要になることで、搬送ローラー１５自体の十分なコストダウンが可能になり、生産性も向上する。特に、大型の金属板を小型化する際に展開係合部を一括して形成するので、工程を一層簡略化することができる。

なお、図４に示したように本実施形態に係る搬送ローラー１５（ローラー本体１６）では、その繋ぎ目８０を、円筒状の中空パイプからなるローラー本体１６の中心軸と平行になるように形成したが、本発明はこれに限定されることはない。

例えば、図２２（ａ）に示すように繋ぎ目８３を、サイン波等の曲線からなる波線状に形成してもよい。このように繋ぎ目８３を形成するには、基材となる金属板として、図２２（ｂ）に示すように、細長い略矩形状で、その両方の長辺が波線状に形成された平板部６０ｂを用い、符号１６ｄで示す直線が中心軸となるようにプレス加工する。なお、波線状に形成された一対の長辺は、プレス加工によってこれらが近接させられるため、当然ながら互いに対応する箇所間では、一方の長辺が山部となる場合に他方の長辺では谷部となり、逆に、一方の長辺が谷部となる場合に他方の長辺では山部となるように形成する。

また、図２３（ａ）に示すように繋ぎ目８４を、鉤状に折れ曲がった波線状に形成してもよい。このように繋ぎ目８４を形成するには、基材となる金属板として、図２３（ｂ）に示すように、細長い略矩形状で、その両方の長辺が鉤状に折れ曲がった波線状に形成された平板部６０ｃを用い、符号１６ｄで示す直線が中心軸となるようにプレス加工する。この平板部６０ｃにおいても、波線状に形成された一対の長辺において互いに対応する箇所間では、一方の長辺が山部となる場合に他方の長辺では谷部となり、逆に、一方の長辺が谷部となる場合に他方の長辺では山部となるように形成する。

また、繋ぎ目については、図２２、図２３に示した例に限定されることなく、種々の形状を採用することができる。例えば、図２２（ａ）に示した曲線からなる波線と、図２３（ａ）に示した折れ曲がった波線とを組み合わせてもよい。

このように繋ぎ目８３，８４を、円筒状パイプ（ローラー本体１６）の中心軸に平行な直線に対して複数の点でのみ重なるように形成すれば、このローラー本体１６を有してなる搬送ローラー１５は、従動ローラー１７と協働して用紙Ｐを搬送する際、つまり紙送りをする際、用紙Ｐの搬送速度が一定になり、搬送ムラがより確実に防止されたものとなる。

すなわち、図２４に示すように搬送ローラー１５が紙送りの際に用紙Ｐと接する箇所は、基本的にはその外周面上の直線Ｌ、つまり中心軸１６ｃと平行な直線Ｌとなる。したがって、図４に示したように搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の繋ぎ目８０がローラー本体１６の中心軸１６ｃと平行である場合、この搬送ローラー１５はその繋ぎ目８０全体が一時的（瞬間的）に用紙Ｐに接することになる。すると、本実施形態の搬送ローラー１５では前述したようにその繋ぎ目８０に起因して溝が形成されていないため、問題にはならないものの、仮に繋ぎ目８０に起因して溝が形成されていると、この溝が一時的にかつ同時に用紙Ｐに接し、したがって用紙Ｐの全幅が一時的に繋ぎ目８０に起因する溝に接することになる。その結果、この溝では搬送ローラー１５の他の外周面に比べて凹みがあり、用紙Ｐに対する接触抵抗が小となっているため、用紙Ｐの搬送速度が一時的に低下し、搬送ムラを生じてしまう。

しかして、図２２（ａ）、図２３（ａ）に示したように繋ぎ目８３，８４を形成すれば、仮にこれら繋ぎ目に起因して溝が形成されたとしても、この溝が紙送りの際に同時に用紙Ｐに接触する箇所が、複数の点のみとなる。したがって、搬送ローラー１５の他の面が当たるときに比べほとんど接触抵抗に変化がなく、これにより、用紙Ｐの搬送速度が一定になり、搬送ムラが防止されるようになる。

また、円筒状の中空パイプからなる搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の繋ぎ目については、前述した例以外にも、例えば図２５（ａ）に示すように、ローラー本体１６の中心軸と平行な直線部８５ａとこれに直交する直線部８５ｂとからなる、矩形波状の折曲部８５を有して形成されていてもよい。このような折曲部８５を有してなる繋ぎ目にあっても、この繋ぎ目に起因して仮に溝が形成された場合に、この溝が紙送りの際に用紙Ｐの幅全体に同時に接触することがないため、用紙Ｐの搬送速度がほぼ一定になり、搬送ムラが防止される。

また、この折曲部８５については、図２５（ｂ）に示すようにローラー本体１６の長さ全体に亘って形成されていてもよく、図２５（ｃ）に示すように、その中央部を除く両端部に選択的に形成されていてもよい。図２５（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部にのみ形成する場合には、これら折曲部８５間はローラー本体１６の中心軸と平行な中央直線部８６となる。

また、このように折曲部８５を両端部にのみ形成し、その間の中央部については中央直線部８６とした場合、図３に示した高摩擦層５０の形成領域を中央直線部８６に対応させるのが好ましい。

繋ぎ目に折曲部８５を形成し、したがってこの折曲部８５を凹凸による嵌合部にすると、これら折曲部８５（嵌合部）では設計通りに嵌合させ、凸部の先端とこれに対応する凹部との間を隙間なく近接させる（突き合わせる）のが難しくなる。したがって、ローラー本体１６の全長に亘って折曲部８５を形成すると、ローラー本体１６に歪みや捩れ等が生じ易くなる。そこで、図２５（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部にのみ形成すれば、このような歪みや捩れ等が生じるのを抑えることができる。また、特に用紙Ｐに直接接する領域となる高摩擦層５０に対応する中央部を、折曲部８５とすることなく中央直線部８６とすることにより、用紙Ｐに直接接する領域に歪みや捩れ等が生じるのを確実に防止することができる。

なお、円筒状の中空パイプからなる搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の繋ぎ目については、前述の例以外にも、例えば図２６（ａ）に示すように折曲部８８における交差部８８ａを、ローラー本体１６の中心軸に対して非平行とし、折曲部８８における凸片８８ｂの先端側の角度αを鈍角（１８０°未満）に形成してもよい。このようにすれば、金属板のプレス加工において一対の端部を近接させた際、凸片８８ｂの先端を対応する凹部に嵌合させ易くなり、したがって、ローラー本体１６に歪みや捩れ等が生じるのを抑制することができる。

また、図２５（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部のみに形成した構造において、折曲部８５を、例えば図２６（ｂ）に示すように図２２（ａ）に示した曲線からなる波線８９ａに代えてもよく、さらに、図２６（ｃ）に示すように図２３（ａ）に示した折れ曲がった波線８９ｂに代えてもよい。

また、図２５（ａ）に示した矩形波状の折曲部８５と、図２６（ｂ）に示した曲線からなる波線８９ａとを組み合わせて繋ぎ目を形成してもよく、矩形波状の折曲部８５と、図２６（ｃ）に示した折れ曲がった波線８９ｂとを組み合わせて繋ぎ目を形成してもよい。

なお、図２２、図２３、図２５、図２６において、金属板の一対の端部にそれぞれ凹部と凸部を形成して、その一対の端部を対向させて凹部に凸部を圧入させると、繋ぎ目部に軸方向に延びようとする内部応力が生ずるが、前述のように、第１軸心対向部の厚みを、第２軸心対向部よりも小さく構成することで、前述の実施形態と同様の作用効果により経時変化を抑制することが可能となる。

１…インクジェットプリンター（印刷装置）、１５…搬送ローラー、１６…ローラー本体（円筒軸）、２０…搬送部（搬送ユニット）、２１…印字ヘッド（印刷部）、３０…駆動部（駆動装置）、６０…平板部、６１ａ…端部、６１ｂ…端部、８０…繋ぎ目、１６０…第１軸心対向部、１６１…第２軸心対向部、ＣＬ１…第１直線、ＣＬ２…第２直線、Ｍ…金属板、Ｏ１…軸心、Ｐ…用紙（記録媒体）、Ｔｈ１…厚み、Ｔｈ２…厚み

Claims (7)

1. 金属板をプレス加工して、その一対の端部を互いに対向させて円筒状に形成され、前記一対の端部間に繋ぎ目を有する円筒軸を備える搬送ローラーであって、
   前記円筒軸の軸心と直交する断面形状において、
   前記繋ぎ目と前記軸心とを通る第１直線において互いに対向する第１軸心対向部の厚みは、前記軸心において前記第１直線と直交する第２直線において互いに対向する第２軸心対向部の厚みよりも小さいことを特徴とする搬送ローラー。
2. 前記断面形状において、
   前記第１軸心対向部と前記第２軸心対向部とを結ぶ間の前記円筒軸の厚みは、前記第１軸心対向部から前記第２軸心対向部に向かうに従って漸次変化していることを特徴とする請求項１に記載の搬送ローラー。
3. 前記断面形状において、
   前記円筒軸の外径形状は、前記軸心を中心とする真円形状であり、
   前記円筒軸の内径形状は、前記軸心を中心とする楕円形状であることを特徴とする請求項２に記載の搬送ローラー。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載の搬送ローラーと、
   前記搬送ローラーを回転駆動させる駆動装置と、を備えることを特徴とする搬送ユニット。
5. 請求項４に記載の搬送ユニットと、
   前記搬送ユニットにより搬送される記録媒体に対し印刷処理を行う印刷部と、を有することを特徴とする印刷装置。
6. 金属板をプレス加工して、その一対の端部を互いに対向させて円筒状に形成され、前記一対の端部間に繋ぎ目を有する円筒軸を備える搬送ローラーの製造方法であって、
   前記円筒軸の軸心と直交する断面形状において、
   前記繋ぎ目と前記軸心とを通る第１直線において互いに対向する第１軸心対向部の厚みを、前記軸心において前記第１直線と直交する第２直線において互いに対向する第２軸心対向部の厚みよりも小さく形成する厚み調節工程を有することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
7. 前記厚み調節工程では、前記金属板をプレス加工して、その一対の端部を互いに対向させ、前記第１軸心対向部に対応する部位が長径に対応した楕円形状の円筒軸を形成する楕円円筒軸形成工程と、
   前記第１軸心対向部の厚みと前記第２軸心対向部の厚みとの厚み差に応じて、前記楕円形状の円筒軸の前記第１軸心対向部に対応する部位を研磨して削り落とすセンターレス研磨工程と、を有することを特徴とする請求項６に記載の搬送ローラーの製造方法。

Images