CN101804746B - 输送辊、输送单元及打印装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供性能优良的输送辊、采用该输送辊的输送单元、打印装置，从而能够降低成本并实现轻量化，而且能够防止输送波动。输送辊具有通过冲压加工使一对端面相对而形成圆筒状的辊主体(16)、设置在辊主体(16)的表面且含有无机颗粒(95)的高摩擦层(50)。辊主体(16)形成有因一对端面离开而形成的接缝(80)。无机颗粒(95)的平均粒径比辊主体(16)的外周面侧的一对端面间的距离(d1)大。

Description

输送辊、输送单元及打印装置
技术领域
本发明涉及输送辊、输送单元、及打印装置。 
背景技术
以往作为打印装置提供了各种打印机。在这种打印机中构成为通过输送辊(送纸辊)及从动辊将纸张等记录介质输送到打印部，在这里打印后通过排纸辊(驱动辊)及其从动辊(挤压辊ギザロ一ラ)排出记录介质。 
在这种打印机中，在输送辊与从动辊之间夹持纸张，并通过在该状态下旋转驱动，使纸张向与滑架的移动方向正交的副扫描方向移动。因此，将纸张高精度地输送到记录位置，进而按照打印速度顺次送入，从而要求较高的输送力。 
于是，为了使输送辊保持较高的摩擦力，特许文献1公开了一种在金属制圆棒的周面上，通过冲孔加工形成多个突起的技术。 
但是，在该技术中由于在轴状(圆柱状)表面上沿周向形成突起，因此会产生作业性差等课题。并且由于采用实心材料而成本较高。 
基于该背景技术在特许文献2中提出如下的方案，为了降低成本对金属板进行弯曲加而形成圆筒状(中空状)的轴(圆筒轴)，以该圆筒轴替代实心的金属制圆棒材。 
特许文献1：日本专利特许第3271048号公报 
特许文献2：日本专利特开2006-289496号公报 
然而，特别是在为了降低成本或者实现轻量化而对输送辊适用上述特许文献2中提出的那种圆筒状轴的情况下，难以向其提供较高的摩擦 力。 
例如，通过冲压加工冲击表面而如上述特许文献1所述形成突起，但是在该情况下由于中空而容易产生变形，另外还存在弯曲加工时形成的接缝敞开等问题。 
当发生这种接缝敞开的情况时，会导致所得输送辊上形成因上述接缝而引起的微细的槽。并且，在送纸时该槽与纸张(记录介质)接触时，和其它面与纸张接触时会产生不同的接触阻力，其结果是导致输送速度发生变化而引起输送波动。另外，在排出微细的液滴而形成画像的所谓喷墨打印机中需要非常高的送纸精度，因此因这些槽而引起的输送波动的发生尤其成为课题。 
发明内容
本发明针对上述问题而做出，其目在于提供一种能够降低打印装置成本并实现轻量化而且能够防止输送波动的优良的输送辊、采用该输送辊的输送单元、打印装置。 
本发明的输送辊特征在于，具有：通过冲压加工使一对端面相对而形成圆筒状的辊主体，以及设置在上述辊主体的表面且含有无机颗粒的高摩擦层， 
上述辊主体形成有因上述一对端面离开而形成的接缝， 
上述无机颗粒的平均粒径比上述辊主体的外周面侧的上述一对端面间的距离大。 
根据该输送辊，采用通过冲压加工形成圆筒状的辊主体，从而与采用实心圆棒材的情况相比能够降低成本并实现轻量化。另外，在辊主体的表面上设置含有无机颗粒的高摩擦层，因此能够利用该高摩擦层发挥良好的输送力。 
并且，上述无机颗粒的平均粒径比辊主体的接缝的外周面侧的上述一对端面间的距离(即外周面侧的间隙宽度)大，因此当在辊主体表面配置无机颗粒而形成高摩擦层时，上述接缝被无机颗粒覆盖而不会在该输送辊上形成因上述接缝而形成的槽。因此，由于没有这种接缝的槽而 能够防止因该槽而引起的输送波动。 
另外，在上述输送辊中优选，上述接缝处的上述一对端面间的距离形成为，上述辊主体的内周面侧相对于外周面侧窄，上述高摩擦层还包括比上述辊主体的外周面侧的上述一对端面间的距离大而比上述辊主体的内周面侧的上述一对端面间的距离小的无机颗粒。 
这样，当在辊主体表面配置无机颗粒而形成高摩擦层时，无机颗粒的一部分进入在上述接缝上形成的间隙并滞留于此，因此确实不会因接缝而形成的槽。另外，在使用时等情况下，即使在辊主体上朝减小上述间隙的方向作用力，由于进入这里的无机颗粒抵抗该力而能够抑制辊主体的变形。因此，也能够防止因这种变形而引起的输送波动。 
另外，在上述输送辊中优选，上述无机颗粒的最小粒径比上述接缝处的上述一对端面间的最短距离大。 
这样，当在辊主体表面配置无机颗粒而形成高摩擦层时，不会有通过在上述接缝上形成的间隙而进入辊主体内的无机颗粒，因此能够减轻其后对辊主体内进行净化等处理。 
另外，在上述输送辊中优选，上述无机颗粒为氧化铝。 
氧化铝(Al2O3)由于硬度较高而良好地发挥提高摩擦阻力的功能。另外，由于比较廉价而能够降低成本。 
另外，在上述输送辊中优选，上述高摩擦层是通过上述无机颗粒在树脂中分散而形成的。 
这样，即使经过长期使用也能够将无机颗粒稳定保持于辊主体表面，因此能够长期确保输送性能的可靠性。 
另外，在上述输送辊中优选，上述高摩擦层设置在上述辊主体的除了两端部的中央部。 
辊主体的两端部通常是用于安装齿轮等驱动系连结部件的部位，与纸等记录介质直接接触的是辊主体的中央部。因此，仅在与记录介质直接接触的中央部上设置高摩擦层，从而能够将高摩擦层的材料成本抑制 在最小限度。 
本发明的输送单元特征在于具有上述输送辊。 
根据该输送单元，能够如上所述降低成本并实现轻量化而发挥良好的输送力，并且由于具备能够防止因辊主体接缝而引起的输送波动的输送辊，而能够降低该输送单元自身的成本并实现轻量化，从而使输送辊对记录介质的输送性非常好。 
另外，在上述输送单元中优选具有从动于上述输送辊的从动辊，对上述从动辊的表面实施了低磨损处理。 
这样，能够抑制因与输送辊的接触特别是与高摩擦层的接触而对从动辊造成损伤。 
另外，在上述输送单元中优选，上述从动辊配置在与上述输送辊的上述高摩擦层抵接的位置。 
这样，在输送辊与从动辊之间夹持纸等记录介质的力增大，记录介质的输送性变得更加良好。 
本发明的打印装置特征在于，具有上述输送辊、在通过该输送辊进行输送的记录介质上进行打印处理的打印部。 
根据该打印装置，由于具备上述输送单元而能够降低成本并且实现轻量化，并且能够对记录介质进行良好地输送。 
附图说明
图1为本发明的喷墨打印机的侧剖视图。 
图2(A)为输送单元部分的俯视图、(B)为驱动系的侧视图。 
图3为输送辊机构的概略构成图。 
图4(a)、(b)为表示作为辊主体基材的金属板的俯视图。 
图5(a)～(c)为用于说明金属板的冲压加工的工序图。 
图6(a)～(c)为用于说明金属板的冲压加工的工序图。 
图7(a)为辊主体的立体图、(b)为接缝的侧剖视图。 
图8(a)～(c)为表示在辊主体上形成高摩擦层的工序的图。 
图9为表示用于形成高摩擦层的涂装室的概略构成图。 
图10为辊主体的接缝与其近傍的要部放大图。 
图11(a)为辊主体的要部立体图、(b)为要部侧剖视图。 
图12(a)为辊主体的要部立体图、(b)为侧视图。 
图13(a)为辊主体的要部立体图、(b)为侧视图。 
图14(a)为辊主体的要部立体图、(b)为侧视图。 
图15(a)～(c)为表示展开接合部的金属板的要部俯视图。 
图16(a)、(c)为表示接缝的图、(b)为表示金属板的俯视图。 
图17(a)为表示辊主体的接缝的图、(b)为金属板的俯视图。 
图18(a)为表示辊主体的接缝的图、(b)为金属板的俯视图。 
图19为表示送纸时的输送辊与纸张的关系的立体图。 
图20(a)～(c)为用于说明接缝形状的图。 
图21(a)为接缝的形状说明图、(b)为作用说明图。 
图22为用于说明接缝形状的图。 
图23(a)～(c)为用于说明接缝形状的图。 
符号说明： 
1...喷墨打印机(打印装置)、15...输送辊、16...辊主体、16a...中心轴、 17...从动辊、19...输送辊机构、21...印字头(打印部)、50...高摩擦层、51...树脂膜、60...金属板(第2金属板)、61a、61b...端面、62a、62b...侧部、65...大模金属板(第1金属板)、71...接合孔(接合部)、72...连结部件、73、74、75...接合部、76a、76b、76c...展开接合部、80、81、82、83、84、87...接缝、85、88...折曲部、86...中央直线部、87a...交差部、87b...第1直线部、87c...第2直线部、87d、88b...凸片、89a、89b...波浪线、90...涂装室、95...铝颗粒(无机颗粒) 
具体实施方式
以下参照附图对本发明进行详细说明。并且，在以下说明采用的各附图中，为了能够使各部材成为可识别的尺寸而对各部材的比例进行了适当变更。 
首先，参照图1、图2对具有本发明的输送辊的打印装置进行说明。并且，图1为本发明的具有输送单元的打印装置(喷墨打印机)的侧剖视图、图2(A)为该打印装置的输送单元部分的俯视图、图2(B)为该打印装置的驱动系的侧视图。 
在图1中符号1为本发明打印装置一实施方式的喷墨打印机。该喷墨打印机1构成为包括打印机主体3、在该打印机主体3的后侧上部设置的供纸部5、在打印机主体3的前侧形成的排纸部7。 
在供纸部5上设有供纸盘11，在供纸盘11上积载有多枚纸张(记录介质)P。这里，作为纸张P可以采用普通纸、涂层纸、OHP(悬挂投影仪)用纸张、光泽纸、光泽胶片等。在供纸盘11的下流侧设有供纸辊13。供纸辊13构成为在相对的分离的垫片(未图示)之间夹压位于供纸盘11的最上部的纸张P并向前方送出。 
送出的纸张P到达由配置于下侧的输送辊15和配置于上侧的从动辊17构成的输送辊机构19。输送辊15如后所述成为本发明的输送辊的一实施方式。另外，该输送辊15与上述从动辊17以及旋转驱动输送辊15的驱动装置构成本发明的输送单元的一实施方式。 
然后，到达输送辊机构19的纸张P受到输送辊15的旋转驱动，接受伴随打印处理而精密进行的准确的输送(送纸)操作，被输送到位于输送辊机构19下流侧的印字头(打印部)21。
印字头21保持于滑架23，滑架23构成为在与供纸方向(纸张P的输送方向)正交的方向上往复移动。在与印字头21相对的位置上配设有台板24，台板24由沿着滑架23的移动方向间隔配置的多个金刚石肋25构成。金刚石肋25用于在通过印字头21对纸张P实施打印时从下侧支承纸张P，具体而言金刚石肋25的顶面用作支承面。 
并且，上述印字头21的印字处理(打印处理)，通过控制部CONT进行控制。 
印字头21与金刚石肋25的距离可以根据纸张P的厚度进行调节，因此纸张P能够在金刚石肋25的顶面上平滑地通过而进行高品质地打印。经过印字头21打印的纸张P通过在排纸部7上设置的排纸辊机构27顺次排出。 
排纸辊机构27构成为包括配置于下侧的排纸辊29和配置于上侧的排纸挤压辊31，通过排纸辊29的旋转驱动将纸张P抽出并排出。 
这里，对输送辊机构19及排纸辊机构27中的输送辊15、排纸辊29的驱动系及两辊15、29的驱动速度的关系进行说明。 
在打印机主体3上如图2(A)、(B)所示设有在上述控制部CONT的控制下进行驱动的输送电动机(驱动装置)32。在该输送电动机32的驱动轴上设有小齿轮33，小齿轮33与输送驱动齿轮35啮合，输送驱动齿轮35内插连结有上述输送辊15。基于该构成，输送电动机32成为旋转驱动输送辊15的驱动装置。 
另外，在输送辊15上与输送驱动齿轮35同轴地设有内齿轮39，在该内齿轮39上啮合中间齿轮41，中间齿轮41与排纸驱动齿轮43啮合。排纸驱动齿轮43的旋转轴如图2(A)所示成为排纸辊29的轴体45。基于该构成，输送辊机构19的输送辊15与排纸辊机构27的排纸辊29，接受来自同一驱动源即输送电动机32的旋转驱动力而被驱动。 
并且，排纸辊29的旋转速度，通过对上述各齿轮的齿轮比进行调整，能够设定为比输送辊15的旋转速度快。因此，排纸辊机构27的排纸速 度与输送辊机构19的输送速度相比以增速率s增速。 
另外，输送辊机构19对纸张P的夹持力(推压力)，设定为比排纸辊机构27的夹持力(推压力)大。因此，当输送辊机构19与排纸辊机构27一起夹持纸张P时，该纸张输送速度与排纸辊机构27的排纸速度无关，可以按照输送辊机构19的输送速度进行规定。 
接着，对具有本发明的输送辊15的输送辊机构19进行说明。 
图3为表示由输送辊15及从动辊17构成的输送辊机构19的概略构成的图。 
输送辊15具有对镀锌钢板或不锈钢板等金属板进行冲压加工而形成圆筒状的辊主体16，以及在该辊主体16的表面上设置的高摩擦层50。 
另外，该输送辊15的两端部可旋转地保持于轴承70。并且，特别是在与上述内齿轮39或上述输送驱动齿轮35连结侧的端部上，形成有用于与这些内齿轮39或输送驱动齿轮35不可旋转地接合连结的接合部(未图示)。并且，在输送辊15上为了与各种连结部件连结而如后所述能够形成各种形态的接合部。另外，高摩擦层50在该例中选择性地形成在辊主体16的除了两端部的中央部。 
从动辊17由多个(例如6个)辊17a同轴排列构成，因此与输送辊15的高摩擦层50相对而配置在与该高摩擦层50抵接的位置上。在由这些辊17a构成的从动辊17上安装有施力弹簧(未图示)，因此从动辊17被向输送辊15侧施力。因此，从动辊17以规定的推压力(对纸张P的夹持力)与输送辊15的高摩擦层50接触，从动于输送辊15的旋转动作而旋转。另外，在输送辊15与从动辊17之间夹持纸张P的力增大，纸张P的输送性更加良好。并且，在该从动辊17的各辊17a的表面上，为了缓和与高摩擦层50滑动接触造成的损伤，实施了例如氟树脂涂装等低磨损处理。 
另外，上述辊主体16是通过对金属板进行冲压加工并且使相对的一对端面相互接近而形成圆筒状来进行制造的。因此，该辊主体16的上述一对端面略微间隔，因此在该端面间形成有接缝。 
这里，作为关于输送辊15的详细说明，对其制造方法进行说明。 
为了制造输送辊15，首先如图4(a)所示准备矩形板状或带状的大模金属板(第1金属板)65。作为该大模金属板65可以采用例如厚度1mm程度的镀锌钢板。接着，通过对该大模金属板65进行冲压加工，如图4(b)所示形成与上述辊主体16对应尺寸的细长的矩形板状金属板(第2金属板)60即作为辊主体16的基材的金属板60。 
接着，对金属板60按照图5(a)～(c)、图6(a)～(c)的冲压加工工序图所示进行冲压加工而成为圆筒状(管状)，使其两侧(长边侧)的端面61a、61b接近。 
即、首先利用图5(a)所示内靠摸101和外靠摸102对金属板60进行冲压加工，将金属板60的两侧部62a、62b弯曲成圆弧状(优选为大致1/4圆弧)。并且，在图5(a)中为了易于区分各部材而在金属板60与内靠摸101和外靠摸102之间分别空出间隔来标记这些部材，但是该间隔实际并不存在，金属板60与内靠摸101、外靠摸102在各自的接触部大致紧密接触。这种情况对于后述的图5(b)、(c)、图6(a)～(c)也是同样的。 
接着，将图5(a)中所得金属板60的宽度方向(弯曲方向)上的中央部，利用图5(b)所示内靠摸103和外靠摸104进行冲压加工，弯曲成圆弧状(优选为略1/4圆弧)。 
接着，如图5(c)所示，图5(b)中所得金属板60的内部配置芯模105，采用图5(c)所示上模106和下模107，如图6(a)～(c)所示使金属板60的两侧部62a、62b的各端面61a、61b接近。 
这里，图5(c)及图6(a)～(c)所示芯模105的外径，与形成的圆筒状的中空管的内径相等。另外，上模106的冲压面106c的半径与下模107的冲压面107a的半径，分别与形成的中空管的外径的半径相等。另外，如图6(a)～(c)所示，上模106为左右一对的组合模，该组合模106a、106b构成为能够各自独立地升降。 
即，从图5(c)所示状态起，如图6(a)所示使右侧的上模106a相对于下模107相对地下降(以下同样地，模的移动意味着相对移动)， 对金属板60的一侧进行冲压加工，弯曲成大致半圆形状。并且，下模107也与上模106同样地为左右一对的组合模(参照分型面107b)、在进行该图6(a)所示工序时，可以使同侧的下模上升。 
接着，如图6(b)所示，使芯模106稍微(能够使一侧的端面61a与另一侧的端面61b接近的程度)下降，并且使另一侧的上模106b下降，对金属板60的另一侧进行冲压加工，弯曲成大致半圆形状。 
然后，如图6(c)所示，使芯模105及一对上模106a、106b一起下降，形成圆筒状的中空管(辊主体16)。在该状态下，左右两侧的端面61a、61b成为经由微小间隙十分接近的状态。即，在该圆筒状的中空管中，通过作为基材的金属板60的两端面61a、61b相互接近而在该两端面61a、61b间形成接缝，因此该接缝由于两端面61a、61b离开而具有间隙。 
接着，在本实施方式中，为了提高所形成的中空管(辊主体16)的圆度而减少振动，进行以往公知的无心研磨加工，对上述中空管(辊主体16)的外周面进行研磨。 
这样，该中空管与无心研磨加工前相比其圆度更加良好，并且成为振动量小的辊主体16。另外，在该辊主体16中通过使上述两端面61a、61b间更加狭窄，如图7(a)所示形成该两端面61a、61b间的间隙更窄的接缝80。 
并且，在上述的冲压加工或无心研磨加工中，优选消除金属板60的两端面61a、61b间的间隙，即两端面61a、61b相互抵接。然而，使所得中空管(辊主体16)的圆度和振动量良好并且完全消除该间隙是非常困难的，因此现状是形成一定程度的间隙。 
该接缝80，由于上述金属板60的外周面与内周面为相同尺寸(宽度)，如图7(b)所示，一对端面61a、61b间的距离，在辊主体16的外周面侧相对地扩展，在内周面侧相对地收窄。即，该一对端面61a、61b间的辊主体16的外周面侧的距离d1比内周面侧的距离d2大。具体而言，在本实施方式中外周面侧的距离d1为30μm，内周面侧的距离d2为10μm。 
这样形成辊主体16，然后如图3所示在该辊主体16的表面形成高摩擦层50。 
作为该高摩擦层50的形成方法，可采用干法及湿法(并且可以并用两者)，但是在本实施方式中优选干法。 
具体的而言，首先作为高摩擦层50的形成材料，准备树脂颗粒和无机颗粒。作为树脂颗粒优选环氧系树脂或聚酯系树脂等构成的直径10μm程度的微颗粒。 
另外，作为无机颗粒优选氧化铝(铝：Al2O3)或碳化硅(SiC)、二氧化硅(SiO2)等陶瓷颗粒。其中铝具有比较高的硬度而能够良好地发挥提高摩擦阻力的功能，并且由于比较廉价能够降低成本而优选。因此，在本实施方式中将铝颗粒用作无机颗粒。作为该铝颗粒采用经过破碎处理而调整了规定的粒径分布的铝颗粒。通过破碎处理进行制造，因此该铝颗粒的端部比较尖锐，利用该尖锐的端部发挥高摩擦力。 
另外，作为该铝颗粒，在本实施方式中，粒径处于15μm以上90μm以下的范围，并且，采用了调整后的铝颗粒为如下的铝颗粒，即、作为中心径的加权平均的粒径(平均粒径)为45μm。即，在本发明中，作为铝颗粒(无机颗粒)采用了其平均粒径(中心径)比在上述接缝80的外周面侧上的距离d1(30μm)大的方式。另外，特别地关于其粒径分布(粒度范围)，优选包含比在上述接缝80的外周面侧上的距离d1小，并且比在内周面侧上的距离d2(10μm)大的颗粒，进而优选其粒径分布上的最小粒径比上述接缝80上的上述一对端面61a、61b间的最短距离、即在内周面侧上的距离d2大。 
准备好该树脂颗粒和无机颗粒，首先对上述辊主体16涂布上述树脂颗粒。即，将辊主体16配置在涂装室(未图示)内，进而以单体状态使该辊主体16为例如-(负)电位。 
然后，用静电涂装装置(未图示)的工作枪(トリボガン)将上述树脂颗粒朝向辊主体16喷雾(喷出)从而进行喷涂，使该喷雾颗粒(树脂颗粒)以+(正)高电位带电。这样，该带电树脂颗粒被吸附於辊主体16的外周面而形成树脂膜。 
这里，通过树脂颗粒的喷涂进行树脂膜的形成，与图3所示高摩擦层50的形成区域对应地，并不是跨辊主体16的全长进行，而是事先利用胶带等遮蔽例如其两端部，如图8(a)所示仅对除去该两端部的中央部进行。即，仅在辊主体16的中央部选择性地形成树脂膜51。在该树脂膜51上且在喷涂涂装后残留+0.5KV程度的微弱静电。并且，在进行这种喷涂涂装时，使辊主体16绕轴旋转而跨其全周将树脂膜51形成为大致均一的厚度。对该树脂膜51的膜厚而言，研究上述铝颗粒的粉径，例如形成为10μm～30μm的程度。可以根据上述树脂颗粒的喷出量及喷出时间等适当地调整该膜厚。 
接着，将形成了该树脂膜51的辊主体16从上述涂装室取出，利用搬运机器人(未图示)向图9所示的其它涂装室90转移。在该涂装室90内其下部设有一对旋转驱动部材91、91，在这些旋转驱动部材91、91上设有用于大致水平地支持上述辊主体16的卡盘92。然后，将上述辊主体16的两端部保持固定于卡盘92、92，进而利用旋转驱动部材91使卡盘92、92旋转。由此，使辊主体16绕轴旋转而以例如100rpm～500rpm程度的低速平缓地进行旋转驱动。并且，辊主体16当然也可以略微倾斜地进行支承。 
另外，在涂装室90内其上部配置有电晕枪(corona gun)93，该电晕枪93、能够在主轴94上沿着图9中左右方向移动。另外，在涂装室90的底部设有排气机构94，因此在涂装室90内可以形成朝向下方的平缓的气流。并且，可以适当设定该排气机构94的吸引风量。 
基于该构成，使辊主体16绕轴旋转而从电晕枪93喷雾喷涂上述铝颗粒95，从而使铝颗粒95选择性地静电吸附于在上述辊主体16上形成的树脂膜51。使铝颗粒选择性地静电吸附在上述树脂膜51上，是与树脂膜51的形成同样地利用胶带等遮蔽辊主体16的两端部来进行。 
在进行这种静电涂装时，卡盘92及旋转驱动部材91的表面电位与辊主体16的电位大致相等，并且涂装室90的内面电位设定为保持电中性而大致为零电位。这是为了避免来自电晕枪93的铝颗粒95吸附到辊主体16以外的部位。为了使该涂装室90的内表面电位保持电中性，优选采用内表面电阻为例如1011Ω程度的钢板用来制造涂装室90。 
并且，使电晕枪93上的电位为零V，进而将供给该电晕枪93的气压较低地设定为0.2Mpa程度，使该电晕枪93向图9中的左右方向移动，从上方喷涂大致零电位的铝颗粒95，铝颗粒95利用自重在铅直方向上自然落下。这样，如上所述在辊主体16的树脂膜51由于采用静电涂装进行形成而残留有微弱的静电(约+0.5KV)，利用该静电将铝颗粒95大致均一地静电吸附于树脂膜51的全周。这样进行静电吸附的铝颗粒95，在与树脂膜51表面抵接且部分进入的状态下，将该该树脂膜51作为粘合剂附着于辊主体16的外周面。 
这里，在本实施方式中涂装室90的内面电位保持电中性而大致为零电位，并且涂装室90内的气流形成向下平缓地流动，因此，铝颗粒95利用自重朝铅直方向下方自然落下。在落下方向的下方，进行水平支承的辊主体16绕轴平缓地旋转，因此能够在该辊主体16的外周面上大致均一地散布铝颗粒95。 
因此，特别是在没有遮蔽的树脂膜51的表面上均一地附着铝颗粒95，因此在辊主体16上如图8(b)所示在其中央部的树脂膜51中分散露出铝颗粒(无机颗粒)95。即，颗粒95在通过静电吸附力与树脂膜51抵接时部分地进入该树脂膜51中，成为剩余部分从树脂膜51的表面か突出的状态。此时，铝颗粒95容易成为相对于辊主体16的表面垂直立起的状态，因此铝颗粒95均一地分布而几乎全部使其尖锐的端部(顶部)朝向外侧附着。 
因此，铝颗粒95通过从树脂膜51的表面突出的端部发挥高摩擦力。并且，为了铝颗粒95对纸张P发挥必要并且足够的摩擦力，优选铝颗粒95所占面积相对于树脂膜51的面积为20％～80％。 
并且，关于该铝颗粒95的涂布(散布)，只要铝颗粒95向铅直方向下方平缓地散布即可，而不限于采用静电涂装法的涂布，例如可与是采用喷枪的涂布(散布)法。 
这样将铝颗粒95散布附着在树脂膜51上之后，以180℃～300℃程度的温度对该辊主体16进行20～30分钟程度的加熱，烧成树脂层51并使其固化，从而将铝颗粒95固着于辊主体16。由此形成如图8(c)所示在树脂膜51中分散露出铝颗粒(无机颗粒)95的高摩擦层50而获 得本发明的输送辊15。 
并且，在上述实施方式中，将树脂颗粒的涂布(喷涂)和铝颗粒(无机颗粒)的涂布(喷涂)分别在不同的涂装室内实施，但是当然也可以在同一涂装室内进行。 
这样形成高摩擦层50后，特别是避免了在图7(a)、(b)所示接缝80上形成因金属板60的端面61a、61b间的间隙而形成的槽，端面61a、61b间的间隙主要通过铝颗粒95进行填埋。 
即，作为铝颗粒95其平均粒径采用比接缝80的外周面侧的距离d1大大者，因此铝颗粒95的大半不会进入接缝80内，而如图10所示经由树脂膜51附着在辊主体16的外周面上。因此，尽管在接缝80上金属板60的端面61a、61b之间形成有间隙，但是通过铝颗粒95覆盖该间隙实质上不会形成因该间隙而形成的槽。 
另外，作为铝颗粒95采用包含比上述接缝80的外周面侧的距离d1小并且比内周面侧的距离d2(10μm)大的颗粒95a的粒径分布(粒度范围)，因此，通过该颗粒95a进入形成于上述接缝80的间隙并滞留于此，而可靠地保证不会形成接缝80的槽。另外，在使用时等情况下，即使对辊主体16(输送辊15)朝减小上述间隙的方向产生力，也会由于进入这里铝颗粒95a抵抗该力而能够抑制辊主体16(输送辊15)的变形。因此，对于具备该输送辊15的输送辊机构19而言，能够防止因输送辊15的变形而引起的输送波动。 
并且，铝颗粒95采用其粒径分布中的最小粒径比上述接缝80中的上述一对端面61a、61b间的最短距离即内周面侧的距离d2大的铝颗粒，因此在将铝颗粒95配置于辊主体16的表面而形成高摩擦层50时，不会有铝颗粒95通过形成于上述接缝80的间隙进入辊主体16内。因此，减轻了其后对辊主体16内进行清洁等的处理而相应提高了生产效率。 
形成有该高摩擦层50的输送辊15由于不存在接缝80的槽而能够防止因该槽而引起的输送波动。 
另外，一般辊主体16(输送辊15)的两端部是用于安装齿轮等驱动系连结部件的部位，与纸张P(记录介质)直接接触的则是辊主体16 的中央部。因此，在本实施方式中，将上述高摩擦层50设置在辊主体16的除了两端部的中央部，因此不会降低纸张P的输送性能，而能够将高摩擦层50的材料成本抑制于最小限度。 
这里，能够在辊主体16(输送辊15)的两端部上其一方或两方，形成用于与图2所示输送驱动齿轮35或内齿轮39等各种连结部件连结的接合部。例如图11(a)、(b)所示，能够在由圆筒状的管(中空管)构成的辊主体16的相对位置即规定辊主体16的直径的二点形成面上分别形成贯通孔71a、71a，形成包含该一对贯通孔71a、71a而形成的接合孔(接合部)71。根据该接合孔71，能够利用轴或销等(未图示)固定齿轮等连结部件72。 
另外，如图12(a)、(b)所示，也可以在辊主体16的端部形成D切口状的接合部73。该接合部73在圆筒状的中空管(辊主体16)的端部形成，因此如图12(a)所示其一部分平面视矩形状切开而形成开口73a，因此如图12(b)所示端部侧面的外形外观形成D状。 
因此，通过将齿轮等连结部件(未图示)与该外观形成D状的接合部73接合，能够将该连结部件相对于辊主体16(输送辊15)无空转地安装。另外，关于该接合部73，由于形成有连通于中空管(辊主体16)的内部孔的槽状的开口73a，因此也可以利用该开口73a将连结部件相对于辊主体16无空转地安装。具体而言，预先在连结部件上形成凸部，将该凸部与上述开口73a嵌合，从而能够防止空转。 
另外，如图13(a)、(b)所示，还可以在辊主体16的端部上形成具有槽74a和D切口部74b的接合部74。在该接合部74上，D切口部74b形成于辊主体16的外端，槽74a形成于D切口部74b的内侧。槽74a如图13(a)所示形成为将辊主体16在其周向上切开大致一半而形式。D切口部74b在槽74a的外侧具有在与该槽74a正交的方向上延伸的开口74c，在该开口74c的两侧具有一对折曲片74d、74d。即，如图13(b)所示将该一对折曲片74d、74d向辊主体16的中心轴侧折弯，从而使该折曲片74d、74d所对应的部分成为从辊主体16的圆形外周面凹陷的状态。 
因此，通过将齿轮等连结部件(未图示)与上述槽74a接合并且与 D切口部74b接合，能够将该连结部件相对于辊主体16(输送辊15)无空转地安装。另外，在该接合部74中，也可以利用形成于折曲片74d间的开口74c，将连结部件相对于辊主体16无空转地安装。具体而言，预先在连结部件上形成凸部，将该凸部与上述开口74c嵌合而防止空转。 
另外，如图14(a)、(b)所示，也能够在辊主体16的端部形成具有槽75a和开口75b的接合部75。在该接合部75上，开口75b形成于辊主体16的外端，槽75a形成于开口75b的内侧。槽75a如图14(a)所示，形成为将辊主体16在其周向切开大致一半的形式。开口75b在槽75a的外侧切开为辊主体16的一部分平面视矩形状，因此如图14(b)所示端部侧面的外形外观形成D状。 
因此，通过将齿轮等连结部件(未图示)与上述槽75a接合并且与由开口75b形成的外观形成D状的部位接合，能够将该连结部件相对于辊主体16(输送辊15)无空转地安装。另外，即便是该接合部75也能够与图12(a)、(b)所示接合部73同样地利用开口75b将连结部件相对于辊主体16无空转地安装。 
为了形成该接合孔71和接合部73、74、75，可通过进一步对冲压加工金属板60所得辊主体16实施切削加工等来进行。例如图12(a)、(b)所示接合部73，通过对其端部进行切削加工而形成开口73a，能够形成外观D状的接合部73。另外，图11(a)、(b)所示的接合孔71，也通过对辊主体16进行开孔加工而能够使一对贯通孔71a、71a更加良好地相对。 
然而，在如此进一步对辊主体16实施加工时，仅为了形成接合部而追加另外的加工工序，会导致成本或时间效益降低。为此优选，在对辊主体16进行冲压加工前，预先通过另外冲压加工在金属板上形成作为接合部的展开接合部，在对该金属板进行冲压加工而形成辊主体16时，接合部也同时形成。 
具体而言，在将图4(a)所示的大型金属板(第1金属板)65冲压加工为图4(b)所示细长的矩形板状的金属板(第2金属板)60时，在从该大型金属板65向小型金属板60加工的同时，在所得金属板60的端部形成切口状、突片状、孔状或槽状等的展开接合部。例如图15 (a)所示在金属板60的端部的规定位置上加工一对贯通孔71a、71a作为展开接合部76a，从而通过对该金属板60进行冲压加工而使上述一对贯通孔71a、71a相对，形成图11(a)、(b)所示的接合孔71。 
另外，如图15(b)所示，通过将金属板60的端部切成规定形状而作为展开接合部76b，能够通过对该金属板60进行冲压加工而形成图13(a)、(b)所示的接合部74。即，作为展开接合部76b预先形成一对切口部(凹部)74e、74e和一对突片74f、74f，从而能够形成接合部74。其中，在该例中需要在对金属板60进行冲压加工后，将一对突片74f、74f向内侧折弯加工获得折曲片74d，因此就加工工序的成本或时间效益而言尚有提升空间。 
为此，如图15(c)所示预先将金属板60的端部切成规定形状作为展开接合部76c，通过对该金属板60进行冲压加工而形成图14(a)、(b)所示的接合部75。即，作为展开接合部76c预先形成一对切口部(凹部)75c、75c和一对突片75d、75d，从而能够形成接合部75。在该例中，在对金属板60进行冲压加工时将一对突片75d、75d弯曲成圆弧状，从而能够在该突片75d、75d间形成图14(b)所示的开口75b。因此，不必对通过冲压加工形成的辊主体16进一步追加加工，由此能够将加工工序的成本和时间效益充分提高。 
另外，如图7(b)所示在本实施方式的输送辊15(辊主体16)中，将其接缝80与由圆筒状中空管构成的辊主体16的中心轴平行地形成，但是本发明不限于此，例如可以将在作为基材的金属板60的一对端部间形成的接缝，在上述圆筒状管(辊主体)的外周面上的与该圆筒状管的中心轴平行的直线上，并不相对于该直线以线段重叠、而仅以一个或多个点重叠地形成。 
具体而言，如图16(a)所示作为接缝81形成为不与辊主体16的中心轴16a平行而与其交差，辊主体16的外周面沿着其周向延伸并且从辊主体16的一端朝另一端延伸地形成。为了这样形成接缝81，作为基材的金属板并非图4(b)所示细长的矩形状金属板60，而是如图16(b)所示采用细长的平行四边形金属板60a，以符号16b所示直线为中心轴进行冲压加工。由此，获得图16(a)所示的辊主体16，接缝81相对于中心轴16a非平行。 
并且，在图16(a)所示辊主体16中，其接缝81从辊主体16的一端朝向另一端形成为在其周面仅旋转不到一周。这是为了易于进行金属板60a的冲压加工。但是，如图16(c)所示，接缝82也可以形成为从辊主体16的一端朝向另一端，在其周面旋转一周以上即即螺旋状旋转。在此情况下，作为基材的金属板，只要使图16(b)所示细长的平行四边形的金属板60a上的角度θ进一步锐角化即可。 
另外，如图17(a)所示，也可以将接缝83形成为正弦波等曲线所构成的波浪线状。为了这样形成接缝83，作为基材的金属板，如图17(b)所示，采用细长的大致矩形状而其两侧长边形成波浪线状的金属板60b，以符号16b所示直线为中心轴进行冲压加工。并且，形成波浪线状的一对长边通过冲压加工而接近，因此当然地在彼此对应的位置间形成一侧长边为山部而另一长边为谷部的情况，反之则一侧长边为谷部而另一长边为山部。另外，在该例中形成为接缝83的中心线与辊主体16的中心轴平行，但是该接缝83的中心线也可以形成为与辊主体16的中心轴非平行。此时，作为基材的金属板，也可以采用如图16(b)所示的细长的平行四边形金属板并且其两侧长边形成波浪线状。 
另外，如图18(a)所示，可以将接缝84形成为折弯成钩状的波浪线状。为了这样形成接缝84，作为基材的金属板，可以如图18(b)所示，采用形成为细长的大致矩形状而其两侧长边折弯成钩状的波浪线状的金属板60c，以符号16b所示直线为中心轴进行冲压加工。在该金属板60c中，也在形成波浪线状的一对长边上彼此对应的位置间，成为一侧长边为山部而另一长边为谷部的情况，反之，一侧长边为谷部而另一长边为山部。并且，在该例中也形成为接缝84的中心线与辊主体16的中心轴平行，但是也可以与上述接缝83的情况同样形成为与辊主体16的中心轴非平行。 
另外，关于接缝，不限于图16～图18所示例子而可以采用多种形状。例如可以将图17(a)所示由曲线构成的波浪线与图18(a)所示折弯而成的波浪线组合，也可以将其与图16所示斜线组合。 
如果这样使接缝81～84形成为相对于与圆筒状管(辊主体16)的中心轴平行的直线不以线段重叠而仅以一个或多个点重叠，则当具有该辊主体16的输送辊15与从动辊17协作地输送纸张P时即送纸时，纸 张P的输送速度保持一定而能够确实防止输送波动。 
即，如图19所示在输送辊15进行送纸时与纸张P接触的部位，基本上成为其外周面上的直线L即与中心轴16a平行的直线L。因此，在如图7(b)所示输送辊15(辊主体16)的接缝80与辊主体16的中心轴16a平行的情况下，该输送辊15的接缝80的全体会暂时地(瞬间地)与纸张P接触。这样，在本实施方式的输送辊15中，不会如上所述因接缝80而形成有槽，因此不会出现问题，但是在假定因接缝80而形成槽的情况下，该槽暂时性并且同时地与纸张P接触而使纸张P的全宽度暂时地与因接缝80而形成的槽接触。其结果是，该槽与输送辊15的其它外周面相比凹陷，因此相对于纸张P的接触阻力较小，会导致纸张P的输送速度暂时降低而产生输送波动。 
但是，只要如图16(a)、(c)、图17(a)、图18(a)所示形成接缝81～84，则假定即使形成有因这些接缝而形成的槽，该槽在送纸时同时与纸张P接触的部位仅为一个或多个点。因此，与输送辊15的其它面(线)同纸张接触时相比几乎不发生接触阻力的变化，由此使纸张P的输送速度一定而防止输送波动。 
并且，关于由圆筒状中空管构成的输送辊15(辊主体16)的接缝，除了上述例以外，例如图20(a)所示也可以形成为具有由与辊主体16的中心轴平行的直线部85a和与其正交的直线部85b构成的矩形波状的折曲部85。对于具有这种折曲部85的接缝而言，在假定形成有因该接缝而形成的槽的情况下，该槽在送纸时不会与纸张P的宽度全体同时接触，因此纸张P的输送速度大致一定，能够防止输送波动。 
另外，关于该折曲部85，可以如图20(b)所示跨辊主体16的整个长度形成，也可以如图20(c)所示在除了其中央部的两端部上选择性地形成。在如图20(c)所示仅在两端部形成折曲部85的情况下，该折曲部85间成为与辊主体16的中心轴平行的中央直线部86。但是，虽然没有图示，但是也可以将折曲部85间的中央直线部如图16(a)所示形成与中心轴16a非平行的斜线。 
另外，在这样仅将折曲部85形成于两端部而使其间的中央部成为中央直线部86的情况下，优选使图8(c)所示的高摩擦层50的形成区域 与中央部直线部86对应。 
在接缝上形成折曲部85而使该折曲部85成为利用凹凸进行嵌合的嵌合部，则难以通过使这些折曲部85(嵌合部)按照设计进行嵌合，使凸部的先端与其所对应的凹部之间无间隙地接近(对合)。因此，当跨辊主体16的全长形成折曲部85时，则容易在辊主体16上产生变形或扭转等。为此，如图20(c)所示仅在两端部形成折曲部85，则能够抑制这种变形或扭转等的发生。另外，特别是将与纸张P直接接触的区域的高摩擦层50所对应的中央部不作为折曲部85而作为中央直线部86，从而能够确实防止在与纸张P直接接触的区域上产生变形或扭转等。 
另外，如图20(b)所示，跨辊主体16的整个长度整体形成折曲部85的情况下，也可以如图21(a)所示将该折曲部85所构成的接缝87形成为包括：由上述直线部85b构成的多个交差部87a、连接该交差部87a一侧端部间的第1直线部87b、连接另一侧端部间的第2直线部87c。这里，第1直线部87b及第2直线部87c形成为与辊主体16的中心轴大致平行，交差部87a形成为与这些第1直线部87b及第2直线部87c正交，即与辊主体16的中心轴正交。另外，第2直线部87c形成为比第1直线部87b短。 
形成这种构成的接缝87的情况下，特别优选形成为使第2直线部87c上彼此相对的上述一对端部间的距离d3，比上述第1直线部87b上彼此相对的一对端部间的距离d4长。并且，这里所说的一对端部间的距离d3、d4均为在辊主体16的外周面上形成的间隙的端部间距离。 
这样，能够进一步提高辊主体16的作为圆筒状中空管的形状和尺寸精度，因此能够防止因辊主体16的变形等而引起的输送波动。即，在用于形成这种辊主体16的基材即金属板上，构成上述第2直线部87c的一侧端部为凸片87d，该凸片87d以相邻的一对交差部87a、87a以及连接其端部间的第2直线部87c为外形。因此，在对金属板进行冲压加工而使该凸片87d与相对的端部接近时，如图21(b)中双点划线所示，成为该凸片87d的先端侧不被充分弯曲成圆周面状而相对于相对端部以尺寸t1翘起的状态，其结果导致在该第2直线部87c上形成台阶。这样，容易因台阶导致所得主体16发生变形等，从而难以获得良好形状和尺寸精度。 
为此，通过使该第2直线部87c的端部间的距离d3，比相对于该第2直线部87c形成为较长的第1直线部87b的端部间的距离d4还要长，能够如图21(b)中实线所示使凸片87d的先端侧翘起的尺寸量t2比上述t1少(小)，从而能够抑制在第2直线部87c上形成台阶的情况。并且，在图21(b)中为了易于理解而将尺寸t2放大表示，实际上该尺寸t2几乎接近为零而没有实质的台阶。即、通过这样抑制在第2直线部87c上形成台阶的情况，能够抑制因该台阶而引起的辊主体16的变形等，提高形状和尺寸的精度。 
另外，如图20(c)所示，在仅将折曲部85形成于辊主体16的两端部的情况下优选如图22所示形成为，该折曲部85的交差部87a(直线部85b)上彼此相对的上述一对端部间的距离d5，比上述中央直线部86上彼此相对的一对端部间的距离d6短。 
这样，由于距离d5相对较短而交差部87a的端部间的间隙非常窄，因此在对用于形成辊主体16的基材即金属板进行冲压加工时，一侧端部与另一侧端部之间的长度方向(轴方向)上的错位，受到构成交差部87a的一对相对端部限制。因此，不易在所得辊主体16(输送辊15)上发生变形或扭转等，从而防止起因这种变形或扭转等的输送波动。 
并且，如图20(c)所示，在将折曲部85仅形成于辊主体16的两端部的情况下，可以如图22所示形成为，在构成该折曲部85的上述凸片87d的第2直线部87c上彼此相对的一对端部间的距离d7，比在上述中央直线部86上彼此相对的一对端部间的距离d6短或者长。 
如果使距离d7形成为比距离d6短，则在看接缝的全长的情况下，在相对的一对端部间形成的间隙易于更加均一化，因此所得辊主体16的形状和尺寸精度进一步提高。即，中央直线部86的长度比折曲部85的第2直线部87c的长度长，因此能够使中央直线部86的一对端部间与第2直线部87c相比精度良好地接近。因此，即使能够相对地使端部间精度更加良好的中央直线部86的一对端部间的距离与第2直线部87c相比较长而其间隙较大，也能够使该间隙足够均匀，从而防止所得辊主体16的因变形或扭转等而引起的输送波动。 
另一方面，如果使距离d7形成为比距离d6长，则能够如图21(b) 所示使凸片87d的先端侧翘起的尺寸量t2减少(减小)，因此能够抑制在第2直线部87c上形成台阶的情况。因此，通过这样抑制在第2直线部87c上形成台阶的情况，能够抑制因该台阶而引起的辊主体16的变形等，并且提高形状和尺寸的精度而防止输送波动。 
并且，对于由圆筒状中空管构成的输送辊15(辊主体16)的接缝，除了上述例以外，例如图23(a)所示也可以使折曲部88的交差部88a相对于辊主体16的中心轴非平行，而使折曲部88的凸片88b的先端侧角度α形成为钝角(小于180°)。这样，在对金属板进行冲压加工而使一对端面接近时，易于将凸片88b的先端与所对应的凹部嵌合，从而抑制在辊主体16上产生变形或扭转等。 
另外，在图20(c)所示将折曲部85仅形成于两端部的构造中，可以将折曲部85替换为例如图23(b)所示由图17(a)所示曲线构成的波浪线89a，并且可以如图23(c)所示替换为图18(a)所示折弯的波浪线89b。 
另外，也可以将图20(a)所示矩形波状的折曲部85与由图23(b)所示曲线构成的波浪线89a组合形成接缝，可以将矩形波状折曲部85与图23(c)所示折弯的波浪线89b组合形成接缝。 
接着，参照图1、图2对具有上述输送辊机构19的喷墨打印机(打印装置)1的动作进行说明。 
当通过供纸辊13进行供纸的纸张P到达输送辊机构19的上流侧近傍时，被引入输送辊15与从动辊17之间，通过两辊的驱动以恒定速度朝向位于下流侧的印字头21的下方进行输送。 
此时，在输送辊15上形成有高摩擦层50，从动辊17配置在与该高摩擦层50抵接的位置，因此在该输送辊15与从动辊17之间夹持纸张P的力增大，从而纸张P的输送性更加良好。另外，特别是在输送辊15的高摩擦层50的形成时采用规定粒径的铝颗粒而消除了接缝80的槽，因此也能够防止因该槽而引起的输送波动。因此，该输送辊机构19能够更加精确稳定地进行送纸(输送)。 
并且，当纸张P的打印开始端到达印字头(打印部)21正下方规定 的打印位置时开始打印。 
然后，当纸张P的始端到达排纸辊机构27后则开始排纸动作。并且，排纸辊机构27的输送速度设定为比输送辊机构19的输送速度快，因此在纸张P上施加有反张力(back tension)的状态下进行输送。但是，当输送辊机构19与排纸辊机构27一起对纸张P进行夹持时，如上所述以输送辊机构19的输送速度规定该纸张输送速度。因此、即使在这样通过排纸辊机构27和输送辊机构19同时进行排纸和输送时，由于该纸张输送速度由输送辊机构19的输送速度规定，因此也能够避免输送波动而精确稳定地进行送纸(输送)。 
如以上说明所示，对于本实施方式的输送辊15而言，采用了将金属板冲压加工为圆筒状而成的辊主体16，因此与采用实心圆棒材的情况相比能够降低成本并且实现轻量化。另外，在辊主体16的表面设置含有铝颗粒(无机颗粒)的高摩擦层50，因此能够利用该高摩擦层50发挥良好的输送力。 
另外，如图10所示使上述铝颗粒95的平均粒径(中心径)比辊主体16的接缝80的外周面侧的上述一对端面间的距离d1大，因此当在辊主体16的表面配置铝颗粒95而形成高摩擦层50时，由于上述接缝80被铝颗粒95覆盖，因此不会在该输送辊15上形成因上述接缝80而形成的槽。因此，通过消除这种因接缝80形成的槽，能够防止因这种槽而引起的输送波动，从而精确稳定地进行送纸(输送)。 
另外，作为铝颗粒95采用包含比上述接缝80的外周面侧的距离d1小并且比内周面侧的距离d2(10μm)大的颗粒95a的粒径分布(粒度范围)，因此通过使该颗粒95a进入形成于上述接缝80的间隙并滞留于此，而确实不会形成因接缝80而形成的槽。另外，在使用时等情况下，即使对辊主体16(输送辊15)朝减小上述间隙的方向产生力，由于进入这里的铝颗粒95a会抵抗该力，因此能够抑制辊主体16(输送辊15)的变形。因此在该输送辊15中，也能够防止因变形而引起的输送波动。 
并且，作为铝颗粒95采用其粒径分布中的最小粒径比上述接缝80的上述一对端面61a、61b间的最短距离即内周面侧的距离d2大， 因此，在将铝颗粒95配置于辊主体16的表面而形成高摩擦层50时，不会有铝颗粒95通过形成于上述接缝80的间隙进入辊主体16内。因此，能够减轻其后对辊主体16内进行清洁等的处理，因而提高了生产效率。 
另外，上述实施方式的输送辊15在辊主体16的除了两端部的中央部即与纸张P(记录介质)直接接触的中央部选择性地设置高摩擦层50，因此不会降低纸张P的输送性能，而能够将高摩擦层50的材料成本抑制于最小限度。但是，本发明的输送辊不限于此，也可以跨辊主体16的全长形成高摩擦层50。 
另外，在本实施方式的输送单元中，能够如上所述降低成本并且实现轻量化而发挥良好的输送力，并且由于具备能够防止因辊主体16的接缝而引起的输送波动的输送辊15，因此能够降低该输送单元16自身的成本并实现轻量化，进而使输送辊对记录介质的输送性更加优良。 
另外，本实施方式的喷墨打印机(打印装置)1具有上述输送单元而能够降低成本并实现轻量化，进而获得良好地输送记录介质的性能。 
并且，本发明不限于上述实施方式而可以在不脱离本发明要旨的范围内实现各种变形。 
例如，在上述实施方式中将本发明的输送辊适用于输送辊机构19中的输送辊15，但是也可以适用于排纸辊机构27中的排纸辊29或排纸挤压辊31，还可以适用于输送辊机构19中的从动辊17(辊17a)。 

Claims (10)

1.一种输送辊，其特征在于，具有：
通过冲压加工使金属板弯曲并使该金属板的一对端面相对而形成为圆筒状的辊主体；
设置在上述辊主体的表面且含有无机粒子的高摩擦层，
上述辊主体形成有因上述一对端面离开而形成的接缝，
上述无机粒子的平均粒径比上述辊主体的外周面侧的上述一对端面间的距离大。
2.根据权利要求1所述的输送辊，其特征在于，
上述接缝处的上述一对端面间的距离形成为上述辊主体的内周面侧相对于外周面侧窄，
在上述一对端面间填入有无机粒子。
3.根据权利要求1所述的输送辊，其特征在于，
上述无机粒子的最小粒径比上述接缝处的上述一对端面间的最短距离大。
4.根据权利要求1所述的输送辊，其特征在于，
上述无机粒子为氧化铝。
5.根据权利要求1所述的输送辊，其特征在于，
上述高摩擦层是通过上述无机粒子在树脂中分散而形成的。
6.根据权利要求1～5的任意一项所述的输送辊，其特征在于，
上述高摩擦层设置在上述辊主体的除去两端部的中央部。
7.一种输送单元，具有：
权利要求1～6任意一项所述的输送辊。
8.根据权利要求7所述的输送单元，其特征在于，
具有从动于上述输送辊的从动辊，上述从动辊的表面实施了低磨损处理。
9.根据权利要求7或8所述的输送单元，其特征在于，
上述从动辊配置在与上述输送辊的上述高摩擦层抵接的位置。
10.一种打印装置，具有：
权利要求1～6任意一项所述的输送辊；
在通过上述输送辊进行输送的记录介质上进行打印处理的打印部。
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