CN102085760B - 圆筒轴、输送辊、输送单元及打印装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供形状、尺寸方面具有良好的精度的圆筒轴、输送辊、输送单元及打印装置。能够实现成本降低和轻质化，并且抑制了输送不均。通过压力加工使一对端部对置而形成为圆筒状的圆筒轴(16)，其接缝(80)具有多个与轴向交叉的交叉部(82)、将一对交叉部(82a)的一个端部间连接起来的第1直线部(83a)、将另一个端部间连接起来的第2直线部(83b)，并且接缝(80)在第1直线部(87b)处的一对端部间的距离(d4)比第2直线部(87c)处的一对端部间的距离(d3)短。

Description

圆筒轴、输送辊、输送单元及打印装置

技术领域

本发明涉及圆筒轴、输送辊、输送单元及打印装置。

背景技术

以往，作为打印装置提供了多种打印机。上述的打印机构成为，通过输送辊(送纸辊)及从动辊向打印部输送纸张等记录介质，在打印部进行了打印之后，通过排纸辊(驱动辊)及其从动辊(锯齿辊)排出记录介质。

在这样的打印机中，在输送辊与从动辊之间夹持纸张，并在该状态下进行旋转驱动，从而使纸张沿着与滑架的移动方向正交的副扫描方向移动。因此，将纸张高精度地输送到记录位置，然后配合打印速度依次送入，因而需要高的输送力。

因此，为了使输送辊保持高摩擦力，专利文献1中公开了通过冲孔加工在金属制圆棒的周面形成多个突起的技术。

然而，就该技术而言，由于在轴状(圆柱状)的表面沿着周向形成突起而存在操作性差的问题。此外，由于使用实心的材料还存在成本高的问题。

基于上述背景，专利文献2中提出了如下技术：以降低成本为目的，通过对金属板进行弯曲加工而使其成形为圆筒状(中空状)的轴(圆筒轴)，使用该圆筒轴来代替实心的金属制圆棒材。

即，在该专利文献2中提出了一种圆筒轴，是由将对置的一对端部接合了的金属板形成的圆筒轴，该圆筒轴的各个上述端部具备从上述端部突出且包括离上述端部越远宽度越大的部分的凸部、以及从上述端部引入且包括离上述端部越远宽度越大的部分的凹部，并且一个上述端部的上述凸部和上述凹部与另一个上述端部的凹部和凸部分别彼此嵌合。

【专利文献1】日本专利第3271048号公报

【专利文献2】日本特开2006-289496号公报

然而，尤其是在为了降低成本和实现轻质化而将上述专利文献2中提出的圆筒状的轴应用为输送辊的情况下，将难以赋予输送辊高摩擦力。

例如想到通过压力加工敲击表面而如上述专利文献1那样形成突起，但是这种情况下由于输送辊是中空的而存在容易发生变形的问题。

此外，就专利文献2的圆筒状的轴而言，在对置的一对端部上，在其长度方向的整个区域(全长)形成凸部和凹部，是这一对端部各自的凸部和凹部相互嵌合。即、在一对端部间的接缝处遍布其长度方向的整个区域(全长)连续地形成了凸部与凹部的嵌合部。

因此，若如上所述在接缝的整个区域或一部分形成由凹凸所形成的嵌合部，则难以按照设计在上述嵌合部进行嵌合，例如难以使凸部的前端和与其对应的凹部之间无层差地平面地接近。结果，圆筒轴整体容易发生翘曲、扭曲等，难以获得设定值以上的真圆度、偏转等、形状、尺寸上也难以获得良好的精度。

因此，如将上述那样形状、尺寸方面的精度不足的圆筒状的轴应用于前述的输送辊，便会成为引起输送不均的一个原因。此外，在排出微小的液滴来形成图像的所谓喷墨式打印机中，要求非常高的送纸精度，因此这样的输送不均的发生尤其会成为问题。

发明内容

本发明鉴于上述事实而研发，目的在于提供形状、尺寸方面具有良好的精度的圆筒轴，并且提供能够实现成本降低和轻质化并且抑制了输送不均的输送辊、使用了该输送辊的输送单元、打印装置。

本发明涉及的圆筒轴，其特征在于，通过压力加工使一对端部对置而形成为圆筒状，且在上述一对端部间具有接缝，上述接缝具有：多个交叉部，该多个交叉部沿着与上述圆筒轴的轴向交叉的方向延伸；第1直线部，其将相邻的一对上述交叉部的一侧的端部间连接起来；第2直线部，其将相邻的一对上述交叉部的另一侧的端部间连接起来，且该第2直线部比上述第1直线部短；并且上述第1直线部处的上述一对端部间的距离比上述第2直线部处的上述一对端部间的距离短。

根据该圆筒轴，由于形成为上述折曲部的第1直线部处的一对端部间的距离比第2直线部处的一对端部间的距离短，因而圆筒轴的形状、尺寸方面的精度更高。

即、构成折曲部的第2直线部的一个端部为以相邻的一对交叉部和将它们的端部间连接起来的第2直线部为外形的凸片。因此，对金属板进行压力加工使该凸片向对置的端部接近或抵接时，该凸片成为前端侧未充分弯曲成圆周面状而是相对于对置的端部向外侧浮起的状态，导致在该第2直线部形成层差。于是，由于该层差的存在，容易在所得的圆筒轴发生变形等，导致难以在形状、尺寸方面获得良好的精度。

因此，通过使该第2直线部处的端部间的距离比形成为比该第2直线部长的第1直线部处的端部间的距离长，来减少上述凸片的前端侧的浮起，由此能够抑制在第2直线部形成层差的情况。即通过如上述那样抑制在第2直线部形成层差，能够抑制由该层差引起的圆筒轴的变形等，能够提高形状、尺寸方面的精度。

此外，优选在上述圆筒轴中，上述交叉部沿着与上述圆筒轴的中心轴大致正交的方向延伸。

由此，在进行压力加工时，能够在上述交叉部使对置的端部间以比较高的精度接近或抵接。

一种圆筒轴，其特征在于，通过压力加工使一对端部对置而形成为圆筒状，且在上述一对端部间具有接缝，上述接缝具有：中央直线部，其设置在上述圆筒轴的轴向上的中央部，并且形成为与上述圆筒轴的轴向大致平行的直线状；多个交叉部，它们设置在上述中央部的两侧，并且沿着与上述圆筒轴的轴向交叉的方向延伸；第1直线部，其将相邻的一对上述交叉部的一侧的端部间连接起来；第2直线部，其将上述一对交叉部的另一侧的端部间连接起来，并且该第2直线部比上述第1直线部短，并且上述中央部处的上述一对端部间的距离比上述第2直线部处的上述一对端部间的距离短。

根据该圆筒轴，在一对端部间形成的接缝在圆筒轴的轴方向上的中央部形成为与该圆筒轴的轴方向大致平行的直线状，仅在形成为该直线状的中央直线部的两侧形成折曲部，因此接缝的中央直线部没有通过凹凸进行嵌合。因此，与遍布接缝的全长形成由凹凸构成的嵌合部的情况相比，不易在圆筒轴发生翘曲、扭曲等，容易在真圆度或偏转等、形状或尺寸方面获得良好的精度。

此外，由于形成为中央部处的上述一对端部间的距离比上述第2直线部处的上述一对端部间的距离短，因而在圆筒轴的形状、尺寸方面的精度更高。

即构成折曲部的第2直线部的一个端部为以相邻的一对交叉部和将它们的端部间连接起来的第2直线部为外形的凸片。因此，通过压力加工使该凸片向对置的端部接近或抵接时，该凸片成为前端侧未充分弯曲成圆周面状而是相对于对置的端部向外侧浮起的状态，导致在该第2直线部形成层差。于是，由于该层差的存在，容易在所得的圆筒轴发生变形等，导致难以在形状、尺寸发明获得良好的精度。

因此，通过使该第2直线部处的端部间的距离比中央直线部长，减少上述凸片的前端侧的浮起，由此能够抑制在第2直线部形成层差。即通过如上述那样抑制在第2直线部形成层差，能够抑制由该层差引起的圆筒轴变形等，能够提高形状、尺寸方面的精度。

此外，由于第1直线部形成为比第2直线部长，因而进行压力加工时能够使遍布接缝的全长对置的一对端部间以比较高的精度接近或抵接。

此外，优选在上述圆筒轴，上述第1直线部和上述中央直线部形成在同一直线上。

由此，能够与中央直线部一同，使第1直线部的对置的端部间以更高的精度均匀地接近。

另外，在该圆筒轴中，上述第2直线部可以配置在与上述中央直线部不同的直线上。

此外，优选在上述圆筒轴中，上述接缝形成为在上述第2直线部彼此对置的上述一对端部间的距离比在上述第1直线部彼此对置的一对端部间的距离长。

例如，通过使第1直线部处的一对端部间的距离与在上述中央直线部彼此对置的一对端部间的距离相等，从而压力加工容易进行，所得的圆筒轴的形状、尺寸方面的精度更好，并且抑制了变形等。

此外，优选在上述圆筒轴中，上述交叉部沿着与上述圆筒轴的中心轴大致正交的方向延伸。

由此，压力加工时能在上述交叉部使对置的端部间以比较高的精度接近或抵接。

本发明涉及的输送辊的特征在于：具备前述的圆筒轴、和在上述圆筒轴的表面设置的、含有无机粒子的高摩擦层。

根据该输送辊，通过使用压力加工成圆筒状而形成的圆筒轴，与使用了实心的圆棒材料的情况相比，能够实现成本降低及轻质化。此外，由于在该圆筒轴的表面设置了含有无机粒子的高摩擦层，从而通过该高摩擦层发挥了良好的输送力。

而且，上述圆筒轴如上所述在形状、尺寸方面的精度更高，因此抑制了由精度不足导致的输送不均。

此外，优选在上述输送辊中，上述高摩擦层至少设置在与上述输送辊输送的介质接触的区域。

由此，通过在与介质接触的区域设置高摩擦层，将高摩擦层的材料成本抑制到最小限度。

本发明涉及的输送辊的特征在于具备：前述的圆筒轴、和在上述圆筒轴的表面设置的、含有无机粒子的高摩擦层，并且上述高摩擦层至少在与上述中央直线部对应的区域设置。

构成输送辊的圆筒轴的两端部，通常为用来安装齿轮等驱动系统的连结部件的部位，与纸等记录介质直接接触的是圆筒轴的中央部。因此，通过在该圆筒轴的中央部、即与上述中央直线部对应的区域设置高摩擦层，从而将高摩擦层的材料成本抑制到最小限度。

本发明涉及的输送单元的特征在于具备：前述的输送辊、与上述输送辊从动的从动辊、对上述输送辊进行旋转驱动的驱动装置。

根据该输送单元，具备如上所述能实现成本降低及轻质化而且抑制了输送不均的输送辊，因而能够实现该输送单元自身的成本降低及轻质化，而且输送辊对记录介质的输送性也较好。

此外，优选在上述输送单元中对上述从动辊的表面实施了低磨损处理。

由此，抑制了由于与输送辊的接触、尤其是与高摩擦层的接触而使从动辊受到损伤。

此外，优选在上述输送单元中，上述从动辊配置在上述输送辊的与上述高摩擦层抵接的位置。

由此，在输送辊和从动辊之间夹持纸等记录介质的力变大，对记录介质的输送性更好。

本发明涉及的打印装置的特征在于，具备前述的输送单元、对由上述输送单元输送的记录介质进行打印处理的打印部、对上述打印部的打印处理进行控制的控制部。

根据该打印装置，由于具备上述输送单元，因而能够实现成本降低及轻质化，而且具备能良好地输送记录介质的优点。

附图说明

图1是本发明涉及的喷墨式打印机的侧剖视图。

图2的(a)是输送单元部分的俯视图、(b)是驱动系统的侧视图。

图3是输送辊机构的简要构成图。

图4的(a)、(b)是表示作为第一实施方式涉及的辊本体基体材料的金属板的俯视图。

图5的(a)～(c)是用来对金属板的压力加工进行说明的的工序图。

图6的(a)～(c)是用来对金属板的压力加工进行说明的工序图。

图7是第一实施方式涉及的辊本体的立体图。

图8是用来对第一实施方式涉及的辊本体的接缝的形状进行说明的图。

图9的(a)是接缝的侧剖视图、(b)是将接缝放大的侧剖视图。

图10(a)～(c)是表示对辊本体形成高摩擦层的工程的图。

图11是用来形成高摩擦层的涂装槽的简要构成图。

图12是辊本体的接缝和其附近的要部放大图。

图13(a)、(b)是表示作为第二实施方式涉及的辊本体基体材料的金属板的俯视图。

图14(a)是第二实施方式涉及的辊本体的立体图、(b)是接缝的侧剖视图。

图15(a)是第二实施方式涉及的辊本体的接缝的形状的说明图、(b)是接缝的侧剖视图。

图16(a)是辊本体的要部立体图、(b)是要部侧剖视图。

图17(a)是辊本体的要部立体图、(b)是侧视图。

图18(a)是辊本体的要部立体图、(b)是侧视图。

图19(a)是辊本体的要部立体图、(b)是侧视图。

图20(a)～(c)是表示展开卡合部的金属板的要部俯视图。

图中符号说明：

1...喷墨式打印机(打印装置)；10...输送单元；15...输送辊；16...辊本体(圆筒轴)；16a...中心轴；17...从动辊；19...输送辊机构；21...打印头(打印部)；50...高摩擦层；51...树脂膜；60...金属板(第2金属板)；61a、61b...端部；62a、62b...侧部；65...大型金属板(第1金属板)；71...卡合孔(卡合部)；72...连结部件；73、74、75...卡合部；76a、76b、76c...展开卡合部；80...接缝；81...折曲部；82...交叉部；83a...第1直线部；83b...第2直线部；84...中央直线部；85...两端折曲部；86...交叉部；87...连结直线部；87a...第1直线部；87b...第2直线部；88、89...凸片；90...涂装槽；95...氧化铝粒子(无机粒子)；d3、d4、d6、d7、d8...一对端部间的距离

具体实施方式

以下参照附图对本发明进行详细说明。另外，以下说明中所使用的各附图，为了使各部件为能识别的尺寸而适当地改变了各部件的比例。

首先，参照图1、图2对具备本发明涉及的输送辊的打印装置进行说明。

图1是具备本发明涉及的输送单元的打印装置(喷墨式打印机)的侧剖视图，图2(a)是本打印装置的输送单元部分的俯视图、图2(b)是本打印装置的驱动系统的侧视图。

图1表示本发明的打印装置的一实施方式即喷墨式打印机1。该喷墨式打印机1构成为具备打印机本体3、在该打印机本体3的后侧上部设置的供纸部5、在打印机本体3的前侧形成的排纸部7。

在供纸部5设置有供纸托盘11，供纸托盘11上积载多张纸张(记录介质)P。在这里，作为纸张P可以使用普通纸、涂布纸、OHP(高射投影机)用薄片、光泽纸、光泽薄膜等。

在供纸托盘11的下游侧设置有供纸辊13。供纸辊13构成为在其与对置的分离垫(未图示)之间夹压位于供纸托盘11最上部的纸张P并向前方送出。

被送出的纸张P到达由配置在下侧的输送辊15和配置在上侧的从动辊17构成的输送辊机构19。输送辊15如后所述为本发明的输送辊的一实施方式。

此外，该输送辊15和从动辊17在加上对输送辊15进行旋转驱动的驱动装置构成输送单元10。

然后，到达输送辊机构19的纸张P通过输送辊15的旋转驱动而接受随着打印处理而进行的精密且准确的输送(送纸)动作，被向位于输送辊机构19的下游侧的打印头(打印部)21输送。

打印头21被保持在滑架23，滑架23构成为沿着与供纸方向(纸张P的输送方向)正交的方向往复移动。

在与打印头21对置的位置配设有压板24，压板24由多个沿着滑架23的移动方向隔开间隔地配置的方块凸条25构成。

方块凸条25在通过打印头21对纸张P进行打印时，从下侧对纸张P进行支承，详细地说方块凸条25的顶面作为支承面而发挥作用。

另外，打印头21进行的印字处理(打印处理)由控制部CONT控制。

打印头21与方块凸条25的距离可以根据纸张P的厚度来调节，由此纸张P顺畅地在方块凸条25的顶面上通过且被进行高品质打印。

被打印头21打印后的纸张P通过设置于排纸部7的排纸辊29被依次排出。

排纸辊机构27构成为具备配置于下侧的排纸辊29和配置于上侧的排纸锯齿辊31，因此通过排纸辊29的旋转驱动拉出纸张P来进行排出。

在这里，针对输送辊机构19及排纸辊机构27中的、输送辊15、排纸辊29的驱动系统、及两辊15、29驱动速度的关系进行说明。

如图2(a)、(b)所示，在打印机本体3上设有在前述控制部CONT的控制下被驱动的输送电机(驱动装置)32。

在该输送电机32的驱动轴上设置有小齿轮33，输送驱动齿轮35与小齿轮33啮合，前述输送辊15内插于输送驱动齿轮35从而连结起来。在上述构成的基础上，输送电机32成为对输送辊15进行旋转驱动的驱动装置。

此外，输送辊15上与输送驱动齿轮35同轴地设置有内齿轮39，中间齿轮41与该内齿轮39啮合，排纸驱动齿轮43与中间齿轮41啮合。

如图2(a)所示，排纸驱动齿轮43的旋转轴成为排纸辊29的轴体45。在该构成的基础上，输送辊机构19的输送辊15和排纸辊机构27的排纸辊29接受来自同一驱动源即输送电机32的旋转驱动力，从而被驱动。

另外，排纸辊29的旋转速度通过调整前述各齿轮的齿轮比而被设定为比输送辊15的旋转速度快。因此，排纸辊机构27的排纸速度比输送辊机构19的输送速度以增速率s增快。

此外，输送辊机构19对纸张P的挟持力(按压力)被设定为比排纸辊机构27的挟持力(按压力)大。因此，输送辊机构19和排纸辊机构27一起夹持纸张P时，其纸张输送速度与排纸辊机构27的排纸速度无关而由输送辊机构19的输送速度决定。

接下来，对具备本发明涉及的输送辊15的输送辊机构19进行说明。

图3是表示由输送辊15及从动辊17构成的输送辊机构19的简要构成的图。

输送辊15具备：镀锌钢板、不锈钢板等金属板被压力加工而形成为圆筒状的辊本体16、在该辊本体16的表面设置的高摩擦层50。在这里，辊本体16为本发明中的圆筒轴的一实施方式。

此外，该输送辊15的两前端侧被可旋转地保持在轴承70。而且，尤其是在与前述内齿轮39、输送驱动齿轮35连结的一侧的端部，形成有用于不可旋转地与上述内齿轮39、输送驱动齿轮35卡合连结的卡合部(未图示)。

另外，输送辊15上，为了与多种连结部件连结而能够形成如后所述的多种形式的卡合部。此外，高摩擦层50在该例中选择性地形成在除去了辊本体16的两端部的中央部。

从动辊17通过多个(例如6个)辊17a同轴地排列而构成，配置在与输送辊15的高摩擦层50对置且与该高摩擦层50抵接的位置。上述辊17a构成的从动辊17上安装有施力弹簧(未图示)，从而从动辊17被向输送辊15侧施力。因此，从动辊17以预定的按压力(对纸张P的挟持力)与输送辊15的高摩擦层50接触，与输送辊15的旋转动作从动而旋转。

此外，若输送辊15与从动辊17之间夹持纸张P的力变大，纸张P的输送性会更好。另外，为了缓和与高摩擦层50的滑动接触而带来的损伤，对该从动辊17的各辊17a的表面实施了例如氟素树脂涂装等低磨损处理。

此外，前述的辊本体(圆筒轴)16是金属板被压力加工，使得对置的一对端部(端面)彼此接近或抵接而形成为圆筒状的辊子。因此，该辊本体16在一对端部间形成有接缝，通常由于一对端部(端面)间稍稍分开而在该接缝形成了空隙。

〔输送辊15(辊本体16)的第一实施方式〕

接下来作为对输送辊15(辊本体16)的第一实施方式的详细说明，使用图4～图12对其详细结构及制造方法进行说明。

为了制造输送辊15，首先准备图4(a)所示的矩形板状或带状的大型金属板(第1金属板)65。作为该大型金属板65例如使用厚度为1mm作用的镀锌钢板。

接着，通过对该大型金属板65进行压力加工而实施切断处理，图4(b)所示、形成与前述辊本体16对应大小的细长的大致矩形板状的金属板(第2金属板)60、即成为辊本体16的基体材料的金属板60。

但是，对该大型金属板65进行压力加工时，为了在实施前述切断处理的同时在形成于前述的一对端部间的接缝处形成矩形波状的折曲部，而在对置的一对长边即端部61a、61b的长度方向整个区域形成矩形波状的凹凸部110。

另外，上述一对长边(端部61a、61b)通过压力加工而接近或抵接，彼此对应的(对置的)位置间，当然形成为一个长边的凹凸部110为凸部时另一个长边的凹凸部110为凹部。此外，反之形成为一个长边的凹凸部110为凹部时另一个长边的凹凸部110为凸部。

此外，形成上述的金属板60时，一对长边(端部61a、61b)由于压力加工而接近时，针对在它们之间形成的接缝设计好尺寸等并在此基础上进行压力加工，以使在此形成的空隙、即彼此对置的端部(端面)间的距离在各部位间成为后述那样的关系。

接下来，如图5(a)～(c)、图6(a)～(c)的压力加工工序图所示，将金属板60压力加工成圆筒状(管状)，使其两侧(长边侧)的端部61a、61b接近或抵接。

即、首先利用图5(a)所示的凸模101和凹模102对金属板60进行压力加工，使金属板60的两侧部62a、62b弯曲成圆弧状(优选大致1/4圆弧)。

另外，在图5(a)中，为了易于清楚各部件，使金属板60、凸模101、凹模102之间彼此隔开间隔地标记了这些部件，该间隔实际上并不存在，金属板60、凸模101、凹模102在彼此的接触部几乎紧贴。这一点在后述的图5(b)、(c)、图6(a)～(c)中也同样。

接着，利用图5(b)所示的凸模103と凹模104对图5(a)中获得的金属板60宽度方向(弯曲方向)上的中央部进行压力加工，使其弯曲成圆弧状(优选大致1/4圆弧)。

然后，如图5(c)所示，在图5(b)中获得的金属板60的内部配置芯模105，如图6(a)～(c)所示，使用图5(c)所示的上模106和下模107使金属板60的两侧部62a、62b的各端面(端部)61a、61b接近。

这里，图5(c)和图6(a)～(c)所示的芯模105的外径与形成的圆筒状中空管的内径相等。此外，上模106的冲压面106c的半径和下模107的冲压面107a的半径分别与形成的中空管的外径的半径相等。此外，如图6(a)～(c)所示，上模106为左右一对的分型模，上述分型模106a、106b构成为彼此独立且能升降。

即、从图5(c)所示的状态开始，如图6(a)所示那样使右侧的分型模106a向下模107相对下降(以下，模的移动同样表示相对移动)，对金属板60的一侧进行压力加工，使其弯曲成大致半圆形状。另外，下模107和上模106也同样为左右一对分型模(参照分型面107b)，在进行该图6(a)所示的工程时可以使同一侧的下模上升。

然后，如图6(b)所示，使分型模106a稍稍(能使一侧的端部61a和另一侧的端部61b接近的程度)下降，并且使另一侧的分型模106b下降，来对金属板60的另一侧进行压力加工，使其弯曲成大致半圆形状。

然后，如图6(c)所示，使芯模105和上模106(分型模106a、106b)一起下降，形成圆筒状的中空管(辊本体16)。该状态下左右两侧的端部61a、61b成为隔着微小的空隙而足够接近或部分抵接的状态。即、该圆筒状的中空管通过基体材料即金属板60的两端部61a、61b彼此接近或抵接而在上述两端部61a、61b间形成接缝。因此，该接缝处通常由于两端部61a、61b稍稍分开而具有空隙。

接着，在本实施方式中，为了提高所形成的中空管(辊本体16)的真圆度，降低偏转，进行以往公知的无心轴研磨加工，对前述中空管(辊本体16)的外周面进行研磨。

于是，该中空管与无心轴研磨加工前相比，成为其真圆度更好并且偏转量也小的辊本体16、即本发明涉及的圆筒轴。此外，该辊本体(圆筒轴)16，通过使前述两端部61a、61b间更窄，形成如图7所示这两端部61a、61b间的空隙更窄的接缝80。

另外，在前述的压力加工、无心轴研磨加工中，优选使金属板60的两端部61a、61b间的空隙消失、即两端部61a、61b彼此抵接。

然而，在使所得中空管(辊本体16)的真圆度、偏转量良好的同时使该空隙完全消失非常困难，因此，现状为形成某种程度的空隙。

在如上述那样形成的接缝80处，图4(b)所示通过使凹凸部110嵌合，从而如图7所示遍布辊本体16的长度整体形成矩形波状的折曲部81。

如图8所示，该折曲部81(接缝80)包括：与辊本体(圆筒轴)16的中心轴16a交叉的多个交叉部82、将相邻的一对交叉部82、82的一侧的端部间连结的第1直线部83a、将另一侧的端部间连结的第2直线部83b。

这里，第1直线部83a和第2直线部83b形成为与辊本体16的中心轴16a大致平行，交叉部82形成为与上述第1直线部83a和第2直线部83b正交、即与辊本体16的中心轴大致正交。此外，第2直线部83b形成为比第1直线部83a短。

而且，该辊本体(圆筒轴)16，特别使在第2直线部83b彼此对置的一对端部间的距离d3形成为比在第1直线部83a彼此对置的一对端部间的距离d4长。另外，这里所说的一对端部间的距离d3、d4如后所述，均为在辊本体16的外周面上形成的空隙处的端部间距离。

由此，能够进一步提高辊本体16的、作为圆筒状中空管的形状、尺寸的精度，因此能够避免辊本体16的变形等引起的输送不均。即、用来形成上述辊本体16的基体材料即金属板中，构成第2直线部83b的一个端部为以相邻的一对交叉部82、82和将这一对交叉部82、82的端部间连结的第2直线部83b为外形轮廓的凸片88。

因此，在对金属板进行压力加工使该凸片88接近了对置的端部时，如图9(a)中双点划线所示，该凸片88的前端侧未充分弯曲成圆周面状，而成为相对于对置的端部浮起尺寸t1的量的状态。结果，在该第2直线部83b形成层差。于是，由于该层差的存在，所得的辊本体16容易发生变形等，难以在形状、尺寸上获得良好的精度。

因此，使该第2直线部83b处的端部间的距离d3比第1直线部83a处的端部间的距离d4长，且该第1直线部83a比该第2直线部83b形成的长。由此，如图9(a)中实线所示，凸片88的前端侧向外侧浮起的量的尺寸t2比前述的t1少(小)，从而能够抑制在第2直线部83b形成层差的情况。

另外，在图9(a)中，为了容易理解也放大显示了尺寸t2，但是实际上该尺寸t2几乎接近零，实质的层差消失。即，通过如上述那样抑制在第2直线部83b形成层差，能够抑制由该层差引起的辊本体16的变形等，并且能提高形状、尺寸方面的精度。

另外，上述折曲部81形成的接缝80，通过使金属板60的外周面和内周面为相同尺寸(宽度)，尤其是对于一对端部(端面)61a、61b间的距离较短的第1直线部83a而言，如图9(b)所示，在辊本体16的外周面侧相对较宽，而在内周面侧相对较窄。

即、上述一对端部61a、61b间的、在辊本体16的外周面侧的距离d1比在内周面侧的距离d2大。具体地说，在本实施方式中在外周面侧的距离d1(＝d4)为20μm左右，在内周面侧的距离d2为8μm左右。

另外，相对于该第1直线部83a，一对端部(端面)61a、61b间的距离较长的第2直线部83b，其在外周面侧的距离d1(＝d3)为30μm左右，在内周面侧的距离d2为10μm左右。

如上述那样形成了本发明涉及的圆筒轴即辊本体16之后，如图3所示在该辊本体16的表面高摩擦层50。

作为该高摩擦层50的形成方法可以采用干式法及湿式法(或者并用干式法及湿式法的方法)，但是本实施方式中优选采用干式法。具体而言，首先作为高摩擦层50的形成材料而准备树脂粒子和无机粒子。作为树脂粒子优选使用环氧树脂类树脂、聚酯类树脂等形成的直径10μm左右的微粒子。

此外，作为无机粒子优选使用氧化铝(氧化铝；Al2O3)、碳化硅(SiC)、二氧化硅(SiO2)等陶瓷粒子。其中，氧化铝硬度比较高而能良好地发挥提高摩擦阻力的作用，并且比较廉价不会妨碍成本降低，所以更加优选。因此，在本实施方式作为无机粒子而使用了氧化铝粒子。

作为该氧化铝粒子使用通过破碎处理被调整为预定的粒径分布的粒子。通过破碎处理来进行制造，因而该氧化铝粒子的端部比较的尖锐，通过该尖锐的端部发挥高摩擦力。

此外，作为该氧化铝粒子，在本实施方式中使用粒径在15μm以上90μm以下的范围内、并且被调整为中心径即加权平均的粒径(平均粒径)为45μm的粒子。

即：在本发明中，作为氧化铝粒子(无机粒子)使用了其平均粒径(中心径)比前述的接缝80在外周面侧的距离d1(30μm)大的粒子。此外，尤其是关于其粒径分布(粒度范围)，优选包含小于接缝80在外周面侧的距离d1、而大于在接缝80在内周面侧的距离d2(10μm)的粒子。而且，该粒径分布中的最小粒径大于接缝80处的一对端部61a、61b间的最短距离、例如大于接缝80在内周面侧的距离d2。

准备了这样的树脂粒子和无机粒子之后，首先向辊本体16涂布前述的树脂粒子。即、将辊本体16配置在涂装槽(未图示)内，然后使该辊本体16以单体的状态成为例如-(负)电位。

然后，使用静电涂装装置(未图示)的摩擦喷枪朝向辊本体16喷雾(喷出)吹出树脂粒子，使该喷雾粒子(树脂粒子)以+(正)高电位带电。于是，该带电的树脂粒子被吸附在辊本体16的外周面而形成树脂膜。

这里，通过吹出树脂粒子进行的树脂膜的形成，与图3所示的高摩擦层50的形成区域对应。即、不是遍布辊本体16的全长来进行，而是例如利用带子等将其两端部遮挡，从而如图10(a)所示仅在出去了该两端部的中央部进行。即、仅在由该辊本体16构成的输送辊15的、至少与所输送的纸张(介质)P接触的区域即中央部对应的区域，选择性地形成树脂膜51。

另外，在图10(a)及后述的图10(b)、(c)中对接缝80省略了图示。

喷附涂装后在树脂膜51残留+0.5KV左右的微弱的静电力。另外，在进行该喷附涂装时，通过使辊本体16绕轴旋转，从而遍布其整周使树脂膜51以大致均匀的厚度形成。关于该树脂膜51的膜厚，考虑到前述的氧化铝粒子的粉径，例如形成为10μm～30μm左右。关于上述膜厚，能够根据树脂粒子的喷出量及喷出时间等适当调整。

接下来，从前述的涂装槽取出形成了该树脂膜51的辊本体16，通过搬运机器人(未图示)将其转移到图11所示的另一涂装槽90。该涂装槽90在其下部设置有一对旋转驱动部件91、91，在这些旋转驱动部件91、91设置有用于大致水平地支承辊本体16的夹头92。

而且，使辊本体16的两端部保持在夹头92、92而将其固定，然后通过旋转驱动部件91使夹头92、92旋转。从而，驱动辊本体16使辊本体16围绕其轴例如以100rpm～500rpm左右的低速缓慢地旋转。另外，关于辊本体16当然也可以支撑为稍稍倾斜。

此外，涂装槽90在其上部配置有电晕喷枪93，该电晕喷枪93在主轴94上沿图11中左右方向移动。此外，在涂装槽90的底部设置有排气机构90a。由此，在涂装槽90内形成了朝向下方的缓慢的气流。另外，该排气机构94的吸引风量可以适当设定。

以上述的构成为基础，使辊本体16围绕其轴旋转，同时从电晕喷枪93喷雾吹出前述的氧化铝粒子95，从而使形成于辊本体16的树脂膜51上选择性地静电吸附氧化铝粒子95。为了使树脂膜51上选择性地静电吸附氧化铝粒子，与树脂膜51的形成同样地通过利用带子等遮挡辊本体16的两端部来进行。

进行该静电涂装时，设定为夹头92及旋转驱动部件91的表面电位与辊本体16的电位几乎相等，而且涂装槽90的内面电位电性中立而为大致零电位。这是为了使来自电晕喷枪93的氧化铝粒子95不被辊本体16以外的部位吸附。为了将该涂装槽90的内表面电位在电性上保持为中性，优选使用例如内表面电阻为1011Ω左右的钢板制造涂装槽90。

然后，设定电晕喷枪93中的电位为零V，并且设定供应到该电晕喷枪93的空气的压力低到0.2Mpa左右。接着，使该电晕喷枪93沿着图10中的左右方向移动，同时从上方吹出大致零电位的氧化铝粒子95，使氧化铝粒子95在自重作用下沿铅垂方向自然落下。

于是，如上所述，对于辊本体16的树脂膜51而言，由于是通过静电涂装形成的而残留有微弱的静电力(约+0.5KV)，因而在该静电力的作用下氧化铝粒子95大致均匀地静电吸附于树脂膜51的整周。如上述那样静电吸附了的氧化铝粒子95以与树脂膜51表面抵接甚至局部进入树脂膜51表面的状态，将该树脂膜51作为粘合剂而附着在辊本体16的外周面

这里，在本实施方式中涂装槽90的内面电位在电性上中立而为大致零电位，而且涂装槽90内的气流形成为向下向缓慢流动的气流，因此氧化铝粒子95通过其自重沿铅垂方向下方自然落下。在落下方向的下方，被水平支承的辊本体16绕其轴缓慢旋转，因而该辊本体16的外周面被大致均匀地散布氧化铝粒子95。

因此，尤其是在未被遮挡的树脂膜51的表面均匀地附着氧化铝粒子95，由此辊本体16上，如图10(b)所示，其中央部的树脂膜51中分散露出氧化铝粒子(无机粒子)95。即氧化铝粒子95通过静电吸附力与树脂膜51抵接时，成为一部分进入该树脂膜51中而剩余部分从树脂膜51的表面突出的状态。这时，氧化铝粒子95容易成为与辊本体16的表面正交竖起的状态，因而氧化铝粒子95均匀地分布，且其几乎都使尖锐的端部(顶部)朝向外侧而附着。

因此，氧化铝粒子95通过从树脂膜51的表面突出的端部来发挥高摩擦力。这里，氧化铝粒子95为了对纸张P发挥必要且充分的摩擦力，优选相对于树脂膜51的面积来说，氧化铝粒子95所占的面积为20％～80％。

另外，关于该氧化铝粒子95的涂布(散布)，只要氧化铝粒子95沿铅垂方向向下方被缓慢地散布即可，不局限于通过静电涂装法进行涂布，例如可以是使用了喷枪的涂布(散布)法。

如上述按压使氧化铝粒子95散布并附着在树脂膜51上之后，对该辊本体16以180℃～300℃左右的温度加热20～30分钟左右，使树脂膜51烧结硬化。从而使氧化铝粒子95固定附着于辊本体16。这样，如图10(c)所示，形成在树脂膜51中分散露出氧化铝粒子(无机粒子)95的高摩擦层50，获得本发明涉及的输送辊15。

另外，在本实施方式中，树脂粒子的涂布(喷附)和氧化铝粒子(无机粒子)的涂布(喷附)在不同的涂装槽实施，但是当然可以在同一涂装槽内进行。

若如上述那样形成高摩擦层50，则尤其是在图7、图8所示的接缝80，端部61a、61b间的空隙主要被氧化铝粒子95填埋而不会形成金属板60的端部(端面)61a、61b间的空隙所形成的槽。

即、由于作为氧化铝粒子95使用了其平均粒径比接缝80在外周面侧的距离d1大的粒子，因此氧化铝粒子95一大半不会进入接缝80内，如图11所示，而是隔着树脂膜51附着在辊本体16的外周面上。因此，对于接缝80，与金属板60的端部61a、61b间形成有空隙的情况无关，通过氧化铝粒子95覆盖在该空隙上从而实际上不会形成该空隙所引起的槽。

此外，作为氧化铝粒子95，使用了包含小于前述接缝80在外周面侧的距离d1、并且大于接缝80在内周面侧的距离d2(10μm)的粒子95a的粒径分布(粒度范围)，因此，上述粒子95a进入形成于接缝80的空隙而留在表面，从而保证不会形成接缝80所引起的槽。

此外，在使用时等，即便在使前述空隙变窄的方向上向辊本体16(输送辊15)作用力，由于在此进入的该氧化铝粒子95a克服该力，而抑制了辊本体16(输送辊15)的变形。因此，具备该输送辊15的输送辊机构19防止了输送辊15变形所引起的输送不均。

构成上述这样的输送辊15的辊本体(圆筒轴)16中，如图8所示，将在一对端部61a、61b间形成的接缝80形成为，在第2直线部83b彼此对置的一对端部间的距离d3比在第1直线部83a彼此对置的一对端部间的距离d4长，因此作为圆筒状中空管的形状、尺寸方面的精度提高。

即、如图9中实线所示，能够使形成第2直线部83b的凸片88的前端侧向外侧浮起的量的尺寸t2比图9中双点划线所示的尺寸t1少(小)，由此能够抑制在第2直线部83b形成层差的情况。

而且，通过如上述那样抑制在第2直线部83b形成层差，从而能够抑制该层差所引起的辊本体16的变形等，能够提高形状、尺寸方面的精度。

此外，由于将折曲部81的第1直线部83a、第2直线部83b形成为与辊本体16的中心轴16a大致平行，因而对基体材料即金属板60进行压力加工时，能够使遍布接缝80的全长而对置的一对端部61a、61b间以比较高的精度接近或抵接。

此外，由于使折曲部81的交叉部82沿着与辊本体16的中心轴16a大致正交的方向延伸，因而对金属板60进行压力加工时，能够在该交叉部82使对置的端部间以比较高的精度接近或抵接。

而且，在上述的辊本体16形成了高摩擦层50而成的输送辊15，使用了将金属板60压力加工成圆筒状而成的辊本体(圆筒轴)16，由此与使用实心圆棒材料的情况相比，能够实现成本降低及轻质化。此外，通过设置含有氧化铝粒子95(无机粒子)而成的高摩擦层50，能够发挥良好的输送力。进而由于辊本体16如前所述在形状、尺寸方面的精度更高，因此还抑制了精度不足所引起的输送不均。

此外，一般辊本体16(输送辊15)的两前端侧为用来安装齿轮等驱动系统的连结部件的部位，与纸张P(记录介质)直接接触的是辊本体16的中央部。因此，在本实施方式中，由于将前述的高摩擦层50设置在除去辊本体16的两端部的中央部、即与纸张(介质)P接触的区域，因而能够将高摩擦层50的材料成本抑制到最小限度而不会降低纸张P的输送性能。

〔输送辊15(辊本体16)的第二实施方式〕

接下来作为针对输送辊15(辊本体16)的第二实施方式的详细说明，使用图13～图15对其详细结构及制造方法进行说明。

另外，针对与第一实施方式相同的构成、制造方法等，省略或简化其说明。

为了制造第二实施方式涉及的输送辊15，首先如图13(a)所示准备矩形板状或带状的大型金属板(第1金属板)65。接着，通过对该大型金属板65进行压力加工来实施切断处理，如图13(b)所示，形成与前述辊本体16对应大小的细长大致矩形板状的金属板(第2金属板)60、即作为辊本体16的基体材料的金属板60。

但是，对该大型金属板65进行压力加工时，为了在实施前述切断处理的同时在形成于前述的一对端部间的接缝处形成折曲部，而在对置的一对长边即端部61a、61b的、长度方向上的两端部形成矩形波状的凹凸部110。此外，在各长边(端部61a、61b)处，在形成与该两端部的凹凸部110间、即中央部形成直线部111。

接下来，与第一实施方式同样，如图5(a)～(c)、图6(a)～(c)的压力加工工序图所示，将金属板60压力加工成圆筒状(管状)，使其两侧(长边侧)的端部61a、61b接近或抵接。

此外，与第一实施方式同样，为了提高通过压力加工形成的中空管(辊本体16)的真圆度、减少偏转，进行无心轴研磨加工，对中空管(辊本体16)的外周面进行研磨。

图13(b)所示的凹凸部110在如上述那样形成的接缝80嵌合，从而如图14(a)所示，在辊本体16的两端部形成矩形波状的两端折曲部85。此外，使图13(b)所示的直线部111接近，从而在上述两端折曲部85间形成中央直线部84。该中央直线部84形成为包括与后述的高摩擦层对应的区域、即至少形成高摩擦层的区域。

该接缝80由于前述金属板60的外周面和内周面为相同尺寸(宽度)，因而例如在中央直线部84，如图14(b)所示，一对端部(端面)61a、61b间的距离在辊本体16的外周面侧相对较宽，在内周面侧相对较窄。

即、上述一对端部61a、61b间的、在辊本体16的外周面侧的距离d1大于在内周面侧的距离d2。具体地说，在本实施方式中，在外周面侧的距离d1为30μm，而在内周面侧的距离d2为10μm。

此外，图15(a)所示，上述两端折曲部85包括与辊本体16的中心轴16a大致平行的连结直线部87(第1直线部87a、第2直线部87b)、与该连结直线部87正交、因而与中心轴16a大致正交的直线状的交叉部86。

即、在接缝80形成于两端部的两端折曲部85形成为，包括多个直线状的交叉部86、将交叉部86的一侧的端部间连接起来的第1直线部87a、将交叉部86的另一侧的端部间连接起来的第2直线部87b。

这里，连结直线部87当中的第1直线部87a与中央直线部84形成在同一直线上。此外，该第1直线部87a形成为比连结直线部87当中的另一个第2直线部87b长。

而且本实施方式中，在该两端折曲部85，使由一对交叉部86、86和第2直线部87b形成的凸片88的前端部即第2直线部87b侧的、彼此对置的一对端部间的距离d7形成为比在中央直线部84彼此对置的一对端部间的距离d6(＝d1)长。

此外，该第2直线部87b的端部间的距离d7，形成为比在第1直线部87a彼此对置的一对端部间的距离d8长。这里，关于第1直线部87a的端部间的距离d8，优选形成为与中央直线部84的端部间的距离d6相同或比其长。

另外，前述的一对端部间的距离d6、d7、d8均为在辊本体16的外周面上形成的空隙处的端部间的距离。

具体地说，本实施方式中中央直线部84处的距离d6(＝d1)如前所述为30μm，与此相对，第2直线部87b处的距离d7形成为比30μm长、例如为40μm以上。

如上所述使距离d7形成为比距离d6(＝d1)长，因而就该辊本体(圆筒轴)16而言，作为圆筒状中空管的形状、尺寸方面的精度更高。

即、用来形成这种辊本体16的基体材料即金属板60中，构成第2直线部87b的一个端部为，以相邻的一对交叉部86、86和将该一对交叉部86、86的端部间连接起来的第2直线部87b为外形轮廓的凸片88。因此，对金属板60进行压力加工使该凸片88靠近对置的端部时，如图15(b)中双点划线所示而成为该凸片88的前端侧未充分弯曲成圆周面状，而相对于对置的端部浮起尺寸t1量的状态。结果导致在该第2直线部87b形成层差。于是，由于该层差的存在，容易在所得的辊本体16发生变形等，难以在形状、尺寸方面获得良好的精度。

因此，使该第2直线部87b处的端部间的距离d7比中央直线部84处的端部间的距离d6长，其中中央直线部84形成为比该第2直线部87b长。由此，如图15(b)中实线所示，凸片88的前端侧浮起的量的尺寸t2比前述的t1少(小)。因此，能够抑制在第2直线部87b形成层差。

另外，在图15(b)中，为了容易理解也放大表示了尺寸t2，但是实际上该尺寸t2几乎接近零，实际上层差消失。即、通过如上述那样抑制在第2直线部87b形成层差，从而能够抑制由该层差所引起的辊本体16的变形等，能够提高形状、尺寸方面的精度。

此外，在使第1直线部87a处的端部间的距离d8形成为与中央直线部84处的端部间的距离d6相同的情况下，能够使金属板60的、构成第1直线部87a的两侧端和构成中央直线部84的两侧端合在彼此相同的线上。因此，容易进行金属板60的压力加工。

因此，通过如上述那样构成，所得的辊本体16的形状、尺寸方面的精度更好，能够抑制变形等。

另一方面，在使第1直线部87a处的端部间的距离d8形成为比中央直线部84处的端部间的距离d6长的情况下，与图15(b)中说明的情况相同，以该第1直线部87a侧为前端部的凸片89的前端侧浮起的量的尺寸减少(小)。由此能够抑制在第1直线部87a形成层差的情况。

如上所述，形成作为圆筒轴的辊本体16之后，与第一实施方式同样，如图3所示在该辊本体16的表面形成高摩擦层50。

另外，通过喷附树脂粒子而进行的树脂膜的形成，与图3所示高摩擦层50的形成区域对应，如图9(a)所示仅在去除了两端折曲部85(两端部)的中央部进行。即、在由该辊本体16构成的输送辊15的、至少与所输送的纸张(介质)P接触的区域即中央部、也就是中央直线部84对应的区域，选择性地形成树脂膜51。

就构成这种输送辊15的辊本体(圆筒轴)16而言，在一对端部61a、61b间形成的接缝80如图14(a)所示由直线状的中央直线部84、在该中央直线部84的两侧形成的两端折曲部85形成，因而，在中央直线部84没有通过凹凸来进行嵌合。因此，与遍布接缝80的全长形成有由凹凸所构成的嵌合部的情况相比，不易在辊本体16发生翘曲、扭曲等，易于在真圆度或偏转等、形状或尺寸方面获得良好的精度。

此外，如图15(a)所示，由于使两端折曲部85的第2直线部87b彼此对置的一对端部间的距离d7形成为比在中央直线部84彼此对置的一对端部间的距离d6长，因而就该辊本体(圆筒轴)16而言，在作为圆筒状中空管的形状、尺寸方面的精度提高。

即、如图15(b)中实线所示，能够使形成第2直线部87b的凸片88的前端侧向外侧浮起的量的尺寸t2比图15(b)中双点划线所示的尺寸t1少(小)。由此能够抑制在第2直线部87b形成层差的情况。

而且，通过如上述那样抑制在第2直线部87b形成层差，能够抑制由该层差所引起的辊本体16的变形等，能够提高形状、尺寸方面的精度。

此外，由于使两端折曲部85的连结直线部87(第1直线部87a、第2直线部87b)形成为与辊本体16中心轴16a大致平行，因而上述连结直线部87与中央直线部84大致平行。因此，对作为基体材料的金属板60进行压力加工时，能够使遍布接缝80的全长而对置的一对端部61a、61b间以比较高的精度接近或抵接。

此外，由于使前述的连结直线部87的第1直线部87a和中央直线部84形成在同一直线上，因而也能够在对金属板60进行压力加工时使遍布接缝的全长对置的一对端部间以比较高的精度良接近或抵接。

此外，由于使连结直线部87的第1直线部87a形成为比另一个第2直线部87b长，因而也能够在对金属板进行压力加工时使遍布接缝的全长对置的一对端部间以比较高的精度接近或抵接。

进而，由于使连结直线部87的第2直线部87b处的端部间的距离d7形成为比第1直线部87a处的端部间的距离d8长，因此尤其是即便使第1直线部87a处的端部间的距离d8与中央直线部84处的端部间的距离d6相同、或者比其长，任意一种情况下都能够抑制在如前述那样获得的辊本体16上产生变形等。

此外，由于使两端折曲部85的交叉部86沿着与辊本体16的中心轴16a大致正交的方向延伸，因而在对金属板60进行压力加工时能够在该交叉部86使对置的端部间以比较高的精度良接近或抵接。

因此，第二实施方式涉及的辊本体16(输送辊15)与第一实施方式同样，通过使用将金属板60压力加工成圆筒状而成的辊本体(圆筒轴)16，从而与使用了实心的圆棒材料的情况相比能够实现成本降低及轻质化。此外，通过设置含有氧化铝粒子95(无机粒子)的高摩擦层50，能够发挥良好的输送力。而且，由于辊本体16如前所述在形状、尺寸方面的精度更高，因此还抑制了精度不足所引起的输送不均。

此外，一般辊本体16(输送辊15)的两前端侧为用于安装齿轮等驱动系统的连结部件的部位，与纸张P(记录介质)直接接触的是辊本体16的中央部。因此，在本实施方式中，由于将高摩擦层50设置在除去辊本体16的两端折曲部85的中央直线部84、即与纸张(介质)P接触的区域，因而能够将高摩擦层50的材料成本抑制到最小限度而不会降低纸张P的输送性能。

接下来，使用图16～图20，对在第一实施方式及第二实施方式涉及的辊本体16(输送辊15)的两前端侧形成的卡合部进行说明。

在辊本体16(输送辊15)的两前端侧，在其一方或两方形成用来与图2所示输送驱动齿轮35、内齿轮39等多种连结部件连结的卡合部。

例如图16(a)、(b)所示，在由圆筒状的管(中空管)形成的辊本体16相对置的位置、即规定辊本体16的直径的两点的形成面上，分别形成贯通孔71a、71a。然后，形成包括一对贯通孔71a、71a的卡合孔(卡合部)71。根据该卡合孔71，能够通过轴或销等(未图示)固定齿轮等连结部件72。

此外，如图17(a)、(b)所示，能够在辊本体16的端部形成D切口状的卡合部73。该卡合部73形成于圆筒状的中空管(辊本体16)的端部，因而如图17(a)所示，其一部分被切成俯视矩形状而形成开口73a。由此如图17(b)所示，端部侧面的外形外观上形成为D状。

因此，通过使齿轮等连结部件(未图示)卡合于该外观上形成为D状的卡合部73，从而将该连结部件不会相对于辊本体16(输送辊15)空转地安装在辊本体16。此外，关于该卡合部73，由于形成有与中空管(辊本体16)的内部孔连通的槽状的开口73a，因而也能通过利用该开口73a将连结部件不会相对于辊本体16空转地安装于辊本体16。具体地说，在连结部件形成凸部然后使该凸部与前述的开口73a嵌合从而能够防止空转。

此外，如图18(a)、(b)所示，能够在辊本体16的端部形成具有槽74a和D切口部74b的卡合部74。对于该卡合部74，D切口部74b形成在辊本体16的外端，槽74a比D切口部74b靠内侧形成。槽74a如图18(a)所示，通过辊本体16在其周向被切掉大致一半而形成。

D切口部74b具有在槽74a的外侧沿着与该槽74a正交的方向延伸的开口74c，在该开口74c的两侧具有一对折曲片74d、74d。即如图18(b)所示，上述一对折曲片74d、74d被向辊本体16的中心轴侧折曲，从而与上述折曲片74d、74d对应的部分成为从辊本体16的圆形的外周面凹陷的状态。

因此，通过使齿轮等连结部件(未图示)卡合于前述槽74a或者卡合于D切口部74b，能够将该连结部件不相对于辊本体16(输送辊15)空转地安装于辊本体16。此外，就该卡合部74而言，通过利用在折曲片74d间形成的开口74c，也能将连结部件不相对于辊本体16空转地安装于辊本体16。具体地说，在连结部件形成凸部，使该凸部与前述的开口74c嵌合从而能防止空转。

此外，如图19(a)、(b)所示，能在辊本体16的端部形成具有槽75a和开口75b的卡合部75。就该卡合部75而言，开口75b形成在辊本体16的外端，槽75a比开口75b靠内侧形成。槽75a如图19(a)所示，通过辊本体16在其周向被切掉大致一半而形成。开口75b在槽75a的外侧将辊本体16的一部分切成俯视矩形状，从而如图19(b)所示，端部侧面的外形外观上形成为D状。

因此，通过使齿轮等连结部件(未图示)卡合于前述的槽75a、或卡合于由开口75b形成的外观上形成为D状的部位，能够将该连结部件不相对于辊本体16(输送辊15)空转地安装于辊本体16。此外，该卡合部75与图18(a)、(b)所示的卡合部73同样，能够通过利用开口75b将连结部件不相对于辊本体16空转地安装于辊本体16。

为了形成上述的卡合孔71或卡合部73、74、75，可以对通过压力加工金属板60而得的辊本体16进一步实施切削加工等。例如，就图18(a)、(b)所示的卡合部73而言，对其端部进行切削加工来形成开口73a，从而能够形成外观上D状的卡合部73。此外，就图17(a)、(b)所示的卡合孔71而言，通过对辊本体16进行开孔加工而能够使一对贯通孔71a、71a更好地对置。

然而，如上述那样对辊本体16进一步实施加工的情况下，由于仅仅为了形成卡合部而单独追加了加工工程，因而导致成本、时间方面的效率降低。因此，优选在压力加工成辊本体16前，通过另外的压力加工在金属板上形成作为卡合部的展开卡合部，在对该金属板进行压力加工形成辊本体16时，卡合部也同时形成。

具体地说，将图4(a)、图13(a)所示的大型金属板(第1金属板)65压力加工成图4(b)、图13(b)所示的具有凹凸部110的细长的大致矩形板状金属板(第2金属板)60时，在从该大型金属板65加工成小型金属板60的同时，在所得金属板60的长边的长度方向上的端部、即折曲部81、两端折曲部85的外端部形成切口状、突片状、孔状、或槽状等展开卡合部。

例如如图20(a)所示，在金属板60的凹凸部110的外端部的预定位置加工一对贯通孔71a、71a，将它们作为展开卡合部76a，从而通过对该金属板60进行压力加工而使前述的一对贯通孔71a、71a对置，形成图16(a)、(b)所示的卡合孔71。

此外，如图20(b)所示，将金属板60的凹凸部110的外端部切成预定形状而作为展开卡合部76b，从而通过对该金属板60进行压力加工而能够形成图18(a)、(b)所示的卡合部74。即作为展开卡合部76b形成一对切口部(凹部)74e、74e和一对突片74f、74f，从而能够形成卡合部74。但是在该例中，需要在对金属板60进行压力加工之后，使一对突片74f、74f折向内侧来进行弯曲加工而形成折曲片74d，因而可以说在降低加工工程方面的成本、充分提高时间的效率上稍有不足。

因此，如图20(c)所示，通过将金属板60的凹凸部110的外端部切成预定形状而作为展开卡合部76c，从而通过对该金属板60进行压力加工便能够形成图19(a)、(b)所示的卡合部75。即作为展开卡合部76c，通过形成一对切口部(凹部)75c、75c和一对突片75d、75d便能够形成卡合部75。在该例中，对金属板60进行压力加工时一对突片75d、75d也弯曲成圆弧状，从而能在上述突片75d、75d间形成图19(b)所示的开口75b。因此，无需对通过压力加工形成的辊本体16进一步实施加工，因而能够降低加工工程方面的成本以及充分提高时间的效率化。

接下来，参照图1、图2对具备前述输送辊机构19的喷墨式打印机(打印装置)1的动作进行说明。

由供纸辊13供应的P到达输送辊机构19的上流侧附近时，被拉入输送辊15与从动辊17之间，通过两辊的驱动以固定速度朝向位于下游侧的打印头21的下方输送。

这时，由于在输送辊15形成有高摩擦层50，并且从动辊17配置在与该高摩擦层50抵接的位置，因而在上述输送辊15与从动辊17之间夹持纸张P的力变大，纸张P的输送性变得更好。

此外，尤其是输送辊15由于形成高摩擦层50时使用了预定粒径的氧化铝粒子因而没有因接缝80而形成的槽，因而也避免了该槽所引起的输送不均。而且，由于辊本体16在形状、尺寸方面具有良好的精度，因而防止了输送不均。因此，该输送辊机构19能够进行更准确且稳定的送纸(输送)。

然后，纸张P的打印开始端到达打印头(打印部)21正下方的预定打印位置时开始打印。

接着，若纸张P的始端到达排纸辊机构27，则开始排纸动作。另外，由于设定为排纸辊机构27的输送速度比输送辊机构19的输送速度快，因而纸张P以受到反张力的状态被输送。但是，在输送辊机构19和排纸辊机构27一起夹持纸张P时，如前所述，其纸张输送速度由输送辊机构19的输送速度决定。因此，如上述那样通过排纸辊机构27和输送辊机构19同时进行排纸和输送时，其纸张输送速度也由输送辊机构19的输送速度决定，因而能够进行无输送不均的、准确且稳定的送纸(输送)。

如以上说明，就本实施方式的输送辊15而言，通过使用将金属板60压力加工成圆筒状的辊本体(圆筒轴)16，与使用实心的圆棒材料的情况相比能够实现成本降低及轻质化。

此外，通过设置含有氧化铝粒子95(无机粒子)的高摩擦层50来发挥良好的输送力。

进而，辊本体16如前所述在形状、尺寸方面具有更高的精度，因而还抑制了由于精度不足而引起的输送不均。

此外，在除去了辊本体16的两端部的中央部、即与纸张P(记录介质)直接接触的中央部选择性地设置高摩擦层50，因而能够将高摩擦层50的材料成本抑制到最小限度而不会降低纸张P的输送性能。

此外，在第二实施方式涉及的辊本体16中，将高摩擦层50至少设置在与中央直线部84对应的区域，因而这样也能够将高摩擦层50的材料成本抑制到最小限度。

但是，本发明的输送辊不局限于此，例如也能遍布辊本体16的全长形成高摩擦层50。

此外，就本实施方式的输送单元10而言，具有如前所述能够实现成本降低及轻质化而且抑制了输送不均的输送辊15，因而能够实现该输送单元自身的成本降低和轻质化。进而输送辊15的记录介质的输送性也较优异。

此外，由于本实施方式的喷墨式打印机(打印装置)1具备前述的输送单元，因而能够实现成本降低和轻质化。进而还具有能够良好地输送记录介质的优点。

另外，本发明不局限于前述的实施方式，在不脱离本发明的主题思想的范围内可以进行多种变形。

例如，在前述的实施方式中，本发明涉及的圆筒轴(辊本体)的接缝如图8所示，其折曲部81(两端折曲部85)的交叉部82(86)与辊本体16的中心轴正交，但是不局限于此。

可以不使交叉部82(86)与中心轴正交，而是在折曲部81(两端折曲部85)，使一对交叉部82(86)和第2直线部83b(87b)形成的凸片88的前端侧的角度α形成为钝角(小于180°)。这样的话，在金属板的压力加工过程中使一对端部61a、61b接近时，容易使凸片88的前端与对应的凹部嵌合。因此，能够抑制在辊本体16产生翘曲、扭曲等的情况。

此外，在上述的实施方式中，将本发明涉及的输送辊应用于输送辊机构19中的输送辊15，但是不局限于此。

也能应用于排纸辊机构27中的排纸辊29、排纸锯齿辊31。而且也能应用于输送辊机构19中的从动辊17(辊17a)。

Claims (12)

1.一种圆筒轴，其特征在于，通过压力加工将板状部件折曲而使上述板状部件的一对端部对置，在上述一对端部间具有接缝且形成为圆筒状，

上述接缝具有，

中央直线部，其设置在上述圆筒轴的轴向上的中央部，并且形成为与上述圆筒轴的轴向平行的直线状；

多个交叉部，它们设置在上述中央部的两侧，并且沿着与上述圆筒轴的轴向交叉的方向延伸；

第1直线部，其将相邻的一对上述交叉部的一侧的端部间连接起来；

第2直线部，其将上述一对交叉部的另一侧的端部间连接起来，并且该第2直线部比上述第1直线部短，

并且，上述中央部处的上述一对端部间的距离比上述第2直线部处的上述一对端部间的距离短。

2.根据权利要求1所述的圆筒轴，其特征在于，

上述第1直线部和上述中央直线部形成在同一直线上。

3.根据权利要求2所述的圆筒轴，其特征在于，

上述第2直线部配置在与上述中央直线部不同的直线上。

4.根据权利要求1～3中任意一项所述的圆筒轴，其特征在于，

上述接缝形成为，在上述第2直线部所形成的彼此对置的上述一对的端部间的距离比在上述第1直线部所形成的彼此对置的一对端部间的距离长。

5.根据权利要求1～3中任意一项所述的圆筒轴，其特征在于，

上述交叉部沿着与上述圆筒轴的中心轴正交的方向延伸。

6.一种输送辊，其特征在于，具备，

权利要求1～5中任意一项所述的圆筒轴、

在上述圆筒轴的表面设置的含有无机粒子的高摩擦层。

7.根据权利要求6所述的输送辊，其特征在于，

上述高摩擦层至少在与上述输送辊所输送的介质接触的区域设置。

8.一种输送辊，其特征在于，

具备权利要求1～5中任意一项所述的圆筒轴、

在上述圆筒轴的表面设置的含有无机粒子的高摩擦层，

并且上述高摩擦层至少在与上述中央直线部对应的区域设置。

9.一种输送单元，其特征在于，具备，

权利要求6～8中任意一项所述的输送辊、

从动于上述输送辊的从动辊、

对上述输送辊进行旋转驱动的驱动装置。

10.根据权利要求9所述的输送单元，其特征在于，

对上述从动辊的表面实施了低磨损处理。

11.根据权利要求9或10所述的输送单元，其特征在于，上述从动辊配置在与上述输送辊的上述高摩擦层抵接的位置。

12.一种打印装置，其特征在于，具有，

权利要求9～11中任意一项所述的输送单元、

对由上述输送单元输送的记录介质进行打印处理的打印部、

以及对上述打印部的打印处理进行控制的控制部。

Images