CN102180032A - 输送辊、输送单元、打印装置以及输送辊的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明目的在于提供能降低随着时间的经过而产生的翘曲的输送辊、输送单元、打印装置以及输送辊的制造方法。输送辊(15)具备通过对金属板进行冲压加工使其一对端部(61a、61b)彼此对置而形成为圆筒状并且在一对端部(61a、61b)间具有接缝(80)的辊子本体(16)，在与辊子本体(16)的轴心(O1)正交的截面形状中，隔着轴心(O1)与接缝(80)对置的接缝对置部(160)的厚度(Th1)大于形成有接缝(80)的接缝部(161)的厚度(Th2)，连结接缝对置部(160)和接缝部(161)之间的辊子本体(16)的厚度，从接缝对置部(160)向接缝部(161)渐渐变化。

Description

输送辊、输送单元、打印装置以及输送辊的制造方法

技术领域

本发明涉及输送辊、输送单元、打印装置以及输送辊的制造方法。

背景技术

以往，使用向薄片状的记录介质打印信息的打印装置，在该打印装置设有对被输送物即记录介质进行输送的输送单元。该输送单元具有对记录介质进行输送的输送辊。通常输送辊使用实心的圆棒部件。记录介质被保持于输送辊，通过输送辊进行旋转而被输送。此外，在进行该输送的同时对记录介质进行打印，因而为了进行适当的打印，而需要以高定位精度来输送记录介质。

另一方面，实心的部件存在重量大成本高的问题，因而需要进一步研究轻量化和成本消减。这里，专利文献1中记载了一种技术，即：对金属板进行冲压加工而使金属板弯曲，使金属板的一对端部对置，从而制造中空的圆筒轴。

【专利文献1】日本特开2006-289496号公报

因此，为了以高定位精度输送记录介质，期待一种真圆度高、相对于轴方向的翘曲少并且直线性优异的圆筒轴。

然而，即使是制造时直线性优异的圆筒轴，也会随着时间而产生翘曲，导致输送性能降低。该圆筒轴的经时变化表现为使金属板的一对端部对置时形成的接缝侧变得凸起而翘曲。

由于圆筒轴的经时变化而产生的翘曲是因以下原因而发生的，即：制造时为了提高真圆度而在接缝实施了各种加工，积蓄在该部位的沿着轴方向延伸的内部应力随着时间的经过而消失。

例如，为了使金属板的一对端部无间隙地接触，有些情况下将该一对端部对接起来，实施向周方向压溃这样的冲压，于是，压溃余量向沿轴方向退让，在接缝部产生沿着轴方向延伸的内部应力。

此外，例如上述专利文献中所述，在金属板的一对端部分别形成凹部和凸部，若使该一对端部对置而将凸部压入凹部，则会在接缝部产生沿着轴方向延伸的内部应力。

此外，例如为了使金属板的一对端部无间隙地接触，预先对该一对端部实施冲压，而使该一对端部形成为预定角度的前端变细的形状，在该一对端部积蓄内部应力并使它们对置时，结果会在接缝部产生沿着轴方向延伸的内部应力。

发明内容

本发明鉴于上述事实而做出，目的在于提供能降低随着时间而产生的翘曲的输送辊、输送单元、打印装置以及输送辊的制造方法。

为了解决上述课题，本发明提供一种输送辊，该输送辊具备圆筒轴，该圆筒轴通过对金属板进行冲压加工使该金属板的一对端部彼此对置而形成为圆筒状，并且该圆筒轴在上述一对端部间具有接缝，在上述圆筒轴的与轴心正交的截面形状中，隔着上述轴心与上述接缝对置的接缝对置部的厚度大于形成上述接缝的接缝部的厚度，对于连结上述接缝对置部和上述接缝部之间的上述圆筒轴的厚度而言，从上述接缝对置部向上述接缝部渐渐变化。

通过采用这种构成，本发明中，在与圆筒轴的轴心正交的截面形状中，若接缝对置部的厚度大于接缝部的厚度，则接缝部的厚度相对较小。接缝部是积蓄了沿着轴方向延伸的内部应力的部位，通过减小该接缝部的厚度能够降低内部应力，降低沿着轴方向延伸且接缝变得凸起的翘曲。此外，即使接缝部侧由于内部应力而沿着轴方向延伸，由于接缝对置部的厚度相对较大，也能够抑制其的变形。而且，由于厚度从接缝对置部向接缝部渐渐变化，避免了因其间局部层差所引起的应力集中的产生或妨碍力传递，避免了圆筒轴的翘曲、甚至发生使真圆度降低的变形。

此外，在本发明中，对于上述截面形状而言，上述圆筒轴的外径形状是以上述轴心为中心的圆形状，上述圆筒轴的内径形状是从上述轴心向上述接缝部侧偏心了的圆形状。

通过采用这种构成，本发明中，通过使内径形状的圆形状相对于外形形状的圆形状向接缝部侧偏心，能够使接缝对置部的厚度大于接缝部的厚度，能使厚度从接缝对置部向接缝部平滑地逐渐变化。

此外，在本发明中，具备前面所述的输送辊、使上述输送辊旋转驱动的驱动装置。

通过采用这种构成，本发明中，由于具备随着时间的经过而产生的翘曲少的输送辊，因而能长期地进行记录介质的精密输送。

此外，在本发明中，具有输送单元、和对被上述输送单元输送的记录介质进行打印处理的打印部。

通过采用这种构成，本发明中，通过记录介质的精密输送，能够长期地对记录介质进行准确的打印处理。

此外，在本发明提供一种输送辊的制造方法，该输送辊具备圆筒轴，该圆筒轴通过对金属板进行冲压加工使该金属板的一对端部彼此对置而形成为圆筒状，并且该圆筒轴在上述一对端部间具有接缝，该输送辊的制造方法具有厚度调整工序，在该厚度调整工序中，使上述圆筒轴的与轴心正交的截面形状形成为，使隔着上述轴心与上述接缝对置的接缝对置部的厚度大于形成上述接缝的接缝部的厚度，并且使连结上述接缝对置部和上述接缝部之间的上述圆筒轴的厚度，从上述接缝对置部向上述接缝部渐渐变化。

通过采用该方法，本发明中，能制造随着时间的经过而产生的翘曲少的输送辊。

此外，在本发明中，在上述厚度调节工序中，在形成上述圆筒轴，即、对预定板厚的上述金属板进行冲压加工，使该金属板的一对端部彼此对置而形成为圆筒状，并在上述一对端部间具有接缝的上述圆筒轴之后，具有：切削工序，该切削工序是根据上述接缝对置部的厚度和上述接缝部的厚度的厚度差，将上述接缝部侧的上述圆筒轴的外周面切掉上述预定厚度的工序；无心研磨工序，该工序是对经上述切削后的上述圆筒轴的外周面进行研磨的工序。

通过采用该方法，本发明中，在通过冲压加工形成具有预定厚度的圆筒轴之后，将与该圆筒轴的与接缝部对应的一侧的外周面切掉预定厚度量。于是，圆筒轴的外径形状从圆形状开始变形，但是圆筒轴的内径形状保持为圆形状。接下来，若对该圆筒轴进行无心研磨，圆筒轴的外径形状被平滑加工而成为圆形状，与接缝部对应的一侧被切掉预定厚度量，因而内径形状的圆形状相对于外形形状的圆形状向接缝部侧偏心。由此，能够使接缝对置部的厚度大于接缝部的厚度，能够使厚度从接缝对置部向接缝部平滑地渐渐变化。

附图说明

图1是本发明实施方式涉及的喷墨打印机的侧向剖视图。

图2的(a)是输送辊机构的俯视图，(b)是驱动系统的侧视图。

图3的(a)是输送辊机构的简要构成图，(b)是轴承的简要构成图。

图4是表示本发明实施方式涉及的输送辊的构成的放大图。

图5是图4的A-A线处的剖视图。

图6是本发明实施方式涉及的输送辊的制造装置的简要构成图。

图7是本发明实施方式涉及的冲裁加工的工序图。

图8是本发明实施方式涉及的冲裁加工后的金属板的俯视图。

图9的(a)～(c)是弯曲加工的工序图。

图10的(a)～(c)是弯曲加工的工序图。

图11是本发明实施方式涉及的切削工序后的辊子本体的剖视图。

图12是本发明实施方式涉及的无心研磨加工的工序图。

图13是用于形成本发明实施方式涉及的高摩擦层的涂装槽的简要构成图。

图14的(a)～(d)是表示辊子本体的构成的简要图。

图15的(a)～(c)是表示辊子本体的构成的简要图。

图16的(a)是辊子本体的要部立体图，(b)是侧视剖视图。

图17的(a)是辊子本体的要部立体图，(b)是侧视图。

图18的(a)是辊子本体的要部立体图，(b)是侧视图。

图19的(a)是辊子本体的要部立体图，(b)是侧视图。

图20的(a)～(d)是表示展开卡合部的金属板的要部俯视图。

图21的(a)～(c)是表示展开卡合部的金属板的要部俯视图。

图22的(a)是表示辊子本体的接缝的图，(b)是金属板的俯视图。

图23的(a)是表示辊子本体的接缝的图，(b)是金属板的俯视图。

图24是表示送纸时的输送辊和纸张的关系的立体图。

图25的(a)～(c)是用于对接缝的形状进行说明的图。

图26的(a)～(c)是用于对接缝的形状进行说明的图。

符号说明如下：

1…喷墨打印机(打印装置)；15…输送辊；16…辊子本体(圆筒轴)；20…输送部(输送单元)；21…印字头(打印部)；30…驱动部(驱动装置)；60…平板部；61a…端部；61b…端部；80…接缝；160…接缝对置部；161…接缝部；M…金属板；O1…轴心；O2…轴心；P…纸张(记录介质)；Th1…厚度、Th2…厚度。

具体实施方式

以下参照附图对本发明的实施方式进行说明。

另外，在以下说明中所使用的各附图中，为了使各部件为可识别的大小而适当改变了各部件的比例尺。

图1是本发明的实施方式涉及的喷墨打印机的侧向剖视图。

图2(a)是表示喷墨打印机的输送辊机构的俯视图，图2(b)是表示输送辊机构的驱动系统的侧视图。

如图1所示，喷墨打印机(打印装置)1具备：打印机本体3、在打印机本体3的后侧上部设置的供纸部5、在打印机本体3的前侧设置的排纸部7。

在供纸部5设有供纸托盘11，在供纸托盘11积载多张纸张(介质、记录介质、输送介质)P。这里，作为纸张P使用了普通纸、涂层纸、OHP(高射投影机)用薄片、光泽纸、光泽薄膜等。以下，在纸张P的输送路径上，将供纸托盘11侧称为上游侧，将排纸部7侧称为下游侧。在供纸托盘11的下游侧设有供纸辊13。

供纸辊13构成为：在其和与其对置的分离垫(未图示)之间夹持位于供纸托盘11的最上部的纸张P，向下游侧送出该纸张。在供纸辊13的下游侧设有输送辊机构19。

输送辊机构19具备：配置在下侧的输送辊15、配置在上侧的从动辊17。

输送辊15设置为：在其与从动辊17之间夹压纸张P，通过驱动部(驱动装置)30(参照图2)而旋转驱动。由此，输送辊15成为如下构成：能够使纸张P朝向配置在下游侧的印字头(打印部)21进行随着打印处理(印字处理)而进行的精密且准确的输送(送纸)动作。

印字头21被保持于滑架23，滑架23构成为沿着与供纸方向(纸张P的输送方向)正交的方向往复移动。由印字头21进行的打印处理被控制部CONT控制。在与印字头21对置的位置配设有压板24。

压板24由沿着滑架23的移动方向隔开间隔地配置的多个金刚石凸楞25构成。

金刚石凸楞25在利用印字头21对纸张P进行打印时从下侧支承纸张P，该金刚石凸楞25的顶面作为支承面发挥作用。金刚石凸楞25与印字头21的距离可以根据纸张P的厚度来进行调节。由此，纸张P能在金刚石凸楞25的顶面上顺畅地通过。在金刚石凸楞25和印字头21的下游侧设有排纸辊机构29。

排纸辊机构29具备配置在下侧的排纸辊27和配置在上侧的排纸锯齿辊28，通过排纸辊27的旋转驱动拉出并排出纸张P。

这里，对输送辊机构19和排纸辊机构29的驱动部30和输送辊15、排纸辊27的驱动速度的关系进行说明。

如图2(a)和图2(b)所示，在打印机本体3设有在控制部CONT的控制下而驱动的输送电机32。该输送电机32的驱动轴设有小齿轮33，输送驱动齿轮35与小齿轮33啮合，输送辊15内插于输送驱动齿轮35而与其连结。

以上述构成为基础上，输送电机32等成为使输送辊15旋转驱动的驱动部30。

此外，在输送辊15上与输送驱动齿轮35同轴地设有内齿轮39，中间齿轮41与该内齿轮39啮合，排纸驱动齿轮43与中间齿轮41啮合。排纸驱动齿轮43的旋转轴如图2(a)所示，成为排纸辊27的轴体45。

以上述构成为基础，输送辊机构19的输送辊15和排纸辊机构29的排纸辊27接收来自同一驱动源即输送电机32的旋转驱动力，从而被驱动。

另外，排纸辊子27的旋转速度设定为，通过调整各齿轮的齿轮比而比输送辊15的旋转速度快。因此，相对于输送辊机构19的输送速度而言，排纸辊机构29的排纸速度增快了相应的增速率。

此外，输送辊机构19对纸张P的挟持力(按压力)被设定为，比排纸辊机构29对纸张P的挟持力(按压力)大。因此，当输送辊机构19和排纸辊机构29一起夹持纸张P时，该纸张P的纸张输送速度与排纸辊机构29的排纸速度无关，而由输送辊机构19的输送速度决定。

接下来，对输送辊15和具备输送辊15的输送辊机构19进行说明。

图3(a)是表示输送辊机构19的简要构成的图，图3的(b)是表示轴承的简要构成的图。

输送辊15具有：中空圆筒状的辊子本体(圆筒轴)16；高摩擦层(介质支承区域)50，其形成于辊子本体16的长度方向(轴方向)的一部分上的表面。

如图3(a)所示，高摩擦层50选择性地形成在除辊子本体16的两端部以外的中央部。以无机粒子的尖锐部分从高摩擦层50的表面露出的状态固定于高摩擦层50的表面，发挥高摩擦力。

高摩擦层50通过如下方式形成：向辊子本体16表面的高摩擦层形成区域，例如以10μm～30μm左右的均匀膜厚选择性地涂布树脂粒子来形成树脂膜，并在该树脂膜上均匀地散布无机粒子之后，进行烧成。作为树脂粒子，优选使用例如由环氧树脂或聚酯树脂等形成的、直径10～20μm左右的微粒子。此外，作为无机粒子，优选使用通过破碎处理而被调整成预定粒径分布的氧化铝(氧化铝；Al2O3)或碳化硅(SiC)、二氧化硅(SiO2)等陶瓷粒子。

如图3(a)所示，输送辊15的两端部被与压板24(图1参照)一体成形的轴承26能旋转地保持。如图3(b)所示，轴承26形成为上方开口的U字形，通过使输送辊15嵌入该U字形部位，而从前后侧和下侧3个方向对输送辊15进行轴支承。而且，向轴承26与输送辊15的接触面(输送辊15的表面)供给(涂布)黄油等润滑油(润滑液)。此外，在输送辊15的一端或两端形成卡合部(未图示)，该卡合部用于不能旋转地卡合连结内齿轮39、输送驱动齿轮35。在输送辊15上，为了与各种连结部件连结而可以形成各种方式的卡合部。

从动辊17通过同轴地排列多个(例如6个)辊子17a而构成，配置在与输送辊15的高摩擦层50对置且抵接的位置。这些辊子17a构成的从动辊17上安装有施力弹簧(未图示)，由此，从动辊17被向输送辊15侧施力。

因此，从动辊17以预定的按压力(相对于纸张P的挟持力)与输送辊15的高摩擦层50接触，随着输送辊15的旋转动作而从动旋转。此外，输送辊15与从动辊17之间夹持纸张P的力增大，纸张P的输送性变得更好。

另外，在该从动辊17的各辊子17a的表面，为了缓和与高摩擦层50的滑动接触带来的损伤而实施了例如氟素树脂涂装等低磨损处理。

以上的输送辊15、轴承26、驱动部30和从动辊17等构成了喷墨打印机1的输送部(输送单元)20。

图4是表示输送辊15的构成的放大图。图5是图4的A-A线处的剖视图。

辊子本体16例如以将镀锌钢板或不锈钢钢板等金属板卷绕的钢卷作为母材而形成。辊子本体16是形成为圆筒状的圆筒轴，该圆筒轴是通过后述的冲压加工使展开钢卷后的金属板的一对端部61a、61b弯曲加工成相互对置，并且钢卷的内周面侧的面成为该圆筒轴的内周面的圆筒轴。即、形成辊子本体16的金属板在以钢卷的卷痕向圆筒的内周面侧翘曲的方式残留的状态下形成为圆筒状。

如图4所示，辊子本体16具有接缝80，该接缝80形成在通过弯曲加工而对接的金属板的一对端部61a、61b间。另外，本实施方式的辊子本体16的周方向(弯曲方向)和钢卷的卷绕方向(金属板的压延方向)相同，接缝80形成为与辊子本体16的轴方向大致平行。

图5表示与辊子本体16的轴心O1正交的截面形状。图5所示的截面形状中，辊子本体16形成为，隔着轴心O1与接缝80对置的接缝对置部160的厚度Th1比形成有接缝80的接缝部161的厚度Th2大。即、具有Th1＞Th2的关系。

另外，所谓的接缝对置部160和接缝部161是指，在通过接缝80和轴心O1的直线CL上，彼此对置的预定区域中的辊子本体16的特定部位。

此外，在该截面形状中，连结接缝对置部160和接缝部161之间的辊子本体16的厚度，随着从接缝对置部160朝向接缝部161而逐渐变化。即、从厚度Th1到厚度Th2，辊子本体16的厚度朝向周方向两侧逐渐连续地减小。

在本实施方式中，在图5所示的截面形状中，辊子本体16的外径形状(外周面16a的形状)是以轴心O1为中心的圆形状。此外，在图5所示的截面形状中，辊子本体16的内径形状(内周面16b的形状)是从轴心O1向接缝部161侧偏移了预定距离的圆形状。辊子本体16的内径形状的轴心O2在通过接缝80和轴心O1的直线CL上，从轴心O1向接缝部161侧移动了预定距离。

本实施方式的辊子本体16在图5所示的的截面形状中，具有相对于直线CL线对称的形状。

对于接缝对置部160的厚度Th1与接缝部161的厚度Th2的厚度差而言，当厚度Th1为100％时，该厚度差被设定在10％以上50％以下的范围内。若接缝对置部160的厚度Th1为1.00mm，则厚度Th1和厚度Th2的差在0.10mm以上0.50mm以下的范围内。

具体地说，在本实施方式的例子中，厚度Th1和厚度Th2的差被设定为15％的厚度差即0.15mm。即、厚度Th1为1.00mm、厚度Th2为0.85mm。

接着，对制造上述构成的输送辊15的制造装置进行说明。

图6是本发明实施方式涉及的输送辊15的制造装置的简要构成图。

如图6所示，制造装置100构成为，沿着一个方向配置有开卷机110、矫平机120、第1冲压机130、第2冲压机140。

此外，制造装置100具备：将从钢卷C展开的金属板M向一个方向输送的未图示的输送部；将加工而得的圆筒轴(辊子本体16)从金属板M切除的未图示的切断部。

开卷机110将卷绕金属板M而成的圆筒状的钢卷(钢板卷)C支承为可绕轴旋转，用于展开钢卷C。

矫平机120具备上下交互配置的多个工作辊121，通过使金属板M在这些上下的工作辊121之间通过，而使金属板M平坦化。

第1冲压机130具备凸模(冲头)131和凹模(冲模)132，通过冲压将金属板M冲裁加工成预定的形状。

第2冲压机140具备沿着一个方向配置的多个凹模(弯曲冲模)141、143和凸模(弯曲冲头)142、144、以及上模145和下模146，通过冲压对金属板M进行弯曲加工。而且，通过未图示的输送部将金属板M沿着一个方向间歇地输送，同时依次利用不同的模进行弯曲加工(依次传送)，使金属板M渐渐地接近圆筒状。

接下来，对输送辊15的制造方法进行说明。

首先，准备例如沿着压延方向卷绕板厚为0.8mm～1.2mm左右的冷轧钢板或电镀锌钢板等金属板M而形成的钢卷C。然后，通过制造装置100的开卷机110支承钢卷C，使钢卷C绕轴旋转而展开金属板M。由钢卷C展开而得的金属板M从侧看，处于残留有钢卷C的内周侧的面(下面C1)为凹面、外周面侧的面(上面C2)为凸面的圆弧状的卷痕的状态。展开后的金属板M被未图示的输送部沿着一个方向(压延方向)输送，到达矫平机120。

到达矫平机120之后的金属板M，被上下配置的多个工作辊121平坦化，从而对卷痕进行调整。由此，金属板M平坦化而达到第1冲压机130能进行加工的程度，但钢卷C的内周侧的面(下面C1)成为凹面的卷痕还有某种程度上的残留。被矫平机120平坦化的金属板M，通过未图示的输送部而沿着一个方向，达到第1冲压机130。

到达了第1冲压机130的金属板M通过使用了凸模131和凹模132的冲压而被冲裁加工。然后，通过图7(a)、图7(b)所示的冲裁加工而裁切的金属板M，形成为辊子本体16的母材。在之后的工序中，辊子本体16的母材即金属板M被弯曲加工成与图7(a)所示的凸模131对置的上面C2成为外周面16a的圆筒状。

该情况下，在冲裁工序中如图7(b)所示，即使在裁切后的金属板M形成塌边sd、剪切面sp、断裂面bs、毛刺(未图示)，也会将形成有比较平滑的塌边sd的上面C2作为辊子本体16的外周侧。换言之，与毛刺或断裂面bs连接的金属板M的下面C1为辊子本体16的内周侧。

由此，将金属板M的一对端部61a、61b对接来形成具有接缝80(参照图5)的辊子本体16时，能够避免毛刺或断裂面bs的凹凸成为障碍而导致接缝80打开的情况。

因此，能够提供提高了辊子本体16的接缝80的精度并且能得到高输送精度的输送辊15。此外，毛刺位于辊子本体16的内周面侧，能防止其从辊子本体16的外周面突出，从而省去了毛刺去除工序而能够提高生产性。

图8是被第1冲压机130冲裁加工后的金属板M的俯视图。

如图8所示，通过冲裁加工而在金属板M上形成在输送方向(压延方向)连续的框部66、沿着与输送方向交差的方向延伸的带状的平板部60、将框部66和平板部60连结起来的连结部67。在本实施方式中，平板部60为大致长方形，以短边60a1与压延方向平行、长边60b1与压延方向正交的方式被裁切。一边通过未图示的输送部间歇地输送金属板M一边反复对金属板M进行冲压，从而在金属板M的输送方向等间隔地形成多个平板部60和连结部67。

经第1冲压机130冲裁加工后的金属板M被未图示的输送部输送，到达图6所示的第2冲压机140。

图9(a)～图9(c)、图10(a)～图10(c)是表示第2冲压机140进行的弯曲工序的侧视图。

到达了第2冲压机140的金属板M的平板部60通过冲压而在与图8所示的短边60a1平行的方向(压延方向)被弯曲加工。即、被弯曲加工成沿着平板部60的两侧的长边60b1、60b1的一对端面彼此接近。即、如图9(a)～图9(c)、图10(a)～图10(c)所示，使上述的一对端部61a、61b对置而进行对接，将平板部60形成为圆筒状。

具体地说，首先，利用图9(a)所示的凹模(弯曲冲模)141和凸模(弯曲冲头)142对金属板M的平板部60进行冲压，使平板部60的两侧部62a、62b弯曲成圆弧状(优选大致1/4圆弧)。另外，在图9(a)中，为了容易明白各部件，而在平板部60和凹模141和凸模142之间彼此隔开间隔地标记了这些部件，但是该间隔实际上并不存在，平板部60和凹模141、凸模142在彼此的接触部几乎贴在一起。这种情况在后述的图9(b)、图9(c)、图10(a)～图10(c)中也相同。

这里，凸模142配置成：就图6所示的钢卷C而言，与该钢卷C的内周侧即下面C1(图9中为平板部60的下侧的面)对置。此外，凹模141配置成：就图6所示的钢卷C而言，与该钢卷C的外周侧即上面C2(图9中平板部60的上侧的面)对置。由此，平板部60的两侧部62a、62b被向钢卷C的内周面即下面C1侧弯曲。

接着，沿着一个方向输送了金属板M之后，利用图9(b)所示的第2凹模(弯曲冲模)143和第2凸模(弯曲冲头)144对平板部60的短边方向(弯曲方向)上的中央部进行冲压。然后，使平板部60向图6所示的钢卷C的内周侧即下面C1侧弯曲成圆弧状(优选大致1/4圆弧)。

接下来，沿着一个方向输送了金属板M之后，如图9(c)所示，在平板部60的内侧配置圆柱状的芯模147。然后，图10(a)～图10(c)所示，使用图9(c)所示的上模145和下模146，使平板部60的两侧部62a、62b的各端部61a、61b接近。

这里，图9(c)及图10(a)～图10(c)所示的芯模147的外径与所形成的中空圆筒状的辊子本体16的内径相等。此外，如图9(c)所示，下模146的冲压面146c的半径和上模145的冲压面145a的半径，分别与无心研磨加工后辊子本体16的外径的半径相等。此外，如图10(a)～图10(c)所示，下模146是左右一对两开模，该两开模146a、146b能彼此独立升降地构成。

首先，从图9(c)所示的状态开始，如图10(a)所示，使左侧的两开模146a与上模145接近，对平板部60的一侧进行冲压加工，弯曲成大致半圆形状。另外，上模145也和下模146同样为左右一对两开模(参照分割面145b)，在进行该图10(a)所示的工序时，使相同侧的上模与两开模146a接近。

接着，如图10(b)所示，使芯模147稍微(一侧的端部61a能和另一侧的端部61b接近的程度)向上模145侧移动，并且使另一侧的两开模146b接近上模145，对平板部60的另一侧进行冲压加工，弯曲成大致半圆形状。

之后，如图10(c)所示，使芯模147及一对两开模146a、146b一起接近上模145，形成圆筒状的辊子本体(中空管)16。在该状态下，成为左右两侧的端部61a、61b彼此对置地对接的状态。即、在该圆筒状的辊子本体16上，基体材料即金属板M的平板部60的两侧的端部61a、61b彼此接近，该端部61a、61b间形成接缝80。这里，图6所示的钢卷C的内周侧即下面C1成为辊子本体16的内周面16b，钢卷C的外周侧的面即C2成为辊子本体16的外周面16a。由此，以使平板部60卷绕在芯模147上的方式形成辊子本体16。平板部60形成为圆筒状之后，由未图示的切断部切断连结部67，而形成中空圆筒状的辊子本体16。

在本实施方式中，为了获得在图5中说明的辊子本体16的截面形状，而对辊子本体16的厚度调节进行(厚度调节工序)。

具体地说，首先对上述冲压加工中形成的辊子本体16进行切削加工(切削工序)。另外，上述冲压加工中形成的辊子本体16为厚度大致均匀的圆筒状，更具体地说，在截面形状上，辊子本体16的外径形状(外周面16a的形状)的轴心及辊子本体16的内径形状(内周面16b的形状)均具有轴心O2的形状。

在切削工序中，如图11所示，使用铣床等将与该辊子本体16的接缝部161对应的外周面16a侧削掉预定厚度量。该磨削量根据图5所示的完成品的接缝对置部160的厚度Th1和接缝部161的厚度Th2的厚度差来设定。进而，考虑到后面的无心研磨加工的磨削量来设定。

在该切削工序中，辊子本体16的外径形状从圆形状变成大致D字形状。另一方面，辊子本体16的内径形状保持为圆形状。

接下来，在本实施方式中，为了提高经过切削工序外径形状为大致D字形状的辊子本体16的真圆度，并且为减少偏差(相对于轴方向的翘曲)，而进行无心研磨加工(无心研磨工序)。在该研磨工序中，例如图12所示，使用形成为圆柱状(或者圆筒状)的磨石部件GD对辊子本体16的外周面16a进行研磨。

在隔着比辊子本体16的外径小的间隔配置的2个磨石部件GD之间配置该辊子本体16，成为辊子本体16与2个磨石部件GD的外周部分接触的状态。然后，使2个磨石部件GD例如向相同方向旋转。通过该2个磨石部件GD的旋转，在各磨石部件GD和辊子本体16之间产生摩擦力。

另外，作为2个磨石部件GD，优选使用形成为长度方向(圆柱的高度方向)的尺寸比辊子本体16大的磨石部件，以便能同时对辊子本体16的长度方向的整体进行研磨。此外，磨石部件GD旋转时，为了确保辊子本体16的长度方向上的余量，优选例如以长度方向的整体与2个磨石部件GD接触的方式，在例如磨石部件GD的长度方向的中央部配置辊子本体16。

在该无心研磨加工中，通过因磨石部件GD的旋转而产生的摩擦力，辊子本体16向与该磨石部件GD的旋转方向相反的方向旋转，同时该辊子本体16的外周面16a被进行研磨。因此，辊子本体16的外周面16a几乎整个面均匀地被研磨，与该无心研磨工序前相比，辊子本体16的真圆度提高，偏差减小。

此外，在该无心研磨加工中，通过磨石部件GD的旋转，辊子本体16的突出的部分(D字形状的角部)优先被研磨。因此，若对外径形状为大致D字形状的辊子本体16进行无心研磨，则圆筒轴的外径形状被平滑地加工而成为圆形状，而与接缝部161对应的一侧被预先削掉预定厚度量，因而相对于外形形状的圆形状而言，内径形状的圆形状向接缝部161侧偏心。由此，如图5所示，在截面形状中，能使接缝对置部160的厚度Th1比接缝部161的厚度Th2大，并且能使厚度从接缝对置部160平滑地逐渐变化为接缝部161。

由此，形成作为本发明涉及的圆筒轴的辊子本体16，然后在该辊子本体16的表面形成图3所示的高摩擦层50。

作为该高摩擦层50的形成方法，可以采用干式法和湿式法(或者并用这两种方法)，在本实施方式中优选采用干式法。具体地说，首先，作为高摩擦层50的形成材料而准备树脂粒子和无机粒子。作为树脂粒子，优选使用环氧树脂或聚酯系树脂等形成的直径10μm左右的微粒子。

此外，作为无机粒子，优选使用氧化铝(氧化铝；Al2O3)、碳化硅(SiC)、二氧化硅(SiO2)等陶瓷粒子。其中，氧化铝硬度比较高，能良好地发挥提高摩擦力的作用，并且比较廉价而有利于降低成本，因而更加优选。因此，在本实施方式中作为无机粒子而使用了氧化铝粒子。

作为该氧化铝粒子，使用经过破碎处理而调整成预定的粒径分布的氧化铝粒子。通过经破碎处理来制造氧化铝粒子，该氧化铝粒子的端部变得比较尖锐，通过该尖锐的端部来发挥高摩擦力。

此外，作为该氧化铝粒子，在本实施方式中，被调整为粒径在15μm以上90μm以下的范围内，并且作为中心径的加权平均的粒径(平均粒径)为45μm。

准备好上述树脂粒子和无机粒子之后，首先，向辊子本体16涂布前述的树脂粒子。即、将辊子本体16配置在涂装槽(未图示)内，然后以单体的状态使该辊子本体16例如带-(负)电位。

然后，使用静电涂装装置(未图示)的摩擦带电枪向辊子本体16喷雾(喷出)树脂粒子，同时使该喷雾粒子(树脂粒子)带电为+(正)高电位。于是，该带电的树脂粒子被吸附在辊子本体16的外周面，形成树脂膜51(参照图13)。

这里，通过喷附树脂粒子而形成的树脂膜51，与图3所示的高摩擦层50的形成区域对应。即、并不是遍布辊子本体16的全长来形成树脂膜51，而使例如将辊子本体16的两端部用胶带等遮住，从而仅在除去了两端部以外的中央部形成树脂膜51。即、仅在该辊子本体16构成的输送辊15的、至少与和所输送的纸张P接触的区域即中央部对应的区域，选择性地形成树脂膜51。

在树脂膜51上，在喷附涂装后残存+0.5KV左右的微弱静电。另外，在该喷附涂装时，通过使辊子本体16绕轴旋转，遍布其整周以大致均匀地厚度形成树脂膜51。关于该树脂膜51的膜厚，考虑到前述的氧化铝粒子的粉径，形成为例如10μm～30μm左右。关于上述膜厚，能够通过树脂粒子的喷出量及喷出时间等适当地进行调整。

接下来，将形成有该树脂膜51的辊子本体16从前述的涂装槽取出，通过搬运机器人(未图示)将其转移到图13所示的另一涂装槽90。

在该涂装槽90的下部设有一对旋转驱动部件91、91，该旋转驱动部件91、91上设有用于大致水平地支承辊子本体16的夹具92。

然后，将辊子本体16的两端部保持固定在夹具92、92，进而通过旋转驱动部件91使夹具92、92旋转。由此，使辊子本体16围绕其轴以例如100rpm～500rpm左右的低速缓慢地旋转驱动。另外，关于辊子本体16，当然可以支撑为稍微倾斜。

此外，在涂装槽90的上部配置有电晕枪93，该电晕枪93在主轴94上沿着图13中左右方向移动。此外，在涂装槽90的底部设有排气机构96。由此，在涂装槽90内形成向下方缓慢移动的气流。另外，该排气机构96的吸引风量可以适当设定。

在该构成的基础上，使辊子本体16绕其轴旋转，同时从电晕枪93喷出前述的氧化铝粒子95，由此在形成于辊子本体16的树脂膜51上选择性地静电吸附氧化铝粒子95。为了使氧化铝粒子选择性地静电吸附在树脂膜51上，与形成树脂膜51同样，通过用胶带等遮住辊子本体16的两端部来进行。

在该静电涂装时设定为：夹具92及旋转驱动部件91的表面电位与辊子本体16的电位大致相等，而且涂装槽90的内面电位呈电中性而成为大致零电位。来自电晕枪93的氧化铝粒子95不会被吸附在辊子本体16以外的部位。为了将该涂装槽90的内表面电位保持电中性，优选使用内表面电阻例如为10¹¹Ω左右的钢板来制造涂装槽90。

然后，设定施加于电晕枪93的电位为零V，而且设定供给到该电晕枪93的气压为0.2Mpa左右。接着，使该电晕枪93沿着图13中的左右方向移动，同时从上方喷射大致零电位的氧化铝粒子95，氧化铝粒子95在自重作用下沿铅垂方向自然落下。

于是，如上所述，对于辊子本体16的树脂膜51而言，通过静电涂装而形成，因此残存由微弱的静电(约+0.5KV)，通过该静电将氧化铝粒子95几乎均匀地静电吸附在树脂膜51的整周。由此，静电吸着的氧化铝粒子95以与树脂膜51表面抵接甚至一部分进入树脂膜51表面的状态，将该树脂膜51作为粘结剂附着在辊子本体16的外周面。

这里，在本实施方式中，涂装槽90的内面电位由于电中性而成为大致零电位，而且涂装槽90内的气流形成为向下缓慢流动的气流，因而氧化铝粒子95在其自重作用下沿着铅垂方向向下方自然落下。在落下方向的下方，被水平支承的辊子本体16绕其轴缓慢地旋转，因而在该辊子本体16的外周面几乎均匀地散布了氧化铝粒子95。

因此，尤其是在未被遮住的树脂膜51的表面均匀地附着氧化铝粒子95，氧化铝粒子(无机粒子)95在树脂膜51中分散并露出。即、氧化铝粒子95通过静电吸着力与树脂膜51抵接时，成为一部分进入该树脂膜51中，其余部分从树脂膜51的表面突出的状态。这时，氧化铝粒子95容易成为与辊子本体16的表面垂直地竖起的状态，因而氧化铝粒子95均匀地分布，几乎都是尖锐的端部(顶部)朝向外侧地附着。

因此，氧化铝粒子95通过从树脂膜51的表面突出的端部发挥高摩擦力。这里，氧化铝粒子95为了相对于纸张P发挥必要且足够的摩擦力，优选相对于树脂膜51的面积氧化铝粒子95所占的面积为20％～80％。

另外，关于该氧化铝粒子95的涂布(散布)，只要氧化铝粒子95向铅垂方向下方缓慢散布即可，不局限于静电涂装法进行的涂布，例如可以采用使用了喷枪的涂布(散布)法。

这样使氧化铝粒子95散布并附着在树脂膜51上之后，将该辊子本体16加热，对树脂膜51进行烧成并使之固化。通过该加热，氧化铝粒子95固定附着于辊子本体16。于是，获得了输送辊15(参照图3)，该输送辊50具有在树脂膜51中分散露出氧化铝粒子(无机粒子)95的状态的高摩擦层50。

另外，在本实施方式中，树脂粒子的涂布(喷附)和氧化铝粒子(无机粒子)的涂布(喷附)分别在不同的涂装槽实施，但是可以在同一涂装槽内进行。

下面，对上述构成的喷墨打印机1的动作、上述构成的输送辊15的作用进行说明。

喷墨打印机1如图1所示，通过供纸辊13夹压位于供纸托盘11的最上部的纸张P而将其向下游侧送出。被送出的纸张P到达输送辊机构19。输送辊机构19将纸张P夹压在输送辊15和从动辊17之间，通过输送辊15的旋转驱动而进行的送纸动作，向印字头21的下方匀速地输送纸张P。被输送到印字头21的下方的纸张P顺畅地在金刚石凸楞25的顶面上通过，通过被印字头21进行高品质的打印。被印字头21打印后的纸张P被排纸部7的排纸辊子27依次排出。

由于排纸辊机构29的输送速度设定为比输送辊机构19的输送速度快，因而纸张P以施加了反张力的状态被输送。但是，当输送辊机构19和排纸辊机构29一起夹持纸张P时，该纸张P的纸张输送速度由输送辊机构19的输送速度决定。因此，这样通过排纸辊机构29和输送辊机构19同时进行排纸和输送时，其纸张的输送速度也由输送辊机构19的输送速度决定。因此，能实现无输送不稳的、准确且稳定的送纸(输送)。

这里，当在输送辊15的高摩擦层50支承并输送纸张P时，对辊子本体16作用扭矩。于是，形成辊子本体16的金属板的一对端部61a，61b的接缝80(参照图4)向打开方向受到应力。若辊子本体16的接缝80打开，则有的情况下输送辊15不再与纸张P均匀地接触，发生输送不稳。

但是，在本实施方式中，输送辊15的辊子本体16由残留有由钢板卷形成的卷痕的金属板形成，形成为钢卷的内周侧即下面C1成为内周面的圆筒状。钢板卷形成的金属板的卷痕是钢板卷的内周面即下面C1成为凹面这样的翘曲。即、在形成辊子本体16的金属板上，残留有向辊子本体16的内周面侧翘曲的卷痕。

因此，至少卷痕不会向打开辊子本体16的接缝80的方向作用。因此，与残留有向辊子本体16的外周面侧翘曲这样的卷痕的情况相比，辊子本体16的接缝80难以打开。即、根据本实施方式，即使在打开辊子本体16的接缝80的方向作用应力的情况下，也能避免接缝80打开，能提供获得高输送精度的输送辊15。

此外，辊子本体16的周方向(弯曲方向)和钢板卷的卷绕方向(金属板的压延方向)相同。因此，能够使形成辊子本体16的金属板的弯曲方向和卷痕的翘曲方向一致。由此，形成辊子本体16的金属板的卷痕向关闭辊子本体16的接缝80的方向作用。因此，能够更有效地避免辊子本体16的接缝80打开。

此外，通过对辊子本体16采用中空的圆筒轴，与使用了实心轴的情况相比能大幅减少重量。此外，与对辊子本体16使用了实心轴的情况相比，对材料的切削性的要求降低。因此，作为辊子本体16的材料，可以使用不含铅等有害物质的材料，能够降低环境负荷。

此外，在输送辊15上形成高摩擦层50，从动辊17配置在与该高摩擦层50抵接的位置。因此，该输送辊15和从动辊17之间夹持纸张P的力变大，纸张P的输送性变得更好。

此外，就输送辊15而言，在图5所示的截面形状中，辊子本体16构成为：隔着轴心O1与接缝80对置的接缝对置部160的厚度Th1比形成接缝80的接缝部161的厚度Th2大，连结接缝对置部160和接缝部161之间的部分的辊子本体16的厚度，从接缝对置部160向接缝部161渐渐变化。因此，能够抑制随着时间的经过而导致的输送辊15的经时变化，能够长期地维持真圆度高，相对于轴方向的翘曲少，直线性优异的形状。

即、在图10(c)所示的冲压中，为了使平板部60的一对端部61a、61b无间隙地接触，将该一对端部61a、61b对接，实施向周方向压溃的冲压。于是，压溃余量向辊子本体16的轴方向退让，在形成图5所示的接缝80的接缝部161产生沿着轴方向延伸的内部应力。若该内部应力随着时间的经过而消失，则经时变化表现为使一对端部61a、61b对置时形成的接缝80侧变得凸起的翘曲。

但是，在与辊子本体16的轴心O1正交的截面形状中，若使接缝对置部160的厚度Th1比接缝部161的厚度Th2大，则接缝部161的厚度Th2相对减小。接缝部161是沿着轴方向延伸的内部应力所积蓄的部位，因此，通过减小该接缝部161的厚度Th2能够降低内部应力，能够降低沿着轴方向延伸且接缝80变得凸起这样的翘曲。此外，即使接缝部161侧由于内部应力而沿着轴方向延伸，由于接缝对置部160的厚度Th1相对较大，也能抑制其的变形。进而，从接缝对置部160到接缝部161，厚度逐渐变化，因此能避免从接缝对置部160到接缝部161期间因局部的层差而产生应力集中或妨碍力传递的情况，能避免基于经时变化的轴方向的延伸所引起的、辊子本体16的翘曲、甚至真圆度降低的变形。

此外，如上述那样进行辊子本体16的厚度调节时，使用铣床等对与辊子本体16的接缝部161对应的外周面16a侧进行切削，削掉预定厚度量，从而能够降低在冲压加工中积蓄在接缝部161的内部应力(参照图11)。因此，能使输送辊15随着时间的经过而产生的翘曲变得更少。

此外，在厚度Th2为100％时，接缝对置部160的厚度Th1和接缝部161的厚度Th2的差，被设定在10％以上50％以下的范围内。即、若厚度差不到10％，则接缝对置部160和接缝部161的厚度差变小，因而无法获得前述的作用效果，难以避免出现以往那样的接缝80侧变得凸起这样的翘曲。另一方面，若厚度差大于50％，则接缝部161的强度弱，反而成为发生辊子本体16的翘曲、甚至降低真圆度的变形的原因。因此，厚度Th2为100％时，将接缝对置部160的厚度Th1和接缝部161的厚度Th2的厚度差设定在10％以上50％以下的范围内，能够充分获得前述的作用效果。

此外，本实施方式的输送部20具备输送辊15和支承输送辊15的轴承26。因此，如上所述，能通过轴承26支承能获得高输送精度的输送辊15并使其旋转，能通过高摩擦层50支承纸张P并高精度地进行输送。此外，通过对输送辊15采用中空的辊子本体16，与采用了实心轴的情况相比，能大幅地减小了输送部20的重量，能降低环境负荷。此外，输送部20具备随着时间的经过而产生的翘曲少的输送辊15，因此能长时间地保持纸张P的精密输送。

此外，本实施方式的喷墨打印机1能通过输送部20高精度地输送纸张P，能长期地以高打印精度对纸张P进行打印处理。此外，通过对输送辊15采用中空的辊子本体16，与使用实心轴的情况相比，能大幅减小装置整体的重量，能降低环境负荷。

如上所述，根据本实施方式，能获得能够减少随着时间的经过而产生的翘曲的输送辊15。此外，能获得能够长期地保持纸张P的精密输送的输送部20。此外，能获得能长期对纸张P进行准确的打印处理的喷墨打印机1。

另外，本发明的技术范围不局限于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围中能够实施多种变更。

例如在上述实施方式中，辊子本体16以例如将镀锌钢板或不锈钢钢板等金属板卷绕的钢板钢卷为母材而形成，但是不局限于此。例如可以以平板状的金属板为母材，利用该平板金属板形成与上述平板部60大致相同形状相同尺寸的金属板，通过对该金属板进行加工而形成辊子本体16。因此，在例如上述说明或以下的记载中，将平板部60与该金属板替换的情况下也同样适用本发明。

此外，例如可以图14(a)所示，在形成于辊子本体16的接缝80的一部分设置开口170。

如图14(b)所示，对于形成于辊子本体16的接缝80而言，一对端部61a、61b的内周侧紧密接触，外周侧成为分开的槽状。或者，有的情况下接缝80的一对端部61a、61b彼此不相互抵接，而是端部61a、61b稍微分开，形成间隙。于是，由于该接缝80遍布输送辊15的全长形成，因而若供给到轴承26的黄油G附着在输送辊15的表面，则黄油G通过毛细管现象而在接缝80中流动。尤其是由于提高输送辊15的强度，接缝80(端部61a、61b的最大距离d1)越小，黄油G的毛细管现象越强，黄油G越容易沿着接缝80流动。

因此如图14(c)所示，在形成于辊子本体16的接缝80的一部分设置开口170。该开口170如图14(c)所示，由分别在形成接缝80的一对端部61a、61b设置的切口部176、177形成。将端部61a、61b对接时，设定切口部176、177间的最大距离d2为例如1mm左右以上，作为开口170发挥作用。

开口170设置在，遍布输送辊15(辊子本体16)的全长形成的接缝80当中，除去了形成有高摩擦层50的区域和被轴承26支承的区域以外的区域。即、高摩擦层50形成于输送辊15的大致中央部，输送辊15的两端侧被轴承26支承，因而输送辊15上至少设有2个开口170。

设置开口170的目的在于，避免供给到轴承26(涂布)的黄油G(润滑油)沿着接缝80(端部61a、61b的间隙)到达高摩擦层50。即、通过在接缝80的一部分设置开口170，能停止黄油G的毛细管现象。具体地说，通过在接缝80当中被轴承26支承的区域和形成有高摩擦层50的区域之间设置开口170，避免了黄油G到达高摩擦层50的情况。而且，通过对开口170的大小(一对切口部176、177间的最大距离d2)进行调整，能可靠地避免黄油G的毛细管现象。

另外，不局限于分别在形成接缝80的一对端部61a、61b，形成用于形成开口170的切口部176、177。即，如图14(d)所示，可以仅在形成接缝80的一对端部61a、61b的一方(例如端部61a)形成切口部178，通过切口部178和端部61b形成开口170。此外，作为开口170的形状，不局限于矩形，可以是圆形等。

此外，可以图15所示，形成于辊子本体(图15中用符号271表示)的接缝(图15中用符号276表示)的形状为图15(a)所示的形状。即、接缝276的第1端部274和第2端部275在辊子本体271的外周面271a侧彼此连接。第1端部274和第2端部275之间的间隙从径方向外侧朝向内侧渐渐增大。此外，第1端部274及第2端部275的形状可以遍布辊子本体271的轴方向全长为相同的形状。

辊子本体271具有形成于其表面的镀层278。镀层278形成于外周面271a、内周面271b、第1端部274及第2端部275的端面。镀层278可以使用电镀和非电解镀层的任意一种方法来形成，并且可以重叠形成多个镀层。作为镀层的种类，例如使用镀镍、镀锌或者镀铬等。

此外，由第1端部274和外周面271a形成的第1角度α、及由第2端部275和外周面271a形成的第2角度β均形成得小于90°。

接缝276的第1端部274及第2端部275在外周面271a侧彼此接触，在其连接部外周面271a侧的平滑度提高。因此，即使输送辊15旋转，其外周面也能和纸张P和稳定地接触。因此，能以高精度输送纸张P。

接缝276的形状可以如图15(b)所示，由接缝276的第1端部274和外周面271a形成的第1角度α形成得比90°小，由第2端部275和外周面271a形成的第2角度β形成为90°以上的大小。即、接缝276的连接部处的第1端部274及第2端部275可以是在周方向向预定的方向倾斜的形状。

另外，接缝276的形状经过以下的工序而形成。即、依次通过冲压加工中的冲裁加工形成金属板270之后，对金属板270的第1端部274及第2端部275实施端部调整加工，对第1端部274及第2端部275相对于外周面271a的倾斜进行调整。

如图15(c)所示，通过冲压加工，对第1端部274及第2端部275相对于外周面271a倾斜进行调整。通过该调整，由第1端部274和外周面271a形成的第1角度α、及由第2端部275和外周面271a形成的第2角度β均小于90°。此外，在板厚t的金属板270上，作为内周面271b的一侧的长度L3小于作为外周面271a一侧的长度L4。

因此，对金属板270进行弯曲加工而形成圆筒状的辊子本体271时，第1端部274和第2端部275至少在外周面271a侧彼此连接。

另外，在图15中，经过进行端部调整加工的冲压，若第1端部274及第2端部275成为预定角度的前端变细形状，则在第1端部274及第2端部275积蓄内部应力，若将它们对置，则会在形成接缝276的接缝部产生沿着轴方向延伸的内部应力，但是如上所述，通过使接缝对置部的厚度比形成有接缝276的接缝部大，并且使厚度平滑地变化，能够通过与前述实施方式同样的作用效果来抑制经时变化。

此外，在辊子本体16(输送辊15)的两端部，如上所述在其一方或两方上，形成用于与图2所示的输送驱动齿轮35、内齿轮39等多种连结部件连结的卡合部。例如如图16(a)、(b)所示，在由圆筒状的管(中空管)形成的辊子本体16的相对置的位置、即限制辊子本体16的直径的两点的形成面，分别形成贯通孔71a、71a，从而能够形成包含该一对贯通孔71a、71a而形成的卡合孔(卡合部)71。根据该卡合孔71，可以通过轴或销等(未图示)来固定齿轮等连结部件72。

此外，如图17(a)、(b)所示，能在辊子本体16的端部形成D缺口状的卡合部73。该卡合部73形成于圆筒状的中空管(辊子本体16)的端部，如图17(a)所示，其一部分具有俯视时被切成矩形状的开口73a，由此，如图17(b)所示，端部侧视的外形形成为外观D状。

因此，通过将齿轮等连结部件(未图示)与该外观D状的卡合部73卡合，能够将该连结部件不会相对于辊子本体16空转地安装在辊子本体16(输送辊15)。此外，关于该卡合部73，形成有与中空管(辊子本体16)的内部孔连通的槽状的开口73a，因而通过利用该开口73a，也能将连结部件不会相对辊子本体16空转地安装于辊子本体16。具体地说，在连结部件上形成凸部，使该凸部嵌合于开口73a，从而能够避免空转。

此外，如图18(a)、(b)所示，可以在辊子本体16的端部形成具有槽74a和D缺口部74b的卡合部74。在该卡合部74中，D缺口部74b形成于辊子本体16的外端，槽74a比D缺口部74b靠近内侧。槽74a如图18(a)所示，通过将辊子本体16沿着其周方向切掉大致一半而形成。D缺口部74b在槽74a的外侧具有沿着与该槽74a正交的方向延伸的开口74c，在该开口74c的两侧具有一对折弯片74d、74d。即、如图18(b)所示，上述一对折弯片74d、74d通过向辊子本体16的中心轴侧折弯，从而与该折弯片74d、74d对应的部分成为从辊子本体16的圆形的外周面凹陷的状态。

因此，通过将齿轮等连结部件(未图示)与槽74a卡合或者与D缺口部74b卡合，能够将该连结部件相对于辊子本体16(输送辊15)不空转地安装于该辊子本体16。此外，就该卡合部74而言，通过利用形成于折弯片74d间的开口74c，也能将连结部件不会相对于辊子本体16空转地安装于该辊子本体16。具体地说，通过在连结部件形成凸部，使该凸部与开口74c从而能避免空转。

此外，如图19(a)、(b)所示，可以在辊子本体16的端部形成具有槽75a和开口75b和的卡合部75。就该卡合部75而言，开口75b形成于辊子本体16的外端，槽75a比开口75b靠近内侧。槽75a如图19(a)所示，通过将辊子本体16沿着其周方向切掉大致一半而形成。开口75b在槽75a的外侧将辊子本体16的一部分切成俯视矩形状，由此，如图19(b)所示，端部侧视的外形在外观上呈D状。

因此，通过使齿轮等连结部件(未图示)与槽75a卡合或者与由开口75b形成的外观上呈D状的部位卡合，从而能将该连结部件不会相对于辊子本体16(输送辊15)空转地安装于辊子本体16。此外，该卡合部75与图17(a)、(b)所示的卡合部73同样，通过开口75b，能将连结部件不会相对于辊子本体16空转地安装于辊子本体16。

为了形成上述的卡合孔71、卡合部73、74、75，可以对冲压加工平板部60而得的辊子本体16进一步实施切削加工等。但是，在该情况下，由于为了形成卡合部而另外对辊子本体16追加加工工序，因而会因为成本、时间方面导致效率降低。因此，在本发明的制造方法中，在通过第2冲压工序对辊子本体16进行冲压加工之前，通过第1冲压工序的冲压加工在平板部60形成作为卡合部的展开卡合部，然后，通过第2冲压工序对该平板部60进行冲压加工形成辊子本体16，卡合部也同时形成。

具体地说，在将卷成钢卷状的金属板M冲裁加工成细长的大致矩形板状的平板部60时，在从该大型的金属板M加工成小型的平板部60的同时，在所得的平板部60的端部形成切口状、突片状、孔状、或者槽状等展开卡合部。

例如如图20(a)所示，在平板部60的端部的预定位置加工一对贯通孔71a、71a，将该贯通孔71a、71a作为展开卡合部76a，通过对该平板部60进行冲压加工而使一对贯通孔71a、71a对置，而能够形成图16(a)、(b)所示的卡合孔71。

此外，如图20(b)所示，将平板部60的端部切成预定形状，形成由一对切口部73b、73b形成的展开卡合部73c，通过对该平板部60进行冲压加工，而能够形成图17(a)、(b)所示的卡合部73。

进而，如图20(c)所示，将平板部60的端部切成预定形状形成为展开卡合部76b，通过对该平板部60进行冲压加工，而能够形成图18(a)、(b)所示的卡合部74。即、能够作为展开卡合部76b而形成一对切口部(凹部)74e、74e和一对突片74f、74f，从而来形成卡合部74。其中，在该例中，在对平板部60进行冲压加工后，需要对一对突片74f、74f向内侧进行折弯加工来形成折弯片74d，因而加工工序方面的成本、时间有效化不足或稍微不足。

因此，如图20(d)所示，将平板部60的端部切成预定形状形成为展开卡合部76c，通过对该平板部60进行冲压加工，而能够形成图19(a)、(b)所示的卡合部75。即、作为展开卡合部76c而形成一对切口部(凹部)75c、75c和一对突片75d、75d，从而能够形成卡合部75。在该例中，对平板部60进行冲压加工时，一对突片75d、75d也弯曲成圆弧状，从而能在该突片75d、75d间形成图19(b)所示的开口75b。因此，无需对通过冲压加工而形成的辊子本体16进一步追加加工，由此，能够充分提高加工工序方面的成本、时间有效化。

这里，在图20(b)～(d)所示的例子中，在平板部60的两端部形成展开卡合部73c、76b、76c，以便隔着接缝80形成图17、图18、图19所示的卡合部73、74、75。由此，通过在两端部形成展开卡合部73c、76b、76c，能使所形成的辊子本体16的接缝80比该辊子本体16的长度短。因此，能够抑制形成接缝80时端部61a、61b局部抵接而干涉所引起的辊子本体16的变形。

但是，上述构成不局限于此，如可以图21(a)～(c)所示，不在平板部60的两端部形成展开卡合部，而在其宽度方向(弯曲方向)上的中心线的近傍形成展开卡合部。即、如图21(a)所示，通过在端部形成由细长矩形状的缺口形成的展开卡合部76d，能够形成图17所示的卡合部73。此外，通过形成由图21(b)所示的T字状的缺口形成的展开卡合部76e，能够形成图18所示的卡合部74，此外，通过形成由图21(c)所示的大致T字状的缺口形成的展开卡合部76f，能够形成图19所示的卡合部75。

若这样将展开卡合部76d～76f形成在弯曲方向上的中心线的近傍，则能够以更高的精度形成由上述展开卡合部76d～76f而得的卡合部73～75。

如以上说明，在输送辊15的制造方法中，通过冲压加工而用大型的金属板M形成小型的金属板(平板部60)时，展开卡合部也同时形成，并且在对平板部60进行冲压加工时用展开卡合部形成卡合孔(卡合部)71、卡合部73、74、75，由此，形成辊子本体16后，无需仅为了形成卡合部而追加其他加工工序。

因此，不需要追加的加工工序所涉及的成本、时间，能充分降低输送辊15自身的成本，提高生产性。尤其是将大型的金属板小型化时一起形成展开卡合部，因而工序也得以更加简化。

另外，如图4所示，在本实施方式涉及的输送辊15(辊子本体16)中，其接缝80形成为与由圆筒状的中空管形成的辊子本体16的中心轴平行，但是本发明不局限于此。

例如可以如图22(a)所示，将接缝83形成为正弦波等曲线形成的波线状。这样，为了形成接缝83，作为由基体材料形成的金属板，如图22(b)所示，使用细长的大致矩形状且其两方的长边形成为波线状De平板部60b，以符号16d表示的直线为中心轴的方式进行冲压加工。另外，形成为波线状的一对长边，通过冲压加工而彼此接近，因而，当然在彼此对应的部位间形成为：一方的长边为山部时另一方的长边为谷部，相反，一方的长边为谷部时另一方的长边为山部。

此外，可以如图23(a)所示，将接缝84形成为折弯成钩状的波线状。这样，为了形成接缝84，作为由基体材料形成的金属板，如图23(b)所示，使用细长的大致矩形状且其两方的长边形成为折弯成钩状的波线状De平板部60c，以符号16d表示的直线为中心轴的方式进行冲压加工。在该平板部60c中，在形成为波线状的一对长边彼此对应的部位间，一方的长边为山部时另一方的长边为谷部，相反，一方的长边为谷部时另一方的长边为山部。

此外，接缝不局限于图22、图23所示的例子，可以采用多种形状。例如可以组合图22(a)所示的曲线形成的波线、和图23(a)所示的折弯的波线。

这样，如果将接缝83，84形成为仅在多个点与和圆筒状管(辊子本体16)的中心轴平行的直线重叠，具有该辊子本体16的输送辊15与从动辊17协动来输送纸张P时、即送纸时，纸张P的输送速度一定，能够更加可靠地避免输送不稳。

即、如图24所示，输送辊15在送纸时与纸张P接触的部位，基本上是其外周面上的直线L、即与中心轴16c和平行的直线L。因此，如图4所示，在输送辊15(辊子本体16)的接缝80与辊子本体16的中心轴16c平行的情况下，该输送辊15的接缝80整体同时地(瞬间的)接触纸张P。于是，就本实施方式的输送辊15而言，不会如前所述由于该接缝80而形成槽，因而不会发生问题，但是若由于该接缝80而形成槽，则该槽瞬间且同时地接触纸张P，因此，纸张P的整个宽度瞬间地与接缝80导致的槽接触。结果，由于在该槽处比输送辊15其他的外周面凹陷，相对于纸张P的接触阻力变小，因而纸张P的输送速度瞬间降低，产生输送不稳。

但是，如果形成图22(a)、图23(a)所示的接缝83、84，即使由于这些接缝而形成槽，该槽在送纸时同时地与纸张P接触部位仅为多个点。因此，和输送辊15其他面与纸张P接触时相比接触阻力没有变化，由此，纸张P的输送速度一定，避免了输送不稳。

此外，关于由圆筒状的中空管形成的输送辊15(辊子本体16)的接缝，除了前述的例子以外，可以例如如图25(a)所示，具有由与辊子本体16的中心轴平行的直线部85a和与其正交的直线部85b形成的、矩形波状的折弯部85。在具有该折弯部85而形成的接缝，由于该接缝而暂时形成槽时，该槽在送纸时不会同时地与纸张P的宽度整体接触，因而纸张P的输送速度大致一定，避免了输送不稳。

此外，关于该折弯部85，可以如图25(b)所示遍布辊子本体16的长度整体形成，可以如图25(c)所示选择性地在除去了其中央部的两端部形成。在如图25(c)所示仅在两端部形成折弯部85的情况下，在该折弯部85间成为与辊子本体16的中心轴平行的中央直线部86。

此外，在这样仅在两端部形成折弯部85、其间的中央部为中央直线部86的情况下，优选图3所示的高摩擦层50的形成区域与中央直线部86对应。

在接缝形成折弯部85，因此若将该折弯部85作为由凹凸而形成的嵌合部则该折弯部85(嵌合部)难以按照设计而进行嵌合，并使凸部的前端和与其对应的凹部之间无间隙地接近(对接)。因此，若遍布辊子本体16的全长形成折弯部85，容易在辊子本体16发生变形、扭曲等。因此，如果如图25(c)所示仅在两端部形成折弯部85，则能够抑制产生上述变形、扭曲等的情况。此外，尤其是将与作为和纸张P直接接触的区域的高摩擦层50对应的中央部，作为中央直线部86而不是折弯部85，从而能够可靠地避免与纸张P直接接触的区域发生变形、扭曲等情况。

另外，关于由圆筒状的中空管形成的输送辊15(辊子本体16)的接缝，除了前述的例子以外，可以如图26(a)所示，使折弯部88的交差部88a形成为与辊子本体16的中心轴不平行，使折弯部88的凸片88b的前端侧的角度α为钝角(不到180°)。由此，在通过金属板的冲压加工而使一对端部接近时，容易使凸片88b的前端与对应凹部嵌合，因此，能够抑制在辊子本体16产生变形、扭曲等的情况。

此外，在图25(c)所示的仅在两端部形成折弯部85的结构中，可以将折弯部85代替为例如图26(b)所示、图22(a)所示的曲线形成的波线89a，并且可以如图26(c)所示、代替为图23(a)所示的折弯的波线89b。

此外，可以组合图25(a)所示的矩形波状的折弯部85、和图26(b)所示的曲线形成的波线89a来形成接缝，可以组合矩形波状的折弯部85、和图26(c)所示的折弯的波线89b来形成接缝。

另外，在图22、图23、图25、图26中，在金属板的一对端部分别形成凹部和凸部，若使该一对端部对置而向凹部压入凸部，则会在接缝部产生沿着轴方向延伸的内部应力，但是如上所述，通过使接缝对置部的厚度形成得比形成接缝的接缝部大，并且使厚度平滑地变化，能够通过与前述实施方式同样的作用效果来抑制经时变化。

Claims (6)

1.一种输送辊，其特征在于，

该输送辊具备圆筒轴，该圆筒轴通过对金属板进行冲压加工使该金属板的一对端部彼此对置而形成为圆筒状，并且该圆筒轴在上述一对端部间具有接缝，

在上述圆筒轴的与轴心正交的截面形状中，

隔着上述轴心与上述接缝对置的接缝对置部的厚度大于形成上述接缝的接缝部的厚度，

对于连结上述接缝对置部和上述接缝部之间的上述圆筒轴的厚度而言，从上述接缝对置部向上述接缝部渐渐变化。

2.根据权利要求1所述的输送辊，其特征在于，

对于上述截面形状而言，

上述圆筒轴的外径形状是以上述轴心为中心的圆形状，

上述圆筒轴的内径形状是从上述轴心向上述接缝部侧偏心了的圆形状。

3.一种输送单元，其特征在于，具备：

权利要求1或2所述的输送辊，以及

使上述输送辊旋转驱动的驱动装置。

4.一种打印装置，其特征在于，具备：

权利要求3所述的输送单元，

和对被上述输送单元输送的记录介质进行打印处理的打印部。

5.一种输送辊的制造方法，其特征在于，

该输送辊具备圆筒轴，该圆筒轴通过对金属板进行冲压加工使该金属板的一对端部彼此对置而形成为圆筒状，并且该圆筒轴在上述一对端部间具有接缝，

该输送辊的制造方法具有厚度调整工序，在该厚度调整工序中，使上述圆筒轴的与轴心正交的截面形状形成为，使隔着上述轴心与上述接缝对置的接缝对置部的厚度大于形成上述接缝的接缝部的厚度，并且使连结上述接缝对置部和上述接缝部之间的上述圆筒轴的厚度，从上述接缝对置部向上述接缝部渐渐变化。

6.根据权利要求5所述的输送辊的制造方法，其特征在于，

在上述厚度调节工序中，在形成上述圆筒轴，即、对预定板厚的上述金属板进行冲压加工，使该金属板的一对端部彼此对置而形成为圆筒状，并在上述一对端部间具有接缝的上述圆筒轴之后，具有：

切削工序，该切削工序是根据上述接缝对置部的厚度和上述接缝部的厚度的厚度差，将上述接缝部侧的上述圆筒轴的外周面切掉上述预定厚度的工序；

无心研磨工序，该工序是对经上述切削后的上述圆筒轴的外周面进行研磨的工序。

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