JP2010184810A - 搬送ローラー、搬送ユニット、及び印刷装置 - Google Patents

Abstract

【課題】コストダウンや軽量化を可能にし、さらには搬送ムラも抑制した搬送ローラーと、この搬送ローラーを用いた搬送ユニット、印刷装置を提供する。
【解決手段】プレス加工により一対の端面を対向させ、円筒状に形成されたローラー本体１６を有してなる搬送ローラーである。ローラー本体１６は、その両端部１６ｅに対して両端部間の中央部１６ｆ（１６ｈ）が大径になるよう、両端部１６ｅから中央部１６ｆ（１６ｈ）にかけて外径が連続的に変化している。
【選択図】図７

Description

本発明は、搬送ローラー、搬送ユニット、及び印刷装置に関する。

従来、印刷装置として種々のプリンターが提供されている。このようなプリンターでは、用紙等の記録媒体を搬送ローラー（紙送りローラー）及び従動ローラーで印刷部に搬送し、ここで印刷した後、排紙ローラー（駆動ローラー）及びその従動ローラー（ギザローラー）で記録媒体を排出するように構成されている。

このようなプリンターにおいて搬送ローラーは、従動ローラーとの間に用紙を挟持し、その状態で回転駆動することにより、用紙をキャリッジの移動方向と直交する副走査方向に移動させるようになっている。したがって、用紙を記録位置まで精度良く搬送し、さらに印刷速度に合わせて順次送り込むことから、高い搬送力が要求されている。

そこで、搬送ローラーに高い摩擦力を保持させるため、特許文献１には金属製丸棒の周面に、目打ち加工によって多数の突起を形成する技術が開示されている。
ところが、この技術では、軸状（円柱状）の表面に周方向に沿って突起を形成するため、作業性が悪いといった課題がある。また、中実の材料を用いるため、コストが嵩むといった課題もある。

このような背景のもとに特許文献２には、コストダウンを目的として、金属板をプレス加工して円筒状（中空状）の軸（円筒軸）に成形し、この円筒軸を中実の金属製丸棒材に替えて用いることが提案されている。

特許第３２７１０４８号公報 特開２００６−２８９４９６号公報

しかしながら、特にコストダウンや軽量化を図るべく、前記特許文献２に提案されているような円筒状の軸を搬送ローラーに適用しようとした場合、これに高い摩擦力を付与するのが困難になっている。
例えば、プレス加工によって表面を叩き、前記特許文献１のように突起を形成することが考えられるが、その場合には、中空であるため変形が生じ易いといった課題がある。

また、一般に搬送ローラーは、従動ローラーとの間に用紙を挟持するべく、この従動ローラーによって比較的大きな荷重を受ける。そのため、従来の中実円柱状の搬送ローラーであっても、従動ローラーによる荷重を受けることで搬送時に撓みを生じ、これによって搬送ムラを引き起こすことがある。したがって、前記の円筒状の軸を用いて搬送ローラーを形成した場合には、搬送時に従動ローラーによる荷重を受けることでより大きな撓みを生じ、この撓みによって用紙に対する接触ムラを生じることから、結果として前記の撓みに起因して大きな搬送ムラを生じるおそれがある。また、微細な液滴を吐出して画像を形成する、所謂インクジェットプリンターにおいては、非常に高い紙送り精度が必要とされることから、このような搬送ムラの発生は、特に問題となっている。

本発明は前記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、コストダウンや軽量化を可能にし、さらには搬送ムラも抑制した搬送ローラーと、この搬送ローラーを用いた搬送ユニット、印刷装置を提供することにある。

本発明の搬送ローラーは、プレス加工により一対の端面を対向させ、円筒状に形成されたローラー本体を有し、
前記ローラー本体は、その両端部に対して該両端部間の中央部が大径になるよう、前記両端部から前記中央部にかけて外径が連続的に変化していることを特徴としている。

この搬送ローラーによれば、円筒状にプレス加工されてなるローラー本体を用いることにより、中実の丸棒材を用いた場合に比べてコストダウン及び軽量化が可能になる。
さらに、ローラー本体の両端部に対して該両端部間の中央部が大径になるよう、少なくとも両端部から中央部にかけてローラー本体の外径を連続的に変化させているので、搬送時に従動ローラーによる荷重を受けた際、主に従動ローラーに当接する中央部が撓んで凹むようになる。すると、このローラー本体において、従動ローラーに同時に当接しているライン上では、凹んだ中央部とその両端部とが湾曲することなくほぼ直線状になり、したがって用紙に対して均一に接するようになる。よって、このように中央部が凹んで用紙に対し均一に接するようになるため、従動ローラーの荷重を受けることによる搬送ムラが抑制される。

また、本発明の他の搬送ローラーは、プレス加工により一対の端面を対向させ、円筒状に形成されたローラー本体を有し、
前記ローラー本体は、その両端部から中央部にかけて、外径が漸次大径になるよう、連続的に変化していることを特徴としている。

この搬送ローラーによれば、円筒状にプレス加工されてなるローラー本体を用いることにより、中実の丸棒材を用いた場合に比べてコストダウン及び軽量化が可能になる。
さらに、ローラー本体の両端部から中央部にかけて、外径が漸次大径になるよう、連続的に変化させているので、搬送時に従動ローラーによる荷重を受けた際、主に従動ローラーに当接する中央部が撓んで凹むようになる。すると、このローラー本体において、従動ローラーに同時に当接しているライン上では、凹んだ中央部とその両端部とが湾曲することなくほぼ直線状になり、したがって用紙に対して均一に接するようになる。よって、このように中央部が凹んで用紙に対し均一に接するようになるため、従動ローラーの荷重を受けることによる搬送ムラが抑制される。

また、前記搬送ローラーにおいては、前記ローラー本体の外径が最大の部位が、前記ローラー本体の軸方向における中心からずれていてもよい。
搬送ローラーを用いた一般的な搬送機構では、異なるサイズの用紙に対応させることなどにより、搬送ローラーの一端側を基準にして用紙をセットする。したがって、従動ローラーの荷重の中心位置も、通常は搬送ローラーの中心位置に対応することなく、基準となる側にずれる。そこで、ローラー本体の外径が最大の部位を、従動ローラーの荷重の中心位置に対応させてずらしておくことにより、搬送時に従動ローラーの荷重を受けた際、ローラー本体はこの荷重の大きさに対応して撓むことにより、用紙に対してより均一に接するようになる。よって、搬送ムラがより良好に抑制されるようになる。

また、前記搬送ローラーにおいては、前記ローラー本体の表面に設けられ、無機粒子を含有した高摩擦層をさらに有し、前記高摩擦層は、前記ローラー本体の両端部を除く中央部に設けられているのが好ましい。
ローラー本体の表面に、無機粒子を含有してなる高摩擦層を有しているので、この高摩擦層によって良好な搬送力が発揮される。
また、ローラー本体の両端部は、通常は歯車などの駆動系の連結部品を取り付けるための部位となり、紙等の記録媒体に直接接触するのは、ローラー本体の中央部となる。したがって、記録媒体に直接接触する中央部のみに高摩擦層を設けることにより、高摩擦層の材料コストが最小限に抑えられる。

本発明の搬送ユニットは、前記の搬送ローラーと、該搬送ローラーに従動する従動ローラーと、前記搬送ローラーを回転駆動する駆動装置と、を備えたことを特徴としている。
この搬送ユニットによれば、前述したようにコストダウン及び軽量化が可能であり、良好な搬送力を発揮し、さらには従動ローラーの荷重に起因する搬送ムラが防止された搬送ローラーを備えているので、この搬送ユニット自体のコストダウン及び軽量化が可能になり、さらには搬送ローラーによる記録媒体の搬送性にも優れたものとなる。

また、前記搬送ユニットにおいては、前記従動ローラーの表面に低摩耗処理が施されているのが好ましい。
このようにすれば、搬送ローラーとの接触、特に高摩擦層との接触により、従動ローラーにダメージが加わることが抑制される。

また、前記搬送ユニットにおいて、前記従動ローラーは、前記搬送ローラーの前記高摩擦層に当接する位置に配置されているのが好ましい。
このようにすれば、搬送ローラーと従動ローラーとの間で紙等の記録媒体を挟持する力が大きくなり、記録媒体の搬送性がより良好になる。

また、前記搬送ユニットにおいて、前記ローラー本体は、その外径の最大の部位が、該ローラー本体の軸方向における中心からずれて配置されており、
前記従動ローラーは、その荷重の中心位置が、前記ローラー本体の外径の最大の部位に対応して配置されているのが好ましい。
このようにすれば、搬送時に従動ローラーの荷重を受けた際、ローラー本体はこの荷重の大きさに対応して撓むことにより、用紙に対してより均一に接するようになる。よって、搬送ムラがより良好に抑制されるようになる。

本発明の印刷装置は、前記搬送ローラーと、該搬送ローラーにより搬送された記録媒体に印刷処理を行う印刷部と、を有することを特徴としている。
この印刷装置によれば、前記搬送ローラーを備えているため、コストダウン及び軽量化が可能であり、さらに記録媒体を良好に搬送することができる優れたものとなる。

本発明に係るインクジェットプリンターの側断面図である。 （Ａ）は搬送ユニット部分の平面図、（Ｂ）は駆動系の側面図である。 搬送ローラー機構の概略構成図である。 （ａ）、（ｂ）はローラー本体の基材としての金属板を示す平面図である。 （ａ）〜（ｃ）は金属板のプレス加工を説明するための工程図である。 （ａ）〜（ｃ）は金属板のプレス加工を説明するための工程図である。 （ａ）（ｂ）はローラー本体の正面図、（ｃ）は繋ぎ目の側断面図である。 （ａ）〜（ｃ）はローラー本体への高摩擦層の形成工程を示す図である。 高摩擦層を形成するための塗装ブースの概略構成図である。 ローラー本体の繋ぎ目とその近傍の要部拡大図である。 搬送ローラー（ローラー本体）の作用説明図である。 （ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は要部側断面図である。 （ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図である。 （ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図である。 （ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図である。 （ａ）〜（ｃ）は展開係合部を示す金属板の要部平面図である。 （ａ）、（ｃ）は繋ぎ目を示す図、（ｂ）は金属板の平面図である。 （ａ）はローラー本体の繋ぎ目を示す図、（ｂ）は金属板の平面図である。 （ａ）はローラー本体の繋ぎ目を示す図、（ｂ）は金属板の平面図である。 紙送りの際の搬送ローラーと用紙との関係を示す斜視図である。

以下、図面を参照して本発明を詳しく説明する。なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。
まず、図１、図２を参照して、本発明の搬送ローラーを備えた印刷装置について説明する。なお、図１は本発明に係る搬送ユニットを備えた印刷装置（インクジェットプリンター）の側断面図、図２（Ａ）は同印刷装置の搬送ユニット部分の平面図、図２（Ｂ）は同印刷装置の駆動系の側面図である。

図１において符号１は、本発明の印刷装置の一実施形態となるインクジェットプリンターである。このインクジェットプリンター１は、プリンター本体３と、該プリンター本体３の後側上部に設けられた給紙部５と、プリンター本体３の前側に形成された排紙部７と、を備えて構成されたものである。

給紙部５には給紙トレイ１１が設けられており、給紙トレイ１１には複数枚の用紙（記録媒体）Ｐが積載されるようになっている。ここで、用紙Ｐとしては、普通紙、コート紙、ＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクタ）用シート、光沢紙、光沢フィルム等が用いられる。給紙トレイ１１の下流側には給紙ローラー１３が設けられている。給紙ローラー１３は、対向する分離パッド（図示せず）との間で給紙トレイ１１の最上部に位置する用紙Ｐを挟圧し、前方へ送り出すように構成されている。

送り出された用紙Ｐは、下側に配置された搬送ローラー１５と、上側に配置された従動ローラー１７と、からなる搬送ローラー機構１９に至る。搬送ローラー１５は、後述するように本発明の搬送ローラーの一実施形態となるものである。また、この搬送ローラー１５と前記従動ローラー１７と、さらに搬送ローラー１５を回転駆動する駆動装置とにより、本発明の搬送ユニットの一実施形態が構成される。
そして、搬送ローラー機構１９に至った用紙Ｐは、搬送ローラー１５の回転駆動によって印刷処理に伴う精密で正確な搬送（紙送り）動作を受けつつ、搬送ローラー機構１９の下流側に位置する印字ヘッド（印刷部）２１へ搬送されるようになっている。

印字ヘッド２１は、キャリッジ２３に保持されており、キャリッジ２３は、給紙方向（用紙Ｐの搬送方向）と直交する方向に往復移動するよう構成されている。印字ヘッド２１と対向する位置には、プラテン２４が配設されており、プラテン２４は、キャリッジ２３の移動方向に沿って間隔をあけて配置された、複数のダイヤモンドリブ２５によって構成されている。ダイヤモンドリブ２５は、印字ヘッド２１によって用紙Ｐに印刷を行う際に、用紙Ｐを下側から支持するものであり、詳しくは、ダイヤモンドリブ２５の頂面が支持面として機能するようになっている。
なお、前記印字ヘッド２１による印字処理（印刷処理）は、制御部ＣＯＮＴによって制御されるようになっている。

印字ヘッド２１とダイヤモンドリブ２５との距離は、用紙Ｐの厚さに応じて調節可能になっており、これによって用紙Ｐは、ダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過しつつ、高品質に印刷されるようになっている。印字ヘッド２１で印刷された用紙Ｐは、排紙部７に設けられる排紙ローラー２７によって順次排出されるようになっている。
排紙ローラー機構２７は、下側に配置された排紙ローラー２９と上側に配置された排紙ギザローラー３１とを備えて構成されたもので、排紙ローラー２９の回転駆動によって用紙Ｐを引き出し、排出するようになっている。

ここで、搬送ローラー機構１９及び排紙ローラー機構２７における、搬送ローラー１５、排紙ローラー２９の駆動系、及び両ローラー１５、２９の駆動速度の関係について説明する。
プリンター本体３には、図２（Ａ）、（Ｂ）に示すように、前記制御部ＣＯＮＴの制御下で駆動される搬送モーター（駆動装置）３２が設けられている。この搬送モーター３２の駆動軸にはピニオン３３が設けられており、ピニオン３３には搬送駆動ギア３５が歯合しており、搬送駆動ギア３５には前記の搬送ローラー１５が内挿されて連結されている。このような構成のもとに搬送モーター３２は、搬送ローラー１５を回転駆動する駆動装置となっている。

また、搬送ローラー１５には、搬送駆動ギア３５と同軸にインナーギア３９が設けられており、このインナーギア３９には中間ギア４１が歯合しており、中間ギア４１には排紙駆動ギア４３が歯合している。排紙駆動ギア４３の回転軸は、図２（Ａ）に示すように排紙ローラー２９の軸体４５となっている。このような構成のもとに、搬送ローラー機構１９の搬送ローラー１５と排紙ローラー機構２７の排紙ローラー２９とは、同一の駆動源である搬送モーター３２からの回転駆動力を受け、駆動されるようになっている。

なお、排紙ローラー２９の回転速度は、前記各ギアのギア比を調整することにより、搬送ローラー１５の回転速度より速くなるように設定されている。したがって、排紙ローラー機構２７の排紙速度は、搬送ローラー機構１９の搬送速度より増速率ｓだけ速くなっている。
また、搬送ローラー機構１９による用紙Ｐの挟持力（押圧力）は、排紙ローラー機構２７による挟持力（押圧力）よりも大きく設定されている。したがって、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２７とが共に用紙Ｐを挟持しているとき、その用紙搬送速度は、排紙ローラー機構２７の排紙速度とは関係なく、搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されるようになっている。

次に、本発明に係る搬送ローラー１５を備えてなる、搬送ローラー機構１９について説明する。
図３は、搬送ローラー１５及び従動ローラー１７からなる搬送ローラー機構１９の概略構成を示す図である。
搬送ローラー１５は、亜鉛メッキ鋼板やステンレス板等の金属板がプレス加工されて円筒状に形成されたローラー本体１６と、このローラー本体１６の表面に設けられた高摩擦層５０とを備えてなるものである。なお、ローラー本体１６は、後述するようにその軸方向の全長に亘って同一外径に形成されたものでなく、軸方向の両端部に対し、該両端部間の中央部が大径になるように形成されたものである。

また、この搬送ローラー１５は、その両端部が軸受け７０に回転可能に保持されている。そして、特に前記インナーギア３９や前記搬送駆動ギア３５に連結された側の端部には、これらインナーギア３９や搬送駆動ギア３５に回転不能に係合し連結するための係合部（図示せず）が形成されている。なお、搬送ローラー１５には、種々の連結部品に連結するため、後述するように種々の形態の係合部が形成可能になっている。また、高摩擦層５０は、この例ではローラー本体１６の両端部を除く中央部に選択的に形成されている。

従動ローラー１７は、複数（例えば６個）のローラー１７ａが同軸に配列されて構成されたもので、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に対向して該高摩擦層５０に当接可能に配置されたものである。これらローラー１７ａからなる従動ローラー１７は、搬送ローラー１５とともに用紙Ｐを搬送する際、用紙Ｐを介して搬送ローラー１５に接するようになっており、用紙Ｐの非搬送時には、搬送ローラー１５から離間するようになっている。また、この従動ローラー１７には付勢バネ（図示せず）が取り付けられており、これによって従動ローラー１７は、用紙Ｐを介して搬送ローラー１５に接した際、搬送ローラー１５側に付勢されるようになっている。

したがって、従動ローラー１７は、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に所定の押圧力、本実施形態では各ローラー１７ａがそれぞれ５００ｇｆ／ｍｍ^２程度の押圧力で接し、これによって搬送ローラー１５の回転動作に従動して回転するとともに、用紙Ｐに対する挟持力を発揮するようになっている。よって、搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。なお、この従動ローラー１７の各ローラー１７ａの表面には、高摩擦層５０との摺接による損傷を緩和するため、例えばフッ素樹脂塗装等の低摩耗処理が施されている。

また、搬送ローラー機構１９は、サイズの異なる用紙Ｐに対応するため、通常はその中央で搬送する用紙Ｐの位置決めを行うことなく、その一端側で位置決めを行う。したがって、この搬送ローラー機構１９は、特に搬送領域に対応して配置される従動ローラー１７（ローラー１７ａ）については、図３に示したように搬送ローラー１５の中央部に配置されることなく、その一端側に偏って配置される。よって、従動ローラー１７の荷重（押圧力）の中心位置は、搬送ローラー１５の軸方向における中央に対応することなく、この中央より一端側に偏った位置に対応している。なお、この搬送ローラー１５においては、図３に示したように前記高摩擦層５０も一端側に偏って形成配置されており、これによって高摩擦層５０と従動ローラー１７とは、互いに当接可能に配置されたものとなっている。

また、前記ローラー本体１６は、金属板がプレス加工され、対向する一対の端面が互いに近接させられて円筒状に形成されたものである。したがって、このローラー本体１６は、前記一対の端面が僅かながら離間しており、これによって該端面間には繋ぎ目が形成されている。

ここで、搬送ローラー１５についての詳細な説明として、その製造方法について説明する。
搬送ローラー１５を製造するには、まず、図４（ａ）に示すように矩形板状または帯状の大型金属板（第１金属板）６５を用意する。この大型金属板６５としては、例えば厚さ１ｍｍ程度の亜鉛メッキ鋼板が用いられる。続いて、この大型金属板６５をプレス加工することにより、図４（ｂ）に示すように前記ローラー本体１６に対応する大きさの細長い矩形板状の金属板（第２金属板）６０、すなわちローラー本体１６の基材となる金属板６０を形成する。

次いで、金属板６０を図５（ａ）〜（ｃ）、図６（ａ）〜（ｃ）のプレス加工工程図に示すように円筒状（パイプ状）にプレス加工し、その両側（長辺側）の端面６１ａ、６１ｂを近接させる。
すなわち、まず、図５（ａ）に示す雄型１０１と雌型１０２とで金属板６０をプレス加工し、金属板６０の両側部６２ａ、６２ｂを円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。なお、図５（ａ）においては、各部材を分かりやすくするため、金属板６０と雄型１０１と雌型１０２との間にそれぞれ間隔を開けてこれらの部材を記しているが、この間隔は実際には存在せず、金属板６０と雄型１０１、雌型１０２とはそれぞれの接触部においてほぼ密着している。これは、後述する図５（ｂ）、（ｃ）、図６（ａ）〜（ｃ）においても同様である。

続いて、図５（ａ）で得られた金属板６０の幅方向（曲げ方向）における中央部を、図５（ｂ）に示す雄型１０３と雌型１０４とでプレス加工し、円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。
次いで、図５（ｃ）に示すように、図５（ｂ）で得られた金属板６０の内部に芯型１０５を配置し、図５（ｃ）に示す上型１０６と下型１０７とを用いて、図６（ａ）〜（ｃ）に示すようにして金属板６０の両側部６２ａ、６２ｂの各端面６１ａ、６１ｂを近接させる。

ここで、図５（ｃ）および図６（ａ）〜（ｃ）に示す芯型１０５の外径は、形成する円筒状の中空パイプの内径と等しくしてある。また、上型１０６のプレス面１０６ｃの半径と下型１０７のプレス面１０７ａの半径は、それぞれ、形成する中空パイプの外径の半径と等しくしてある。また、図６（ａ）〜（ｃ）に示すように上型１０６は左右一対の割型であり、これら割型１０６ａ、１０６ｂは、それぞれ独立して昇降可能に構成されている。

すなわち、図５（ｃ）に示す状態から、図６（ａ）に示すように右側の上型１０６ａを下型１０７に対して相対的に下降させ（以下、同様に型の移動は相対的移動を意味する）、金属板６０の一方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。なお、下型１０７も上型１０６と同様左右一対の割型とし（割面１０７ｂ参照）、この図６（ａ）に示す工程の際に、同じ側の下型を上昇させてもよい。
次いで、図６（ｂ）に示すように、芯型１０６を少し（一方の側の端面６１ａと他方の側の端面６１ｂとを近接させることができる程度に）下降させるとともに、他方の側の上型１０６ｂを下降させ、金属板６０の他方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。

その後、図６（ｃ）に示すように、芯型１０５および一対の上型１０６ａ、１０６ｂをともに下降させ、円筒状の中空パイプ（ローラー本体１６）を形成する。ただし、本発明では、このようにして形成する中空パイプとして、前述したようにその軸方向の全長に亘って同一外径に形成することなく、軸方向の両端部に対し、該両端部間の中央部が大径になるように形成する。

このような形状（寸法）に中空パイプを形成するには、図５（ａ）〜（ｃ）、図６（ａ）〜（ｃ）の曲げ工程で用いる型１０１〜１０７として、形成する中空パイプの形状に対応した型を用いる。すなわち、型１０１〜１０４、１０６、１０７ではその内径（半径）が、また、芯型１０５ではその外径が、両端部に比べて中央部が大径に形成されたものを用いる。例えば、両端部に比べて中央部が、０．１ｍｍ〜０．２ｍｍ程度大径となるように形成されたものを用いる。このような型を用いて曲げ工程を行うことにより、得られた円筒状の中空パイプ（ローラー本体１６）は、その軸方向の全長に亘って同一の外径になることなくなく、軸方向の両端部に対し、該両端部間の中央部が０．１ｍｍ〜０．２ｍｍ程度大径に形成されたものとなる。

このようにして形成された中空パイプは、左右両側の端面６１ａ、６１ｂが、僅かな隙間を介して十分に近接した状態となる。すなわち、この円筒状の中空パイプにあっては、基材である金属板６０の両端面６１ａ、６１ｂが互いに近接してなることでこれら両端面６１ａ、６１ｂ間に繋ぎ目が形成され、したがってこの繋ぎ目は、両端面６１ａ、６１ｂが僅かながら離間していることによって隙間を有したものとなっている。

なお、このようなプレス加工の後、必要に応じて従来公知のセンターレス研磨加工を行い、形成した中空パイプ（ローラー本体１６）の真円度を高めるようにしてもよい。センターレス研磨加工によって前記中空パイプ（ローラー本体１６）の外周面を研磨することにより、この中空パイプは、プレス加工直後の状態に比べてその真円度等がより良好になる。ただし、このセンターレス研磨加工においても、前記したようにその外径については、軸方向における両端部に比べ、その中央部が大径な状態に保持されるようにする。

このようにプレス加工を行い、さらに必要に応じてセンターレス研磨加工を行うことにより、ローラー本体１６は図７（ａ）、（ｂ）に示すように両端部１６ｅ、１６ｅに対して中央部１６ｆ（１６ｈ）が大径になり、さらに、前記の両端面６１ａ、６１ｂ間に繋ぎ目８０を有したものとなる。
ここで、形成するローラー本体１６については、図７（ａ）に示すように両端部１６ｅに対して中央部１６ｆが大径になるよう、両端部１６ｅ、１６ｅから中央部１６ｆにかけて、外径が連続的に変化する外径変化部１６ｇを有していてもよい。その場合には、中央部１６ｆは両端部１６ｅ、１６ｅに比べてその外径が大径になっているものの、中央部１６ｆ内ではほぼ均一な外径に形成されていてもよい。

また、図７（ｂ）に示すように、その両端部１６ｅ、１６ｅから中央部１６ｈにかけて、外径が漸次大径になるよう、両端部１６ｅ、１６ｅから中央部１６ｈに至るほぼ全域が、外径変化部１６ｇとなっていてもよい。すなわち、図７（ｂ）に示した例では、最大径となる中央部１６ｈは軸方向においてほとんど長さ（幅）を有さない、線状（円周状）の領域となっていてもよい。

なお、図７（ａ）に示した中央部１６ｆや図７（ｂ）に示した中央部１６ｈとその近傍部には、後述するように高摩擦層５０が形成されるようになり、したがって従動ローラー１７（ローラー１７ａ）が当接する領域となる。また、前記中央部１６ｆや、前記中央部１６ｈは、ローラー本体１６においてその軸方向で外径が最大になる部位となり、したがって中央部１６ｆの中心位置や中央部１６ｈの位置は、本実施形態では前述した従動ローラー１７の荷重の中心位置に対応する位置となる。
なお、図７（ａ）、（ｂ）では、理解を容易にするためローラー本体１６の外径をその両端部と中央部とで大きく変えているが、実際には外径差は前記したように０．１ｍｍ〜０．２ｍｍ程度であり、見掛け上はほとんど差がないものとなる。

また、前記のプレス加工やセンターレス研磨加工では、金属板６０の両端面６１ａ、６１ｂ間の繋ぎ目８０に隙間が無くなるように、すなわち、両端面６１ａ、６１ｂが互いに当接するようにするのが好ましい。しかしながら、得られる中空パイプ（ローラー本体１６）を所望の外径に形成し、かつ、その真円度を良好にしつつ、この隙間を完全に無くすのは非常に困難であり、したがって、現状ではある程度の隙間が形成されるようになる。

この繋ぎ目８０は、前記金属板６０の外周面と内周面とが同じ寸法（幅）であることにより、図７（ｃ）に示すように、一対の端面６１ａ、６１ｂ間の距離が、ローラー本体１６の外周面側で相対的に広く、内周面側で相対的に狭くなっている。すなわち、これら一対の端面６１ａ、６１ｂ間の、ローラー本体１６の外周面側での距離ｄ１は、内周面側での距離ｄ２に比べて大になっている。例えば、本実施形態では外周面側での距離ｄ１は３０μｍとなり、内周面側での距離ｄ２は１０μｍとなっている。

このようにしてローラー本体１６を形成したら、図３に示したようにこのローラー本体１６の表面に高摩擦層５０を形成する。
この高摩擦層５０の形成方法としては、乾式法及び湿式法（またはこれらを併用した方法）が採用可能であるが、本実施形態では乾式法が好適に採用される。
具体的には、まず、高摩擦層５０の形成材料として、樹脂粒子と無機粒子とを用意する。樹脂粒子としては、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径１０μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。

また、無機粒子としては、酸化アルミニウム（アルミナ；Ａｌ_２Ｏ_３）や炭化珪素（ＳｉＣ）、二酸化珪素（ＳｉＯ_２）等のセラミックス粒子が好適に用いられる。中でもアルミナは、比較的硬度が高く摩擦抵抗を高める機能が良好に発揮され、また、比較的安価であってコストダウンを妨げることもないため、より好適に用いられる。したがって、本実施形態では無機粒子としてアルミナ粒子を用いるものとする。このアルミナ粒子としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整されたものが用いられる。破砕処理によって製造されることにより、このアルミナ粒子は端部が比較的鋭く尖ったものとなり、この鋭く尖った端部によって高い摩擦力を発揮するようになる。

また、このアルミナ粒子としては、本実施形態では粒径が１５μｍ以上９０μｍ以下の範囲とされ、かつ、中心径となる加重平均の粒径（平均粒径）が、４５μｍとなるように調整されたものが用いられている。すなわち、本発明では、アルミナ粒子（無機粒子）としてその平均粒径（中心径）が、前記の繋ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１（３０μｍ）より大となるものが用いられる。また、特にその粒径分布（粒度範囲）については、前記繋ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１より小となり、かつ、内周面側での距離ｄ２（１０μｍ）より大となる粒子を含んでいるのが好ましく、さらに、その粒径分布における最小粒径が、前記繋ぎ目８０における前記一対の端面６１ａ、６１ｂ間の最短距離、つまり内周面側での距離ｄ２より大であるのが好ましい。

このような樹脂粒子と無機粒子とを用意したら、まず、前記ローラー本体１６に前記樹脂粒子を塗布する。すなわち、ローラー本体１６を塗装ブース（図示せず）内に配置し、さらにこのローラー本体１６を単体の状態で例えば−（マイナス）電位にしておく。
そして、前記樹脂粒子を、静電塗装装置（図示せず）のトリボガンを用いてローラー本体１６に向けて噴霧（噴出）し吹き付けつつ、この噴霧粒子（樹脂粒子）を＋（プラス）高電位に帯電させる。すると、この帯電された樹脂粒子はローラー本体１６の外周面に吸着され、樹脂膜を形成する。

ここで、樹脂粒子の吹付による樹脂膜の形成は、図３に示した高摩擦層５０の形成領域に対応させて、ローラー本体１６の全長に亘って行うことなく、例えばその両端部をテープ等でマスキングしておくことにより、図８（ａ）に示すようにこの両端部を除いた中央部（例えば図７（ａ）に示した中央部１６ｆ、あるいは図７（ｂ）に示した中央部１６ｈとその近傍部）のみに行う。すなわち、ローラー本体１６の中央部にのみ、選択的に樹脂膜５１を形成する。この樹脂膜５１には、吹付塗装後に＋０．５ＫＶ程度の微弱な静電気が残存する。

なお、この吹付塗装に際しては、ローラー本体１６を軸廻りに回転させることにより、その全周に亘って樹脂膜５１をほぼ均一な厚さに形成する。この樹脂膜５１の膜厚については、前記のアルミナ粒子の粉径を勘案して、例えば１０μｍ〜３０μｍ程度に形成する。このような膜厚については、前記樹脂粒子の噴出量及び噴出時間等によって適宜に調整することができる。
また、図８（ａ）及び後述する図８（ｂ）、（ｃ）では、ローラー本体１６の外径をその両端部と中央部とで変えることなく、同一外径に記載しているが、実際には、前記したように両端部に比べて中央部が大径になっている。

次いで、この樹脂膜５１を形成したローラー本体１６を前記塗装ブースから取り出し、ハンドリングロボット（図示せず）によって図９に示す別の塗装ブース９０に移す。この塗装ブース９０には、その下部に一対の回転駆動部材９１、９１が設けられており、これら回転駆動部材９１、９１には、前記ローラー本体１６を略水平に支持するためのチャック９２が設けられている。そして、前記ローラー本体１６の両端部をチャック９２、９２に保持させて固定し、さらに回転駆動部材９１によってチャック９２、９２を回転させる。これにより、ローラー本体１６をその軸廻りに、例えば１００ｒｐｍ〜５００ｒｐｍ程度の低速でゆっくり回転駆動させる。なお、ローラー本体１６については、若干斜めに支持してもよいのはもちろんである。

また、塗装ブース９０には、その上部にコロナガン９３が配置されており、このコロナガン９３は、シャフト９４上を図９中左右方向に移動するようになっている。また、塗装ブース９０の底部には排気機構９４が設けられており、これによって塗装ブース９０内には下方に向かうゆっくりとした気流が形成されるようになっている。なお、この排気機構９４の吸引風量は適宜に設定されるようになっている。

このような構成のもとに、ローラー本体１６をその軸廻りに回転させつつ、コロナガン９３から前記のアルミナ粒子９５を噴霧し吹き付けることにより、前記ローラー本体１６に形成した樹脂膜５１上に、アルミナ粒子９５を選択的に静電吸着させる。アルミナ粒子を前記樹脂膜５１上に選択的に静電吸着させるには、樹脂膜５１の形成と同様に、ローラー本体１６の両端部をテープ等でマスキングしておくことで行う。

この静電塗装時には、チャック９２及び回転駆動部材９１の表面電位が、ローラー本体１６の電位とほぼ等しくなり、しかも塗装ブース９０の内面電位が、電気的に中立で略零電位となるように設定する。コロナガン９３からのアルミナ粒子９５が、ローラー本体１６以外の部位に吸着されないようにするためである。この塗装ブース９０の内表面電位を電気的に中立に保持するためには、塗装ブース９０を、内表面電気抵抗が例えば１０^１１Ω程度の鋼板を用いて製造するのが望ましい。

そして、コロナガン９３にかける電位を零Ｖとし、さらにこのコロナガン９３に供給するエアーの圧力を０．２Ｍｐａ程度に低く設定して、このコロナガン９３を図９中の左右方向に移動させつつ、上方より略零電位のアルミナ粒子９５を吹き出させ、アルミナ粒子９５を自重で鉛直方向に自然落下させる。すると、前記したようにローラー本体１６の樹脂膜５１には、静電塗装によって形成されたことで微弱な静電気（約＋０．５ＫＶ）が残存しているため、この静電気によってアルミナ粒子９５が樹脂膜５１の全周にほぼ均一に静電吸着する。このようにして静電吸着したアルミナ粒子９５は、樹脂膜５１表面に当接しさらに一部入り込んだ状態で、この樹脂膜５１をバインダとしてローラー本体１６の外周面に付着する。

ここで、本実施形態では塗装ブース９０の内面電位が電気的に中立で略零電位となっており、しかも塗装ブース９０内の気流が下向きにゆっくりとした流れに形成されているので、アルミナ粒子９５はその自重によって鉛直方向下方に自然落下する。落下方向の下方には、水平支持されたローラー本体１６がその軸廻りにゆっくり回転しているので、このローラー本体１６の外周面には、アルミナ粒子９５がほぼ均一に散布される。

したがって、特にマスキングされていない樹脂膜５１の表面にアルミナ粒子９５が均一に付着し、これによってローラー本体１６には、図８（ｂ）に示すようにその中央部の樹脂膜５１中に、アルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出する。すなわち、アルミナ粒子９５は、静電吸着力によって樹脂膜５１に当接した際、この樹脂膜５１中に一部が入り込み、残部が樹脂膜５１の表面から突き出た状態になる。その際、アルミナ粒子９５はローラー本体１６の表面に対して垂直に立った状態になり易いため、アルミナ粒子９５は均一に分布され、その殆どが鋭く尖った端部（頂部）を外側に向けて付着する。

したがって、アルミナ粒子９５は樹脂膜５１の表面から突き出た端部により、高い摩擦力を発揮するようになる。なお、アルミナ粒子９５が用紙Ｐに対して必要かつ十分な摩擦力を発揮するには、樹脂膜５１の面積に対して、アルミナ粒子９５の占める面積が２０％〜８０％となるようにするのが好ましい。
なお、このアルミナ粒子９５の塗布（散布）については、アルミナ粒子９５が鉛直方向下方にゆっくりと散布されるのであれば、静電塗装法による塗布に限定されるものではなく、例えばスプレーガンを用いた塗布（散布）法であってもよい。

このようにしてアルミナ粒子９５を樹脂膜５１上に散布し付着させたら、このローラー本体１６を１８０℃〜３００℃程度の温度で２０分〜３０分間程度加熱し、樹脂層５１を焼成し硬化させることにより、アルミナ粒子９５をローラー本体１６に固着する。これにより、図８（ｃ）に示すように樹脂膜５１中にアルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出してなる高摩擦層５０が形成され、本発明に係る搬送ローラー１５が得られる。
なお、前記実施形態では、樹脂粒子の塗布（吹付）とアルミナ粒子（無機粒子）の塗布（吹付）とを別々の塗装ブースで実施したが、同一の塗装ブース内で行ってもよいのはもちろんである。

このようにして高摩擦層５０を形成すると、特に図７（ａ）〜（ｃ）に示した繋ぎ目８０には、金属板６０の端面６１ａ、６１ｂ間の隙間に起因する溝が形成されることなく、端面６１ａ、６１ｂ間の隙間が主にアルミナ粒子９５によって埋め込まれる。
すなわち、アルミナ粒子９５としてその平均粒径が、繋ぎ目８０の、外周面側での距離ｄ１より大となるものを用いているので、アルミナ粒子９５はその大半が繋ぎ目８０内に入り込むことなく、図１０に示すようにローラー本体１６の外周面上に樹脂膜５１を介して付着している。したがって、繋ぎ目８０には金属板６０の端面６１ａ、６１ｂ間に隙間が形成されているにもかかわらず、アルミナ粒子９５がこの隙間上を覆うことにより、この隙間に起因する溝が実質的に形成されなくなる。

また、アルミナ粒子９５として、前記繋ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１より小となり、かつ、内周面側での距離ｄ２（１０μｍ）より大となる粒子９５ａを含む粒径分布（粒度範囲）のものを用いているので、このような粒子９５ａが前記繋ぎ目８０に形成された隙間に入り込んでここに留まることにより、繋ぎ目８０による溝が確実に形成されなくなる。また、使用時等において、ローラー本体１６（搬送ローラ１５）に前記隙間を狭める方向に力が働いても、ここに入り込んだアルミナ粒子９５ａがこの力に抗するため、ローラー本体１６（搬送ローラー１５）の変形が抑えられる。したがって、この搬送ローラー１５を備えた搬送ローラー機構１９にあっては、搬送ローラー１５の変形に起因する搬送ムラが防止される。

さらに、アルミナ粒子９５として、その粒径分布における最小粒径が、前記繋ぎ目８０における前記一対の端面６１ａ、６１ｂ間の最短距離、つまり内周面側での距離ｄ２より大であるものを用いているので、ローラー本体１６の表面にアルミナ粒子９５を配して高摩擦層５０を形成した際、前記繋ぎ目８０に形成された隙間を通り抜けてローラー本体１６内にアルミナ粒子９５が入り込むことが無い。したがって、その後ローラー本体１６内を清浄化するなどの処理が軽減され、その分、生産性を向上することができる。

このような高摩擦層５０を形成してなる搬送ローラー１５は、図７（ａ）、（ｂ）に示したようにローラー本体１６が、その両端部１６ｅに対して該両端部１６ｅ、１６ｅ間の中央部１６ｆ（１６ｈ）が大径になるよう、少なくとも両端部１６ｅ、１６ｅから中央部１６ｆ（１６ｈ）にかけて外径が連続的に変化する外径変化部１６ｇを有しているので、用紙Ｐの搬送時に従動ローラー１７による荷重を受けた際、図１１に示すように主に従動ローラー１７（ローラー１７ａ）に当接する中央部（中央部１６ｆあるいは中央部１６ｈとその近傍部）、すなわち用紙Ｐとの当接面となる中央部が、図１１中二点鎖線で示す膨らんだ状態（大径の状態）から撓んで凹むことにより、図１１中実線で示すように直線状（平面状）になる。

すなわち、この搬送ローラー１５（ローラー本体１６）において、用紙Ｐを介して従動ローラー１７に同時に当接しているライン上では、凹んだ中央部１６ｆ（１６ｈ）とその両端部側（外径変化部１６ｇ）とが湾曲することなくほぼ直線状になり、したがって用紙Ｐに対して均一に接するようになる。よって、このように中央部１６ｆ（あるいは図７（ｂ）中の中央部１６ｈとその近傍部）が凹んで用紙Ｐに対し均一に接するようになるため、従動ローラー１７の荷重を受けることによる搬送ムラが抑制される。

また、搬送ローラー１５を用いた一般的な搬送ローラー機構では、異なるサイズの用紙Ｐに対応させることなどにより、搬送ローラー１５の片側（一端側）を基準にして用紙Ｐをセットする。したがって、従動ローラー１７の荷重の中心位置も、通常は搬送ローラー１５の中心位置に対応させることなく、基準となる側にずれている。そこで、本実施形態では、ローラー本体１６の外径が最大の部位を、その軸方向における中心からずれて配し、従動ローラー１７の荷重の中心位置に対応させている。すなわち、図３において従動ローラー１７の中心位置（例えば、中央の二つのローラー本体１７ａの中間点）が荷重の中心位置であるとすると、この位置に対応した搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の部位を、ローラー本体１６の外径が最大の部位とする。すると、用紙Ｐの搬送時に従動ローラー１７の荷重を受けた際、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）はこの荷重の大きさに対応して撓むことにより、用紙Ｐに対してより均一に接するようになる。よって、搬送ムラがより良好に抑制されるようになる。

また、本実施形態では、前述したように繋ぎ目８０による溝がないことにより、この溝に起因する搬送ムラも防止されたものとなる。
さらに、一般にローラー本体１６（搬送ローラー１５）の両端部は、歯車などの駆動系の連結部品を取り付けるための部位となり、用紙Ｐ（記録媒体）に直接接触するのは、ローラー本体１６の中央部となる。したがって、本実施形態では、前記高摩擦層５０をローラー本体１６の両端部を除く中央部に設けているので、用紙Ｐの搬送性能を低下させることなく、高摩擦層５０の材料コストを最小限に抑えることができる。

ここで、ローラー本体１６（搬送ローラー１５）の両端部（１６ａ、１６ｅ）には、その一方あるいは両方に、図２に示した搬送駆動ギア３５やインナーギア３９など、種々の連結部品に連結するための係合部が形成可能になっている。例えば、図１２（ａ）、（ｂ）に示すように、円筒状のパイプ（中空パイプ）からなるローラー本体１６の相対向する位置、すなわちローラー本体１６の直径を規定する二点の形成面に、それぞれ貫通孔７１ａ、７１ａを形成し、これら一対の貫通孔７１ａ、７１ａを含んでなる係合孔（係合部）７１を形成することができる。この係合孔７１によれば、歯車等の連結部品７２を軸やピン等（図示せず）によって固定することができる。

また、図１３（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部にＤカット状の係合部７３を形成することもできる。この係合部７３は、円筒状の中空パイプ（ローラー本体１６）の端部に形成されたもので、図１３（ａ）に示すようにその一部が平面視矩形状に切り欠かれて開口７３ａを形成し、これによって図１３（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。

したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、この見掛け上Ｄ状に形成された係合部７３に係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７３については、中空パイプ（ローラー本体１６）の内部孔に通じる溝状の開口７３ａが形成されていることから、この開口７３ａを利用することによっても、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を前記開口７３ａに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。

また、図１４（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部に溝７４ａとＤカット部７４ｂとを有した係合部７４を形成することもできる。この係合部７４において、Ｄカット部７４ｂはローラー本体１６の外端に形成されており、溝７４ａはＤカット部７４ｂより内側に形成されている。溝７４ａは、図１４（ａ）に示すように、ローラー本体１６がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。Ｄカット部７４ｂは、溝７４ａの外側において該溝７４ａと直交する方向に延在する開口７４ｃを有し、この開口７４ｃの両側に、一対の折曲片７４ｄ、７４ｄを有したものである。すなわち、図１４（ｂ）に示すようにこれら一対の折曲片７４ｄ、７４ｄがローラー本体１６の中心軸側に折曲させられたことにより、これら折曲片７４ｄ、７４ｄに対応する部分が、ローラー本体１６の円形の外周面から凹んだ状態となっている。

したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、前記溝７４ａに係合させまたはＤカット部７４ｂに係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７４では、折曲片７４ｄ間に形成された開口７４ｃを利用することによっても、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を前記開口７４ｃに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。

また、図１５（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部に溝７５ａと開口７５ｂとを有した係合部７５を形成することもできる。この係合部７５において、開口７５ｂはローラー本体１６の外端に形成されており、溝７５ａは開口７５ｂより内側に形成されている。溝７５ａは、図１５（ａ）に示すように、ローラー本体１６がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。開口７５ｂは、溝７５ａの外側においてローラー本体１６の一部が平面視矩形状に切り欠かれ、これによって図１５（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。

したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、前記溝７５ａに係合させまたは開口７５ｂによって形成された見掛け上Ｄ状に形成された部位に係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７５でも、図１３（ａ）、（ｂ）に示した係合部７３と同様に、開口７５ｂを利用することによって、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。

このような係合孔７１や係合部７３、７４、７５を形成するには、金属板６０をプレス加工して得られたローラー本体１６に対して、さらに切削加工等を施すことで行うことができる。例えば、図１３（ａ）、（ｂ）に示した係合部７３については、その端部を切削加工して開口７３ａを形成することにより、見掛け上Ｄ状の係合部７３を形成することができる。また、図１２（ａ）、（ｂ）に示した係合孔７１についても、ローラー本体１６に対して孔開け加工することで、一対の貫通孔７１ａ、７１ａをより良好に対向させることができる。

しかしながら、このようにローラー本体１６に対してさらに加工を施すのでは、係合部の形成だけのために別途加工工程を追加することで、コストや時間についての効率が低下してしまう。そこで、ローラー本体１６にプレス加工する前に、別のプレス加工によって係合部となる展開係合部を金属板に形成しておき、この金属板をプレス加工してローラー本体１６とする際に、係合部も同時に形成するのが好ましい。

具体的には、図４（ａ）に示した大型の金属板（第１金属板）６５を図４（ｂ）に示したような細長い矩形板状の金属板（第２金属板）６０にプレス加工する際、この大型金属板６５から小型の金属板６０への加工と同時に、得られる金属板６０の端部に、切欠状、突片状、孔状、あるいは溝状等の展開係合部を形成する。例えば、図１６（ａ）に示すように金属板６０の端部の所定位置に一対の貫通孔７１ａ、７１ａを加工し、これらを展開係合部７６ａとしておくことにより、この金属板６０をプレス加工することで前記一対の貫通孔７１ａ、７１ａを対向させ、図１２（ａ）、（ｂ）に示した係合孔７１を形成することができる。

また、図１６（ｂ）に示すように、金属板６０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｂとしておくことにより、この金属板６０をプレス加工することで図１４（ａ）、（ｂ）に示した係合部７４を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｂとして、一対の切欠部（凹部）７４ｅ、７４ｅと一対の突片７４ｆ、７４ｆとを形成しておくことにより、係合部７４を形成することができる。ただし、この例では、金属板６０をプレス加工した後、一対の突片７４ｆ、７４ｆを内側に折り曲げ加工して折曲片７４ｄとする必要があるため、加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めるにはやや不十分であるとも言える。

そこで、図１６（ｃ）に示すように、金属板６０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｃとしておくことにより、この金属板６０をプレス加工することで図１５（ａ）、（ｂ）に示した係合部７５を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｃとして、一対の切欠部（凹部）７５ｃ、７５ｃと一対の突片７５ｄ、７５ｄとを形成しておくことにより、係合部７５を形成することができる。この例では、金属板６０をプレス加工した際に一対の突片７５ｄ、７５ｄも円弧状に曲げることにより、これら突片７５ｄ、７５ｄ間に図１５（ｂ）に示した開口７５ｂを形成することができる。したがって、プレス加工によって形成したローラー本体１６に対し、さらに加工を追加する必要がなく、これにより加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めることができる。

また、図７（ａ）、（ｂ）に示したように本実施形態に係る搬送ローラー１５（ローラー本体１６）では、その繋ぎ目８０を、円筒状の中空パイプからなるローラー本体１６の中心軸と平行になるように形成したが、本発明はこれに限定されることなく、例えば基材となる金属板６０の一対の端部間に形成される繋ぎ目を、前記円筒状パイプ（ローラー本体）の外周面上における、該円筒状パイプの中心軸に平行な直線上において、該直線に対して線分で重なることなく、一つあるいは複数の点でのみ重なるように形成してもよい。

具体的には、図１７（ａ）に示すように繋ぎ目８１として、ローラー本体１６の中心軸１６ａに平行となることなくこれに交差するように、ローラー本体１６の外周面をその周方向に延びつつ、ローラー本体１６の一端から他端にかけて延在するように形成してもよい。なお、図１７（ａ）、及び後述する各図においては、ローラー本体１６の外径をその両端部と中央部とで変えることなく、同一外径に記載しているが、実際には、前記したように両端部に比べて中央部が大径になっている。

このように繋ぎ目８１を形成するには、基材となる金属板として、図４（ｂ）に示したような細長い矩形状の金属板６０でなく、図１７（ｂ）に示すように細長い平行四辺形の金属板６０ａを用い、符号１６ｂで示す直線が中心軸となるようにプレス加工する。これにより、図１７（ａ）に示したローラー本体１６が得られ、繋ぎ目８１が中心軸１６ａに対して非平行となる。

なお、図１７（ａ）に示したローラー本体１６では、その繋ぎ目８１が、ローラー本体１６の一端から他端にかけて、その周面を一周未満しか回らないように形成している。これは、金属板６０ａのプレス加工を容易にするためである。ただし、図１７（ｃ）に示すように繋ぎ目８２が、ローラー本体１６の一端から他端にかけて、その周面を一周以上回るように、すなわち螺旋状に回るように形成してもよい。その場合には、基材となる金属板として、図１７（ｂ）に示した細長い平行四辺形の金属板６０ａにおける、角度θをより鋭角にすればよい。

また、図１８（ａ）に示すように繋ぎ目８３を、サイン波等の曲線からなる波線状に形成してもよい。このように繋ぎ目８３を形成するには、基材となる金属板として、図１８（ｂ）に示すように、細長い略矩形状で、その両方の長辺が波線状に形成された金属板６０ｂを用い、符号１６ｂで示す直線が中心軸となるようにプレス加工する。なお、波線状に形成された一対の長辺は、プレス加工によってこれらが近接させられるため、当然ながら互いに対応する箇所間では、一方の長辺が山部となる場合に他方の長辺では谷部となり、逆に、一方の長辺が谷部となる場合に他方の長辺では山部となるように形成する。また、この例では、繋ぎ目８３の中心線がローラー本体１６の中心軸と平行になるように形成したが、この繋ぎ目８３の中心線も、ローラー本体１６の中心軸と非平行になるように形成してもよい。その場合に、基材となる金属板として、図１７（ｂ）に示したような細長い平行四辺形の金属板で、かつ、その両方の長辺が波線状に形成されたものを用いればよい。

また、図１９（ａ）に示すように繋ぎ目８４を、鉤状に折れ曲がった波線状に形成してもよい。このように繋ぎ目８４を形成するには、基材となる金属板として、図１９（ｂ）に示すように、細長い略矩形状で、その両方の長辺が鉤状に折れ曲がった波線状に形成された金属板６０ｃを用い、符号１６ｂで示す直線が中心軸となるようにプレス加工する。この金属板６０ｃにおいても、波線状に形成された一対の長辺において互いに対応する箇所間では、一方の長辺が山部となる場合に他方の長辺では谷部となり、逆に、一方の長辺が谷部となる場合に他方の長辺では山部となるように形成する。なお、この例でも、繋ぎ目８４の中心線がローラー本体１６の中心軸と平行になるように形成したが、前記繋ぎ目８３の場合と同様に、ローラー本体１６の中心軸と非平行になるように形成してもよい。

また、繋ぎ目については、図１７〜図１９に示した例に限定されることなく、種々の形状を採用することができる。例えば、図１８（ａ）に示した曲線からなる波線と、図１９（ａ）に示した折れ曲がった波線とを組み合わせてもよく、これらに、図１７に示したような斜めの線を組み合わせてもよい。

このように繋ぎ目８１〜８４を、円筒状パイプ（ローラー本体１６）の中心軸に平行な直線に対して線分で重なることなく、一つあるいは複数の点でのみ重なるように形成すれば、このローラー本体１６を有してなる搬送ローラー１５は、従動ローラー１７と協働して用紙Ｐを搬送する際、つまり紙送りをする際、用紙Ｐの搬送速度が一定になり、搬送ムラがより確実に防止されたものとなる。

すなわち、図２０に示すように搬送ローラー１５が紙送りの際に用紙Ｐと接する箇所は、基本的にはその外周面上の直線Ｌ、つまり中心軸１６ａと平行な直線Ｌとなる。したがって、図７（ａ）、（ｂ）に示したように搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の繋ぎ目８０がローラー本体１６の中心軸１６ａと平行である場合、この搬送ローラー１５はその繋ぎ目８０全体が一時的（瞬間的）に用紙Ｐに接することになる。すると、本実施形態の搬送ローラー１５では前述したようにその繋ぎ目８０に起因して溝が形成されていないため、問題にはならないものの、仮に繋ぎ目８０に起因して溝が形成されていると、この溝が一時的にかつ同時に用紙Ｐに接し、したがって用紙Ｐの全幅が一時的に繋ぎ目８０に起因する溝に接することになる。その結果、この溝では搬送ローラー１５の他の外周面に比べて凹みがあり、用紙Ｐに対する接触抵抗が小となっているため、用紙Ｐの搬送速度が一時的に低下し、搬送ムラを生じてしまう。

しかして、図１７（ａ）、（ｃ）、図１８（ａ）、図１９（ａ）に示したように繋ぎ目８１〜８４を形成すれば、仮にこれら繋ぎ目に起因して溝が形成されたとしても、この溝が紙送りの際に同時に用紙Ｐに接触する箇所が、一つあるいは複数の点のみとなる。したがって、搬送ローラー１５の他の面（線）が当たるときに比べほとんど接触抵抗に変化がなく、これにより、用紙Ｐの搬送速度が一定になり、搬送ムラが防止されるようになる。

次に、前記搬送ローラー機構１９を備えてなるインクジェットプリンター（印刷装置）１の動作について、図１、図２を参照して説明する。
給紙ローラー１３によって給紙された用紙Ｐは、搬送ローラー機構１９の上流側近傍に至ると、搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間に引き込まれ、両ローラーの駆動によって下流側に位置する印字ヘッド２１の下方に向けて定速で搬送される。

その際、従動ローラー１７は搬送ローラー１５側に付勢されることにより、用紙Ｐを介して搬送ローラー１５に所定の押圧力で当接する。したがって、搬送ローラー１５はこの押圧力によってその当接部とその近傍、すなわち中央部が図１１に示したように撓んで凹み、用紙Ｐに対して直線状に接するようになる。よって、搬送ローラー１５が用紙Ｐに対して均一に接し、これによって搬送ムラが抑制されるようになっている。
また、特にローラー本体１６の外径が最大の部位を、従動ローラー１７の荷重の中心位置に対応させているので、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）はこの荷重の大きさに対応して撓むことにより、用紙Ｐに対してより均一に接するようになる。よって、搬送ムラがより良好に抑制されるようになっている。

さらに、搬送ローラー１５には高摩擦層５０が形成されており、従動ローラー１７がこの高摩擦層５０に当接する位置に配置されているので、これら搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。また、特に搬送ローラー１５は、高摩擦層５０の形成の際に所定粒径のアルミナ粒子を用いたことで繋ぎ目８０による溝がないため、この溝に起因する搬送ムラも防止されている。よって、この搬送ローラー機構１９は、より正確で安定した紙送り（搬送）を行うようになっている。

そして、用紙Ｐの印刷開始端が、印字ヘッド（印刷部）２１の直下の所定の印刷位置に到達すると、印刷が開始される。
その後、用紙Ｐの始端が排紙ローラー機構２７に至ると、排紙動作が開始される。なお、排紙ローラー機構２７の搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度より速く設定されているため、用紙Ｐにはバックテンションが掛かった状態で搬送される。ただし、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２７とが共に用紙Ｐを挟持しているときには、前述したようにその用紙搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。したがって、このように排紙ローラー機構２７と搬送ローラー機構１９とによって排紙と搬送とを同時に行う際にも、その用紙搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されているため、搬送ムラのない正確で安定した紙送り（搬送）がなされるようになる。

以上説明したように、本実施形態の搬送ローラー１５にあっては、金属板が円筒状にプレス加工されてなるローラー本体１６を用いることにより、中実の丸棒材を用いた場合に比べてコストダウン及び軽量化を図ることができる。また、ローラー本体１６の表面に、アルミナ粒子（無機粒子）を含有してなる高摩擦層５０を設けているので、この高摩擦層５０によって良好な搬送力を発揮することができる。

さらに、ローラー本体１６の両端部から中央部にかけて、外径が漸次大径になるよう、連続的に変化させているので、搬送時に従動ローラー１７による荷重を受けた際、主に従動ローラー１７に当接する中央部が撓んで凹むようになる。すると、このローラー本体１６において、従動ローラー１７に同時に当接しているライン上では、凹んだ中央部とその両端部とが湾曲することなくほぼ直線状になり、したがって用紙Ｐに対して均一に接するようになる。よって、このように中央部が凹んで用紙Ｐに対し均一に接するようになるため、従動ローラー１７の荷重を受けることによる搬送ムラが抑制される。

また、ローラー本体１６の外径が最大の部位を、その軸方向における中心からずれて配置し、かつ、従動ローラー１７の荷重の中心位置に対応させているので、搬送時に従動ローラー１７の荷重を受けた際、ローラー本体１６がこの荷重の大きさに対応して撓むことにより、用紙Ｐに対してより均一に接するようになる。これにより、搬送ムラがより良好に抑制されるようになる。

また、ローラー本体１６の両端部を除いた中央部、すなわち用紙Ｐ（記録媒体）に直接接触する中央部に高摩擦層５０を選択的に設けているので、用紙Ｐの搬送性能を低下させることなく、高摩擦層５０の材料コストを最小限に抑えることができる。ただし、本発明の搬送ローラーはこれに限定されることなく、ローラー本体１６の全長に亘って高摩擦層５０を形成することもできる。

また、本実施形態の搬送ユニットにあっては、前述したようにコストダウン及び軽量化が可能であり、良好な搬送力を発揮し、さらには従動ローラー１７の荷重（押圧力）に起因する搬送ムラが防止された搬送ローラー１５を備えているので、この搬送ユニット１６自体のコストダウン及び軽量化が可能になり、さらには搬送ローラー１５による用紙Ｐ（記録媒体）の搬送性にも優れたものとなる。

また、本実施形態のインクジェットプリンター（印刷装置）１は、前記搬送ユニットを備えているため、コストダウン及び軽量化が可能であり、さらに用紙Ｐ（記録媒体）を良好に搬送することができる優れたものとなる。
なお、本発明は前記実施形態に限定されることなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能である。
例えば、前記実施形態では本発明に係る搬送ローラーを、搬送ローラー機構１９における搬送ローラー１５に適用したが、排紙ローラー機構２７における排紙ローラー２９や排紙ギザローラー３１に適用することもでき、さらには、搬送ローラー機構１９における従動ローラー１７（ローラー１７ａ）に適用することもできる。

１…インクジェットプリンター（印刷装置）、１５…搬送ローラー、１６…ローラー本体、１６ａ…中心軸、１６ｅ…端部（両端部）、１６ｆ…中央部、１６ｇ…外径変化部、１６ｈ…中央部、１７…従動ローラー、１７ａ…ローラー、１９…搬送ローラー機構、２１…印字ヘッド（印刷部）、５０…高摩擦層、５１…樹脂膜、６０…金属板（第２の金属板）、６１ａ、６１ｂ…端面（端部）、６２ａ、６２ｂ…側部、６５…大型の金属板（第１の金属板）、７１…係合孔（係合部）、７２…連結部品、７３、７４、７５…係合部、７６ａ、７６ｂ、７６ｃ…展開係合部、８０、８１、８２、８３、８４…繋ぎ目、９０…塗装ブース、９５…アルミナ粒子（無機粒子）

Claims (9)

1. プレス加工により一対の端面を対向させ、円筒状に形成されたローラー本体を有し、
   前記ローラー本体は、その両端部に対して該両端部間の中央部が大径になるよう、前記両端部から前記中央部にかけて外径が連続的に変化していることを特徴とする搬送ローラー。
2. プレス加工により一対の端面を対向させ、円筒状に形成されたローラー本体を有し、
   前記ローラー本体は、その両端部から中央部にかけて、外径が漸次大径になるよう、連続的に変化していることを特徴とする搬送ローラー。
3. 前記ローラー本体の外径が最大の部位が、前記ローラー本体の軸方向における中心からずれていることを特徴とする請求項１又は２に記載の搬送ローラー。
4. 前記ローラー本体の表面に設けられ、無機粒子を含有した高摩擦層をさらに有し、
   前記高摩擦層は、前記ローラー本体の両端部を除く中央部に設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の搬送ローラー。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の搬送ローラーと、
   前記搬送ローラーに従動する従動ローラーと、
   前記搬送ローラーを回転駆動する駆動装置と、を備えたことを特徴とする搬送ユニット。
6. 前記従動ローラーの表面に低摩耗処理が施されていることを特徴とする請求項５記載の搬送ユニット。
7. 前記従動ローラーは、前記搬送ローラーの前記高摩擦層に当接する位置に配置されていることを特徴とする請求項５又は６に記載の搬送ユニット。
8. 前記ローラー本体は、その外径の最大の部位が、該ローラー本体の軸方向における中心からずれて配置されており、
   前記従動ローラーは、その荷重の中心位置が、前記ローラー本体の外径の最大の部位に対応して配置されていることを特徴とする請求項５〜７のいずれか一項に記載の搬送ユニット。
9. 請求項１〜５のいずれか一項に記載の搬送ローラーと、
   前記搬送ローラーにより搬送された記録媒体に印刷処理を行う印刷部と、
   を有することを特徴とする印刷装置。

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