JP2011088723A - 搬送ローラーの製造方法及び搬送ユニット並びに印刷装置 - Google Patents

Abstract

【課題】搬送特性の低下を抑制できる搬送ローラーの製造方法を提供する。
【解決手段】記録媒体を搬送する搬送ローラーの製造方法において、板材を曲げて略円筒状の円筒部材１６を形成する第１工程と、形成した円筒部材１６の所定箇所に曲げ荷重を付与して、第１工程で円筒部材１６に生じた軸曲がりを矯正する第２工程とを有することで、搬送特性の低下を抑制できるようにする。
【選択図】図９

Description

本発明は、搬送ローラーの製造方法及び搬送ユニット並びに印刷装置に関するものである。

従来から、シート状の記録媒体上に情報を記録する印刷装置が用いられており、この印刷装置には記録媒体を搬送する搬送ユニットが設けられている。この搬送ユニットは、回転することで記録媒体を搬送する搬送ローラーを有している。
搬送ローラーには、搬送ローラーを回転させるため又は搬送ローラーの回転により他の機器を駆動させるためのギア等の駆動部材が設けられている。

従来、搬送ローラーには中実の棒状部材が一般的に使用されているが、中実の材料は重量およびコストが嵩むという課題があるため、特許文献１には、金属板を曲げ加工して円筒状に成形する技術が記載されている。

特開２００６−２８９４９６号公報

しかしながら、上述した特許文献１に記載の製造方法により製造した円筒軸を搬送ローラーに適用した場合、以下のような問題が生じる。
金属板を円筒状に曲げ加工した場合には、中立面よりも外周面側は引張力が作用するが、繋ぎ目の存在により、周方向については繋ぎ目と逆側の位置（軸中心を挟んで対向する位置）を中心として収縮する方向の力が作用し、長さ方向についても中央部を中心として収縮する方向の力が作用する。その結果、搬送ローラーには、長さ方向の中央部において外側に繋ぎ目が向いて膨出するように反りが発生する。そのため、搬送ローラーを両端部で支持した場合に振れが生じて同心度が低下し、非常に高い精度を必要とする搬送ローラーにおいて搬送特性に悪影響を及ぼす可能性がある。

本発明は、以上のような点を考慮してなされたもので、搬送特性の低下を抑制できる搬送ローラーの製造方法及び搬送ユニット並びに印刷装置を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するために本発明は、以下の構成を採用している。
本発明の搬送ローラーの製造方法は、記録媒体を搬送する搬送ローラーの製造方法であって、板材を曲げて略円筒状の円筒部材を形成する第１工程と、形成した前記円筒部材の所定箇所に曲げ荷重を付与して、前記第１工程で前記円筒部材に生じた軸曲がりを矯正する第２工程とを有することを特徴とする。

従って、本発明の搬送ローラーの製造方法では、板材を曲げて円筒部材を形成した際に生じた反り・曲がりを、円筒部材の所定箇所に曲げ荷重を付与することにより矯正できるため、振れ量を小さくすることが可能になり、搬送特性の低下を抑制することができる。

また、上記の発明における前記第２工程では、前記板材を曲げた一対の端部の繋ぎ目に前記曲げ荷重を付与する構成を好適に採用できる。
これにより、本発明では、長さ方向の中央部において外側に繋ぎ目が向いて膨出するように円筒部材に反り（曲がり）が発生した場合に、効果的に曲がりを矯正することが可能になる。

また、本発明では、前記円筒部材における前記記録媒体に当接して搬送する搬送領域以外の位置に前記曲げ荷重を付与することが好ましい。
これにより、本発明では、円筒部材の搬送領域に曲げ荷重を付与した際に生じた押圧痕等により、記録媒体に対する搬送特性が低下することを防止できる。

上記の前記第２工程としては、前記円筒部材の所定箇所に曲げ荷重を付与して前記第１工程で前記円筒部材に生じた軸曲がりの方向とは逆方向の曲がりを形成する曲がり形成工程と、前記曲がり形成工程で前記曲げ荷重を付与した方向とは逆方向に前記円筒部材の所定箇所に曲げ荷重を付与する逆荷重付与工程とを含む手順を好適に採用できる。
これにより、本発明では、円筒部材を形成した際の残留応力を一旦緩和できるため、一方向のみに曲げ荷重を付与する場合と比較して、矯正後の曲がりを小さくすることが可能になる。

上記発明における前記円筒部材の所定箇所はとしては、前記円筒部材の長さ方向に間隔をあけて配置した複数の第１押圧位置と、前記長さ方向で前記複数の第１押圧位置の間に位置し、且つ前記円筒部材の径方向で前記第１押圧位置と対向する複数の第２押圧位置とを含む構成も好適に採用できる。
これにより、本発明では、円筒部材に対する押圧位置が多くなることで、より細かな矯正が可能になり、円筒部材の振れ量を一層小さくすることができる。

また、本発明では、前記第１工程では、プレス金型を用いて前記板材を曲げて前記円筒部材を形成し、前記第２工程では、前記プレス金型に進退自在に設けた軸状部材により前記円筒部材の所定箇所に曲げ荷重を付与する構成も好適に採用できる。
これにより、本発明では、曲げ荷重を付与する装置を別途設けたり、円筒部材をこの荷重を付与する装置に移送する必要がなくなり、生産性の向上及び装置の小型化・低価格化に寄与できる。

また、本発明では、前記第２工程後に、前記円筒部材の表面を研磨する第３工程を有する手順も好適に採用できる。
これにより、本発明では、第２工程後にも残留する振れを小さくすることが可能となり、円筒部材の振れ量を一層小さくすることができる。

そして、本発明の搬送ユニットは、先に記載の製造方法により製造された搬送ローラーを備えたことを特徴とするものである。
また、本発明の印刷装置は、先に記載の製造方法により製造された搬送ローラーを備えたことを特徴とするものである。
これにより、本発明では、振れ量が小さい搬送ローラーを備えることから、高い搬送特性を有する搬送ユニット及び印刷装置を得ることができる。

本発明に係るプリンターの側断面図である。 搬送部３及び排紙部４の構成を示す概略図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ矢視図である。 搬送ローラー機構の概略構成図である。 ローラー本体の外観斜視図である。 ローラー本体の基材としての金属板を示す平面図である。 （ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は要部側断面図である。 （ａ）〜（ｃ）は金属板のプレス加工を説明するための工程図である。 （ａ）〜（ｃ）は金属板のプレス加工を説明するための工程図である。 （ａ）〜（ｃ）はローラー本体の矯正工程を説明するための工程図である。 別形態のローラー本体の矯正工程を説明するための図である。 別形態のローラー本体の矯正工程を説明するための図である。 （ａ）〜（ｃ）は繋ぎ目の他の形状を説明するための図である。 （ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図である。 （ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図である。 （ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図である。 （ａ）〜（ｃ）は展開係合部を示す金属板の要部平面図である。

以下、本発明の搬送ローラーの製造方法の実施の形態を、図１ないし図１６を参照して説明する。
なお、以下の実施の実施形態は、本発明の一態様を示すものであり、この発明を限定するものではなく、本発明の技術的思想の範囲内で任意に変更可能である。また、以下の図面においては、各構成をわかりやすくするために、実際の構造と各構造における縮尺や数等を異ならせている。

まず、本実施形態に係る搬送ローラーが設けられるプリンター（印刷装置）１の構成を、図１を参照して説明する。
図１は、本実施形態に係るプリンター１の全体構成図である。
プリンター１は、記録媒体である紙等にインクを噴射し、文字や画像等の情報を記録する印刷装置である。プリンター１は、給紙部２と、搬送部（搬送ユニット）３と、排紙部４と、ヘッド部５と、制御部ＣＯＮＴとを有している。

給紙部２は、記録媒体である複数枚の記録紙（記録媒体、シート材）Ｐを保持すると共に、記録紙Ｐを搬送部３に向けて供給するものであって、給紙トレー２１と、給紙ローラー２２とを有している。
給紙トレー２１は、複数枚の記録紙Ｐを保持するものであり、水平面との間に所定の角度（４５°程度）を形成して設けられている。なお、記録紙Ｐとしては、インクによる印刷が可能なシート状の記録媒体が用いられ、普通紙、コート紙、ＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクター）用シート、光沢紙及び光沢フィルム等が用いられる。

給紙ローラー２２は、回転することで記録紙Ｐを搬送部３に向けて供給するローラーであり、給紙トレー２１の搬送部３側に設けられている。なお、給紙ローラー２２の外周面と対向する位置には不図示の分離パッドが設けられており、該分離パッドと給紙ローラー２２とが協働して記録紙Ｐを一枚ずつ搬送部３に供給することができる。

搬送部３は、給紙部２から供給された記録紙Ｐを排紙部４に向けて搬送するものであり、且つ記録紙Ｐに対する印刷動作が行われる箇所である。搬送部３は、搬送ローラー（円筒軸）３１と、従動ローラー３２と、プラテン３３と、ダイヤモンドリブ３４と、駆動部６（図２参照）とを有している。
搬送ローラー３１は、回転することで記録紙Ｐを所定の印刷位置に正確に搬送するためのローラーであって、水平面内且つ記録紙Ｐの搬送方向と直交する方向で延在し、略円筒状に形成された円筒軸である。搬送ローラー３１は、搬送部３に設けられ略Ｕ字型の一対の軸受（図示せず）に回転自在に軸支され、駆動部６の駆動により回転する。なお、搬送ローラー３１の詳細については後述する。

従動ローラー３２は、略円柱状の部材であって、搬送ローラー３１の軸方向に沿って間隔を空けて複数配置されている。また、従動ローラー３２は、後述する搬送ローラー３１の高摩擦層５０（図３参照）に対向する位置に回転自在に設けられている。従動ローラー３２には不図示の付勢バネが設けられており、この付勢バネの付勢力によって、従動ローラー３２は搬送ローラー３１の高摩擦層５０に付勢されて接触している。このため、従動ローラー３２は、搬送ローラー３１の回転動作に従動して回転する。なお、従動ローラー３２の外周面には、高摩擦層５０との摺動による摩耗・損傷を緩和するため、例えばフッ素樹脂塗装等の低摩耗処理が施されている。

プラテン３３は、ヘッド部５による記録紙Ｐへの印刷を行うときに、記録紙Ｐを下方から支持する箇所であり、水平面に略平行する上面を有している。
ダイヤモンドリブ３４は、プラテン３３の上面から上方に向けて突出する突部であり、搬送ローラー３１の軸方向に沿って間隔を空けて複数配置されている。また、ダイヤモンドリブ３４の頂面は、水平面と略平行に形成されており、この頂面によって印刷時の記録紙Ｐが下方から支持される。

排紙部４は、搬送部３から印刷後の記録紙Ｐを排出するものであって、排紙ローラー４１と、排紙ギザローラー４２とを有している。排紙ローラー４１と排紙ギザローラー４２とは、互いに相反する方向で回転でき、この回転によって記録紙Ｐを引き出して排出する。

ヘッド部５は、搬送部３に載置されている記録紙Ｐに対してインクを噴射するものであって、噴射ヘッド５１と、キャリッジ５２とを有している。
噴射ヘッド５１は、制御部ＣＯＮＴの指示に従いインクを噴射する機器であって、その不図示の噴射口はダイヤモンドリブ３４の頂面に対向して設けられている。キャリッジ５２は、その下方に噴射ヘッド５１を保持するものであって、搬送ローラー３１の軸方向で往復移動自在に設けられている。また、キャリッジ５２には、制御部ＣＯＮＴの支持に従い、キャリッジ５２を往復移動させる不図示の駆動部が連結されている。

次に、搬送ローラー３１を回転駆動させる構成について、図２を参照して説明する。
図２は、搬送部３及び排紙部４の構成を示す概略図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ矢視図である。

上述したように、搬送部３は駆動部６を有している。駆動部６は、搬送ローラー３１を回転駆動させるものであって、モーター６１と、ピニオンギア６２とを有している。
モーター６１は、制御部ＣＯＮＴの指示に従い搬送ローラー３１を回転させる電動機である。すなわち、制御部ＣＯＮＴがモーター６１を制御して駆動させ、搬送ローラー３１の回転及び記録紙Ｐの正確な搬送を実現している。ピニオンギア６２は、モーター６１の出力軸に一体的に接続されているギアである。

搬送ローラー３１には、長さ方向（軸方向）で記録紙Ｐに当接して搬送する搬送領域ＣＡ（図３参照）よりも一端側（図２（ａ）中、左側）に第１駆動ギア３５と、第２駆動ギア３６とが設けられ、搬送領域ＣＡよりも他端側（図２（ａ）中、左側）に第３駆動ギア３７が設けられている。

第１駆動ギア３５は、搬送ローラー３１を回転させるためのギアであって、搬送ローラー３１における駆動部６設置側の端部に、圧入によって一体的に接続されている。また、第１駆動ギア３５はピニオンギア６２と互いに噛合しており、ピニオンギア６２及び第１駆動ギア３５を介してモーター６１の駆動力が搬送ローラー３１に伝達され、搬送ローラー３１が回転する構成となっている。

第２駆動ギア３６は、モーター６１の駆動力を処理装置としての排紙ローラー４１に伝達するためのギアであって、第１駆動ギア３５よりも小さい径を有し、第１駆動ギア３５と隣接して同軸で配置されている。
第３駆動ギア３７は、搬送ローラー３１の回転駆動力を他の機器３８、例えば噴射ヘッド５１のノズルを覆って（キャッピング）吸引するためのポンプに伝達するものである。より詳細には、第３駆動ギア３７を介して回転駆動力が伝達される機器としては、搬送ローラー３１が記録紙Ｐを搬送する際には非作動となる機器が設定されている。
なお、第２駆動ギア３６及び第３駆動ギア３７と搬送ローラー３１との接続方法は後述する。

排紙ローラー４１における駆動部６側の端部には、排紙駆動ギア４３が一体的に設けられている。また、排紙駆動ギア４３と第２駆動ギア３６との間には、中間ギア４４が設けられ、中間ギア４４は第２駆動ギア３６及び排紙駆動ギア４３のそれぞれと噛合している。すなわち、第２駆動ギア３６、中間ギア４４及び排紙駆動ギア４３を介して、モーター６１の駆動力が排紙ローラー４１に伝達され、排紙ローラー４１が回転することにより、印刷に関する処理として排紙処理が行われる構成となっている。

図３は、搬送ローラー３１及び従動ローラー３２からなる搬送ローラー機構１９の概略構成を示す図である。
搬送ローラー３１は、亜鉛メッキ鋼板やステンレス板等の金属板がプレス加工されて円筒状に形成されたローラー本体１６と、このローラー本体１６の表面に設けられた高摩擦層５０とを備えてなるものである。高摩擦層５０は、プリンター１で印刷可能な最大幅の記録紙Ｐに対する搬送領域ＣＡと同等の長さで形成されており、例えばエポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂からなる樹脂層と、該樹脂層表面に分散して配置されるセラミックス粒子とを有している。このセラミックス粒子には、酸化アルミニウム（アルミナ）、炭化珪素又は二酸化珪素等が用いられる。セラミック粒子は破砕処理によって粒径が調整されており、また、破砕処理を用いることでセラミック粒子は比較的鋭角な端部を有する形状となっている。

また、この搬送ローラー３１は、その両端部が軸受け７０に回転可能に保持されている。また、前記ローラー本体（円筒軸）１６は、金属板がプレス加工され、対向する一対の端部（端面）が互いに近接させられ、あるいは当接させられて円筒状に形成されたものである。したがって、このローラー本体１６は、前記一対の端部間に繋ぎ目が形成されているが、本実施形態では、この繋ぎ目が搬送領域ＣＡの近傍と、両端部において異なる構成となっている。

具体的には、図４に示すように、本実施形態における繋ぎ目８０は、ローラー本体１６における搬送領域ＣＡを含む中央部分に形成される中央直線部８６と、ローラー本体１６の両端部に形成される屈曲部８５とから構成される。中央直線部８６には、上述した高摩擦層５０が形成される。中央直線部８６は、図５に示すように、平面視略矩形の金属板６０における長さ方向中央部に位置する一対の端部（端面）６１ａ、６１ｂが曲げ加工で円筒状に成形されたときに接合することで形成される。また、屈曲部８５は、金属板６０における長さ方向両端部に位置し、端面６１ａから幅方向（円筒状に成形されたときには中心軸１６ａ周りの周方向）に突出する矩形状の突部６１ｃと、端面６１ｂを幅方向（円筒状に成形されたときには中心軸１６ａ周りの周方向）に欠落させた矩形状の凹部６１ｄとが中心軸１６ａ方向に沿って同一幅で同一ピッチで形成され、図４に示すように、円筒状に成形されたときに嵌合する凹凸部１１０によって、中心軸１６ａと交差する方向に延びる交差部８５ａ及び交差部８５ｂを含んで九十九折り状に形成される。

また、図６（ａ）に示すように、ローラー本体１６（搬送ローラー３１）の一端側には、図２に示した第２駆動ギア３６と連結するための係合孔７１が繋ぎ目８０と離間した位置に形成されている。より詳細には、係合孔７１は、ローラー本体１６の相対向する位置、すなわちローラー本体１６の直径を規定する二点の形成面に、それぞれ貫通孔７１ａ、７１ａを形成し、これら一対の貫通孔７１ａ、７１ａを含んでなる係合孔（係合部）７１を形成することができる。図６（ｂ）に示すように、この係合孔７１に第２駆動ギア３６を軸やピン等（図示せず）を用いて係合させることによって固定することができる。

なお、図６（ａ）では図示していないが、ローラー本体１６（搬送ローラー３１）の他端側には、同様に係合孔７２が繋ぎ目８０と離間した位置に形成されており、図６（ｂ）に示すように、この係合孔７２に第３駆動ギア３７を軸やピン等（図示せず）を用いて係合させることによって固定することができる。
なお、図６（ａ）、（ｂ）では繋ぎ目８０の図示を省略している。

ここで、搬送ローラー３１についての詳細な説明として、その製造方法について図５、図７乃至図９を参照して説明する。
搬送ローラ３１を製造する工程は、ローラー本体１６の基材を曲げて円筒状に形成するプレス工程（第１工程）と、プレス工程で形成したローラー本体１６に生じた軸曲がりを矯正する矯正工程（第２工程）と、を含んでいる。
以下、各工程について説明する。

（プレス工程）
搬送ローラー３１を製造するには、まず、矩形板状または帯状の大型金属板を用意する。この大型金属板としては、例えば厚さ１ｍｍ程度の亜鉛メッキ鋼板が用いられる。続いて、この大型金属板をプレス加工することで切断処理し、図５に示すように前記ローラー本体１６に対応する大きさの細長い略矩形板状の金属板６０、すなわちローラー本体１６の基材となる金属板６０を形成する。

ただし、この大型金属板をプレス加工するに際しては、前記の切断処理と同時に、前述した一対の端部間に形成される繋ぎ目において屈曲部を形成するべく、対向する一対の長辺となる端部６１ａ、６１ｂの、長さ方向における両端部に、矩形波状の凹凸部１１０を形成する。また、各長辺（端部）においては、その両端部に形成した凹凸部１１０間に、直線部１１１を形成する。

なお、これら一対の長辺（端部６１ａ、６１ｂ）は、プレス加工によって近接させられ、あるいは当接させられるため、当然ながら互いに対応する（対向する）箇所間では、一方の長辺の凹凸部１１０が凸部となる場合に、他方の長辺の凹凸部１１０では凹部となるように形成する。また、逆に一方の長辺の凹凸部１１０が凹部となる場合に、他方の長辺の凹凸部１１０では凸部となるように形成する。

次いで、金属板６０を図７（ａ）〜（ｃ）、図８（ａ）〜（ｃ）のプレス加工工程図に示すように円筒状（パイプ状）にプレス加工し、その両側（長辺側）の端部６１ａ、６１ｂを近接させ、あるいは当接させる。
すなわち、まず、図７（ａ）に示す雄型１０１と雌型１０２とで金属板６０をプレス加工し、金属板６０の両側部６２ａ、６２ｂを円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。なお、図７（ａ）においては、各部材を分かりやすくするため、金属板６０と雄型１０１と雌型１０２との間にそれぞれ間隔を開けてこれらの部材を記しているが、この間隔は実際には存在せず、金属板６０と雄型１０１、雌型１０２とはそれぞれの接触部においてほぼ密着している。これは、後述する図７（ｂ）、（ｃ）、図８（ａ）〜（ｃ）においても同様である。

続いて、図７（ａ）で得られた金属板６０の幅方向（曲げ方向）における中央部を、図７（ｂ）に示す雄型１０３と雌型１０４とでプレス加工し、円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。
次いで、図７（ｃ）に示すように、図７（ｂ）で得られた金属板６０の内部に芯型１０５を配置し、図７（ｃ）に示す上型（プレス金型）１０６と下型（プレス金型）１０７とを用いて、図８（ａ）〜（ｃ）に示すようにして金属板６０の両側部６２ａ、６２ｂの各端面（端部）６１ａ、６１ｂを近接させる。

ここで、図７（ｃ）および図８（ａ）〜（ｃ）に示す芯型１０５の外径は、形成する円筒状の中空パイプの内径と等しくしてある。また、上型１０６のプレス面１０６ｃの半径と下型１０７のプレス面１０７ａの半径は、それぞれ、形成する中空パイプの外径の半径と等しくしてある。また、図８（ａ）〜（ｃ）に示すように上型１０６は左右一対の割型であり、これら割型１０６ａ、１０６ｂは、それぞれ独立して昇降可能に構成されている。

そして、図７（ｃ）に示す状態から、図８（ａ）に示すように右側の上型１０６ａを下型１０７に対して相対的に下降させ（以下、同様に型の移動は相対的移動を意味する）、金属板６０の一方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。なお、下型１０７も上型１０６と同様左右一対の割型とし（割面１０７ｂ参照）、この図８（ａ）に示す工程の際に、同じ側の下型を上昇させてもよい。
次いで、図８（ｂ）に示すように、芯型１０６を少し（一方の側の端部６１ａと他方の側の端部６１ｂとを近接させることができる程度に）下降させるとともに、他方の側の上型１０６ｂを下降させ、金属板６０の他方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。

その後、図８（ｃ）に示すように、芯型１０５および一対の上型１０６ａ、１０６ｂをともに下降させ、円筒状の中空パイプ（ローラー本体１６）を形成する。この状態で左右両側の端部６１ａ、６１ｂは、当接した状態となる。すなわち、この円筒状の中空パイプにあっては、基材である金属板６０の両端部６１ａ、６１ｂが互いに近接して当接したことにより、これら両端部６１ａ、６１ｂ間に繋ぎ目が形成される。

上記のプレス工程で形成されたローラー本体１６は、上述したように、中立面よりも外周面側は引張力が作用し、繋ぎ目８０の存在により、周方向については繋ぎ目と逆側の位置（軸中心を挟んで対向する位置）を中心として収縮する方向の力が作用し、長さ方向についても中央部を中心として収縮する方向の力が作用する。その結果、図９（ａ）に示すように、ローラー本体１６には、長さ方向の中央部において外側に繋ぎ目８０が向いて膨出するように反り（軸曲がり）が発生する（以下、この方向の軸曲がりを上曲がり、逆方向の軸曲がりを下曲がりと称する）。そのため、引き続いて行う矯正工程で、この軸曲がりを矯正する。

（矯正工程）
本実施形態における矯正工程は、プレス工程で生じた軸曲がりの方向とは逆の方向の曲がりを一旦形成する曲がり形成工程と、この曲がり形成工程で曲げ荷重を付与した方向とは逆方向に曲げ荷重を付与する逆荷重付与工程とを有している。
以下、各工程について図９（ａ）〜（ｃ）を参照して説明する。

図９（ａ）に示すように、上曲がりが生じたローラー本体１６に対しては、上型１０６に進退自在に設けた軸状部材としての押圧ピン１０６ｍ、１０６ｎと、下型１０７に進退自在に設けた軸状部材としての押圧ピン１０７ｍ、１０７ｎとにより曲げ荷重を付与する。押圧ピン１０６ｍは、上型１０６にローラー本体１６の長さ方向の略中央を押圧する位置に設けられている。押圧ピン１０６ｎは、上型１０６にローラー本体１６の長さ方向の両端部近傍を押圧する位置にそれぞれ設けられている。押圧ピン１０７ｍは、下型１０７にローラー本体１６の長さ方向の略中央を押圧する位置に設けられている。押圧ピン１０７ｎは、下型１０７にローラー本体１６の長さ方向の両端部近傍を押圧する位置にそれぞれ設けられている。

そして、プレス工程で上曲がりが生じたローラー本体１６に対しては、曲がり形成工程において、下型１０７に設けられた押圧ピン１０７ｎを突出させてローラー本体１６の両端部近傍を下方から支持させるとともに、上型１０６に設けられた押圧ピン１０６ｍを突出させてローラー本体１６の中央部における繋ぎ目８０を上方から支持させ、さらにこれら押圧ピン１０７ｎ、１０６ｍを突出させることにより、ローラー本体１６を押圧して曲げ荷重を付与する。このとき、図９（ｂ）に示すように、ローラー本体１６が下曲がりとなるように、押圧ピン１０６ｍによりローラー本体１６を押圧して曲げ荷重を付与する。

続いて、逆荷重付与工程では、図９（ｂ）に示すように、下型１０７に設けられた押圧ピン１０７ｍを突出させてローラー本体１６の中央部を下方から支持させるとともに、上型１０６に設けられた押圧ピン１０６ｎを突出させてローラー本体１６の両端部近傍を上方から支持させ、さらにこれら押圧ピン１０７ｍ、１０６ｎを突出させることにより、ローラー本体１６を押圧して曲げ荷重を付与する。
これにより、図９（ｃ）に示すように、ローラー本体１６の軸曲がりが矯正される。

（センタレス加工工程）
次いで、本実施形態では、形成した中空パイプ（ローラー本体１６）の真円度を高め、振れを少なくするべく、前記中空パイプ（ローラー本体１６）の外周面を研磨するセンタレス加工工程（第３工程）を付加してもよい。
このセンタレス研磨は、この表面の全面に亘って実施され、例えばセンタレス研磨後の表面の十点平均粗さＲｚが１．０μｍ以下とされる。
これにより、この中空パイプは、センターレス研磨加工前に比べその真円度がより良好になり、また、振れ量も小さいローラー本体１６となる。

（実施例）
上記のプレス工程で円筒形状に成形された複数のローラー本体１６の軸曲がり量（反り量）は、１００〜１５０μｍであったが、曲がり形成工程で下曲がりとなったローラー本体１６の軸曲がり量（反り量）は、２５０μｍ前後となった。さらに、逆荷重付与工程で逆荷重を付与することにより、ローラー本体１６の軸曲がり量は、２０〜５０μｍとなった。そして、このように軸曲がりが矯正されたローラー本体１６に対してセンターレス研磨加工を行うことにより、振れ量を５０〜１００μｍに抑えることができた。

このようにして形成される繋ぎ目８０には、図５に示した凹凸部１１０が嵌合したことにより、図４に示したようにローラー本体１６の両端部に交差部８５ａ、８５ｂを有する屈曲部８５が形成される。

このようにしてローラー本体１６を形成したら、このローラー本体１６の表面に高摩擦層５０を形成する。
この高摩擦層５０の形成方法としては、乾式法及び湿式法（またはこれらを併用した方法）が採用可能であるが乾式法が好適に採用される。

次に、前記搬送ローラー機構１９を備えてなるプリンター（印刷装置）１の動作について、図１、図２を参照して説明する。
給紙ローラー２２によって給紙された記録用紙Ｐは、搬送ローラー機構１９の上流側近傍に至ると、モーター６１の駆動により、搬送ローラー３１と従動ローラー３２との間に引き込まれ、両ローラーの駆動によって下流側に位置する噴射ヘッド５１の下方に向けて定速で搬送される。

その際、搬送ローラー３１には高摩擦層５０が形成されており、従動ローラー３２がこの高摩擦層５０に当接する位置に配置されているので、これら搬送ローラー３１と従動ローラー３２との間で記録用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、記録用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。

そして、記録用紙Ｐの印刷開始端が、噴射ヘッド５１の直下の所定の印刷位置に到達すると、印刷が開始される。
その後、記録用紙Ｐの始端が排紙部４、すなわち排紙ローラー４１及び排紙ギザローラー４２に至ると、これらに挟持された記録用紙Ｐの排紙動作が開始される。

ここで、排紙ローラー４１の回転駆動は、第１駆動ギア３５を介して搬送ローラー３１に伝達されたモーター６１の駆動力が第２駆動ギア３６を介して伝達され、搬送ローラー３１の駆動による記録用紙Ｐの搬送処理の間にも行われるが、これら第１駆動ギア３５及び第２駆動ギア３６がいずれも搬送ローラー３１の搬送領域ＣＡよりも一端側に配置されているため、搬送ローラー３１（ローラー本体１６）に加わるトルクは搬送領域ＣＡには作用しない。そのため、搬送領域ＣＡにおける繋ぎ目８０（中央直線部８６）にずれが生じず、従って、記録用紙Ｐが斜めに搬送されてしまう等の不具合を生じさせず、搬送精度、ひいては印刷精度が低下することを抑制できる。

一方、第１駆動ギア３５を介して搬送ローラー３１に伝達されたモーター６１の駆動力は、第３駆動ギア３７を介して他の機器３８に伝達される。この場合、第３駆動ギア３７は、搬送領域ＣＡを挟んで第１駆動ギア３５と逆側である搬送ローラー３１の他端側に配置されているため、搬送領域ＣＡには他の機器３８の動作に応じたトルクが加わることになるが、第３駆動ギア３７は搬送ローラー３１が記録用紙Ｐを搬送する際には非作動となる機器３８に連結されているため、機器３８の作動時には記録用紙Ｐの搬送は行われず、従って搬送精度、ひいては印刷精度が低下することはない。さらに、本実施形態では、送領域ＣＡにおける搬送ローラー３１の繋ぎ目８０が中央直線部８６であり、繋ぎ目８０の長さが最小限に抑えられていることから、繋ぎ目８０に起因する搬送精度及び印刷精度の低下を一層抑制することができる。

以上説明したように、本実施の形態では、プレス工程で生じた反りを矯正工程で矯正するため、搬送ローラー３１を回転させたときの振れを小さくすることが可能になり、搬送特性の低下を抑制することができる。特に、本実施形態では、ローラー本体１６の繋ぎ目が外側に膨出するように反りが生じたものに対して長さ方向の中央部で繋ぎ目に曲げ荷重を付与しているため、効果的に軸曲がりを矯正することができる。

また、本実施形態では、プレス工程で生じた軸曲がりを曲がり形成工程で逆方向の曲がりを形成した後に、逆荷重付与工程で逆荷重を付与することにより、プレス工程でローラー本体１６に生じた残留応力を一旦緩和できるため、一方向のみに曲げ荷重を付与する場合と比較して、矯正後の曲がりを小さくすることが可能になる。
加えて、本実施形態では、ローラー本体１６の軸曲がりの矯正を、上型１０６、下型１０７に設けた押圧ピン１０６ｍ、１０６ｎ、１０７ｍ、１０７ｎを用いて行うため、ローラー本体１６に曲げ荷重を付与する装置を別途設けたり、ローラー本体１６に荷重を付与する装置に移送する必要がなくなり、生産性の向上及び装置の小型化・低価格化に寄与できる。

以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。上述した例において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

例えば、上記実施形態では、矯正工程が曲がり形成工程及び逆荷重付与工程を有する構成を例示したが、これに限定されるものではなく、図９（ａ）に示した状態から押圧ピン１０６ｍ、１０７ｎにより、ローラー本体１６の軸曲がりをゼロとする量で曲げ荷重を付与して図９（ｃ）に示す状態としてもよい。
この場合でも、プレス工程で円筒形状に成形された複数のローラー本体１６の軸曲がり量（反り量）を１００〜１５０μｍから、３０〜１４０μｍに抑えることができ、さらに、このように軸曲がりが矯正されたローラー本体１６に対してセンターレス研磨加工を行うことにより、振れ量を２０〜８０μｍに抑えることができる。

また、上記実施形態では、押圧ピン１０６ｍ、１０６ｎと押圧ピン１０７ｍ、１０７ｎとをそれぞれ対向配置し、一方側でローラー本体１６の両端部を押圧し、他方側でローラー本体１６の中央部を押圧する構成としたが、これに限られず、例えば図１０に示すように、下型１０７にローラー本体１６の長さ方向に所定間隔をあけた位置（第１押圧位置）に複数の押圧ピン１０７ｐを設け、上型１０６に押圧ピン１０７ｐの間に位置し、且つローラー本体１６の径方向で押圧ピン１０７ｐと対向する位置（第２押圧位置）に複数の押圧ピン１０６ｐを設ける構成としてもよい。
これにより、本実施形態では、ローラー本体１６に対する押圧位置が多くなることで、より細かな矯正が可能になり、ローラー本体１６の振れ量を一層小さくすることができる。

また、上記実施形態では、ローラー本体１６における搬送領域ＣＡを含む中央部も押圧する構成としたが、例えば、図１１に示すように、ローラー本体１６において高摩擦層５０を含む搬送領域ＣＡと離間した位置に押圧ピン１０６ｐ、１０７ｐを配置する構成としてもよい。
この構成では、ローラー本体１６の搬送領域ＣＡに曲げ荷重を付与した際に生じた押圧痕等により、記録媒体に対する搬送特性が低下することを防止できる。

また、上記実施形態では、ローラー本体１６の繋ぎ目８０における屈曲部８５が、矩形状の突部６１ｃと矩形状の凹部６１ｄとにより形成される構成としたが、この形状以外にも、例えば図１２（ａ）に示すように、屈曲部８５における交差部８５ａが周方向（図１２（ａ）における上下方向）に対して傾斜して中心軸１６ａと平行な軸に対して角度αで交差する構成としてもよい。このようにすれば、金属板のプレス加工において一対の端面を近接させた際、突部６１ｃの先端を対応する凹部６１ｄに嵌合させ易くなり、したがって、ローラー本体１６に歪みや捩れ等が生じるのを抑制することができる。
また、図１２（ｂ）に示すように、屈曲部８５が円弧形状の繰り返し（ｓｉｎ波形状）の繋ぎ目で形成される構成や、図１２（ｃ）に示すように、三角形状の突部６１ｃと凹部６１ｄとにより繋ぎ目がジグザグ状に形成される構成であってもよい。

また、上記実施形態では、ローラー本体１６に形成された係合孔７１、７２に第２駆動ギア３６、第３駆動ギア３７がそれぞれ係合することにより、ローラー本体１６に第２駆動ギア３６、第３駆動ギア３７を回転不能に取り付ける構成としたが、これに限定されるものではなく、例えば図１３（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部にＤカット状の係合部７３を形成することもできる。この係合部７３は、円筒状のローラー本体１６（搬送ローラー３１）の端部に形成されたもので、図１３（ａ）に示すようにその一部が平面視矩形状に切り欠かれて開口７３ａを形成し、これによって図１３（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ字状に形成されたものである。

したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、この見掛け上Ｄ字状に形成された係合部７３に係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７３については、中空パイプ（ローラー本体１６）の内部孔に通じる溝状の開口７３ａが形成されていることから、この開口７３ａを利用することによっても、連結部品を現像ローラ５１０に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を前記開口７３ａに嵌合させることにより、空回りを防止する構成とすることもできる。

また、図１４（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部に溝７４ａとＤカット部７４ｂとを有した係合部７４を形成することもできる。この係合部７４において、Ｄカット部７４ｂはローラー本体１６の外端に形成されており、溝７４ａはＤカット部７４ｂより内側に形成されている。溝７４ａは、図１４（ａ）に示すように、ローラー本体１６がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。Ｄカット部７４ｂは、溝７４ａの外側において該溝７４ａと直交する方向に延在する開口７４ｃを有し、この開口７４ｃの両側に、一対の折曲片７４ｄ、７４ｄを有したものである。すなわち、図１４（ｂ）に示すようにこれら一対の折曲片７４ｄ、７４ｄがローラー本体１６の中心軸側に折曲させられたことにより、これら折曲片７４ｄ、７４ｄに対応する部分が、ローラー本体１６の円形の外周面から凹んだ状態となっている。

したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、前記溝７４ａに係合させまたはＤカット部７４ｂに係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー３１）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７４では、折曲片７４ｄ間に形成された開口７４ｃを利用することによっても、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を前記開口７４ｃに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。

また、図１５（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部に溝７５ａと開口７５ｂとを有した係合部７５を形成することもできる。この係合部７５において、開口７５ｂはローラー本体１６の外端に形成されており、溝７５ａは開口７５ｂより内側に形成されている。溝７５ａは、図１５（ａ）に示すように、ローラー本体１６がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。開口７５ｂは、溝７５ａの外側においてローラー本体１６の一部が平面視矩形状に切り欠かれ、これによって図１５（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ字状に形成されたものである。

したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、前記溝７５ａに係合させまたは開口７５ｂによって形成された見掛け上Ｄ字状に形成された部位に係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７５でも、図１３（ａ）、（ｂ）に示した係合部７３と同様に、開口７５ｂを利用することによって、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。

このような係合孔７１や係合部７３、７４、７５を形成するには、上述した金属板６０をプレス加工して得られたローラー本体１６に対して、さらに切削加工等を施すことで行うことができる。例えば、図１３（ａ）、（ｂ）に示した係合部７３については、その端部を切削加工して開口７３ａを形成することにより、見掛け上Ｄ状の係合部７３を形成することができる。

しかしながら、このようにローラー本体１６に対してさらに加工を施すのでは、係合部の形成だけのために別途加工工程を追加することで、コストや時間についての効率が低下してしまう。そこで、ローラー本体１６にプレス加工する前に、プレス加工によって係合部となる展開係合部を金属板に形成しておき、この金属板をプレス加工してローラー本体１６とする際に、係合部も同時に形成するのが好ましい。

具体的には、大型の金属板を、図５に示した細長い矩形板状の金属板６０にプレス加工する際、この大型金属板から小型の金属６０への加工と同時に、切欠状、突片状、孔状、あるいは溝状等の展開係合部を形成する。例えば、図１６（ａ）に示すように金属板６０の端部の所定位置に一対の貫通孔７１ａ、７１ａを加工し、これらを展開係合部７６ａとしておくことにより、この金属板１６０をプレス加工することで前記一対の貫通孔７１ａ、７１ａを対向させ、図６（ａ）、（ｂ）に示した係合孔７１を形成することができる。

図１６（ｂ）に示すように、金属板６０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｂとしておくことにより、この金属板６０をプレス加工することで図１４（ａ）、（ｂ）に示した係合部７４を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｂとして、一対の切欠部（凹部）７４ｅ、７４ｅと一対の突片７４ｆ、７４ｆとを形成しておくことにより、係合部７４を形成することができる。ただし、この例では、金属板６０をプレス加工した後、一対の突片７４ｆ、７４ｆを内側に折りプレス加工して折曲片７４ｄとする必要があるため、加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めるにはやや不十分である。

そこで、図１６（ｃ）に示すように、金属板６０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｃとしておくことにより、この金属板６０をプレス加工することで図１５（ａ）、（ｂ）に示した係合部７５を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｃとして、一対の切欠部（凹部）７５ｃ、７５ｃと一対の突片７５ｄ、７５ｄとを形成しておくことにより、係合部７５を形成することができる。この例では、金属板６０をプレス加工した際に一対の突片７５ｄ、７５ｄも円弧状に曲げることにより、これら突片７５ｄ、７５ｄ間に図１５（ｂ）に示した開口７５ｂを形成することができる。したがって、プレス加工によって形成したローラー本体１６に対し、さらに加工を追加する必要がなく、これにより加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めることができる。

また、前記実施形態では本発明に係る搬送ローラーを、搬送ローラー機構１９における搬送ローラー３１に適用する構成としたが、排紙ローラー４１や排紙ギザローラー４２に適用する構成とすることもでき、さらには、搬送ローラー機構１９における従動ローラー３２（ローラー３２ａ）に適用することもできる。

１…プリンター（印刷装置）、 １６…ローラー本体（円筒部材）、 ３１…搬送ローラー、 ４１…排紙ローラー（処理装置）、 ６０…金属板、 ８６…中央直線部、 １０６…上型（プレス金型）、 １０６ｍ、１０６ｎ…押圧ピン（軸状部材）、 １０７…下型（プレス金型）、 １０７ｍ、１０７ｎ…押圧ピン（軸状部材）

Claims (9)

1. 記録媒体を搬送する搬送ローラーの製造方法であって、
   板材を曲げて略円筒状の円筒部材を形成する第１工程と、
   形成した前記円筒部材の所定箇所に曲げ荷重を付与して、前記第１工程で前記円筒部材に生じた軸曲がりを矯正する第２工程と、を有することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
2. 請求項１記載の搬送ローラーの製造方法において、
   前記第２工程では、前記板材を曲げた一対の端部の繋ぎ目に前記曲げ荷重を付与することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
3. 請求項１または２記載の搬送ローラーの製造方法において、
   前記円筒部材における前記記録媒体に当接して搬送する搬送領域以外の位置に前記曲げ荷重を付与することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
4. 請求項１から３のいずれか一項に記載の搬送ローラーの製造方法において、
   前記第２工程は、前記円筒部材の所定箇所に曲げ荷重を付与して前記第１工程で前記円筒部材に生じた軸曲がりの方向とは逆方向の曲がりを形成する曲がり形成工程と、
   前記曲がり形成工程で前記曲げ荷重を付与した方向とは逆方向に前記円筒部材の所定箇所に曲げ荷重を付与する逆荷重付与工程とを含むことを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
5. 請求項１から４のいずれか一項に記載の搬送ローラーの製造方法において、
   前記円筒部材の所定箇所は、前記円筒部材の長さ方向に間隔をあけて配置した複数の第１押圧位置と、前記長さ方向で前記複数の第１押圧位置の間に位置し、且つ前記円筒部材の径方向で前記第１押圧位置と対向する複数の第２押圧位置とを含むことを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
6. 請求項１から５のいずれか一項に記載の搬送ローラーの製造方法において、
   前記第１工程では、プレス金型を用いて前記板材を曲げて前記円筒部材を形成し、
   前記第２工程では、前記プレス金型に進退自在に設けた軸状部材により前記円筒部材の所定箇所に曲げ荷重を付与することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
7. 請求項１から６のいずれか一項に記載の搬送ローラーの製造方法において、
   前記第２工程後に、前記円筒部材の表面を研磨する第３工程を有することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
8. 請求項１から６のいずれか一項に記載の製造方法により製造された搬送ローラーを備えたことを特徴とする搬送ユニット。
9. 請求項１から６のいずれか一項に記載の製造方法により製造された搬送ローラーを備えたことを特徴とする印刷装置。

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