WO2013121987A1 - 樹脂成形用金型、樹脂成形方法および樹脂成形品 - Google Patents

樹脂成形用金型、樹脂成形方法および樹脂成形品 Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to a resin molding die, a resin molding method, and a resin molded product.
  • the mold for resin molding mainly includes a core mold having a shape corresponding to the inner surface of the resin molded product, and a cavity mold provided to be engageable with the core mold and having a shape mainly corresponding to the outer surface of the resin molded product. is doing.
  • the space (cavity) generated when the core mold and the cavity mold are engaged has a shape corresponding to the resin molded product, and molten resin is injected into the cavity.
  • a resin molded product is manufactured by curing (Patent Documents 1 and 2).
  • the undercut is a through hole provided perpendicular to the die-cutting direction of the resin molded product
  • a pin-shaped protrusion corresponding to the through hole is provided in the core mold, and a core slide that is movable in a direction inclined with respect to the mold release direction is formed around the protrusion.
  • a textured surface is applied to the surface of the resin molded product, it is necessary to perform a process of engraving a pattern called a textured process on the inner wall of the cavity mold (Patent Document 4).
  • the present invention has been made in view of the above problems, and its purpose is to suppress the occurrence of burrs caused by undercut and embossing even when the core mold is provided with undercut and the cavity mold is embossed.
  • the object is to provide a mold for resin molding.
  • the first aspect of the present invention is provided with a core mold having a protrusion on the surface for forming a through hole having an undercut on a resin molded product, and engageable with the core mold.
  • a cavity mold wherein the cavity mold is engaged with the core mold, and a main body having a first processed surface facing the surface of the core mold on which the protrusion is provided, and the protrusion.
  • a mold for resin molding comprising: a nest having a second processed surface on a surface that is provided on the main body so as to abut against the protrusion.
  • a resin molding die capable of suppressing the generation of burrs caused by undercut and embossing even when an undercut is provided on a core die and embossing is provided on a cavity die. it can.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a resin molded product 100 molded by the resin molding die 1 according to the first embodiment.
  • FIG. 2 is a side view of FIG. 1 viewed from the Y direction.
  • 3 is a cross-sectional view taken along line 3-3 of FIG.
  • FIG. 4 is an enlarged view of a region surrounded by a one-dot chain line in FIG.
  • FIG. 5 is a sectional view showing the resin molding die 1 according to the first embodiment, and is an enlarged view of a portion corresponding to FIG.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing the core mold 4.
  • FIG. 7 is a sectional view showing the cavity mold 5.
  • FIG. 8 is a schematic view of a cross-sectional profile of the embossed surface 21 of the cavity mold 5.
  • FIG. 8 is a schematic view of a cross-sectional profile of the embossed surface 21 of the cavity mold 5.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing a procedure when the resin molded product 100 is molded using the resin molding die 1.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing a procedure when the resin molded product 100 is molded using the resin molding die 1.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view showing a procedure when the resin molded product 100 is molded using the resin molding die 1.
  • FIG. 13 is a plan view showing a resin molding die 1a according to the second embodiment.
  • the shape of a resin molded product 100 molded using the resin molding die 1 according to the first embodiment will be briefly described with reference to FIGS.
  • the outer frame used for the charger of the router is illustrated as the resin molded product 100.
  • the resin molded product 100 has a hollow box shape with an open bottom, and a through hole 105 is provided in one of the side surfaces 103.
  • the through-hole 105 has a tapered portion 105a having an enlarged diameter inside the side surface 103, and, as will be described later, during the resin molding, Cross (orthogonal).
  • the through hole 105 is undercut, and this undercut needs to be provided in the core mold.
  • the through hole 105 is, for example, a hole into which an LED or the like for indicating the electrical connection state of the charger or the charging state of the router is inserted. Furthermore, since a part 107 of the outer surface of the resin molded product 100 including the periphery of the through hole 105 is a textured surface as a first processed surface, the cavity mold needs to be textured.
  • FIGS the structure of the resin molding die 1 will be described with reference to FIGS. As shown in FIG. 5, the resin molding die 1 has a core die 4 and a cavity die 5 that can be engaged with the core die 4.
  • the cavity 6 is formed between the core mold 4 and the cavity mold 5 in a state where the core mold 4 and the cavity mold 5 are engaged, the cavity 6 is filled with resin and cured.
  • the resin molded product 100 is manufactured.
  • the cavity mold 5 can move in the directions of A1 and A2 in FIG. 5 with respect to the core mold 4, and the direction of the movement corresponds to the mold drawing direction of the resin molding die 1.
  • the core mold 4 has a core body 7 having a shape corresponding to the inner periphery of the resin molded product 100, and a portion corresponding to the through hole 105 (see FIG. 4) forms a protrusion 11. is doing.
  • the cavity mold 5 includes a cavity body 13 having an inner peripheral shape corresponding to a part 107 of the outer surface of the resin molded product 100, and pins provided so as to abut against the protrusions 11 of the core mold 4.
  • a nesting 15 is provided.
  • the cavity body 13 is provided with a hole 13a corresponding to the shape of the insert 15 and the insert 15 is configured to be detachable from the hole 13a.
  • the cavity body 13 has a textured surface 21 at a portion having a shape corresponding to the outer periphery of the resin molded product 100 (see FIG. 8).
  • the embossed surface 21 is provided so as to face the surface of the core die 4 on which the protrusions 11 are provided in a state where the cavity die 5 is engaged with the core die 4. Note that the roughness of the textured surface 21 is, for example, a maximum depth E shown in FIG.
  • the surface of the facing surface 23 that abuts against the protrusion 11 of the core mold 4 is a mirror-finished surface as a second processed surface. That is, the second processed surface has a smaller surface roughness (Ra, Rmax, etc.) than the first processed surface.
  • the diameter 25 of the insert 15 is formed larger than the diameter 27 of the protrusion 11. That is, the area of the surface of the nest 15 that abuts against the protrusion 11 is formed larger than the area of the surface of the protrusion 11 that abuts the nest 15.
  • the diameter 25 of the insert 15 is larger than the diameter 27 of the protrusion 11 by 0.05 mm on one side and about 0.1 mm in diameter.
  • the opposing surface 23 of the insert 15 abuts against the tip of the protrusion 11 as shown in FIG. 5 when the core mold 4 and the cavity mold 5 are combined.
  • the nest 15 is made of a material having at least a material constituting the facing surface 23 having a hardness (eg, Vickers hardness) higher than that of the tip of the protrusion 11. By configuring the insert 15 with such a material, it is possible to prevent the facing surface 23 from being deformed when the insert 15 is abutted against the tip of the protrusion 11.
  • the resin mold 1 includes a mounting plate for fixing them, a spring used for die cutting and clamping, a sprue portion for injecting resin into the cavity, and the like. However, the description and detailed description thereof are omitted.
  • a procedure for manufacturing the resin molded product 100 using the resin molding die 1 will be described with reference to FIGS. 5 and 7 and FIGS. First, as shown in FIG. 7, the insert 15 is inserted into the hole 13a of the cavity body 13 and attached, and the core mold 4 and the cavity mold 5 are engaged with each other as shown in FIG. A cavity 6 is formed between the cavity molds 5.
  • the opposed surface 23 of the insert 15 abuts against the tip of the protrusion 11 in a state where the core mold 4 and the cavity mold 5 are engaged.
  • a resin 31 is injected into the cavity 6 and cured to form a resin molded product 100.
  • the opposing surface 23 of the nest 15 abuts against the tip of the projection 11, the opposing surface 23 is mirror-finished, and the diameter 25 of the nest 15 is larger than the diameter 27 of the projection 11. There is no gap between the insert 15 and the protrusion 11.
  • the resin molding die 1 includes the core mold 4 having the protrusion 11 that forms the through hole 105 in the resin molded product 100 as an undercut on the surface, the core mold 4,
  • the cavity mold 5 is provided so as to be engageable, and the cavity mold 5 includes a cavity body 13 having a textured surface 21 facing the surface of the core mold 4 in a state of being engaged with the core mold 4, It is provided in the cavity main body 13 so as to abut, and has a nest 15 having a mirror-finished surface on the facing surface 23 that abuts against the protrusion 11. Therefore, even if it has an undercut in the die cutting direction and has a textured surface around the undercut, the occurrence of burrs can be suppressed.
  • the cavity body 13 having the textured surface 21 has a structure in which the insert 15 can be attached / detached. By installing a dummy insert 15a (not shown), the cavity body 13 can be used as it is.
  • a second embodiment will be described with reference to FIG.
  • an inlay structure is provided at the four corners of the core mold 4 and the cavity mold 5 in the first embodiment. Note that, in the second embodiment, elements having the same functions as those in the first embodiment are denoted by the same reference numerals, and different portions from the first embodiment will be mainly described.
  • the resin molding die 1a according to the second embodiment includes a core die 4a having a rectangular planar shape and a cavity die 5a.
  • First positioning portions 41a, 41b, 41c and 41d are provided at the four corners of the core mold 4a, and second positioning portions 43a having shapes corresponding to the first positioning portions 41a to 41d are provided at the four corners of the cavity mold 5a. 43b, 43c and 43d are provided, and the first positioning portions 41a to 41d and the second positioning portions 43a to 43d constitute an inlay structure.
  • the inlay structure in the core mold 4a and the cavity mold 5a the positioning when the nest 15 is abutted against the protrusion 11 can be made more accurate.
  • the resin molding die 1a includes the core mold 4a having the protrusion 11 that forms the through hole 105 in the resin molded product 100 as an undercut, and the core mold 4a.
  • a cavity body 5 has a cavity mold 5a provided so as to be engageable, and the cavity mold 5 has a textured surface 21 opposed to a surface on which the protrusion 11 of the core mold 4a is provided in a state of being engaged with the core mold 4a.
  • 13 and a nest 15 having a mirror-finished surface on a facing surface 23 that abuts against the protrusion 11 and is provided in the cavity main body 13 so as to abut against the protrusion 11. Accordingly, the same effects as those of the first embodiment are obtained.
  • the resin molding die 1a includes the core mold 4a having a rectangular planar shape and the cavity mold 5a, and the first positioning portions 41a are provided at the four corners of the core mold 4a.
  • 41b, 41c, 41d are provided with second positioning portions 43a, 43b, 43c, 43d at the four corners of the cavity mold 5a.
  • the first positioning portions 41a-41d and the second positioning portion 43a are provided.
  • the inlay structure is configured by ⁇ 43d. Therefore, as compared with the first embodiment, positioning when the nest 15 is abutted against the protrusion 11 can be more accurately performed.
  • the outer frame used for the charger of the router is illustrated as the resin molded product 100, and the resin molding die 1 for manufacturing the outer frame is illustrated, but the present invention is not limited to this.
  • the present invention can be applied to all resin molding dies that have an undercut in the core mold and need to have a textured surface on the surface facing the cavity mold undercut.

Abstract

　本発明の課題は、コア型にアンダーカットを、キャビティ型にシボ加工を設ける場合でも、アンダーカットとシボ加工に起因するバリの発生を抑えることが可能な樹脂成形用金型を提供することにある。本発明の樹脂成形用金型１は、貫通穴１０５を樹脂成形品１００に形成する突起１１をアンダーカットとして表面に有するコア型４と、コア型４と係合可能に設けられたキャビティ型５を有し、キャビティ型５は、コア型４と係合した状態でコア型４の突起１１が設けられた面と対向するシボ加工面を有するキャビティ本体１３と、突起１１と突き当たるようにキャビティ本体１３に設けられ、突起１１と突き当たる対向面２３に鏡面加工面を有する入れ子１５を有している。

Description

樹脂成形用金型、樹脂成形方法および樹脂成形品
　本発明は樹脂成形用金型、樹脂成形方法および樹脂成形品に関する。
　樹脂成形用金型は、主として樹脂成形品の内面に対応した形状を有するコア型と、コア型と係合可能に設けられ、主として樹脂成形品の外面に対応した形状を有するキャビティ型とを有している。
　このような樹脂成形用金型においては、コア型とキャビティ型が係合した状態で生じる空間（キャビティ）が樹脂成形品に対応した形状を有しており、キャビティ内に溶融樹脂を注入し、硬化させることにより、樹脂成形品を製造する（特許文献１、２）。
　ここで、樹脂が硬化した後はコア型とキャビティ型を分離して樹脂成形品を樹脂成形用金型から取り出す必要があるが、この分離方向（型抜き方向）に対して交差（直交）するような凹凸形状や貫通孔が樹脂成形品に設けられている場合、そのままでは樹脂成形品を樹脂成形用金型から取り出すことはできない。
　このような形状はアンダーカットと呼ばれている。
　アンダーカットを有する樹脂成形品の成形用の金型においては、アンダーカットが形成された部分を、別部品とし、当該部品を型抜き方向とは異なる方向に移動させながら型抜きを行うことにより、樹脂成形品を樹脂成形用金型から取り出す方法が知られている（特許文献３）。
　ここで、アンダーカットが樹脂成形品の型抜き方向に対して垂直に設けられる貫通穴の場合、コア型にアンダーカットを設ける必要がある場合がある。
　具体的には、コア型に貫通穴に対応するピン状の突起を設け、突起の周囲の部分を型抜き方向に対して傾斜した方向に移動可能なコアスライドとする。
　一方で樹脂成形品の表面にシボ面と呼ばれる立体的な装飾を施す場合、キャビティ型の内壁にはシボ加工と呼ばれる、模様を刻み込む加工を行う必要がある（特許文献４）。
特開平０５−２１２７５２号公報 実開平０２−１４６０１３号公報 特開２００２−２０５３２４号公報 実開昭５９−０６７２１７号公報
　しかしながら、前述のような、貫通孔に対応するアンダーカットを設けたコア型と、シボ加工を設けたキャビティ型を組み合わせて樹脂成形を行うと、貫通孔の周囲にシボ面に起因するバリが発生してしまうという問題があった。
　また、樹脂成形用金型の製作当初はバリが出ていなくても、樹脂成形品を量産しているうちに、殆どの金型はバリが発生してくるが、成形後バリ取りするにしても、エアで飛ばせる程度の小さいバリであれば問題ないが、エアで飛ばせないバリは、製品面からバリ取りをする必要があり、シボ面にバリがついた場合は仕上げが難しいので、金型修理を行って対応するしかなかった。
　これに対してはキャビティ型のアンダーカットに対向する面をマスキングする方法もあるが、コア型とキャビティ型は独立した部材であるため、マスキングの位置決めが困難であり、バリを抑えるのが困難であるという問題があった。
　また、アンダーカットにもシボ加工を行うことも考えられるが、この場合もバリが出やすいという問題があった。
　本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、コア型にアンダーカットを、キャビティ型にシボ加工を設ける場合でも、アンダーカットとシボ加工に起因するバリの発生を抑えることが可能な樹脂成形用金型を提供することにある。
　前述した目的を達成するために、本発明の第１の態様は、アンダーカットを有する貫通孔を樹脂成形品に形成する突起を表面に有するコア型と、前記コア型と係合可能に設けられたキャビティ型と、を有し、前記キャビティ型は、前記コア型と係合した状態で前記コア型の前記突起が設けられた面と対向する第１の加工面を有する本体と、前記突起と突き当たるように前記本体に設けられ、前記突起と突き当たる面に第２の加工面を有する入れ子と、を有することを特徴とする樹脂成形用金型である。
　本発明の第２の態様は、第１の態様に記載の樹脂成形用金型を用いることを特徴とする樹脂成形方法である。
　第３の態様は、第２の態様に記載の樹脂成形方法を用いて成形されたことを特徴とする樹脂成形品である。
　本発明によれば、コア型にアンダーカットを、キャビティ型にシボ加工を設ける場合でも、アンダーカットとシボ加工に起因するバリの発生を抑えることが可能な樹脂成形用金型を提供することができる。
　図１は第１の実施形態に係る樹脂成形用金型１によって成形される樹脂成形品１００を示す斜視図である。
　図２は図１をＹ方向から見た側面図である。
　図３は図２の３−３断面図である。
　図４は図３の一点鎖線で囲まれた領域を拡大した図である。
　図５は第１の実施形態に係る樹脂成形用金型１を示す断面図であって、図４に対応する部分の拡大図である。
　図６はコア型４を示す断面図である。
　図７はキャビティ型５を示す断面図である。
　図８はキャビティ型５のシボ加工面２１の断面プロファイルの模式図である。
　図９は図５の突起１１付近の拡大図である。
　図１０は樹脂成形用金型１を用いて樹脂成形品１００を成形する際の手順を示す断面図である。
　図１１は樹脂成形用金型１を用いて樹脂成形品１００を成形する際の手順を示す断面図である。
　図１２は樹脂成形用金型１を用いて樹脂成形品１００を成形する際の手順を示す断面図である。
　図１３は第２の実施形態に係る樹脂成形用金型１ａを示す平面図である。
　以下、図面に基づいて本発明に好適な実施形態を詳細に説明する。
　まず、図１~図４を参照して第１の実施形態に係る樹脂成形用金型１を用いて成形される樹脂成形品１００の形状について簡単に説明する。
　ここでは、樹脂成形品１００として、ルータの充電器に用いられる外枠が例示されている。
　図１~図４に示すように、樹脂成形品１００は底面が開放された中空の箱型形状を有し、側面１０３の一つには貫通穴１０５が設けられている。
　この貫通穴１０５は、図４に示すように、側面１０３の内側に拡径したテーパ部１０５ａを有しており、かつ後述するように、樹脂成形時には樹脂成形用金型１の型抜き方向と交差（直交）する。
　そのため、樹脂成形品１００を成形する際に貫通穴１０５はアンダーカットとなり、かつ、このアンダーカットはコア型に設ける必要がある。
　なお、貫通穴１０５は例えば充電器の電気的な接続状態やルータの充電状況を示すためのＬＥＤ等が挿入される穴である。
　さらに、貫通穴１０５の周囲を含む樹脂成形品１００の外側表面の一部１０７は、第１の加工面としてのシボ加工面となっているため、キャビティ型にシボ加工を施す必要がある。
　次に、樹脂成形用金型１の構造について、図５~図９を参照して説明する。
　図５に示すように、樹脂成形用金型１はコア型４と、コア型４と係合可能なキャビティ型５を有している。
　詳細は後述するが、コア型４とキャビティ型５を係合した状態では、コア型４とキャビティ型５の間にキャビティ６が形成されるため、このキャビティ６に樹脂を充填・硬化させることにより、樹脂成形品１００が製造される。
　なお、キャビティ型５はコア型４に対して、図５のＡ１、Ａ２の向きに移動可能となっており、この移動の向きが樹脂成形用金型１の型抜き方向に対応している。
　図６に示すように、コア型４は樹脂成形品１００の内周に対応した形状を有するコア本体７を有しており、貫通穴１０５（図４参照）に対応する部分が突起１１を形成している。突起１１は樹脂成形用金型１の型抜き方向に対して交差する（直交する）方向に突出しているため、アンダーカットを形成している。
　また、コア型４の突起１１の周囲はスライド型９を形成しており、型抜き方向（Ａ１、Ａ２の向き）に対して傾斜した向きであるＢ１、Ｂ２の向きに移動可能となっている（図５参照）。
　図７に示すように、キャビティ型５は、樹脂成形品１００の外側表面の一部１０７に対応した内周形状を有するキャビティ本体１３と、コア型４の突起１１に突き当たるように設けられたピン状の入れ子１５を有している。
　なお、キャビティ本体１３には入れ子１５の形状に対応した穴１３ａが設けられており、入れ子１５は穴１３ａに着脱可能に構成されている。
　キャビティ本体１３は、前述のように、樹脂成形品１００の外周に対応した形状を有する部分がシボ加工面２１を形成している（図８参照）。
　シボ加工面２１は、キャビティ型５がコア型４と係合した状態で、コア型４の突起１１が設けられた面と対向するように設けられている。
　なお、シボ加工面２１の粗さは、例えば図８に示す最大深さＥが８０μｍ程度である。
　一方、入れ子１５は、コア型４の突起１１に突き当たる対向面２３の表面が第２の加工面としての鏡面加工面となっている。即ち、第２の加工面は第１の加工面よりも表面粗さ（Ｒａ、Ｒｍａｘ等）が小さい。
　なお、図９に示すように、入れ子１５の直径２５は、突起１１の直径２７よりも大きく形成されている。即ち、入れ子１５の突起１１と突き当たる面の面積は、突起１１の入れ子１５と突き当たる面の面積よりも大きく形成されている。
　具体的には、例えば、入れ子１５の直径２５は、突起１１の直径２７よりもより片側０．０５ｍｍ、直径でプラス０．１ｍｍ程度大きく形成されている。
　また、入れ子１５の対向面２３は、コア型４とキャビティ型５を組み合わせた状態では、図５に示すように、突起１１の先端に突き当たるようになっている。
　詳細は後述するが、このように入れ子１５を形成することにより、樹脂成形時のバリの発生を抑制できる。
　また、入れ子１５は、少なくとも対向面２３を構成する材料が、突起１１の先端よりも硬度（例えばビッカース硬度）が高い材料で構成されている。
　入れ子１５をこのような材料で構成することにより、入れ子１５を突起１１の先端に突き当てた際に対向面２３が変形するのを防止できる。
　なお、樹脂成形用金型１にはコア型４とキャビティ型５の他にもこれらを固定する取り付け板、型抜き・型締めに用いられるスプリング、樹脂をキャビティに注入するためのスプルゥ部等を有するが、これらの記載および詳細な説明は省略する。
　次に、樹脂成形用金型１を用いて樹脂成形品１００を製造する際の手順について、図５、図７および図９~図１２を参照して説明する。
　まず、図７に示すように、キャビティ本体１３の穴１３ａに入れ子１５を挿入して装着し、さらに、図５に示すように、コア型４とキャビティ型５を係合させ、コア型４とキャビティ型５の間にキャビティ６を形成する。
　この際、前述のように、入れ子１５の対向面２３は、コア型４とキャビティ型５を係合した状態では、突起１１の先端に突き当たっている。
　次に、図１０に示すようにキャビティ６に樹脂３１を注入し、硬化させて樹脂成形品１００を形成する。
　この際、入れ子１５の対向面２３は突起１１の先端に突き当たっており、かつ対向面２３は鏡面加工され、さらに、入れ子１５の直径２５は、突起１１の直径２７よりも大きく形成されているため、入れ子１５と突起１１の間には隙間が生じない。
　そのため、入れ子１５と突起１１の間に樹脂３１が注入されないため、突起１１の周囲（即ち貫通穴１０５の周囲）に、シボ加工に起因するバリが生じることはない。
　次に、樹脂３１が硬化すると、図１１に示すように、キャビティ型５をコア型４に対して図１１のＡ１の向きに移動させる。
　樹脂成形品１００を取り出し可能な位置（樹脂成形品１００の高さを超えた位置）までキャビティ型５が移動すると、次に、突起１１の周囲のスライド型９は図１１のＢ１の向きにスライドする。ここで、スライドする向き（Ｂ１の向き）は型抜き方向（Ａ１の向き）に対して傾斜しているため、スライド型９の移動に従い、スライド型９の突起１１は樹脂成形品１００の貫通穴１０５から離れていき、スライド型９と樹脂成形品１００の間に隙間が生じる。
　最後に図１２に示すように、樹脂成形品１００がスライド型９と干渉しない位置までスライド型９が移動したところで、樹脂成形品１００をスライド型９から分離し、Ａ１の向き、即ち樹脂成形用金型１の抜き方向から樹脂成形品１００を取り出す。
　このように、第１の実施形態によれば、樹脂成形用金型１は、貫通穴１０５を樹脂成形品１００に形成する突起１１をアンダーカットとして表面に有するコア型４と、コア型４と係合可能に設けられたキャビティ型５を有し、キャビティ型５は、コア型４と係合した状態でコア型４の表面と対向するシボ加工面２１を有するキャビティ本体１３と、突起１１と突き当たるようにキャビティ本体１３に設けられ、突起１１と突き当たる対向面２３に鏡面加工面を有する入れ子１５を有している。
　そのため、型抜き方向にアンダーカットを有し、かつアンダーカットの周囲にシボ加工面を有する場合であっても、バリの発生を抑制できる。
　また、第１の実施形態によれば、シボ加工面２１を有するキャビティ本体１３が入れ子１５を着脱可能な構造であるため、全面シボ加工を行いたい場合には、対向面２３をシボ加工した、ダミー入れ子１５ａ（図示せず）を装着することにより、キャビティ本体１３をそのまま利用できる。
　次に、第２の実施形態について、図１３を参照して説明する。
　第２の実施形態は、第１の実施形態において、コア型４と、キャビティ型５の４隅にインロー構造を設けたものである。
　なお、第２の実施形態において、第１の実施形態と同様の機能を果たす要素については同一の番号を付し、主に第１の実施形態と異なる部分について説明する。
　図１３に示すように、第２の実施形態に係る樹脂成形用金型１ａは、平面形状が矩形のコア型４ａと、キャビティ型５ａを有している。
　コア型４ａの４隅には第１の位置決め部４１ａ、４１ｂ、４１ｃ、４１ｄが、キャビティ型５ａの４隅には第１の位置決め部４１ａ~４１ｄに対応した形状の第２の位置決め部４３ａ、４３ｂ、４３ｃ、４３ｄが設けられており、第１の位置決め部４１ａ~４１ｄと、第２の位置決め部４３ａ~４３ｄでインロー構造を構成している。
　このように、コア型４ａとキャビティ型５ａにインロー構造を設けることにより、突起１１に入れ子１５を突き当てる際の位置決めをより正確にできる。
　このように、第２の実施形態によれば、樹脂成形用金型１ａは、貫通穴１０５を樹脂成形品１００に形成する突起１１をアンダーカットとして表面に有するコア型４ａと、コア型４ａと係合可能に設けられたキャビティ型５ａを有し、キャビティ型５は、コア型４ａと係合した状態でコア型４ａの突起１１が設けられた面と対向するシボ加工面２１を有するキャビティ本体１３と、突起１１と突き当たるようにキャビティ本体１３に設けられ、突起１１と突き当たる対向面２３に鏡面加工面を有する入れ子１５を有している。
　従って、第１の実施形態と同様の効果を奏する。
　また、第２の実施形態によれば、樹脂成形用金型１ａは、平面形状が矩形のコア型４ａと、キャビティ型５ａを有し、コア型４ａの４隅には第１の位置決め部４１ａ、４１ｂ、４１ｃ、４１ｄが、キャビティ型５ａの４隅には第２の位置決め部４３ａ、４３ｂ、４３ｃ、４３ｄが設けられており、第１の位置決め部４１ａ~４１ｄと、第２の位置決め部４３ａ~４３ｄでインロー構造を構成している。
　そのため、第１の実施形態と比べて、突起１１に入れ子１５を突き当てる際の位置決めをより正確にできる。
　以上、本発明を実施形態に基づき説明したが、本発明は実施形態に限定されない。
　当業者であれば本発明の範囲内で各種変形例および改良例に想到し得るのは当然のことであり、これらも本発明の範囲内に属するものと了解される。
　例えば、本実施形態では、樹脂成形品１００として、ルータの充電器に用いられる外枠を例示し、これを製造する樹脂成形用金型１を例示したが、本発明は何らこれに限定されることはなく、コア型にアンダーカットを有し、かつキャビティ型のアンダーカットとの対向面にシボ加工面を設ける必要がある全ての樹脂成形用金型に適用できる。
　この出願は、２０１２年２月１３日に出願された日本出願特願第２０１２−０２８７１９号を基礎とする優先権を主張し、その開示のすべてをここに取り込む。
　１　　　樹脂成形用金型
　１ａ　　樹脂成形用金型
　４　　　コア型
　４ａ　　コア型
　５　　　キャビティ型
　５ａ　　キャビティ型
　６　　　キャビティ
　７　　　コア本体
　９　　　スライド型
　１１　　突起
　１３　　キャビティ本体
　１３ａ　穴
　１５　　入れ子
　１５ａ　ダミー入れ子（図示せず）
　２１　　シボ加工面
　２３　　対向面
　２５　　入れ子１５の直径
　２７　　突起１１の直径
　３１　　樹脂
　４１ａ　第１の位置決め部
　４１ｂ　第１の位置決め部
　４１ｃ　第１の位置決め部
　４１ｄ　第１の位置決め部
　４３ａ　第２の位置決め部
　４３ｂ　第２の位置決め部
　４３ｃ　第２の位置決め部
　４３ｄ　第２の位置決め部
　１００　樹脂成形品
　１０３　側面
　１０５　貫通穴
　１０５ａ　テーパ部
　１０７　　外側表面の一部

Claims (10)

  1. 　貫通孔を樹脂成形品に形成する突起をアンダーカットとして表面に有するコア型と、
    　前記コア型と係合可能に設けられたキャビティ型と、
    　を有し、
    　前記キャビティ型は、
    　前記コア型と係合した状態で前記コア型の前記突起が設けられた面と対向する第１の加工面を有する本体と、
    　前記突起と突き当たるように前記本体に設けられ、前記突起と突き当たる面に第２の加工面を有する入れ子と、
    　を有することを特徴とする樹脂成形用金型。
  2. 　前記第１の加工面はシボ加工面であり、前記第２の加工面は鏡面加工面であることを特徴とする請求項１記載の樹脂成形用金型。
  3. 　前記突起は、突出方向が前記係合時の係合方向と交差するように設けられていることを特徴とする請求項１または２のいずれか一項に記載の樹脂成形用金型。
  4. 　前記突起は、突出方向が前記係合時の係合方向と直交するように設けられていることを特徴とする請求項１~３のいずれか一項に記載の樹脂成形用金型。
  5. 　前記入れ子の、前記突起と突き当たる面の面積は、前記突起の、前記入れ子と突き当たる面の面積よりも大きいことを特徴とする請求項１~４のいずれか一項に記載の樹脂成形用金型。
  6. 　前記入れ子は、少なくとも前記第２の加工面を構成する材料が、前記突起よりも硬度が高い材料で構成されていることを特徴とする請求項１~５のいずれか一項に記載の樹脂成形用金型。
  7. 　前記コア型および前記キャビティ型は平面形状が矩形であり、
    　前記コア型の矩形の４隅には第１の位置決め部を有し、
    　前記キャビティ型の矩形の４隅には、前記第１の位置決め部と係合可能な第２の位置決め部を有することを特徴とする請求項１~６のいずれか一項に記載の樹脂成形用金型
  8. 　前記第１の位置決め部および前記第２の位置決め部は、インロー構造を有することを特徴とする請求項７記載の樹脂成形用金型。
  9. 　請求項１~８のいずれか一項に記載の樹脂成形用金型を用いることを特徴とする樹脂成形方法。
  10. 　請求項９記載の樹脂成形方法を用いて成形されたことを特徴とする樹脂成形品。
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