WO2013051280A1 - 蛍光体分散液、及びこれを用いたｌｅｄ装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

　蛍光体分散液の静置時に、蛍光体粒子が沈降しない蛍光体粒子分散液の提供を目的とする。　蛍光体粒子、粘土鉱物粒子、無機粒子、及び溶媒を含有する蛍光体分散液であって、２５℃における剪断速度１０００（１／ｓ）での粘度η１が、１０～５００ｍＰａ・ｓであり、２５℃における剪断速度１（１／ｓ）での粘度η２が、１．０×１０^３～１．０×１０^５ｍＰａ・ｓである、蛍光体分散液とする。

Description

蛍光体分散液、及びこれを用いたＬＥＤ装置の製造方法

　本発明は、蛍光体分散液、及びこれを用いたＬＥＤ装置の製造方法に関する。

　ＬＥＤチップを用いた発光装置（ＬＥＤ装置）は、発光装置の高輝度化および省エネルギー化の要望を受け、様々な用途に適用されている。特に、白色ＬＥＤ装置は、白色光が必要とされる電灯、液晶表示装置のバックライト等の照明分野に用いられている。

　白色ＬＥＤ装置の例に、青色ＬＥＤチップと、青色光を受けて黄色光を発する蛍光体とを組み合わせた装置がある。また、ＬＥＤチップと蛍光体とを組み合わせた白色ＬＥＤ装置の他の例には、紫外光を出射するＬＥＤチップと、紫外光により青、緑、赤の光を出射する蛍光体とを組み合わせた装置；青色光を出射するＬＥＤチップと、赤、緑の光を出射する蛍光体とを組み合わせた装置などがある。これらの白色ＬＥＤ装置では、ＬＥＤチップが出射する光と、蛍光体が発する蛍光とを混色することで、白色光が得られる。

　ＬＥＤチップと蛍光体とを組み合わせた白色ＬＥＤ装置では、一つの光源（ＬＥＤチップ）で白色光が得られる。したがって、色の異なる複数の光源（ＬＥＤチップ）を組み合わせて白色光とする白色ＬＥＤ装置と比べて、装置を簡素化でき、消費電力も抑制できる。

　ところが、ＬＥＤチップと蛍光体とを組み合わせた白色ＬＥＤ装置では、ＬＥＤチップの出射光と蛍光体が発する蛍光とのバランスが崩れると、ＬＥＤ装置からの光が着色する。また、このバランスが崩れると、観察角度によって色（色度）が異なる「色むら」という問題も発生する。

　白色ＬＥＤ装置からの光が着色したり、色むらが生じたりする原因の一つに、ＬＥＤ装置内で、蛍光体が不均一に存在することが挙げられる。一般的に、蛍光体は樹脂に分散させる。しかし、蛍光体粒子は、非常に比重の高い無機金属化合物である。そのため、液状の樹脂に分散させて塗布すると、蛍光体粒子が沈殿し、蛍光体粒子が不均一に堆積する。

　白色ＬＥＤ装置の出射光の色むらを低減するために、液状の樹脂に、蛍光体粒子の沈降防止剤を含有させ、蛍光体粒子の沈降を防止する技術が開示されている（特許文献１を参照）。当該文献ではさらに、蛍光体粒子を含む液状樹脂を塗布した後、これを回転させながら硬化させることでも、蛍光体粒子の沈降を抑制している（特許文献１を参照）。

　また近年、蛍光体粒子を透光性セラミック（ガラス）に分散させることも検討されている。しかし、この方法では、蛍光体粒子を分散させた分散液の粘度が低く、ＬＥＤチップの角部や側面に分散液が付着し難い。そのため、波長変換効率が低下したり、各方位で色度ずれや色調ムラが発生しやすい。そこで、蛍光体及びセラミック前駆体を含有する塗布液を霧状且つ螺旋状に回転させながら吹き付けて、色むらを改善する方法が提案されている（特許文献２を参照）。

特開２００４－１５３１０９号公報 特開２００３－１１５６１４号公報

　近年、複数の白色ＬＥＤ装置を含む白色照明装置が開発されている。この白色照明装置は、例えば自動車の照明装置や、色度が特に重要視される店舗用の照明装置などに用いられている。このような照明装置では、色度を一定にするため、複数の白色ＬＥＤ装置から出射する光の色度を、厳密に一致させることが必要である。

　一般的に、蛍光体を分散させた蛍光体分散液の塗布は、ディスペンサーやスプレーなどの塗布装置で行う。これらの塗布装置によれば、複数のＬＥＤ装置を連続的に製造することができる。これらの塗布装置では、塗布液タンク内に収容された蛍光体分散液が、塗布装置のヘッドに供給され、ノズルから蛍光体分散液が吐出される。しかし、塗布液タンクに蛍光体分散液を収容しておくと、徐々に蛍光体粒子が沈降する。そのため、塗布作業初期と塗布作業終期で、ヘッドに供給される蛍光体分散液中の蛍光体粒子の濃度が異なり、複数のＬＥＤ装置を連続して製造した場合、白色ＬＥＤ装置ごとに出射光の色度が相違するという問題があった。

　塗布液タンク内での蛍光体粒子の沈降を抑制するために、蛍光体分散液の粘度を上げることが考えられる。ところが、粘度を向上させるために成分組成を調整すると、ノズルが詰まることがある。また吐出に際し、過度の圧力をかけると、塗布むらができたり、塗膜の厚みが一定とならないため、着色や色むらが生じやすい。

　本発明はこのような状況に鑑みてなされたものである。すなわち、本発明は、蛍光体を分散質とする蛍光体分散液であって、静置されても蛍光体の沈降が生じにくい蛍光体分散液を提供する。さらに塗布時には、塗布装置から蛍光体分散液を容易に吐出可能とすることも目的とする。

　即ち、本発明によれば、以下に示す第一の蛍光体分散液が提供される。
　［１］蛍光体粒子、粘土鉱物粒子、無機粒子、及び溶媒を含有する蛍光体分散液であって、２５℃における剪断速度１０００（１／ｓ）での粘度η１が、１０～５００ｍＰａ・ｓであり、かつ２５℃における剪断速度１（１／ｓ）での粘度η２が、１．０×１０^３～１．０×１０^５ｍＰａ・ｓである、蛍光体分散液。
　［２］前記粘土鉱物粒子が、層状ケイ酸塩鉱物である、［１］に記載の蛍光体分散液。
　［３］前記溶媒が、モノアルコールと、多価アルコールとを含む、［１］または［２］に記載の蛍光体分散液。

　また、本発明は、以下に示す第一のＬＥＤ装置の製造方法も提供する。
　［４］ＬＥＤチップと、前記ＬＥＤチップを被覆し、前記ＬＥＤチップが発する特定の波長の光を他の特定の波長の光に変換する蛍光体層と、を有するＬＥＤ装置の製造方法であって、前記ＬＥＤチップを準備する準備工程と、前記ＬＥＤチップ上に、［１］～［３］のいずれかに記載の蛍光体分散液を塗布する蛍光体分散液塗布工程と、前記ＬＥＤチップ上に、透光性バインダ前駆体を含有するバインダ前駆体含有液を塗布するバインダ前駆体塗布工程と、前記透光性バインダ前駆体を硬化させる硬化工程とを含む、ＬＥＤ装置の製造方法。
　［５］前記透光性バインダ前駆体が、透光性セラミック前駆体である、［４］に記載の製造方法。

　さらに、本発明によれば、以下に示す第二の蛍光体分散液も提供される。
　［６］蛍光体粒子と、粘土鉱物粒子と、無機粒子と、水及び有機溶媒を含む分散溶媒とを含む蛍光体分散液であって、前記水の含有量は、０．１質量％以上４質量％以下である、蛍光体分散液。
　［７］前記蛍光体分散液の振動式粘度計で測定される２５℃の粘度は、６０ｍＰａ・ｓ～４００ｍＰａ・ｓである、［６］に記載の蛍光体分散液。
　［８］前記有機溶媒は、モノアルコールと多価アルコールとを含有する、［６］または［７］に記載の蛍光体分散液。

　また、本発明は、以下に示す第二のＬＥＤ装置の製造方法も提供する。
　［９］ＬＥＤチップを準備する工程と、前記ＬＥＤチップの発光面に、［６］～［８］のいずれかに記載の蛍光体分散液を塗布して蛍光体層を成膜する工程と、を含む、ＬＥＤ装置の製造方法。
　［１０］前記ＬＥＤチップの発光面に、有機金属化合物を含む溶液を塗布する工程をさらに含む、［９］に記載のＬＥＤ装置の製造方法。
　［１１］前記蛍光体分散液はスプレー塗布装置によって塗布され、前記スプレー塗布装置は、蛍光体分散液を貯留する塗布液タンクと、蛍光体分散液を吐出するためのノズルを有するヘッドと、塗布液タンクとヘッドとを連通させる連結管とを備える、［９］または［１０］に記載のＬＥＤ装置の製造方法。
　［１２］前記ＬＥＤ装置は白色ＬＥＤ装置である、［９］～［１１］のいずれかに記載のＬＥＤ装置の製造方法。

　本発明は、以下に示す第三の蛍光体分散液も提供する。
　［１３］蛍光体粒子、粘土鉱物粒子、無機粒子、及び溶媒を含有する蛍光体分散液であって、前記溶媒は水を含み、前記水の含有量は、前記蛍光体分散液全量に対して０．１質量％以上４質量％以下であり、２５℃における剪断速度１０００（１／ｓ）での粘度η１が、１０～５００ｍＰａ・ｓであり、かつ２５℃における剪断速度１（１／ｓ）での粘度η２が、１．０×１０^３～１．０×１０^５ｍＰａ・ｓである、蛍光体分散液。

　本発明の第一の蛍光体分散液は、静置状態、つまり塗布装置内では粘度が高く、蛍光体粒子が沈降し難い。一方で、一定の圧力をかけると粘度が低下しやすく、塗布装置から容易に吐出される。したがって、第一の蛍光体分散液を塗布し、ＬＥＤ装置の蛍光体層を形成すれば、個々のＬＥＤ装置内からの出射光に着色や色むらが生じない。さらに、複数のＬＥＤ装置からの出射光の色度が、均一となる。

　また、本発明の第二の蛍光体分散液でも、蛍光体の沈降が生じにくい。そのため、蛍光体分散液の塗布装置の塗布液タンク内においても、蛍光体の分散状態が均一に長時間維持される。そのため、塗布作業時間が長時間になっても、塗布される分散液における蛍光体濃度が、塗布作業初期と塗布作業終期とで変化しない。よって、塗布装置を用いて複数のＬＥＤ装置を連続的に生産しても、塗布作業初期に得たＬＥＤ装置と、塗布作業終期に得たＬＥＤ装置とで、発光の色度を同一にすることができる。

　また、本発明の第三の蛍光体分散液でも、静置状態、つまり塗布装置内では粘度が高く、蛍光体粒子が沈降し難い。そのため、複数のＬＥＤ装置を連続的に生産しても、塗布作業初期に得たＬＥＤ装置と、塗布作業終期に得たＬＥＤ装置とで、発光の色度を同一にすることができる。

本発明のＬＥＤ装置の構成の一例を示す概略断面図である。 本発明の第一の蛍光体分散液を粘度測定した際の、剪断速度と粘度との関係の一例を示すグラフである。 本発明のＬＥＤ装置の製造方法において、蛍光体分散液もしくはバインダ前駆体含有液を塗布するスプレー装置の一例を示す概略断面図である。

　以下、本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内であれば種々に変更して実施することができる。
　本発明は、ＬＥＤ装置の蛍光体層を形成するための蛍光体分散液、及びこれを用いたＬＥＤ装置の製造方法に関する。

１．ＬＥＤ装置について
　ＬＥＤ装置は、ＬＥＤチップと、ＬＥＤチップの発光面を覆い、ＬＥＤチップから出射される特定の波長の光の一部を、他の特定の波長の光に変換する蛍光体層とを有し、蛍光体層上には、任意の保護層等を有する。図１は、ＬＥＤ装置１００の構成の一例を示す概略断面図である。

　ＬＥＤチップ１は、パッケージ（ＬＥＤ基板）２上に配設され、パッケージ２上に配設されたメタル部（メタル配線）３と、突起電極４等を介して接続される。

　ＬＥＤチップ１は、例えば青色ＬＥＤである。青色ＬＥＤは、パッケージ２に積層されたｎ－ＧａＮ系化合物半導体層（クラッド層）と、ＩｎＧａＮ系化合物半導体層（発光層）と、ｐ－ＧａＮ系化合物半導体層（クラッド層）と、透明電極層とからなる積層体等でありうる。ＬＥＤチップ１は、例えば２００～３００μｍ×２００～３００μｍの発光面を有する。またＬＥＤチップ１の高さは、通常５０～２００μｍ程度である。

　パッケージ２は、例えば液晶ポリマーやセラミックであるが、絶縁性と耐熱性を有していれば、その材質は特に限定されない。またその形状も特に制限はなく、例えば図１に示されるように、凹部を有する形状であってもよく、平板状であってもよい。

　メタル部３は、銀等の金属からなる配線であり、ＬＥＤチップ１の出射光を光取り出し面がに反射する反射板として機能する場合もある。メタル部３は、図１に示されるように、突起電極４等を介して、ＬＥＤチップ１と接続されてもよく、配線等を介して、ＬＥＤチップ１と接続されてもよい。突起電極４を介してメタル部３とＬＥＤチップ１とを接続される態様を、フリップチップ型という。

　図１に示されるＬＥＤ装置１００には、パッケージ２に、１つのＬＥＤチップ１のみが配置されているが；パッケージ２に、複数のＬＥＤチップ１が配置されていてもよい。

　ＬＥＤ装置１００は、ＬＥＤチップ１の発光面を覆う蛍光体層５を有する。蛍光体層５には、蛍光体粒子が含まれる。蛍光体層５は、ＬＥＤチップ１の発光面（典型的にはＬＥＤチップの上面）を覆っていればよく、図１に示されるように、ＬＥＤチップ１の側面を覆っていてもよい。蛍光体層５の厚みは特に制限されないが、１５μｍ～３００μｍであることが好ましく、２０～１００μｍであることがさらに好ましい。

　蛍光体層５は、ＬＥＤチップ１から出射される光（励起光）を受けて、蛍光を発する。励起光と蛍光とが混ざることで、ＬＥＤ装置１００からの光が所望の色となる。すなわち、蛍光体層５は、波長変換層として機能する。例えば、ＬＥＤチップ１からの光が青色であり、蛍光体層５からの蛍光が黄色であれば、ＬＥＤ装置１００からの光は白色となる。

　蛍光体粒子は、蛍光体層５中に均一に存在する必要がある。ＬＥＤ装置１００からの発光が所望の色になるようにするためである。本発明の蛍光体分散液は、蛍光体層５を成膜するための液である。

　蛍光体層５には、蛍光体粒子、粘土鉱物粒子および無機粒子と、バインダと、他の任意成分とが含まれる。

　蛍光体層５に含まれる蛍光体粒子の量は５０～９５質量％であることが好ましい。蛍光体粒子の量が少ないと、十分な蛍光が得られない。一方、蛍光体粒子の量が過剰であると、相対的にバインダ量が減少し、蛍光体層５の強度が低くなる。

　蛍光体層５のバインダは、シリコーン樹脂などの透光性有機樹脂であってもよいし、ガラスなどの透光性セラミックなどであってもよいが；蛍光体層５の耐熱性などを高める点からは、バインダは透光性セラミックであることが好ましい。

　蛍光体層５のバインダを透光性セラミックとする場合、蛍光体層５に含まれる透光性セラミックの量は、２～５０質量％であることが好ましく、２．５～３０質量％であることがより好ましい。蛍光体層５における透光性セラミックの含有量が２質量％未満では、バインダが少な過ぎるために、蛍光体層５の強度が低下する。一方、透光性セラミックの含有量が５０質量％を超えると、無機粒子等の含有量が相対的に低下する。無機粒子等の含有量が相対的に低下すると、蛍光体層５の強度が低下する。

　蛍光体層５に含まれる粘土鉱物粒子の量は０．５質量％以上２０質量％以下であることが好ましく、０．５質量％以上１０質量％以下であることがより好ましい。蛍光体層５に含まれる粘土鉱物粒子の量が２０質量％を超えると、蛍光体層５の強度が十分とならない。一方、粘土鉱物粒子の量が０．５質量％未満であると、蛍光体粒子の量に対する粘土鉱物粒子の量が少なく、蛍光体層５を形成するための蛍光体分散液の粘度が低くなり、蛍光体粒子が沈降しやすくなる。そのため、蛍光体層５内で蛍光体粒子が均一に存在せず、ＬＥＤ装置の出射光に色むらや着色が生じることがある。

　蛍光体層５に含まれる無機粒子の量は０．５質量％以上５０質量％以下であることが好ましく、１質量％以上４０質量％以下であることがより好ましい。蛍光体層５に含まれる無機粒子の量が０．５質量％未満であるか、５０質量％を超えると、蛍光体層５の強度が十分に高まらない。

　蛍光体層５は、保護層に覆われていてもよい。例えば、蛍光体層５のバインダが透光性セラミックである場合には、蛍光体層５がシリコーン樹脂からなる保護層で覆われていてもよい。ＬＥＤ装置１００には、さらに他の光学部品（レンズなど）が設けられて各種光学部材とされる。

２．蛍光体分散液について
　本発明の蛍光体分散液は、前述のＬＥＤ装置における蛍光体層５を成膜するための組成物である。本発明の蛍光体分散液、及びバインダ前駆体含有液をＬＥＤチップ上にそれぞれ塗布することで、蛍光体層５が得られる。組み合わせるバインダは、有機樹脂であってもよいし、透光性セラミックであってもよい。

　本発明の蛍光体分散液は、以下の三種類の蛍光体分散液がある。
　（ｉ）蛍光体粒子、粘土鉱物粒子、無機粒子、及び溶媒を含有する蛍光体分散液であって、２５℃における剪断速度１０００（１／ｓ）での粘度η１が、１０～５００ｍＰａ・ｓであり、２５℃における剪断速度１（１／ｓ）での粘度η２が、１．０×１０^３～１．０×１０^５ｍＰａ・ｓである蛍光体分散液
　（ii）蛍光体粒子と、粘土鉱物粒子と、無機粒子と、水及び有機溶媒を含む分散溶媒とを含む蛍光体分散液であって、前記水の含有量は、０．１質量％以上４質量％以下である、蛍光体分散液

　（iii）蛍光体粒子、粘土鉱物粒子、無機粒子、及び溶媒を含有する蛍光体分散液であって、溶媒に水が含まれ、水の含有量は、前記蛍光体分散液全量に対して０．１質量％以上４質量％以下であり、２５℃における剪断速度１０００（１／ｓ）での粘度η１が、１０～５００ｍＰａ・ｓであり、かつ２５℃における剪断速度１（１／ｓ）での粘度η２が、１．０×１０^３～１．０×１０^５ｍＰａ・ｓである蛍光体分散液
　上記いずれの蛍光体分散液においても、蛍光体が沈降し難い。

２－１．第一の蛍光体分散液について
　第一の蛍光体分散液には、蛍光体粒子、粘土鉱物粒子、無機粒子、及び溶媒が含まれる。第一の蛍光体分散液には、さらに任意の添加剤が含まれていてもよい。

・蛍光体粒子
　第一の蛍光体分散液に含まれる蛍光体粒子は、ＬＥＤチップの出射光の波長（励起波長）により励起されて、励起波長と異なる波長の蛍光を発する。ＬＥＤチップが青色光を出射する場合には、蛍光体粒子が黄色の蛍光を発することによって、白色光が得られる。黄色の蛍光を発する蛍光体の例には、ＹＡＧ（イットリウム・アルミニウム・ガーネット）蛍光体がある。ＹＡＧ蛍光体は、青色ＬＥＤチップから出射される青色光（波長４２０ｎｍ～４８５ｎｍ）を受けて、黄色光（波長５５０ｎｍ～６５０ｎｍ）の蛍光を発する。

　蛍光体粒子は、例えば、１）所定の組成を有する混合原料に、フラックスとしてフッ化アンモニウム等のフッ化物を適量混合して加圧し、成形体を得て、２）得られた成形体を坩堝に詰め、空気中１３５０～１４５０℃の温度範囲で２～５時間焼成し焼結体を得ることで製造される。

　所定の組成を有する混合原料は、Ｙ、Ｇｄ、Ｃｅ、Ｓｍ、Ａｌ、Ｌａ、Ｇａの酸化物、または高温で容易に酸化物となる化合物を、化学量論比で十分に混合して得ることができる。あるいは、所定の組成を有する混合原料は、Ｙ、Ｇｄ、Ｃｅ、Ｓｍの希土類元素を化学量論比で酸に溶解した溶液を、シュウ酸で共沈したものを焼成して得られる共沈酸化物と、酸化アルミニウム、酸化ガリウムとを混合して得ることができる。

　蛍光体粒子の種類はＹＡＧ蛍光体に限定されるものではなく、例えばＣｅを含まない非ガーネット系蛍光体などの他の蛍光体粒子でありうる。また好ましい蛍光体粒子の例には、シリケート系蛍光体、ナイトライド系蛍光体、オキシナイトライド系蛍光体、サルファイド系蛍光体、チオガレート系蛍光体、アルミネート系蛍光体等も含まれる。

　蛍光体粒子の平均粒径は１μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましい。蛍光体粒子の粒径が大きいほど発光効率（波長変換効率）は高くなる。一方で、蛍光体粒子の粒径が大きすぎると、前述の蛍光体層において、蛍光体粒子とバインダとの間に隙間が生じやすくなり、蛍光体層の強度が低下しやすい。蛍光体の平均粒径は、例えばコールターカウンター法によって測定する。

　蛍光体粒子の含有量は、第一の蛍光体分散液全体に対して１０～７０質量％であることが好ましく、３０～６０質量％であることがより好ましい。蛍光体粒子の含有量が少ないと、蛍光体層に含まれる蛍光体量が少なくなり、十分な蛍光が得られない。一方、蛍光体粒子の含有量が過剰であると、第一の蛍光体分散液中で蛍光体粒子が沈降しやすくなる。

・粘土鉱物粒子
　第一の蛍光体分散液に粘土鉱物粒子が含まれると、蛍光体分散液の粘度が高まり、蛍光体粒子の沈降が抑制される。粘土鉱物粒子の例には、層状ケイ酸塩鉱物、イモゴライト、アロフェン等が含まれ、層状ケイ酸塩鉱物であることが好ましい。層状ケイ酸塩鉱物は、雲母構造、カオリナイト構造、またはスメクタイト構造を有する膨潤性粘土鉱物であることが好ましく、特に膨潤性に富むスメクタイト構造を有する膨潤性粘土鉱物であることが好ましい。

　層状ケイ酸塩鉱物は、蛍光体分散液の静置状態でカードハウス構造を形成しやすい。層状ケイ酸塩鉱物がカードハウス構造を形成すると、蛍光体分散液の粘度が大幅に高まる。一方で、カードハウス構造は、一定の圧力を加える崩れやすく、これにより蛍光体分散液の粘度が低下する。すなわち、蛍光体分散液に層状ケイ酸塩鉱物が含まれると、静置状態では蛍光体分散液の粘度が高くなり、一定の圧力をかけた場合には蛍光体分散液の粘度が低くなる。

　層状ケイ酸塩鉱物の例には、天然または合成の、ヘクトライト、サポナイト、スチブンサイト、ハイデライト、モンモリロナイト、ノントライト、ベントナイト等のスメクタイト属粘土鉱物や、Ｎａ型テトラシリシックフッ素雲母、Ｌｉ型テトラシリシックフッ素雲母、Ｎａ型フッ素テニオライト、Ｌｉ型フッ素テニオライト等の膨潤性雲母属粘土鉱物およびバーミキュラライトやカオリナイト、またはこれらの混合物が含まれる。

　粘土鉱物粒子の市販品の例には、ラポナイトＸＬＧ（英国、ラポート社製合成ヘクトライト類似物質）、ラポナイトＲＤ（英国、ラポート社製合成ヘクトライト類似物質）、サーマビス（独国、ヘンケル社製合成ヘクトライト類似物質）、スメクトンＳＡ－１（クニミネ工業（株）製サポナイト類似物質）、ベンゲル（ホージュン（株）販売の天然ベントナイト）、クニビアＦ（クニミネ工業（株）販売の天然モンモリロナイト）、ビーガム（米国、バンダービルト社製の天然ヘクトライト）、ダイモナイト（トピー工業（株）製の合成膨潤性雲母）、ソマシフ（コープケミカル（株）製の合成膨潤性雲母）、ＳＷＮ（コープケミカル（株）製の合成スメクタイト）、ＳＷＦ（コープケミカル（株）製の合成スメクタイト）等が含まれる。

　粘土鉱物粒子の量は、第一の蛍光体分散液全体に対して０．１～５質量％であることが好ましく、２～５質量％であることがより好ましい。粘土鉱物粒子の含有量が少ないと、静置状態における第一の蛍光体分散液の粘度が高まりにくい。そのため、第一の蛍光体分散液の静置中に蛍光体粒子が沈降しやすくなる。一方、粘土鉱物粒子の含有量が過剰であると、一定の圧力をかけても蛍光体分散液の粘度が高いままである。そのため、第一の蛍光体分散液が塗布装置から均一に吐出されないおそれがある。

　粘土鉱物粒子の表面は、第一の蛍光体分散液での溶媒との相溶性を考慮して、アンモニウム塩等で修飾（表面処理）されていてもよい。

・無機粒子
　第一の蛍光体分散液に無機粒子が含まれると、蛍光体粒子と粘土鉱物粒子との界面に生じる隙間が埋まり、蛍光体分散液の粘度が高まる。

　無機粒子の例には、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化チタンおよび酸化亜鉛などの酸化物粒子、フッ化マグネシウムなどのフッ化物粒子など、またはこれらの混合物が含まれる。無機粒子は、好ましくは酸化物粒子であり；特に、蛍光体層のバインダをポリシロキサン等の含ケイ素有機化合物の硬化物（セラミック）とする場合には、蛍光体層のバインダに対する安定性の観点から、酸化物粒子を酸化ケイ素とすることが好ましい。

　第一の蛍光体分散液における無機粒子の含有量は、蛍光体分散液全量に対して１～４０質量％であることが好ましい。無機粒子の量が４０質量％を超えると、一定の圧力をかけても蛍光体分散液の粘度が高いままとなり、蛍光体分散液が塗布装置から均一に吐出されないおそれがある。一方、無機粒子の量が１％未満であると、蛍光体分散液の粘度が低くなる。

　無機粒子の平均粒径は、蛍光体粒子と粘土鉱物粒子との界面に生じる隙間を埋めるとの観点から、０．００１μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましい。無機粒子の平均粒径は、例えばコールターカウンター法によって測定することができる。

　無機粒子の表面は、シランカップリング剤やチタンカップリング剤で処理されていてもよい。表面処理によって、無機粒子と溶媒との相溶性が高まる。

・溶媒
　第一の蛍光体分散液に含まれる溶媒は、蛍光体粒子、粘土鉱物粒子、無機粒子を均一に分散可能であれば、特に制限されないが、沸点が２５０℃以下の溶媒であることが好ましい。蛍光体分散液から、溶媒を乾燥しやすくするためである。沸点が高すぎると溶媒の蒸発が遅いので、蛍光体分散液を塗布して塗膜としたときに、塗膜中で蛍光体粒子が流れやすい。

　溶媒には、モノアルコール、及び２価以上の多価アルコールが含まれることが好ましい。モノアルコールが含まれると、一定の圧力を加えたときの蛍光体分散液の粘度が低下しやすく、塗布装置から蛍光体分散液が吐出されやすくなる。モノアルコールの例には、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール等が含まれる。モノアルコールの含有量は、蛍光体分散液全体に対して、１０～５０質量％であることが好ましく、２０～５０質量％であることがより好ましい。

　一方、多価アルコールが含まれると、蛍光体分散液の粘度が高まりやすく、静置時に蛍光体粒子が沈降し難くなる。多価アルコールは、ジオールまたはトリオールのいずれであってもよい。多価アルコールの例には、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、グリセリン、１,３-ブタンジオール、１,４-ブタンジオールなどが挙げられ、好ましくは、エチレングリコール、プロピレングリコール、１,３-ブタンジオール、１,４-ブタンジオール等が含まれる。多価アルコールの含有量は、蛍光体分散液全体に対して、１０～６０質量％であることが好ましく、２０～５０質量％であることがより好ましい。

　第一の蛍光体分散液の溶媒には、水が含まれてもよい。第一の蛍光体分散液に水が含まれていると、粘土鉱物粒子の層間に水が入り込んで粘土鉱物粒子が膨潤する。そのため、蛍光体分散液の粘度がより高まりやすくなる。

　第一の蛍光体分散液に含まれる水の量は、蛍光体分散液全体に対して、０．１～４質量％であることが好ましく、０．５～２質量％であることがより好ましい。水の含有量が少ないと、粘土鉱物粒子を十分に膨潤させることができない場合がある。一方、蛍光体分散液おける水の含有量が多すぎると、蛍光体分散液の濡れ性が低下する。そのため、蛍光体分散液を被塗布面（ＬＥＤチップの発光面）に塗布したときに、均一な塗布膜を成膜しにくくなる。

　第一の蛍光体分散液に含まれる溶媒の総量は、蛍光体分散液全体の粘度に応じて適宜設定される。通常、蛍光体分散液に含まれる溶媒の総量は、蛍光体分散液全体に対して３０～９０質量％であることが好ましく、より好ましくは４０～７０質量％である。

・第一の蛍光体分散液の製造方法
　第一の蛍光体分散液は、溶媒に、蛍光体粒子、粘土鉱物粒子および無機粒子と、さらに必要に応じて他の添加剤とを添加して混合液を得て；混合液を撹拌することで製造される。

　混合液の撹拌は、例えば、撹拌ミル、ブレード混練撹拌装置、薄膜旋回型分散機などで行うことができる。撹拌条件を調整することで、蛍光体分散液における蛍光体粒子の粘度を調整できる。

　蛍光体分散溶液を製造するための撹拌装置は、公知のものでありうる。例えば、ウルトラタラックス（ＩＫＡジャパン社製）、ＴＫオートホモミクサー（プライミクス社製）、ＴＫパイプラインホモミクサー（プライミクス社製）、ＴＫフィルミックス（プライミクス社製）、クレアミックス（エム・テクニック社製）、クレアＳＳ５（エム・テクニック社製）、キャビトロン（ユーロテック社製）、ファインフローミル（太平洋機工社製）のようなメディアレス撹拌機、ビスコミル（アイメックス製）、アペックスミル（寿工業社製）、スターミル（アシザワ、ファインテック社製）、ＤＣＰスーパーフロー（日本アイリッヒ社製）、エムピーミル（井上製作所社製）、スパイクミル（井上製作所社製）、マイティーミル（井上製作所社製）、ＳＣミル（三井鉱山社製）などのメディア攪拌機等やアルティマイザー（スギノマシン社製）、ナノマイザー（吉田機械社製）、ＮＡＮＯ３０００（美粒社製）などの高圧衝撃式分散装置が挙げられる。また、好ましい例には、超音波分散装置も含まれる。

　蛍光体粒子は、非常に硬い粒子であるため、攪拌装置と蛍光体分散液とが接する部分の摩耗、及びこれに伴う摩耗粉の混入を避けることが好ましい。具体的には、攪拌装置と蛍光体分散液とが接する部分の材質を、チタニア、ジルコニア、アルミナ等のセラミックや、シリコーンカーバイドとすることが挙げられる。また、接液部分を、チタン系酸化物、クロム系窒化物、ダイアモンド・ライク・カーボンでコートすることも好ましい。

・第一の蛍光体分散液の粘度
　第一の蛍光体分散液は、２５℃における剪断速度１０００（１／ｓ）での粘度η１が１０～５００ｍＰａ・ｓである。粘度η１は、好ましくは５０～３００ｍＰａ・ｓであり、より好ましくは１００～２５０ｍＰａ・ｓである。粘度η１が低すぎると、塗膜が流れやすく、蛍光体層を所望の厚さに形成することが難しい。一方、粘度η１が高すぎると、塗布装置からの吐出時に、塗布装置の吐出口で詰まったり、吐出に過度の圧力が必要となる。これにより、塗膜に厚みむらが生じたり、塗膜内で蛍光体粒子の濃度が不均一になったりする。

　第一の蛍光体分散液の粘度η１は、蛍光体分散液中の溶媒の種類や、粘土鉱物粒子の量等で調整できる。例えば、蛍光体分散液中のモノアルコール量が多いと、粘度η１が低下する。一方、多価アルコール量が多いと、粘度η１が高まる。また粘土鉱物粒子の量が多いと、粘度η１が高まる。

　また、第一の蛍光体分散液は、２５℃における剪断速度１（１／ｓ）での粘度η２が１．０×１０^３～１．０×１０^５ｍＰａ・ｓである。粘度η２は好ましくは５０００～５．０×１０^４ｍＰａ・ｓであり、より好ましくは１．０×１０^４～２．０×１０^４ｍＰａ・ｓである。粘度η２が低すぎると、蛍光体分散液を静置した際；すなわち塗布装置内に収容した際に蛍光体粒子が沈降しやすくなる。これにより、塗布作業初期と塗布作業終期で、塗布装置から供給される蛍光体分散液中の蛍光体粒子の濃度が変化し、複数のＬＥＤ装置を連続して製造した場合、ＬＥＤ装置ごとに出射光の色度が相違する。一方、粘度η２が高すぎると、塗布装置内部での流動性が低く、蛍光体分散液を吐出口まで送液できなかったりノズルが詰まり、液を吐出できなくなる可能性がある。

　第一の蛍光体分散液の粘度η２は、蛍光体分散液の製造時の攪拌時間を長くする、もしくは攪拌時に蛍光体分散液にかかる圧力を高くすることで高まる。攪拌時間を長くしたり、攪拌時の圧力を高めることで、蛍光体分散液中に含まれる粘土鉱物粒子が微細化され、蛍光体分散液中で、より多くのカードハウス構造が形成されるためである。また、蛍光体分散液の製造時に、蛍光体粒子、粘土鉱物粒子、及び無機粒子を少量の溶媒中で攪拌・混合し、この混合物を溶媒で希釈することでも、粘度η２が高まる。高濃度で、蛍光体粒子、粘土鉱物粒子、無機粒子を攪拌・混合することで、これらに強い剪断力が加わって擦れ合う。これにより、粘土鉱物粒子が微細化されやすくなり、多くのカードハウス構造が形成される。また、当該方法で蛍光体分散液を製造すれば、蛍光体粒子が、粘土鉱物粒子や無機粒子と密着しやすく、粘土鉱物粒子や無機粒子とともに均一に分散されやすい。

　第一の蛍光体分散液の２５℃の粘度は、ＨＡＡＫＥ社製レオストレスＲＳ６００により、以下の条件で測定する。センサーは、直径６０ｍｍのパラレルプレートセンサーとし、ギャップ（上下プレートの間隔）は０．１５ｍｍとする。測定用のサンプル量は１回の測定あたり２ｃｃとし、フローカーブモードで、剪断速度０．１（１／ｓ）を出発点として、１００，０００（１／ｓ）までの間、等間隔で１０点の剪断速度を測定する。各剪断速度における保持時間（剪断速度を変更してから、測定開始するまでの時間）は１分とする。剪断速度と粘度とをプロットしたグラフから、剪断速度１，０００（１／ｓ）における粘度η１、及び剪断速度１（１／ｓ）における粘度η２を読み取り、測定値とする。図２に、本発明の蛍光体分散液を粘度測定した際の、粘度と剪断速度との関係を示す。図２に示すように、本発明の蛍光体分散液は、剪断速度１，０００（１／ｓ）における粘度η１、及び剪断速度１（１／ｓ）における粘度η２がいずれも所定の範囲内となる。

２－２．第二の蛍光体分散液について
　第二の蛍光体分散液には、水と有機溶媒とを含む分散溶媒と、分散溶媒中に分散した蛍光体粒子、粘土鉱物粒子および無機粒子とが含まれる。蛍光体分散液には、さらに任意の添加剤が含まれていてもよい。第二の蛍光体分散液に含まれる蛍光体粒子、粘土鉱物粒子、無機粒子は、前述の第一の蛍光体分散液に含まれるものと同様でありうる。

・分散溶媒
　第二の蛍光体分散液における分散溶媒には、水および有機溶媒が含まれる。第二の蛍光体分散液に水が含まれていると、粘土鉱物粒子の層間に水が入り込んで粘土鉱物粒子が膨潤し、蛍光体分散液の粘度がより高まりやすくなる。

　第二の蛍光体分散液おける水の含有量は、蛍光体分散液全体に対して、０．１～４質量％であることが好ましく、０．５～２質量％であることがより好ましい。水の含有量が少ないと、蛍光体の沈降が発生しやすくなる。そのため、塗布作業中に蛍光体分散液の蛍光体が沈降し、塗布される蛍光体分散液における蛍光体の濃度が、塗布作業初期と終期とで変わることがある。

　一方、蛍光体分散液おける水の含有量が多すぎると、蛍光体分散液の濡れ性が低下する。そのため、蛍光体分散液を被塗布面（ＬＥＤチップの発光面）に塗布したときに、均一な塗布膜を成膜しにくくなる。

　第二の蛍光体分散液における有機溶媒には、アルコール類が含まれることが好ましい。アルコール類は、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノールなどのモノアルコールでもよいし、２価以上の多価アルコールであってもよい。２種以上のアルコールを組み合わせてもよい。

　第二の蛍光体分散液における有機溶媒は、好ましくはモノアルコールおよび２価以上の多価アルコールのいずれをも含む。２価以上のアルコールを分散溶媒として用いれば、蛍光体分散液の粘度を高めやすく、分散質である蛍光体粒子の沈降が防止しやすくなる。また、１価アルコールを分散溶媒として用いれば、塗布膜の乾燥速度を早くすることができ、生産性を高めることができる。

　分散溶媒の沸点は、２５０℃以下であることが好ましい。分散溶液から、分散溶媒を乾燥しやすくするためである。沸点が高すぎると分散溶媒の蒸発が遅いので、分散溶液を塗布して塗膜としたときに、塗膜中で蛍光体が流れてしまう。

　２価以上の多価アルコールは、溶媒として用いることができる限り、いずれの多価アルコールでも使用できる。使用できる多価アルコールは、例えばエチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、グリセリン、１,３-ブタンジオール、１,４-ブタンジオールなどが挙げられ、好ましくは、エチレングリコール、プロピレングリコール、１,３-ブタンジオール、１,４-ブタンジオールなどである。

　第二の蛍光体分散液の振動式粘度計で測定される２５℃の粘度は、通常は１０～１０００ｍＰａ・ｓであり、１２～５００ｍＰａ・ｓであることが好ましく、２０～４００ｍＰａ・ｓであることがより好ましく、６０～４００ｍＰａ・ｓであることがさらに好ましい。粘度が低いと、蛍光体分散液において蛍光体粒子が沈降しやすくなり、上澄み層が発生するまでの時間が短くなる。一方、粘度が高すぎると、蛍光体分散液の塗布、特にスプレーによる塗布が困難になる。

・第二の蛍光体分散液の製造方法
　第二の蛍光体分散液は、分散溶媒に、蛍光体粒子、粘土鉱物粒子および無機粒子と、さらに必要に応じて他の添加剤とを添加して混合液を得て；混合液を撹拌することで製造されうる。混合液の攪拌方法や、攪拌装置は第一の蛍光体分散液の攪拌方法や攪拌装置と同様でありうる。

２－３．第三の蛍光体分散液
　第三の蛍光体分散液は、蛍光体粒子、粘土鉱物粒子、無機粒子、及び溶媒を含有し、溶媒には水が含まれる。第三の蛍光体分散液に含まれる蛍光体粒子、粘土鉱物粒子、無機粒子は、前述の第一の蛍光体分散液に含まれるものと同様でありうる。また、溶媒は前述の第二の蛍光体分散液における分散溶媒と同様でありうる。

・第三の蛍光体分散液の粘度
　第三の蛍光体分散液は、２５℃における剪断速度１０００（１／ｓ）での粘度η１が１０～５００ｍＰａ・ｓである。粘度η１は、好ましくは５０～３００ｍＰａ・ｓであり、より好ましくは１００～２５０ｍＰａ・ｓである。粘度η１が低すぎると、塗膜が流れやすく、蛍光体層を所望の厚さに形成することが難しい。一方、粘度η１が高すぎると、塗布装置からの吐出時に、塗布装置の吐出口で詰まったり、吐出に過度の圧力が必要となる。これにより、塗膜に厚みむらが生じたり、塗膜内で蛍光体粒子の濃度が不均一になったりする。

　また、第三の蛍光体分散液は、２５℃における剪断速度１（１／ｓ）での粘度η２が１．０×１０^３～１．０×１０^５ｍＰａ・ｓである。粘度η２は好ましくは５０００～５．０×１０^４ｍＰａ・ｓであり、より好ましくは１．０×１０^４～２．０×１０^４ｍＰａ・ｓである。粘度η２が低すぎると、蛍光体分散液を静置した際；すなわち塗布装置内に収容した際に蛍光体粒子が沈降しやすくなる。これにより、塗布作業初期と塗布作業終期で、塗布装置から供給される蛍光体分散液中の蛍光体粒子の濃度が変化し、複数のＬＥＤ装置を連続して製造した場合、ＬＥＤ装置ごとに出射光の色度が相違する。一方、粘度η２が高すぎると、塗布装置内部での流動性が低く、蛍光体分散液を吐出口まで送液できなかったりノズルが詰まり、液を吐出できなくなる可能性がある。

　第三の蛍光体分散液の粘度の測定方法や調整方法は、第一の蛍光体分散液の粘度の測定方法や調整方法と同様でありうる。

２－４．蛍光体分散液の塗布方法
　前述のいずれの蛍光体分散液も、一定の圧力をかけて塗布することが好ましい。塗布時に、一定の圧力をかけることで、粘土鉱物粒子が形成しているカードハウス構造を崩し、粘度の低い状態で蛍光体分散液を塗布できる。好ましい塗布方法の例には、マイクロスプレー法や超音波スプレー法等の各種スプレー法、ディスペンサーや、ジェットディスペンサーによる各種ディスペンス法、インクジェット法、バーコート法、スピンコート法、ディップコート法等が含まれる。これらの中でも、スプレー法、及びディスペンス法が、連続的に蛍光体分散液を塗布可能である点で好ましい。

　蛍光体分散液の塗布を行い得るスプレー装置の概要を図３に示す。塗布装置２００は、塗布液（蛍光体分散液）２２０を貯留する塗布液タンク２１０と、塗布液２２０を吐出するためのノズル２５０を有するヘッド２４０と、塗布液タンク２１０とノズル２４０とを連通させる連結管２３０とを有することが好ましい。

　図３に示される塗布装置２００における塗布液タンク２１０内の塗布液２２０は、圧力をかけられて連結管２３０を通じてヘッド２４０に供給される。ヘッド２４０に供給された塗布液２２０は、ノズル２５０から吐出されて、塗布対象物（ＬＥＤチップ）に塗布される。スプレー塗布装置の場合には、ノズル２５０からの塗布液の吐出は風圧によって行われる。ノズル２５０の先端に開閉自在な開口部を設けて、この開口部を開閉操作して、吐出作業のオン・オフを制御する構成としてもよい。

　従来は、塗布液タンク２１０に収容された塗布液２２０に分散された蛍光体粒子は、塗布作業の時間の経過と共に、徐々に沈降する可能性があった。蛍光体粒子の比重が大きいからである。蛍光体粒子が沈降すると、ヘッド２４０に供給される塗布液２２０における蛍光体粒子の濃度が変化し；ヘッド２４０からＬＥＤチップに塗布される塗布液２２０における蛍光体粒子の濃度も変化する。その結果、塗布作業初期に得られたＬＥＤ装置からの発光の色度と、塗布作業終期に得られたＬＥＤ装置からの発光の色度とが異なり、製造されるＬＥＤ装置の発光の色度にばらつきが生じていた。

　これに対して本発明の蛍光体分散液は、蛍光体粒子の沈降が生じにくく、均一な分散状態が維持されやすい。そのため、塗布装置２００の塗布液タンク２１０に長時間貯留されても、蛍光体分散液における蛍光体粒子は均一に分散している。その結果、塗布作業初期と終期とで、塗布対象物に塗布される蛍光体分散液における蛍光体の濃度が一定となる。

　また、本発明の蛍光体分散液は、一定の圧力をかけた場合には、粘度が低下するため、ノズル２５０から均一にＬＥＤチップ１の発光面に塗布できる。したがって、蛍光体粒子の塗布むらがなく、各ＬＥＤ装置からの出射光に着色や色むらが生じない。

３．ＬＥＤ装置の製造方法
　ＬＥＤ装置は、ＬＥＤチップを準備する準備工程と、ＬＥＤチップの発光面に前述の蛍光体分散液を塗布する蛍光体分散液塗布工程と、ＬＥＤチップの発光面に透光性バインダ前駆体を含有するバインダ前駆体含有液を塗布するバインダ前駆体塗布工程と、透光性バインダ前駆体を硬化させる硬化工程とを含むプロセスで製造されうる。

　ＬＥＤチップを準備する準備工程は、パッケージ２に、ＬＥＤチップ１を実装し、ＬＥＤチップ実装パッケージ９０を得る工程等でありうる（図３参照）。

　蛍光体分散液塗布工程、及びバインダ前駆体塗布工程は、このＬＥＤチップ実装パッケージ９０のＬＥＤチップ１の発光面に蛍光体分散液、及びバインダ前駆体含有液を塗布する工程である。蛍光体分散液とバインダ前駆体含有液とを塗布する順序は限定されず、同時に塗布してもよい。また蛍光体分散液の塗布とバインダ前駆体含有液の塗布とを、複数回ずつ繰り返し行ってもよい。蛍光体分散液及びバインダ前駆体含有液の塗布方法は、前述の蛍光体分散液の塗布方法と同様でありうる。

　硬化工程は、蛍光体分散液及びバインダ前駆体含有液の塗布後、バインダ前駆体含有液中の透光性バインダ前駆体を硬化させる工程である。硬化工程で、透光性バインダ前駆体を硬化させることで、透光性バインダ内に蛍光体粒子が分散された蛍光体層５が得られる。透光性バインダ前駆体の硬化方法は、透光性バインダ前駆体の種類に応じて、適宜選択する。例えば透光性バインダ前駆体が熱硬化性樹脂である場合や、透光性バインダ前駆体が透光性セラミック前駆体である場合には、透光性バインダ前駆体を加熱硬化させる工程でありうる。

　［バインダ前駆体含有液］
　バインダ前駆体含有液には、透光性バインダ前駆体が含まれる。透光性バインダ前駆体の種類に制限はない。透光性バインダ前駆体は、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂等の透光性樹脂の前駆体であってもよく、有機金属化合物等の透光性セラミック前駆体であってもよい。形成されるバインダの耐熱性の観点からは、透光性バインダ前駆体が透光性セラミック前駆体であることが好ましい。

　透光性セラミック前駆体である有機金属化合物の例には、ゾル－ゲル反応によって透光性セラミック（好ましくはガラスセラミック）となる化合物がある。有機金属化合物の例には、金属アルコキシド、金属アセチルアセトネート、金属カルボキシレートなどが含まれるが、加水分解と重合反応によりゲル化し易い金属アルコキシドが好ましい。透光性のガラスセラミックを形成可能であれば、金属アルコキシドに含まれる金属の種類に制限はなく、複数種の金属アルコキシドを組み合わせてもよい。金属アルコキシドは、形成されるガラスセラミックの安定性や製造の容易性の観点から、ケイ素を含有することが好ましい。

　バインダ前駆体含有液に含まれる金属アルコキシドは、テトラエトキシシランのような単分子でもよいし、有機シロキサン化合物が鎖状または環状に連結したポリシロキサンでもよいが；ポリシロキサンによれば、バインダ前駆体含有液の粘性を高めることができる。

　ポリシロキサンは、アルコキシシランを重合して得られる。アルコキシシランは、例えば以下の一般式（Ｉ）で表される。
　Ｓｉ（ＯＲ）_ｎＹ_４－ｎ　　　（Ｉ）

　一般式（Ｉ）中、ｎはアルコキシド（ＯＲ）の数を表し、２以上４以下の整数である。また、Ｒは、それぞれ独立にアルキル基またはフェニル基を表し、好ましくは炭素数１～５のアルキル基、またはフェニル基を表す。

　上記一般式（Ｉ）式中、Ｙは、水素原子またはアルキル基を表す。アルキル基は、炭素数が１～１０００、好ましくは５００以下、より好ましくは１００以下、さらに好ましくは５０以下、特に好ましくは６以下の脂肪族基、脂環族基、芳香族基、脂環芳香族基である。これらは、連結基にＯ、Ｎ、Ｓ等の原子または原子団を有してもよい。これらの中でも特にメチル基が好ましい。Ｙがメチル基である場合には、蛍光体層の耐光性及び耐熱性が良好になる。

　上記一般式（Ｉ）においてＹで表される１価の有機基は、置換基を有していてもよい。置換基の例には、例えば、Ｆ、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ等のハロゲン原子；ビニル基、メタクリロキシ基、アクリロキシ基、スチリル基、メルカプト基、エポキシ基、エポキシシクロヘキシル基、グリシドキシ基、アミノ基、シアノ基、ニトロ基、スルホン酸基、カルボキシ基、ヒドロキシ基、アシル基、アルコキシ基、イミノ基、フェニル基等の有機官能基等が含まれる。

　上記一般式（Ｉ）で表されるアルコキシシランは、例えば以下の４官能のシラン化合物、３官能のシラン化合物、２官能のシラン化合物等とすることができる。
　４官能のシラン化合物の例には、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシシラン、テトラペンチルオキシシラン、テトラフェニルオキシシラン、トリメトキシモノエトキシシラン、ジメトキシジエトキシシラン、トリエトキシモノメトキシシラン、トリメトキシモノプロポキシシラン、モノメトキシトリブトキシシラン、モノメトキシトリペンチルオキシシラン、モノメトキシトリフェニルオキシシラン、ジメトキシジプロポキシシラン、トリプロポキシモノメトキシシラン、トリメトキシモノブトキシシラン、ジメトキシジブトキシシラン、トリエトキシモノプロポキシシラン、ジエトキシジプロポキシシラン、トリブトキシモノプロポキシシラン、ジメトキシモノエトキシモノブトキシシラン、ジエトキシモノメトキシモノブトキシシラン、ジエトキシモノプロポキシモノブトキシシラン、ジプロポキシモノメトキシモノエトキシシラン、ジプロポキシモノメトキシモノブトキシシラン、ジプロポキシモノエトキシモノブトキシシラン、ジブトキシモノメトキシモノエトキシシラン、ジブトキシモノエトキシモノプロポキシシラン、モノメトキシモノエトキシモノプロポキシモノブトキシシランなどのテトラアルコキシシラン等が含まれる。これらの中でもテトラメトキシシラン、テトラエトキシシランが好ましい。

　３官能のシラン化合物の例には、トリメトキシシラン、トリエトキシシラン、トリプロポキシシラン、トリペンチルオキシシラン、トリフェニルオキシシラン、ジメトキシモノエトキシシラン、ジエトキシモノメトキシシラン、ジプロポキシモノメトキシシラン、ジプロポキシモノエトキシシラン、ジペンチルオキシルモノメトキシシラン、ジペンチルオキシモノエトキシシラン、ジペンチルオキシモノプロポキシシラン、ジフェニルオキシルモノメトキシシラン、ジフェニルオキシモノエトキシシラン、ジフェニルオキシモノプロポキシシラン、メトキシエトキシプロポキシシラン、モノプロポキシジメトキシシラン、モノプロポキシジエトキシシラン、モノブトキシジメトキシシラン、モノペンチルオキシジエトキシシラン、モノフェニルオキシジエトキシシラン等のモノヒドロシラン化合物；メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、メチルトリプロポキシシラン、メチルトリペンチルオキシシラン、メチルモノメトキシジエトキシシラン、メチルモノメトキシジプロポキシシラン、メチルモノメトキシジペンチルオキシシラン、メチルモノメトキシジフェニルオキシシラン、メチルメトキシエトキシプロポキシシラン、メチルモノメトキシモノエトキシモノブトキシシラン等のモノメチルシラン化合物；エチルトリメトキシシラン、エチルトリプロポキシシラン、エチルトリペンチルオキシシラン、エチルトリフェニルオキシシラン、エチルモノメトキシジエトキシシラン、エチルモノメトキシジプロポキシシラン、エチルモノメトキシジペンチルオキシシラン、エチルモノメトキシジフェニルオキシシラン、エチルモノメトキシモノエトキシモノブトキシシラン等のモノエチルシラン化合物；プロピルトリメトキシシラン、プロピルトリエトキシシラン、プロピルトリペンチルオキシシラン、プロピルトリフェニルオキシシラン、プロピルモノメトキシジエトキシシラン、プロピルモノメトキシジプロポキシシラン、プロピルモノメトキシジペンチルオキシシラン、プロピルモノメトキシジフェニルオキシシラン、プロピルメトキシエトキシプロポキシシラン、プロピルモノメトキシモノエトキシモノブトキシシラン等のモノプロピルシラン化合物；ブチルトリメトキシシラン、ブチルトリエトキシシラン、ブチルトリプロポキシシラン、ブチルトリペンチルオキシシラン、ブチルトリフェニルオキシシラン、ブチルモノメトキシジエトキシシラン、ブチルモノメトキシジプロポキシシラン、ブチルモノメトキシジペンチルオキシシラン、ブチルモノメトキシジフェニルオキシシラン、ブチルメトキシエトキシプロポキシシラン、ブチルモノメトキシモノエトキシモノブトキシシラン等のモノブチルシラン化合物が含まれる。これらの中でも、メチルトリメトキシシランおよびメチルトリエトキシシランがより好ましく、メチルトリメトキシシランがさらに好ましい。

　２官能のシラン化合物の具体例には、ジメトキシシラン、ジエトキシシラン、ジプロポキシシラン、ジペンチルオキシシラン、ジフェニルオキシシラン、メトキシエトキシシラン、メトキシプロポキシシラン、メトキシペンチルオキシシラン、メトキシフェニルオキシシラン、エトキシプロポキシシラン、エトキシペンチルオキシシラン、エトキシフェニルオキシシラン、メチルジメトキシシラン、メチルメトキシエトキシシラン、メチルジエトキシシラン、メチルメトキシプロポキシシラン、メチルメトキシペンチルオキシシラン、メチルメトキシフェニルオキシシラン、エチルジプロポキシシラン、エチルメトキシプロポキシシラン、エチルジペンチルオキシシラン、エチルジフェニルオキシシラン、プロピルジメトキシシラン、プロピルメトキシエトキシシラン、プロピルエトキシプロポキシシラン、プロピルジエトキシシラン、プロピルジペンチルオキシシラン、プロピルジフェニルオキシシラン、ブチルジメトキシシラン、ブチルメトキシエトキシシラン、ブチルジエトキシシラン、ブチルエトキシプロポキシシシラン、ブチルジプロポキシシラン、ブチルメチルジペンチルオキシシラン、ブチルメチルジフェニルオキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルメトキシエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジメチルジペンチルオキシシラン、ジメチルジフェニルオキシシラン、ジメチルエトキシプロポキシシラン、ジメチルジプロポキシシラン、ジエチルジメトキシシラン、ジエチルメトキシプロポキシシラン、ジエチルジエトキシシラン、ジエチルエトキシプロポキシシラン、ジプロピルジメトキシシラン、ジプロピルジエトキシシラン、ジプロピルジペンチルオキシシラン、ジプロピルジフェニルオキシシラン、ジブチルジメトキシシラン、ジブチルジエトキシシラン、ジブチルジプロポキシシラン、ジブチルメトキシペンチルオキシシラン、ジブチルメトキシフェニルオキシシラン、メチルエチルジメトキシシラン、メチルエチルジエトキシシラン、メチルエチルジプロポキシシラン、メチルエチルジペンチルオキシシラン、メチルエチルジフェニルオキシシラン、メチルプロピルジメトキシシラン、メチルプロピルジエトキシシラン、メチルブチルジメトキシシラン、メチルブチルジエトキシシラン、メチルブチルジプロポキシシラン、メチルエチルエトキシプロポキシシラン、エチルプロピルジメトキシシラン、エチルプロピルメトキシエトキシシラン、ジプロピルジメトキシシラン、ジプロピルメトキシエトキシシラン、プロピルブチルジメトキシシラン、プロピルブチルジエトキシシラン、ジブチルメトキシエトキシシラン、ジブチルメトキシプロポキシシラン、ジブチルエトキシプロポキシシラン等が含まれる。中でもジメトキシシラン、ジエトキシシラン、メチルジメトキシシラン、メチルジエトキシシランが好ましい。

　バインダ前駆体含有液に含まれるポリシロキサンは、質量平均分子量が１０００～３０００であることが好ましく、１２００～２７００であることがより好ましく、１５００～２０００であることがさらに好ましい。ポリシロキサンの質量平均分子量が１０００未満であると、バインダ前駆体含有液の粘度が低過ぎる場合がある。一方、質量平均分子量が３０００を超えると、粘度が高くなり、バインダ前駆体含有液の塗布が困難となる場合がある。質量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーで測定される値（ポリスチレン換算）である。

　バインダ前駆体含有液に含まれる有機金属化合物の他の例には、ポリシラザンがある。ポリシラザンは、一般式：（Ｒ_１Ｒ_２ＳｉＮＲ_３）_ｎで表されうる。式中、Ｒ_１、Ｒ_２およびＲ_３は、それぞれ独立して水素原子またはアルキル基、アリール基、ビニル基、シクロアルキル基を表すが、Ｒ_１、Ｒ_２、Ｒ_３のうち少なくとも１つは水素原子であり、好ましくはすべてが水素原子であり、ｎは１～６０の整数を表す。ポリシラザンの分子形状はいかなる形状であってもよく、例えば、直鎖状または環状であってもよい。バインダ前駆体含有液に含まれるポリシラザンの濃度は５～５０質量％であることが好ましい。バインダ前駆体含有液に含まれるポリシラザンの濃度は高いほうが好ましい。ただし、ポリシラザンの濃度が高いと、バインダ前駆体含有液の保存期間が短縮する。

　バインダ前駆体含有液には、透光性セラミック前駆体である有機金属化合物（特に、ポリシラザン）とともに、反応促進剤が含まれていてもよい。反応促進剤は、酸または塩基などでありうる。反応促進剤の具体例には、トリエチルアミン、ジエチルアミン、Ｎ,Ｎ-ジエチルエタノールアミン、Ｎ,Ｎ-ジメチルエタノールアミン、トリエタノールアミン、トリエチルアミンなどの塩基や、塩酸、シュウ酸、フマル酸、スルホン酸、酢酸や、ニッケル、鉄、パラジウム、イリジウム、白金、チタン、アルミニウムを含む金属のカルボン酸塩などが含まれるが、これに限られない。特に好ましい反応促進剤は金属カルボン酸塩であり、添加量はポリシラザンを基準にして０．０１～５ｍｏｌ％であることが好ましい。

　バインダ前駆体含有液には、溶媒が含まれていてもよい。溶媒の例には、脂肪族炭化水素、芳香族炭化水素、ハロゲン炭化水素、アルコール類、エーテル類、エステル類などが含まれる。好ましい溶媒は、メチルエチルケトン、テトラヒドロフラン、ベンゼン、トルエン、キシレン、ジメチルフルオライド、クロロホルム、四塩化炭素、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３－ブタンジオール、エチルエーテル、イソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、エチルブチルエーテルなどである。

　ポリシロキサン溶液またはポリシラザン溶液がバインダ前駆体含有液に含まれる場合には、バインダ前駆体含有液を塗布し、上記硬化工程で塗膜を加熱する。塗膜を加熱する温度は、ＬＥＤ装置のパッケージの劣化を抑制する観点からは、１５０℃～５００℃が好ましく、１５０℃～３５０℃とすることがより好ましい。また、バインダ前駆体溶液にポリシラザンが含まれる場合には、１７０～２３０ｎｍの範囲の波長成分を含むＶＵＶ放射線（例えばエキシマ光）を塗膜に照射して硬化させた後、さらに加熱硬化を行うことで、蛍光体層の水分の浸透防止効果をより向上させることができる。

　以下、本発明を実施例により更に詳細に説明する。しかしながら、本発明の範囲はこれによって何ら制限を受けない。以下に、各実施例の評価方法を示す。

１．第一蛍光体分散液の実施例
　（１）蛍光体粒子の作製・ＹＡＧ蛍光体粒子の作製
　以下の手順で黄色蛍光体粒子を作製した。下記に示す組成の蛍光体原料を十分に混合した混合物を、アルミ坩堝に充填し、これにフラックスとしてフッ化アンモニウム等のフッ化物を適量混合した。充填物を、水素含有窒素ガスを流通させた還元雰囲気中において１３５０～１４５０℃の温度範囲で２～５時間焼成して、焼成品（（Ｙ_０．７２Ｇｄ_０．２４）_３Ａｌ_５Ｏ_１２：Ｃｅ_０．０４）を得た。
　［原料組成］
　　　Ｙ_２Ｏ_３　・・・　７．４１ｇ
　　　Ｇｄ_２Ｏ_３　・・・　４．０１ｇ
　　　ＣｅＯ_２　・・・　０．６３ｇ
　　　Ａｌ_２Ｏ_３　・・・　７．７７ｇ

　得られた焼成品を粉砕、洗浄、分離、乾燥することで所望の蛍光体を得た。得られた蛍光体を粉砕して約１０μｍの粒径の蛍光体粒子とした。得られた蛍光体粒子の組成を調べて、所望の蛍光体であることを確認した。波長４６５ｎｍの励起光に対する発光波長を調べたところ、おおよそ波長５７０ｎｍにピーク波長を有していた。

　（２）蛍光体分散液の調製
　蛍光体分散液の調製には、以下の原料を用いた。
　（蛍光体粒子）
　窒化物蛍光体粒子：ＡＳＫ－２３ＰＡ（根本特殊化学社製）
　シリケート蛍光体粒子：ＳＳＥ （ルミテック社製）

　（層状粘土鉱物）
　層状粘土鉱物Ａ：（合成雲母）ミクロマイカＭＫ－１００（コープケミカル製）
　層状粘土鉱物Ｂ：（スメクタイト）ルーセンタイトＳＷＮ（コープケミカル社製）
　層状粘土鉱物Ｃ：（モンモリロナイト）クニピアＦ（クニミネ工業製）
　層状粘土鉱物Ｄ：（ベントナイト）ベンゲルＨＶＰ（ホージュン製）

　（粒状無機粒子）
　シリカＡ：（シリカ）ＡＥＲＯＳＩＬ　ＲＸ３００（日本アエロジル製）
　シリカＢ：（シリカ）サイリシア４７０（富士シリシア化学製）
　シリカＣ：（シリカ）ＶＭ－２２７０（ダウコーニング製）
　シリカＤ：（シリカ）マイクロビードＳＰ－１（日揮触媒化成製）
　シリカＥ：（シリカ）ニップシールＳＳ－５０Ｆ（東ソー・シリカ製）
　アルミナ：ＡＥＲＯＸＩＤＥ　Ａｌｕ－Ｃ（日本アエロジル製）

　（分散溶媒の有機溶媒）
　ＧＬ：グリセリン
　ＥＧ：エチレングリコール
　ＰＧ：プロピレングリコール
　ＥｔＯＨ：エタノール
　１，３－ＢＤ：１，３－ブタンジオール
　ｉｓｏ－ＰｒＯＨ：イソプロピルアルコール

　（２．１）サンプル１
　ＹＡＧ蛍光体粒子（１００質量部）と、ミクロマイカＭＫ－１００（３質量部）と、ＲＸ３００（３質量部）とを、グリセリン（８０質量部）と１，３－ブタンジオール（２０質量部）とイソプロピルアルコール（５０質量部）とからなる混合溶媒に添加した。混合物をクレアミックス（エム・テクニック社製）にて８０００ｒｐｍで１００分間混合し、蛍光体分散液とした。

　（２．２）サンプル２
　ＹＡＧ蛍光体粒子（１００質量部）と、ミクロマイカＭＫ－１００（３質量部）と、ＲＸ３００（４質量部）とを、グリセリン（７０質量部）と１，３－ブタンジオール（３０質量部）とイソプロピルアルコール（６０質量部）とからなる混合溶媒に添加した。混合物をＴＫホモミクサーＭＡＲＫII２．５型（プライミクス社製）にて８０００ｒｐｍで３０分間混合し、蛍光体分散液とした。

　（２．３）サンプル３
　ＹＡＧ蛍光体粒子（１００質量部）と、ルーセンタイトＳＷＮ（４質量部）と、ＶＭ２２７０（２質量部）とを、グリセリン（９０質量部）とイソプロピルアルコール（７０質量部）とからなる混合溶媒に添加した。混合物をフィルミックスＦＭ８０－５０（プライミクス社製）にて周速４０ｍ／ｓで１８０分間混合し、蛍光体分散液とした。

　（２．４）サンプル４
　窒化物蛍光体粒子（１００質量部）と、クニピアＦ（３質量部）と、ＲＸ３００（３質量部）とを、１，３－ブタンジオール（８０質量部）とエタノール（２０質量部）とからなる混合溶媒に添加した。混合物をフィルミックスＦＭ８０－５０（プライミクス社製）にて周速２０ｍ／ｓで３０分間混合し、蛍光体分散液とした。

　（２．５）サンプル５
　シリケート蛍光体粒子（１００質量部）と、ミクロマイカＭＫ－１００（２．５質量部）と、サイリシア４７０（３質量部）とを、１，３－ブタンジオール（８０質量部）とイソプロピルアルコール（３０質量部）とからなる混合溶媒に添加した。混合物をスターバーストミニ（スギノマシン社製）にて処理圧力１００ＭＰａで３０パスし、蛍光体分散液とした。

　（２．６）サンプル６
　ＹＡＧ蛍光体粒子（１００質量部）と、ベンゲルＨＶＰ（２質量部）と、ＳＰ－１（４質量部）とを、プロピレングリコール（９０質量部）とイソプロピルアルコール（３０質量部）とからなる混合溶媒に添加した。混合物をウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡジャパン社製）にて５０００ｒｐｍで３０分間混合し、蛍光体分散液とした。

　（２．７）サンプル７
　ＹＡＧ蛍光体粒子（１００質量部）と、クニピアＦ（４質量部）と、サイリシア４７０（２質量部）とを、グリセリン（８０質量部）とエタノール（２０質量部）とからなる混合溶媒に添加した。混合物をクレアミックス（エム・テクニック社製）にて１５０００ｒｐｍで３０分間混合し、蛍光体分散液とした。

　（２．８）サンプル８
　ＹＡＧ蛍光体粒子（１００質量部）と、ベンゲルＨＶＰ（２質量部）と、ＳＳ－５０Ｆ（２質量部）とを、１，３－ブタンジオール（４０質量部）とイソプロピルアルコール（８０質量部）とからなる混合溶媒に添加した。混合物を、ＴＫホモミクサーＭＡＲＫII２．５型（プライミクス社製）にて１２０００ｒｐｍで３００分間混合し、蛍光体分散液とした。

　（２．９）サンプル９
　ＹＡＧ蛍光体粒子（１００質量部）と、ルーセンタイトＳＷＮ（２質量部）と、ＶＭ２２７０（３質量部）とを、プロピレングリコール（３０質量部）と１，３－ブタンジオール（３０質量部）とイソプロピルアルコール（７０質量部）とからなる混合溶媒に添加したに添加した。混合物を、クレアミックス（エム・テニック社製）にて１２０００ｒｐｍで３００分間混合し、蛍光体分散液とした。

　（２．１０）サンプル１０
　ＹＡＧ蛍光体粒子（１００質量部）と、ミクロマイカＭＫ－１００（２質量部）と、ＳＰ－１（３．５質量部）とを、プロピレングリコール（１００質量部）とイソプロピルアルコール（５０質量部）とからなる混合溶媒に添加した。混合物をＴＫホモミクサーＭＡＲＫII２．５型（プライミクス社製）にて１２０００ｒｐｍで１００分間混合し、蛍光体分散液とした。

　（２．１１）サンプル１１
　ＹＡＧ蛍光体粒子（１００質量部）と、ミクロマイカＭＫ－１００（２質量部）と、ＳＰ－１（３．５質量部）とを、プロピレングリコール（１００質量部）とイソプロピルアルコール（５０質量部）とからなる混合溶媒に添加した。混合物をＴＫホモミクサーＭＡＲＫII２．５型（プライミクス社製）にて１２０００ｒｐｍで５０分間混合し、蛍光体分散液とした。

　（２．１２）サンプル１２
　ＹＡＧ蛍光体粒子（１００質量部）と、ミクロマイカＭＫ－１００（２質量部）と、ＳＰ－１（３．５質量部）とを、プロピレングリコール（１００質量部）とイソプロピルアルコール（５０質量部）とからなる混合溶媒に添加した。混合物をＴＫホモミクサーＭＡＲＫII２．５型（プライミクス社製）にて１２０００ｒｐｍで１０分間混合し、蛍光体分散液とした。

　（２．１３）サンプル１３
　ＹＡＧ蛍光体粒子（１００質量部）と、ルーセンタイトＳＷＮ（３質量部）と、ＶＭ２２７０（３質量部）とを、１，３－ブタンジオール（１００質量部）とイソプロピルアルコール（６０質量部）とからなる混合溶媒に添加した。混合物をフィルミックスＦＭ８０－５０（プライミクス社製）にて周速３０ｍ／ｓで１２０分間混合し、蛍光体分散液とした。

　（２．１４）サンプル１４
　ＹＡＧ蛍光体粒子（１００質量部）と、ミクロマイカＭＫ－１００（３質量部）と、ＳＳ－５０Ｆ（３質量部）とを、１，３－ブタンジオール（１００質量部）とイソプロピルアルコール（５５質量部）とからなる混合溶媒に添加した。混合物をウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡジャパン社製）にて８０００ｒｐｍで１２０分間混合し、蛍光体分散液とした。

　（２．１５）サンプル１５
　ＹＡＧ蛍光体粒子（１００質量部）と、ベンゲルＨＶＰ（２質量部）と、ＲＸ３００（２質量部）と、ＡＥＲＯＸＩＤＥ　Ａｌｕ－Ｃ（２質量部）とを、プロピレングリコール（１００質量部）とイソプロピルアルコール（４５質量部）とからなる混合溶媒に添加した。混合物を超音波分散装置ＧＤＳ６００ＲＡＴ（ギンセン社製）にて振幅３０μｍで３０分間混合し、蛍光体分散液とした。

　（２．１６）サンプル１６
　ＹＡＧ蛍光体粒子（１００質量部）と、クニピアＦ（１．５質量部）と、サイリシア４７０（３質量部）とを、プロピレングリコール（１００質量部）とイソプロピルアルコール（５５質量部）とからなる混合溶媒に添加した。混合物を超音波分散装置ＧＤＳ６００ＲＡＴ（ギンセン社製）にて振幅３０μｍで２０分間混合し、蛍光体分散液とした。

　（２．１７）サンプル１７
　ＹＡＧ蛍光体粒子（１００質量部）と、ミクロマイカＭＫ－１００（３質量部）と、ＳＰ－１（３質量部）とを、プロピレングリコール（１２０質量部）とイソプロピルアルコール（７０質量部）とからなる混合溶媒に添加した。混合物をナノマイザーＮＭ－Ｌ２００（吉田機械興業社製）にて処理圧力２０ＭＰａで２０パスし、蛍光体分散液とした。

　（２．１８）サンプル１８
　ＹＡＧ蛍光体粒子（１００質量部）と、ミクロマイカＭＫ－１００（３質量部）と、ＳＰ－１（３質量部）とを、プロピレングリコール（１２０質量部）とイソプロピルアルコール（７０質量部）とからなる混合溶媒に添加した。混合物をナノマイザーＮＭ－Ｌ２００（吉田機械興業社製）にて処理圧力６０ＭＰａで２０パスし、蛍光体分散液とした。

　（２．１９）サンプル１９
　ＹＡＧ蛍光体粒子（１００質量部）と、ミクロマイカＭＫ－１００（３質量部）と、ＳＰ－１（３質量部）とを、プロピレングリコール（１２０質量部）とイソプロピルアルコール（７０質量部）とからなる混合溶媒に添加した。混合物をナノマイザーＮＭ－Ｌ２００（吉田機械興業社製）にて処理圧力８０ＭＰａで２０パスし、蛍光体分散液とした。

　（２．２０）サンプル２０
　ＹＡＧ蛍光体粒子（１００質量部）と、ミクロマイカＭＫ－１００（３質量部）と、ＳＰ－１（３質量部）とを、プロピレングリコール（１２０質量部）とイソプロピルアルコール（７０質量部）とからなる混合溶媒に添加した。混合物をナノマイザーＮＭ－Ｌ２００（吉田機械興業社製）にて処理圧力１８０ＭＰａで３００パスし、蛍光体分散液とした。

　（２．２１）サンプル２１
　ＹＡＧ蛍光体粒子（１００質量部）と、ルーセンタイトＳＷＮ（２質量部）と、ＳＳ－５０Ｆ（３質量部）とを、エチレングリコール（８０質量部）とイソプロピルアルコール（６０質量部）とからなる混合溶媒に添加した。混合物をスターバーストミニ（スギノマシン社製）にて処理圧力１００ＭＰａで３０パスし、蛍光体分散液とした。

　（２．２２）サンプル２２
　ＹＡＧ蛍光体粒子（１００質量部）と、クニピアＦ（２質量部）と、ＳＰ－１（３質量部）とを、エチレングリコール（１００質量部）とエタノール（４０質量部）とからなる混合溶媒に添加した。混合物をナノマイザーＮＭ－Ｌ２００（吉田機械興業社製）にて処理圧力２０ＭＰａで１０パスし、蛍光体分散液とした。

　（２．２３）サンプル２３
　ＹＡＧ蛍光体粒子（１００質量部）と、ベンゲルＨＶＰ（２質量部）と、ＳＳ－５０Ｆ（２質量部）とを、プロピレングリコール（１２０質量部）とエタノール（６５質量部）とからなる混合溶媒に添加した。混合物をナノマイザーＮＭ－Ｌ２００（吉田機械興業社製）にて処理圧力２０ＭＰａで５パスし、蛍光体分散液とした。

　（３）蛍光体分散液の評価
　得られた蛍光体分散液（サンプル１～２３）について、それぞれ、粘度測定、同一基板内での色度ばらつき評価、基板間での色度ばらつき評価、及びノズル詰まりの評価を行った。

・粘度の測定
　ＨＡＡＫＥ社製レオストレスＲＳ６００により粘度を測定した。センサーは、直径６０ｍｍのパラレルプレートセンサーとし、ギャップ（上下プレートの間隔）は０．１５ｍｍ、温度は２５℃とした。また、測定サンプル量は１回の測定あたり２ｃｃとした。フローカーブモードで、剪断速度０．１（１／ｓ）を出発点として、１００，０００（１／ｓ）までの間、等間隔で１０点の剪断速度で粘度測定を行い、剪断速度と粘度との関係をグラフにした。各剪断速度における保持時間（剪断速度を変更してから、測定開始するまでの時間）は１分とした。作成したグラフから、剪断速度１，０００（１／ｓ）における粘度η１、および、剪断速度１（１／ｓ）における粘度η２、を読み取り、これを測定値とした。η１及びη２を表２に示す。

・同一基板内での色度ばらつき
　各実施例および比較例で調整した直後の蛍光体分散液、及び上記バインダ前駆体含有液を以下の手法にて塗布し、ＬＥＤ装置を製造した。
　８行×８列で計６４個のＬＥＤチップが実装された基板（ＬＥＤチップ実装パッケージ）を１枚用意した。用意した１枚のＬＥＤチップ実装パッケージに、一定条件下でスプレー装置（図３参照）により蛍光体分散液を塗布した。蛍光体分散液の塗布量は、基板１枚当たり１～２ｍｌとした。この基板を１５０℃で１時間加熱した。次に、この基板に一定条件下でバインダ前駆体含有液を塗布した。バインダ前駆体含有液の塗布量は、１～２ｍｌとした。蛍光体分散液及びバインダ前駆体含有液の塗布膜を１５０℃で１時間加熱し、セラミック前駆体を硬化させて蛍光体層を得た。

　バインダ前駆体含有液は、テトラメトキシシランＫＢＭ０４（信越化学工業社製）１５質量部とメチルトリメトシシランＫＢＭ１３（信越化学工業社製）５質量部と、イソプロピルアルコール４０質量部とエタノール４０質量部と塩酸２質量部との混合液とした。

　ＬＥＤチップ実装パッケージに形成した６４個のＬＥＤチップからの発光の色度；すなわち各ＬＥＤチップの出射光と、その上に形成された蛍光体層が発する蛍光との合成光の色度をそれぞれ測定し、ＣＩＥ表色系でのｘ値とｙ値とを求めた。色度の測定は、コニカミノルタセンシング社製分光放射輝度計ＣＳ－１０００Ａで行った。色度は色空間をＸＹＺ座標系で表したＣＩＥ－ＸＹＺ表色系で表示され、ある点と原点とを結ぶ直線が、平面ｘ＋ｙ＋ｚ＝１と交わる点で定義される。
　続いて、上記の６４個のｘ値のばらつき（標準偏差）を求めた。求めた標準偏差に基づいて、以下の基準で同一基板内での色度ばらつきを評価した。

　標準偏差が０．０１以下である場合：◎（実用上好ましい）
　標準偏差が０．０１を超え０．０２以下である場合：○（実用上許容可能である）
　標準偏差が０．０２を超える場合：×（実用上好ましくない）

・基板間での色度ばらつき評価
　８行×８列で計６４個のＬＥＤチップが実装された基板（ＬＥＤチップ実装パッケージ）を５０枚用意した。「同一基板内での色度ばらつき評価」と同様の方法により、ＬＥＤ装置を５０個ずつ作製した。

　１０枚目のＬＥＤチップ実装パッケージ（基板１０）に形成した６４個のＬＥＤチップからの発光；すなわち各ＬＥＤチップの出射光とその上に形成された蛍光体層が発する蛍光との合成光の色度を、それぞれ測定し、ＣＩＥ表色系でのｘ値とｙ値とを求めた。続いて、これらのｘ値（６４個のｘ値）の平均を求めた。

　同様に、２０枚目のＬＥＤチップ実装パッケージ（基板２０）、３０枚目のＬＥＤチップ実装パッケージ（基板３０）、４０枚目のＬＥＤチップ実装パッケージ（基板４０）、５０枚目のＬＥＤチップ実装パッケージ（基板５０）に形成した６４個のＬＥＤチップについても、同様にｘ値（６４個のｘ値）の平均を求めた。続いて、各基板（基板１０、基板２０、基板３０、基板４０、基板５０）のｘ値の平均値に基づき、標準偏差を求めた。求めた標準偏差に基づいて、以下の基準で基板間での色度ばらつきを評価した。

　標準偏差が０．０１以下である場合：◎（実用上好ましい）
　標準偏差が０．０１を超え０．０１５以下である場合：○（僅かに許容から外れる範囲）
　標準偏差が０．０１５を超える場合：×（実用上好ましくない）

・ノズル詰まりの評価
　蛍光体分散液をスプレーした後、一定時間停止してから再度スプレーを行うことを、繰り返し実施した。停止時間を５分間隔で延ばしていき、ノズル詰まり、すなわち噴射できない状態が発生するまでの時間を測定した。
　１時間停止後にスプレーを再開しても、ノズル詰まりが発生しなかった：◎（実用上好ましい）
　３０分停止後に初めてノズル詰まりが発生した：○（実用上許容可能である）
　５分停止後にノズル詰まりが発生した：×（実用上好ましくない）

　上記表２の比較例１、２、及び８に示されるように、蛍光体分散液の剪断速度１０００（１／ｓ）での粘度η１が５００ｍＰａ・ｓを超えると、同一基板内で色むらが生じた。これは、スプレーでの噴射が不均一となり、同一基板内で蛍光体分散液の厚みにばらつきが生じたためと推察される。

　また、上記表２の比較例４、６、７、９、及び１０に示されるように、蛍光体分散液の剪断速度１（１／ｓ）での粘度η２が１０００ｍＰａ・ｓ未満となると、基板間で出射する光の色度にばらつきが見られた。これは、塗布装置内で、蛍光体粒子が沈降したためと推察される。一方で、比較例３及び５に示されるように、粘度η２が１．０×１０^５ｍＰａ・ｓを超えると、ノズル詰まりが発生し、スプレーできなかった。

　次に、実施例５、６、及び比較例６を比較すると、これらは成分組成が同一であるにも係わらず、比較例６では粘度η２が低くなり、基板間で出射する光の色度にばらつきが見られた。これは、混合物の攪拌時間が足りず、粘土鉱物粒子による沈降抑制効果が十分に発揮されなかったためと推察される。

　また、実施例１０～１２、及び比較例８の成分組成も同一である。しかし、比較例８では、粘度η１が高く、同一の基板内で色度にむらが生じた。また比較例８では、基板間で、色度にばらつきが見られた。これは、蛍光体分散液の混合時の剪断力が大き過ぎたためと推察される。つまり、蛍光体分散液の混合時の分散時間、及び分散時の剪断力を調整することで、所望の粘度を有する蛍光体分散液が得られる。

２．第二蛍光体分散液の実施例
　（１）蛍光体粒子の調製
　蛍光体粒子は、第一分散液に用いた蛍光体粒子と同様に調製した。

　（２）蛍光体分散液の調製
　蛍光体分散液の調製には、以下の原料を用いた。（分散溶媒の有機溶媒）
　ＥＧ：エチレングリコール
　ＰＧ：プロピレングリコール
　ＥｔＯＨ：エタノール
　1,3-ＢＤ：１，３-ブタンジオール
　iso-ＰｒＯＨ:イソプロピルアルコール（粘土鉱物粒子）
　粘土鉱物ａ：（スメクタイト）ルーセンタイトSWN（コープケミカル社製）
　粘土鉱物ｂ：（モンモリロナイト）クニピアF（クニミネ工業製）
　粘土鉱物ｃ：（ベントナイト）ベンゲルHVP（ホージュン製）
　粘土鉱物ｄ：（合成雲母）ミクロマイカMK-100（コープケミカル製）
　粘土鉱物ｅ：（ヘクトライト）ラポナイトXLG（ラポート製）（無機粒子）
　無機粒子ａ：（シリカ）AEROSIL RX300（日本アエロジル製）
　無機粒子ｂ：（シリカ）AEROSIL 200（日本アエロジル製）
　無機粒子ｃ：（シリカ）サイリシア470（富士シリシア製）
　無機粒子ｄ：（シリカ）ニップシール SS-50F（東ソー・シリカ製）
　無機粒子ｅ：（シリカ）サンラブリー（AGCエスアイテック製）
　無機粒子ｆ：（アルミナ）AEROXIDE Alu-C（日本アエロジル製）

　（２.１）サンプル１
　前記蛍光体粒子（４２質量部）と、ルーセンタイトＳＷＮ（２質量部）と、サイリシア４７０（２質量部）を、１，３－ブタンジオール（３１．８質量部）とイソプロピルアルコール（１８質量部）と水（４．２質量部）とからなる混合溶媒に添加した。それをオートホモミキサーにて混合することで蛍光体分散液を調製した。

　（２.２）サンプル２
　前記蛍光体粒子（４２質量部）と、ルーセンタイトＳＷＮ（２質量部）と、サイリシア４７０（２質量部）を、１，３－ブタンジオール（３２質量部）とイソプロピルアルコール（１８質量部）と水（４質量部）とからなる混合溶媒に添加した。それをオートホモミキサーにて混合することで蛍光体分散液を調製した。

　（２.３）サンプル３
　前記蛍光体粒子（４２質量部）と、ルーセンタイトＳＷＮ（２質量部）と、サイリシア４７０（２質量部）を、１，３－ブタンジオール（３４質量部）とイソプロピルアルコール（１８質量部）と水（２質量部）とからなる混合溶媒に添加した。それをオートホモミキサーにて混合することで蛍光体分散液を調製した。

　（２.４）サンプル４
　前記蛍光体粒子（４２質量部）と、ルーセンタイトＳＷＮ（２質量部）と、サイリシア４７０（２質量部）を、１，３－ブタンジオール（３５質量部）とイソプロピルアルコール（１８質量部）と水（１質量部）とからなる混合溶媒に添加した。それをオートホモミキサーにて混合することで蛍光体分散液を調製した。

　（２.５）サンプル５
　前記蛍光体粒子（４２質量部）と、ルーセンタイトＳＷＮ（２質量部）と、サイリシア４７０（２質量部）を、１，３－ブタンジオール（３５．９質量部）とイソプロピルアルコール（１８質量部）と水（０．１質量部）とからなる混合溶媒に添加した。それをオートホモミキサーにて混合することで蛍光体分散液を調製した。

　（２.６）サンプル６
　前記蛍光体粒子（４２質量部）と、ルーセンタイトＳＷＮ（２質量部）と、サイリシア４７０（２質量部）を、１，３－ブタンジオール（３５．９２質量部）とイソプロピルアルコール（１８質量部）と水（０．０８質量部）とからなる混合溶媒に添加した。それをオートホモミキサーにて混合することで蛍光体分散液を調製した。

　（２.７）サンプル７
　前記蛍光体粒子（３５質量部）と、ミクロマイカＭＫ－１００（１．５質量部）と、ＡＥＲＯＳＩＬ　ＲＸ３００（１．５質量部）を、グリセリン（４０質量部）とエタノール（２０質量部）と水（２質量部）とからなる混合溶媒に添加した。それをウルトラタラックスにて混合することで蛍光体分散液を調製した。

　（２.８）サンプル８
　前記蛍光体粒子（３５質量部）と、ミクロマイカＭＫ－１００（１．５質量部）と、ＡＥＲＯＳＩＬ　ＲＸ３００（１．５質量部）を、エチレングルコール（４０質量部）とエタノール（２０質量部）と水（２質量部）とからなる混合溶媒に添加した。それをアペックスミルにて混合することで蛍光体分散液を調製した。

　（２.９）サンプル９
　前記蛍光体粒子（３５質量部）と、ミクロマイカＭＫ－１００（１．５質量部）と、ＡＥＲＯＳＩＬ　ＲＸ３００（１．５質量部）を、プロピレングルコール（４０質量部）とイソプロピルアルコール（２０質量部）と水（２質量部）とからなる混合溶媒に添加した。それをフィルミックスにて混合することで蛍光体分散液を調製した。

　（２.１０）サンプル１０
　前記蛍光体粒子（３５質量部）と、ミクロマイカＭＫ－１００（１．５質量部）と、ＡＥＲＯＳＩＬ　ＲＸ３００（１．５質量部）を、１，３－ブタンジオール（４０質量部）とイソプロピルアルコール（２０質量部）と水（２質量部）とからなる混合溶媒に添加した。それをオートホモミクサーにて混合することで蛍光体分散液を調製した。

　（２.１１）サンプル１１
　前記蛍光体粒子（４０質量部）と、クニピアＦ（２質量部）と、ＡＥＲＯＳＩＬ　２００（２質量部）を、１，３－ブタンジオール（３５質量部）とイソプロピルアルコール（２０質量部）と水（１質量部）とからなる混合溶媒に添加した。それをフィルミックスにて混合することで蛍光体分散液を調製した。

　（２.１２）サンプル１２
　前記蛍光体粒子（４０質量部）と、ベンゲルＨＶＰ（２質量部）と、サイリシア　４７０（２質量部）を、１，３－ブタンジオール（３５質量部）とイソプロピルアルコール（２０質量部）と水（１質量部）とからなる混合溶媒に添加した。それをフィルミックスにて混合することで蛍光体分散液を調製した。

　（２.１３）サンプル１３
　前記蛍光体粒子（４０質量部）と、ミクロマイカＭＫ－１００（２質量部）と、ニップシールＳＳ－５０Ｆ（２質量部）を、１，３－ブタンジオール（３５質量部）とイソプロピルアルコール（２０質量部）と水（１質量部）とからなる混合溶媒に添加した。それをフィルミックスにて混合することで蛍光体分散液を調製した。

　（２.１４）サンプル１４
　前記蛍光体粒子（４０質量部）と、ラポナイトＸＬＧ（２質量部）と、サンラブリー（２質量部）を、１，３－ブタンジオール（３５質量部）とイソプロピルアルコール（２０質量部）と水（１質量部）とからなる混合溶媒に添加した。それをフィルミックスにて混合することで蛍光体分散液を調製した。

　（２.１５）サンプル１５
　前記蛍光体粒子（４０質量部）と、ルーセンタイトＳＷＮ（２質量部）と、ＡＥＲＯＳＩＬ　２００（１質量部）と、ＡＥＲＯＸＩＤＥ　Ａｌｕ－Ｃ（１質量部）を、１，３－ブタンジオール（３５質量部）とイソプロピルアルコール（２０質量部）と水（１質量部）とからなる混合溶媒に添加した。それをフィルミックスにて混合することで蛍光体分散液を調製した。

　（２.１６）サンプル１６
　前記蛍光体粒子（４０質量部）と、ミクロマイカＭＫ－１００（２質量部）と、ニップシールＳＳ－５０Ｆ（２質量部）を、１，３－ブタンジオール（３４質量部）とイソプロピルアルコール（１７質量部）と水（５質量部）とからなる混合溶媒に添加した。それをフィルミックスにて混合することで蛍光体分散液を調製した。

　（２.１７）サンプル１７
　前記蛍光体粒子（４０質量部）と、ミクロマイカＭＫ－１００（２質量部）と、ニップシールＳＳ－５０Ｆ（２質量部）を、１，３－ブタンジオール（３６質量部）とイソプロピルアルコール（２０質量部）とからなる混合溶媒に添加した。それをフィルミックスにて混合することで蛍光体分散液を調製した。

　（３）各サンプルの粘度（振動式）測定
　サンプル１～１７の蛍光体分散液の２５℃における粘度を、振動式粘度計（ＣＢＣ社製ＶＭ－１０Ａ－Ｌ）を用いて測定した。測定結果を表３に示す。

　（４）各サンプルの粘度（η１及びη２）の測定
　ＨＡＡＫＥ社製レオストレスＲＳ６００により粘度を測定した。センサーは、直径６０ｍｍのパラレルプレートセンサーとし、ギャップ（上下プレートの間隔）は０．１５ｍｍ、温度は２５℃とした。また、測定サンプル量は１回の測定あたり２ｃｃとした。フローカーブモードで、剪断速度０．１（１／ｓ）を出発点として、１００，０００（１／ｓ）までの間、等間隔で１０点の剪断速度で粘度測定を行い、剪断速度と粘度との関係をグラフにした。各剪断速度における保持時間（剪断速度を変更してから、測定開始するまでの時間）は１分とした。作成したグラフから、剪断速度１，０００（１／ｓ）における粘度η１、および、剪断速度１（１／ｓ）における粘度η２、を読み取り、これを測定値とした。η１及びη２を表４に示す。

　（５）セラミック前駆体溶液の調製
　ポリシロキサン１４質量部を、イソプロピルアルコール８６質量部に溶解させて、セラミック前駆体溶液を得た。

　５行×５列で計２５個のＬＥＤチップが実装された基板（ＬＥＤチップ実装パッケージ）を２５枚用意した。用意した２５枚のＬＥＤチップ実装パッケージに、順番に、一定条件下でスプレー装置（図３参照）を用いて蛍光体分散液とセラミック前駆体溶液とを塗布した。基板１枚当たり、蛍光体分散液およびセラミック前駆体溶液を、それぞれ０．５～１ｍｌ塗布した。塗布膜を加熱することで、セラミック前駆体を硬化させて透明セラミックとした。

　５枚目のＬＥＤチップ実装パッケージ（基板５）に形成した２５個のＬＥＤ装置からの発光の色度をそれぞれ測定し、ＣＩＥ表色系でのｘ値とｙ値とを求めた。２５個のＬＥＤ装置からの発光のｘ値の平均と、２５個のＬＥＤ装置からの発光のｘ値のばらつき（標準偏差）とを求めた。

　同様に、１０枚目のＬＥＤチップ実装パッケージ（基板１０）、１５枚目のＬＥＤチップ実装パッケージ（基板１５）、２０枚目のＬＥＤチップ実装パッケージ（基板２０）、２５枚目のＬＥＤチップ実装パッケージ（基板２５）についても、２５個のＬＥＤ装置からの発光の色度をそれぞれ測定し、ＣＩＥ表色系でのｘ値とｙ値とを求めた。そして、２５個のＬＥＤ装置からの発光のｘ値の平均と、２５個のＬＥＤ装置からの発光のｘ値のばらつき（標準偏差）とを求めた。それらを表４に示す。

　次に、基板５、基板１０、基板１５、基板２０、基板２５で得られたｘ値の平均値の標準偏差を求めた。それらを表４に示す。

　表４に示されるように、比較例１と比較例３では、基板（基板５、基板１０、基板１５、基板２０または基板２５）における各ＬＥＤ装置からの発光の色度（ｘ値）のばらつきが大きい（標準偏差が大きい）ことがわかる。これは、比較例１のサンプル１、および比較例３のサンプル１６は、水の含有量が多いために、濡れ性が低いためであると考えられる。濡れ性が低いサンプル（蛍光体分散液）を塗布したために、１つの基板において、多量のサンプルが塗布されたＬＥＤチップと、少量のサンプルが塗布されたＬＥＤチップとが生じたと考えられる。その結果、１の基板にあるＬＥＤ装置ごとに、蛍光体の供給量にばらつきが生じた。

　さらに、表４に示されるように、比較例２と比較例４では、基板５→基板１０→基板１５→基板２０→基板２５の順に、徐々にｘ値が高まっていくことがわかる。このことは、基板５→基板１０→基板１５→基板２０→基板２５の順に、塗布された蛍光体分散液における蛍光体の濃度が、徐々に高まっていることを示している。これは、スプレー装置の塗布液タンクに収容された蛍光体分散液における蛍光体粒子が徐々に沈降し、スプレー装置から塗布された蛍光体分散液における蛍光体濃度が徐々に変化（この場合には、蛍光体濃度が徐々に上昇）しているためである。

　これに対して各実施例では、いずれの基板についても、各ＬＥＤ装置からの発光の色度（ｘ値）のばらつき（標準偏差）が０．０１未満であり、抑制されていることがわかる。さらに、基板５の平均値、基板１０の平均値、基板１５の平均値、基板２０の平均値および基板２５の平均値のばらつき（標準偏差）が０．００４以下であり、抑制されていることがわかる。

　本発明の蛍光体分散液は、塗布装置内で蛍光体粒子が沈降し難く、さらに塗布装置からの吐出性が良好である。したがって、個々のＬＥＤ装置内の出射光に着色や色むらがなく、さらに複数のＬＥＤ装置からの出射光の色度が均一である。したがって、本発明の蛍光体分散液を用いて製造されるＬＥＤ装置は、出射光の色度の均一性が求められる店舗用照明をはじめ、屋内、屋外で使用される各種照明装置に好適である。

　１　ＬＥＤチップ
　２　パッケージ
　３　メタル部
　４　突起電極
　５　蛍光体層
　１００　ＬＥＤ装置
 

Claims (13)

1. 　蛍光体粒子、粘土鉱物粒子、無機粒子、及び溶媒を含有する蛍光体分散液であって、
   　２５℃における剪断速度１０００（１／ｓ）での粘度η１が、１０～５００ｍＰａ・ｓであり、かつ
   　２５℃における剪断速度１（１／ｓ）での粘度η２が、１．０×１０^３～１．０×１０^５ｍＰａ・ｓである、蛍光体分散液。
2. 　前記粘土鉱物粒子が、層状ケイ酸塩鉱物である、請求項１に記載の蛍光体分散液。
3. 　前記溶媒が、モノアルコールと、多価アルコールとを含む、請求項１に記載の蛍光体分散液。
4. 　ＬＥＤチップと、前記ＬＥＤチップを被覆し、前記ＬＥＤチップが発する特定の波長の光を他の特定の波長の光に変換する蛍光体層と、を有するＬＥＤ装置の製造方法であって、
   　前記ＬＥＤチップを準備する準備工程と、
   　前記ＬＥＤチップ上に、請求項１に記載の蛍光体分散液を塗布する蛍光体分散液塗布工程と、
   　前記ＬＥＤチップ上に、透光性バインダ前駆体を含有するバインダ前駆体含有液を塗布するバインダ前駆体塗布工程と、
   　前記透光性バインダ前駆体を硬化させる硬化工程とを含む、ＬＥＤ装置の製造方法。
5. 　前記透光性バインダ前駆体が、透光性セラミック前駆体である、請求項４に記載の製造方法。
6. 　蛍光体粒子と、粘土鉱物粒子と、無機粒子と、水及び有機溶媒を含む分散溶媒とを含む蛍光体分散液であって、
   　前記水の含有量は、０．１質量％以上４質量％以下である、蛍光体分散液。
7. 　前記蛍光体分散液の振動式粘度計で測定される２５℃の粘度は、６０ｍＰａ・ｓ～４００ｍＰａ・ｓである、請求項６に記載の蛍光体分散液。
8. 　前記有機溶媒は、モノアルコールと多価アルコールとを含む、請求項６に記載の蛍光体分散液。
9. 　ＬＥＤチップを準備する準備工程と、
   　前記ＬＥＤチップの発光面に、請求項６に記載の蛍光体分散液を塗布して蛍光体層を成膜する工程と、
   　を含む、ＬＥＤ装置の製造方法。
10. 　前記ＬＥＤチップの発光面に、有機金属化合物を含む溶液を塗布する工程をさらに含む、請求項９に記載のＬＥＤ装置の製造方法。
11. 　前記蛍光体分散液はスプレー塗布装置によって塗布され、
    　前記スプレー塗布装置は、蛍光体分散液を貯留する塗布液タンクと、蛍光体分散液を吐出するためのノズルを有するヘッドと、塗布液タンクとヘッドとを連通させる連結管とを備える、請求項９に記載のＬＥＤ装置の製造方法。
12. 　前記ＬＥＤ装置は白色ＬＥＤ装置である、請求項９に記載のＬＥＤ装置の製造方法。
13. 　蛍光体粒子、粘土鉱物粒子、無機粒子、及び溶媒を含有する蛍光体分散液であって、
    　前記溶媒は水を含み、
    　前記水の含有量は、前記蛍光体分散液全量に対して０．１質量％以上４質量％以下であり、
    　２５℃における剪断速度１０００（１／ｓ）での粘度η１が、１０～５００ｍＰａ・ｓであり、かつ
    　２５℃における剪断速度１（１／ｓ）での粘度η２が、１．０×１０^３～１．０×１０^５ｍＰａ・ｓである、蛍光体分散液。
     

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