WO2012141232A1 - 車体組立ライン、および車体組立ラインにおけるバンパーの組み付け方法 - Google Patents

車体組立ライン、および車体組立ラインにおけるバンパーの組み付け方法 Download PDF

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研二 清水
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本田技研工業株式会社
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    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D65/00—Designing, manufacturing, e.g. assembling, facilitating disassembly, or structurally modifying motor vehicles or trailers, not otherwise provided for
    • B62D65/02—Joining sub-units or components to, or positioning sub-units or components with respect to, body shell or other sub-units or components
    • B62D65/18—Transportation, conveyor or haulage systems specially adapted for motor vehicle or trailer assembly lines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
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    • B62D65/16—Joining sub-units or components to, or positioning sub-units or components with respect to, body shell or other sub-units or components the sub-units or components being exterior fittings, e.g. bumpers, lights, wipers, exhausts

Definitions

  • the present invention relates to a vehicle assembly line and a method of assembling bumpers in a vehicle assembly line, and more particularly, a vehicle assembly line for assembling a vehicle by raising and lowering the vehicle to a predetermined height by elevating means provided on a transport carriage, and vehicle assembly
  • the present invention relates to a method of assembling bumpers in a line.
  • a vehicle assembly line 100 has a line configuration in which parts are assembled to a car body W (see FIG. 6) or parts assembled to the car body W are collected. It can be divided into Z5, transmission wiring zone Z1 for assembling wiring, fuel piping etc., interior zone Z2 (Z21 to 22) for assembling interior parts such as instrument panel and roof lining, suspension parts, lower parts for tires etc. Exterior zone Z4 for assembling parts in the engine room such as the lower rotation zone Z3 to be assembled, radiators, washer tanks, etc. or parts for tailgates or trunks such as taillights, combined inspection zone Z5 for inspecting parts assembled to the vehicle body W Composed in the order of
  • the vehicle passing zone Z1, a part of the interior zone Z21, and the lower turning zone Z3 usually take into consideration the mounting posture of each part to the vehicle body W by the worker M (see FIG. 6).
  • W is placed on a hanger H suspended on an overhead conveyor OH (see FIGS. 6 (b) and 6 (c)) and conveyed, and is supported by the floor conveyor FC in the other interior zones Z22 and exterior zone Z4.
  • the sheet is placed and conveyed on a conveyance carriage 20 (see FIG. 6A) (see, for example, Patent Document 1).
  • the front bumper B1 and the rear bumper B2 (hereinafter collectively referred to as "bumper B") are assembled to the vehicle body W by a plurality of clips CL or bolts BT from the top, bottom, left, and right with respect to the vehicle body W, as shown in FIG. In the middle of the vehicle assembly line 100 '.
  • the assembly of the upper part of the bumper B to the vehicle body W is performed in a mode in which the vehicle body W is transported by the floor conveyor FC (see 101 'in FIG. 5)
  • Interior zone Z22 where assembly parts such as instrument panels and roof linings are assembled or parts in the engine room such as radiators and washer tanks or parts of tailgates or trunks such as taillights are assembled It is implemented in the exterior zone Z4 (see FIG. 5).
  • the side and lower parts of the bumper B are assembled to the vehicle body W in a mode in which the vehicle body W is transported by the overhead conveyor OH (see 102 'in FIG. 5). It is implemented in the lower rotation zone Z3 where the assembly of the lower rotation components such as tires is performed.
  • the assembly of the bumper B is divided into two parts, the floor conveyor FC and the overhead conveyor OH, so that the vehicle body W is conveyed by the floor conveyor FC and the bumper B is assembled to the vehicle body W from the upper and lower sides. Then, the worker M is forced to have an unreasonable working posture when assembling the side portion and the lower portion of the bumper B, and the assembling becomes difficult originally when assembling the lower portion.
  • the bumper B is made of resin, it is likely to be scratched or dented when other parts or clothes of the worker M come in contact with it. If such a scratch or dent occurs, the bumper B is replaced in a later step It is necessary to increase the number of steps and the cost. For this reason, since it is necessary for worker M to assemble other parts paying careful attention so that clothes etc. do not contact bumper B, there was a problem that an unreasonable posture was forced.
  • the present invention has been made in view of such a background, and it is possible to prevent the worker from performing the assembling work in an unreasonable posture to improve the workability and to avoid the abrasion and the dent of the bumper. It is an object of the present invention to provide a vehicle body assembly line capable of reducing the number of man-hours and a method of assembling a bumper in the vehicle body assembly line.
  • the invention according to claim 1 is a method of assembling bumpers in a vehicle assembly line in which bumpers are assembled while transporting a vehicle body by a transport carriage disposed on a floor conveyor.
  • the vehicle body is placed on the provided lifting means, and the bumper is fastened to the vehicle body in a state in which the vehicle body is lifted and lowered to a predetermined height by the lifting means, and assembly of parts in the engine room of the vehicle body It is characterized in that the bumper is assembled downstream of the process and the part assembly process around the trunk or the tailgate.
  • the bumper assembling method according to the present invention may be performed on the floor conveyor to assemble the bumper downstream of the assembling step of the parts in the engine room of the vehicle body and the part assembling step around the trunk or tailgate. it can. Therefore, in order to assemble the bumper after assembling other parts such as parts in the engine room, it is possible to prevent the parts and operators to be assembled at the time of assembling other parts from coming into contact with the bumper and to prevent the bumpers from being scratched. Can.
  • the invention according to claim 2 is the method of assembling a bumper in a vehicle assembly line according to claim 1, characterized in that the bumper is assembled upstream of the tire assembling step in the assembly line.
  • the invention according to claim 3 is the method for assembling a bumper in a vehicle assembly line according to claim 2, wherein the tire assembling step is performed immediately before the liquid injection step.
  • the bumper is assembled after completing the assembly of other parts. As it becomes possible to assemble, it is possible to avoid the contact of the parts to be assembled and the worker, and to avoid the abrasion of the bumper and the like as much as possible.
  • the invention according to claim 4 is the method for assembling a bumper in a vehicle assembly line according to any one of claims 1 to 3, wherein the elevating means holds the vehicle body at a middle level. And fastening the portion corresponding to the lower surface portion to the vehicle body while holding the vehicle body at the upper level by the raising and lowering means. And a step of fastening a portion corresponding to the upper surface portion to the vehicle body while holding the vehicle body at a lower level by the elevating means.
  • the work can be performed at a substantially waist position where the worker can easily work. For this reason, for example, in the case where a bolt or the like for fastening the bumper to the vehicle body is fastened downward in the vertical direction, it becomes easy to face the fastening direction and work can be performed. The occurrence of tightening failure can be suppressed more effectively.
  • the invention according to claim 5 is a vehicle assembly line for assembling a vehicle body by assembling a plurality of parts while transporting the vehicle body by a transport carriage disposed on a floor conveyor, wherein the vehicle is disposed on the transport carriage and mounted on the vehicle body.
  • Raising and lowering means which can be supported at a predetermined height, and a bumper assembling process area for fastening the bumper to the car body in a state where the car body is raised and lowered to a predetermined height by the raising and lowering means;
  • the assembly process area of the bumper is disposed downstream of the assembly process area of the parts in the engine room of the vehicle body and the part assembly process area around the trunk or the tailgate.
  • the bumper is assembled after assembling other parts such as parts in the engine room, parts to be assembled at the time of assembling other parts and workers are prevented from coming into contact with the bumpers. It can be prevented.
  • the invention according to claim 6 is the vehicle body assembly line according to claim 5, characterized in that the assembly process area of the bumper is disposed upstream of the tire assembly process area.
  • the vehicle assembly line according to the present invention and the method of attaching the bumpers in the vehicle assembly line firstly, prevent the worker from performing the assembling work in an unreasonable posture to improve the workability, and also to scratch the bumpers and the like. It is possible to reduce the number of man-hours by avoiding the dents. Second, since it is possible to adjust the height of the vehicle body in such a manner that the bumper is directly in the tightening direction of the bolt or the like for fastening the bumper to the vehicle body, occurrence of tightening failure such as rising of the screw thread or bending due to oblique tightening. Can be effectively suppressed.
  • the car body assembly line 10 comprises a transmission line zone Z1, an interior zone Z2, a lower turn zone Z3, an exterior zone Z4 and a combined inspection zone Z5 in this order.
  • a transport mode by a floor conveyor FC (see also FIG. 2) is adopted.
  • the assembly process areas 11 to 13 of the bumper are the assembly process area of the parts in the engine room of the vehicle body W, and the part assembly process area around the trunk or tail gate (assembly process area Z41 of parts in the engine room etc. ) And is disposed upstream of the tire assembly process area Z43.
  • the floor conveyor FC preferably employs a so-called friction conveyor method as shown in FIG. 2 and comprises a transport carriage 2 disposed on the floor and formed in a plate shape, and both sides of the transport carriage 2 in the transport direction. And a friction roller 22 supported on the rotation shaft of the drive motor 21.
  • the transport carriage 2 pivotally supports the wheels 23, and the wheels 23 travel along the travel rails 24.
  • the floor conveyor FC causes the friction rollers 22 to abut on both sides of the transport carriage 2 to rotationally drive it, transport it in the transport direction by forward rotation, and applies a brake to the transport carriage 2 by reverse rotation. Can be stopped.
  • the conveyance form by the floor conveyor FC is adopted in all the zones Z1 to Z5 (see FIG. 1), the invention is not limited thereto, and the floor conveyor as the conveyance form of at least the exterior zone Z4. If FC is adopted, the present invention can be implemented.
  • the transport carriage 2 is provided with a lift device 3 which can be moved up and down.
  • the vehicle body W is placed on the support member 31 disposed at the upper end of the lifting device 3 and conveyed.
  • the elevating device 3 adopts any one of a so-called cross link mechanism, a chuck chain mechanism, a meshing chain mechanism, and a cam rail mechanism, and the vehicle body W is in the middle stage (see FIG. 2A) and the upper stage (see FIG. 2B). , And the lower position (see FIG. 2 (c)).
  • the assembly of the front bumper B1 and the rear bumper B2 (generally referred to as "bumper B") to the vehicle body W is a component in the engine room such as a radiator or washer tank in the exterior zone Z4 or It is desirable that the process be performed after the assembly step Z41 of the tailgate or other parts (parts in the engine room, etc.) around the trunk such as the taillight and before the tire assembly step Z43.
  • the process is performed downstream of the door assembling process Z42 after the assembling process Z41 of parts and the like in the engine room and before the tire assembling process Z43.
  • the bumper B later than the door assembling step Z42, it is possible to reliably avoid a situation in which the assembled door or worker M contacts the bumper B to cause abrasion or the like.
  • it is performed prior to the tire assembling step Z43 immediately before the liquid injecting step Z44 such as gasoline, washer fluid, radiator liquid and the like downstream of the door assembling step Z42.
  • the bumper assembling steps 11 to 13 are the first to fasten the upper portion of the front portion BF of the front bumper B1 or the upper portion of the rear surface portion BR of the rear bumper B2 while holding the vehicle body W at the middle height by the lifting device 3.
  • An assembling step 11 (see FIG. 2A), and a second assembling step 12 (see FIG. 2B) of fastening the lower surface portion BL of the bumper B in a state where the vehicle body W is held at the upper level.
  • the third assembling step 13 (see FIG. 2C) of fastening the upper surface portion BU of the bumper B in a state where the vehicle body W is held at the lower level, and the respective steps are performed in this order of steps.
  • the central portion and the upper portion of the front surface portion BF of the bumper B are fastened, and then the peripheral portion and the lower portion are fastened in this order to support the bumper B stably.
  • the bumper B can be attached smoothly by avoiding distortion of the bumper B at the time of fastening. Further, by fastening the lower surface portion BL in a state in which the vehicle body W is supported in the upper stage (see FIG. 2B) and then fastening the upper surface portion BU in a state in which the vehicle body W is supported in the lower stage (see FIG. 2C), It is possible to smoothly shift to the downstream tire assembling step Z43 which is the next step without inhibiting the assembling of the bumper B to the vehicle body W.
  • the lifting device 3 is operated to The vertical holding position of the lower end W1 of the side sill of the vehicle body W supported by the support member 31 is held at a height (height of the waist) of about 1100 mm from the work surface 2a of the worker M who is the middle height.
  • a worker M1 in front of the vehicle body W assembles the front bumper B1 with a fastener such as a clip CL or a bolt BT, and a worker M2 in the rear of the vehicle body W is rear Assemble the bumper B2.
  • each of the workers M1 and M2 (hereinafter collectively referred to as “worker M”) disposed at the front and rear of the vehicle body W respectively hold the front bumper B1 and the rear bumper B2 and form fastening holes formed in the bumper B
  • the bumper B is brought into contact with the vehicle body W in a state where it is aligned with the fastening holes or screw holes (B11 to B23) of the clip CL formed on the vehicle body W.
  • the positioning of the fastening holes B11 to B15 is performed by bringing the fastening holes B11 and B11 formed in the upper portion of the front face BF into contact with the upper portion of the vehicle body W while contacting the vehicle body W as shown in FIG.
  • the upper cross of the vehicle body W is formed with the fastening holes B15 and B15 formed in the upper surface portion BU in accordance with W41 and the screw holes W42 and W42.
  • the positioning of the fastening holes B21 to B23 is performed by bringing the fastening holes B21 and B21 formed in the rear surface part BR into contact with the vehicle body W as the rear panel component of the vehicle W Aligned with the screw holes W51 and W51 formed in W5, and aligned with the fastening holes W61 formed in the outer side panel W6 of the vehicle body W, with the fastening holes B22 formed in the side surface of the rear face part BR
  • the fastening holes W71 are respectively fitted to the fastening holes W71 formed in the rear garter comp W7 of the vehicle body W.
  • the bolt BT is passed through the fastening hole B11 formed in the upper portion of the front surface portion BF of the front bumper B1 and the upper cross member W2 of the vehicle body W Screw into screw hole W21 formed on the side surface. Further, the front bumper B1 is assembled to the vehicle body W by passing the bolts BT through the fastening holes B12 formed in the left and right side surface portions and the fastening holes W31 formed in the front fender panel W3 of the vehicle body W.
  • the bolt BT is passed through the fastening hole B21 formed in the rear surface portion BR of the rear bumper B2 and screwed into the screw hole W51 formed in the rear panel component W5 of the vehicle body W. Insert and assemble. Further, the rear bumper B2 is assembled by screwing the vehicle body W into the fastening hole B22 formed in the side surface portion of the rear face portion BR and the fastening hole W61 formed in the outer side panel W6 of the vehicle body W through the bolt BT.
  • the tapping screw TS is fastened to the fastening hole W41 formed in the lower cross member W4 of the vehicle body W through the fastening hole B13 formed in the lower surface portion BL of the front bumper B1.
  • the bolt BT is screwed into a screw hole W41 formed in the lower cross member W4 of the vehicle body W through a fastening hole B14 formed in the lower surface portion BL of the front bumper B1 and assembled.
  • the clip CL is passed through the fastening hole B23 formed in the lower surface portion BL of the rear bumper B2 and the fastening hole W71 formed in the rear garter comp W7 of the vehicle body W. Fasten and assemble.
  • the clip CL is fastened to the fastening hole W22 formed on the upper cross member of the vehicle body W through the fastening hole B15 formed on the upper surface part BU of the front bumper B1. Assemble.
  • the rear bumper B2 does not have a fastening operation from the top to the bottom, the fastening operation at the lower level is not performed.
  • the method of assembling the bumper in the vehicle body assembly line 10 according to the embodiment of the present invention configured as described above has the following effects. That is, as shown in FIG. 2, in the first assembling step 11, the worker M can perform work with a height of the chest which is easy to work, so avoiding forcing the worker M into an unreasonable posture Improper tightening and the like can be suppressed more effectively.
  • the bolt BT etc. fastened to the vehicle body W like the lower surface portion BL of the bumper B In the case of tightening, it is possible to work facing the tightening direction. For this reason, it is possible to more effectively suppress the occurrence of the tightening failure of the bolt BT or the like.
  • the bolt BT etc. fastened to the vehicle body W like the upper surface part BU of the bumper B is tightened downward in the vertical direction. In such a case, it is possible to work facing the tightening direction. For this reason, it is possible to more effectively suppress the occurrence of the press-in failure of the clip CL and the tightening failure of the bolt BT or the like.
  • the front face portion BF or the rear face portion of the bumper B according to the order of steps from the first assembling step 11 to the third assembling step 13 in the middle, upper and lower stages in consideration of assembling workability and the like.
  • the lower surface portion BL and the upper surface portion BU are fastened after fastening the BR, the present invention is not limited to these three steps, and one step or two steps depending on the shape of the bumper B and the relation with the previous and subsequent steps. It is also possible to implement by changing the order of steps.

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Abstract

フロアコンベア（ＦＣ）に配設された搬送台車（２）で車体（Ｗ）を搬送しながらバンパー（Ｂ）を組み付ける車体組立ラインにおけるバンパーの組み付け方法であって、搬送台車（２）に配設された昇降手段（３）に車体（Ｗ）を載置して、昇降手段（３）により車体（Ｗ）を昇降させて所定の高さにした状態でバンパー（Ｂ）を車体（Ｗ）に締結し、車体（Ｗ）のエンジンルーム内部品の組み付け工程（Ｚ４１）、およびトランクまたはテールゲート廻りの部品組み付け工程（Ｚ４２）よりも下流であって、タイヤ組み付け工程（Ｚ４３）よりも上流でバンパーを組み付ける。この構成により、作業者が無理な姿勢で組み付け作業をすることを回避して作業性を向上させるとともに、バンパーの擦り傷や打痕を回避して工数削減を図る。

Description

車体組立ライン、および車体組立ラインにおけるバンパーの組み付け方法
　本発明は、車体組立ライン、および車体組立ラインにおけるバンパーの組み付け方法に係り、特に、搬送台車に配設された昇降手段により車体を所定の高さに昇降して組み付ける車体組立ライン、および車体組立ラインにおけるバンパーの組み付け方法に関する。
　一般に、車体組立ライン１００′は、図５に示すように、車体Ｗ（図６参照）に対する部品の組み付け、または車体Ｗに組み付けた部品を集約したライン構成となっており、複数のゾーンＺ１～Ｚ５に区分することができ、配線、燃料配管等を組み付ける伝達通線ゾーンＺ１、インストルメントパネル、ルーフライニング等の内装部品を組み付けるインテリアゾーンＺ２（Ｚ２１～２２）、サスペンション、タイヤ等の下廻り部品を組み付ける下廻りゾーンＺ３、ラジエター、ウォッシャータンク等のエンジンルーム内の部品或いは、テールライト等のテールゲートまたはトランク廻りの部品を組み付けるエクステリアゾーンＺ４、車体Ｗに組み付けられた部品の検査を行う複合検査ゾーンＺ５の順で構成される。
　車体組立ライン１００′では、通常、作業者Ｍ（図６参照）による各部品の車体Ｗへの組み付け姿勢を考慮して、伝達通線ゾーンＺ１、一部のインテリアゾーンＺ２１、下廻りゾーンＺ３では車体ＷをオーバーヘッドコンベアＯＨに吊り下げられたハンガーＨ（図６（ｂ）と（ｃ）参照）に載置して搬送し、前記以外のインテリアゾーンＺ２２、エクステリアゾーンＺ４ではフロアコンベアＦＣに支持された搬送台車２０（図６（ａ）参照）の上に載置して搬送される（例えば、特許文献１参照）。
　フロントバンパーＢ１およびリアバンパーＢ２（以下、「バンパーＢ」と総称する。）の車体Ｗへの組み付けは、図６に示すように、車体Ｗに対して上下左右より複数のクリップＣＬまたはボルトＢＴにより行われ、車体組立ライン１００′の中流で行われる。
　具体的には、バンパーＢの上部の車体Ｗへの組み付けは、図６（ａ）に示すように、車体ＷがフロアコンベアＦＣにより搬送される形態において行われ（図５の１０１′参照）、インストルメントパネル、ルーフライニング等の内装部品の組みつけが行われるインテリアゾーンＺ２２または、ラジエター、ウォッシャータンク等のエンジンルーム内の部品或いは、テールライト等のテールゲートまたはトランク廻りの部品の組み付けが行われるエクステリアゾーンＺ４（図５参照）で実施される。
　バンパーＢの側部および下部の車体Ｗへの組み付けは、図６（ｂ）に示すように、車体ＷがオーバーヘッドコンベアＯＨにより搬送される形態において行われ（図５の１０２′参照）、サスペンション、タイヤ等の下廻り部品の組み付けが行われる下廻りゾーンＺ３で実施される。
　このように、バンパーＢの組み付けをフロアコンベアＦＣおよびオーバーヘッドコンベアＯＨの２箇所に分けて行うのは、車体ＷがフロアコンベアＦＣにより搬送される形態でバンパーＢを上下左右より車体Ｗに組み付けようとすると、バンパーＢの側部および下部の組み付け時に作業者Ｍに無理な作業姿勢を強いることとなり、また下部組み付け時においてはそもそも組み付けが困難となるからである。
　一方、オーバーヘッドコンベアＯＨにより搬送される形態でバンパーＢを上下左右より車体Ｗに組付けようとすると、バンパーＢの上部の組み付け時に作業者Ｍに無理な作業姿勢を強いることとなるか、または組み付けが困難となる不具合が生じるためである。
特開平２－３６０３３号公報（図１参照）
　しかしながら、このように車体組立ライン１００′の下廻りゾーンＺ３を中心とした中流でバンパーＢを車体Ｗに組み付けると、他の部品、例えばラジエター、ウォッシャータンク、配線・配管等のエンジンルーム内の部品或いは作業者Ｍの衣服がバンパーＢに接触することが多々発生するという問題があった。
　また、バンパーＢは樹脂製であるため、他の部品や作業者Ｍの衣服等が接触すると擦り傷や打痕が付き易く、このような擦り傷や打痕が発生すると、後工程でバンパーＢを取り替える必要があり、工数大となり、コスト高となっていた。
　このため、作業者Ｍは衣服等がバンパーＢに接触しないように細心の注意を払いながら他の部品を組み付ける必要があるため、無理な姿勢を強いられるという問題があった。
　本発明は、このような背景に鑑みてなされたものであり、作業者が無理な姿勢で組み付け作業をすることを回避して作業性を向上させるとともに、バンパーの擦り傷や打痕を回避して工数削減を図ることができる車体組立ライン、および車体組立ラインにおけるバンパーの組み付け方法を提供することを課題とする。
　前記課題を解決するため、請求項１に係る発明は、フロアコンベアに配設された搬送台車で車体を搬送しながらバンパーを組み付ける車体組立ラインにおけるバンパーの組み付け方法であって、前記搬送台車に配設された昇降手段に前記車体を載置して、当該昇降手段により当該車体を昇降させて所定の高さにした状態で前記バンパーを当該車体に締結し、前記車体のエンジンルーム内部品の組み付け工程、およびトランクまたはテールゲート廻りの部品組み付け工程よりも下流で前記バンパーを組み付けることを特徴とする。
　かかる構成によれば、車体を昇降させて作業者が作業しやすい所定の高さにした状態で前記バンパーを当該車体に締結することで、作業がしやすい高さに車体を保持した状態で作業ができるため、作業者に無理な姿勢を強いることが回避される。このため、円滑な作業を可能とするとともに、バンパーに作業者の衣服等が接触してバンパーに擦り傷をつける事態を回避することができ、工数削減を図ることができる。
　また、昇降手段により作業高さを調整することで、バンパーを車体に締結するボルト等の締め付け方向に正対するように車体の高さを調整することが可能となるため、ボルト等の締め付け時に斜め締め付けによるボルトのねじ山上がりやかじり等の締め付け不良の発生を効果的に抑制することができる。
　また、本発明に係るバンパーの組み付け方法は、フロアコンベア上で行うことで、前記車体のエンジンルーム内部品の組み付け工程、およびトランクまたはテールゲート廻りの部品組み付け工程よりも下流でバンパーを組み付けることができる。このため、エンジンルーム内部品等の他の部品の組み付け後にバンパーを組み付けるため、他の部品の組み付け時に組み付ける部品や作業者がバンパーに接触することを回避して、バンパーの擦り傷等を防止することができる。
　請求項２に係る発明は、請求項１に記載の車体組立ラインにおけるバンパーの組み付け方法であって、前記組立ラインにおけるタイヤ組み付け工程よりも上流でバンパーを組み付けることを特徴とする。
　かかる構成によれば、タイヤを組み付ける前にバンパーを組み付けることで、タイヤが組み付け作業の障害とならないので、円滑なバンパーの組み付け作業が可能となる。
　請求項３に係る発明は、請求項２に記載の車体組立ラインにおけるバンパーの組み付け方法であって、前記タイヤ組み付け工程は、液注入工程の直前に行うことを特徴とする。
　かかる構成によれば、パワーステアリングオイル、ウォッシャー液、ラジエター液を注入する液注入工程の直前のタイヤ組み付け工程の前にバンパーの組み付けを行うことで、他の部品の組み付けを完了してからバンパーを組み付けることが可能となるので、組み付ける部品や作業者の接触を回避してバンパーの擦り傷等を極力回避することができる。
　請求項４に係る発明は、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の車体組立ラインにおけるバンパーの組み付け方法であって、前記昇降手段により前記車体を中段の高さに保持した状態で前記前面部または後面部に対応する箇所を当該車体に締結する工程と、前記昇降手段により前記車体を上段の高さに保持した状態で前記下面部に対応する箇所を当該車体に締結する工程と、前記昇降手段により前記車体を下段の高さに保持した状態で前記上面部に対応する箇所を当該車体に締結する工程と、を含むことを特徴とする。
　かかる構成によれば、バンパーの前面部に対応する箇所を中段の高さに車体を保持した状態で締結することで、作業者が作業しやすい略胸の高さで作業ができるため、作業者に無理な姿勢を強いることを回避して締め付け不良等をより効果的に抑制することができる。
　また、作業者が胸の高さで作業をすることで、例えば、バンパーを車体に締結するボルト等を水平方向に締め付けるような場合には、締め付け方向に正対して作業をすることが容易となるため、ボルト等の締め付け時に斜め締め付けによるボルトのねじ山上がりやかじり等の締め付け不良の発生をより効果的に抑制することができる。
　また、バンパーの下面部に対応する箇所を上段の高さに車体を保持した状態で締結することで、作業者が作業しやすい頭上の略直近位置で作業ができる。
　このため例えば、バンパーを車体に締結するボルト等を垂直方向の上向きに締め付けるような場合には、締め付け方向に正対して作業をすることが容易となるため、ボルト等の締め付け時に斜め締め付け等による締め付け不良の発生をより効果的に抑制することができる。
　また、バンパーの上面部に対応する箇所を下段の高さに車体を保持した状態で締結することで、作業者が作業しやすい略腰の位置で作業ができる。
　このため例えば、バンパーを車体に締結するボルト等を垂直方向の下向きに締め付けるような場合には、締め付け方向に正対して作業をすることが容易となるため、ボルト等の締め付け時に斜め締め付け等による締め付け不良の発生をより効果的に抑制することができる。
　請求項５に係る発明は、フロアコンベアに配設された搬送台車で車体を搬送しながら複数の部品を組み付けて車体を組み立てる車体組立ラインであって、前記搬送台車に配設され前記車体を載置して所定の高さで支持することが可能な昇降手段と、前記昇降手段により前記車体を昇降させて所定の高さにした状態でバンパーを当該車体に締結するバンパーの組み付け工程領域と、を有し、前記バンパーの組み付け工程領域は、前記車体のエンジンルーム内部品の組み付け工程領域、およびトランクまたはテールゲート廻りの部品組み付け工程領域よりも下流に配設されていることを特徴とする。
　かかる構成によれば、エンジンルーム内部品等の他の部品の組み付け後にバンパーを組み付けるため、他の部品の組み付け時に組み付ける部品や作業者がバンパーに接触することを回避して、バンパーの擦り傷等を防止することができる。
　請求項６に係る発明は、請求項５に記載の車体組立ラインであって、前記バンパーの組み付け工程領域は、タイヤ組み付け工程領域よりも上流に配設されていることを特徴とする。
　かかる構成によれば、タイヤを組み付ける前にバンパーを組み付けることで、タイヤが組み付け作業の障害とならないので、円滑なバンパーの組み付け作業が可能となる。
　本発明に係る車体組立ライン、および車体組立ラインにおけるバンパーの取り付け方法は、第１に、作業者が無理な姿勢で組み付け作業をすることを回避して作業性を向上させるとともに、バンパーの擦り傷や打痕を回避して工数削減を図ることができる。
　第２に、バンパーを車体に締結するボルト等の締め付け方向に正対するように車体の高さを調整することが可能となるため、斜め締め付けによるボルトのねじ山上がりやかじり等の締め付け不良の発生を効果的に抑制することができる。
本発明の実施形態に適用される車体組立ラインのレイアウト図である。 本発明の実施形態に係るバンパーの組み付け方法の手順を示す正面図であり、（ａ）は中段位置、（ｂ）は上段位置、（ｃ）は下段位置での組み付け作業を示す。 本発明の実施形態に係るバンパーの組み付け方法におけるフロントバンパーと車体との締結箇所を示す斜視図である。 本発明の実施形態に係るバンパーの組み付け方法におけるリアバンパーと車体との締結箇所を示す斜視図である。 従来のバンパーの組み付け方法に適用される車体組立ラインのレイアウト図である。 従来のバンパーの組み付け方法の手順を示す正面図であり、（ａ）はフロアコンベアでの組み付け作業、（ｂ）と（ｃ）はオーバーヘッドコンベアでの組み付け作業を示す。
　本発明の実施形態に係る車体組立ライン１０におけるバンパーの組み付け方法について、適宜図１から図４を参照しながら詳細に説明する。
　本発明の実施形態に係る車体組立ライン１０は、図１に示すように、伝達通線ゾーンＺ１、インテリアゾーンＺ２、下廻りゾーンＺ３、エクステリアゾーンＺ４、複合検査ゾーンＺ５の順で構成され、すべてのゾーンＺ１～Ｚ５においてフロアコンベアＦＣ（図２を併せて参照）による搬送形態を採用している。
　車体組立ライン１０では、バンパーの組み付け工程領域１１～１３は、車体Ｗのエンジンルーム内部品の組み付け工程領域、およびトランクまたはテールゲート廻りの部品組み付け工程領域（エンジンルーム内部品等の組み付け工程領域Ｚ４１）よりも下流に配設され、タイヤ組み付け工程領域Ｚ４３よりも上流に配設されている。
　フロアコンベアＦＣは、図２に示すように、いわゆるフリクションコンベア方式を採用することが好適であり、フロアに配設され板状に形成された搬送台車２と、この搬送台車２の搬送方向の両側に適宜配設された駆動モータ２１と、この駆動モータ２１の回転軸に支持されたフリクションローラ２２と、を備えている。そして、搬送台車２は、車輪２３を軸支し、この車輪２３が走行レール２４に沿って走行する。
　かかる構成により、フロアコンベアＦＣは、フリクションローラ２２を搬送台車２の両側に当接させて回転駆動し、正回転させることで搬送方向に搬送し、逆回転させることで搬送台車２にブレーキを掛けて停止させることができるようになっている。
　なお、本実施形態においては、すべてのゾーンＺ１～Ｚ５（図１参照）においてフロアコンベアＦＣによる搬送形態を採用したが、これに限定されるものではなく、少なくともエクステリアゾーンＺ４の搬送形態としてフロアコンベアＦＣを採用すれば本発明を実施することができる。
　図２に示すように、搬送台車２には、昇降自在な昇降装置３が配設されている。
　車体Ｗは、昇降装置３の上端に配設された支持部材３１の上に載置されて搬送される。
　昇降装置３は、いわゆるクロスリンク機構、チャックチェーン機構、噛み合いチェーン機構、およびカムレール機構のいずれかを採用し、車体Ｗを中段（図２（ａ）参照）、上段（図２（ｂ）参照）、および下段（図２（ｃ）参照）の位置に自在に昇降するように構成する。
　車体ＷへのフロントバンパーＢ１およびリアバンパーＢ２（総称して、「バンパーＢ」という。）の組み付けは、図１に示すように、エクステリアゾーンＺ４におけるラジエター、ウォッシャータンク等のエンジンルーム内の部品或いは、テールライト等のテールゲートまたはトランク廻りの部品（エンジンルーム内の部品等）の組み付け工程Ｚ４１後であって、タイヤ組み付け工程Ｚ４３前に行うことが望ましい。
　また、より好ましくは、エンジンルーム内の部品等の組み付け工程Ｚ４１後のドア組み付け工程Ｚ４２よりも下流であって、タイヤ組み付け工程Ｚ４３前に行う。ドア組み付け工程Ｚ４２よりも後でバンパーＢを組み付けることで、組み付けるドアや作業者ＭがバンパーＢに接触して擦り傷等をつける事態を確実に回避することができる。
　さらに、より好ましくは、ドア組み付け工程Ｚ４２より下流のガソリン、ウォッシャー液、ラジエター液等の液注入工程Ｚ４４の直前のタイヤ組み付け工程Ｚ４３よりも前に行う。
　つまり、本発明の実施形態に係る車体組立ライン１０におけるバンパーの組み付け方法は、エクステリアゾーンＺ２において、ブレーキオイル注入工程の後、エンジンルーム内部品、シート、テールゲート部品、ウインドガラス等の組み付けＺ４１を完了してから、ドア組み付け工程Ｚ４２を経た後に、バンパーＢを組み付ける。
　そして、バンパーの組み付け工程１１，１２，１３の直後に、タイヤ組み付け工程Ｚ４３および液注入工程Ｚ４４を設けている。
　バンパーの組み付け工程１１～１３は、昇降装置３により、車体Ｗを中段の高さに保持した状態でフロントバンパーＢ１の前面部ＢＦの上部またはリアバンパーＢ２の後面部ＢＲの上部を締結する第１の組み付け工程１１（図２（ａ）参照）と、車体Ｗを上段の高さに保持した状態でバンパーＢの下面部ＢＬを締結する第２の組み付け工程１２（図２（ｂ）参照）と、車体Ｗを下段の高さに保持した状態でバンパーＢの上面部ＢＵを締結する第３の組み付け工程１３（図２（ｃ）参照）とを含み、この工程順でそれぞれの工程を実行する。
　かかる工程順でバンパーＢの組み付けを実行することにより、バンパーＢの前面部ＢＦにおける中心部および上部を締結してから周縁部および下部の順に締結することで、バンパーＢを安定して支持するとともに、締結時におけるバンパーＢのゆがみを回避して円滑にバンパーＢを取り付けることができる。また、車体Ｗを上段で支持した状態（図２（ｂ）参照）で下面部ＢＬを締結してから下段で支持した状態（図２（ｃ）参照）で上面部ＢＵを締結することで、バンパーＢの車体Ｗへの組み付けを阻害することなく次工程である下流のタイヤ組み付け工程Ｚ４３に円滑に移行することができる。
＜昇降装置による高さ調整＞
　第１の組み付け工程１１では、図２（ａ）に示すように、搬送台車２が第１の組み付け工程１１に到達すると（図１を参照）、昇降装置３を作動させて、昇降装置３の支持部材３１に支持された車体Ｗのサイドシル下端Ｗ１の垂直方向の保持位置を中段の高さである作業者Ｍの作業面２ａから略１１００ｍｍの高さ（腰の高さ）に保持する。
＜バンパーと車体との位置合わせ＞
　そして、車体Ｗを腰の高さに保持した状態で、クリップＣＬやボルトＢＴ等の締結具により、車体Ｗの前方の作業者Ｍ１がフロントバンパーＢ１を組み付け、車体Ｗの後方の作業者Ｍ２がリアバンパーＢ２を組み付ける。まず、車体Ｗの前後に配置された各作業者Ｍ１，Ｍ２（以下、「作業者Ｍ」と総称する。）は、それぞれフロントバンパーＢ１およびリアバンパーＢ２を把持してバンパーＢに形成された締結孔を車体Ｗに形成されたクリップＣＬの締結孔またはねじ孔（Ｂ１１～Ｂ２３）に位置合わせした状態でバンパーＢを車体Ｗに当接させる。
　フロントバンパーＢ１にあっては、締結孔Ｂ１１～Ｂ１５の位置合わせは、図３に示すように、車体Ｗに当接させながら前面部ＢＦの上部に形成された締結孔Ｂ１１，Ｂ１１を車体ＷのアッパークロスメンバーＷ２の前側面に形成されたねじ孔Ｗ２１，Ｗ２１に合わせ、前面部ＢＦの左右の側面に形成された締結孔Ｂ１１，Ｂ１１をそれぞれ車体ＷのフロントフェンダーパネルＷ３に形成された締結孔Ｗ３１，Ｗ３１に合わせ、下面部ＢＬに形成された締結孔Ｂ１３，Ｂ１３，Ｂ１３，Ｂ１３、および締結孔Ｂ１４，Ｂ１４，をそれぞれ車体ＷのロアクロスメンバーＷ４に形成された締結孔Ｗ４１，Ｗ４１，Ｗ４１，Ｗ４１、およびねじ孔Ｗ４２，Ｗ４２に合わせ、上面部ＢＵに形成された締結孔Ｂ１５，Ｂ１５を車体ＷのアッパークロスメンバーＷ２に形成された締結孔Ｗ２２，Ｗ２２にそれぞれ合わせる。
　リアバンパーＢ２にあっては、締結孔Ｂ２１～Ｂ２３の位置合わせは、図４に示すように、車体Ｗに当接させながら後面部ＢＲに形成された締結孔Ｂ２１，Ｂ２１を車体ＷのリアパネルコンポＷ５に形成されたねじ孔Ｗ５１，Ｗ５１に合わせ、後面部ＢＲの側面部に形成された締結孔Ｂ２２を車体ＷのアウタサイドパネルＷ６に形成された締結孔Ｗ６１に合わせ、下面部ＢＬに形成された締結孔Ｗ７１を車体ＷのリアガータコンプＷ７に形成された締結孔Ｗ７１にそれぞれ合わせる。
＜締結具によるバンパーと車体の組み付け＞
　第１の組み付け工程１１では、フロントバンパーＢ１にあっては、図３に示すように、ボルトＢＴをフロントバンパーＢ１の前面部ＢＦの上部に形成された締結孔Ｂ１１に通して車体ＷのアッパークロスメンバーＷ２側面に形成されたねじ孔Ｗ２１に螺入する。また、左右の側面部に形成された締結孔Ｂ１２と車体ＷのフロントフェンダーパネルＷ３に形成された締結孔Ｗ３１にボルトＢＴを通してフロントバンパーＢ１を車体Ｗに組み付ける。
　リアバンパーＢ２にあっては、図４に示すように、ボルトＢＴをリアバンパーＢ２の後面部ＢＲに形成された締結孔Ｂ２１に通して車体ＷのリアパネルコンポＷ５に形成されたねじ孔Ｗ５１に螺入して組み付ける。また、後面部ＢＲの側面部に形成された締結孔Ｂ２２と車体ＷのアウタサイドパネルＷ６に形成された締結孔Ｗ６１にボルトＢＴを通して車体Ｗに螺入しリアバンパーＢ２を組み付ける。
＜第２の組み付け工程＞
　第２の組み付け工程１２では、図２（ｂ）に示すように、搬送台車２が第２の組み付け工程１２に到達すると（図１参照）、昇降装置３を作動させて、昇降装置３の支持部材３１に支持された車体Ｗのサイドシル下端Ｗ１の垂直方向の保持位置を上段の高さである作業者Ｍの作業面２ａから略１７５０ｍｍの高さ（略頭上直近の高さ）に保持する。
　フロントバンパーＢ１にあっては、図３に示すように、タッピングスクリューＴＳをフロントバンパーＢ１の下面部ＢＬに形成された締結孔Ｂ１３を通して車体ＷのロアクロスメンバーＷ４に形成された締結孔Ｗ４１に締結し、ボルトＢＴをフロントバンパーＢ１の下面部ＢＬに形成された締結孔Ｂ１４を通して車体ＷのロアクロスメンバーＷ４に形成されたねじ孔Ｗ４１に螺入して組み付ける。
　リアバンパーＢ２にあっては、図４に示すように、クリップＣＬをリアバンパーＢ２の下面部ＢＬに形成された締結孔Ｂ２３に通して車体ＷのリアガータコンプＷ７に形成された締結孔Ｗ７１に締結して組み付ける。
＜第３の組み付け工程＞
　第３の組み付け工程１３では、図２（ｃ）に示すように、搬送台車２が第３の組み付け工程１３に到達すると（図１参照）、昇降装置３を作動させて、昇降装置３の支持部材３１に支持された車体Ｗのサイドシル下端Ｗ１の垂直方向の保持位置を下段の高さである作業者Ｍの作業面２ａから略２５０ｍｍの高さに保持する。
　フロントバンパーＢ１にあっては、図３に示すように、クリップＣＬをフロントバンパーＢ１の上面部ＢＵに形成された締結孔Ｂ１５を通して車体Ｗのアッパークロスメンバーに形成された締結孔Ｗ２２に締結して車体Ｗ組み付ける。
　なお、リアバンパーＢ２は、上から下へ向けての締結作業がないので、下段の高さでの締結作業を行わない。
　以上のように構成された本発明の実施形態に係る車体組立ライン１０におけるバンパーの組み付け方法は、以下のような作用効果を奏する。
　すなわち、図２に示すように、第１の組み付け工程１１においては、作業者Ｍが作業しやすい略胸の高さで作業ができるため、作業者Ｍに無理な姿勢を強いることを回避して締め付け不良等をより効果的に抑制することができる。
　また、作業者Ｍが胸の高さで作業をすることで、バンパーＢの前面部ＢＦのように車体Ｗに締結するボルトＢＴ等を水平方向に締め付ける場合には、締め付け方向に正対して作業をすることができる。このため、ボルトＢＴ等の締め付け時に斜め締め付けによるボルトＢＴのねじ山上がりやかじり等の締め付け不良の発生をより効果的に抑制することができる。
　第２の組み付け工程１２においては、作業者Ｍが作業しやすい頭上の略直近位置で作業ができるため、バンパーＢの下面部ＢＬのように車体Ｗに締結するボルトＢＴ等を垂直方向の上向きに締め付けるような場合には、締め付け方向に正対して作業をすることができ。このため、ボルトＢＴ等の締め付け不良の発生をより効果的に抑制することができる。
　第３の組み付け工程１３においては、作業者Ｍが作業しやすい略腰の位置で作業ができるため、バンパーＢの上面部ＢＵのように車体Ｗに締結するボルトＢＴ等を垂直方向の下向きに締め付けるような場合には、締め付け方向に正対して作業をすることができる。このため、クリップＣＬの圧入不良、ボルトＢＴ等の締め付け不良の発生をより効果的に抑制することができる。
　以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前記した実施形態に限定されず、適宜変更して実施することが可能である。例えば、本実施形態においては、組み付け作業性等を考慮して第１の組み付け工程１１から第３の組み付け工程１３まで中段、上段、および下段の工程順により、バンパーＢの前面部ＢＦまたは後面部ＢＲを締結してから下面部ＢＬおよび上面部ＢＵを締結したが、これらの３工程に限定されるものではなく、バンパーＢの形状、および前工程や後工程との関係により１工程あるいは２工程で組み付けてもよく、工程順を変更して実施することも可能である。
　２　　　搬送台車
　３　　　昇降装置
　１０　　車体組立ライン
　１１　　第１の組み付け工程（バンパーの組み付け工程領域、中段高さ）
　１２　　第２の組み付け工程（バンパーの組み付け工程領域、上段高さ）
　１３　　第３の組み付け工程（バンパーの組み付け工程領域、下段高さ）
　Ｂ　　　バンパー
　Ｂ１　　フロントバンパー（バンパー）
　Ｂ２　　リアバンパー（バンパー）
　ＢＦ　　前面部
　ＢＬ　　下面部
　ＢＵ　　上面部
　ＦＣ　　フロアコンベア
　Ｗ　　　車体
　Ｚ２　　インテリアゾーン
　Ｚ３　　下廻りゾーン
　Ｚ４　　エクステリアゾーン
　Ｚ５　　複合検査ゾーン
　Ｚ４１　エンジンルーム内部品等の組み付け工程（エンジンルーム内部品等の組み付け工程領域）
　Ｚ４２　ドア組み付け工程
　Ｚ４３　タイヤ組み付け工程（タイヤ組み付け工程領域）
　Ｚ４４　液注入工程

Claims (6)

  1. 　フロアコンベアに配設された搬送台車で車体を搬送しながらバンパーを組み付ける車体組立ラインにおけるバンパーの組み付け方法であって、
    　前記搬送台車に配設された昇降手段に前記車体を載置して、当該昇降手段により当該車体を昇降させて所定の高さにした状態で前記バンパーを当該車体に締結し、
    　前記車体のエンジンルーム内部品の組み付け工程、およびトランクまたはテールゲート廻りの部品組み付け工程よりも下流でバンパーを組み付けることを特徴とする車体組立ラインにおけるバンパーの組み付け方法。
  2. 　前記組立ラインにおけるタイヤ組み付け工程よりも上流でバンパーを組み付けることを特徴とする請求項１に記載の車体組立ラインにおけるバンパーの組み付け方法。
  3. 　前記タイヤ組み付け工程は、液注入工程の直前に行うことを特徴とする請求項２に記載の車体組立ラインにおけるバンパーの組み付け方法。
  4. 　前記昇降手段により前記車体を中段の高さに保持した状態で前記前面部または後面部に対応する箇所を当該車体に締結する工程と、
    　前記昇降手段により前記車体を上段の高さに保持した状態で前記下面部に対応する箇所を当該車体に締結する工程と、
    　前記昇降手段により前記車体を下段の高さに保持した状態で前記上面部に対応する箇所を当該車体に締結する工程と、
    　を含むことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の車体組立ラインにおけるバンパーの組み付け方法。
  5. 　フロアコンベアに配設された搬送台車で車体を搬送しながら複数の部品を組み付けて車体を組み立てる車体組立ラインであって、
    　前記搬送台車に配設され前記車体を載置して所定の高さで支持することが可能な昇降手段と、
    　前記昇降手段により前記車体を昇降させて所定の高さにした状態でバンパーを当該車体に締結するバンパーの組み付け工程領域と、を有し、
    　前記バンパーの組み付け工程領域は、前記車体のエンジンルーム内部品の組み付け工程領域、およびトランクまたはテールゲート廻りの部品組み付け工程領域よりも下流に配設されていることを特徴とする車体組立ライン。
  6. 　前記バンパーの組み付け工程領域は、タイヤ組み付け工程領域よりも上流に配設されていることを特徴とする請求項５に記載の車体組立ライン。
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