WO2012111467A1 - タイヤ用モールド - Google Patents

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英一 箱嶋
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    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S425/00—Plastic article or earthenware shaping or treating: apparatus
    • Y10S425/812—Venting

Definitions

  • the present invention relates to a tire mold used in a vulcanizing process of a tire, and more particularly to a tire mold in which a gas venting path is formed by knurling.
  • the tire vulcanization step is performed by putting a green tire into a mold and pressurizing and heating the green tire in a cavity formed by the mold and a bladder.
  • the present invention has been made in view of the above points, and an object of the present invention is to provide a tire mold that can keep the generation rate of bears and the generation rate of rubber debris into a gas vent path low. .
  • a tire mold comprising a pair of side plates, a pair of bead rings in contact with the side plates, and a gas vent path formed between the side plates and the bead ring
  • the bead ring has a cavity surface, an outer surface located on the opposite side of the cavity surface, and an outer peripheral surface connecting the cavity surface and the outer surface
  • the outer peripheral surface is divided into two in the thickness direction of the bead ring, one region is a first outer peripheral surface adjacent to the cavity surface, and the other region is a second outer peripheral surface adjacent to the outer surface,
  • a first gap is formed between the first outer peripheral surface and the side plate
  • a second gap is formed between the first outer peripheral surface and the side plate
  • a third gap is formed between the outer surface and the side
  • the invention according to claim 3 The knurled groove is an iris, the pitch of the knurled is 1.3 to 2.0 mm, and the height from the bottom of the knurled groove to the top of the mountain is 0.54 to 0.83 mm.
  • the invention according to claim 4 The outer diameter dimension of the second outer peripheral surface is 2.0 to 4.0 mm smaller than the outer diameter dimension of the first outer peripheral surface. This is a tire mold.
  • the width of the vent groove is 1.0 to 4.0 mm, and the depth of the vent groove is 0.5 to 1.5 mm.
  • FIG. 2 is a view showing a part of a bead ring according to an embodiment of the present invention, in which (a) is a perspective view and (b) is a cross-sectional view taken along the line II of (a). It is an enlarged view of the A part of FIG. It is a figure for demonstrating knurling. It is a figure which shows an Example and a comparative example. It is a figure which shows an Example and a comparative example.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view schematically showing a tire mold according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a diagram showing a part of a bead ring according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 3A is a perspective view
  • FIG. 3B is a sectional view taken along the line II of FIG. 3A
  • FIG. 3 is an enlarged view of a portion A in FIG.
  • the tire mold includes a pair of side plates 20, a pair of bead rings 10 in contact with the side plates 20, and a tread plate 30.
  • a gas vent path E is formed between the side plate 20 and the bead ring 10.
  • the gas vent path E is constituted by a first gap E1, a second gap E2, and a third gap E3.
  • reference numeral 80 denotes a bladder
  • 90 denotes a green tire
  • 91 denotes a bead portion.
  • the bead ring 10 has a cavity surface 14, an outer surface 12 located on the opposite side of the cavity surface 14, and an outer peripheral surface 11 that connects the cavity surface 14 and the outer surface 12. . Further, the outer peripheral surface 11 is divided into two in the ring thickness direction so that one region is a first outer peripheral surface 111 and the other region is a second outer peripheral surface 112.
  • the first outer peripheral surface 111 has knurled grooves 15 formed by knurling over the entire surface. Since the outer diameter of the second outer peripheral surface 112 is smaller than the outer diameter of the first outer peripheral surface 111, a step d is provided between the second outer peripheral surface 111 and the first outer peripheral surface 111.
  • the outer surface 12 is formed with a vent groove 13 extending in the ring radial direction.
  • the vent groove 13 extends in the ring radial direction and is formed over the entire length of the outer surface 12 in the width direction.
  • the gas venting path E is constituted by the first gap E1, the second gap E2, and the third gap E3 as described above.
  • (1) First Gap The first gap E ⁇ b> 1 is formed between the first outer circumferential surface 111 and the side plate 20 due to the presence of the knurled groove 15 of the first outer circumferential surface 111.
  • the width of the knurled groove 15 is preferably 8 to 16 mm, and most preferably about 12 mm. This is because when the length is less than 8 mm, the gas escape is insufficient, and when it exceeds 16 mm, the rubber residue enters too much.
  • the height 2h from the bottom of the knurling groove 15 to the apex of the mountain with respect to the pitch t changes with correlation.
  • the pitch t is 1.3 mm
  • the height 2h is about 0.54 mm
  • the pitch t is 2.0 mm
  • the height 2h is about 0.83 mm.
  • the pitch t and the height 2h are less than 1.3 mm and less than 0.54 mm, respectively, the knurled groove 15 becomes too small and the gas passage becomes worse. The occurrence of bears due to insufficient outgassing occurs in the tire, and the occurrence frequency of defective products increases.
  • the pitch t and the height 2h are over 2.0 mm and over 0.83 mm, respectively, the gap becomes too large, and there is a concern that the rubber residue may excessively enter the first gap E1.
  • pitch t and height 2h is preferably 1.3 to 2.0 mm and 0.54 to 0.83 mm, respectively, and pitch t and height 2h are about 1.5 mm and about 0.62 mm, respectively. Is optimal.
  • the second gap E ⁇ b> 2 is formed between the second outer peripheral surface 112 and the side plate 20 by a step in the second outer peripheral surface 112.
  • the difference in outer diameter between the second outer peripheral surface 112 and the first outer peripheral surface 111 is 2.0 to 4.0 mm, that is, as shown in FIG. 2B, the second outer peripheral surface 112 and the first outer peripheral surface 111. Is preferably 1.0 to 2.0 mm, and most preferably about 1.5 mm.
  • the third gap E3 is formed between the outer surface 12 and the side plate 20 due to the presence of the vent groove 13 in the outer surface 12.
  • the width B of the vent groove 13 is preferably 1.0 to 4.0 mm, and most preferably about 2.0 mm.
  • the depth C of the vent groove 13 is preferably 0.5 to 1.5 mm, and most preferably about 1.0 mm. These are the sizes defined because the gas that has passed through the first gap E1 and the second gap E2 is smoothly discharged to the outside air.
  • the number of vent grooves 13 is preferably 4 to 30, more preferably 16 to 20. If the number is less than 4, the gas cannot be exhausted sufficiently to the outside air. If the number exceeds 30, the gas exhaust effect cannot be improved, and the design of the bead ring 10 is complicated. Because it becomes.
  • the vent grooves 13 are provided at equal intervals in the circumferential direction of the bead ring 10.
  • the first gap E1 is knurled on the outer peripheral surface of the bead ring 10 to thereby pass the gas in comparison with the conventional gas vent path E. Can be dramatically increased.
  • the vent groove 13 can be made sufficiently large because it is not necessary to consider the entry of the rubber residue. For this reason, the gas accumulated in the second gap E2 can be surely released to the outside air.
  • the width, pitch and height of the knurled groove 15 for forming the first gap E1, the outer diameter of the second outer peripheral surface 112 for forming the second gap E2, and the third gap E3 By appropriately setting the width, depth, etc. of the vent groove 13 to be formed as described above, the intrusion of the rubber residue can be suppressed to an appropriate range (1 mm or less). The incidence of entry into the extraction path E can be more reliably suppressed.
  • venting passages E can be secured by knurling, so that even when repeated vulcanization is performed, it is difficult to cause gas outage due to clogging of rubber residue, which is particularly effective in practical use. It becomes the target.
  • Examples 1 to 26 and the comparative example were compared with respect to the incidence of scratches (bears) on the tire surface and the incidence of entry (1 mm) into the gap (gas vent path E) of the rubber residue.
  • Examples 1 to 26 Tire vulcanization was performed using the tire mold of the above embodiment, and the detailed setting of the tire mold of the present embodiment is as shown in FIGS.
  • Tire vulcanization was performed using a conventional tire mold (the tire mold described in the above-mentioned patent document), and detailed settings of the conventional tire mold are as follows.
  • Number of circumferential vent lines 3
  • Number of radial vent lines 24
  • Sectional shape of second path V type Depth of second path: 0.2 mm Second path width: 0.2 mm
  • the rate of occurrence of scratches (bears) on the tire surface and the rate of entry (1 mm) into the gaps (gas vent path E) of the rubber residue are suppressed to a lower level than in the case of the comparative example.
  • vent groove 13 (groove provided in the upper part of the bead ring)
  • the optimum value of the width is confirmed by Examples 15 to 18, and the optimum value of the depth is confirmed by Examples 19 to 22, and the optimum number of pieces is confirmed.
  • Example 23 to 26 the vent groove 13 (groove provided in the upper part of the bead ring)
  • the optimum condition is that the knurled type is an iris, the width of the knurled groove 15 is 12 mm, the height from the bottom to the top of the knurled groove 15 is 0.62 mm, the first outer peripheral surface 111 and the second It was confirmed that the outer diameter difference of the outer peripheral surface 112 was 3.0 mm, and the width, depth, and number of the vent grooves 13 were 2.0 mm, 1.0 mm, and 18 respectively (see Example 1).

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Abstract

　ベアの発生率およびゴムカスのガス抜き路への進入の発生率を低く抑えることができるタイヤ用モールドを提供する。　ビードリングは、キャビティ面と、キャビティ面の反対側に位置する外側面と、キャビティ面と外側面とをつなぐ外周面とを有し、外周面を、ビードリングの厚み方向で二分して、一方の領域をキャビティ面と隣接する第１外周面とし、他方の領域を外側面と隣接する第２外周面とし、第１外周面にローレット加工によるローレット加工溝を形成することにより、第１外周面とサイドプレートとの間に第１隙間が形成され、第２外周面の外径寸法を、第１外周面の外径寸法よりも小さくすることにより、第１外周面とサイドプレートとの間に第２隙間が形成され、外側面に複数のベント溝を形成することにより、外側面とサイドプレートとの間に第３隙間が形成され、第１～第３の隙間により、ガス抜き路が形成されていることを特徴とする。

Description

タイヤ用モールド
　本発明は、タイヤの加硫工程において使用されるタイヤ用モールドに関し、さらに詳しくはローレット加工によりガス抜き路が形成されているタイヤ用モールドに関する。
　タイヤの加硫工程は、グリーンタイヤをモールド内に投入し、モールドとブラダーとで形成されるキャビティにおいてグリーンタイヤを加圧、加熱することにより実施される。
　このタイヤの加硫工程において架橋反応によりガスが発生するが、発生したガスがタイヤとモールドとの間に残留した場合には、タイヤの品質低下の原因となるベア（タイヤ表面の傷）が発生することになる。
　そこで、ガスを外気に排出するために、ビードリングにベント溝を設けてガス抜き路（ソーカット）を形成したタイヤ用モールドが提案されている（例えば、特許文献１）。
特開２００５－１７８３３３号公報
　しかし、このような従来のタイヤ用モールドは、ガス抜き箇所の数が限られていたため、ガス抜きを充分に行うことができず、また、繰り返しタイヤ用モールドを使用する過程で、ガス抜き路の入口にゴムカスが詰まることにより、ガス抜きがさらに不充分になるという問題があった。
　そこで、モールドの交換またはクリーニングの実施回数を増やすことも考えられるが、その後、ある程度の加硫を実施することにより（約１０００本程度以上）、ベアの発生率が高くなるという問題があった。
　本発明は、上記の点に鑑みてなされたものであって、ベアの発生率およびゴムカスのガス抜き路への進入の発生率を低く抑えることができるタイヤ用モールドを提供することを目的とする。
　以下、各請求項の発明を説明する。
　請求項１に記載の発明は、
　一対のサイドプレートと、前記サイドプレートと当接する一対のビードリングと、前記サイドプレートと前記ビードリングとの間に形成されるガス抜き路とを備えたタイヤ用モールドであって、
　前記ビードリングは、キャビティ面と、前記キャビティ面の反対側に位置する外側面と、前記キャビティ面と前記外側面とをつなぐ外周面とを有し、
　前記外周面を、前記ビードリングの厚み方向で二分して、一方の領域をキャビティ面と隣接する第１外周面とし、他方の領域を前記外側面と隣接する第２外周面とし、
　前記第１外周面にローレット加工によるローレット加工溝を形成することにより、前記第１外周面と前記サイドプレートとの間に第１隙間が形成され、
　前記第２外周面の外径寸法を、前記第１外周面の外径寸法よりも小さくすることにより、前記第１外周面と前記サイドプレートとの間に第２隙間が形成され、
　前記外側面に複数のベント溝を形成することにより、前記外側面と前記サイドプレートとの間に第３隙間が形成され、
　前記第１～第３の隙間により、前記ガス抜き路が形成されていることを特徴とするタイヤ用モールドである。
　請求項２に記載の発明は、
　前記ローレット加工溝の幅が、８～１６ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載のタイヤ用モールドである。
　請求項３に記載の発明は、
　前記ローレット加工溝が、アヤ目であり、ローレットのピッチが、１．３～２．０ｍｍであり、前記ローレット加工溝の底から山の頂点までの高さが、０．５４～０．８３ｍｍであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のタイヤ用モールドである。
　請求項４に記載の発明は、
　前記第２外周面の外径寸法が、前記第１外周面の外径寸法よりも２．０～４．０ｍｍ小さいことを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のタイヤ用モールドである。
　請求項５に記載の発明は、
　前記ベント溝の幅が、１．０～４．０ｍｍであり、前記ベント溝の深さが、０．５～１．５ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のタイヤ用モールドである。
　請求項６に記載の発明は、
　前記ベント溝の個数が、４～３０個であることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のタイヤ用モールドである。
　本発明によれば、ベアの発生率およびゴムカスのガス抜き路への進入の発生率を低く抑えることができる。
本発明の実施の形態のタイヤ用モールドを模式的に示す断面図である。 本発明の実施の形態のビードリングの一部を示す図であって、（ａ）は斜視図、（ｂ）は（ａ）のＩ－Ｉ断面図である。 図１のＡ部分の拡大図である。 ローレット加工を説明するための図である。 実施例および比較例を示す図である。 実施例および比較例を示す図である。
　以下、本発明の実施の形態に基づき、図面を参照して説明する。
１．タイヤ用モールドの全体構造
　図１は、本発明の実施の形態のタイヤ用モールドを模式的に示す断面図であり、図２は、本発明の実施の形態のビードリングの一部を示す図であって、（ａ）は斜視図、（ｂ）は（ａ）のＩ－Ｉ断面図であり、図３は、図１のＡ部分の拡大図である。
　図１に示すように、タイヤ用モールドは、一対のサイドプレート２０と、サイドプレート２０と当接する一対のビードリング１０と、トレッドプレート３０とを備えている。
　また、図３に示すように、サイドプレート２０とビードリング１０との間にはガス抜き路Ｅが形成されている。ガス抜き路Ｅは、第１隙間Ｅ１、第２隙間Ｅ２および第３隙間Ｅ３により構成されている。
　なお、図１、図３において符号８０はブラダー、９０はグリーンタイヤ、９１はそのビード部である。
　図２に示すように、ビードリング１０は、キャビティ面１４と、キャビティ面１４の反対側に位置する外側面１２と、キャビティ面１４と外側面１２とをつなぐ外周面１１とを有している。また、外周面１１は、リング厚み方向に二分されて一方の領域が第１外周面１１１とされ、他方の領域が第２外周面１１２とされている。
　図２に示すように、第１外周面１１１には、全面にわたってローレット加工によるローレット加工溝１５が形成されている。第２外周面１１２の外径寸法は、第１外周面１１１の外径寸法よりも小さくされているため、第１外周面１１１との間に段差ｄが設けられている。
　図２に示すように、外側面１２にはリング径方向に延びるベント溝１３が形成されている。ベント溝１３は、リング径方向に延びており、外側面１２の幅方向の全長にわたって形成されている。
２．ガス抜き路
　ガス抜き路Ｅは、上記のように第１隙間Ｅ１、第２隙間Ｅ２および第３隙間Ｅ３により構成されている。
（１）第１隙間
　第１隙間Ｅ１は、第１外周面１１１のローレット加工溝１５の存在により、第１外周面１１１とサイドプレート２０との間に形成されている。
　一般に、ローレット加工は、平目とアヤ目の２種類があるが、本実施の形態では、溝が相互につながっており、かつ空隙の多いアヤ目を採用することにより、効果的にガスを通させるようにしている。
　ローレット加工溝１５の幅は、８～１６ｍｍが好ましく、約１２ｍｍ程度が最適である。これは、８ｍｍ未満の場合、ガス抜けが不充分となり、１６ｍｍを超える場合は、ゴムカスの進入が過多になるからである。
　図４は、ローレット加工の山と溝（谷）の形状、寸法を説明するための図である。図４に示す様に、山と溝は一直線に並び、山と溝を形成する斜辺の交差角は９０度であり、ｍをモジュール、ｔを山と溝のピッチ、ｈを山の高さと溝の深さ、ｒを山と溝の半径としたとき、ｔ＝πｍ、ｈ＝０．７８５ｍ－０．４１４ｒ、ｒ＝０．１０６８ｔ－０．００８５の関係が成立する。
　また、ローレット加工では、使用される山の形状が決まっているため、図４に示すように、ピッチｔに対するローレット加工溝１５の下部から山の頂点までの高さ２ｈは、相関をもって変化する。例えば、ピッチｔが１．３ｍｍの場合、高さ２ｈは約０．５４ｍｍとなり、ピッチｔが２．０ｍｍの場合、高さ２ｈは約０．８３ｍｍとなる。
　本発明者の検討によれば、ピッチｔおよび高さ２ｈがそれぞれ１．３ｍｍ未満および０．５４ｍｍ未満の場合、ローレット加工溝１５が小さくなり過ぎてガスの通りが悪くなるため、加硫後のタイヤにガス抜け不足によるベアが発生して品質不良品の発生頻度が高くなる。一方、ピッチｔおよび高さ２ｈがそれぞれ２．０ｍｍを超える場合および０．８３ｍｍを超える場合、隙間が大きくなり過ぎるため、第１隙間Ｅ１へのゴムカスの進入が過多になることが懸念される。
　そこで、ピッチｔおよび高さ２ｈの組み合わせとしては、それぞれ１．３～２．０ｍｍおよび０．５４～０．８３ｍｍが好ましく、ピッチｔおよび高さ２ｈは、約１．５ｍｍおよび約０．６２ｍｍが最適である。
（２）第２隙間
　第２隙間Ｅ２は、第２外周面１１２の段差により、第２外周面１１２とサイドプレート２０との間に形成されている。
　第２外周面１１２と第１外周面１１１との外径寸法差は、２．０～４．０ｍｍ、すなわち、図２（ｂ）に示すように、第２外周面１１２と第１外周面１１１との段差ｄは、１．０～２．０ｍｍとすることが好ましく、約１．５ｍｍが最適である。
　これは、外径寸法の差が２．０未満ｍｍの場合には、第１隙間Ｅ１を通過してきたガスを溜めるには不充分となり、４．０ｍｍを超える場合には、ガスが抜け過ぎるため、第１隙間Ｅ１内へのゴムカスの進入が懸念されるからである。
（３）第３隙間
　第３隙間Ｅ３は、外側面１２のベント溝１３の存在により、外側面１２とサイドプレート２０との間に形成されている。
　ベント溝１３の幅Ｂは、１．０～４．０ｍｍとすることが好ましく、約２．０ｍｍが最適である。また、ベント溝１３の深さＣは、０．５～１．５ｍｍとすることが好ましく、約１．０ｍｍが最適である。これらは、第１隙間Ｅ１および第２隙間Ｅ２を通過したガスを外気にスムーズに排出することから規定されたサイズである。
　また、ベント溝１３の個数は、４～３０個とすることが好ましく、１６～２０個とすることがより好ましい。これは、４個未満の場合には、ガスを外気に充分に排出することができず、３０個を超えた場合には、ガス排出効果の向上が期待できず、ビードリング１０の設計が複雑になるからである。なお、ベント溝１３はビードリング１０の周方向に等間隔に設けられる。
３．本実施の形態の効果
（１）ガス抜き路Ｅのうち、第１隙間Ｅ１については、ビードリング１０の外周面をローレット加工することにより、従来のガス抜き路Ｅと比較して、ガスの通り道を飛躍的に増やすことができる。
（２）第２隙間Ｅ２については、ビードリング１０の外径を小さくされているため、ビードリング１０の全周にわたって隙間を形成することができ、ローレット加工溝１５を通過したガスを充分に溜めることができる。
（３）第３隙間Ｅ３については、ゴムカスの進入を考慮する必要がないため、ベント溝１３を充分に大きくすることができる。このため、第２隙間Ｅ２に溜まったガスを確実に外気に逃がすことができる。
（４）そして、第１隙間Ｅ１、第２隙間Ｅ２および第３隙間Ｅ３の連関作用により、ベアの発生率およびゴムカスのガス抜き路Ｅへの進入の発生率を抑えることができて、効率良く高品質のタイヤを製造することができる。
（５）また、第１隙間Ｅ１を形成するためのローレット加工溝１５の幅、ピッチおよび高さ、第２隙間Ｅ２を形成するための第２外周面１１２の外径寸法、第３隙間Ｅ３を形成するためのベント溝１３の幅、深さなどを、上記のように適正に設定することにより、ゴムカスの進入を適正範囲（１ｍｍ以下）に抑えることができ、ベアの発生率およびゴムカスのガス抜き路Ｅへの進入の発生率を一層確実に抑えることができる。
（６）特に、ローレット加工により、ガス抜き路Ｅが数多く確保することができるため、繰り返し加硫を実施したときでも、ゴムカス詰まり等によるガス抜け不良が発生しにくなり、実用上、特に効果的となる。
　実施例１～２６および比較例について、タイヤ表面の傷（ベア）の発生率およびゴムカスの隙間（ガス抜き路Ｅ）への進入（１ｍｍ）の発生率について比較した。
（実施例１～２６）
　上記の実施の形態のタイヤ用モールドを用いてタイヤ加硫を行ったものであり、本実施の形態のタイヤ用モールドの詳細な設定は、図５、図６に示す通りである。
（比較例）
　従来のタイヤ用モールド（上記の特許文献のタイヤ用モールド）を用いてタイヤ加硫を行ったものであり、従来のタイヤ用モールドの詳細な設定は、以下の通りである。
　周方向ベントラインの本数：３本
　径方向ベントラインの本数：２４本
　経路の本数：　　　　　　　２４
　第一経路の断面形状：　　　Ｖ型
　第一経路の深さ：　　　　　０．８ｍｍ
　第一経路の幅：　　　　　　０．８ｍｍ
　第一経路の長さ：　　　　　２．８ｍｍ
　第二経路の断面形状：　　　Ｖ型
　第二経路の深さ：　　　　　０．２ｍｍ
　第二経路の幅：　　　　　　０．２ｍｍ
（試験内容）
　ＡＴＶタイヤ（サイズ：２５×１０．００－１２）について、１０００本のタイヤの予備加硫を実施した後に、１０００本のタイヤの加硫を実施した。
（試験結果）
　結果を図５、図６に示す。図５、図６より、以下のことを確認した。
　実施例の場合は、すべて比較例の場合よりもタイヤ表面の傷（ベア）の発生率およびゴムカスの隙間（ガス抜き路Ｅ）への進入（１ｍｍ）の発生率が低く抑えられている。
　ローレットの形状の相違（アヤ目、平目）による効果の相違は、実施例１、２により確認した。
　また、ローレット加工溝１５について、幅の最適値は、実施例３～６により確認し（図５、図６中の太線で囲んだ部分を参照。以下同じ）、ローレット加工溝１５の下部から頂部までの高さの最適値は、実施例７～１０により確認した。
　また、第１外周面１１１と第２外周面１１２の外径差（外径小部分の基準面からの外径差）の最適値は、実施例１１～１４により確認した。
　さらに、ベント溝１３（ビードリング上部に設ける溝）について、幅の最適値は、実施例１５～１８により確認し、深さの最適値は、実施例１９～２２により確認し、個数の最適値は、実施例２３～２６により確認した。
　この結果、最適条件は、ローレット種類は、アヤ目であり、ローレット加工溝１５の幅は１２ｍｍ、ローレット加工溝１５の下部から頂部までの高さは０．６２ｍｍ、第１外周面１１１と第２外周面１１２の外径差は３．０ｍｍ、ベント溝１３の幅、深さおよび個数は、それぞれ２．０ｍｍ、１．０ｍｍ、１８個であることを確認した（実施例１参照）。
　以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
１０　　　　　ビードリング
１１　　　　　外周面
１２　　　　　外側面
１３　　　　　ベント溝
１４　　　　　キャビティ面
１５　　　　　ローレット加工溝
２０　　　　　サイドプレート
３０　　　　　トレッドプレート
８０　　　　　ブラダー
９０　　　　　グリーンタイヤ
９１　　　　　ビード部
１１１　　　　第１外周面
１１２　　　　第２外周面
Ｅ　　　　　　ガス抜き路
Ｅ１　　　　　第１隙間
Ｅ２　　　　　第２隙間
Ｅ３　　　　　第３隙間

Claims (6)

  1. 　一対のサイドプレートと、前記サイドプレートと当接する一対のビードリングと、前記サイドプレートと前記ビードリングとの間に形成されるガス抜き路とを備えたタイヤ用モールドであって、
    　前記ビードリングは、キャビティ面と、前記キャビティ面の反対側に位置する外側面と、前記キャビティ面と前記外側面とをつなぐ外周面とを有し、
    　前記外周面を、前記ビードリングの厚み方向で二分して、一方の領域をキャビティ面と隣接する第１外周面とし、他方の領域を前記外側面と隣接する第２外周面とし、
    　前記第１外周面にローレット加工によるローレット加工溝を形成することにより、前記第１外周面と前記サイドプレートとの間に第１隙間が形成され、
    　前記第２外周面の外径寸法を、前記第１外周面の外径寸法よりも小さくすることにより、前記第１外周面と前記サイドプレートとの間に第２隙間が形成され、
    　前記外側面に複数のベント溝を形成することにより、前記外側面と前記サイドプレートとの間に第３隙間が形成され、
    　前記第１～第３の隙間により、前記ガス抜き路が形成されていることを特徴とするタイヤ用モールド。
  2. 　前記ローレット加工溝の幅が、８～１６ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載のタイヤ用モールド。
  3. 　前記ローレット加工溝が、アヤ目であり、ローレットのピッチが、１．３～２．０ｍｍであり、前記ローレット加工溝の底から山の頂点までの高さが、０．５４～０．８３ｍｍであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のタイヤ用モールド。
  4. 　前記第２外周面の外径寸法が、前記第１外周面の外径寸法よりも２．０～４．０ｍｍ小さいことを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のタイヤ用モールド。
  5. 　前記ベント溝の幅が、１．０～４．０ｍｍであり、前記ベント溝の深さが、０．５～１．５ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のタイヤ用モールド。
  6. 　前記ベント溝の個数が、４～３０個であることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のタイヤ用モールド。
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