WO2012070643A1 - 錠剤分包装置 - Google Patents

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WO2012070643A1
WO2012070643A1 PCT/JP2011/077179 JP2011077179W WO2012070643A1 WO 2012070643 A1 WO2012070643 A1 WO 2012070643A1 JP 2011077179 W JP2011077179 W JP 2011077179W WO 2012070643 A1 WO2012070643 A1 WO 2012070643A1
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shutter
tablet
tray
packaging
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English (en)
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泰寛 重山
高志 岩谷
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Yuyama Manufacturing Co Ltd
Original Assignee
Yuyama Manufacturing Co Ltd
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    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/10—Filling containers or receptacles progressively or in stages by introducing successive articles, or layers of articles
    • B65B5/101—Filling containers or receptacles progressively or in stages by introducing successive articles, or layers of articles by gravity
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    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
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    • A61J7/00—Devices for administering medicines orally, e.g. spoons; Pill counting devices; Arrangements for time indication or reminder for taking medicine
    • A61J7/0069—Trays for holding or distributing medicines
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
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    • B65B57/10—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of articles or materials to be packaged
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • A61J1/03—Containers specially adapted for medical or pharmaceutical purposes for pills or tablets
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    • A61J7/04—Arrangements for time indication or reminder for taking medicine, e.g. programmed dispensers

Definitions

  • This invention relates to a tablet packaging device for packaging tablets for each prescribed dose into blister pack type trays (hereinafter simply referred to as “tray”).
  • Patent Document 1 a tablet packaging device that automatically distributes and packs tablets prescribed in a tray having storage recesses partitioned into 7 rows and 4 columns.
  • the tray is configured such that tablets packed in accordance with the number of doses four times a day are stored in each storage recess for one row, and one week can be stored in all seven rows.
  • a scraper unit is provided on a belt conveyor that conveys a tray so as to be movable back and forth in the transverse direction of the conveyor.
  • the trays are installed and transported with the rows of the storage recesses in the direction of the width of the conveyor and the columns in the direction of the conveyor.
  • the scraper unit is provided with four sections corresponding to the storage recesses in four positions per row of the tray, and a scraper (scraping tool) is provided in each section.
  • the above scraper unit sequentially moves under the tablet discharge hopper for each of the four sections, accepts the tablets, and each section is divided into four sections in one row of the tray with the tablets distributed to all four sections. Advancing onto the conveyor to match the upper opening of each storage recess. The shutters of each section of the scraper unit are opened in a state where they are aligned vertically, and at the same time, the internal tablet is scraped out by the operation of the scraper, and is individually discharged into the four storage recesses of the tray.
  • the above-mentioned scraper unit repeats a cycle of receiving tablets into four sections, opening and closing the shutter, and scraping out the tablets by the scraper in order seven times.
  • the belt conveyor repeats advance and stop seven times for each line of the tray, thereby completing the discharge and reception into the storage recess.
  • the tray is carried out by the belt conveyor, taken out from the discharge portion to be packaged.
  • the operation process of the scraper unit per tray repeats the cycle of accepting tablets into each of the four locations, opening the shutter, and scraping with the scraper seven times. There is a problem that the packaging efficiency is low.
  • the belt conveyor repeatedly advances and stops in small increments, so there is a possibility that the tablets will deviate from the storage recess due to vibration and may be chipped. Yes, the higher the transport speed, the higher the possibility. Further, when the bottom of the storage recess is shallow, or when the shape of the storage recess is a concave spherical surface, the possibility of popping out is higher, which causes a packaging error.
  • the present invention receives all the tablets for one tray by one carrier, moves the carrier to the tray waiting at the discharge position, and discharges the tablets all at once in the storage recesses of the tray.
  • Another object of the present invention is to provide a tablet packaging device having high packaging efficiency, few packaging mistakes, and a simplified structure.
  • a necessary gap is required between the tray and the carrier moving in the plane above the tray so as not to prevent free movement of the carrier.
  • the tablet may deviate from the gap to the outside.
  • another object of the present invention is to eliminate the gap when discharging the tablets from the carrier to the tray so that the tablets can be reliably transferred to the tray side.
  • another problem is to eliminate the possibility of damage to the tray and the carrier due to an impact when the tray is pressed against the bottom surface of the carrier.
  • the carrier is provided with a number of compartments that match the storage recesses of the tray, and when the tablets are transferred to the tray, a structure is employed in which the open bottom surface of the compartments is simultaneously opened and closed with a single shutter.
  • dust such as chipping of tablets may adhere to the shutter, and there is a concern that the dust is discharged to the tray side together with the tablets.
  • Another object of the present invention is to remove dust adhering to the shutter of the carrier in advance so that the dust is not discharged into the storage recess of the tray.
  • tablets are received in all compartments of the carrier and automatically checked to see if the tablets are securely stored in each compartment before being transferred to the tray.
  • the carrier is moved to the collection position and transferred to the collection tray.
  • the tablet may bounce off the bottom of the collection tray and deviate from the collection tray, or the tablet may be chipped. Therefore, another object of the present invention is to prevent the tablets from rebounding in the collection tray.
  • a packaging unit is provided at a lower part of a dispensing port of a tablet to be dispensed according to a prescription, and a required number of storages partitioned into a plurality of rows and columns in the packaging unit.
  • the packaging unit includes the tray mounting table and the mounting table.
  • a moving device a carrier having an upper and lower open compartment that can match the position of the storage recess of the tray, a driving device for the carrier, a shutter provided on the bottom surface of the carrier for opening and closing the compartment, and the shutter
  • the moving device of the mounting table includes an opening / closing device, and moves the mounting table between a tray handling position and a standby position in synchronization with the movement of the carrier.
  • the driving device executes a transporting process in which the carrier is returned to the original position in order through the receiving position set in the lower part of the dispensing port and the receiving end position in order, with the discharge position set in the upper part of the standby position as the original position.
  • the receiving chamber receives the tablets by sequentially moving the compartments of the carrier below the dispensing port during the period from the reception start position to the reception end position.
  • the shutter is opened when the receiving end position is returned to the discharge position, and the rest are closed (claim 1).
  • the carrier While the carrier carries out one cycle of the transporting process, it receives tablets for one tray into all the compartments, transports them onto the trays, and opens the shutter to release the tray recesses corresponding to the compartments. Are discharged all at once.
  • the tray only moves between the tray handling position and the standby position by a moving device different from the carrier driving device. However, there is a need for a timing relationship that the stage has been moved to the standby position before the carrier returns to the discharge position.
  • the moving device of the mounting table is configured by a drawer provided so as to be freely inserted into and retracted from the packaging unit, and when the mounting table is installed inside the drawer and the drawer is pulled out It is possible to adopt a configuration in which the mounting table is in a tray handling position outside the packaging unit and is set in a standby position inside the packaging unit when pushed in (claim 2).
  • the mounting table is supported by a vertical movement device, and the vertical movement device is operated when receiving a tablet from the carrier at the standby position, whereby the tray on the mounting table approaches or contacts the bottom of the carrier.
  • the structure to make can be taken (Claim 3).
  • the carrier driving device may be configured by an XY driving mechanism that moves the carrier in an X direction in a horizontal plane and in a Y direction perpendicular thereto (Claim 5).
  • the XY drive mechanism is supported between a Y-direction drive motor, an X-direction drive motor, Y-direction drive belts installed at two left and right sides of the packaging portion, and the two Y-direction drive belts.
  • the X direction drive motor and the X direction drive belt are mounted on the casing, the Y direction drive belt is provided by the Y direction drive motor, and the X direction drive motor is provided in the X direction.
  • Each of the carriers is driven by a drive motor, and the carrier is connected to an X-direction slider attached to the X-direction drive belt via a bracket provided on the carrier.
  • the bracket may be detachably engaged with the carrier, and the carrier may be detachably connected to the bracket by a lock member.
  • the carrier When there is a tablet delivery error in each compartment of the carrier that has returned from the receiving position to the discharge position, the carrier is moved to the collection position before the shutter is opened, and the shutter is opened at the collection position to release the internal tablet. It is possible to adopt a configuration that discharges all to the collection tray. It is desirable to lay a cushion sheet on the inner bottom surface of the collection tray.
  • a shutter guide member is provided on the bottom surface of the carrier, and a hole is provided in the shutter guide member so as to match a compartment of the carrier, and the shutter is disposed in the front-rear direction between the shutter guide member and the carrier bottom surface. It is possible to adopt a configuration in which an engagement side is provided at a rear end portion of the shutter.
  • the shutter opening / closing device includes an opening mechanism and a closing mechanism, and the opening mechanism includes a shutter opening / closing motor, shutter opening belts installed in the front and rear directions at two left and right positions of the packaging portion, and the opening belt.
  • the contractible spring is constituted by a winding type spring that exerts a spring force in the winding direction, the spring case is fixed to the shutter guide member, and the free end of the spring in the contracted state is in a closed state. It is connected to a part of a shutter, and when the shutter is opened by the opening mechanism, the spring is pulled out, and when the engagement bar returns to the original position, the retracted state is retracted to close the shutter. be able to.
  • a brush is provided at the rear end of the carrier so as to contact the upper surface of the shutter, and a dust discharge slit is provided along the brush on the shutter guide member, and the front end side of the shutter has a range close to its full width.
  • a shutter slit having a length close to the full width is provided in each of the cutout portion and the portion along the rear edge, and when the shutter is fully opened, the cutout portion is aligned with the dust discharge slit, and the shutter is fully closed.
  • the positional relationship between the dust discharge slit, the notch and the shutter slit can be set so that the shutter slit matches the dust discharge slit.
  • the tablet packaging apparatus can store a predetermined tablet in all the storage recesses in one cycle of the carrier transport process, and thus has an effect of high packaging efficiency.
  • the tray is stationary at the standby position, and after the tablets are stored, the tray is moved to the tray handling position by the moving device of the mounting table. Since the movement only needs to be completed during the process of one cycle of the carrier, it may be relatively slow. For this reason, there is little vibration which the tablet stored in the storage recessed part of a tray receives, and troubles, such as deviating to the exterior of a tray in the middle of conveyance, are eliminated.
  • the upper surface of the shutter can be cleaned when the shutter is opened and closed, and dust such as tablet chips can be prevented from being discharged into the tray.
  • the carrier By operating the lock member, the carrier can be removed from the apparatus, and the carrier can be taken out and subjected to leaning or the like.
  • FIG. 1 is a front view of a tablet packaging device according to an embodiment.
  • FIG. 2 is a side view of FIG.
  • FIG. 3A is a partially cutaway plan view of the tray with a lid attached.
  • 3B is a cross-sectional view taken along line X1-X1 of FIG. 3A.
  • 4A is a partially enlarged cross-sectional view of FIG. 3A.
  • FIG. 4B is a partially enlarged cross-sectional view at the time of use of FIG. 3A.
  • 4C is a partially enlarged cross-sectional view in another state during use of FIG. 3A.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view taken along line X2-X2 with the cover of FIG. 2 removed.
  • FIG. 6A is an explanatory diagram viewed from the front of the drawer showing the positional relationship between the mounting table in the standby position and the carrier.
  • FIG. 6B is an explanatory view seen from the side of the drawer showing the positional relationship between the mounting table and the carrier in the standby position.
  • 6C is a partial side view of FIG. 6B.
  • FIG. 7 is a plan view showing a portion of the vertical movement device.
  • FIG. 8A is a schematic diagram showing the movement positions of the mounting table and the carrier.
  • FIG. 8B is a plan view of the carrier.
  • FIG. 9A is a perspective view of the carrier.
  • FIG. 9B is a partially cutaway perspective view when the shutter is fully opened.
  • FIG. 9C is a partially cutaway perspective view with the carrier omitted.
  • FIG. 10A is a cross-sectional plan view of the carrier portion.
  • FIG. 10B is an enlarged side view showing a part of FIG. 10A.
  • 10C is a cross-sectional view taken along line X3-X3 of FIG. 10B.
  • FIG. 11A is a cross-sectional view of the dust discharge portion of the carrier.
  • FIG. 11B is a cross-sectional view of the carrier when dust is discharged.
  • FIG. 11C is a cross-sectional view in another state when the carrier is discharged.
  • FIG. 12A is a cross-sectional view of the carrier portion.
  • FIG. 12B is an enlarged cross-sectional view of a coupling portion between the carrier and the shutter guide member.
  • FIG. 12C is an enlarged cross-sectional view taken along line X4-X4 of FIG. 12A.
  • FIG. 13 is an enlarged cross-sectional view of the X5-X5 line in FIG.
  • FIG. 14 is a partially omitted enlarged cross-sectional view taken along line X6-X6 of FIG.
  • FIG. 15 is a partially omitted sectional view taken along line X7-X7 of FIG.
  • FIG. 16A is a partially cutaway plan view of the collection tray.
  • FIG. 16B is an enlarged cross-sectional view taken along line X8-X8 of FIG. 16A.
  • FIG. 17 is a front view showing an example of a display screen for prescription input when hand-rolling.
  • FIG. 17 is a front view showing an example of a display screen for prescription input when hand-rolling.
  • FIG. 18 is a front view showing an example of a discharge monitor display screen when hand-rolling.
  • FIG. 19 is a front view showing 1 of the manual tablet auxiliary screen.
  • FIG. 20 is a front view showing the hand-drawn tablet auxiliary screen 2.
  • FIG. 21 is a front view showing 3 of the manual tablet auxiliary screen.
  • FIG. 22 is a front view showing a hand-made tablet auxiliary screen 4.
  • the tablet packaging device 11 shown in FIG. 1 is provided with a tablet storage unit 13 in the upper half of the frame 12, and a packaging unit 14 (see FIG. 2) protruding forward from the upper half in the lower half.
  • a storage unit 15 such as an empty tray is provided in the lower part.
  • a large number of tablet cassettes 16 are stored in the tablet storage unit 13 in a multi-stage shape, and a tablet feeder 17 is installed below each tablet cassette 16.
  • the tablet storage unit 13 is opened and closed in the up and down direction by a shingled shutter 18.
  • a tablet dispensing chute 19 is provided below the tablet feeder 17, and a receiving port 20 (see FIG. 5) facing the lower end of the dispensing chute 19, and a downward dispensing port 21 communicating with the receiving port 20 is the above-described packaging portion. 14 is provided at the top.
  • a prescription tablet is dispensed from the dispensing port 21 every time, for example, four times a day for one week or three times a day for 5 days. .
  • the tablets dispensed from the dispensing port 21 are finally stored in the tray 24 shown in FIGS. 3A to 4C. Therefore, the tray 24 will be described next.
  • FIG. 3A and 3B show a state in which the lid sheet 25 is attached to the open surface of the tray 24.
  • the tray 24 has storage recesses 26 that are partitioned into 7 rows by 4 columns.
  • the side walls 27a facing each other on the long side of the tray 24, the side walls 27b facing each other on the short side, and the partition walls 27c partitioning them in 7 rows and 4 columns are formed at the same height and intersect in a lattice shape. As a result, a uniform rectangular storage recess 26 is formed.
  • the thick portions on the bottom side of the side walls 27a, 27b and the partition wall 27c are stolen by the grooves 27d and formed with a thickness that maintains a certain strength.
  • the thickness of the bottom surface of the storage recess 26 is made thinner than this, and is formed so as to have many irregularly shaped ridges 28. Since the bottom surface is thin and has many ridges 28, the buffering action of the tablet 29 accommodated therein can be exhibited, and when it is pushed up from the bottom surface, it is deformed into a mountain shape (see the two-dot chain line in FIG. 4C).
  • the internal tablet 29 can be easily taken out.
  • the lid sheet 25 is a paper sheet having a size that coincides with the entire open side of the tray 24, and has an adhesive at the long side wall 27a, the short side wall 27b, and the partition wall 27c. 31 (see FIG. 4A).
  • the lid sheet 25 is formed with a break removal portion 31b surrounded by a break line 31a due to a square half cut, perforation or the like that matches the size of the storage recess 26 (see FIG. 4A).
  • the 7th day display 32 and the date display 33 corresponding to the 7th day display are provided on each of the margins for 7 lines in the vertical direction of the break removal part 31b.
  • a display 34 such as “Asa” to “Before Neru” and other indications are given.
  • prescription display 35 such as a prescription person's name, the time of taking, a tablet name, and its quantity, is given to the fracture removal part 31b. In the case of the illustration, it is displayed that the tablets for one week are accommodated four times a day, but depending on the prescription, different amounts may be accommodated, such as three times a day for five days.
  • the prescriber pushes the corresponding rupture removal part 31b with his fingertip and breaks at the rupture line 31a every four times of the corresponding day (see FIG. 4B). Since the breakage removing portion 31b is pushed into the storage recess 26, it is picked up with the fingertip or the bottom surface is pushed up with the fingertip and taken out together with the tablet 29 (see FIG. 4C).
  • the break removing portion 31b is broken and removed, and the storage recess 26 is opened. Therefore, it is possible to easily check whether or not the user has forgotten to take a dose simply by distinguishing whether the storage recess 26 is open or not.
  • FIG. 5 shows a cross-sectional plan view with the cover lid 22 removed and the upper half of the frame 12 cut and removed.
  • the packaging part 14 is provided with a drawer 23 that can be pulled forward and pushed into the packaging part 14, and a mounting table 30 for the tray 24 is installed inside the drawer 23.
  • the drawer 23 constitutes a “mounting table moving device” referred to in the claims. In the illustrated case, the drawer 23 is manually pulled out and pushed in (see double-headed arrows in FIGS. 2 and 5), but may be automatically driven.
  • the component of the packaging unit 14 receives the drawer 23, the mounting table 30 installed in the drawer 23, and the tablet 29 discharged from the dispensing port 21.
  • a carrier 37 that conveys to the upper portion of the tray 24 on the top 30; a shutter 38 that opens and closes the bottom surface of the carrier 37 (see FIG. 9B); a drive device 39 that moves the carrier 37 to a predetermined position in the plane;
  • the apparatus 40 is a main component.
  • a vertical movement device 41 (see FIGS. 6A and 7) is provided, and the mounting table 30 is installed on the vertical movement device 41.
  • the vertical movement device 41 includes a vertical movement motor 42 (see FIG. 7), two rotary shafts 44 arranged along the front end and the rear end of the drawer 23 and interlocked with each other by a belt 43, and both end portions of each rotary shaft 44.
  • the cam follower 46 (see FIG. 6A) provided at the eccentric position of the outer surface of each eccentric cam wheel 45.
  • the cam followers 46 are provided at the same phase position in the rotational direction for all the eccentric cam wheels 45, and all the cam followers 46 maintain the same phase, that is, maintain the same height by the rotation of the motor 42. Rotate to.
  • a bearing 47 (see FIG. 7) that supports the rotating shaft 44 disposed on the rear end side of the drawer 23 is attached to the fixed bracket plate 48, and the bearing 47 of the rotating shaft 44 disposed on the front end side is a movable bracket. Attached to the plate 49. Both bracket plates 48 and 49 overlap each other in a plane, and a fixing screw 52 is inserted into a long hole 51 provided in the overlap portion in the front-rear direction.
  • the adjustment plates 53 and 54 provided on the bracket plates 48 and 49 are opposed to each other, and the feet of the adjustment bolts 55 and 56 screwed into the adjustment plates 53 and 54 from the opposite sides are connected to the other adjustment plate 53, 54.
  • the distance between the front and rear rotating shafts 44 is adjusted by moving the movable bracket plate 49 forward and backward.
  • guide pins 58 fixed downward are provided, and the sleeve 61 is fitted to the guide pins 58 so that the sleeve 61 can slide with a certain stroke in the vertical direction.
  • a contact plate 59 is integrally provided at the lower end of the sleeve 61.
  • a retaining member 62 is provided at the lower end of the guide pin 58 to prevent the sleeve 61 from coming off downward.
  • the placing table 30 is placed on the placing table support members 57 provided at the two left and right positions on the bottom surface of the drawer 23. Appear. At this time, there is a gap between the sleeve 61 and the mounting table 30, and as a result, a gap x also exists between the tray 24 and the bottom surface of the carrier 37 (see the left half of FIG. 6A). Due to the presence of the gap x, the carrier 37 can freely move in a plane at the height without contacting the tray 24.
  • the coil spring 60 constituting the damper is accommodated in the sleeve 61 (see FIG. 6C), and the free end at the upper end of the coil spring 60 is brought into contact with the bottom surface of the mounting table 30. Thereby, the impact when the tray 24 contacts the carrier 37 is reduced.
  • a plurality of trays 24 are placed on the mounting table 30 within a range that can be accommodated in the gap x, and the next step is performed simply by removing the trays 24 in which the tablets 29 have been stored in order from the top.
  • the case where it handles is considered. Even in this case, the entire plurality of trays 24 can be pressed against the bottom surface of the carrier 37 by the compression elasticity of the coil spring 60.
  • tray support ribs 30 a are formed on the upper surface of the mounting table 30 so as to correspond to the tray 24, and are divided into 7 sections in the left-right direction and 4 sections in the front-rear direction.
  • the tray 24 is placed on the tray support rib 30a in such a posture that its seven sections are directed in the left-right direction.
  • the side walls 27a and 27b of the tray 24 and the groove 27d on the back surface of the partition wall 27c are fitted to the support rib 30a, so that the tray 24 is stably supported.
  • a dust receiving tray 64 that is long in the left-right direction is detachably attached to the drawer 23 at the rear end of the tray support rib 30a (see FIGS. 5 and 7). A configuration for collecting the dust attached to the shutter 38 by the dust receiving tray 64 will be described later.
  • a tray handling position a The position of the mounting table 30 in the state of FIG. 5 where the mounting table 30 is pulled out of the packaging unit 14 by pulling out the drawer 23 is referred to as a tray handling position a (see FIG. 8A).
  • the operator places an empty tray 24 on the mounting table 30 and removes the tray 24 in which tablets are stored from the mounting table 30.
  • the tray 24 on the mounting table 30 is rotated 90 ° clockwise from the mode shown in FIG. 3A, and seven rows from “month” to “day” are arranged in the left-right direction (X direction), and the front-rear direction (Y direction). Are placed on the mounting table 30 in such a manner that four rows from “Asa” to “Before Neru” are arranged.
  • FIG. 8A schematically shows the movement of the drawer 23 inside the packaging part 14, the mounting table 30 provided on the drawer 23, and the carrier 37, and the horizontal direction toward the packaging part 14. Is shown as the X direction and the front-rear direction as the Y direction.
  • the position of the mounting table 30 when the drawer 23 is pushed into the packaging part 14 is referred to as a standby position b.
  • the amount of movement of the drawer 23 in the front-rear direction (Y direction) is such that when the drawer 23 is pulled out, the placing table 30 is in the tray handling position a outside the packaging unit 14 and when it is pushed in, the waiting inside the packaging unit 14 It is set to be at position b.
  • the carrier 37 is divided into seven sections in the X direction (left-right direction) and four sections in the Y direction (front-rear direction) by providing a grid-shaped partition wall 66 inside the rectangular frame 65.
  • a partitioned compartment 67 is formed.
  • Each compartment 67 is opened up and down, and the size thereof corresponds to each storage recess 26 of the tray 24.
  • FIG. 8B an x number of 1 to 7 in the X direction of the compartment 67 and a y number of 1 to 4 in the Y direction are virtually attached, and the position of each compartment 67 is coordinated. Called by display (x, y).
  • a brush 68 having a length full of the inner side surface of the rear side is attached downward between the inner side surface of the rear side of the frame 65 and the compartment 67 (see FIG. 9B). As will be described later, the brush 68 is used for cleaning the upper surface of the shutter 38.
  • a thin plate-like shutter guide member 71 is fixed to the bottom surface of the carrier 37 with a certain gap in the vertical direction.
  • the shutter guide member 71 is formed with a square hole 69 having an arrangement and a size corresponding to the bottom surface of the compartment 67 (see FIG. 9C).
  • a dust discharge slit 80 is formed at a position corresponding to the brush 68 provided in the carrier 37 so as to reach near both sides in the left-right direction (see FIG. 9C).
  • the shutter guide member 71 is provided with connecting sides 74 bent upward on the left and right sides, and the connecting sides 74 are arranged along both sides of the carrier 37 (see FIGS. 9A to 9C).
  • the connecting side 74 is fixed to the carrier 37 (see FIGS. 12A and 12B) with a fixing screw 75, whereby the carrier 37 and the shutter guide member 71 are integrated.
  • the shutter 38 is formed of a single stainless plate that is substantially equal to the width in the left-right direction of the frame 65 of the carrier 37 and the length in the front-rear direction.
  • a guide side 77 bent upward is formed on both the left and right sides, and an engagement side 78 bent downward is formed on the rear end.
  • a parallel dust discharge slit 79 is provided so as to reach the vicinity of the left and right guide sides 77.
  • the front end side is provided with a shallow notch 81 (see FIG. 9C) having the same length as the slit 79.
  • the shutter 38 is inserted in a gap between the carrier 37 and the shutter guide member 71 so as to be slidable in the front-rear direction from an insertion port 82 (see FIGS. 11A to 11C) on the rear end side of the carrier 37.
  • the bottom surface and the left and right side edges are guided by the member 71.
  • the left and right guide sides 77 are guided by the guide roller 72 of the shutter guide member 71 (see FIG. 12A).
  • the shutter 38 When the shutter 38 is inserted most deeply, it overlaps the entire bottom surface of the carrier 37 and closes the bottom surfaces of all the compartments 67 (see FIG. 11A). At this time, the shutter 38 does not adhere to the bottom surface of the carrier 37 and prevents passage of the tablet 29, but there is a gap ⁇ having a size that allows passage of the dust 83 such as chipping of the tablet 29 that is small below a certain level. Is set as follows.
  • the dust discharge slit 79 coincides with the upper surface of the slit 80 of the shutter guide member 71.
  • the carrier 37 is connected to a driving device 39 via a gate-shaped bracket 70 (see FIG. 9A), and is driven by the driving device 39 integrally with the shutter 38 and the shutter guide member 71. Control is performed so that one cycle of the transfer process is performed per tray 24 in the horizontal plane of the packet portion 14.
  • the position where the carrier 37 exists above the standby position b of the mounting table 30 is set as the original position.
  • the carrier 37 is a position where the tablets 29 are discharged onto the tray 24 on the mounting table 30, and this position is referred to as a discharge position A.
  • One cycle of the carrier 37 starts from the original discharge position A through the reception start position B where the reception of the tablet 29 is started below the dispensing port 21 of the tablet 29 and the reception end position C where the reception of the tablet 29 is completed.
  • a step of returning to the discharge position A of the position is executed.
  • all the compartments 67 of the carrier 37 are in a state that matches the arrangement of all the storage recesses 26 of the tray 24 on the mounting table 30 at the standby position b.
  • the interior of the compartment 67 is empty and the shutter 38 is in a closed state.
  • the following receiving process is executed from the receiving start position B to the receiving end position C in the middle of the transporting process. That is, at the reception start position B, the carrier 37 is positioned so that the (1, 1) compartment 67 (see FIG. 8B) is below the dispensing port 21.
  • each compartment 67 is moved below the dispensing port 21 one by one in accordance with the timing when one tablet 29 is dispensed from the dispensing port 21 to receive the tablets. Receipt starts from compartment 67 of (1, 1) and, as indicated by the arrow in FIG. 8B, proceeds (1, 2,) (1, 3) ... 4 times a row (4 times on Monday) Minutes), the following (2, 1), (2, 2)... Are returned, and finally the transition to (7, 4) is performed.
  • the position of the carrier 37 when the final position (7, 4) is reached is the reception end position C. Returning from the receiving end position C to the discharging position A, the one-cycle conveying step is completed.
  • the shutter 38 is opened by the opening / closing device 40 (see FIG. 5), and the tablets 29 in the respective compartments 67 are discharged into all the corresponding storage recesses 26 of the tray 24 at the standby position b.
  • a drive device 39 (see FIG. 5) for the carrier 37 that executes the above-described transport cycle is installed at two positions on the left and right sides of the Y-direction drive motor 84, the X-direction drive motor 85, and the packaging unit 14 by the X-direction interlocking shaft 90.
  • An XY drive mechanism is configured by the Y-direction drive belt 86 to be interlocked, the casing 87 spanned and fixed between the two Y-direction drive belts 86, and the X-direction drive belt 88 provided in the casing 87.
  • the X direction drive motor 85 is fixed to the casing 87.
  • a Y-direction slider 89 coupled to the Y-direction drive belt 86 is slidably fitted to a Y-direction guide bar 91 disposed along the belt 86.
  • the Y-direction slider 89 and the casing 87 are coupled via a bracket 92 (see FIG. 14).
  • a belt clamping member 94 is attached to the X-direction drive belt 88, and a slider holder 93 is fixed to the belt clamping member 94.
  • the slider holder 93 is provided with two X direction sliders 95, and each X direction slider 95 is slidably fitted to an X direction guide bar 96 provided on the casing 87.
  • the upper bar 70 a of the portal bracket 70 is connected to the slider holder 93.
  • the carrier 37 is connected and interlocked to the X-direction drive belt 88 via the bracket 70, slider holder 93, X-direction slider 95, and belt clamping member 94.
  • the Y-direction drive motor 84 and the X-direction drive motor 85 are constituted by stepping motors, and are driven based on drive signals in the Y-direction and X-direction from a control device (not shown).
  • a control device not shown.
  • the Y-direction drive belt 86 is driven along with the drive, the casing 87 and the carrier 37 mounted on the casing 87 are moved by a predetermined amount in the Y direction.
  • the X-direction drive belt 88 is driven by the X-direction drive motor 85, the carrier 37 coupled thereto is driven in the X direction. In this manner, the carrier 37 executes the cycle of the transporting process.
  • the carrier 37 may need to be removed from the packaging part 14 due to the need for cleaning or the like. For this reason, the carrier 37 is detachably connected to the bracket 70, and is normally connected in a non-separable state by the lock member 110 (see FIGS. 10A and 10B).
  • the lock member 110 is a buckle (a so-called patch lock), and a hook 113 is connected to a lever 112 attached to a fixed shaft 111 by a shaft 114, and the hook 113 is urged in a distal direction by an internal spring 115.
  • an L-shaped bracket 116 fixed to the inside of the portal bracket 70 extends to the upper surface of the frame 65 of the carrier 37 and is in contact with the upper surface (see FIGS. 10B and 10C).
  • An engagement member 117 is fixed to the L-shaped metal fitting 116 by a fixing screw 118, and a tip end portion thereof is engaged with the hook 113 of the lock member 110.
  • the carrier 37 is connected to the bracket 70 by the engagement of the hook 113.
  • the opening / closing device 40 (see FIG. 5) of the shutter 38 is configured by a mechanism related to the opening of the shutter 38, that is, an opening mechanism and a closing mechanism related to the closing thereof.
  • the opening mechanism includes a shutter opening / closing motor 123 installed behind the packaging unit 14 shown in FIG. 5, an X-direction interlocking shaft 125 driven by the motor 123 via a gear 124, and both left and right sides of the packaging unit 14.
  • the shutter opening / closing belt 126 installed in the Y direction and driven by the interlocking shaft 125, the guide bar 127 disposed along both the shutter opening / closing belts 126, and coupled to the shutter opening / closing belt 126 and slid to the guide bar 127
  • the slider 128 is freely fitted, and the engaging bar 129 is stretched between the left and right sliders 128.
  • the shutter opening / closing motor 123 is supported by a support member 134 (see FIGS. 5 and 13).
  • the engagement bar 129 is disposed on the front side of the engagement side 78 of the shutter 38 (see FIG. 11A), and is engaged with the front side of the engagement side 78 when the engagement bar 129 moves rearward. Thus, the shutter 38 is opened.
  • the aforementioned opening mechanism exclusively operates to open the shutter 38, and the closing function is performed by another closing mechanism. That is, as shown in FIG. 12C, the closing mechanism is provided with a winding-type spring device 130 that exerts a spring force in the winding direction on the shutter guide member 71.
  • a belt-like spring 132 wound in a contracted state by a shaft 131 is supported inside a spring case 135 constituting the spring device 130.
  • the free end of the belt-like spring 132 is connected via a joint member 133 fixed to a part of the shutter 38 in the closed state.
  • the strip spring 132 is in the contracted state.
  • the belt-like spring 132 When the shutter 38 is opened, the belt-like spring 132 is pulled out while exhibiting a spring force in the closing direction. Next, when the engagement bar 129 returns to the original position, the belt-like spring 132 is contracted to the winding state by the spring force, and at the same time, the shutter 38 is closed.
  • a shutter using a constant load spring commercially available under the trade name of “Conston” (registered trademark) is used, so that the shutter 38 is closed in a shocking manner. I try to avoid it.
  • the opening / closing device 40 of the shutter 38 always keeps the shutter 38 closed in time with the movement of the carrier 37, and after the carrier 37 returns from the reception end position C to the discharge position A, An opening / closing process for opening the shutter is executed. After the tablets 29 are discharged to the tray 24 at the discharge position A, when the shutter opening / closing motor 123 is reversed and the engagement bar 129 is moved to the original position, the shutter 38 returns to the closed position by the spring force of the strip spring 132.
  • a collection tray 102 is installed in advance at the collection position D (see FIG. 16A).
  • the shutter 38 is opened and all the tablets 29 in the carrier 37 are placed in the collection tray 102. Let it drain. Thereafter, the carrier 37 once returns to the discharge position A, and thereafter shifts to a normal transport process.
  • a tray receiving recess 103 is provided, and the collection tray 102 is detachably installed in the tray receiving recess 103.
  • a grid-like bottom plate 104 is laid on the inner bottom surface of the collection tray 102 to prevent the discharged tablets 29 from rebounding, and a resin cushion sheet 105 is laid thereon.
  • the bottom plate 104 provides a gap between the inner bottom surface of the collection tray 102 and the cushion sheet 105 to increase the elasticity of the cushion sheet 105.
  • the tablet packaging device 11 of the embodiment has the above-described configuration, and a series of tablet packaging operations using this device will be described next.
  • the worker who performs the packaging operation pulls out the drawer 23, places the tray 24 on the mounting table 30 in the tray handling position a, pushes the drawer 23, and stops the mounting table 30 at the standby position b.
  • the cam follower 46 of the vertical movement device 41 of the mounting table 30 remains stopped at the lowest position. Therefore, there is a sufficient gap x between the tray 24 on the mounting table 30 and the carrier 37 on the top thereof, so that the movement of the carrier 37 is not hindered.
  • the mounting table 30 remains in this standby position b until the tablet 29 is discharged.
  • the driving device 39 of the carrier 37 is driven, and the conveying process is started.
  • the carrier 37 is transferred from the discharge position A to the reception start position B, and after confirming the transfer, the dispensed tablet 29 is dispensed from the tablet feeder 17.
  • the driving device 39 moves the carrier 37 one by one in accordance with the timing of intermittent dispensing from the dispensing port 21 from the reception start position B to the reception end position C, and executes a reception process of receiving the tablets 29 in the respective compartments 67.
  • the carrier 37 When the carrier 37 reaches the reception end position C, the carrier 37 then returns to the discharge position A, thereby completing the transport process. When returning to the discharge position A, it is checked whether or not the tablets 29 are correctly distributed to the respective compartments 67. If it is determined that the tablets 29 are inaccurate, the carrier 37 is transferred to the collection position D. The shutter 38 is opened at the collection position D, and all the tablets 29 are discharged to the collection tray 102.
  • the vertical movement device 41 is operated to move the mounting table 30 upward, and the tray 24 placed thereon is moved to the bottom surface of the carrier 37. Press against.
  • the shutter 38 engaged therewith also moves backward.
  • the compartment 67 of the carrier 37 is opened, and the internal tablet 29 is discharged into the storage recess 26 of the tray 24.
  • the shutter 38 is fully opened, all the compartments 67 are opened, and the tablets 29 are stored in all the storage recesses 26. Thereafter, the shutter 38 is closed by the action of the belt-like spring 132.
  • the vertical movement device 41 of the drawer 23 is driven to move the mounting table 30 downward to create a gap x between the tray 24 and the carrier 37, and then the drawer 23 is pulled out.
  • the tray 24 is removed from the mounting table 30 drawn out to the tray handling position a, and the tray 24 is sent to the next packaging process.
  • the lid sheet 25 is attached to the open surface of the tray 24, and the packaging operation of the tablets 29 is completed.
  • a monitor that displays the distribution status of tablets is attached to the above-described tablet packaging device.
  • a medicine that cannot be stored in the tablet storage unit 13 may be manually and manually distributed, so-called manual distribution.
  • An example of a display screen in the case of manual handling is shown in FIGS.
  • FIG. 17 is a prescription input display screen that displays the number of tablets for each time of taking the medicine prescribed to the patient.
  • FIG. 18 is a display screen of the discharge monitor, where the currently dispensed medicine can be confirmed.
  • FIGS. 19 to 21 are screens for displaying the number of tablets and the number of tablets in each storage recess 26 of the tray 24 for each tablet. By operating the arrows on the screen, The quantity can be confirmed.
  • FIG. 22 is a display screen of the total number of locks for each storage recess 26, and it can be confirmed whether or not there is no mistake in the number of locks finally put into each storage recess 26. Based on these display screens, it is possible to confirm the distribution status of tablets in the case of manual handling.
  • a tray handling position b standby position A discharge position B reception start position C reception end position D collection position 11 tablet packaging device 12 frame 13 tablet storage section 14 packaging section 15 storage section 16 tablet cassette 17 tablet feeder 18 armor door shutter 19 Discharge chute 20 Receiving port 21 Discharge port 22 Cover lid 23 Drawer 24 Tray 25 Lid sheet 26 Storage recess 27a Side wall 27b Side wall 27c Partition wall 27d Groove 28 29 29 Tablet 30 Mounting table 30a Tray support rib 31 Adhesive 31a Breaking line 31b Breaking line 31b 32 Seven-day display 33 Date display 34 In-dose display 35 Prescription display 37 Carrier 38 Shutter 39 Drive device 40 Opening and closing device 41 Vertical motion device 42 Motor for vertical motion 43 Belt 44 Rotating shaft 45 Eccentric cam wheel 46 Cam follower 47 shaft 48 fixed bracket plate 49 movable bracket plate 51 long hole 52 fixing screw 53, 54 adjusting plate 55, 56 adjusting bolt 57 mounting base support member 58 guide pin 59 contact plate 60 coil spring 61 sleeve 62 retaining member 64 dust receiving tray 65 frame 66 Partition

Landscapes

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Abstract

　ブリスターパック形式のトレーの各収納凹部に処方済みの錠剤を分包するに際し、分包効率が高く、分包ミスの少ない錠剤分包装置を提供する。錠剤分包装置の分包部１４に、トレー２４の載置台３０、その載置台３０を収納した引出し２３、トレー２４の収納凹部に合致する区画室６７を備えたキャリヤ３７とその駆動装置３９、及びキャリヤ３７の底面を開閉するシャッターとその開閉装置４０が設けられ、前記駆動装置３９は、トレー２４上の錠剤排出位置を原位置として、払出し口２１下部に設定された錠剤受け取り開始位置と受け取り終了位置を経て原位置に戻る工程を実行する。その工程中の錠剤受け取り開始位置から受け取り終了位置に至るまでの間に前記キャリヤ３７の各区画室６７を順次払出し口２１の下方に移動させ１トレー分の錠剤を受け取る工程を実行する。キャリヤ３７が排出位置に戻った際にシャッターを開放する。

Description

錠剤分包装置
　この発明は、処方された毎服用分の錠剤をブリスターパック形式のトレー（以下、単に「トレー」という。）に分包する錠剤分包装置に関するものである。
　７行４列に区画した収納凹部を有するトレーに処方された錠剤をその収納凹部に自動的に分配・包装する錠剤分包装置が従来から知られている（特許文献１）。前記トレーは、一日４回の服用回数に応じて分包された錠剤を１行分の各収納凹部に収め、全７行で１週間分を収納できるようになっている。
　前記従来の錠剤分包装置は、トレーを搬送するベルトコンベヤ上にスクレッパーユニットが当該コンベヤの横断方向に進退自在に設けられる。トレーは、収納凹部の行の方向をコンベヤの幅方向、列の方向をコンベヤの進行方向に向けて設置され搬送される。スクレッパーユニットは、トレーの１行４個所の収納凹部に対応した４個所の区画を備え、各区画にそれぞれスクレッパー（掻き出し具）が設けられている。
　前記のスクレッパーユニットは、錠剤排出ホッパーの下を４個所の１区画ごと逐次移動して錠剤を受け入れ、４個所の区画のすべてに錠剤が分配された状態でその各区画がトレーの１行４個所の各収納凹部の上部開口に合致するようにコンベヤ上に進出する。上下に合致した状態でスクレッパーユニットの各区画のシャッターが開放され、同時にスクレッパーの作動により内部の錠剤が掻き出され、トレーの４個所の収納凹部に個別に排出される。
　前記のスクレッパーユニットは、４個所の区画への錠剤の受け入れ、シャッターの開閉、スクレッパーによる錠剤の掻き出しを順に実行するサイクルを７回繰り返す。その間、ベルトコンベヤはトレーの１行分ずつ７回の前進・停止を繰り返すことによって収納凹部への排出・受け入れが完了する。すべての収納凹部に錠剤が収納されると、トレーはベルトコンベヤによって搬出され、排出部から外部に取り出され包装が行われる。
特許第３５０６４６２号公報
　前記従来の錠剤分包装置においては、１つのトレー当たりのスクレッパーユニットの作動工程は、４個所の各区画への錠剤の受け入れ、シャッターの開放、スクレッパーによる掻き出しのサイクルを７回繰り返すことになるので、分包効率が低い問題がある。
　また、スクレッパーユニットから錠剤を受け取ったトレーが排出部まで搬送される間、ベルトコンベヤが前進・停止を小刻みに繰り返すため、錠剤が振動を受けて収納凹部から逸脱したり、欠けたりする可能性があり、搬送速度が高速になる程その可能性が高くなる。また、収納凹部の底が浅い場合や、収納凹部の形状が凹球面の場合は飛び出す可能性が一層高く、分包ミスの要因となる。
　さらに、前記のスクレッパーユニットの４個所の区画ごとにシャッターとスクレッパーを備えているので、構造が複雑である問題もある。
　そこで、この発明は、１つのトレー分の錠剤を１つのキャリヤによって全て受け取り、そのキャリヤを排出位置に待機しているトレー上まで移動させ、トレーの全収納凹部に錠剤を一斉に排出することにより、分包効率が高い上に分包ミスが少なく、また構造的にも簡素化された錠剤分包装置を提供することを課題とする。
　また、前記のトレーとその上部の平面内を移動するキャリヤとの間には、キャリヤの自由な移動を妨げることのないように所要のすき間が必要である。その一方、錠剤を受け取ったキャリヤから錠剤をトレー側に排出させる際に両者の間にすき間があると、錠剤がそのすき間から外部へ逸脱する恐れがある。
　そこで、この発明の他の課題は、キャリヤからトレーに錠剤を排出する際に前記のすき間を無くし、錠剤を確実にトレー側に移せるようにすることである。その場合、トレーをキャリヤ底面に押し付ける際の衝撃によってトレーやキャリヤが損傷を受ける恐れを無くすることも他の課題の一つとする。
　また、前記キャリヤには、トレーの収納凹部に合致する多数の区画が設けられ、錠剤をトレーに移す際には、その区画の開放底面を１枚のシャッターで一斉に開閉する構造が採られる。しかし、前記シャッターに錠剤の欠け等のゴミが付着することがあり、そのゴミが錠剤とともにトレー側に排出される懸念がある。
　そこで、この発明の他の課題は、キャリヤのシャッターに付着したゴミを事前に取り除き、トレーの収納凹部にゴミが排出されることが無いようにすることである。
　さらに、前記のキャリヤのすべての区画に錠剤を受け取り、トレーに移す前に各区画に錠剤が確実に収納されているか否かを自動的にチェックし、不足がある場合はトレーに移すことなく、キャリヤを回収位置に移動し、回収トレーに移すことが行われる。この場合、回収トレーの底で錠剤が跳ね返って回収トレーから逸脱したり、錠剤に欠けが生じたりすることがある。そこで、この発明の他の課題は、前記回収トレーにおける錠剤の跳ね返りを防ぐことにある。
　前記の課題を解決するために、この発明においては、処方に従って払い出される錠剤の払出し口の下部に分包部が設けられ、前記分包部に複数の行と列に区画された所要数の収納凹部を有するトレーが載置され、前記払出し口から払い出される錠剤を前記各収納凹部に分配・収納するようにした錠剤分包装置において、前記分包部は、前記トレーの載置台とその載置台の移動装置、前記トレーの収納凹部の位置に合致し得る上下開放の区画室を備えたキャリヤとそのキャリヤの駆動装置、及び前記キャリヤの底面に設けられ前記区画室を開閉するシャッターとそのシャッターの開閉装置から成り、前記載置台の移動装置は前記キャリヤの移動とタイミングを合わせて当該載置台をトレー扱い位置と待機位置との間を移動させ、前記キャリヤの駆動装置は、当該キャリヤを前記待機位置上部に設定された排出位置を原位置として、前記払出し口下部に設定された錠剤の受け取り開始位置と受け取り終了位置を順に経て原位置に戻る搬送工程を実行する途中において前記受け取り開始位置から受け取り終了位置に至るまでの間に前記キャリヤの各区画室を順次払出し口の下方に移動させ錠剤を受け取る受け取り工程を実行し、前記シャッターの開閉装置は、前記キャリヤが受け取り終了位置から排出位置に戻った際に当該シャッターを開放し、それ以外は閉鎖する構成としたものである（請求項１）。
　前記キャリヤは、その搬送工程の１サイクルを実行する間に、１トレー分の錠剤をすべての区画室に受け取り、これをトレー上に搬送し、シャッターの開放により前記区画に対応したトレーの収納凹部に一斉に排出する。トレーは、キャリヤの駆動装置とは別の移動装置によってトレー扱い位置と待機位置を移動するだけである。ただし、キャリヤが排出位置に戻る前に載置台が待機位置への移動が完了しているというタイミング上の関連が必要である。
　望ましくは、前記載置台の移動装置が、前記分包部に対して出し入れ自在に設けられた引出しによって構成され、前記引出しの内部に前記の載置台が設置され、前記引出しが引き出された際に前記載置台が分包部外部のトレー扱い位置にあり、押し込まれた際に分包部内部の待機位置にあるように設定された構成を採ることができる（請求項２）。
　また、前記載置台が上下動装置によって支持され、前記上下動装置は、前記待機位置においてキャリヤから錠剤を受け取る際に作動され、これにより前記載置台上のトレーを前記キャリヤの底部に接近又は接触させる構成を採ることができる（請求項３）。
　さらに、前記上下動装置にダンパーが設けられ、そのダンパーの自由端部を前記載置台底面に当接させた構成を採ることにより、載置台上のトレーがキャリヤ底部に接触する際の衝撃を緩和することができる（請求項４）。
　前記キャリヤの駆動装置が、前記キャリヤを水平面内のＸ方向とこれと直交するＹ方向に移動させるＸＹ駆動機構によって構成された構成を採ることができる（請求項５）。
　具体的には、前記ＸＹ駆動機構は、Ｙ方向駆動モータ、Ｘ方向駆動モータ、前記分包部の左右２個所に設置されたＹ方向駆動ベルト、前記２個所のＹ方向駆動ベルト間に支持されたケーシング及びＸ方向駆動ベルトによって構成され、前記Ｘ方向駆動モータ及びＸ方向駆動ベルトが前記ケーシングに搭載され、前記Ｙ方向駆動ベルトが前記Ｙ方向駆動モータによって、前記Ｘ方向駆動モータが前記Ｘ方向駆動モータによってそれぞれ駆動され、前記キャリヤが、当該キャリヤに設けられたブラケットを介して前記Ｘ方向駆動ベルトに取り付けられたＸ方向スライダーに連結された構成を採ることができる（請求項６）。
　前記キャリヤに対し前記ブラケットが着脱可能に係合され、当該キャリヤが前記ブラケットに対し錠部材によって着脱可能に連結された構成を採ることができる（請求項７）。
　前記受け取り位置から前記排出位置に戻ったキャリヤの各区画室に錠剤の配給ミスがあった際は、シャッターの開放前に当該キャリヤを回収位置に移動させ、その回収位置においてシャッターを開放し内部の錠剤を全て回収トレーに排出する構成を採ることができる（請求項８）。前記回収トレーの内底面にクッションシートを敷くことが望ましい（請求項９）。
　前記キャリヤの底面にシャッターガイド部材が設けられ、前記シャッターガイド部材に前記キャリヤの区画室に合致するよう配置された穴が設けられ、前記シャッターガイド部材とキャリヤ底面との間に前記シャッターが前後方向にスライド自在に介在され、前記シャッターの後端部に係合辺が設けられた構成を採ることができる（請求項１０）。
　前記シャッターの開閉装置は開放機構と閉鎖機構によって構成され、前記開放機構は、シャッター開閉モータと、前記分包部の左右２個所に前後方向に設置されたシャッター開放用ベルトと、その開放用ベルト間に介在された係合バーを備え、前記係合バーを前記シャッターの係合辺の前面に係合させることによって構成され、前記閉鎖機構は、収縮性バネを前記シャッターガイド部材とシャッターとの間に取り付けることによって構成された構成を採ることができる。
　前記収縮性のバネは、巻取り方向にバネ力を発揮する巻取り型のバネによって構成され、そのバネケースが前記シャッターガイド部材に固定され、収縮状態にある当該バネの自由端部が閉鎖状態にあるシャッターの一部に連結され、前記開放機構によってシャッターが開放される際に当該バネが引き出され、前記係合バーが原位置に戻る際に巻取り状態に収縮しシャッターを閉鎖させる構成を採ることができる。
　前記キャリヤの後端部に前記シャッターの上面に接触するようにブラシが設けられ、前記シャッターガイド部材に前記ブラシに沿ってゴミ排出スリットが設けられ、前記シャッターの前端辺にその全幅に近い範囲の切欠き部、後端辺に沿った部分にその全幅に近い長さのシャッタースリットがそれぞれ設けられ、前記シャッターの全開時に前記切欠き部が前記ゴミ排出スリット上に合致し、前記シャッターの全閉時に前記シャッタースリットが前記ゴミ排出スリットに合致するよう前記ゴミ排出スリットと、切欠き部及びシャッタースリットの位置関係が設定された構成を採ることができる（請求項１１）。
　この発明に係る錠剤分包装置は、キャリヤの搬送工程の１サイクルによって、すべての収納凹部に所定の錠剤を収納することができるので、分包効率が高い効果がある。
　また、前記の１サイクルが実行される間トレーは待機位置において静止状態にあり、錠剤が収納されたのち載置台の移動装置によってトレー扱い位置に移動される。その移動はキャリヤの１サイクルの工程中に完了すればよいので、比較的低速でよい。このため、トレーの収納凹部に収納された錠剤が受ける振動が少なく、搬送途中でトレー外部へ逸脱する等のトラブルが解消される。
　トレーの載置台をキャリヤの底面に接近させる上下動装置を設けたことにより、通常時はキャリヤとトレーの間に十分なすき間を設けてキャリヤの移動を妨げることがない一方、錠剤をトレー側へ排出する際には錠剤が外部へ逸脱するトラブルが解消される。
　前記上下動装置にダンパーを設けることにより、トレーがキャリヤの底面に衝撃的に突き当たる不具合を無くすることができる。また、トレーを複数枚重ねて載置台上に載せた場合においても、全部のトレーをキャリヤの底面に押し付けることができる。
　キャリヤのシャッター差し込み口にブラシを設けることにより、シャッターの開閉時にその上面をクリーニングすることができ、錠剤の欠け等のゴミがトレーに排出されることが防止される。
　さらに、回収トレーの底面にクッションシートを敷くことにより、回収された錠剤の飛び跳ねによる回収トレーからの逸脱や錠剤の欠けの発生を防止することができる。
　錠部材を操作することによりキャリヤを装置から取り外すことができ、キャリヤを外部に取り出してリーニング等を施すことができる。
図１は、実施形態に係る錠剤分包装置の正面図である。 図２は、図１の側面図である。 図３Ａは、トレーに蓋を貼り付けた状態の一部切欠き平面図である。 図３Ｂは、図３ＡのＸ１－Ｘ１線の断面図である。 図４Ａは、図３Ａの一部拡大断面図である。 図４Ｂは、図３Ａの使用時における一部拡大断面図である。 図４Ｃは、図３Ａの使用時の他の状態における一部拡大断面図である。 図５は、図２の蓋を外した状態におけるＸ２－Ｘ２線の断面図である。 図６Ａは、待機位置にある載置台とキャリヤの位置関係を示す引出しの正面から見た説明図である。 図６Ｂは、待機位置にある載置台とキャリヤの位置関係を示す引出しの側面から見た説明図である。 図６Ｃは、図６Ｂの一部側面図である。 図７は、上下動装置の部分を示す平面図である。 図８Ａは、載置台とキャリヤの移動位置を示す概略図である。 図８Ｂは、キャリヤの平面図である。 図９Ａは、キャリヤの斜視図である。 図９Ｂは、シャッター全開時の一部切欠き斜視図である。 図９Ｃは、キャリヤを省略した状態の一部切欠き斜視図である。 図１０Ａは、キャリヤ部分の横断平面図である。 図１０Ｂは、図１０Ａの一部を示す拡大側面図である。 図１０Ｃは、図１０ＢのＸ３－Ｘ３線の断面図である。 図１１Ａは、キャリヤのゴミ排出部分の断面図である。 図１１Ｂは、キャリヤのゴミ排出時の断面図である。 図１１Ｃは、キャリヤのゴミ排出時の他の状態における断面図である。 図１２Ａは、キャリヤ部分の断面図である。 図１２Ｂは、キャリヤとシャッターガイド部材の結合部分の拡大断面図である。 図１２Ｃは、図１２ＡのＸ４－Ｘ４線の拡大断面図である。 図１３は、図５のＸ５－Ｘ５線の一部省略拡大断面図である。 図１４は、図５のＸ６－Ｘ６線の一部省略拡大断面図である。 図１５は、図１４のＸ７－Ｘ７線の一部省略断面図である。 図１６Ａは、回収トレーの一部切欠き平面図である。 図１６Ｂは、図１６ＡのＸ８－Ｘ８線の拡大断面図である。 図１７は、手撒き時の処方入力の表示画面の一例を示す正面図である。 図１８は、手撒き時の排出モニター表示画面一例を示す正面図である。 図１９は、手撒き錠剤補助画面の１を示す正面図である。 図２０は、手撒き錠剤補助画面の２を示す正面図である。 図２１は、手撒き錠剤補助画面の３を示す正面図である。 図２２は、手撒き錠剤補助画面の４を示す正面図である。
　以下、添付図面に基づきこの発明の実施の形態に係る錠剤分包装置について説明する。
　図１に示した錠剤分包装置１１は、フレーム１２の上半部に錠剤収納部１３が設けられ、下半分には前記上半部より前方に突き出した分包部１４（図２参照）、その下部に空きトレー等の収納部１５等が設けられる。前記錠剤収納部１３に多数の錠剤カセット１６が多段状に収納され、各錠剤カセット１６の下部にそれぞれ錠剤フィーダ１７が設置される。錠剤収納部１３は、鎧戸式シャッター１８によって上下方向に開閉される。
　錠剤フィーダ１７の下方には錠剤の払出しシュート１９が設けられ、その払出しシュート１９の下端に臨んだ受け口２０（図５参照）、その受け口２０に連通した下向きの払出し口２１が前記の分包部１４の上部に設けられる。後述の搬送工程の１サイクルごとに払出し口２１から処方済みの錠剤が毎服用分ずつ、例えば一日４回１週間分、或いは、一日３回５日分等の分量が間欠的に払い出される。
　前記の錠剤分包装置１１においては、払出し口２１から払い出された錠剤が最終的には図３Ａから図４Ｃに示したトレー２４に収納される。そこで、次にこのトレー２４について説明する。
　図３Ａ及び図３Ｂにおいてはトレー２４の開放面に蓋シート２５を貼り付けた状態を示している。トレー２４は、７行４列の升目状に区画された収納凹部２６を有する。トレー２４の長辺側の相対向する側壁２７ａ、短辺側の相対向する側壁２７ｂ及びこれらの間を７行４列に区画する区画壁２７ｃは同じ高さに形成され、格子状に交差することによって均等な四角形の収納凹部２６が形成される。
　前記側壁２７ａ、２７ｂ及び区画壁２７ｃの底面側の肉厚部分は溝２７ｄによって盗まれ、一定の強度を維持する肉厚に形成されている。収納凹部２６の底面の肉厚はこれより一層薄く形成され、かつ多くの不規則な形状の皺２８を持つように成形されている。底面が薄く、かつ多くの皺２８を持つことから、ここに収納される錠剤２９の緩衝作用を発揮することができ、また底面から押し上げると山形に変形して（図４Ｃの二点鎖線参照）、内部の錠剤２９が取り出し易くなっている。
　前記の蓋シート２５は、トレー２４の開放側の全面に一致する大きさの紙製シートであり、前記の長辺側の側壁２７ａ、短辺側の側壁２７ｂ及び区画壁２７ｃの部分で粘着剤３１（図４Ａ参照）により貼り付けられる。前記蓋シート２５には、収納凹部２６の大きさに一致する四角形のハーフカット、ミシン目等による破断線３１ａに囲まれた破断除去部３１ｂが形成される（図４Ａ参照）。
　前記破断除去部３１ｂの上下方向の７行分の各余白部分に、七曜表示３２とこれに対応した日付表示３３が施される。また、左右方向の４列分の余白部分に、「あさ」から「ねる前」等の服用時表示３４その他の表示が施される。また、破断除去部３１ｂには、被処方者の氏名、服用時、錠剤名とその数量等の処方表示３５が施されている。図示の場合は、１日４回１週間分の錠剤を収容する表示となっているが、処方によっては、１日３回５日分等のように、異なった分量を収納する場合がある。
　被処方者は、該当する日のうちの４回の服用時ごとに該当する破断除去部３１ｂを指先で押し込んで破断線３１ａで破断する（図４Ｂ参照）。破断除去部３１ｂは収納凹部２６に押し込まれるので、指先でつまみ出すか、又はその底面を指先で押し上げて、錠剤２９とともに取り出す（図４Ｃ参照）。
　錠剤２９を取り出す行為に伴って破断除去部３１ｂが破断・除去され収納凹部２６が開放される。したがって、収納凹部２６が開放されているか、いないかを見分けるだけで服用忘れの有無を容易にチェックすることができる。
　次に、図５に示した分包部１４について詳述する。分包部１４は、通常はカバー蓋２２（図２参照）が被せられのぞき窓から内部を観察できるようになっている。カバー蓋２２を外すと分包部１４が開放される。図５は、カバー蓋２２を外し、かつフレーム１２の上半部を切断除去した横断平面図として示している。
　分包部１４には、前方への引き出しと、分包部１４の内部への押し込みが自在となっている引出し２３が設けられ、その引出し２３の内部にトレー２４の載置台３０が設置される。引出し２３は、「特許請求の範囲」にいう「載置台の移動装置」を構成している。図示の場合、引出し２３は手動によって引き出し・押し込みを行うようにしているが（図２、図５の双頭矢印参照）、自動で駆動できるようにしてもよい。
　分包部１４の構成部材は、図５に示したように、前記の引出し２３、その引出し２３の内部に設置された載置台３０、払出し口２１から払い出された錠剤２９を受け入れ、載置台３０上のトレー２４の上部まで搬送するキャリヤ３７、そのキャリヤ３７の底面を開閉するシャッター３８（図９Ｂ参照）、前記キャリヤ３７を平面内で所定位置に移動させる駆動装置３９及び前記シャッター３８の開閉装置４０を主要な構成要素としている。以下これらの構成部材について詳述する。
　前記引出し２３の内部には、上下動装置４１（図６Ａ、図７参照）が設けられ、その上下動装置４１上に前記の載置台３０が設置される。上下動装置４１は、上下動用モータ４２（図７参照）、引出し２３の前端と後端に沿って配置され相互にベルト４３によって連動される２本の回転軸４４、各回転軸４４の両端部に取り付けられた偏心カム輪４５及び各偏心カム輪４５の外側面の偏心位置に設けられたカムフォロア４６（図６Ａ参照）とにより構成される。
　前記カムフォロア４６は、全ての偏心カム輪４５について、その回転方向の同じ位相位置に設けられ、前記モータ４２の回転により、すべてのカムフォロア４６が同じ位相を保って、即ち同じ高さを保って一斉に回転する。
　前記引出し２３の後端側に配置された回転軸４４を支持する軸受４７（図７参照）は、固定ブラケット板４８に取り付けられ、前端側に配置された回転軸４４の軸受４７は、可動ブラケット板４９に取り付けられる。両方のブラケット板４８、４９は相互に平面的にオーバラップし、そのオーバラップ部分に設けた前後方向に長い長穴５１に固定ねじ５２が挿入されている。
　また、各ブラケット板４８、４９に設けた調節板５３、５４を相互に対向させ、各調節板５３、５４に相互に反対側からねじ込んだ調節ボルト５５、５６の足を他方の調節板５３、５４に押し当て、前記可動ブラケット板４９を前後に移動させることにより前後の回転軸４４間の間隔を調節するようにしている。
　前記載置台３０の底面の４隅には、それぞれ下向きに固定されたガイドピン５８が設けられ、そのガイドピン５８にスリーブ６１が上下方向に一定ストロークをもってスライドできるように嵌合される。スリーブ６１の下端には接触板５９が一体に設けられる。前記ガイドピン５８の下端に抜け止め部材６２が設けられ、前記スリーブ６１の下方への抜け止めを図っている。
　前記スリーブ６１の接触板５９が前記のカムフォロア４６上に載り、カムフォロア４６が最も低位置にあるときは、載置台３０は引出し２３の底面の左右２個所に設けられた載置台支持部材５７上に載る。このとき、スリーブ６１と載置台３０との間にはすき間があり、その結果トレー２４とキャリヤ３７の底面との間にもすき間ｘが存在する（図６Ａの左半分参照）。このすき間ｘの存在により、キャリヤ３７はトレー２４に接触することなく、その高さの平面内で自由に移動することができる。
　カムフォロア４６が最高位置に達すると、載置台３０はスリーブ６１に押し上げられ、前記すき間ｘが小さくなるか又はゼロになり、トレー２４がキャリヤ３７の底面に接近又は接触する（図６Ａ、図６Ｂの右半分参照）。
　このとき、前記スリーブ６１にダンパーを構成するコイルバネ６０が収納され（図６Ｃ参照）、そのコイルバネ６０の上端の自由端を載置台３０の底面に当接させている。これによりトレー２４がキャリヤ３７に接触する際の衝撃が緩和される。
　作業の能率を上げるため、前記のすき間ｘに収まる範囲内で複数枚のトレー２４を載置台３０上に載せ、錠剤２９の収納を完了したトレー２４を上から順に外すだけで次の工程に移るような取り扱いをする場合が考えられる。その場合においても、前記コイルバネ６０の圧縮弾性により、複数枚のトレー２４全体をキャリヤ３７の底面に押し当てることができる。
　前記載置台３０の上面には、図５に示したように、前記トレー２４に対応して左右方向に７区画、前後方向に４区画の升目状に区画されたトレー支持リブ３０ａが設けられる。前記トレー２４は、その７区画部分が左右方向を向く姿勢でトレー支持リブ３０ａ上に載置される。そのとき支持リブ３０ａにトレー２４の側壁２７ａ、２７ｂ及び区画壁２７ｃ裏面の溝２７ｄが嵌合され、トレー２４が安定よく支持される。
　前記トレー支持リブ３０ａの後端の引出し２３部分に左右方向に長いゴミ受けトレー６４が着脱可能に取り付けられている（図５、図７参照）。このゴミ受けトレー６４によってシャッター３８に付着したゴミを回収する構成については後述する。
　前記引出し２３を引き出すことによって載置台３０が分包部１４の外部に引き出された図５の状態の載置台３０の位置をトレー扱い位置ａ（図８Ａ参照）と称する。このトレー扱い位置ａにおいて、作業者が載置台３０上に空のトレー２４を載せ、また、載置台３０から錠剤収納済みのトレー２４を取り外す。
　載置台３０上のトレー２４は、図３Ａに示した態様から９０°右回転して、左右方向（Ｘ方向）に「月」から「日」までの７行が並び、前後方向（Ｙ方向）に「あさ」から「ねる前」の４列が並ぶ態様で載置台３０上に載せられる。
　図８Ａは、前記の分包部１４の内部における引き出し２３、その上に設けられた載置台３０、キャリヤ３７の移動の態様を概略的に示すものであり、分包部１４に向かって左右方向をＸ方向、前後方向をＹ方向として示している。
　前記引出し２３を分包部１４内に押し込んだ際の載置台３０の位置を待機位置ｂと称する。引出し２３の前後方向（Ｙ方向）の移動量は、引き出された際に載置台３０が分包部１４の外部のトレー扱い位置ａにあり、押し込まれた際に分包部１４の内部の待機位置ｂにあるように設定される。
　以上のように、前記引出し２３、即ち、載置台３０の移動装置は、手動的又は自動的に、キャリヤ３７の移動とタイミングを合わせてその載置台３０をトレー扱い位置ａと、待機位置ｂとの間を移動させる工程を実行する。
　次に、キャリヤ３７とそのシャッター３８、キャリヤ３７の駆動装置３９、シャッター３８とその開閉装置４０について説明する。
　図９Ａに示したように、キャリヤ３７は、四角形の枠６５の内側に升目状の区画壁６６を設けることにより、Ｘ方向（左右方向）に７区画、Ｙ方向（前後方向）に４区画に区切られた区画室６７が形成されている。各区画室６７は上下に開放され、その大きさはトレー２４の各収納凹部２６に一致する。説明の便宜上、図８Ｂに示したように、前記区画室６７のＸ方向に１～７のｘ番号、Ｙ方向に１～４のｙ番号を仮想的に付し、各区画室６７の位置を座標表示（ｘ、ｙ）で呼ぶこととする。
　前記枠６５の後辺内側面と、区画室６７との間に後辺内側面一杯の長さのブラシ６８が下向きに取り付けられている（図９Ｂ参照）。このブラシ６８は後述のように、シャッター３８の上面のクリーニングに使用される。
　また、前記キャリヤ３７の底面には、薄板状のシャッターガイド部材７１が上下方向に一定のすき間をおいて固定される。このシャッターガイド部材７１には前記の区画室６７の底面に一致する配置と大きさで角穴６９が形成されている（図９Ｃ参照）。
　前記のシャッターガイド部材７１は、左右両側辺に前後方向に一定間隔をおいて縦軸に支持されたガイドローラ７２（図１２Ａ参照）がシャッター３８の移動方向に沿った複数個所に配置される。シャッターガイド部材７１の後端部には、キャリヤ３７に設けられた前記ブラシ６８に対応した位置に、ゴミ排出用のスリット８０が左右方向の両側辺の近くに達する長さで形成される（図９Ｃ参照）。
　前記シャッターガイド部材７１は、その左右両側辺に上向きに屈曲された連結辺７４が設けられ、その連結辺７４がキャリヤ３７の両側面に沿って配置される（図９Ａ～図９Ｃ参照）。この連結辺７４が固定ねじ７５でキャリヤ３７（図１２Ａ、図１２Ｂ参照）に固定されることにより、キャリヤ３７とシャッターガイド部材７１が一体化される。
　シャッター３８は、前記キャリヤ３７の枠６５の左右方向の幅と、前後方向の長さにほぼ等しい１枚のステンレス板によって形成される。図９Ｂに示したように、左右両側に上向きに屈曲されたガイド辺７７が形成され、また、後端に下向きに屈曲された係合辺７８が形成されている。係合辺７８の内側にこれと平行のゴミ排出用のスリット７９が左右のガイド辺７７の近くに達するまでの長さで設けられている。また、前端辺には前記スリット７９と同じ長さの浅い字形の切欠き部８１（図９Ｃ参照）が設けられる。
　前記シャッター３８は、キャリヤ３７とシャッターガイド部材７１との間のすき間にキャリヤ３７の後端側の差し込み口８２（図１１Ａ～図１１Ｃ参照）から前後方向にスライド自在に差し込まれ、前記のシャッターガイド部材７１により、その底面及び左右両側縁が案内される。左右のガイド辺７７は、シャッターガイド部材７１の前記ガイドローラ７２によってガイドされる（図１２Ａ参照）。
　シャッター３８が最も深く差し込まれるとキャリヤ３７の底面の全面に重なり、全ての区画室６７の底面を閉鎖する（図１１Ａ参照）。このとき、シャッター３８はキャリヤ３７の底面に密着することなく、錠剤２９の通過は阻止するが、一定以下に小さい錠剤２９の欠け等のゴミ８３の通過を許容する大きさのすき間δが存在するように設定される。
　シャッター３８が全閉状態にあるときは、ゴミ排出用のスリット７９がシャッターガイド部材７１のスリット８０の上面に合致する。
　前記シャッター３８が引き出されると（図１１Ｂ参照）、キャリヤ３７の区画室６７の底面及びシャッターガイド部材７１の角穴６９が開放され、区画室６７内の錠剤２９がトレー２４に排出される。そのシャッター３８の移動途中においてブラシ６８がシャッター３８の上面に接触し、キャリヤ３７の区画壁６６のすき間δを通過したゴミ８３は前記ブラシ６８によって捕捉される。シャッター３８が全開状態に達すると切欠き部８１がシャッターガイド部材７１のスリット８０に合致し、その下方に設置されている前記のゴミ受けトレー６４に排出される。
　反対に、シャッター３８が全開状態から全閉状態に閉鎖される際にもシャッター３８の上面のゴミ８３がブラシ６８によって捕捉され（図１１Ｃ参照）、シャッター３８のスリット７９がシャッターガイド部材７１のスリット８０に合致すると、ゴミ８３は前記と同様にゴミ受けトレー６４に排出される。
　前記キャリヤ３７は、後述のように、門形のブラケット７０（図９Ａ参照）を介して駆動装置３９に連結され、シャッター３８及びシャッターガイド部材７１と一体となって駆動装置３９によって駆動され、分包部１４の水平面内で１つのトレー２４当たり１サイクルの搬送工程を実行するよう制御される。
　前記の搬送工程の１サイクルは、図８に示したように、前記載置台３０の待機位置ｂの上部にキャリヤ３７が存在する位置を原位置とする。この原位置においてキャリヤ３７は載置台３０上のトレー２４に錠剤２９を排出する位置であり、この位置を排出位置Ａと称する。キャリヤ３７の１サイクルは、原位置の排出位置Ａから錠剤２９の払出し口２１の下方において錠剤２９の受け取りを開始する受け取り開始位置Ｂ、錠剤２９の受け取りを完了した受け取り終了位置Ｃを順に経て原位置の排出位置Ａに戻る工程を実行する。
　前記排出位置Ａにおいて、キャリヤ３７の全ての区画室６７は、待機位置ｂにある載置台３０上のトレー２４の全ての収納凹部２６の配置と合致した状態となる。前記搬送サイクルの開始当初において区画室６７の内部は空であり、シャッター３８は閉鎖状態にある。
　前記の搬送工程の途中における受け取り開始位置Ｂから受け取り終了位置Ｃまでの間に、以下のような受け取り工程が実行される。即ち、受け取り開始位置Ｂにおいて、キャリヤ３７は、（１、１）の区画室６７（図８Ｂ参照）が払出し口２１の下方にあるよう位置決めされる。
　この位置をスタート点として、以下、払出し口２１から１服用分の錠剤２９が払い出されるタイミングに合わせて各区画室６７を逐一払出し口２１の下方へ移行させ、錠剤を受け取る。受け取りは（１、１）の区画室６７から始まり、図８Ｂに矢印で示したように、（１、２）（１、３）……と進んで１行４回分（月曜日の４回の服用分）を受け取り、以下（２、１）（２、２）……と折り返し、最終的に（７、４）に至る移行を行う。前記の最終位置（７、４）に達したときのキャリヤ３７の位置が受け取り終了位置Ｃである。受け取り終了位置Ｃから前記排出位置Ａに戻り、１サイクルの搬送工程を終了する。
　前記のサイクルが終了すると開閉装置４０（図５参照）によってシャッター３８が開放され、各区画室６７の錠剤２９が待機位置ｂにあるトレー２４の対応するすべての収納凹部２６に排出される。
　なお、錠剤２９の排出が完了してシャッター３８が閉鎖されると、次の前記の搬送工程のサイクルが開始される。その間に、引出し２３が引き出され、トレー扱い位置ａにおいてトレー２４の交換が行われ、引出し２３が再び押し込まれ、次のトレー２４が待機位置ｂに移動・静止される。
　前記の搬送サイクルを実行するキャリヤ３７の駆動装置３９（図５参照）は、Ｙ方向駆動モータ８４、Ｘ方向駆動モータ８５、分包部１４の左右２個所に設置されＸ方向の連動軸９０によって連動されるＹ方向駆動ベルト８６、前記２個所のＹ方向駆動ベルト８６相互間に掛け渡され固定されたケーシング８７、そのケーシング８７内に設けられたＸ方向駆動ベルト８８によってＸＹ駆動機構が構成される。前記Ｘ方向駆動モータ８５は前記ケーシング８７に固定される。
　さらに詳細には、図１３に示したように、Ｙ方向駆動ベルト８６に結合されたＹ方向スライダー８９が、前記ベルト８６に沿って配置されたＹ方向ガイドバー９１にスライド自在に嵌合される。そのＹ方向スライダー８９と前記ケーシング８７がブラケット９２を介して結合される（図１４参照）。
　また、図１４及び図１５に示したように、前記Ｘ方向駆動ベルト８８にベルト挟持部材９４が取り付けられ、そのベルト挟持部材９４にスライダーホルダー９３が固定される。スライダーホルダー９３には２個所のＸ方向スライダー９５が設けられ、各Ｘ方向スライダー９５がケーシング８７に設けられたＸ方向ガイドバー９６にスライド自在に嵌合される。スライダーホルダー９３に門形のブラケット７０の上バー７０ａが連結される。これにより、キャリヤ３７はブラケット７０、スライダーホルダー９３、Ｘ方向スライダー９５、ベルト挟持部材９４を介してＸ方向駆動ベルト８８に連結・連動される。
　前記のＹ方向駆動モータ８４及びＸ方向駆動モータ８５は、ステッピングモータによって構成され、制御装置（図示省略）からのＹ方向及びＸ方向の駆動信号に基づき駆動される。その駆動に伴ってＹ方向駆動ベルト８６が駆動されると、ケーシング８７、そのケーシング８７に搭載されたキャリヤ３７がＹ方向に所定量移動される。また、Ｘ方向駆動モータ８５によってＸ方向駆動ベルト８８が駆動されると、これに結合されたキャリヤ３７がＸ方向に駆動される。このようにして、キャリヤ３７は前記の搬送工程のサイクルを実行する。
　前記キャリヤ３７は、クリーニング等の必要から、分包部１４から取り外す必要がある場合がある。このため、キャリヤ３７は、前記ブラケット７０に対し、着脱可能に連結され、通常は錠部材１１０（図１０Ａ、図１０Ｂ参照）により分離不可能な状態に連結される。
　即ち、図１０Ａ、図１０Ｂに示したように、キャリヤ３７の左右の枠６５にそれぞれ錠部材１１０が固定される。この錠部材１１０はバックル（いわゆるパッチン錠）であり、固定軸１１１に取り付けられたレバー１１２にフック１１３が軸１１４で連結され、フック１１３は内部バネ１１５により先端方向に付勢されている。
　一方、前記門形のブラケット７０の内側に固定されたＬ形金具１１６がキャリヤ３７の枠６５の上面に延び出し、その上面に接触している（図１０Ｂ、図１０Ｃ参照）。前記Ｌ形金具１１６に係合部材１１７が固定ねじ１１８によって固定され、その先端部が前記錠部材１１０のフック１１３に係合される。そのフック１１３の係合によってキャリヤ３７がブラケット７０に連結される。
　前記錠部材１１０のレバー１１２を引き上げると、フック１１３が前進し（二点鎖線参照）、係合部材１１７の先端から外れる。これにより、キャリヤ３７はブラケット７０から解放され、分包部１４の外部に取り出すことができ、クリーニング等が施される。
　次に、シャッター３８の開閉装置４０（図５参照）は、シャッター３８の開放に関連する機構、即ち開放機構と、その閉鎖に関連する閉鎖機構によって構成される。
　開放機構は、図５に示した分包部１４の後方に設置されたシャッター開閉モータ１２３、そのモータ１２３によって歯車１２４を介して駆動されるＸ方向の連動軸１２５、分包部１４の左右両側部においてＹ方向に設置され前記連動軸１２５によって駆動されるシャッター開閉ベルト１２６、両方のシャッター開閉ベルト１２６に沿って配置されたガイドバー１２７、前記シャッター開閉ベルト１２６に結合され前記ガイドバー１２７にスライド自在に嵌合されたスライダー１２８、左右のスライダー１２８間に掛け渡された係合バー１２９によって構成される。
　なお、前記シャッター開閉モータ１２３は、支持部材１３４（図５、図１３参照）によって支持される。
　前記係合バー１２９はシャッター３８の前記係合辺７８の前面側に配置され（図１１Ａ）参照）、係合バー１２９が後方に移動する際に係合辺７８の前面に係合され、一体となって移動することによりシャッター３８が開放される。
　前記の開放機構は、もっぱらシャッター３８を開放する作用を行い、閉鎖の機能は別の閉鎖機構によって行われる。即ち、閉鎖機構は、図１２Ｃに示したように、前記シャッターガイド部材７１に巻取り方向にバネ力を発揮する巻取り型のバネ装置１３０を設けている。バネ装置１３０を構成するバネケース１３５の内部に軸１３１によって収縮状態に巻き取られた帯状バネ１３２が支持される。その帯状バネ１３２の自由端部を閉鎖状態にあるシャッター３８の一部に固定された継手部材１３３を介して連結している。シャッター３８が閉鎖状態にあるとき、帯状バネ１３２は収縮状態にある。
　前記シャッター３８が開放されると、その開放に伴って帯状バネ１３２は閉鎖方向へのバネ力を発揮しつつ引き出される。次に、係合バー１２９が原位置に戻る際にその帯状バネ１３２はそのバネ力により巻取り状態に収縮し、同時にシャッター３８を閉鎖させる。前記の帯状バネ１３２としては、定荷重バネを用いたもの（「コンストン」（登録商標）の商品名で市販されている。）を使用することにより、シャッター３８が衝撃的に閉鎖される不具合を回避するようにしている。
　以上のように、シャッター３８の開閉装置４０は、キャリヤ３７の移動とタイミングを合わせて当該シャッター３８を常時は閉鎖状態に維持し、キャリヤ３７が受け取り終了位置Ｃから排出位置Ａに戻ったのち当該シャッターを開放する開閉工程を実行する。排出位置Ａにおいて錠剤２９がトレー２４に排出されたのちシャッター開閉モータ１２３を逆転させ係合バー１２９を原位置に移動させると、シャッター３８は前記帯状バネ１３２のバネ力により閉鎖位置に戻る。
　次に、錠剤２９の受け取りにおいてミスが発生し、キャリヤ３７の区画室６７に正確に錠剤２９が分配されていない場合の措置について説明する。
　前記排出位置Ａに戻った際に、各区画室６７に錠剤が正確に分配されているか否かのチェックが光学検査又は目視検査等によって行われる。その結果、分配ミスが発見された場合は、前記シャッター３８を開けることなく、前記駆動装置３９によってキャリヤ３７を分包部１４の右方に設置した回収位置Ｄ（図８Ａ参照）に移送させる。
　回収位置Ｄには予め回収トレー１０２が設置されており（図１６Ａ参照）、その回収トレー１０２上に達した時点でシャッター３８を開放して、キャリヤ３７内の錠剤２９を全て回収トレー１０２内に排出させる。その後、キャリヤ３７は一旦排出位置Ａに戻り、以後通常の搬送工程に移行する。
　前記回収位置Ｄには、トレー受け凹部１０３が設けられ、そのトレー受け凹部１０３に前記回収トレー１０２が着脱自在に設置される。回収トレー１０２の内底面には、排出された錠剤２９の跳ね返りを防止するために、格子状の底板１０４が敷かれ、その上に樹脂製のクッションシート１０５が敷かれる。前記底板１０４は、回収トレー１０２の内底面とクッションシート１０５の間にすき間を設け、クッションシート１０５の弾性を増大させるものである。
　実施形態の錠剤分包装置１１は以上のような構成であり、次にこの装置を用いた一連の錠剤分包作業について説明する。
　分包作業を行う作業者は、引出し２３を引き出してトレー扱い位置ａにある載置台３０上にトレー２４を載せ、引出し２３を押し込み、載置台３０を待機位置ｂに静止させる。この時点において、載置台３０の上下動装置４１のカムフォロア４６は最低位置に停止したままである。したがって、載置台３０上のトレー２４とその上部のキャリヤ３７との間には十分なすき間ｘがあり、キャリヤ３７の移動に支障を来すことがない。載置台３０は、錠剤２９の排出を受けるまでの間この待機位置ｂに留まる。
　載置台３０が待機位置ｂに静止すると、キャリヤ３７の駆動装置３９が駆動され、搬送工程が開始される。キャリヤ３７は排出位置Ａから受け取り開始位置Ｂに移行され、その移行を確認してから錠剤フィーダ１７からの処方済みの錠剤２９の払い出しが行われる。駆動装置３９は、受け取り開始位置Ｂから受け取り終了位置Ｃまでの間、払出し口２１から間欠的に払い出されるタイミングに合わせてキャリヤ３７を逐一移動し、各区画室６７に錠剤２９を受け取る受け取り工程を実行させる。
　キャリヤ３７は、受け取り終了位置Ｃに達すると、次に排出位置Ａに戻り、これにより搬送工程が終了する。排出位置Ａに戻ると各区画室６７に正確に錠剤２９が分配されているか否かのチェックを受け、不正確であるとの判定が出た場合、キャリヤ３７は回収位置Ｄに移送される。回収位置Ｄにおいてシャッター３８が開放され、全ての錠剤２９を回収トレー１０２に排出させる。
　前記のチェックにより各区画室６７に正規の錠剤２９が入っていると判定された場合は、上下動装置４１が作動され、載置台３０を上動させこれに載せられたトレー２４をキャリヤ３７の底面に押し当てる。
　次に、シャッター３８の開閉装置４０が駆動され、係合バー１２９が後方へ移動することにより、これに係合されたシャッター３８もともに後方へ移動する。これによりキャリヤ３７の区画室６７が開放され内部の錠剤２９がトレー２４の収納凹部２６に排出される。シャッター３８が全開状態となることにより、全ての区画室６７が開放され、全ての収納凹部２６に錠剤２９が収納される。その後、シャッター３８は前記帯状バネ１３２の作用により閉鎖される。
　次に、引出し２３の上下動装置４１を駆動して載置台３０を下動させ、トレー２４とキャリヤ３７の間にすき間ｘを作ってから引出し２３を引き出す。トレー扱い位置ａに引き出された載置台３０上からトレー２４を外し、そのトレー２４を次の包装工程に送る。包装工程においては、蓋シート２５がトレー２４の開放面に貼り付けられ、錠剤２９の分包作業を終了する。
　上述の錠剤分包装置に錠剤の分配状況を表示するモニターが付設される。錠剤のトレー２４に対する分配は前述のように自動的に行うほかに、例えば錠剤収納部１３に保存できない薬剤などを補助的に手動で分配すること、いわゆる手撒きによる分配を行う場合もある。手撒きの場合の表示画面の一例を図１７から図２２に示す。
　図１７は処方入力の表示画面であり、当該患者に処方された薬剤の服用時期ごとの錠数等が表示される。図１８は排出モニターの表示画面であり現在払い出されている薬剤を確認することができる。図１９から図２１は錠剤別にトレー２４の各収納凹部２６の錠数の撒き位置と錠数の表示画面であり、画面上の矢印を操作することにより次の薬剤または前の薬剤の撒き位置と数量を確認することができる。
　図２２は各収納凹部２６ごとの合計錠数の表示画面であり、最終的に各収納凹部２６へ撒かれた錠数に間違いが無いかどうかを確認することができる。これらの表示画面に基づき、手撒きの場合の錠剤の分配状況を確認することができる。
　ａ　トレー扱い位置
　ｂ　待機位置
　Ａ　排出位置
　Ｂ　受け取り開始位置
　Ｃ　受け取り終了位置
　Ｄ　回収位置
　１１　錠剤分包装置
　１２　フレーム
　１３　錠剤収納部
　１４　分包部
　１５　収納部
　１６　錠剤カセット
　１７　錠剤フィーダ
　１８　鎧戸式シャッター
　１９　払出しシュート
　２０　受け口
　２１　払出し口
　２２　カバー蓋
　２３　引出し
　２４　トレー
　２５　蓋シート
　２６　収納凹部
　２７ａ　側壁
　２７ｂ　側壁
　２７ｃ　区画壁
　２７ｄ　溝
　２８　皺
　２９　錠剤
　３０　載置台
　３０ａ　トレー支持リブ
　３１　粘着剤
　３１ａ　破断線
　３１ｂ　破断除去部
　３２　七曜表示
　３３　日付表示
　３４　服用時表示
　３５　処方表示
　３７　キャリヤ
　３８　シャッター
　３９　駆動装置
　４０　開閉装置
　４１　上下動装置
　４２　上下動用モータ
　４３　ベルト
　４４　回転軸
　４５　偏心カム輪
　４６　カムフォロア
　４７　軸受
　４８　固定ブラケット板
　４９　可動ブラケット板
　５１　長穴
　５２　固定ねじ
　５３、５４　調節板
　５５、５６　調節ボルト
　５７　載置台支持部材
　５８　ガイドピン
　５９　接触板
　６０　コイルバネ
　６１　スリーブ
　６２　抜け止め部材
　６４　ゴミ受けトレー
　６５　枠
　６６　区画壁
　６７　区画室
　６８　ブラシ
　６９　角穴
　７０　ブラケット
　７０ａ　上バー
　７１　シャッターガイド部材
　７２　ガイドローラ
　７４　連結辺
　７５　固定ねじ
　７７　ガイド辺
　７８　係合辺
　７９　スリット
　８０　スリット
　８１　切欠き部
　８２　差し込み口
　８３　ゴミ
　８４　Ｙ方向駆動モータ
　８５　Ｘ方向駆動モータ
　８６　Ｙ方向駆動ベルト
　８７　ケーシング
　８８　Ｘ方向駆動ベルト
　８９　Ｙ方向スライダー
　９０　連動軸
　９１　Ｙ方向ガイドバー
　９２　ブラケット
　９３　スライダーホルダー
　９４　ベルト挟持部材
　９５　Ｘ方向スライダー
　９６　Ｘ方向ガイドバー
　１０２　回収トレー
　１０３　トレー受け凹部
　１０４　底板
　１０５　クッションシート
　１１０　錠部材
　１１１　固定軸
　１１２　レバー
　１１３　フック
　１１４　軸
　１１５　内部バネ
　１１６　Ｌ形金具
　１１７　係合部材
　１１８　固定ねじ
　１２３　シャッター開閉モータ
　１２４　歯車
　１２５　連動軸
　１２６　シャッター開閉用ベルト
　１２７　ガイドバー
　１２８　スライダー
　１２９　係合バー
　１３０　バネ装置
　１３１　軸
　１３２　帯状バネ
　１３３　固定継手部材
　１３４　支持部材
　１３５　バネケース

Claims (11)

  1. 　処方に従って払い出される錠剤の払出し口の下部に分包部が設けられ、前記分包部に複数の行と列に区画された所要数の収納凹部を有するトレーが載置され、前記払出し口から払い出される錠剤を前記各収納凹部に分配・収納するようにした錠剤分包装置において、前記分包部は、前記トレーの載置台とその載置台の移動装置、前記トレーの収納凹部の位置に合致し得る上下開放の区画室を備えたキャリヤとそのキャリヤの駆動装置、及び前記キャリヤの底面に設けられ前記区画室を開閉するシャッターとそのシャッターの開閉装置から成り、前記載置台の移動装置は前記キャリヤの移動とタイミングを合わせて当該載置台をトレー扱い位置と待機位置との間を移動させ、前記キャリヤの駆動装置は、当該キャリヤを前記待機位置上部に設定された排出位置を原位置として、前記払出し口下部に設定された錠剤の受け取り開始位置と受け取り終了位置を順に経て原位置に戻る搬送工程を実行する途中において前記受け取り開始位置から受け取り終了位置に至るまでの間に前記キャリヤの各区画室を順次払出し口の下方に移動させ錠剤を受け取る受け取り工程を実行し、前記シャッターの開閉装置は、前記キャリヤが受け取り終了位置から排出位置に戻った際に当該シャッターを開放し、それ以外は閉鎖することを特徴とする錠剤分包装置。
  2. 　前記載置台の移動装置が、前記分包部に対して出し入れ自在に設けられた引出しによって構成され、前記引出しの内部に前記の載置台が設置され、前記引出しが引き出された際に前記載置台が分包部外部のトレー扱い位置にあり、押し込まれた際に分包部内部の待機位置にあるように設定されたことを特徴とする請求項１に記載の錠剤分包装置。
  3. 　前記載置台が上下動装置によって支持され、前記上下動装置は、前記待機位置においてキャリヤから錠剤を受け取る際に作動され、これによって前記載置台上のトレーを前記キャリヤの底部に接近又は接触させることを特徴とする請求項１又は２に記載の錠剤分包装置。
  4. 　前記上下動装置にダンパーが設けられ、そのダンパーの自由端部を前記載置台底面に当接させた請求項３に記載の錠剤分包装置。
  5. 　前記キャリヤの駆動装置が、前記キャリヤを水平面内のＸ方向と、これと直交するＹ方向に移動させるＸＹ駆動機構によって構成されたことを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の錠剤分包装置。
  6. 　前記ＸＹ駆動機構は、Ｙ方向駆動モータ、Ｘ方向駆動モータ、前記分包部の左右２個所に設置されたＹ方向駆動ベルト、前記２個所のＹ方向駆動ベルト間に支持されたケーシング及びＸ方向駆動ベルトによって構成され、前記Ｘ方向駆動モータ及びＸ方向駆動ベルトが前記ケーシングに搭載され、前記Ｙ方向駆動ベルトが前記Ｙ方向駆動モータによって、前記Ｘ方向駆動モータが前記Ｘ方向駆動モータによってそれぞれ駆動され、前記キャリヤが、当該キャリヤに設けられたブラケットを介して前記Ｘ方向駆動ベルトに取り付けられたＸ方向スライダーに連結されたことを特徴とする請求項５に記載の錠剤分包装置。
  7. 　前記キャリヤに対し前記ブラケットが着脱可能に係合され、当該キャリヤが前記ブラケットに対し錠部材によって着脱可能に連結されたことを特徴とする請求項６に記載の錠剤分包装置。
  8. 　前記受け取り位置から前記排出位置に戻ったキャリヤの各区画室に錠剤の配給ミスがあった際は、シャッターの開放前に当該キャリヤを回収位置に移動させ、その回収位置においてシャッターを開放し内部の錠剤を全て回収トレーに排出することを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載の錠剤分包装置。
  9. 　前記回収トレーの内底面にクッションシートが敷かれたことを特徴とする請求項８記載の錠剤分包装置。
  10. 　前記キャリヤの底面にシャッターガイド部材が設けられ、前記シャッターガイド部材に前記キャリヤの区画室に合致するよう配置された穴が設けられ、前記シャッターガイド部材とキャリヤ底面との間に前記シャッターが前後方向にスライド自在に介在され、前記シャッターの後端部に係合辺が設けられたことを特徴とする請求項１から９のいずれかに記載の錠剤分包装置。
  11. 　前記キャリヤの後端部に前記シャッターの上面に接触するようにブラシが設けられ、前記シャッターガイド部材に前記ブラシに沿ってゴミ排出スリットが設けられ、前記シャッターの前端辺にその全幅に近い範囲の切欠き部、後端辺に沿った部分にその全幅に近い長さのシャッタースリットがそれぞれ設けられ、前記シャッターの全開時に前記切欠き部が前記ゴミ排出スリット上に合致し、前記シャッターの全閉時に前記シャッタースリットが前記ゴミ排出スリットに合致するよう前記ゴミ排出スリットと、切欠き部及びシャッタースリットの位置関係が設定されたことを特徴とする請求項１から１０のいずれかに記載の錠剤分包装置。
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