WO2012070253A1 - ゴルフクラブシャフト及びその製造方法 - Google Patents

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cylindrical
golf club
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雅貴 若林
義仁 古川
真樹 中村
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藤倉ゴム工業株式会社
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    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
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    • B29L2031/52—Sports equipment ; Games; Articles for amusement; Toys
    • B29L2031/5227—Clubs

Definitions

  • the present invention relates to a golf club shaft (carbon shaft) made of carbon and a method of manufacturing the same.
  • the position of the center of gravity of the carbon shaft is on the hand side (butt side) than the position of the center of gravity of the steel shaft.
  • attempts have been made to move the center of gravity position (balance point) of the carbon shaft to the tip side by obtaining the feel of the steel shaft on the carbon shaft.
  • the rigidity of the shaft tip becomes high, and the position of the kick point is largely different from that of the conventional carbon shaft, which causes a problem of affecting the ball launch conditions.
  • Patent Document 1 discloses a golf club shaft in which a metal-containing prepreg containing metal fibers or metal powder is wound around the inner layer of the shaft tip to be heat-cured.
  • Patent Document 2 discloses a golf club shaft in which a metal core tube is adhered to the inner layer of the shaft tip.
  • the present invention aims to obtain a golf club shaft having low durability and high durability, and a method of manufacturing the same, by which weight balance (center of gravity) in the longitudinal direction of the shaft can be easily set with high repeatability. I assume.
  • the golf club shaft of the present invention has a hollow cylindrical shaft main body made of fiber reinforced resin and a weight adding cylindrical body provided in the cylindrical space of the shaft main body, and the weight adding cylindrical body And at least a part of the outer diameter side of the cylindrical body for weight addition is buried in the recessed concave cylindrical part of the inner wall of the shaft body, and the proximal side cylindrical end face of the weight adding tubular body and the proximal side of the buried concave cylindrical part of the shaft main body It is characterized in that the cylindrical end face is in contact (abuts in the longitudinal direction of the shaft).
  • the center of gravity of the golf club shaft is shifted to the tip end side of the shaft simply by burying the weight adding tubular body in the sunken concave cylindrical portion of the inner wall on the tip end side of the shaft main body. It is possible to obtain a carbon golf club shaft close to the feeling of In addition, since the general purpose parts can be used for the weight adding tubular body, the cost is low.
  • the weight adding tubular body is buried in the recessed concave cylindrical portion of the shaft main body, and the proximal cylindrical end face of the weight adding tubular body is in contact with the proximal cylindrical end face of the buried concave cylindrical portion of the shaft main body. (The shaft abuts against each other in the longitudinal direction), so that the weight-adding tubular body does not come off from the shaft main body even when an impact is applied at the time of swinging or striking, and the durability is high.
  • the tip end side cylindrical end face of the weight adding tubular body is exposed at the tip end side end face of the shaft main body. According to this configuration, it is possible to confirm that the weight adding tubular body is buried at the tip end side of the shaft by visually observing the tip end side end face of the shaft main body. In addition, the weight adding tubular body can remarkably exhibit the function of shifting the center of gravity position of the golf club shaft to the tip end side of the shaft.
  • the tip end side cylindrical end face of the weight adding tubular body is in contact with the tip end side cylindrical end face of the sunken concave cylindrical portion of the shaft main body. According to this configuration, it is possible not only that the weight-adding tubular body does not come off the shaft body to the proximal side even if an impact is applied at the time of swinging or striking, and it is also ensured that Can be prevented.
  • the shaft body can be made of FRP (Fiber Reinforced Plastics) formed by winding and curing a plurality of uncured thermosetting resin prepreg layers.
  • FRP Fiber Reinforced Plastics
  • the weight adding tubular body is covered with a 0 ° prepreg layer located in the upper layer of the weight adding tubular body and the long fiber direction is parallel to the shaft longitudinal direction.
  • the prepreg can be easily wound on the upper layer of the weight adding tubular body at the time of shaft manufacture, and the bonding strength between the weight adding tubular body and the fiber reinforced resin layer located on the upper layer can be enhanced at the shaft completion. be able to.
  • the contact length in the radial direction between the proximal cylindrical end face of the weight adding tubular body and the proximal cylindrical end face of the sunken concave cylindrical portion of the shaft main body is in the range of 0.05 mm to 0.5 mm. preferable. If the contact length is smaller than 0.05 mm, there is a possibility that the weight adding tubular body may come off the shaft main body when a shock is applied at the time of swing or impact. If the contact length is larger than 0.5 mm, the shaft body becomes too thin, and there is a possibility that the fiber reinforced resin layer of the shaft body may be dented, cut or broken at this contact portion.
  • the weight adding tubular body is practically made of a metal material.
  • the golf club has a hollow cylindrical shaft main body made of a fiber reinforced resin, and a weight adding cylindrical body provided in the cylindrical space of the shaft main body.
  • a golf club shaft of the present invention has a hollow cylindrical shaft main body made of a fiber reinforced resin, and a weight adding cylindrical body provided in the cylindrical space of the shaft main body.
  • a step of preparing a mandrel having a small diameter portion formed at the tip end with a step with the large diameter portion filling the diameter difference from the large diameter portion in the small diameter portion of the mandrel Winding the 0 ° prepreg in which the long fiber direction is parallel to the longitudinal direction of the shaft; and on the tip side of the 0 ° prepreg winding cylinder of the small diameter portion of the mandrel, the outer diameter of the 0 ° prepreg winding cylinder and Fitting the weight-applying cylindrical body having the same outer diameter, and bringing the 0 ° prepreg-rolling cylinder into abutment with the proximal cylindrical end face of the weight-adding cylindrical body; the 0 ° prepre
  • the method of manufacturing a golf club shaft according to the present invention includes a hollow cylindrical shaft main body made of a fiber reinforced resin, and a weight adding cylindrical body provided in the cylindrical space of the shaft main body.
  • a part is buried in a buried concave cylindrical part formed on the inner wall of the shaft body, and the proximal cylindrical end face of the weight adding tubular body abuts on the proximal side cylindrical end face of the buried concave cylindrical part of the shaft body And removing the golf club shaft in contact with the tip end side cylindrical end face of the weight adding tubular body and the tip end side cylindrical end face of the sunken concave cylindrical portion of the shaft main body.
  • the weight balance in the longitudinal direction of the shaft can be easily set with high reproducibility, and a golf club shaft with high cost and high durability and a method of manufacturing the same can be obtained.
  • Embodiment 1 1 to 3 show a golf club shaft 100 according to a first embodiment of the present invention.
  • the golf club shaft 100 includes a hollow cylindrical shaft main body 10 made of fiber reinforced resin, and a metal cylinder (a cylindrical body for weight addition) 20 provided at the tip end of the shaft main body 10. There is.
  • the shaft main body 10 is formed in a tapered shape, and the outer diameter gradually increases from the tip small diameter side (tip side) to the hand large diameter side (butt side).
  • a club head (not shown) is attached to the distal end of the shaft body 10, and a grip (not shown) is attached to the proximal end of the shaft body 10.
  • the shaft body 10 is made of FRP (Fiber Reinforced Plastics) which is formed by winding a plurality of uncured thermosetting resin prepregs and thermally curing the prepreg.
  • FRP Fiber Reinforced Plastics
  • the metal cylinder 20 provided at the tip end of the shaft body 10 has a function of shifting the center of gravity (balance point) of the golf club shaft 100 toward the tip of the shaft.
  • the position of the center of gravity of the carbon shaft is on the proximal side of the position of the center of gravity of the steel shaft, so the center of gravity of the golf club shaft 100 can be shifted to the tip end of the shaft by the action of the metal cylinder 20.
  • a carbon golf club shaft 100 close to a ring can be obtained.
  • a buried concave cylindrical portion 12 is formed at the tip end of the inner wall 11 of the shaft main body 10.
  • a part of the outer diameter side of the metal cylinder 20 is buried in the buried concave cylindrical part 12, and the proximal cylindrical end face 21 of the metal cylinder 20 and the proximal cylindrical end face 13 of the buried concave cylindrical part 12 extend in the shaft longitudinal direction They are butted against each other.
  • the metal cylinder 20 does not come off from the shaft main body 10 to the hand side even when an impact is applied at the time of swing or impact, and the durability of the golf love shaft 100 can be enhanced. Since a club head (not shown) is attached to the tip end of the shaft main body 10, the metal cylinder 20 may be pulled out of the shaft main body 10 to the tip end even if a shock is applied at the time of swing or impact. Absent.
  • the contact length A between the proximal cylindrical end face 21 of the metal cylinder 20 and the proximal cylindrical end face 13 of the embedded concave cylindrical portion 12 is preferably in the range of 0.05 mm to 0.5 mm. If the contact length A is smaller than 0.05 mm, the metal cylinder 20 may be pulled out of the shaft body 10 to the hand side when an impact is applied during swing or impact. If the contact length A is larger than 0.5 mm, the shaft body 10 becomes too thin, and the shaft body 10 is in contact between the proximal cylindrical end surface 21 of the metal cylinder 20 and the proximal cylindrical end surface 13 of the sunken concave cylindrical portion 12. There is a possibility that the fiber reinforced resin layer of the present invention may be dented, cut or broken.
  • the front end side cylindrical end face 22 of the metal cylinder 20 is exposed at the shaft front end side end face 14 of the shaft main body 10. Thereby, by visually observing the shaft tip end side surface 14 of the shaft main body 10, it can be confirmed that the metal cylinder 20 is buried in the shaft tip end side. In addition, the metal cylinder 20 can remarkably exhibit the function of shifting the center of gravity of the golf club shaft 100 to the shaft tip side.
  • a tapered large diameter portion 31 whose diameter decreases from the proximal side toward the distal end, and a cylindrical shape (constant diameter) smaller than the smallest diameter tip portion 31 a of the large diameter portion 31.
  • a mandrel 30 having a small diameter portion 32 and a step connection portion 33 connecting the large diameter portion 31 and the small diameter portion 32 with a level difference is prepared.
  • the axial length of the small diameter portion 32 is substantially the same as the axial length of the metal cylinder 20.
  • the metal cylinder 20 having an outer diameter larger than the outer diameter of the tip 31 a of the large diameter portion 31 closest to the small diameter portion 32 is fitted to the small diameter portion 32 of the mandrel 30.
  • the inner diameter portion 23 of the metal cylinder 20 is fitted to the small diameter portion 32 of the mandrel 30 with the minimum clearance, and the proximal cylindrical end face 21 of the metal cylinder 20 has a step connection.
  • a step in the radial direction is generated between the outer diameter portion 24 of the metal cylinder 20 and the tip end portion 31 a of the large diameter portion 31 of the mandrel 30 beyond the portion 33.
  • an adhesive is applied to the outer peripheral surfaces of the metal cylinder 20 and the large diameter portion 31 of the mandrel 30, and a plurality of uncured thermosetting resin prepregs P are wound.
  • the metal cylinder covering prepreg P1, the bias prepregs P2 and P3, the straight prepreg P4, and the tip reinforcing prepreg P5 are wound on the mandrel 30 fitted with the metal cylinder 20 sequentially from the lower layer.
  • the metal cylinder-covered prepreg P1 is a 0 ° prepreg in which the long fiber direction is parallel to the longitudinal direction of the shaft, and is wound around the outer diameter portion 24 of the metal cylinder 20 on the tip end side of the mandrel 30.
  • the bias prepregs P2 and P3 are wound around the entire length of the mandrel 30 with the long fiber direction forming ⁇ 45 ° with respect to the shaft longitudinal direction.
  • the straight prepreg P4 has a long fiber direction parallel to the shaft longitudinal direction, and is wound around the entire length of the mandrel 30.
  • the tip reinforcing prepreg (triangular prepreg) P5 has a long fiber direction parallel to the shaft longitudinal direction and is wound on the tip side of the mandrel 30.
  • the bias prepregs P2 and P3 and the straight prepreg P4, which are full length layers, are formed into a trapezoidal shape that narrows from the large diameter side at the hand to the small diameter side at the tip so as to have the same number of turns when wound around the mandrel 30. .
  • the uncured thermosetting resin prepreg P wound around a mandrel 30 fitted with a metal cylinder 20 is thermally cured to form the shaft body 10.
  • the prepreg winding layer in which the uncured thermosetting resin prepreg P is thermally cured enters the radial step portion between the outer diameter portion 24 of the metal cylinder 20 and the large diameter portion 31 of the mandrel 30, and a buried concave cylinder The portion 12 and the proximal cylindrical end surface 13 are formed.
  • thermosetting resin is not cured on the upper layer of the metal cylinder 20 during shaft manufacture.
  • the resin prepreg P can be easily wound, and when the shaft is completed, the bonding strength between the metal cylinder 20 and the shaft main body 10 made of fiber reinforced resin located in the upper layer can be enhanced.
  • the configuration of the uncured thermosetting resin prepreg P excluding the metal cylinder-covered prepreg P1 has a degree of freedom, and various design changes are possible.
  • a mandrel 30 in which the axial length of the small diameter portion 32 is longer than the axial length of the metal cylinder 20 is prepared.
  • an adhesive is applied to the small diameter portion 32 of the mandrel 30 to fill the difference in diameter from the large diameter portion 31 (as filling the step connection portion 33), the long fiber direction is the shaft A 0 ° prepreg parallel to the longitudinal direction is wound to form a 0 ° prepreg wound cylinder 40.
  • the outer diameter of the 0 ° prepreg winding cylinder 40 is substantially the same as the outer diameter of the metal cylinder 20.
  • the metal cylinder 20 is fitted on the tip side of the 0 ° prepreg winding cylinder 40 of the small diameter portion 32 of the mandrel 30.
  • the inner diameter portion 23 of the metal cylinder 20 is fitted to the small diameter portion 32 of the mandrel 30 with the minimum clearance, and the proximal cylindrical end face 21 of the metal cylinder 20 is 0 °.
  • the front end side cylindrical end face 41 of the prepreg winding cylinder 40 is butted. There is no step between the tip 31 a of the large diameter portion 31 of the mandrel 30, the outer diameter portion 42 of the 0 ° prepreg winding cylinder 40, and the outer diameter portion 24 of the metal cylinder 20.
  • an adhesive is applied to the outer peripheral surfaces of the metal cylinder 20 and the large diameter portion 31 of the mandrel 30, and the same uncured thermosetting resin prepreg P as in FIG.
  • a plurality of layers of bias prepregs P2 and P3, straight prepreg P4 and tip reinforcing prepreg P5) are wound.
  • the uncured thermosetting resin prepreg P wound around a mandrel 30 in which the metal cylinder 20 is abutted on the 0 ° prepreg winding cylinder 40 is thermally cured to form the shaft body 10.
  • the prepreg winding layer obtained by thermosetting the 0 ° prepreg winding cylinder 40 and the uncured thermosetting resin prepreg P enters the proximal side of the proximal cylindrical end face 21 of the metal cylinder 20, and the buried concave cylindrical portion 12 and The proximal cylindrical end surface 13 is formed.
  • Second Embodiment 14 and 15 show a golf club shaft 200 according to Embodiment 2 of the present invention.
  • the same parts as those of the first embodiment are denoted by the same reference numerals, and the description thereof is omitted.
  • the golf club shaft 200 is a hollow cylindrical shaft body 10 made of fiber reinforced resin, and slightly proximal to the distal end of the shaft body 10 (the distal end and the proximal end And a metal cylinder (cylindrical body for weight addition) 20 provided between As shown in FIG. 15, a buried concave cylindrical portion 12 is formed slightly on the proximal side (between the distal end and the proximal end) of the distal end of the inner wall 11 of the shaft main body 10.
  • a part of the outer diameter side of the metal cylinder 20 is embedded in the embedded concave cylindrical portion 12, and the proximal cylindrical end face 21 of the metal cylinder 20 and the proximal cylindrical end face 13 of the embedded concave cylindrical portion 12 are in the shaft longitudinal direction
  • the tip end side cylindrical end face 22 of the metal cylinder 20 and the tip end side cylindrical end face 15 of the sunken concave cylindrical portion 12 are butted against each other in the longitudinal direction of the shaft.
  • a method of manufacturing the golf club shaft 200 will be described with reference to FIGS. 6, 9 and 16 to 18.
  • a mandrel 30 in which the axial length of the small diameter portion 32 is longer than the axial length of the metal cylinder 20 is prepared.
  • the metal cylinder 20 having an outer diameter larger than the outer diameter of the tip 31 a of the large diameter portion 31 is fitted to the small diameter portion 32 of the mandrel 30.
  • the inner diameter portion 23 of the metal cylinder 20 is fitted to the small diameter portion 32 of the mandrel 30 with the minimum clearance, and the proximal cylindrical end face 21 of the metal cylinder 20 has a step connection.
  • a step in the radial direction is generated between the outer diameter portion 24 of the metal cylinder 20 and the large diameter portion 31 of the mandrel 30 beyond the portion 33.
  • an adhesive is applied to the tip end side of the metal cylinder 20 of the small diameter portion 32 of the mandrel 30, and the long fiber direction is filled so as to fill the diameter difference from the outer diameter portion 24 of the metal cylinder 20.
  • a 0 ° prepreg parallel to the longitudinal direction of the shaft is wound to form a 0 ° prepreg wound cylinder 50.
  • the proximal cylindrical end face 51 of the 0 ° prepreg winding cylinder 50 abuts on the distal end cylindrical end face 22 of the metal cylinder 20. There is no difference in level between the outer diameter portion 24 of the metal cylinder 20 and the outer diameter portion 52 of the 0 ° prepreg winding cylinder 50.
  • an adhesive is applied to the outer peripheral surfaces of the metal cylinder 20 and the large diameter portion 31 of the mandrel 30, and the uncured thermosetting resin prepreg P (metal cylinder coating as in FIG. 7 and FIG.
  • a plurality of layers of prepreg P1, bias prepregs P2 and P3, straight prepreg P4, and tip reinforcing prepreg P5) are wound.
  • the uncured thermosetting resin prepreg P wound around a mandrel 30 in which the 0 ° prepreg winding cylinder 50 is butted against the metal cylinder 20 is thermally cured to form the shaft body 10.
  • the prepreg winding layer in which the uncured thermosetting resin prepreg P is thermally cured enters the radial step portion between the outer diameter portion 24 of the metal cylinder 20 and the large diameter portion 31 of the mandrel 30, and a buried concave cylinder The portion 12 and the proximal cylindrical end surface 13 are formed.
  • the prepreg winding layer obtained by thermosetting the 0 ° prepreg winding cylinder 50 and the uncured thermosetting resin prepreg P enters the tip side of the tip end side cylindrical end face 22 of the metal cylinder 20, and the buried concave cylinder portion 12 and A tip end side cylindrical end face 15 is formed.
  • the metal cylinder (cylindrical body for weight addition) 20 is simply buried in the sunken concave cylindrical portion 12 of the inner wall 11 on the tip end side of the shaft main body 10
  • the position of the center of gravity of the golf club shaft 100, 200 can be shifted to the front end side of the shaft to obtain a carbon golf club shaft 100, 200 close to the feel of the steel shaft.
  • the metal cylinder 20 can use a general purpose component, it is low cost.
  • the metal cylinder 20 is embedded in the recessed concave cylindrical portion 12 of the shaft body 10, and the proximal cylindrical end face 21 of the metal cylinder 20 and the proximal cylindrical end face 13 of the recessed concave cylindrical portion 12 of the shaft body 10 are in contact with each other. Since the metal cylinder 20 does not come out of the shaft main body 10 to the hand side even when a shock is applied at the time of swinging or striking because it is abutted in the longitudinal direction of the shaft, the durability of the golf club shaft 100, 200 is improved. It can be enhanced.
  • the metal cylinder (cylindrical body for weight addition) 20 is buried in the sunken concave cylindrical portion 12 of the inner wall 11 on the tip end side of the shaft main body 10 to make the golf club shaft 100 or 200
  • the center of gravity is shifted toward the tip of the shaft.
  • the position at which the metal cylinder (weight addition tubular body) 20 is embedded is not limited to the distal end side of the shaft main body 10, and may be an arbitrary position in the longitudinal direction of the shaft main body 10 (for example, the shaft rear end side). it can. Thereby, the weight balance of the golf club shafts 100 and 200 in the shaft longitudinal direction can be set freely with good reproducibility and easily.
  • the small diameter portion 32 of the mandrel 30 has a cylindrical shape
  • the metal cylinder 20 has a cylindrical shape
  • the small diameter portion 32 of the mandrel 30 has a tapered shape that decreases in diameter toward the tip. It is also possible to make the outer diameter portion 24 of the metal cylinder 20 into a tapered shape according to this.
  • the shaft body is made of FRP (Fiber Reinforced Plastics) formed by winding and curing a plurality of uncured thermosetting resin prepreg layers, and exemplifying the case.
  • FRP Fiber Reinforced Plastics
  • the present invention is equally applicable when the shaft body is manufactured by the filament winding method.
  • the golf club shaft and the golf club using the same according to the present invention are suitable for use, for example, in playing golf.

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Abstract

　シャフト長手方向の重量バランスを再現性良く容易に設定でき、低コストで、耐久性が高いゴルフクラブシャフト及びその製造方法を得る。　本発明のゴルフクラブシャフトは、繊維強化樹脂からなる中空筒状のシャフト本体と、該シャフト本体の筒状空間に設けられた重量付加用筒状体とを有し、前記重量付加用筒状体の外径側の少なくとも一部は、前記シャフト本体の内壁の埋没凹円筒部内に埋没されていて、前記重量付加用筒状体の手元側円筒端面と前記シャフト本体の埋没凹円筒部の手元側円筒端面が当接していることを特徴としている。

Description

ゴルフクラブシャフト及びその製造方法
　本発明は、カーボン製のゴルフクラブシャフト（カーボンシャフト）及びその製造方法に関する。
　一般的に、カーボンシャフトの重心位置は、スチールシャフトの重心位置よりも手元側（バット側）にあることが知られている。近年、スチールシャフトのフィーリングをカーボンシャフトに求めて、カーボンシャフトの重心位置（バランスポイント）を先端側に移動させる試みがなされている。カーボンシャフトの重心位置を先端側に移動させるためには、先端側（チップ側）に巻き付ける層の数を増やしてシャフト先端部の重量を増大させることが考えられる。ところがこの構成では、シャフト先端部の剛性が高くなり、キックポイントの位置が従来のカーボンシャフトのそれと大きく異なって、ボールの打ち出し条件に影響を及ぼすという問題が発生する。
　このような問題を解決するために、ゴルフクラブシャフトの重量バランスの調整を図るための様々な工夫が提案されている。例えば特許文献１には、金属繊維又は金属粉末を含有させた金属含有プリプレグをシャフト先端部の内層に巻回して加熱硬化したゴルフクラブシャフトが開示されている。また特許文献２には、シャフト先端部の内層に金属コアチューブを接着したゴルフクラブシャフトが開示されている。
特開２００１－１２０６９６号公報 米国特許公開２００６／００４６８６７Ａ１
　しかし、特許文献１記載のゴルフクラブシャフトにあっては、金属含有プリプレグをシャフト長手方向の所定の位置に位置決めして巻回するため、その位置調整が難しく再現性も悪い。また、金属含有プリプレグは高価であるため、ゴルフクラブシャフト全体が高コストとなる。
　特許文献２記載のゴルフクラブシャフトにあっては、単にシャフト先端部の内層に金属コアチューブを接着しただけであるため、スイング時あるいは打突時の衝撃により金属コアチューブがシャフト先端部の内層から剥離するおそれがあり、耐久性が悪い。
　本発明は、以上の問題意識に基づき、シャフト長手方向の重量バランス（重心位置）を再現性良く容易に設定でき、低コストで、耐久性が高いゴルフクラブシャフト及びその製造方法を得ることを目的とする。
　本発明のゴルフクラブシャフトは、繊維強化樹脂からなる中空筒状のシャフト本体と、該シャフト本体の筒状空間に設けられた重量付加用筒状体とを有し、前記重量付加用筒状体の外径側の少なくとも一部は、前記シャフト本体の内壁の埋没凹円筒部内に埋没されていて、前記重量付加用筒状体の手元側円筒端面と前記シャフト本体の埋没凹円筒部の手元側円筒端面が当接している（シャフト長手方向に突き合わされている）ことを特徴としている。
　この構成によれば、例えば、重量付加用筒状体をシャフト本体の先端側の内壁の埋没凹円筒部内に埋没させるだけで、ゴルフクラブシャフトの重心位置をシャフト先端側にシフトして、スチールシャフトのフィーリングに近いカーボン製ゴルフクラブシャフトを得ることができる。また、重量付加用筒状体は汎用部品を用いることができるため、低コストである。そして、重量付加用筒状体がシャフト本体の埋没凹円筒部に埋没し、かつ重量付加用筒状体の手元側円筒端面とシャフト本体の埋没凹円筒部の手元側円筒端面が当接している（シャフト長手方向に突き合わされている）ため、スイング時あるいは打突時の衝撃が加わっても重量付加用筒状体がシャフト本体から手元側に抜けることがなく、耐久性が高い。
　本発明のゴルフクラブシャフトは、その一態様では、前記重量付加用筒状体の先端側円筒端面が、前記シャフト本体の先端側端面に露出している。この構成によれば、シャフト本体の先端側端面を目視することでシャフト先端側に重量付加用筒状体が埋没しているのを確認することができる。また、重量付加用筒状体がゴルフクラブシャフトの重心位置をシャフト先端側にシフトする作用を顕著に発現することができる。
　本発明のゴルフクラブシャフトは、別の態様では、前記重量付加用筒状体の先端側円筒端面が、前記シャフト本体の埋没凹円筒部の先端側円筒端面に当接している。この構成によれば、スイング時あるいは打突時の衝撃が加わっても重量付加用筒状体がシャフト本体から手元側に抜けることがないだけでなく、さらにシャフト本体から先端側に抜けるのを確実に防止することができる。
　前記シャフト本体は、未硬化熱硬化性樹脂プリプレグを複数層巻回し熱硬化させて形成したＦＲＰ（Fiber Reinforced Plastics：繊維強化プラスチック）製とすることができる。
　この場合、前記重量付加用筒状体は、該重量付加用筒状体の上層に位置する、長繊維方向がシャフト長手方向と平行をなす０°プリプレグ層によって覆われていることが好ましい。この構成によれば、シャフト製造時には重量付加用筒状体の上層にプリプレグを巻回しやすくなり、シャフト完成時には重量付加用筒状体とその上層に位置する繊維強化樹脂層との結合強度を高めることができる。
　前記重量付加用筒状体の手元側円筒端面と前記シャフト本体の埋没凹円筒部の手元側円筒端面との径方向の当接長は、０．０５ｍｍ～０．５ｍｍの範囲内とすることが好ましい。この当接長が０．０５ｍｍより小さいと、スイング時あるいは打突時の衝撃が加わったときに重量付加用筒状体がシャフト本体から手元側に抜けるおそれが生じる。この当接長が０．５ｍｍより大きいと、シャフト本体が薄くなりすぎ、この当接部においてシャフト本体の繊維強化樹脂層が凹んだり、切れたり折れたりするおそれが生じる。
　前記重量付加用筒状体は、金属材料から構成するのが実際的である。
　本発明のゴルフクラブシャフトの製造方法は、その一態様では、繊維強化樹脂からなる中空筒状のシャフト本体と、該シャフト本体の筒状空間に設けられた重量付加用筒状体とを有するゴルフクラブシャフトの製造方法において、先端部に、大径部との段差をもって形成した小径部を有するマンドレルを準備するステップ；前記マンドレルの小径部に、前記大径部の外径よりも大径の外径を有する重量付加用筒状体を嵌めるステップ；前記重量付加用筒状体を嵌めたマンドレルに未硬化熱硬化性樹脂プリプレグを複数層巻回して熱硬化させ前記シャフト本体を成形するステップ；及び前記マンドレルを引き抜いて、前記重量付加用筒状体の外径側の少なくとも一部が前記シャフト本体の内壁に形成された埋没凹円筒部に埋没され、前記重量付加用筒状体の手元側円筒端面と前記シャフト本体の埋没凹円筒部の手元側円筒端面が当接しているゴルフクラブシャフトを取り出すステップ；を有することを特徴としている。
　本発明のゴルフクラブシャフトの製造方法は、その別の態様では、繊維強化樹脂からなる中空筒状のシャフト本体と、該シャフト本体の筒状空間に設けられた重量付加用筒状体とを有するゴルフクラブシャフトの製造方法において、先端部に、大径部との段差をもって形成した小径部を有するマンドレルを準備するステップ；前記マンドレルの小径部に、前記大径部との径差を埋めるように長繊維方向がシャフト長手方向と平行をなす０°プリプレグを巻回するステップ；前記マンドレルの小径部の前記０°プリプレグ巻回円筒の先端側に、該０°プリプレグ巻回円筒の外径と略同一の外径を有する重量付加用筒状体を嵌めて、該重量付加用筒状体の手元側円筒端面と該０°プリプレグ巻回円筒を突き合わせるステップ；前記０°プリプレグ巻回円筒に前記重量付加用筒状体を突き合わせたマンドレルに未硬化熱硬化性樹脂プリプレグを複数層巻回して熱硬化させ前記シャフト本体を成形するステップ；及び前記マンドレルを引き抜いて、前記重量付加用筒状体の外径側の少なくとも一部が、前記０°プリプレグ巻回層を含むシャフト本体の内壁に形成された埋没凹円筒部に埋没され、前記重量付加用筒状体の手元側円筒端面と前記シャフト本体の埋没凹円筒部の手元側円筒端面が当接しているゴルフクラブシャフトを取り出すステップ；を有することを特徴としている。
　本発明のゴルフクラブシャフトの製造方法は、さらに別の態様では、繊維強化樹脂からなる中空筒状のシャフト本体と、該シャフト本体の筒状空間に設けられた重量付加用筒状体とを有するゴルフクラブシャフトの製造方法において、先端部に、大径部との段差をもって形成した小径部を有するマンドレルを準備するステップ；前記マンドレルの小径部に、前記大径部の外径よりも大径の外径を有し、前記小径部の軸方向長よりも短い軸方向長を有する重量付加用筒状体を嵌めるステップ；前記重量付加用筒状体を嵌めたマンドレルの小径部の先端側に前記重量付加用筒状体の大径部との径差を埋めるように長繊維方向がシャフト長手方向と平行をなす０°プリプレグを巻回するステップ；前記重量付加用筒状体に前記０°プリプレグ巻回円筒を突き合わせたマンドレルに未硬化熱硬化性樹脂プリプレグを複数層巻回して熱硬化させ前記シャフト本体を成形するステップ；及び前記マンドレルを引き抜いて、前記重量付加用筒状体の外径側の少なくとも一部が前記シャフト本体の内壁に形成された埋没凹円筒部に埋没され、前記重量付加用筒状体の手元側円筒端面と前記シャフト本体の埋没凹円筒部の手元側円筒端面が当接しており、かつ前記重量付加用筒状体の先端側円筒端面と前記シャフト本体の埋没凹円筒部の先端側円筒端面が当接しているゴルフクラブシャフトを取り出すステップ；を有することを特徴としている。
　本発明によれば、シャフト長手方向の重量バランスを再現性良く容易に設定でき、低コストで、耐久性が高いゴルフクラブシャフト及びその製造方法を得ることができる。
本発明の実施の形態１に係るゴルフクラブシャフトの全体を示す図である。 図１のシャフト本体と金属円筒の当接部を拡大して示す図である。 図１のゴルフクラブシャフトをシャフト先端側から見た図である。 本発明によるゴルフクラブシャフトの製造方法に用いるマンドレルの構成を示す図である。 図４のマンドレルに金属円筒を嵌めた状態を示す図である。 図５の金属円筒とマンドレルの当接部を拡大して示す図である。 シャフト本体をなすプリプレグ構造を示す図である。 未硬化熱硬化性樹脂プリプレグを熱硬化させてシャフト本体を成形した状態を示す図である。 ゴルフクラブシャフトの別の製造方法に用いるマンドレルの構成を示す図である。 図９のマンドレルに０°プリプレグ巻回円筒を形成した状態を示す図である。 図１０のマンドレルに金属円筒を嵌めた状態を示す図である。 図１１の金属円筒と０°プリプレグ巻回円筒とマンドレルの当接部を拡大して示す図である。 シャフト本体をなすプリプレグ構造を示す図である。 本発明の実施の形態２に係るゴルフクラブシャフトの全体を示す図である。 図１４のシャフト本体と金属円筒の当接部を拡大して示す図である。 図９のマンドレルに金属円筒を嵌めた状態を示す図である。 図１６のマンドレルに０°プリプレグ巻回円筒を形成した状態を示す図である。 図１７の０°プリプレグ巻回円筒と金属円筒とマンドレルの当接部を拡大して示す図である。 シャフト本体をなすプリプレグ構造を示す図である。
（実施の形態１）
　図１ないし図３は、本発明の実施の形態１に係るゴルフクラブシャフト１００を示している。このゴルフクラブシャフト１００は、繊維強化樹脂からなる中空筒状のシャフト本体１０と、このシャフト本体１０の先端側端部に設けられた金属円筒（重量付加用筒状体）２０とを有している。シャフト本体１０はテーパ状に形成され、その先端小径側（チップ側）から手元大径側（バット側）に向かって漸次外径が大きくなっている。シャフト本体１０の先端側端部にはクラブヘッド（図示せず）が装着され、シャフト本体１０の手元側端部にはグリップ（図示せず）が装着される。
　シャフト本体１０は、未硬化熱硬化性樹脂プリプレグを複数層巻回し熱硬化させて形成したＦＲＰ（Fiber Reinforced Plastics：繊維強化プラスチック）製である。金属円筒２０を構成する材料は、例えば鉄、アルミニウム、タングステン等が挙げられるが、重量を付加できる物質であれば良く、これらに限られるものではない。
　シャフト本体１０の先端側端部に設けられた金属円筒２０は、ゴルフクラブシャフト１００の重心位置（バランスポイント）をシャフト先端側にシフトする作用を持つ。一般的に、カーボンシャフトの重心位置はスチールシャフトの重心位置よりも手元側にあるので、金属円筒２０の作用によりゴルフクラブシャフト１００の重心位置をシャフト先端側にシフトすることができ、スチールシャフトのフィーリングに近いカーボン製ゴルフクラブシャフト１００を得ることができる。
　図２に示すように、シャフト本体１０の内壁１１の先端側端部には、埋没凹円筒部１２が形成されている。この埋没凹円筒部１２内には金属円筒２０の外径側の一部が埋没され、金属円筒２０の手元側円筒端面２１と埋没凹円筒部１２の手元側円筒端面１３とがシャフト長手方向に突き合わされて当接している。これにより、スイング時あるいは打突時の衝撃が加わっても金属円筒２０がシャフト本体１０から手元側に抜けることがなく、ゴルフラブシャフト１００の耐久性を高めることができる。シャフト本体１０の先端側端部にはクラブヘッド（図示せず）が装着されているため、スイング時あるいは打突時の衝撃が加わっても金属円筒２０がシャフト本体１０から先端側に抜けることはない。
　金属円筒２０の手元側円筒端面２１と埋没凹円筒部１２の手元側円筒端面１３の当接長Ａは、０．０５ｍｍ～０．５ｍｍの範囲内とすることが好ましい。この当接長Ａが０．０５ｍｍより小さいと、スイング時あるいは打突時の衝撃が加わったときに金属円筒２０がシャフト本体１０から手元側に抜けるおそれが生じる。この当接長Ａが０．５ｍｍより大きいと、シャフト本体１０が薄くなりすぎ、金属円筒２０の手元側円筒端面２１と埋没凹円筒部１２の手元側円筒端面１３の当接部においてシャフト本体１０の繊維強化樹脂層が凹んだり、切れたり折れたりするおそれが生じる。
　図３に示すように、金属円筒２０の先端側円筒端面２２は、シャフト本体１０のシャフト先端側端面１４に露出している。これにより、シャフト本体１０のシャフト先端側端面１４を目視することでシャフト先端側に金属円筒２０が埋没しているのを確認することができる。また、金属円筒２０がゴルフクラブシャフト１００の重心をシャフト先端側にシフトする作用を顕著に発現することができる。
　続いて、図４ないし図８を参照して、以上のように構成されたゴルフクラブシャフト１００の製造方法を説明する。
　まず、図４に示すように、手元側から先端側に向けて縮径するテーパ状の大径部３１と、この大径部３１の最も小径な先端部３１ａより小径の円柱状（一定径）の小径部３２と、この大径部３１と小径部３２とを段差をもって接続する段差接続部３３とを有するマンドレル３０を準備する。小径部３２の軸方向長は金属円筒２０の軸方向長と略同一である。
　次いで、図５に示すように、マンドレル３０の小径部３２に、大径部３１の最も小径部３２側の先端部３１ａの外径よりも大径の外径を有する金属円筒２０を嵌める。この状態では、図６に拡大して示すように、金属円筒２０の内径部２３がマンドレル３０の小径部３２に最小のクリアランスで嵌まっており、金属円筒２０の手元側円筒端面２１が段差接続部３３を越えて、金属円筒２０の外径部２４とマンドレル３０の大径部３１の先端部３１ａの間に径方向の段差が生じている。
　次いで、図７に示すように、金属円筒２０及びマンドレル３０の大径部３１の外周面に接着剤を塗布し、未硬化熱硬化性樹脂プリプレグＰを複数層巻回する。具体的には、金属円筒２０を嵌めたマンドレル３０に対して、下層から順に、金属円筒被覆プリプレグＰ１と、バイアスプリプレグＰ２、Ｐ３と、ストレートプリプレグＰ４と、先端補強プリプレグＰ５とを巻回する。金属円筒被覆プリプレグＰ１は、長繊維方向がシャフト長手方向と平行をなす０°プリプレグであり、マンドレル３０の先端側に金属円筒２０の外径部２４を覆って巻回される。バイアスプリプレグＰ２、Ｐ３は、長繊維方向がシャフト長手方向に対して±４５°をなし、マンドレル３０の全長に巻回される。ストレートプリプレグＰ４は、長繊維方向がシャフト長手方向と平行をなし、マンドレル３０の全長に巻回される。先端補強プリプレグ（三角プリプレグ）Ｐ５は、長繊維方向がシャフト長手方向と平行をなし、マンドレル３０の先端側に巻回される。全長層であるバイアスプリプレグＰ２、Ｐ３及びストレートプリプレグＰ４は、マンドレル３０に巻回したときに同じ巻数になるように、手元大径側から先端小径側に向かって狭くなる台形状に形成されている。
　次いで、図８に示すように、金属円筒２０を嵌めたマンドレル３０に巻回した未硬化熱硬化性樹脂プリプレグＰを熱硬化させてシャフト本体１０を成形する。すると、未硬化熱硬化性樹脂プリプレグＰが熱硬化したプリプレグ巻回層が金属円筒２０の外径部２４とマンドレル３０の大径部３１の間の径方向の段差部に入り込んで、埋没凹円筒部１２及び手元側円筒端面１３が形成される。
　最後に、マンドレル３０を手元側に引き抜くと、図１ないし図３で説明したような、金属円筒２０の外径側の一部がシャフト本体１０の埋没凹円筒部１２に埋没され、金属円筒２０の手元側円筒端面２１とシャフト本体１０の埋没凹円筒部１２の手元側円筒端面１３が当接してシャフト長手方向に突き合わされたゴルフクラブシャフト１００が完成する。
　金属円筒２０の外径部２４を、長繊維方向がシャフト長手方向と平行をなす０°プリプレグである金属円筒被覆プリプレグＰ１で覆うことにより、シャフト製造時には金属円筒２０の上層に未硬化熱硬化性樹脂プリプレグＰを巻回しやすくなり、シャフト完成時には金属円筒２０とその上層に位置する繊維強化樹脂からなるシャフト本体１０との結合強度を高めることができる。金属円筒被覆プリプレグＰ１を除いた未硬化熱硬化性樹脂プリプレグＰの構成には自由度があり、種々の設計変更が可能である。
　図９ないし図１３を参照して、ゴルフクラブシャフト１００の別の製造方法を説明する。
　まず、図９に示すように、図４の構成において、小径部３２の軸方向長を金属円筒２０の軸方向長よりも長くしたマンドレル３０を準備する。
　次いで、図１０に示すように、マンドレル３０の小径部３２に接着剤を塗布し、大径部３１との径差を埋めるように（段差接続部３３を埋めるように）、長繊維方向がシャフト長手方向と平行をなす０°プリプレグを巻回して０°プリプレグ巻回円筒４０を形成する。０°プリプレグ巻回円筒４０の外径は金属円筒２０の外径と略同一である。
　次いで、図１１に示すように、マンドレル３０の小径部３２の０°プリプレグ巻回円筒４０の先端側に金属円筒２０を嵌める。この状態では、図１２に拡大して示すように、金属円筒２０の内径部２３がマンドレル３０の小径部３２に最小のクリアランスで嵌まっており、金属円筒２０の手元側円筒端面２１が０°プリプレグ巻回円筒４０の先端側円筒端面４１に突き合わされる。マンドレル３０の大径部３１の先端部３１ａと、０°プリプレグ巻回円筒４０の外径部４２と、金属円筒２０の外径部２４との間には段差が生じていない。
　次いで、図１３に示すように、金属円筒２０及びマンドレル３０の大径部３１の外周面に接着剤を塗布し、図７と同様の未硬化熱硬化性樹脂プリプレグＰ（金属円筒被覆プリプレグＰ１、バイアスプリプレグＰ２、Ｐ３、ストレートプリプレグＰ４、先端補強プリプレグＰ５）を複数層巻回する。
　次いで、０°プリプレグ巻回円筒４０に金属円筒２０を突き合わせたマンドレル３０に巻回した未硬化熱硬化性樹脂プリプレグＰを熱硬化させてシャフト本体１０を成形する。すると、０°プリプレグ巻回円筒４０及び未硬化熱硬化性樹脂プリプレグＰが熱硬化したプリプレグ巻回層が金属円筒２０の手元側円筒端面２１よりも手元側に入り込んで、埋没凹円筒部１２及び手元側円筒端面１３が形成される。
　最後に、マンドレル３０を手元側に引き抜くと、図１ないし図３で説明したような、金属円筒２０の外径側の一部がシャフト本体１０の埋没凹円筒部１２に埋没され、金属円筒２０の手元側円筒端面２１とシャフト本体１０の埋没凹円筒部１２の手元側円筒端面１３が当接してシャフト長手方向に突き合わされたゴルフクラブシャフト１００が完成する。
（実施の形態２）
　図１４、図１５は、本発明の実施の形態２に係るゴルフクラブシャフト２００を示している。実施の形態１と同一の部分には同一の符号を付してその説明を省略する。
　図１４に示すように、ゴルフクラブシャフト２００は、繊維強化樹脂からなる中空筒状のシャフト本体１０と、このシャフト本体１０の先端側端部よりやや手元側（先端側端部と手元側端部の間）に設けられた金属円筒（重量付加用筒状体）２０とを有している。図１５に示すように、シャフト本体１０の内壁１１の先端側端部よりやや手元側（先端側端部と手元側端部の間）には、埋没凹円筒部１２が形成されている。この埋没凹円筒部１２内には、金属円筒２０の外径側の一部が埋没され、金属円筒２０の手元側円筒端面２１と埋没凹円筒部１２の手元側円筒端面１３とがシャフト長手方向に突き合わされて当接しており、かつ金属円筒２０の先端側円筒端面２２と埋没凹円筒部１２の先端側円筒端面１５とがシャフト長手方向に突き合わされて当接している。
　図６、図９、及び図１６ないし図１８を参照して、ゴルフクラブシャフト２００の製造方法を説明する。
　まず、図９に示すように、図４の構成において、小径部３２の軸方向長を金属円筒２０の軸方向長よりも長くしたマンドレル３０を準備する。
　次いで、図１６に示すように、マンドレル３０の小径部３２に、大径部３１の先端部３１ａの外径よりも大径の外径を有する金属円筒２０を嵌める。この状態では、図６に拡大して示すように、金属円筒２０の内径部２３がマンドレル３０の小径部３２に最小のクリアランスで嵌まっており、金属円筒２０の手元側円筒端面２１が段差接続部３３を越えて、金属円筒２０の外径部２４とマンドレル３０の大径部３１の間に径方向の段差が生じている。
　次いで、図１７に示すように、マンドレル３０の小径部３２の金属円筒２０の先端側に接着剤を塗布し、金属円筒２０の外径部２４との径差を埋めるように、長繊維方向がシャフト長手方向と平行をなす０°プリプレグを巻回して０°プリプレグ巻回円筒５０を形成する。この状態では、図１８に拡大して示すように、０°プリプレグ巻回円筒５０の手元側円筒端面５１が金属円筒２０の先端側円筒端面２２に突き合わされる。金属円筒２０の外径部２４と０°プリプレグ巻回円筒５０の外径部５２との間には段差が生じていない。
　次いで、図１９に示すように、金属円筒２０及びマンドレル３０の大径部３１の外周面に接着剤を塗布し、図７、図１３と同様の未硬化熱硬化性樹脂プリプレグＰ（金属円筒被覆プリプレグＰ１、バイアスプリプレグＰ２、Ｐ３、ストレートプリプレグＰ４、先端補強プリプレグＰ５）を複数層巻回する。
　次いで、金属円筒２０に０°プリプレグ巻回円筒５０を突き合わせたマンドレル３０に巻回した未硬化熱硬化性樹脂プリプレグＰを熱硬化させてシャフト本体１０を成形する。すると、未硬化熱硬化性樹脂プリプレグＰが熱硬化したプリプレグ巻回層が金属円筒２０の外径部２４とマンドレル３０の大径部３１の間の径方向の段差部に入り込んで、埋没凹円筒部１２及び手元側円筒端面１３が形成される。また、０°プリプレグ巻回円筒５０及び未硬化熱硬化性樹脂プリプレグＰが熱硬化したプリプレグ巻回層が金属円筒２０の先端側円筒端面２２よりも先端側に入り込んで、埋没凹円筒部１２及び先端側円筒端面１５が形成される。
　最後に、マンドレル３０を手元側に引き抜くと、図１４、図１５で説明したような、金属円筒２０の外径側の一部がシャフト本体１０の埋没凹円筒部１２に埋没され、金属円筒２０の手元側円筒端面２１とシャフト本体１０の埋没凹円筒部１２の手元側円筒端面１３が当接してシャフト長手方向に突き合わされ、かつ金属円筒２０の先端側円筒端面２２と埋没凹円筒部１２の先端側円筒端面１５とが当接してシャフト長手方向に突き合わされたゴルフクラブシャフト２００が完成する。
　以上のように、本実施の形態１、２によれば、金属円筒（重量付加用筒状体）２０をシャフト本体１０の先端側の内壁１１の埋没凹円筒部１２内に埋没させるだけで、ゴルフクラブシャフト１００、２００の重心位置をシャフト先端側にシフトして、スチールシャフトのフィーリングに近いカーボン製ゴルフクラブシャフト１００、２００を得ることができる。また、金属円筒２０は汎用部品を用いることができるため、低コストである。そして、金属円筒２０がシャフト本体１０の埋没凹円筒部１２に埋没し、かつ金属円筒２０の手元側円筒端面２１とシャフト本体１０の埋没凹円筒部１２の手元側円筒端面１３が当接している（シャフト長手方向に突き合わされている）ため、スイング時あるいは打突時の衝撃が加わっても金属円筒２０がシャフト本体１０から手元側に抜けることがなく、ゴルフクラブシャフト１００、２００の耐久性を高めることができる。
　以上の実施形態１、２では、金属円筒（重量付加用筒状体）２０をシャフト本体１０の先端側の内壁１１の埋没凹円筒部１２内に埋没させることで、ゴルフクラブシャフト１００、２００の重心位置をシャフト先端側にシフトさせている。しかし、金属円筒（重量付加用筒状体）２０を埋没させる位置はシャフト本体１０の先端側に限定されず、シャフト本体１０の長手方向の任意の位置（例えばシャフト後端側）とすることができる。これにより、ゴルフクラブシャフト１００、２００のシャフト長手方向の重量バランスを自在に再現良く容易に設定することができる。
　以上の実施の形態１、２では、マンドレル３０の小径部３２を円柱形状とし、金属円筒２０を円筒形状としているが、マンドレル３０の小径部３２を先端側に向かって縮径するテーパ形状とし、金属円筒２０の外径部２４をこれに合わせたテーパ形状とすることも可能である。
　以上の実施の形態１、２では、シャフト本体を、未硬化熱硬化性樹脂プリプレグを複数層巻回し熱硬化させて形成したＦＲＰ（Fiber Reinforced Plastics：繊維強化プラスチック）製とした場合を例示して説明したが、本発明は、シャフト本体をフィラメントワインディング法によって製造した場合にも同様に適用可能である。
　以上の実施の形態１、２では、重量付加用筒状体として金属円筒を用いた場合を例示して説明したが、金属円筒に代えて、例えばセラミック製の円筒を用いることもできる。
　本発明によるゴルフクラブシャフト及びこれを用いたゴルフクラブは、例えばゴルフのプレーに用いて好適である。
１００　２００　ゴルフクラブシャフト
１０　シャフト本体
１１　内壁
１２　埋没凹円筒部
１３　手元側円筒端面
１４　シャフト先端側端面
１５　先端側円筒端面
２０　金属円筒（重量付加用筒状体）
２１　手元側円筒端面
２２　先端側円筒端面
２３　内径部
２４　外径部
３０　マンドレル
３１　大径部
３１ａ　先端部
３２　小径部
３３　段差接続部
４０　０°プリプレグ巻回円筒
４１　先端側円筒端面
４２　外径部
５０　０°プリプレグ巻回円筒
５１　手元側円筒端面
５２　外径部
Ｐ　未硬化熱硬化性樹脂プリプレグ
Ｐ１　金属円筒被覆プリプレグ
Ｐ２　Ｐ３　バイアスプリプレグ
Ｐ４　ストレートプリプレグ
Ｐ５　先端補強プリプレグ（三角プリプレグ）

Claims (10)

  1. 　繊維強化樹脂からなる中空筒状のシャフト本体と、該シャフト本体の筒状空間に設けられた重量付加用筒状体とを有し、
    　前記重量付加用筒状体の外径側の少なくとも一部は、前記シャフト本体の内壁の埋没凹円筒部内に埋没されていて、前記重量付加用筒状体の手元側円筒端面と前記シャフト本体の埋没凹円筒部の手元側円筒端面が当接していることを特徴とするゴルフクラブシャフト。
  2. 　請求の範囲第１項記載のゴルフクラブシャフトにおいて、前記重量付加用筒状体の先端側円筒端面は、前記シャフト本体の先端側端面に露出しているゴルフクラブシャフト。
  3. 　請求の範囲第１項記載のゴルフクラブシャフトにおいて、前記重量付加用筒状体の先端側円筒端面は、前記シャフト本体の埋没凹円筒部の先端側円筒端面に当接しているゴルフクラブシャフト。
  4. 　請求の範囲第１項ないし第３項のいずれか１項記載のゴルフクラブシャフトにおいて、前記シャフト本体は、未硬化熱硬化性樹脂プリプレグを複数層巻回し熱硬化させてなるゴルフクラブシャフト。
  5. 　請求の範囲第４項記載のゴルフクラブシャフトにおいて、前記重量付加用筒状体は、該重量付加用筒状体の上層に位置する、長繊維方向がシャフト長手方向と平行をなす０°プリプレグ層によって覆われているゴルフクラブシャフト。
  6. 　請求の範囲第１項ないし第５項のいずれか１項記載のゴルフクラブシャフトにおいて、前記重量付加用筒状体の手元側円筒端面と前記シャフト本体の埋没凹円筒部の手元側円筒端面との径方向の当接長は、０．０５ｍｍ～０．５ｍｍであるゴルフクラブシャフト。
  7. 　請求の範囲第１項ないし第６項のいずれか１項記載のゴルフクラブシャフトにおいて、前記重量付加用筒状体は、金属材料からなるゴルフラブシャフト。
  8. 　繊維強化樹脂からなる中空筒状のシャフト本体と、該シャフト本体の筒状空間に設けられた重量付加用筒状体とを有するゴルフクラブシャフトの製造方法において、
    　先端部に、大径部との段差をもって形成した小径部を有するマンドレルを準備するステップ；
    　前記マンドレルの小径部に、前記大径部の外径よりも大径の外径を有する重量付加用筒状体を嵌めるステップ；
    　前記重量付加用筒状体を嵌めたマンドレルに未硬化熱硬化性樹脂プリプレグを複数層巻回して熱硬化させ前記シャフト本体を成形するステップ；及び
    　前記マンドレルを引き抜いて、前記重量付加用筒状体の外径側の少なくとも一部が前記シャフト本体の内壁に形成された埋没凹円筒部に埋没され、前記重量付加用筒状体の手元側円筒端面と前記シャフト本体の埋没凹円筒部の手元側円筒端面が当接しているゴルフクラブシャフトを取り出すステップ；
    を有することを特徴とするゴルフクラブシャフトの製造方法。
  9. 　繊維強化樹脂からなる中空筒状のシャフト本体と、該シャフト本体の筒状空間に設けられた重量付加用筒状体とを有するゴルフクラブシャフトの製造方法において、
    　先端部に、大径部との段差をもって形成した小径部を有するマンドレルを準備するステップ；
    　前記マンドレルの小径部に、前記大径部との径差を埋めるように長繊維方向がシャフト長手方向と平行をなす０°プリプレグを巻回するステップ；
    　前記マンドレルの小径部の前記０°プリプレグ巻回円筒の先端側に、該０°プリプレグ巻回円筒の外径と略同一の外径を有する重量付加用筒状体を嵌めて、該重量付加用筒状体の手元側円筒端面と該０°プリプレグ巻回円筒を突き合わせるステップ；
    　前記０°プリプレグ巻回円筒に前記重量付加用筒状体を突き合わせたマンドレルに未硬化熱硬化性樹脂プリプレグを複数層巻回して熱硬化させ前記シャフト本体を成形するステップ；及び
    　前記マンドレルを引き抜いて、前記重量付加用筒状体の外径側の少なくとも一部が、前記０°プリプレグ巻回層を含むシャフト本体の内壁に形成された埋没凹円筒部に埋没され、前記重量付加用筒状体の手元側円筒端面と前記シャフト本体の埋没凹円筒部の手元側円筒端面が当接しているゴルフクラブシャフトを取り出すステップ；
    を有することを特徴とするゴルフクラブシャフトの製造方法。
  10. 　繊維強化樹脂からなる中空筒状のシャフト本体と、該シャフト本体の筒状空間に設けられた重量付加用筒状体とを有するゴルフクラブシャフトの製造方法において、
    　先端部に、大径部との段差をもって形成した小径部を有するマンドレルを準備するステップ；
    　前記マンドレルの小径部に、前記大径部の外径よりも大径の外径を有し、前記小径部の軸方向長よりも短い軸方向長を有する重量付加用筒状体を嵌めるステップ；
    　前記重量付加用筒状体を嵌めたマンドレルの小径部の先端側に前記重量付加用筒状体の大径部との径差を埋めるように長繊維方向がシャフト長手方向と平行をなす０°プリプレグを巻回するステップ；
    　前記重量付加用筒状体に前記０°プリプレグ巻回円筒を突き合わせたマンドレルに未硬化熱硬化性樹脂プリプレグを複数層巻回して熱硬化させ前記シャフト本体を成形するステップ；及び
    　前記マンドレルを引き抜いて、前記重量付加用筒状体の外径側の少なくとも一部が前記シャフト本体の内壁に形成された埋没凹円筒部に埋没され、前記重量付加用筒状体の手元側円筒端面と前記シャフト本体の埋没凹円筒部の手元側円筒端面が当接しており、かつ前記重量付加用筒状体の先端側円筒端面と前記シャフト本体の埋没凹円筒部の先端側円筒端面が当接しているゴルフクラブシャフトを取り出すステップ；
    を有することを特徴とするゴルフクラブシャフトの製造方法。
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