WO2012028567A1 - Transportbehälter - Google Patents

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WO2012028567A1
WO2012028567A1 PCT/EP2011/064794 EP2011064794W WO2012028567A1 WO 2012028567 A1 WO2012028567 A1 WO 2012028567A1 EP 2011064794 W EP2011064794 W EP 2011064794W WO 2012028567 A1 WO2012028567 A1 WO 2012028567A1
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WO
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side walls
transport container
container according
transport
connecting parts
Prior art date
Application number
PCT/EP2011/064794
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English (en)
French (fr)
Inventor
Markus Feurer
Original Assignee
Febra-Kunststoffe Gmbh
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Publication date
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Priority to PL11751874T priority patent/PL2611699T3/pl
Priority to EP11751874.6A priority patent/EP2611699B1/de
Priority to ES11751874.6T priority patent/ES2532107T3/es
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D11/00—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of plastics material
    • B65D11/18—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of plastics material collapsible, i.e. with walls hinged together or detachably connected
    • B65D11/1833—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of plastics material collapsible, i.e. with walls hinged together or detachably connected whereby all side walls are hingedly connected to the base panel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D1/00—Containers having bodies formed in one piece, e.g. by casting metallic material, by moulding plastics, by blowing vitreous material, by throwing ceramic material, by moulding pulped fibrous material, by deep-drawing operations performed on sheet material
    • B65D1/22—Boxes or like containers with side walls of substantial depth for enclosing contents
    • B65D1/225—Collapsible boxes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D21/00—Nestable, stackable or joinable containers; Containers of variable capacity
    • B65D21/02—Containers specially shaped, or provided with fittings or attachments, to facilitate nesting, stacking, or joining together
    • B65D21/0209—Containers specially shaped, or provided with fittings or attachments, to facilitate nesting, stacking, or joining together stackable or joined together one-upon-the-other in the upright or upside-down position
    • B65D21/0217—Containers with a closure presenting stacking elements
    • B65D21/0219—Containers with a closure presenting stacking elements the closure presenting projecting peripheral elements receiving or surrounding the bottom or peripheral elements projecting from the bottom of a superimposed container

Definitions

  • the invention relates to a transport container according to the preamble of claim 1 and to a method for producing the transport container.
  • Such transport containers are known, for example, from WO2006 / 105962A1 and are used in particular as thermally insulating transport containers, for example in the food industry. If the side walls are in the receiving position, then the transport container is suitable for receiving objects in the transport space. For an empty transport of the transport container, the side walls can be folded into a transport position that they are stored to save space on or above the ground. From a substantially cuboid transport container with a hollow, fillable transport space is then also a substantially cuboidal object having no or only a small cavity.
  • the invention is based on the idea of manufacturing the transport container from one piece. This can be done, in particular, by the fact that foam particles made of expanded polypropylene (EPP), expanded polystyrene (EPS), polyethylene (PE), polyurethane (PU) are present in a mold which has a cavity corresponding to the shape of the transport container with the side walls in the receiving position. or polyethylene terephthalate (PET) are filled and sintered together by applying heat. In this manufacturing method, it is not readily possible to form joint recesses and rod ends according to WO2006 / 105962 A1.
  • EPP expanded polypropylene
  • EPS expanded polystyrene
  • PE polyethylene
  • PU polyurethane
  • PET polyethylene terephthalate
  • the hinges for folding the side walls relative to the ground are instead formed in a simpler manner by material weakening of the side walls, so that the side walls are integrally connected to the ground via connecting parts with a smaller wall thickness and a folding along formed by the connecting parts fold lines is possible.
  • the connecting portions may be reinforced by a reinforcing element such as a fabric inside or at one or both surfaces.
  • the connecting parts In order to allow pivoting of the side walls towards the floor and depositing the side walls on or above the floor, so that the floor plan remains substantially the same when the side walls are pivoted to the transport position, the connecting parts must be directly adjacent to the transport space be arranged.
  • Such a transport container can be produced in a simple manner by inserting slides into the production mold via openings, so that the cavity of the mold in the region of the connecting parts is reduced to the thickness thereof.
  • the slides are expediently introduced into the mold before the heat is applied to the foam particles, so that the connecting parts are formed during the sintering process.
  • Such cutting can also take place by means of a slider, for example by means of a cutting device such as, for example, a knife or a wire. Cutting is also possible outside the mold.
  • the compounds are designed with low wall thickness as film hinges, in particular with a thickness of 0, 1 mm to 5 mm, in particular with a thickness of 0.5 mm to 2 mm.
  • Film hinges provide a particularly easy way to pivot the side walls relative to the ground.
  • it is expediently located between the bottom and each of the side walls in the receiving position extending from the transport space facing away from the outer side of the respective side wall to the associated connecting portion extending gap.
  • the gap is due to the preferred manufacturing method described above and its size is dependent on the thickness of the slider used.
  • they can be provided with at least one stand-off element which protrudes into the gap in the receiving position and rests on the floor.
  • the at least one spacer element is formed on the ground and the relevant side wall rests on it.
  • the spacer element is obtained in that the corresponding slider is made thinner in places. The local thickening of the slider or cutter causes its stabilization.
  • two side walls are expediently locked to one another at their adjoining end sections by means of latching projections and complementary latching recesses.
  • the side walls are fixed in the receiving position.
  • the latching projections and latching depressions are subsequently formed, that is to say after the sintering process, in that the side walls are initially connected in one piece to one another by sintering at the corresponding points and then separated from one another by a correspondingly shaped cutting tool.
  • a complementary recess may be formed in the underside of the bottom, so that a plurality of identical transport container can be stacked against each other slip.
  • the transport container can be provided with a cover for covering the transport space. This is advantageously made of the same material as the side walls and the floor and is suitably integrally connected via at least one further connecting portion with at least one side wall. The lid can then be pivoted to open the transport space to the other connecting portion relative to the side wall.
  • the lid may be integrally and hinged to a side wall or consist of two parts, each lid part is hinged to a side wall.
  • the floor can also be provided in its the transport space facing inside with recesses for cargo, the contours of which correspond to the outer contours of the intended cargo. This prevents transport goods picked up in the transport space from slipping.
  • the mutually sintered foam particles each have an outer wall and an enclosed by the outer wall, substantially hollow interior.
  • the outer walls of the foam particles can be thickened by a further heat treatment, so that a skin-like layer is formed.
  • This skin forms a smooth surface that is easy to clean.
  • it is more resistant to mechanical stress. It is therefore preferred to provide the connecting parts on one or both sides with such a skin.
  • the entire inner surface of the transport container can be provided with such a skin, for example, to make them more suitable for receiving food.
  • FIG. 1 shows a transport container with the side walls in the receiving position according to a first embodiment
  • 2 shows the transport container of Figure 1 with partially folded side walls.
  • FIG 3 shows the transport container according to Figures 1 and 2 with the side walls in the transport position.
  • FIG. 4 shows a transport container with the side walls in the receiving position according to a second embodiment
  • Fig. 5 shows a transport container with the side walls in the receiving position according to a third embodiment
  • Fig. 6 shows a variant of the transport container of FIG. 5 in side view.
  • the transport container 10 shown in Fig. 1 to 3 is made in one piece from a particle expanded expanded polypropylene (EPP).
  • the particle foam has a multiplicity of foam particles, each of which has an outer wall and a substantially hollow inner space enclosed by the outer wall, and which have been connected to one another by means of a sintering process.
  • the transport container 10 has a bottom 12 with a rectangular outline with rounded corners, from which four side walls 14 extend.
  • the side walls 14 define circumferentially with their mutually facing inner surfaces 16 a transport space 18 for receiving transported goods.
  • the side walls 14 are connected by means of connecting portions 20 with the bottom 12.
  • the thickness of the connecting parts 20 is substantially less than the wall thickness of the side walls 14, so that the connecting parts 20 form fold lines around which the side walls 14 opposite the bottom 12 from the receiving position shown in Fig. 1, in the cargo between they can be received, and the transport position shown in Fig. 3 can be pivoted.
  • the pivoting takes place in the direction of the container interior, ie on the floor 12, so that the transport container 10 with the side walls 14 in the transport position has no larger floor plan than with the side walls 14 in the receiving position.
  • the connecting parts 20 are formed as film hinges and arranged directly adjacent to the transport space 18. Their inner surfaces 22 facing the transport space 18 are aligned with the inner surfaces 16 of the side walls 14. Starting from the outer surfaces 24 of the side walls 14, a thin gap 26 extends between the base 12 and each of the side walls 14. The connecting parts 20 on the narrow sides are in a greater height attached than the connecting parts 20 on the long sides. The height difference corresponds to the wall thickness of the side walls 14. Also, the connecting portions 20 on the longitudinal sides are arranged a little way over a support surface 30 of the bottom 12 to facilitate folding.
  • the inner surfaces 16, 22, 30 of the side walls 14, the connection parts 20 and the bottom 12, which delimit the transport space 18, were subjected to a heat treatment during production, such that the outer walls of the foam particles adjoining the inner surfaces 16, 22, 30 are opposite the outer walls the foam particles are thickened at other locations of the transport container 10.
  • an inner skin lining the transport container is formed.
  • the outer walls of the foam particles are also thickened on the outer surfaces 28 of the connecting parts 20, so that the connecting parts 20 are provided with a bilateral skin, which increases their mechanical strength and reduces the wear during pivoting of the side walls 14 relative to the bottom 12.
  • the side walls 14 abut each other without being fastened to each other by connecting means.
  • each side wall 14 of the narrow sides has a latching projection 32, which engages in a corresponding latching recess 34 in the adjacent side wall 14 on the longitudinal side of the transport container 10.
  • each side wall 14 has at one of its ends a hook 36 which engages in the receiving position with a corresponding hook 36 of the adjacent side wall 14.
  • each of the side walls 14 of the narrow sides of a further latching projection 37 is formed, which inhibits folding over the adjacent side wall 14.
  • the transport container 210 is identical to the transport container 10 according to the first embodiment, with the exception of a peripheral edge 38 on its upper side.
  • the edge 38 is formed by four edge sections formed on the side walls 14.
  • a shoulder 40 connects to the edge 38.
  • a cover 42 is considered, which closes the transport space 18 at the top.
  • the cover 42 rests on the shoulder 40 and has on its underside a contour for receiving the edge 38 so that it holds it in its position.
  • the cover 44 On its upper side, the cover 44 has a recess 44 surrounded by rings on, which serves to receive a formed on the underside of the bottom 12 circumferential stacking edge 46.
  • the stacking edge 46 is shown in FIG. FIG. 6 shows a variant of the third exemplary embodiment, which differs from the variant shown in FIG. 5 only in that the gap between the base 12 and the side wall 14 shown is substantially wider.
  • spacer elements 48 are formed, which protrude into the receiving position in the gap 26 and on which the side wall 14 stands up. The Abstandsselement 48 prevent folding of the side wall 14 to the outside.
  • the invention relates to a transport container 10 having a bottom 12 having a substantially rectangular outer contour and four extending from the bottom 12 of the side walls 14 which opposite the bottom 12 between a receiving position in which they are substantially perpendicular are arranged to the bottom 12 and with their mutually facing inner surfaces 16, a transport space 18 surrounding all-round, and a transport position are pivotable, in which they are folded and stored on or above the bottom 12.
  • the bottom 12 and the side walls 14 are integrally connected to each other via connecting portions 20 which have a smaller wall thickness than the side walls 14, and that the connecting portions 20 are spaced from the outer contour of the bottom 12 and directly on the transport space 18.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Rigid Containers With Two Or More Constituent Elements (AREA)
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  • Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
  • Packaging Of Annular Or Rod-Shaped Articles, Wearing Apparel, Cassettes, Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Transportbehälter(10) mit einem eine im wesentlichen rechteckige Außenkontur aufweisenden Boden (12) und mit vier sich vom Boden (12) aus erstreckenden Seitenwänden (14), welche gegenüber dem Boden (12) zwischen einer Aufnahmeposition, in der sie im Wesentlichen senkrecht zum Boden (12) angeordnet sind und mit ihren einander zugewandten Innenflächen (16) einen Transportraum(18) rings umlaufend begrenzen, und einer Transportposition verschwenkbar sind, in der sie umgeklappt und auf oder über dem Boden (12) abgelegt sind. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Boden (12) und die Seitenwände(14) einstückig über Verbindungspartien (20) miteinander verbunden sind,welche eine geringere Wandstärke als die Seitenwände(14) aufweisen,und dass die Verbindungspartien (20) im Abstand zur Außenkontur des Bodens (12) und unmittelbar am Transportraum (18) angeordnet sind.

Description

Transportbehälter Beschreibung Die Erfindung betrifft einen Transportbehälter gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung des Transportbehälters.
Solche Transportbehälter sind beispielsweise aus der WO2006/105962A1 bekannt und werden insbesondere als thermisch isolierende Transportbehäl- ter, beispielsweise im Lebensmittelbereich, eingesetzt. Befinden sich die Seitenwände in der Aufnahmeposition, so ist der Transportbehälter zur Aufnahme von Gegenständen in dem Transportraum geeignet. Für einen Leertransport des Transportbehälters können die Seitenwände so in eine Transportposition umgeklappt werden, dass sie platzsparend auf oder über dem Boden abgelegt werden. Aus einem im Wesentlichen quaderförmigen Transportbehälter mit einem hohlen, befüllbaren Transportraum wird dann ein ebenfalls im Wesentlichen quaderförmiger Gegenstand, der keinen oder nur einen kleinen Hohlraum aufweist. Dabei wird das Umklappen der Seitenwände zum Boden hin, verbunden mit dem Ablegen der Seitenwände auf oder über dem Boden gegenüber einem Umklappen der Seitenwände vom Boden weg meist bevorzugt, da sich dann beim Zusammenfalten des Transportbehälters dessen Grundfläche nicht ändert. Um die Seitenwände umklappen zu können, sind bei dem bekannten Transportbehälter Scharniere vorgesehen, die am Boden einstückig angeformte Gelenkausnehmungen sowie in den Gelenkausnehmungen gehalterte, an den Seitenwänden einstückig angeformte Gelenkköpfe aufweisen. Der Boden und die Seitenwände müssen somit jeweils einzeln gefertigt und danach zusammengefügt werden. Dies ist aufwendig. Es ist daher Aufgabe der Erfindung, einen Transportbehälter der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass er einfacher gefertigt werden kann. Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Transportbehälter mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, den Transportbehälter aus ei- nem Stück zu fertigen. Dies kann insbesondere dadurch erfolgen, dass in eine Form, die einen der Gestalt des Transportbehälters mit den Seitenwänden in der Aufnahmeposition entsprechenden Hohlraum aufweist, Schaumpartikel aus expandiertem Polypropylen (EPP), expandiertem Polystyrol (EPS), Polyethylen (PE), Polyurethan (PU) oder Polyethylenterephthalat (PET) eingefüllt und durch Wärmebeaufschlagung miteinander versintert werden. Bei diesem Herstellungsverfahren ist es nicht ohne weiteres möglich, Gelenkausnehmungen und Gelenkköpfe entsprechend der WO2006/105962 A1 auszubilden. Die Scharniere zum Umklappen der Seitenwände gegenüber dem Boden werden vielmehr auf einfachere Weise durch Materialschwächungen der Seitenwände gebildet, so dass die Seitenwände mit dem Boden über Verbindungspartien mit geringerer Wandstärke einstückig verbunden sind und eine Faltung entlang durch die Verbindungspartien gebildeter Knicklinien möglich ist. Die Verbindungspartien können durch ein Verstärkungselement wie beispielsweise ein Gewebe im Inneren oder an einer oder beiden Oberflächen verstärkt sein. Um ein Verschwenken der Seitenwände in Richtung zum Boden und ein Ablegen der Seitenwände auf oder über dem Boden zu ermöglichen, so dass der Grundriss im Wesentlichen derselbe bleibt, wenn die Seitenwände in die Transportposition verschwenkt werden, müssen die Verbindungspartien direkt an den Trans- portraum angrenzend angeordnet sein. Dies kann dadurch geschehen, dass die Verbindungspartien mit den Innenflächen der Seitenwände fluchten oder dadurch, dass die Verbindungspartien gegenüber den Innenflächen der Seitenwände ein Stück weit in den Transportraum hineinragen. Ein solcher Transportbehälter kann auf einfache Weise dadurch hergestellt werden, dass in die Herstellungsform über Öffnungen Schieber eingebracht werden, so dass der Hohlraum der Form im Bereich der Verbindungspartien auf deren Dicke reduziert wird.
Die Schieber werden zweckmäßig vor der Wärmebeaufschlagung der Schaumpartikel in die Form eingebracht, so dass die Verbindungspartien beim Sinterprozess gebildet werden. Es ist jedoch auch möglich, die Schieber nach dem Sinterprozess in die Form einzubringen, so dass das bereits fertige Schaumstoffteil im Bereich der Verbindungspartien so geschnitten wird, dass dort die Wandstärke verringert ist. Ein solches Schneiden kann statt mittels eines Schiebers auch mittels eines Schneidgeräts wie bei- spielsweise eines Messers oder eines Drahts erfolgen. Das Schneiden ist auch außerhalb der Form möglich.
Vorzugsweise sind die Verbindungen mit geringer Wandstärke als Filmscharniere ausgebildet, insbesondere mit einer Dicke von 0, 1 mm bis 5 mm, dabei insbesondere mit einer Dicke von 0,5 mm bis 2 mm. Filmscharniere bieten eine besonders einfache Möglichkeit, die Seitenwände gegenüber dem Boden zu verschwenken. Des weiteren befindet sich zweckmäßig zwischen dem Boden und jeder der Seitenwände in der Aufnahmeposition ein sich von der dem Transportraum abgewandten Außenseite der jeweiligen Seitenwand bis zur zugehörigen Verbindungspartie erstreckender Spalt. Der Spalt ist durch das oben beschriebene bevorzugte Herstellungsverfahren bedingt und seine Größe ist abhängig von der Dicke der verwendeten Schieber. Um zu vermeiden, dass die Seitenwände in unerwünschter Weise nach außen klappen können, können diese mit mindestens einem Ab- Standselement versehen werden, das in der Aufnahmeposition in den Spalt ragt und auf dem Boden aufsteht. Umgekehrt ist es auch möglich, dass das mindestens eine Abstandselement am Boden angeformt ist und die betreffende Seitenwand auf ihm ruht. Beim bevorzugten Herstellungsverfahren wird das Abstandselement dadurch erhalten, dass der entsprechende Schieber stellenweise dünner ausgeführt ist. Die stellenweise Verdickung des Schiebers oder Schneidgeräts bewirkt dessen Stabilisierung.
Zweckmäßig sind in der Aufnahmeposition jeweils zwei Seitenwände an ihren aneinander angrenzenden Endabschnitten mittels Rastvorsprüngen und komplementären Rastvertiefungen miteinander verrastet. Dadurch werden die Seitenwände in der Aufnahmeposition fixiert. Die Rastvorsprünge und Rastvertiefungen werden in der Regel nachträglich, also nach dem Sinter- prozess, ausgeformt, indem die Seitenwände an den entsprechenden Stellen zunächst durch Sintern einstückig miteinander verbunden und anschließend durch ein entsprechend geformtes Schneidwerkzeug voneinander ge- trennt werden. Es ist auch möglich, die Rastvorsprünge und Rastvertiefungen schon während des Sinterns in der Form herzustellen, indem diese zwischen den Seitenwänden dünne Trennwände aufweist. Werden die Seitenwände unter Ausbildung der Rastvorsprünge und Rastvertiefungen nachträglich voneinander getrennt, so fährt der Schieber bzw. das Schneidgerät in vertikaler Richtung in das Material, während bei der Herstellung des Spalts der Schieber oder das Schneidgerät in horizontaler Richtung in das Material fährt.
Vorteilhaft weisen die Seitenwände in der Aufnahmeposition einen umlau- fenden Rand auf, der einen umlaufenden Absatz bildet, welcher als Stapelrand oder als Auflagefläche für einen Deckel dienen kann. Dementsprechend kann in der Unterseite des Bodens eine komplementäre Vertiefung eingeformt sein, so dass mehrere baugleiche Transportbehälter rutschfest aufeinander gestapelt werden können. Des Weiteren kann der Transportbe- hälter mit einem Deckel zum Abdecken des Transportraums versehen werden. Dieser besteht vorteilhaft aus demselben Material wie die Seitenwände und der Boden und ist zweckmäßig über mindestens eine weitere Verbindungspartie mit mindestens einer Seitenwand einstückig verbunden. Der Deckel kann dann zum Öffnen des Transportraums um die weitere Verbindungspartie gegenüber der Seitenwand verschwenkt werden. Der Deckel kann einteilig und an einer Seitenwand angelenkt sein oder aus zwei Teilen bestehen, wobei jeder Deckelteil an einer Seitenwand angelenkt ist. Der Boden kann zudem in seiner dem Transportraum zugewandten Innenseite mit Vertiefungen für Transportgut versehen sein, deren Konturen den Außenkonturen des vorgesehenen Transportguts entsprechen. Dies hindert im Transportraum aufgenommenes Transportgut am Verrutschen.
Die miteinander versinterten Schaumpartikel weisen jeweils eine Außenwand und einen von der Außenwand umschlossenen, im Wesentlichen hohlen Innenraum auf. An den Oberflächen des Transportbehälters können die Außenwände der Schaumpartikel durch eine weitere Wärmebehandlung verdickt werden, so dass eine hautartige Schicht entsteht. Diese Haut bildet zum einen eine glatte Oberfläche, die leicht zu reinigen ist. Zum anderen ist sie widerstandsfähiger gegenüber mechanischen Belastungen. Es wird daher bevorzugt, die Verbindungspartien einseitig oder beidseitig mit einer sol- chen Haut zu versehen. Des Weiteren kann die gesamte Innenfläche des Transportbehälters mit einer solchen Haut versehen werden, um sie beispielsweise besser geeignet für die Aufnahme von Lebensmitteln zu machen. Für Details der Haut bzw. der Herstellung der Haut wird auf die DE 20 2010 005 090 verwiesen.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand des in der Zeichnung in schemati- scher Weise dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 einen Transportbehälter mit den Seitenwänden in der Aufnahme- position gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel; Fig. 2 den Transportbehälter gemäß Fig. 1 mit teilweise umgeklappten Seitenwänden ;
Fig. 3 den Transportbehälter gemäß Fig. 1 und 2 mit den Seitenwänden in der Transportposition;
Fig. 4 einen Transportbehälter mit den Seitenwänden in der Aufnahmeposition gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel; Fig. 5 einen Transportbehälter mit den Seitenwänden in der Aufnahmeposition gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel und
Fig. 6 eine Variante des Transportbehälters gemäß Fig. 5 in Seitenansicht.
Der in Fig. 1 bis 3 dargestellte Transportbehälter 10 ist einstückig aus einem Partikelschaumstoff aus expandiertem Polypropylen (EPP) gefertigt. Der Partikelschaumstoff weist eine Vielzahl von Schaumpartikeln auf, die jeweils eine Außenwand und einen von der Außenwand umschlossenen, im We- sentlichen hohlen Innenraum aufweisen, und die mittels eines Sinterprozesses miteinander verbunden wurden. Der Transportbehälter 10 weist einen Boden 12 mit einem rechteckigen Grundriss mit abgerundeten Ecken auf, von dem aus sich vier Seitenwände 14 erstrecken. Die Seitenwände 14 begrenzen mit ihren einander zugewandten Innenflächen 16 rings umlaufend einen Transportraum 18 zur Aufnahme von Transportgut.
Die Seitenwände 14 sind mittels Verbindungspartien 20 mit dem Boden 12 verbunden. Die Dicke der Verbindungspartien 20 ist wesentlich geringer als die Wandstärke der Seitenwände 14, so dass die Verbindungspartien 20 Knicklinien bilden, um die die Seitenwände 14 gegenüber dem Boden 12 von der in Fig. 1 gezeigten Aufnahmeposition, in der Transportgut zwischen ihnen aufgenommen werden kann, und der in Fig. 3 gezeigten Transportposition verschwenkt werden können. Das Verschwenken erfolgt in Richtung zum Behälterinneren, also auf den Boden 12 zu, so dass der Transportbehälter 10 mit den Seitenwänden 14 in der Transportposition keinen größeren Grundriss aufweist als mit den Seitenwänden 14 in der Aufnahmeposition.
Die Verbindungspartien 20 sind als Filmscharniere ausgebildet und direkt an den Transportraum 18 angrenzend angeordnet. Ihre dem Transportraum 18 zugewandten Innenflächen 22 fluchten mit den Innenflächen 16 der Seiten- wände 14. Von den Außenflächen 24 der Seitenwände 14 ausgehend erstreckt sich ein dünner Spalt 26 zwischen dem Boden 12 und jeder der Seitenwände 14. Die Verbindungspartien 20 an den Schmalseiten sind in einer größeren Höhe angebracht als die Verbindungspartien 20 an den Längsseiten. Die Höhendifferenz entspricht dabei der Wandstärke der Seitenwände 14. Auch die Verbindungspartien 20 an den Längsseiten sind ein Stück weit über einer Auflagefläche 30 des Bodens 12 angeordnet, um ein Umklappen zu erleichtern.
Die den Transportraum 18 begrenzenden Innenflächen 16, 22, 30 der Sei- tenwände 14, der Verbindungspartien 20 und des Bodens 12 wurden bei der Herstellung einer Wärmebehandlung unterzogen, so dass die an die Innenflächen 16, 22, 30 angrenzenden Außenwände der Schaumpartikel gegenüber den Außenwänden der Schaumpartikel an anderen Stellen des Transportbehälters 10 verdickt sind. Dadurch wird eine den Transportbehälter auskleidende Innenhaut gebildet. Zudem sind die Außenwände der Schaumpartikel auch an den Außenflächen 28 der Verbindungspartien 20 verdickt, so dass die Verbindungspartien 20 mit einer beidseitigen Haut versehen sind, die ihre mechanische Belastbarkeit erhöht und den Verschleiß beim Verschwenken der Seitenwände 14 gegenüber dem Boden 12 verrin- gert. Beim Transportbehälter 10 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel liegen die Seitenwände 14 aneinander an ohne durch Verbindungsmittel aneinander befestigt zu sein. Sie werden lediglich durch Reibungskräfte zusammengehalten, wobei es auch möglich ist, die Seitenwände 14 mit Verbindungs- mittein zu versehen, um sie miteinander verbinden zu können. Die Verbindungsmittel können Rastverbinder sein, die nachträglich angeschraubt werden. Bei dem Transportbehälter 1 10 gemäß Fig. 4, der im übrigen identisch mit dem Transportbehälter 10 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel ausgeführt ist, sind die Seitenwände paarweise miteinander verbunden. Zu die- sem Zweck weist jede Seitenwand 14 der Schmalseiten einen Rastvorsprung 32 auf, der in eine entsprechende Rastvertiefung 34 in der benachbarten Seitenwand 14 an der Längsseite des Transportbehälters 10 eingreift. Zudem weist jede Seitenwand 14 an einem ihrer Enden einen Haken 36 auf, der in der Aufnahmeposition mit einem entsprechenden Haken 36 der benachbarten Seitenwand 14 in Eingriff steht. Nahe des Hakens 36 ist zudem ein jeder der Seitenwände 14 der Schmalseiten ein weiterer Rastvorsprung 37 angeformt, der ein Umklappen der benachbarten Seitenwand 14 hemmt. Bei dem Transportbehälter 210 gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel (Fig. 5) werden die Seitenwände 14 auf andere Weise miteinander verbunden. Der Transportbehälter 210 ist mit Ausnahme eines an seiner Oberseite umlaufenden Rands 38 mit dem Transportbehälter 10 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel identisch. Der Rand 38 wird durch vier an den Seitenwän- den 14 angeformte Randabschnitte gebildet. Nach außen hin schließt sich an den Rand 38 ein Absatz 40 an. Desweiteren ist ein Deckel 42 angesehen, der den Transportraum 18 nach oben hin verschließt. Der Deckel 42 liegt auf dem Absatz 40 auf und weist an seiner Unterseite eine Kontur zur Aufnahme des Rands 38 auf, so dass dieser ihn in seiner Position hält. An seiner Oberseite weist der Deckel 44 eine rings umrandete Vertiefung 44 auf, die der Aufnahme eines an der Unterseite des Bodens 12 angeformten umlaufenden Stapelrands 46 dient.
Der Stapelrand 46 ist in Fig. 6 dargestellt. Fig. 6 zeigt eine Variante des drit- ten Ausführungsbeispiels, das sich von der in Fig. 5 gezeigten Variante lediglich darin unterscheidet, dass der Spalt zwischen dem Boden 12 und der gezeigten Seitenwand 14 wesentlich breiter ausgeführt ist. Am Boden 12 sind zudem Abstandselemente 48 angeformt, die in der Aufnahmeposition in den Spalt 26 ragen und auf denen die Seitenwand 14 aufsteht. Die Ab- Standselement 48 verhindern ein Abklappen der Seitenwand 14 nach außen.
Zusammenfassend ist folgendes festzuhalten: Die Erfindung betrifft einen Transportbehälter 10 mit einem eine im wesentlichen rechteckige Außenkontur aufweisenden Boden 12 und mit vier sich vom Boden 12 aus erstrecken- den Seitenwänden 14, welche gegenüber dem Boden 12 zwischen einer Aufnahmeposition, in der sie im Wesentlichen senkrecht zum Boden 12 angeordnet sind und mit ihren einander zugewandten Innenflächen 16 einen Transportraum 18 rings umlaufend begrenzen, und einer Transportposition verschwenkbar sind, in der sie umgeklappt und auf oder über dem Boden 12 abgelegt sind. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Boden 12 und die Seitenwände 14 einstückig über Verbindungspartien 20 miteinander verbunden sind, welche eine geringere Wandstärke als die Seitenwände 14 aufweisen, und dass die Verbindungspartien 20 im Abstand zur Außenkontur des Bodens 12 und unmittelbar am Transportraum 18 angeordnet sind.

Claims

Patentansprüche
1 . Transportbehälter mit einem eine im wesentlichen rechteckige Außenkontur aufweisenden Boden (12) und mit vier sich vom Boden (12) aus erstreckenden Seitenwänden (14), welche gegenüber dem Boden (12) zwischen einer Aufnahmeposition, in der sie im wesentlichen senkrecht zum Boden (12) angeordnet sind und mit ihren einander zugewandten Innenflächen (16) einen Transportraum (18) rings umlaufend begrenzen, und einer Transportposition verschwenkbar sind, in der sie umge- klappt und auf oder über dem Boden (12) abgelegt sind, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (12) und die Seitenwände (14) einstückig über Verbindungspartien (20) miteinander verbunden sind, welche eine geringere Wandstärke als die Seitenwände (14) aufweisen, und dass die Verbindungspartien (20) im Abstand zur Außenkontur des Bo- dens (12) und unmittelbar am Transportraum (18) angeordnet sind.
2. Transportbehälter nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (12), die Seitenwände (14) und die Verbindungspartien (20) aus einem Partikelschaumstoff aus expandiertem Polypropylen (EPP), expandiertem Polystyrol (EPS), Polyethylen (PE), Polyurethan (PU) oder Polyethylenterephthalat (PET) bestehen.
3. Transportbehälter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich die dem Transportraum (18) zugewandten Innenflächen (22) der Verbindungspartien (20) jeweils fluchtend an die Innenfläche (16) der zugehörigen Seitenwand (14) anschließen.
4. Transportbehälter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die dem Transportraum (18) zugewandten Innenflächen (22) der Verbindungspartien (20) jeweils gegenüber der Innenfläche (16) der zugehörigen Seitenwand (14) ein Stück weit in den Transportraum (18) versetzt angeordnet sind.
5. Transportbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, da- durch gekennzeichnet, dass die Verbindungspartien (20) Filmscharniere sind.
Transportbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich zwischen dem Boden (12) und jeder der Seitenwände (14) in der Aufnahmeposition ein sich von der dem Transportraum (18) abgewandten Außenfläche (24) der jeweiligen Seitenwand (14) bis zur zugehörigen Verbindungspartie (20) erstreckender Spalt (26) befindet.
Transportbehälter nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Teil der Seitenwände (14) und/oder der Boden (12) mit mindestens einem Abstandselement (48) versehen ist, das in der Aufnahmeposition in den Spalt (26) ragt und das auf dem Boden (12) aufsteht bzw. auf dem die jeweilige Seitenwand (14) aufsteht.
Transportbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungspartien (20) jeweils ein Verstärkungselement in ihrem Inneren oder an mindestens einer ihrer Oberflächen (22, 28) aufweisen, insbesondere ein Kunststoff- oder Textilgewebe.
9. Transportbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Aufnahmeposition jeweils zwei Seitenwände (14) an ihren aneinander angrenzenden Endabschnitten mittels Rastvorsprüngen (32, 36, 37) und komplementären Rastvertiefungen (24, 36) miteinander verrastet sind.
10. Transportbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwände (14) in der Aufnahmeposition einen umlaufenden Rand (38) aufweisen, der einen umlaufenden Absatz (40) bildet.
1 1 . Transportbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen Deckel (42) zum Abdecken des Transportraums (18).
12. Transportbehälter nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Deckel aus demselben Material wie die Seitenwände (14) und der Boden (12) besteht und über mindestens eine weitere Verbindungspartie mit mindestens einer Seitenwand (14) einstückig verbunden ist
13. Transportbehälter nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Deckel zweiteilig ist mit zwei mit verschiedenen Seitenwänden (14) einstückig verbundenen Deckelteilen
Transportbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (12) in seiner dem Transportraum (18) zugewandten Innenseite (30) mit Vertiefungen für Transportgut versehen ist, deren Konturen den Außenkonturen des vorgesehenen Transportguts entsprechen.
Transportbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (12), die Seitenwände (14), die Verbindungspartien (20) und gegebenenfalls der Deckel aus einer Vielzahl von miteinander versinterten Schaumpartikeln bestehen, die jeweils eine Außenwand und einen von der Außenwand umschlossenen, im wesentlichen hohlen Innenraum aufweisen, wobei die Außen- wände der Schaumpartikel zumindest im Bereich der Innenflächen (22) und/oder im Bereich der den Innenflächen (22) abgewandten Außenflächen (28) der Verbindungspartien (20) dicker sind als an den übrigen Stellen des Behälters (10) und eine ein- oder beidseitig angeord- nete Haut bilden.
Transportbehälter nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenwände der Schaumpartikel an den den Transportraum (18) begrenzenden Innenflächen (16,22,30) des Bodens (12), der Seitenwände (14), der Verbindungspartien (20) und gegebenenfalls des Deckels dicker sind als an den übrigen Stellen des Behälters (10) und eine Innenhaut am Behälter (10) bilden.
Verfahren zur Herstellung eines Transportbehälters nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei eine Form für den Boden (12), die Seitenwände (14), die Verbindungspartien (20) und gegebenenfalls den Deckel mit Schaumpartikeln befüllt wird und die Schaumpartikel durch Wärmebeaufschlagung miteinander versintert werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandstärke der Verbindungspartien (20) mittels in die Form eingebrachter Schieber festgelegt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Schieber vor der Wärmebeaufschlagung in die Form eingebracht werden.
19. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Schieber nach der Wärmebeaufschlagung in die Form eingebracht werden und in den versinterten Schaumstoff einschneiden.
20. Verfahren zur Herstellung eines Transportbehälters nach einem der Ansprüche 1 bis 16, wobei eine Form für den Boden (12), die Seiten- wände (14), die Verbindungspartien (20) und gegebenenfalls den Deckel mit Schaumpartikeln befüllt wird und die Schaumpartikel durch Wärmebeaufschlagung miteinander versintert werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandstärke der Verbindungspartien (20) nach der Entnahme des Transportbehälters aus der Form durch Einbringen der Spalte (26) mittels eines Schneidwerkzeugs festgelegt wird.
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