ITTO20130826A1 - Metodo e stampo per lo stampaggio di un contenitore collassabile in materiale plastico espanso, e contenitore cosi' ottenuto - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

“METODO E STAMPO PER LO STAMPAGGIO DI UN CONTENITORE COLLASSABILE IN MATERIALE PLASTICO ESPANSO, E CONTENITORE COSI' OTTENUTO”

La presente invenzione è relativa ad un metodo ed uno stampo per lo stampaggio di un contenitore collassabile in materiale plastico espanso, e al contenitore così ottenuto.

Il materiale plastico espanso sopra menzionato è normalmente un polimero espanso, come polipropilene, polietilene, polistirolo e loro copolimeri.

Nel campo dello stampaggio di materiali plastici espansi, è noto di realizzare dei contenitori collassabili, i quali hanno la caratteristica di potere essere ripiegati per passare da una configurazione eretta di lavoro ad una configurazione appiattita che consente una notevole riduzione dell’ingombro esterno del contenitore e permette, di conseguenza, un considerevole risparmio di spazio quando i contenitori devono essere trasportati o riposti tra un utilizzo e l’altro. A tale scopo, i contenitori collassabili di questo tipo presentano generalmente una forma parallelepipeda e comprendono una parete di fondo e quattro pareti laterali collegate alla parete di fondo tramite cerniere in modo tale da potere essere ribaltate verso l’esterno o verso l’interno del contenitore ed essere disposte sullo stesso piano o su un piano parallelo al piano di giacenza della parete di fondo stessa consentendo, in questo modo, l’appiattimento del contenitore.

La metodologia comunemente utilizzata per la realizzazione per stampaggio di un contenitore del tipo sopra specificato prevede di produrre il contenitore sotto forma di uno sbozzato, ossia di una lastra piana sagomata, presentante delle zone di strizione dello spessore, le quali raccordano le pareti laterali alla parete di fondo e fungono da cerniere di rotazione delle pareti laterali rispetto alla parete di fondo stessa. Pertanto, il contenitore viene realizzato nella configurazione appiattita e viene portato nella configurazione eretta al primo utilizzo. Normalmente, inoltre, le pareti del contenitore sono provviste di appendici atte ad accoppiarsi tra loro quando il contenitore viene disposto nella configurazione eretta in modo tale da realizzare dei vincoli che conferiscano rigidezza al contenitore ma che, allo stesso tempo, ne consentano la smontabilità.

Questa tecnica di produzione, benché semplice e per questo comunemente adottata, comporta un notevole inconveniente derivante dal fatto che lo stampaggio dello sbozzato richiede necessariamente uno stampo avente, soprattutto nel caso si producano dei contenitori particolarmente capienti, dimensioni esterne considerevoli che lo rendono ingombrante e poco maneggevole.

Scopo della presente invenzione è di fornire un metodo per lo stampaggio di un contenitore collassabile in materiale plastico espanso, il quale metodo consenta di minimizzare gli inconvenienti sopra descritti.

Secondo la presente invenzione viene fornito un metodo per lo stampaggio di un contenitore collassabile in materiale plastico espanso secondo quanto licitato nella rivendicazione 1 e, preferibilmente, in una qualsiasi delle rivendicazioni seguenti dipendenti direttamente o indirettamente dalla rivendicazione 1.

Secondo la presente invenzione viene fornito, inoltre, uno stampo per lo stampaggio di un contenitore collassabile in materiale plastico espanso secondo quanto licitato nella rivendicazione 8 e, preferibilmente, in una qualsiasi delle rivendicazioni seguenti dipendenti direttamente o indirettamente dalla rivendicazione 8.

Secondo la presente invenzione viene fornito, inoltre, un contenitore collassabile in materiale plastico espanso secondo quanto licitato nella rivendicazione 15 e, preferibilmente, in una qualsiasi delle rivendicazioni seguenti dipendenti direttamente o indirettamente dalla rivendicazione 15.

L’invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:

- la figura 1 illustra, in vista prospettica, una preferita forma di attuazione dello stampo secondo la presente invenzione;

- la figura 2 illustra, in vista prospettica, un contenitore ottenuto secondo il metodo della presente invenzione;

- la figura 3 illustra il contenitore della figura 3 in quattro differenti configurazioni di montaggio;

- la figura 4 illustra, in vista prospettica esplosa, lo stampo della figura 1 ed il contenitore della figura 2;

- la figura 5 è una vista in pianta dello stampo della figura 1;

- la figura 6 è una sezione, secondo la linea VI-VI, della figura 5; e

- la figura 7 è una sezione, secondo al linea VII-VII, della figura 5.

Con riferimento alla figura 1, con 1 è indicato, nel suo complesso, uno stampo atto ad essere montato su di una macchina di stampaggio (non illustrata) di materiale plastico espanso, ad esempio polipropilene, polietilene, polistirolo e loro copolimeri, per la realizzazione di un contenitore 2 (figura 2) collassabile atto al trasporto di prodotti.

Lo stampo 1 comprende due semistampi 3 e 4, i quali vengono montati, in uso, affacciati l’uno all’altro su di un’incastellatura della macchina di stampaggio (non illustrata) per spostarsi, l’uno rispetto all’altro, da e verso una posizione chiusa di stampaggio, in cui i due semistampi 3 e 4 formano fra loro una camera di stampaggio 5 definente la forma del contenitore 2.

Nell’esempio illustrato (figura 2), il contenitore 2 ha la forma di una scatola parallelepipeda e comprende una parete 6 di fondo sostanzialmente rettangolare e quattro pareti laterali, di cui due pareti 7 affacciate tra loro e disposte su rispettivi lati corti della parete 6 di fondo, e due pareti 8 affacciate tra loro, trasversali alle pareti 7 e disposte su rispettivi lati lunghi della parete 6 di fondo. Ciascuna parete 7 presenta, sulla faccia rivolta verso l’esterno del contenitore 2, una cava 9 definente una maniglia atta a permettere ad un utente di sollevare agevolmente il contenitore 2.

Secondo quanto illustrato nella figura 3, il contenitore 2 ha una struttura collassabile ossia può essere ripiegato, a partire dalla configurazione eretta della figura 2, in una configurazione appiattita (ultima immagine della figura 3), nella quale le pareti 7 e 8 laterali sono abbattute verso l’interno del contenitore 2 e sono sovrapposte le une sulle altre e sulla parete 6 di fondo.

A questo scopo, le pareti 7 e 8 sono montate per ruotare rispetto alla parete 6 di fondo e sono unite stabilmente tra loro tramite un collegamento amovibile ad incastro atto a consentire la reiterabilità dell’operazione di montaggio e smontaggio del contenitore 2.

In particolare, le pareti 7 presentano una lunghezza inferiore alla lunghezza dei rispettivi lati corti della parete 6 di fondo e sono dispose all’interno delle pareti 8; d’altra parte, ciascuna parete 8 presenta, in corrispondenza di ciascuna propria estremità adiacente ad una relativa parete 7, una porzione angolare 10 ad L, la quale raccorda l’estremità della parete 8 alla corrispondente estremità della parete 7 e termina con una superficie 11 sagomata a S estendentesi in una direzione parallela alla rispettiva parete 8 ed atta a cooperare in maniera complementare con una rispettiva superficie 12 di estremità della parete 7. Secondo quanto meglio visibile nel dettaglio della figura 2, l’accoppiamento tra la porzione di estremità della parte 7 terminante con la superficie 11 e la porzione di estremità della parete 8 terminante con la rispettiva superficie 12 definisce un incastro 13 a sottosquadro, il quale impedisce alla parete 7 di ribaltarsi verso l’interno o verso l’esterno del contenitore 2, e alla parete 8 di ribaltarsi verso l’esterno. Il ribaltamento della parete 8 verso l’interno del contenitore 2 è impedito, oltre che dall’incastro 13, dal fatto che la parete 7 ad essa accoppiata è disposta internamente rispetto alla parte 8 stessa.

Ciascuna parete 7, 8 è provvista di una rispettiva cerniera longitudinale che le consente di ruotare, rispetto alla parete 6 di fondo, verso l’interno del contenitore 2.

In particolare, secondo quanto illustrato nella figura 3, ciascuna parete 7 è infulcrata in corrispondenza della zona di raccordo della parete 7 stessa con la parete 6 di fondo per ruotare attorno ad una rispettiva cerniera 14, la quale si estende lungo un bordo inferiore interno della parete 7, in una direzione parallela alla parete 7 e perpendicolare alle pareti 8, ed è definita da una porzione di materiale espanso avente uno spessore ridotto rispetto ad uno spessore ‘s1’ della parete 7 ed un grado di compattazione maggiore di quello del materiale costituente la parete 7 stessa. Pertanto, ciascuna cerniera 14 ha la duplice funzione di permettere la rotazione della rispettiva parete 7 rispetto alla parete 6 di fondo e di collegare in maniera permanente la parete 7 e la parete 6 di fondo realizzando la continuità del materiale tra le due pareti stesse.

La rotazione di ciascuna parete 8 avviene, invece, attorno ad una rispettiva cerniera 15, la quale è disposta ad una distanza dalla parete 6 di fondo pari allo spessore ‘s’ delle pareti 7, è parallela alla parete 8 e perpendicolare alle pareti 7 ed è definita da una zona di strizione della parete 8 che presenta un grado di compattazione maggiore rispetto al resto della parete 8 e si estende lungo una faccia interna della parete 8 stessa in posizione affacciata all’altra parete 8. In pratica, la ciascuna cerniera 15 individua, sulla rispettiva parete 8, una porzione fissa 16, che è contigua alla parete 6 di fondo ed ha un’altezza sostanzialmente pari allo spessore ‘s’ delle pareti 7, ed una porzione mobile 17, che è infulcrata e collegata con continuità di materiale alla porzione fissa 16 tramite la cerniera 15.

Secondo quanto illustrato nella figura 3, la posizione delle cerniere 14 e 15 delle pareti 7 e, rispettivamente, 8 consente, quando il contenitore 2 deve essere disposto nella configurazione appiattita, di ripiegare innanzitutto le pareti 7 verso l’interno del contenitore 2 fino a portarle in appoggio sulla parete 6 di fondo e, successivamente, di ripiegare verso l’interno le pareti 8 fino a portarle in appoggio sulle pareti 7. A tale proposito, è opportuno precisare che il disaccoppiamento degli incastri 13 che collegano tra loro le pareti 7 e 8 avviene semplicemente per effetto della deformazione elastica che si verifica localmente nel materiale a seguito di una spinta impartita alle pareti 7 dall’esterno verso il centro del contenitore 2. Eventualmente, il disaccoppiamento degli incastri 13 può essere facilitato impartendo alle pareti 8, contestualmente alla spinta esercitata sulle pareti 7, una leggera trazione verso l’esterno in modo tale da allontanare le pareti 8 dalle pareti 7 stesse.

Secondo quanto illustrato nelle figure 1 e 4, lo stampo 1 per la realizzazione del contenitore 2 comprende i summenzionati semistampi 3 e 4, dei quali il semistampo 3 è il semistampo femmina ed il semistampo 4 è il semistampo maschio, atti ad essere spostati, l’uno rispetto all’altro ed in una direzione D di accoppiamento, da e verso la citata posizione di stampaggio (figura 1), nella quale definiscono la camera 5 di stampaggio (figure 5, 6 e 7).

Con particolare riferimento alle figure 4 e 5, il semistampo 3 presenta una forma scatolare parallelepipeda e comprende una parete di fondo 18 perpendicolare alla direzione D di accoppiamento, due pareti 19 laterali, le quali si estendono lungo i lati corti della parete di fondo 18 e sono perpendicolari e rigidamente collegate alla parete di fondo 18 stessa, ed, infine, due pareti 20 laterali, le quali si estendono lungo i lati lunghi della parete di fondo 18, sono perpendicolari alle pareti 19 e alla parete di fondo 18 e sono rigidamente collegate alla parete di fondo 18 stessa. Ciascuna parete 19 presenta, sul proprio lato interno rivolto verso l’altra parete 19, un inserto 21 cuneiforme, il quale è disposto centralmente sulla parete 19 in prossimità di un bordo superiore della parete 19 stessa, sporge verso l’interno del semistampo 3 e riproduce in positivo la forma della cava 9 realizzata su ciascuna parete 7 del contenitore 2.

Secondo quanto illustrato nella figura 4 e nelle figure 6 e 7, la parete di fondo 18 presenta centralmente una cavità 22 di forma rettangolare alloggiante una piastra 23, la quale è parte di un dispositivo di estrazione 24 atto a espellere il contenitore 2 al termine dello stampaggio e previa apertura dello stampo 1. Oltre alla piastra 23, il dispositivo di estrazione 24 comprende una pluralità (quattro nell’esempio illustrato, ma il loro numero può variare) di spintori 25, i quali sono definiti da delle aste estendentisi attraverso rispettivi fori 26 passanti ricavati in prossimità dei vertici della parete di fondo 18, sono provvisti, all’estremità assiale disposta internamente al contenitore 2, di un testa piatta interposta tra la piastra 23 e la parete di fondo 18, e sono azionabili, in uso, per traslare in una direzione parallela alla direzione D di accoppiamento tra una posizione arretrata (figura 6) coincidente con la succitata posizione chiusa di stampaggio dello stampo 1 ed una posizione estratta (non illustrata), nella quale gli spintori 25, previa estrazione del semistampo 4, si estendono all’interno del semistampo 3 per allontanare la piastra 23 dalla parete di fondo 18 e determinare, in questo modo, l’estrazione del contenitore 2 dal semistampo 3.

Il semistampo 3 porta, inoltre, un dispositivo di alimentazione 27 atto ad alimentare, in uso, il materiale plastico, normalmente sotto forma di granuli, alla camera 5 di stampaggio. Il dispositivo di alimentazione 26 comprende una pluralità di tubi 28 montati, in posizione fissa e con l’interposizione di boccole, attraverso rispettivi fori 29 ricavati nella parete di fondo 18, e provvisti di rispettivi ugelli 30 di uscita, ciascuno dei quali è impegnato in modo scorrevole attraverso un rispettivo foro ricavato nella piastra 23 e sfocia direttamente nella camera 5 di stampaggio.

Con riferimento alle figure 4 e 6, il semistampo 4 presenta, analogamente al semistampo 3, una forma scatolare parallelepipeda e comprende una parete di fondo 31 piana e perpendicolare alla direzione D di accoppiamento, due pareti 32 laterali, le quali si estendono lungo i lati corti della parete di fondo 31 e sono perpendicolari e rigidamente collegate alla parete di fondo 31 stessa, ed, infine, due pareti 33 laterali, le quali si estendono lungo i lati lunghi della parete di fondo 31, sono perpendicolari alle pareti 32 e alla parete di fondo 31 e sono rigidamente collegate alla parete di fondo 31 stessa. In corrispondenza del proprio bordo libero superiore, il semistampo 4 porta collegata una cornice o flangia 34 rettangolare, la quale sporge trasversalmente verso l’esterno delle pareti 32 e 33 laterali fino, ed oltre, le pareti 19 e 20 laterali del semistampo 3 e presenta una porzione periferica disposta in battuta contro un bordo libero superiore del semistampo 3 stesso in modo tale da chiudere superiormente ed a tenuta la camera 5 di stampaggio.

Con riferimento alla figura 5 ed, in particolare, al suo dettaglio ingrandito, il semistampo 4 è provvisto, in prossimità dei propri spigoli, di quattro alette 35 le quali fungono, all’interno della camera 5 di stampaggio, da setti atti ad interrompere la continuità del materiale in corrispondenza delle zone di raccordo tra le pareti 7 e 8 del contenitore 2. In particolare, ciascuna aletta 35 è portata da un rispettivo tassello 36 incastonato in una rispettiva parete 33 lungo uno spigolo del semistampo 4 e si estende, in direzione parallela alla parete 33, fino alla parete 19 del semistampo 3 affacciata allo spigolo che porta l’aletta 35 stessa. Secondo quanto illustrato nella figura 4, ciascuna aletta 35 si estende dalla parete di fondo 18 fino alla flangia 34 ossia per l’intera altezza della camera 5 di stampaggio e presenta una forma sagomata ad S, la quale riproduce in negativo, da una parte, la superficie 11 e, dall’altra, la superficie 12 che definiscono l’incastro 13 a sottosquadro.

Lo stampo 1 comprende, infine, un dispositivo di formatura 37 delle cerniere 14 e 15 in grado di forgiare le cerniere 14 e 15 durante lo stampaggio del contenitore 2 mediante l’inserimento all’interno della camera 5 di stampaggio di elementi separatori cooperanti in contrapposizione con rispettivi organi di compressione atti a compattare il materiale in corrispondenza delle cerniere 14 e 15 da realizzare.

Secondo quanto illustrato nelle figure 5, 6 e 7, il dispositivo di formatura 37 comprende, per ciascuna cerniera 14, 15, almeno una coppia di attuatori idraulici disposti da bande opposte della camera 5 di stampaggio per azionare, rispettivamente, un elemento separatore ed un organo di compressione. Gli attuatori idraulici atti ad azionare gli elementi separatori sono montati in posizione fissa sull’esterno del semistampo 3 e gli attuatori idraulici atti ad azionare gli organi di compressione sono montati in posizione fissa all’interno del semistampo 4.

In particolare, per ciascuna cerniera 14 da formare, il dispositivo di formatura 37 comprende un attuatore idraulico 38, il quale è rigidamente montato su di una costola 39 di supporto fissata su una superficie esterna di una rispettiva parete 7 e comprende un cilindro 40 ed un pistone 41, il quale è montato scorrevole, all’interno del cilindro 40, lungo un asse 42 perpendicolare alla parete 7 ed è provvisto di uno stelo 43 fuoriuscente da un lato del cilindro 40 ed impegnato in modo scorrevole in un foro 44 realizzato nella costola 39. Alla propria estremità libera, lo stelo 43 porta collegata una lama 45, la quale definisce un succitato elemento separatore, si estende su di un piano passante per l’asse 42, parallelo alla parete di fondo 18 ed intersecante lo spigolo di raccordo tra la parete 32 e la parete 31 di fondo del semistampo 4, ed ha una lunghezza pari alla larghezza della parete 7, ossia alla distanza esistente tra due alette 35, misurata parallelamente alla rispettiva parete 7.

La lama 45 è mobile, sotto la spinta del pistone 41, tra una posizione arretrata di riposo (illustrata nel dettaglio ingrandito della figura 6), nella quale la lama 45 è completamente all’esterno della camera 5 di stampaggio ed impegna, con una propria porzione di estremità, una fessura 46 ricavata attraverso la parete 19, ed una posizione estratta operativa (illustrata nella figura 6), nella quale la lama 45 si estende attraverso la fessura 46 e sporge all’interno della camera 5 di stampaggio per un tratto di lunghezza ‘l’ inferiore allo spessore ‘s1’ della parete 7.

In associazione all’attuatore idraulico 38, il dispositivo di formatura 37 comprende un attuatore idraulico 47, il quale è disposto all’interno del semistampo 4, è rigidamente montato su di una costola angolare 48 di supporto estendentesi lungo lo spigolo tra una rispettiva parete 32 e la parete di fondo 31 e comprende un cilindro 49 ed un pistone 50, il quale è montato scorrevole, all’interno del cilindro 49, ed è provvisto di uno stelo 51 fuoriuscente da un lato del cilindro 49 e montato scorrevole lungo un asse 52 inclinato di circa 45° rispetto alla parete di fondo 31.

Alla propria estremità libera, lo stelo 52 porta collegato un tampone 53, il quale definisce un succitato organo di compressione ed è definito da una piastra piana, la quale si estende su un piano passante per l’asse 52 ed intersecante lo spigolo tra la parete 19 e la parete di fondo 31 del semistampo 4, impegna un canale (54; 62) 54 ricavato attraverso la costola angolare 48 e comunicante con la camera 5 di stampaggio, ed è limitata, alla propria estremità libera 55, da due bordi longitudinali, i quali formano tra loro un angolo retto.

Il tampone 53 presenta la stessa lunghezza della rispettiva lama 45 ed è mobile, sotto la spinta del pistone 50, tra una posizione arretrata di riposo (illustrata nel dettaglio ingrandito della figura 6), nella quale il tampone 53 è completamente all’esterno della camera 5 di stampaggio e l’estremità libera 55 definisce, all’interno del canale (54; 62) 54, una camera 56 comunicante con la camera 5 di stampaggio, ed una posizione estratta operativa (illustrata nella figura 6), nella quale il tampone 54 impegna completamente la camera 56 e l’estremità libera 55 ad angolo retto raccorda tra loro la parete 32 e la parete di fondo 31.

Secondo quanto illustrato nella figura 5, per ciascuna cerniera 15 da formare, il dispositivo di formatura 37 comprende due coppie di attuatori idraulici contrapposti, ciascuna coppia comprendendo un attuatore atto ad azionare, un elemento separatore ed un attuatore atto ad azionare un organo compattatore. La presenza di due coppie di attuatori contrapposti è giustificata dal fatto che, nell’esempio illustrato, la cerniera 15 è in realtà suddivisa in due tratti (figura 3) separati da una zona di distacco tra la rispettiva parete 8 e la parete 6 di fondo del contenitore 2. Secondo una variante, la cerniera 15 può essere continua e, pertanto, in questo caso, il dispositivo di formatura 37 prevede, per ciascuna cerniera 15, una sola coppia di attuatori idraulici contrapposti.

Secondo quanto illustrato nella figura 7, ciascuna coppia di attuatori contrapposti comprende un attuatore idraulico 57, il quale è fissato all’esterno della parete 20 del semistampo 3 tramite una costola 58 di supporto ed è del tutto simile all’attuatore idraulico 38 e, pertanto, i suoi componenti verranno indicati con i medesimi numeri di riferimento utilizzati per l’attuatore 38. Nel caso dell’attuatore idraulico 47, la lama 45 giace su di un piano parallelo alla parete di fondo 31 del semistampo 4 e disposto ad un’altezza, rispetto alla parete di fondo 31, pari allo spessore ‘s1’ delle pareti 7 del contenitore 2. Analogamente all’attuatore idraulico 38, la lama 45 dell’attuatore idraulico 57 è mobile tra una posizione arretrata di riposo (illustrata nel dettaglio ingrandito della figura 7), nella quale la lama 45 è completamente all’esterno della camera 5 di stampaggio ed impegna, con una propria porzione di estremità, una fessura 46 ricavata attraverso la parete 20, ed una posizione estratta operativa (illustrata nella figura 7), nella quale la lama 45 si estende attraverso la fessura 46 e sporge all’interno della camera 5 di stampaggio per un tratto di lunghezza ‘l’ inferiore ad uno spessore ‘s2’ della parete 8. Nel caso illustrato gli spessori ‘s2’ ed ‘s1’ hanno il medesimo valore, ma, secondo una variante (non illustrata), possono avere valori differenti.

In associazione all’attuatore idraulico 57, il dispositivo di formatura 37 comprende un attuatore idraulico 59, il quale è disposto all’interno del semistampo 4, è rigidamente montato su di una staffa 60 di supporto ed è del tutto simile all’attuatore idraulico 47 sopra descritto ad eccezione dell’organo di compressione. In questo caso, infatti, l’attuatore idraulico 59 è provvisto di un tampone 61, il quale è definito da una piastra piana giacente su un piano inclinato di circa 45° rispetto alla parete 33, impegna un canale (54; 62) 62 ricavato attraverso la parete 33 e comunicante con la camera 5 di stampaggio, ed è limitata, alla propria estremità libera, da una superficie 63 parallela alla parete 33.

Il tampone 61 è mobile, in uso, tra una posizione arretrata di riposo (illustrata nel dettaglio ingrandito della figura 7), nella quale il tampone 61 è completamente all’esterno della camera 5 di stampaggio e la superficie 63 di estremità definisce, all’interno del canale (54; 62) 62, una camera 64 comunicante con la camera 5 di stampaggio, ed una posizione estratta operativa (illustrata nella figura 7), nella quale il tampone 61 impegna completamente la camera 64 e la superficie 63 è complanare alla superficie esterna della parete 33.

A completamento di quanto esposto, è opportuno precisare che, a differenza dell’esempio illustrato e descritto, secondo delle varianti (non illustrate), le due coppie di attuatori idraulici 38, 47 possono essere disposte a rispettive altezze, misurate come distanza dalla parete 6 di fondo, differenti tra loro oltre che differenti dall’altezza delle coppie di attuatori idraulici 38, 47. Infatti, in generale, la posizione di ciascuna coppia di attuatori idraulici 38, 47 e 57, 59 dipenderà dalla posizione della cerniera da realizzare sulla rispettiva parete laterale 7, 8 cui la coppia è associata. Se, per esempio, l’altezza delle pareti 7 laterali è tale per cui, quando vengono abbattute sulla parete 6 di fondo, le due pareti 7 risultano sovrapposte tra loro, una delle due cerniere 14 si estenderà lungo la zona di raccordo tra la parete 7 stessa e la parete 6 di fondo, mentre l’altra cerniera 14 sarà disposta ad una distanza ‘s1’ dalla parete 6 di fondo (dove ‘s1’ è lo spessore delle pareti 7). In questo caso, inoltre, le cerniere 15 saranno disposte ad una stessa distanza ‘2s1’ dalla parete 6 di fondo nel caso in cui le pareti 8 risultino tra loro complanari una volta abbattute, oppure saranno disposte ad altezze differenti, ossia ad una distanza ‘2s1’ e, rispettivamente, ‘2s1+s2’ dalla parete 6 di fondo, nel caso in cui le pareti 8 risultino sovrapposte una volta abbattute.

Il funzionamento dello stampo 1 verrà nel seguito descritto a partire dalla posizione illustrata nei dettagli delle figure 6 e 7. In questa posizione, i semistampi 3 e 4 sono disposti nella posizione chiusa di stampaggio e tutti gli attuatori idraulici 38, 57, 47 e 59 sono disposti in una configurazione inoperativa ossia con le lame 45 e, rispettivamente, i tamponi 53 e 61 disposti nelle rispettive configurazioni arretrate di riposo.

A questo punto, all’interno della camera 5 di stampaggio vengono iniettati il materiale plastico, tramite il dispositivo di alimentazione 27, ed i vari fluidi di servizio (aria in pressione, acqua, etc..) alimentati attraverso opportuni canali (noti e non illustrati) comunicanti con la camera 5 di stampaggio.

Una volta che il materiale plastico ha pervaso l’intera camera 5 di stampaggio ed è penetrato nelle camere 56 e 64 dei canali 54 e 62, il dispositivo di formatura 37 viene azionato per spostare le lame 45 ed i tamponi 53 e 61 nelle rispettive posizione estratte operative (figure 6 e 7).

Per quanto riguarda ciascuna coppia di attuatori idraulici 38 e 47, l’avanzamento reciproco, l’uno verso l’altro, della lama 45 e del tampone 53 (figura 6), determina, da una parte, una parziale separazione della rispettiva parete 7 dalla parete 6 di fondo e, dall’altra parte, la compressione, contro l’estremità della lama 45, del materiale presente nella camera 56. Di conseguenza, nello spazio esistente tra la lama 45 e l’estremità libera 55 del tampone 53 viene a crearsi un cordone di materiale, il quale ha una larghezza trasversale pari a ‘s-l’ (dove ‘s’ è lo spessore della parete 7 e l è la misura del tratto della lama 45 che penetra la camera 5 di stampaggio), presenta una densità maggiore rispetto al materiale che forma la parete 7 e definisce una rispettiva cerniera 14.

Allo stesso modo, per quanto riguarda ciascuna coppia di attuatori idraulici 57 e 59, l’avanzamento reciproco, l’uno verso l’altro, della lama 45 ed il tampone 61 (figura 7), determina, da una parte, una parziale separazione della rispettiva parete 8 dalla parete 6 di fondo e, dall’altra, la compressione del materiale presente nella camera 64 contro l’estremità della lama 45. Di conseguenza, nello spazio esistente tra la lama 45 e la superficie 63 di estremità del tampone 61 viene a crearsi un cordone di materiale, il quale ha una larghezza trasversale pari a ‘s-l’ (dove ‘s’ è lo spessore della parete 8 e ‘l’ è la misura del tratto della lama 45 che penetra la camera 5 di stampaggio), presenta una densità maggiore rispetto al materiale che forma la parete 8 e definisce una rispettiva cerniera 15.

Una volta trascorso il tempo necessario all’indurimento del materiale plastico, gli attuatori idraulici 38, 47, 57 e 59 vengono riportati nelle rispettive configurazioni arretrate di riposo, il semistampo 4 viene allontanato dal semistampo 3 ed il dispositivo di estrazione 24 viene azionato per estrarre, tramite gli spintori 25 e la piastra 23, il contenitore 2 dal semistampo 3.

Da quanto precede emergono chiaramente i vantaggi offerti dal metodo di stampaggio e dallo stampo 1 sopra descritti. Infatti, essi consentono di realizzare un contenitore 2 di tipo collassabile che è già disposto, al momento della produzione, nella configurazione eretta e può essere successivamente, al bisogno, portato nella configurazione appiattita. Di conseguenza, lo stampo 1 presenta un ingombro relativamente ridotto, se paragonato agli stampi tradizionali atti a stampare i contenitori aperti ossia sotto forma di sbozzati, che si traduce nella possibilità di montare, su una stessa macchina di stampaggio, un maggiore numero di stampi e aumentare, quindi, la produttività della macchina stessa.

Infine, è opportuno osservare che il fatto che le cerniere 14 e 15 e gli incastri 13 a sottosquadro che collegano le pareti 7 e 8 siano realizzati con il contenitore 2 disposto nella configurazione eretta di lavoro consente di ottenere una maggiore precisione di forma delle zone di giunzione e di accoppiamento delle parti mobili del contenitore 2 e ciò si traduce in una maggiore rigidezza e stabilità del contenitore 2 ed in una maggiore resistenza alle ripetute operazioni di montaggio e smontaggio del contenitore 2.

Claims (1)

1. RIVENDICAZIONI 1.- Metodo per lo stampaggio di un contenitore (2) collassabile in materiale plastico espanso, il contenitore (2) essendo del tipo comprendente una parete (6) di fondo e quattro pareti laterali (7, 8) tra loro affacciate a due a due, ed essendo spostabile tra una configurazione operativa, nella quale le pareti laterali (7, 8) sono sostanzialmente perpendicolari tra loro e alla parete (6) di fondo, ed una configurazione appiattita inoperativa, nella quale le pareti laterali (7, 8) sono parallele tra loro e alla parete (6) di fondo; il metodo comprendendo le fasi di: predisporre uno stampo (1) comprendente un primo semistampo (3) ed un secondo semistampo (4) mobili l’uno rispetto all’altro da e verso una posizione chiusa di stampaggio, nella quale i due semistampi (3, 4) definiscono fra loro una camera di stampaggio (5); eseguire un ciclo di stampaggio comprendente una fase di chiusura dei due semistampi (3, 4), una fase di stampaggio, ed una fase di apertura dei semistampi (3, 4) ed estrazione del contenitore (2) stampato; il metodo essendo caratterizzato dal fatto che detta camera di stampaggio (5) riproduce, in negativo, la forma del contenitore (2) disposto nella configurazione operativa, e dal fatto che la fase di stampaggio comprende una sottofase di formatura, per ciascuna parete laterale (7; 8), di una rispettiva cerniera (14; 15) atta a consentire la rotazione della parete laterale (7; 8) stessa rispetto alla parete (6) di fondo; detta sottofase di formatura di ciascuna cerniera (14; 15) venendo eseguita tramite un dispositivo di formatura (37) provvisto, per ciascuna cerniera (14; 15) da realizzare, di un elemento separatore (45), il quale viene azionato per spostarsi tra una posizione inoperativa esterna alla camera di stampaggio (5) ed una posizione operativa, nella quale penetra all’interno della camera di stampaggio (5) in corrispondenza della cerniera (14; 15) da realizzare; e di un organo di compressione (53; 61), il quale è disposto dalla parte opposta dell’elemento separatore (45) rispetto alla camera di stampaggio (5) e viene azionato per spostarsi tra una posizione inoperativa esterna alla camera di stampaggio (5) ed una posizione operativa, nella quale comprime una quantità di materiale plastico verso l’elemento separatore (45) e coopera con l’elemento separatore (45) stesso per formare, sulla parete laterale (7; 8), una porzione a sezione ridotta e densità accresciuta definente la rispettiva cerniera (14; 15). 2.- Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui ciascun elemento separatore (45) è montato sul primo semiguscio (3), che è un semiguscio femmina o esterno, e ciascun organo di compressione (53; 61) è montato sul secondo semiguscio (4), che è un semiguscio maschio o interno; l’elemento separatore (45) venendo spostato dall’esterno verso l’interno della camera di stampaggio (5) in modo tale che la detta porzione a sezione ridotta si trovi sul lato della rispettiva parete laterale (7; 8) rivolto verso l’interno del contenitore (2) per consentire, in uso, il ribaltamento della parete laterale (7; 8) verso l’interno del contenitore (2) stesso. 3.- Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui l’elemento separatore (45) e l’organo di compressione (53; 61) vengono spostati contemporaneamente verso le rispettive posizioni operative. 4.- Metodo secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui l’elemento separatore (45) e l’organo di compressione (53; 61) vengono azionati tramite rispettivi attuatori idraulici (38; 47; 59). 5.- Metodo secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui l’elemento separatore (45) comprende una lama (45), la quale viene spostata su di un piano perpendicolare alla rispettiva parete laterale (7; 8) e parallelo alla parete (6) di fondo per penetrare, quando nella posizione operativa, attraverso la camera di stampaggio (5) per un tratto ‘l’ inferiore ad uno spessore ‘s1’ della parete laterale (7; 8). 6.- Metodo secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui, durante una fase di riempimento della camera di stampaggio (5) con il materiale plastico, una determinata quantità di materiale plastico viene alimentata all’interno di camere (56, 64) a volume variabile comunicanti con la camera di stampaggio (5) ed estendentisi in corrispondenza di rispettive cerniere (14, 15) da realizzare; ciascun organo di compressione (53; 61) essendo montato mobile all’interno di una rispettiva detta camera a volume variabile (56, 64) e venendo spostato, durante la detta sottofase di formatura, all’interno della camera a volume variabile (56, 64) stessa per spingere il materiale contenuto nella camera a volume variabile (56, 64) all’interno della camera di stampaggio (5) e verso il rispettivo elemento separatore (45). 7.- Metodo secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui le pareti laterali (7, 8) vengono suddivise, durante la fase di stampaggio, in due prime pareti laterali (7) affacciate tra loro e due seconde pareti laterali (8) affacciate tra loro e sostanzialmente perpendicolari alle prime pareti laterali (7) tramite quattro alette (35) divisorie portate da uno dei due semistampi (3, 4); ciascuna aletta (35) divisoria essendo sagomata in modo tale da creare, tra la rispettiva coppia di prime (7) e seconde pareti laterali (8), un incastro (13) a sottosquadro atto a collegare stabilmente fra loro ed in maniera rilasciabile le pareti laterali (7, 8) stesse nella loro configurazione operativa. 8.- Stampo (1) per lo stampaggio di un contenitore (2) collassabile in materiale plastico espanso, il contenitore (2) essendo del tipo comprendente una parete (6) di fondo, due prime pareti laterali (7) tra loro affacciate e due seconde pareti laterali (8) tra loro affacciate e sostanzialmente perpendicolari alle prime pareti laterali (7), ed essendo spostabile tra una configurazione operativa, nella quale le prime e seconde pareti laterali (7, 8) sono sostanzialmente perpendicolari tra loro e alla parete (6) di fondo, ed una configurazione appiattita inoperativa, nella quale le prime e seconde pareti laterali (7, 8) sono parallele tra loro e alla parete (6) di fondo; lo stampo (1) comprendendo un primo semistampo (3) ed un secondo semistampo (4) mobili l’uno rispetto all’altro da e verso una posizione chiusa di stampaggio, nella quale i due semistampi (3, 4) definiscono fra loro una camera di stampaggio (5), ed essendo caratterizzato dal fatto che la camera di stampaggio (5) riproduce, in negativo, la forma del contenitore (2) disposto nella configurazione operativa, e dal fatto di comprendere un dispositivo di formatura (37) atto a realizzare, per ciascuna parete laterale (7; 8), una rispettiva cerniera (14; 15) di rotazione della parete laterale (7; 8) stessa rispetto alla parete (6) di fondo; detto dispositivo di formatura (37) comprendendo, per ciascuna cerniera (14; 15) da realizzare, un elemento separatore (45), il quale è mobile tra una posizione inoperativa esterna alla camera di stampaggio (5) ed una posizione operativa, nella quale si estende all’interno della camera di stampaggio (5) in corrispondenza della cerniera (14; 15) da realizzare; ed un organo di compressione (53; 61), il quale è disposto dalla parte opposta dell’elemento separatore (45) rispetto alla camera di stampaggio (5) ed è mobile tra una posizione inoperativa esterna alla camera di stampaggio (5) ed una posizione operativa, nella quale comprime una quantità di materiale plastico verso l’elemento separatore (45) e coopera con l’elemento separatore (45) stesso per formare, sulla parete laterale (7; 8), una porzione a sezione ridotta e densità accresciuta definente la rispettiva cerniera (14; 15). 9.- Stampo (1) secondo la rivendicazione 8, e comprendente mezzi di azionamento (38, 47, 57, 59) del dispositivo di formatura (37); detti mezzi di azionamento (38, 47, 57, 59) comprendendo, per ciascun elemento separatore (45) e per ciascun organo di compressione (53; 61), un rispettivo attuatore idraulico (38, 57; 47, 59). 10.- Stampo (1) secondo la rivendicazione 8 o 9, in cui ciascun elemento separatore (45) è montato sul primo semiguscio (3), che è un semiguscio femmina o esterno, e ciascun organo di compressione (53; 61) è montato sul secondo semiguscio (59), che è un semiguscio maschio o interno; l’elemento separatore (45) essendo mobile dall’esterno verso l’interno della camera di stampaggio (5) in modo tale che la detta porzione a sezione ridotta si trovi sul lato della rispettiva parete laterale (7; 8) rivolto verso l’interno del contenitore (2) per consentire, in uso, il ribaltamento della parete laterale (7; 8) verso l’interno del contenitore (2) stesso. 11.- Stampo (1) secondo una delle rivendicazioni da 8 a 10, in cui ciascun l’elemento separatore (45) comprende una rispettiva lama (45), la quale viene spostata su di un piano perpendicolare alla rispettiva parete laterale (7; 8) e parallelo alla parete (6) di fondo per penetrare, quando nella posizione operativa, attraverso la camera di stampaggio (5) per un tratto ‘l’ inferiore ad uno spessore ‘s1’ della parete laterale (7; 8). 12.- Stampo (1) secondo la rivendicazione 11, in cui ciascun organo di compressione (53; 61) comprende un tampone (53; 61), il quale si estende in posizione affacciata al rispettivo elemento separatore (45) dalla parte opposta della camera di stampaggio (5) ed è impegnato in maniera scorrevole lungo un canale (54; 62) ricavato sul secondo semistampo (4); quando nella posizione inoperativa, il tampone (53; 61) definendo, all’interno del detto canale (54; 62), una camera (56; 64) a volume variabile comunicante con la camera di stampaggio (5) ed atta ad essere riempita con una determinata quantità di materiale durante una fase di riempimento della camera di stampaggio (5). 13.- Stampo (1) secondo la rivendicazione 13, in cui, quando nella posizione operativa, il tampone (53; 61) occupa completamente la detta camera (56; 64) a volume variabile. 14.- Stampo (1) secondo una delle rivendicazioni da 8 a 13, e comprendente quattro alette (35) divisorie, ciascuna delle quali si estende dal primo (3) al secondo semistampo (4) attraverso la camera di stampaggio (5) per separare tra loro, in uso, le prime parati laterali (7) dalle seconde parati laterali (8); ciascuna aletta (35) presentando una forma sagomata atta ad imprimere, in uso, alle superfici di estremità della prima (7) e della seconda parete laterale (7; 8) separate dall’aletta (35) stessa rispettive forme tra loro complementari definenti, nell’assieme, un incastro (13) a sottosquadro atto a collegare stabilmente fra loro ed in maniera rilasciabile le pareti laterali (7, 8) stesse nella loro configurazione operativa. 15.- Contenitore (2) collassabile in materiale plastico espanso comprendente una parete (6) di fondo, due prime pareti laterali (7) tra loro affacciate e due seconde pareti laterali (8) tra loro affacciate e sostanzialmente perpendicolari alle prime pareti laterali (7, 8); il contenitore (2) essendo spostabile tra una configurazione operativa, nella quale le prime e seconde pareti laterali (7, 8) sono sostanzialmente perpendicolari tra loro e alla parete (6) di fondo, ed una configurazione appiattita inoperativa, nella quale le prime e seconde pareti laterali (7, 8) sono parallele tra loro e alla parete (6) di fondo; il contenitore (2) essendo caratterizzato dal fatto di essere realizzato per stampaggio nella detta configurazione operativa. 16.- Contenitore (2) secondo la rivendicazione 15, e comprendente, per ciascuna delle prime e seconde pareti laterali (7, 8), una cerniera (14; 15), la quale è definita da una porzione della parete laterale (7; 8) stessa a sezione ridotta e densità accresciuta e si estende lungo un lato della parete laterale (7; 8) rivolto verso il centro del contenitore (2) per permettere il ribaltamento della parete laterale (7; 8) verso il centro del contenitore (2) stesso. 17.- Contenitore (2) secondo la rivendicazione 15 o 16, in cui ciascuna prima parete laterale (7) presenta due porzione di estremità, ciascuna delle quali è accoppiata in maniera rilasciabile ad una porzione di estremità di una rispettiva seconda parete laterale (8); dette porzioni di estremità presentano forme tra loro complementari in modo tale da definire, tra loro, un incastro (13) a sottosquadro atto a collegare stabilmente fra loro ed in maniera rilasciabile le pareti laterali (7, 8) stesse nella loro configurazione operativa