WO2012011487A1

WO2012011487A1 - プリプレグ、繊維強化複合材料およびプリプレグの製造方法

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Publication number: WO2012011487A1
Application number: PCT/JP2011/066419
Authority: WO
Inventors: 藤原隆行; 三角潤; 松田亜弓; 吉岡健一
Original assignee: 東レ株式会社
Priority date: 2010-07-21
Filing date: 2011-07-20
Publication date: 2012-01-26
Also published as: JP4985877B2; CN102971141A; RU2509651C1; TW201213405A; CN102971141B; KR101291931B1; EP2596947A4; JPWO2012011487A1; US20130130584A1; TWI414544B; EP2596947A1; EP2596947B1; KR20130019038A

Abstract

次の構成要素（Ａ）～（Ｃ）を含み、構成要素（Ａ）が、構成要素（Ｂ）および構成要素（Ｃ）からなる層の片面または両面に配置されたプリプレグ；（Ａ）粘弾性測定における１０℃のｔａｎδが０．０６以上であって、構成要素（Ｂ）と相溶しない、熱可塑性エラストマーおよび／またはポリオレフィンからなる不織布；（Ｂ）第１のエポキシ樹脂組成物；（Ｃ）強化繊維。本発明は、剛性、強度および制振性に優れる繊維強化複合材料、およびこれを得るために好適に用いられるプリプレグおよびその製造方法を提供する。

Description

プリプレグ、繊維強化複合材料およびプリプレグの製造方法

　本発明は、スポーツ用途および一般産業用途に適した繊維強化複合材料、およびこれを得るために好適に用いられるプリプレグならびにその製造方法に関するものである。

　さらに詳細には、例えば、航空機、船舶、自動車、自転車等、およびポンプや刈払い機などの産業機械における各種フレーム、パイプ、シャフト、ホイールさらにそれらの曲円板、または、ゴルフクラブ用シャフト、釣り竿、スキーポール、バトミントンラケット、テントの支柱などの管状体、または、スキー板、スノーボード、ゴルフクラブ用ヘッド、自転車用リムなどの各種スポーツ・レジャー用品、または、土木建築用資材とその補修・補強などに好適に使用できる繊維強化複合材料およびこれを得るために好適に用いられるプリプレグならびにその製造方法に関するものである。

　炭素繊維やアラミド繊維などを強化繊維として用いた繊維強化複合材料は、その高い比強度および高い比弾性率を利用して、航空機や自動車などの構造材料や、テニスラケット、ゴルフシャフト、釣り竿、自転車などのスポーツ・一般産業用途などに広く利用されている。

　最近のゴルフクラブは、ヘッドのほとんどが金属製からなり、かつ、ヘッドが大型化しているため、打球時の手に伝わる振動や硬質感が高まり、制振性や打球感の改良に対する要求が強まっている。

　特許文献１には、繊維強化樹脂からなるシャフトの長手方向の少なくとも一部に、金属繊維の編組からなる振動減衰層を有するゴルフクラブシャフトが開示されている。しかし、この場合は、制振性は向上するものの、通常、ゴルフシャフトに使用される炭素繊維より比重の大きい金属繊維を使用するため、シャフトの質量が大きくなる。

　また、特許文献２には、繊維強化樹脂層間または繊維強化樹脂層の最内層の内面に、ポリエステルフィルムを１層以上有するゴルフクラブシャフトが開示されている。この場合、制振性は向上するものの、通常、ゴルフシャフト用繊維強化樹脂のマトリックス樹脂として使用されるエポキシ樹脂に比べて、該ポリエステルは弾性率が低いため、シャフトの曲げ強度やねじり強度が低くなる。

　テニスラケットについても、軽量化、反発力重視および操作性向上を目的として、エポキシ樹脂をマトリックスとした炭素繊維複合材料が積極的に用いられている。ラケットを用いてボールを打つ際の衝撃は、振動としてラケットを通して体に伝わる。この振動を繰り返し受けると、肘に疲労が蓄積し、肘に痛みが現れるいわゆるテニス肘の原因となることが知られており、このような振動は低減されることが好ましいとされている。

　特許文献３には、特定のエポキシ樹脂とエポキシ樹脂に非相溶なゴム粒子およびポリビニルホルマールを含むエポキシ樹脂組成物をマトリックス樹脂として使用した繊維強化複合材料製テニスラケットが開示されている。この場合は、エポキシ樹脂に非相溶なゴム粒子が、強化繊維束内部にまで入り込むと同時に、強化繊維によってある程度のゴム微粒子が濾過され、プリプレグの内部より表面に、より多くのゴム成分が存在する。このため、積層後はプリプレグの層間に多くのゴム成分を存在させることができるため、エポキシ樹脂に可溶なゴム微粒子を用いて均一にゴム成分が存在した場合に比べて、より制振性が高く、同時に打撃感に優れるラケットを提供することができる。しかし、強化繊維束内部にまでエポキシ樹脂に比べて弾性率の低いゴム粒子が入り込むことにより、強化繊維束中のマトリックス樹脂弾性率が低下し、ラケットの剛性や強度が低下する。

　一方、強化繊維と熱可塑性樹脂繊維を複合したプリプレグが特許文献４および特許文献５に開示されている。特許文献４の場合、ポリアミド１２やポリエーテルイミド等が用いられており、繊維強化複合材料の耐衝撃性や疲労特性は向上するものの、室温付近での制振性が十分でない。また、特許文献５では、熱可塑性樹脂の長繊維が適用されている。長繊維を用いる技術は、強化繊維束への熱可塑樹脂成分の入り込みを抑える点で利点を有する。一方で、特許文献５には、ナイロン６またはナイロン６６の長繊維が用いられており、繊維強化複合材料の耐衝撃性や疲労特性は向上するものの、室温付近での制振性が十分でない。

　さらに、小さな魚信を高感度に伝えるために、制振性を高めた釣り竿が、特許文献６に例示されている。この文献では、繊維強化樹脂層間にウレタンエラストマーシートが配置されている。このウレタンエラストマーシートは制振性を大きく向上させるが、繊維強化複合材料の剛性と強度を大きく低下させる。

特開２００９－２６１４７３号広報特開２００８－２３７３７３号公報特開２００３－０１２８８９号公報特開平０４－２９２９０９号公報特開平０７－２５２３７２号公報特開平０４－２０７１３９号公報

　本発明は、剛性、強度および制振性に優れる繊維強化複合材料、およびこれを得るために好適に用いられるプリプレグ、ならびにその製造方法を提供することを課題とする。

　発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討した結果、特定の構成を有する繊維強化複合材料およびこれを得るために用いられるプリプレグにより、前記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。すなわち本発明は、以下の構成からなる。

　（１）次の構成要素（Ａ）～（Ｃ）を含み、構成要素（Ａ）が、構成要素（Ｂ）および（Ｃ）からなる層の片面または両面に配置されたプリプレグ；
（Ａ）粘弾性測定における１０℃のｔａｎδが０．０６以上であって、構成要素（Ｂ）と相溶しない、熱可塑性エラストマーおよび／またはポリオレフィンからなる不織布；
（Ｂ）第１のエポキシ樹脂組成物；
（Ｃ）強化繊維。

　（２）構成要素（Ｂ）を構成要素（Ｃ）に含浸させてプリプレグ前駆体を得る工程と、プリプレグ前駆体に構成要素（Ａ）を貼付する工程を含む、（１）に記載のプリプレグの製造方法。

　（３）次の構成要素（Ｅ）～（Ｇ）を含み、構成要素（Ｆ）および構成要素（Ｇ）からなる層が複数積層され、該構成要素（Ｆ）および構成要素（Ｇ）からなる層の層間に、構成要素（Ｅ）が存在する繊維強化複合材料；
（Ｅ）粘弾性測定における１０℃のｔａｎδが０．０６以上であって、第３のエポキシ樹脂組成物と相溶しない、熱可塑性エラストマーおよび／またはポリオレフィンからなる不織布；
（Ｆ）第３のエポキシ樹脂組成物の硬化物；
（Ｇ）強化繊維。

　本発明によれば、剛性、強度および制振性に優れる繊維強化複合材料、およびこれを得るために好適に用いられるプリプレグを提供することができる。すなわち、本発明の繊維強化複合材料およびプリプレグによれば、制振性の高い熱可塑性エラストマーおよび／またはポリオレフィンからなる不織布を、繊維強化複合材料の層間に配置することにより、繊維強化複合材料の剛性および強度を低下させることなく、制振性を向上させることが可能となる。本発明は、ゴルフシャフトの打球感改善、テニスラケットの衝撃吸収性向上、釣り竿の魚信感度改善等に有用なものである。

構成要素（Ａ）～（Ｃ）からなり、構成要素（Ａ）が、構成要素（Ｂ）および構成要素（Ｃ）からなる層の片面に配置されたプリプレグの断面図である。構成要素（Ａ）～（Ｃ）からなり、構成要素（Ａ）が、構成要素（Ｂ）および構成要素（Ｃ）からなる層の両面に配置されたプリプレグの断面図である。構成要素（Ａ）～（Ｄ）からなり、構成要素（Ａ）が構成要素（Ｄ）に含まれた状態で構成要素（Ｂ）および構成要素（Ｃ）からなる層の片面に配置されたプリプレグの断面図である。構成要素（Ａ）～（Ｄ）からなり、構成要素（Ａ）が構成要素（Ｄ）に含まれた状態で構成要素（Ｂ）および構成要素（Ｃ）からなる層の両面に配置されたプリプレグの断面図である。構成要素（Ｅ）～（Ｇ）からなり、構成要素（Ｆ）および構成要素（Ｇ）からなる層の積層体の層間に、構成要素（Ｅ）が存在する繊維強化複合材料の断面図である。構成要素（Ｅ）～（Ｈ）からなり、構成要素（Ｆ）および構成要素（Ｇ）からなる層の積層体の層間に、構成要素（Ｅ）が構成要素（Ｈ）に含まれた状態で存在する繊維強化複合材料の断面図である。構成要素（Ｅ）～（Ｇ）からなり、構成要素（Ｆ）および構成要素（Ｇ）からなる層を２０層積層し、その層間に構成要素（Ｅ）を含む層を１９層配置したプリプレグ積層体の断面図である。構成要素（Ｅ）～（Ｈ）からなり、構成要素（Ｆ）および構成要素（Ｇ）からなる層を２０層積層し、その層間に構成要素（Ｅ）および構成要素（Ｈ）を含む層を１９層配置したプリプレグ積層体の断面図である。構成要素（Ｅ）～（Ｇ）からなり、構成要素（Ｆ）および構成要素（Ｇ）からなる層を２０層積層し、その層間に構成要素（Ｅ）を含む層を９層配置したプリプレグ積層体の断面図である。構成要素（Ｅ）～（Ｈ）からなり、構成要素（Ｆ）および構成要素（Ｇ）からなる層を２０層積層し、その層間に構成要素（Ｅ）および構成要素（Ｈ）を含む層を９層配置したプリプレグ積層体の断面図である。構成要素（Ｅ）～（Ｇ）からなり、構成要素（Ｆ）および構成要素（Ｇ）からなる層を２０層積層し、その層間に構成要素（Ｅ）を含む層を４層配置したプリプレグ積層体の断面図である。構成要素（Ｅ）～（Ｈ）からなり、構成要素（Ｆ）および構成要素（Ｇ）からなる層を２０層積層し、その層間に構成要素（Ｅ）および構成要素（Ｈ）を含む層を４層配置したプリプレグ積層体の断面図である。構成要素（Ｅ）～（Ｇ）からなり、構成要素（Ｆ）および構成要素（Ｇ）からなる層を２０層積層し、その中心に構成要素（Ｅ）を含む層を１層配置したプリプレグ積層体の断面図である。構成要素（Ｅ）～（Ｈ）からなり、構成要素（Ｆ）および構成要素（Ｇ）からなる層を２０層積層し、その中心に構成要素（Ｅ）および構成要素（Ｈ）を含む層を１層配置したプリプレグ積層体の断面図である。構成要素（Ｅ）～（Ｇ）からなり、構成要素（Ｆ）および構成要素（Ｇ）からなる層の積層体の層間に、ポリアミドエラストマー粒子（Ｊ）が存在する繊維強化複合材料の断面図である。

　以下、本発明をさらに詳細に説明する。
本発明のプリプレグは、次の構成要素（Ａ）～（Ｃ）を含む。
（Ａ）粘弾性測定における１０℃のｔａｎδが０．０６以上であって、構成要素（Ｂ）と相溶しない、熱可塑性エラストマーおよび／またはポリオレフィンからなるからなる不織布
（Ｂ）第１のエポキシ樹脂組成物
（Ｃ）強化繊維。

　図１～４に本発明のプリプレグの好ましい態様の例の断面図を示す。図１～４に示すように、構成要素（Ｂ）が構成要素（Ｃ）に含浸して層を形成し、構成要素（Ａ）が、構成要素（Ｂ）および（Ｃ）からなる層の片面または両面に配置されている。

　本発明で用いる構成要素（Ａ）は、粘弾性測定における１０℃のｔａｎδが０．０６以上である必要があり、好ましくは０．０７以上であり、より好ましくは０．０９以上である。ｔａｎδが０．０６より小さいと、制振性が十分でない。ここで、１０℃におけるｔａｎδは、構成要素（Ａ）を、ステンレス製金型に投入し、プレス成形することで得た板状成形物を動的粘弾性測定することにより、求めることができる。

　また、構成要素（Ａ）は、熱可塑性エラストマーおよび／またはポリオレフィンである必要がある。熱可塑性エラストマーとは、軟質セグメントと硬質セグメントからなるブロック共重合体であり、常温でゴム弾性を示し、加熱すると軟化して塑性を示す高分子物質を指す。通常の加硫ゴム等のエラストマーは、加温による流動性を示さないため、不織布を作製することができない。熱可塑性エラストマーとしては、たとえば、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリ塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、アイオノマー系熱可塑性エラストマー、フッ素系熱可塑性エラストマーなどを使用することができる。なかでも、エポキシ樹脂との接着性の面から、ポリアミド構造とポリエーテル構造を有するポリアミド系熱可塑性エラストマーまたはポリエステル構造とポリエーテル構造を有するポリエステル系熱可塑性エラストマーが好ましい。ポリアミド構造とポリエーテル構造を有するポリアミド系熱可塑性エラストマーの市販品としては、“ＵＢＥＳＴＡＸＰＡ（登録商標）”（宇部興産（株）製）、“ＰＥＢＡＸ（登録商標）”（アルケマ（株）製）、“ＮＯＶＡＭＩＤ（登録商標）”（ＤＳＭジャパンエンジニアリングプラスチックス（株）製）等が挙げられる。ポリエステル構造とポリエーテル構造を有するポリエステル系熱可塑性エラストマーの市販品としては、“ハイトレル（登録商標）”（東レデュポン（株）製）や“ペルプレン（登録商標）”（東洋紡績（株）製）等が挙げられる。

　ポリオレフィンとは、アルケンもしくはアルキンを単独重合または共重合させて得られたポリマーを言う。ポリオレフィンとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレン等の単独重合により得られたポリオレフィンおよびポリプロピレン－ポリエチレン共重合体、ポリブチレン－ポリプロピレン共重合体等の共重合により得られたポリオレフィンが挙げられる。これらの中でも、制振性、比重およびコストの観点から、ポリプロピレンまたはポリプロピレン共重合体が好ましい。ポリプロピレン共重合体としては、ポリプロピレン－エチレンランダム共重合体、ポリプロピレン－１－ブテンランダム共重合体、ポリプロピレン－エチレン－１－ブテンランダム共重合体、ポリプロピレン－エチレン－エチレンポリプロピレンゴムブロック共重合体等が挙げられる。分子内に極性基を導入したポリオレフィンが、構成要素（Ｂ）との接着性の観点からさらに好ましく用いられる。分子内に極性基を導入したポリオレフィンとしては、塩素化ポリオレフィン、酸変性ポリオレフィン、アミド変性ポリオレフィン等が挙げられる。ポリエチレンの市販品としては、“サンテック－ＨＤ（登録商標）”（旭化成ケミカルズ（株）製）、“ノバテックＨＤ（登録商標）”（日本ポリエチレン（株）製）、“ミペロン（登録商標）”（三井化学（株）製）、“スミカセン（登録商標）”（住友化学（株）製）、ポリプロピレンとして、“スミストラン（登録商標）”（住友化学（株）製）、“ダイセルＰＰ（登録商標）”（ダイセルポリマー（株）製）等が挙げられる。ポリプロピレン共重合体の市販品としては、“プライムポリプロ（登録商標）”Ｊ２２６Ｅ、Ｊ２２６Ｔ、Ｊ２２７Ｔ、Ｊ２２９Ｅ、ＢＪＳ－ＭＵ、Ｊ７０４ＬＢ、Ｊ７１５Ｍ（以上、（株）プライムポリマー製）等が挙げられる。分子内に極性基を導入したポリオレフィンの市販品としては、“アドマー（登録商標）”（三井化学（株）製）、“モディック（登録商標）”、“リンクロン（登録商標）”（以上、三菱化学（株）製）、“アローベース（登録商標）”（ユニチカ（株）製）、“ハードレン（登録商標）”（東洋紡績（株）製）、“アドテックス（登録商標）”（日本ポリエチレン（株）製）等が挙げられる。

　また、構成要素（Ａ）は、不織布の形態である必要がある。不織布とは、繊維を紡績、製織あるいは編組しないで、化学的または機械的方法(接着、融着、包絡など)によって、薄層状の繊維集合体(ウェブ)として繊維どうしを結合させた布状のものを指す。不織布の形態で用いることで、優れた剛性、強度および制振性を有する繊維強化複合材料を与えることができる。不織布の代わりに、フィルムを用いた場合、繊維強化複合材料の制振性は向上するものの、熱可塑性エラストマーおよび／またはポリオレフィンの剛性が強化繊維中のマトリックス樹脂に比べて低いため、得られる繊維強化複合材料の剛性および強度が大きく低下する。構成要素（Ａ）として不織布を用いることで、不織布層に、以下に詳述する構成要素（Ｂ）である第１のエポキシ樹脂組成物が含浸し、不織布層の剛性が高くなるため、繊維強化複合材料の剛性および強度の低下を抑制しつつ、制振性を向上させることができる。また、不織布の代わりにフィルムを、構成要素（Ｂ）および構成要素（Ｃ）を含む層に貼付けると、得られるプリプレグの表面をフィルムが完全に覆ってしまうため、プリプレグのタック性が失われる。また、不織布の代わりに粒子を用いると、得られる繊維強化複合材料の制振性は向上するものの、強化繊維中のマトリックス樹脂に比べて剛性の低い粒子が強化繊維束内部にまで入り込むことにより、繊維強化複合材料の剛性や強度が低下する恐れがある。不織布形態であれば、強化繊維束内部への侵入を抑えることができ、繊維強化複合材料の剛性および強度の低下を抑制することができる。また、エポキシ樹脂組成物に粒子を配合して用いると、樹脂組成物の粘度が上昇するため、粒子の配合量が制限される。粒子の配合量を低く制限すると、高い制振性が得られにくい。

　構成要素（Ａ）の例として、熱可塑性エラストマーからなる不織布としては、“ストラフレックス（登録商標）”（出光ユニテック（株）製）や“クラフレックス（登録商標）”（クラレ（株）製）等が挙げられる。また、ポリオレフィン不織布の例としては、“ストラテック（登録商標）”ＲＮ２０２０、ＲＮ２０５０（以上、出光ユニテック（株）製）や“トレミクロン（登録商標）”ＥＭ０２０１０、ＥＭ０５０１０（以上、東レ（株）製）や“ストラフレックス（登録商標）”ＵＮ５０５０（出光ユニテック（株）製）等が挙げられる。

　また、構成要素（Ａ）の熱可塑性エラストマーおよび／またはポリオレフィンと構成要素（Ｂ）の第１のエポキシ樹脂組成物は非相溶である必要がある。構成要素（Ａ）の熱可塑性エラストマーおよび／またはポリオレフィンと構成要素（Ｂ）の第１のエポキシ樹脂組成物が相溶した場合、得られる繊維強化複合材料は、剛性、強度およびガラス転移温度が低くなる上に、制振性の向上効果も低い。

　構成要素（Ａ）と構成要素（Ｂ）が非相溶であることは、構成要素（Ａ）および構成要素（Ｂ）からなる樹脂組成物の硬化物を動的粘弾性測定したときの貯蔵弾性率曲線から得られるガラス転移温度により確認することができる。すなわち、動的粘弾性測定を用いて、構成要素（Ａ）および構成要素（Ｂ）からなる樹脂組成物の硬化物、構成要素（Ａ）のみからなる板状成形物、および、構成要素（Ｂ）のみを硬化して得られる樹脂硬化物のガラス転移温度をそれぞれ測定する。構成要素（Ａ）と構成要素（Ｂ）が非相溶である場合は、構成要素（Ａ）のみからなる板状成形物および構成要素（Ｂ）のみを硬化して得られる樹脂硬化物のガラス転移温度と同じ温度に、構成要素（Ａ）および（Ｂ）からなる樹脂組成物の硬化物のガラス転移温度が見られる。ここで同じ温度とは、ガラス転移温度の違いが、それぞれ－３～３℃の範囲内にあることを意味する。

　構成要素（Ａ）および（Ｂ）からなる樹脂組成物の硬化物の作製は、次のようにして行う。冷凍粉砕により構成要素（Ａ）を粒子状にし、粉砕した構成要素（A）と構成要素（Ｂ）を混練した後、得られた樹脂組成物を真空中で脱泡する。その後、樹脂組成物を２ｍｍ厚の“テフロン（登録商標）”製スペーサーにより厚み２ｍｍになるように設定したモールド中に注入し、完全に構成要素（Ｂ）が硬化する条件で硬化することで、ボイドのない板状硬化物が得られる。ここで完全に構成要素（Ｂ）が硬化する条件とは、硬化して得られた硬化物を室温～２５０℃の範囲で示差走査熱量測定した際、残存発熱が認められないことを指す。

　また、構成要素（Ａ）のみからなる板状成形物は、構成要素（Ａ）を２ｍｍ厚のステンレス製金型に投入し、圧力５０ｋｇ／ｃｍ^２で５分間かけてプレス成形を行うことにより得られる。

　構成要素（Ｂ）からなる樹脂硬化物の作製は次のようにして行う。構成要素（Ｂ）を真空中で脱泡した後、２ｍｍ厚の“テフロン（登録商標）”製スペーサーにより厚み２ｍｍになるように設定したモールド中で、完全に構成要素（Ｂ）が硬化する条件で硬化することでボイドのない板状硬化物が得られる。

　構成要素（Ａ）の目付は、５～１００ｇ／ｍ^２であることが好ましく、より好ましくは１０～５０ｇ／m²である。構成要素（Ａ）の目付が５ｇ／ｍ^２未満の場合は、得られる繊維強化複合材料の剛性および強度は優れているが、制振性が向上しにくい傾向がある。また、構成要素（Ａ）の目付が５ｇ／ｍ^２未満の場合は、取り扱い時に加わる張力により、プリプレグの変形や破断が発生し易く、取り扱いが難しい。一方、構成要素（Ａ）の目付が１００ｇ／ｍ^２を超える場合は、不織布内部へのマトリックス樹脂の含浸が困難となり、繊維強化複合材料中にボイドが発生しやすくなるため、得られる繊維強化複合材料は、制振性には優れるが、剛性および強度が低くなる傾向にある。さらに、構成要素（Ａ）の目付が１００ｇ／ｍ^２を超える場合は、繊維が密に詰まっており、構成要素（Ａ）を含む層の剛性が低下するため、得られる繊維強化複合材料の剛性および強度が低くなる傾向にある。構成要素（Ａ）の目付は、ＪＩＳＬ１９０６（２００５）に示される方法で測定することができる。

　構成要素（Ａ）に用いられる熱可塑性エラストマーは、ガラス転移温度が、－１０℃より大きく、１００℃より小さい範囲に存在しないことが好ましい。この温度範囲にガラス転移温度が存在すると、繊維強化複合材料をゴルフシャフトや、テニスラケット、釣り竿、スキー板等に適用した際、使用環境により、それらの強度が変わることがあるため好ましくない。

　構成要素（Ａ）を構成するポリオレフィンは、比重が０．９５以下であることが好ましい。比重が０．９５より大きい場合、得られる繊維強化複合材料の重量の増加が大きくなることがあるため好ましくない。なお、比重は、ＪＩＳＫ７１１２（２００５）に示される水中置換法に準じ測定した値を示すものである。

　構成要素（Ｂ）の第１のエポキシ樹脂組成物は、特に限定されるものではなく、エポキシ樹脂および硬化剤から構成され、必要に応じて硬化触媒等を使用することもできる。

　構成要素（Ｂ）に用いられるエポキシ樹脂の例としては、ビスフェノール型エポキシ樹脂、アミン型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、レゾルシノール型エポキシ樹脂、フェノールアラルキル型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、ビフェニル骨格を有するエポキシ樹脂、イソシアネート変性エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂などが挙げられる。これらの中から１種以上を選択して用いることができる。

　ここで、ビスフェノール型エポキシ樹脂とは、ビスフェノール化合物の２つのフェノール性水酸基がグリシジル化されたものであり、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、もしくはこれらのハロゲン置換体、アルキル置換体、水添品等が挙げられる。また、単量体に限らず、複数の繰り返し単位を有する高分子量体も好適に使用することができる。

　ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂の市販品としては、“ｊＥＲ（登録商標）”８２５、“ｊＥＲ（登録商標）”８２８、“ｊＥＲ（登録商標）”８３４、“ｊＥＲ（登録商標）”１００１、“ｊＥＲ（登録商標）”１００２、“ｊＥＲ（登録商標）”１００３、“ｊＥＲ（登録商標）”１００３Ｆ、“ｊＥＲ（登録商標）”１００４、“ｊＥＲ（登録商標）”１００４ＡＦ、“ｊＥＲ（登録商標）”１００５Ｆ、“ｊＥＲ（登録商標）”１００６ＦＳ、“ｊＥＲ（登録商標）”１００７、“ｊＥＲ（登録商標）”１００９、“ｊＥＲ（登録商標）”１０１０（以上、三菱化学（株）製）などが挙げられる。臭素化ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂としては、“ｊＥＲ（登録商標）”５０５、“ｊＥＲ（登録商標）”５０５０、“ｊＥＲ（登録商標）”５０５１、“ｊＥＲ（登録商標）”５０５４、“ｊＥＲ（登録商標）”５０５７（以上、三菱化学（株）製）などが挙げられる。水添ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂の市販品としては、ＳＴ５０８０、ＳＴ４０００Ｄ、ＳＴ４１００Ｄ、ＳＴ５１００（以上、新日鐵化学（株）製）などが挙げられる。

　前記ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂の市販品としては、“ｊＥＲ（登録商標）”８０６、“ｊＥＲ（登録商標）”８０７、“ｊＥＲ（登録商標）”４００２Ｐ、“ｊＥＲ（登録商標）”４００４Ｐ、“ｊＥＲ（登録商標）”４００７Ｐ、“ｊＥＲ（登録商標）”４００９Ｐ、“ｊＥＲ（登録商標）”４０１０Ｐ（以上、三菱化学（株）製）、“エポトート（登録商標）”ＹＤＦ２００１、“エポトート（登録商標）”ＹＤＦ２００４（以上、新日鐵化学（株）製）などが挙げられる。テトラメチルビスフェノールＦ型エポキシ樹脂としては、ＹＳＬＶ－８０ＸＹ（新日鐵化学（株）製）などが挙げられる。

　前記ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂としては、“エピクロン（登録商標）”ＥＸＡ－１５４（ＤＩＣ（株）製）などが挙げられる。

　中でも、弾性率、靭性および耐熱性のバランスが良いことから、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂またはビスフェノールＦ型エポキシ樹脂が好ましい。

　アミン型エポキシ樹脂としては、例えば、テトラグリシジルジアミノジフェニルメタン、トリグリシジルアミノフェノール、トリグリシジルアミノクレゾール、テトラグリシジルキシリレンジアミンや、これらのハロゲン置換体、アルキノール置換体、水添品などが挙げられる。

　テトラグリシジルジアミノジフェニルメタンの市販品としては、“スミエポキシ（登録商標）”ＥＬＭ４３４（住友化学（株）製）、ＹＨ４３４Ｌ（新日鐵化学（株）製）、“ｊＥＲ（登録商標）”６０４（三菱化学（株）製）、“アラルダイド（登録商標）”ＭＹ７２０、ＭＹ７２１（以上、ハンツマン・アドバンズド・マテリアルズ（株）製）などが挙げられる。トリグリシジルアミノフェノールまたはトリグリシジルアミノクレゾールの市販品としては、“スミエポキシ（登録商標）”ＥＬＭ１００（住友化学（株）製）、“アラルダイド（登録商標）”ＭＹ０５００、ＭＹ０５１０、ＭＹ０６００（以上、ハンツマン・アドバンズド・マテリアルズ（株）製）、“ｊＥＲ（登録商標）”６３０（三菱化学（株）製）などが挙げられる。テトラグリシジルキシリレンジアミンおよびその水素添加品として、ＴＥＴＲＡＤ－Ｘ、ＴＥＴＲＡＤ－Ｃ（以上、三菱ガス化学（株）製）などが挙げられる。

　フェノールノボラック型エポキシ樹脂の市販品としては“ｊＥＲ（登録商標）”１５２、“ｊＥＲ（登録商標）”１５４（以上、三菱化学（株）製）、“エピクロン（登録商標）”Ｎ－７４０、Ｎ－７７０、Ｎ－７７５（以上、ＤＩＣ（株）製）などが挙げられる。

　クレゾールノボラック型エポキシ樹脂の市販品としては、“エピクロン（登録商標）”Ｎ－６６０、Ｎ－６６５、Ｎ－６７０、Ｎ－６７３、Ｎ－６９５（以上、ＤＩＣ（株）製）、ＥＯＣＮ－１０２０、ＥＯＣＮ－１０２Ｓ、ＥＯＣＮ－１０４Ｓ（以上、日本化薬（株）製）などが挙げられる。

　レゾルシノール型エポキシ樹脂の市販品としては、“デナコール（登録商標）”ＥＸ－２０１(ナガセケムテックス（株）製)などが挙げられる。

　ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂の市販品としては、“エピクロン（登録商標）”ＨＰ７２００、ＨＰ７２００Ｌ、ＨＰ７２００Ｈ、ＨＰ７２００ＨＨ（以上、ＤＩＣ（株）製）、“Ｔａｃｔｉｘ（登録商標）”５５８（ハンツマン・アドバンスト・マテリアル（株）製）、ＸＤ－１０００－１Ｌ、ＸＤ－１０００－２Ｌ（以上、日本化薬（株）製）などが挙げられる。

　ビフェニル骨格を有するエポキシ樹脂の市販品としては、“ｊＥＲ（登録商標）”ＹＸ４０００Ｈ、ＹＸ４０００、ＹＬ６６１６（以上、三菱化学（株）製）、ＮＣ－３０００（日本化薬（株）製）などが挙げられる。

　イソシアネートおよびウレタン変性エポキシ樹脂の市販品としては、オキサゾリドン環を有するＡＥＲ４１５２（旭化成エポキシ（株）製）やＡＣＲ１３４８（（株）ＡＤＥＫＡ製）などが挙げられる。

　また、エポキシ当量が８００～５５００のエポキシ樹脂が、構成要素（A）の不織布との接着性を高め、優れた制振性を与えるため、好ましく用いられる。より好ましくは、エポキシ当量が８００～２５００のエポキシ樹脂である。エポキシ当量が８００よりも小さいと、接着性向上効果が低い場合がある。エポキシ当量が５５００よりも大きいと、得られるエポキシ樹脂組成物の粘度が高くなり、プリプレグ作製が困難になる場合がある。さらに、エポキシ当量８００～５５００のビスフェノール型エポキシ樹脂が、制振性と靱性のバランスからより好ましく、さらに好ましくはエポキシ当量８００～５５００のビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、およびビスフェノールＦ型エポキシ樹脂である。

　構成要素（Ｂ）に用いられる硬化剤は、上記のエポキシ樹脂を硬化させる化合物である。硬化剤としては、特に限定されるものではないが、保存安定性が良いことから、ジシアンジアミドまたはその誘導体およびジアミノシフェニルスルホンから選ばれた化合物が好ましく用いられる。その他にも芳香族アミン、脂環式アミンなどのアミン類、酸無水物類、ポリアミノアミド類、有機酸ヒドラジド類、イソシアネート類を用いてもよい。

　ジシアンジアミドの市販品としては、ＤＩＣＹ－７、ＤＩＣＹ－１５（以上、三菱化学（株）製）などが挙げられる。

　また、硬化剤の総量は、全エポキシ樹脂成分のエポキシ基１当量に対し、活性水素基が０．６～１．２当量の範囲となる量を含むことが好ましく、より好ましくは０．７～１．０当量の範囲となる量を含むことである。ここで、活性水素基とは、エポキシ基と反応しうる官能基を意味する。活性水素基が０．６当量に満たない場合は、硬化物の反応率、耐熱性および弾性率が低くなることにより、得られる繊維強化複合材料のガラス転移温度や強度が低くなる場合がある。また、活性水素基が１．２当量を超える場合は、硬化物の反応率、ガラス転移温度および弾性率は十分であるが、塑性変形能力が低くなることにより、得られる繊維強化複合材料の耐衝撃性が低下する場合がある。

　構成要素（Ｂ）の一要素として、エポキシ樹脂の硬化触媒を用いることもできる。硬化触媒としては、ウレア化合物、第三級アミン類とその塩類、イミダゾールとその塩類、ルイス酸類やブレンステッド酸類とその塩類などが挙げられる。中でも、保存安定性と触媒能力のバランスから、ウレア化合物が好適に用いられる。

　ウレア化合物としては、例えば、Ｎ，Ｎ－ジメチル－Ｎ’－（３，４－ジクロロフェニル）ウレア、トルエンビス（ジメチルウレア）、４，４’－メチレンビス（フェニルジメチルウレア）、３－フェニル－１，１－ジメチルウレアなどを使用することができる。ウレア化合物の市販品としては、ＤＣＭＵ９９（保土ヶ谷化学（株）製）、Ｏｍｉｃｕｒｅ２４、Ｏｍｉｃｕｒｅ５２、Ｏｍｉｃｕｒｅ９４（以上、Ｅｍｅｒａｌｄ　Ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ　Ｍａｔｅｒｉａｌｓ，　ＬＬＣ製）などが挙げられる。

　ウレア化合物の配合量は、全エポキシ樹脂成分１００質量部に対して１～４質量部が好ましく、より好ましくは、１．５～３質量部である。ウレア化合物の配合量が１質量部に満たない場合は、反応が十分に進行せず、硬化物の弾性率と耐熱性が不足することがある。また、ウレア化合物の配合量が４質量部を超える場合は、エポキシ樹脂の自己重合反応がエポキシ樹脂と硬化剤との反応を阻害するため、硬化物の靭性が低下することや、弾性率が低下することがある。

　さらに構成要素（Ｂ）には、本発明の効果が失われない範囲において、構成要素（Ａ）以外の熱可塑性樹脂を添加することができる。かかる熱可塑性樹脂としては、エポキシ樹脂に可溶性の熱可塑性樹脂や、ゴム粒子および熱可塑性樹脂粒子等の有機粒子等を挙げることができる。エポキシ樹脂に可溶性の熱可塑性樹脂としては、樹脂と強化繊維との接着性改善効果が期待できる水素結合性の官能基を有する熱可塑性樹脂が好ましく用いられる。エポキシ樹脂に可溶で、水素結合性官能基を有する熱可塑性樹脂としては、アルコール性水酸基を有する熱可塑性樹脂、アミド結合を有する熱可塑性樹脂およびスルホニル基を有する熱可塑性樹脂などを挙げることができる。

　かかるアルコール性水酸基を有する熱可塑性樹脂としては、ポリビニルホルマールやポリビニルブチラールなどのポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルアルコール、フェノキシ樹脂などを挙げることができる。アミド結合を有する熱可塑性樹脂としては、ポリアミド、ポリイミド、ポリビニルピロリドンなどを挙げることができる。スルホニル基を有する熱可塑性樹脂としては、ポリスルホンなどを挙げることができる。ポリアミド、ポリイミドおよびポリスルホンは、主鎖にエーテル結合、カルボニル基などの官能基を有してもよい。ポリアミドは、アミド基の窒素原子に置換基を有してもよい。

　エポキシ樹脂に可溶で、水素結合性官能基を有する熱可塑性樹脂の市販品を例示すると、ポリビニルアセタール樹脂として、デンカブチラールおよび“デンカホルマール（登録商標）”（電気化学工業（株）製）、“ビニレック（登録商標）”（ＪＮＣ（株）製）；フェノキシ樹脂として、“ＵＣＡＲ（登録商標）”ＰＫＨＰ（ユニオンカーバイド（株）製）；ポリアミド樹脂として“マクロメルト（登録商標）”（ヘンケル白水（株）製）、“アミラン（登録商標）”ＣＭ４０００（東レ（株）製）；ポリイミドとして“ウルテム（登録商標）”（ジェネラル・エレクトリック（株）製）、“Ｍａｔｒｉｍｉｄ（登録商標）”５２１８（チバ（株）製）；ポリスルホンとして“スミカエクセル（登録商標）”（住友化学（株）製）、“ＵＤＥＬ（登録商標）”（ソルベイアドバンストポリマーズ（株）製）；ポリビニルピロリドンとして、“ルビスコール（登録商標）”（ビーエーエスエフジャパン（株）製）を挙げることができる。

　また、アクリル系樹脂は、エポキシ樹脂との相溶性が高く、粘弾性制御のために好適に用いられる。アクリル樹脂の市販品を例示すると、“ダイヤナール（登録商標）”ＢＲシリーズ（三菱レイヨン（株）製）、“マツモトマイクロスフェアー（登録商標）”Ｍ、Ｍ１００、Ｍ５００（松本油脂製薬（株）製）、“Ｎａｎｏｓｔｒｅｎｇｔｈ（登録商標）”Ｅ４０Ｆ、Ｍ２２Ｎ、Ｍ５２Ｎ（アルケマ（株）製）などを挙げることができる。

　ゴム粒子を配合することもできる。ゴム粒子としては、架橋ゴム粒子、および架橋ゴム粒子の表面に異種ポリマーをグラフト重合したコアシェルゴム粒子が、取り扱い性等の観点から好ましく用いられる。

　架橋ゴム粒子の市販品としては、カルボキシル変性のブタジエン－アクリロニトリル共重合体の架橋物からなるＦＸ５０１Ｐ（日本合成ゴム工業（株）製）、アクリルゴム微粒子からなるＣＸ－ＭＮシリーズ（日本触媒（株）製）、ＹＲ－５００シリーズ（新日鐵化学（株）製）等を挙げることができる。

　コアシェルゴム粒子の市販品としては、例えば、ブタジエン・メタクリル酸アルキル・スチレン共重合物からなる“パラロイド（登録商標）”ＥＸＬ－２６５５（呉羽化学工業（株）製）、アクリル酸エステル・メタクリル酸エステル共重合体からなる“スタフィロイド（登録商標）”ＡＣ－３３５５、ＴＲ－２１２２（以上、武田薬品工業（株）製）、アクリル酸ブチル・メタクリル酸メチル共重合物からなる“ＰＡＲＡＬＯＩＤ（登録商標）”ＥＸＬ－２６１１、ＥＸＬ－３３８７（Ｒｏｈｍ＆Ｈａａｓ社製）、“カネエース（登録商標）”ＭＸシリーズ（カネカ（株）製）等を挙げることができる。

　熱可塑性樹脂粒子としては、ポリアミド粒子やポリイミド粒子が好ましく用いられ、ポリアミド粒子の市販品として、ＳＰ－５００（東レ（株）製）、“オルガソール（登録商標）”（アルケマ（株）製）等を挙げることができる。

　構成要素（Ｃ）として、強化繊維が用いられる。かかる強化繊維は、特に限定されるものではなく、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、ボロン繊維、アルミナ繊維、炭化ケイ素繊維等が用いられる。これらの繊維を２種以上混合して用いても構わない。この中で、軽量かつ高剛性な繊維強化複合材料が得られる炭素繊維を用いることが好ましい。

　炭素繊維の中でも引張弾性率が２３０～５５０ＧＰａである炭素繊維であると、より軽量かつ高剛性な繊維強化複合材料が得られるだけでなく、制振性に優れるため好ましい。引張弾性率が２３０ＧＰａ未満の場合、得られる繊維強化複合材料の剛性や制振性が低くなりがちである。また、引張弾性率が５５０ＧＰａを超えると、炭素繊維とエポキシ樹脂の接着特性が低下しがちである。炭素繊維とエポキシ樹脂の接着特性が低下すると、炭素繊維とエポキシ樹脂の摩擦熱によるエネルギー変換により、得られる繊維強化複合材料の制振性が向上することがあるが、一方、強度が低下することがあるため、好ましくない。得られる繊維強化複合材料の力学特性と制振性のバランスから、引張弾性率が２３０～３００ＧＰａの炭素繊維がより好ましく用いられる。

　強化繊維の形態は特に限定されない。たとえば、一方向に引き揃えた長繊維、トウ、織物、マット、ニット、組み紐、１０ｍｍ未満の長さにチョップした短繊維などが用いられる。ここでいう、長繊維とは実質的に１０ｍｍ以上連続な単繊維もしくは繊維束のことをさす。また、短繊維とは、１０ｍｍ未満の長さに切断された繊維束である。特に、比強度および比弾性率が高いことを要求される用途には、強化繊維束が単一方向に引き揃えられた配列が最も適している。取り扱いの容易な点から、クロス（織物）状の配列も本発明には適している。

　本発明のプリプレグは、図３または図４に示すように、構成要素（Ｄ）をさらに含んでも良い。構成要素（Ｄ）は、構成要素（Ａ）と相溶しない第２のエポキシ樹脂組成物である。この態様においては、構成要素（Ａ）は、構成要素（Ｂ）および（Ｃ）からなる層の片面または両面に配置されており、かつ、構成要素（Ａ）が構成要素（Ｄ）に含まれた状態で存在していることが好ましい。構成要素（Ａ）を構成要素（Ｄ）に含まれた状態にしておくことにより、かかるプリプレグを積層および硬化して繊維強化複合材料を得る際に発生するボイドを抑制することができる。構成要素（Ｄ）は、エポキシ樹脂組成物であれば特に限定されるものではなく、エポキシ樹脂および硬化剤から構成され、必要に応じて硬化触媒等を含むこともできる。構成要素（Ｄ）のエポキシ樹脂、硬化剤、硬化触媒等は、構成要素（Ｂ）で例示されたものを用いることができる。また、構成要素（Ｄ）（第２のエポキシ樹脂組成物）は、構成要素（Ｂ）（第１のエポキシ樹脂組成物）と異なっていても良いが、同一であることがより好ましい。ここで同一であるとは、構成要素（Ｂ）を構成するエポキシ樹脂、硬化剤および硬化触媒の種類が同じであり、それぞれの成分の含有量の差が５質量％以内であることを意味する。

　また、構成要素（Ａ）の単位面積あたりに含浸させる構成要素（Ｄ）の質量が、下記式（１）で求められるｄの９５～１３０％であることが好ましい。この態様においては、得られる繊維強化複合材料は、構成要素（Ｂ）の硬化物および構成要素（Ｃ）からなる層の積層体の層間に、構成要素（Ａ）および構成要素（Ｄ）の硬化物からなる層が存在する。式（１）において、β／３の項は、得られる繊維強化複合材料中における構成要素（Ａ）の厚みを示している。構成要素（Ａ）である不織布は、成形中に圧縮されるため、繊維強化複合材料中における不織布の厚みは、プリプレグ中における不織布の厚みの約１／３になる。また、式（１）において、Ａ／αの項は不織布中において不織布を構成する繊維が占める割合に相当する厚みを示している。すなわち、β／３－Ａ／αは、得られる繊維強化複合材料において、不織布の繊維間の空隙が占める割合に相当する厚みを示している。したがって、式（１）のｄは、得られる繊維強化複合材料における構成要素（Ａ）の繊維間の空隙を構成要素（Ｄ）の硬化物で、ちょうど隙間なく埋めるのに必要な構成要素（Ｄ）の単位面積当たりの質量を示している。このようにして、発明者らは、プリプレグを作成するにあたって、構成要素（Ａ）の単位面積あたりに含浸させる構成要素（Ｄ）の質量を、式（１）に基づいて決めることにより、優れた繊維強化複合材料を得ることができることを見出した。

　構成要素（Ａ）の単位面積あたりに含浸させる構成要素（Ｄ）の質量が、ｄの９５％未満の場合、得られる繊維強化複合材料にボイドが発生し、剛性および、強度が低くなる傾向がある。構成要素（Ａ）の単位面積あたりに含浸させる構成要素（Ｄ）の質量が、ｄの１３０％を越える場合は、得られる繊維強化複合材料の制振性が低くなる可能性がある。

　　ｄ＝（β／３－Ａ／α）・γ　　　　　　　（１）
Ａ：構成要素（Ａ）の目付（ｇ／ｍ^２）
α：構成要素（Ａ）を構成する樹脂の比重（ｇ／ｃｍ^３）
β：構成要素（Ａ）の厚さ（μｍ）
γ：構成要素（Ｄ）から得られる硬化物の比重（ｇ／ｃｍ^３）。

　構成要素（Ａ）の厚さは、ＪＩＳＬ１９０６（２００５）に示される方法で測定した値を示すものである。構成要素（Ａ）の目付は、ＪＩＳＬ１９０６（２００５）に示される方法で測定した値を示すものである。構成要素（Ａ）を構成する樹脂の比重、および構成要素（Ｄ）から得られる硬化物の比重は、ＪＩＳＫ７１１２（２００５）に示される水中置換法に準じ測定した値を示すものである。構成要素（Ａ）の厚さは、ＪＩＳＬ１９０６（２００５）に示される方法で測定した値を示すものである。

　構成要素（Ｂ）を硬化させたときの硬化物のガラス転移温度が１００℃以上であることが好ましい。硬化物のガラス転移温度が１００℃に満たない場合は、繊維強化複合材料の成形時に反りや歪みが発生する場合があり、また高温環境下で使用の際、変形を起こす場合がある。構成要素（Ｂ）の硬化は、例えば１３０℃で９０分間加熱することにより行うことができる。

　また、構成要素（Ｄ）を硬化させたときの硬化物のガラス転移温度も１００℃以上であることが好ましい。硬化物のガラス転移温度が１００℃に満たない場合は、繊維強化複合材料の成形時に反りや歪みが発生する場合があり、また高温環境下で使用の際、変形を起こす場合がある。構成要素（Ｄ）の硬化は、例えば１３０℃で９０分間加熱することにより行うことができる。ここで、構成要素（Ｄ）の硬化物のガラス転移温度は、構成要素（Ｂ）と同様にして求めることができる。すなわち、構成要素（Ｄ）を真空中で脱泡した後、２ｍｍ厚の“テフロン（登録商標）”製スペーサーにより厚み２ｍｍになるように設定したモールド中で硬化することで得た樹脂硬化物を動的粘弾性測定することにより、求めることができる。

　本発明のプリプレグの製造方法は、特に限定されるものではないが、下記の（１）または（２）のいずれかの方法で好適に製造することができる。

　（１）構成要素（Ｂ）を構成要素（Ｃ）に含浸させてプリプレグ前駆体を得る工程と、構成要素（Ａ）をプリプレグ前駆体に貼付する工程を含むプリプレグの製造方法。

　（２）下記（Ｉ）～（ＩＩＩ）の工程を含むプリプレグの製造方法。
（Ｉ）構成要素（Ｄ）を構成要素（Ａ）に含浸させ、不織布シートを作製する工程
（ＩＩ）構成要素（Ｂ）を構成要素（Ｃ）に含浸させ、プリプレグ前駆体を作製する工程
（ＩＩＩ）（Ｉ）で得られた不織布シートを（ＩＩ）で得られたプリプレグ前駆体に貼付する工程。

　構成要素（Ｂ）を構成要素（Ｃ）に含浸させる方法としては、エポキシ樹脂組成物をメチルエチルケトン、メタノール等の溶媒に溶解して低粘度化し、含浸させるウェット法と、加熱により低粘度化し、含浸させるホットメルト法（ドライ法）等を挙げることができる。

　ウェット法の例としては、強化繊維をエポキシ樹脂組成物の溶液に浸漬した後、引き上げ、オーブン等を用いて溶媒を蒸発させる方法が挙げられる。ホットメルト法の例としては、加熱により低粘度化したエポキシ樹脂組成物を直接、強化繊維からなる繊維基材に含浸させる方法、または一旦エポキシ樹脂組成物を離型紙等の上にコーティングしたフィルムを作製しておき、次いで前記強化繊維からなる繊維基材の両側または片側に前記フィルムを重ね、加熱加圧することにより前記強化繊維からなる繊維基材に樹脂を含浸させる方法が挙げられる。ホットメルト法によれば、プリプレグ中に残留する溶媒が実質上皆無となるため好ましい。

　構成要素（Ｂ）を構成要素（Ｃ）に含浸させて得られるプリプレグ前駆体は、単位面積あたりの強化繊維量が５０～２００ｇ／ｍ^２であることが好ましい。強化繊維量が５０ｇ／ｍ^２未満では、繊維強化複合材料を成形する際に所定の厚みを得るための積層枚数を多くする必要があり、作業が繁雑となることがある。一方で、強化繊維量が２００ｇ／ｍ^２を超えると、プリプレグのドレープ性が悪くなる傾向にある。また、繊維質量含有率は、好ましくは５０～９０質量％であり、より好ましくは５５～８５質量％であり、さらに好ましくは６０～８０質量％である。ここで、繊維質量含有率は、プリプレグ前駆体の全質量に対する構成要素（Ｃ）の強化繊維の質量の比率である。繊維質量含有率が５０質量％未満では、樹脂の量が多すぎて、比強度と比弾性率に優れる繊維強化複合材料の利点が得られなかったり、繊維強化複合材料の作製の際、硬化時の発熱量が高くなりすぎたりすることがある。また、繊維質量含有率が９０質量％を超えると、樹脂の含浸不良が生じ、得られる繊維強化複合材料はボイドの多いものとなる恐れがある。

　構成要素（Ｄ）を構成要素（Ａ）に含浸させる方法としては、構成要素（Ｂ）を構成要素（Ｃ）に含浸させる時と同様の方法を用いることができる。ただし、ウェット法で含浸させる場合は、構成要素（Ａ）の形状を保持するために、構成要素（Ａ）が溶解しない溶媒を使用することが好ましい。また、ホットメルト法で含浸させる場合も、構成要素（Ａ）の形状を保持するために、構成要素（Ａ）の融点以下で含浸させることが好ましい。

　次に、本発明の繊維強化複合材料について説明する。本発明の繊維強化複合材料は、下記構成要素（Ｅ）～（Ｇ）を含み、構成要素（Ｆ）および構成要素（Ｇ）からなる層が複数積層され、該構成要素（Ｆ）および構成要素（Ｇ）からなる層の層間に、構成要素（Ｅ）が存在する繊維強化複合材料である。かかる繊維強化複合材料の好ましい態様の例の断面図を図５および６に示す。ここで、層間とは、複数の構成要素（Ｆ）および構成要素（Ｇ）からなる層の間の構成要素（Ｇ）を含まない領域のことである。
（Ｅ）粘弾性測定における１０℃のｔａｎδが０．０６以上であって、第３のエポキシ樹脂組成物と相溶しない、熱可塑性エラストマーおよび／またはポリオレフィンからなる不織布
（Ｆ）第３のエポキシ樹脂組成物の硬化物
（Ｇ）強化繊維。

　構成要素（Ｅ）は、粘弾性測定における１０℃のｔａｎδが０．０６以上である必要があり、好ましくは０．０７以上であり、より好ましくは０．０９以上である。ｔａｎδが０．０６より小さいと、制振性が十分でない。ここで、１０℃におけるｔａｎδは、構成要素（Ａ）と同様にして求めることができる。すなわち、構成要素（Ｅ）を、ステンレス製金型に投入し、プレス成形することで得た板状成形物を動的粘弾性測定することにより、求めることができる。

　本発明で用いる構成要素（Ｅ）は、不織布の形態であることが必要である。不織布の形態で用いることで、優れた剛性、強度および制振性を有する繊維強化複合材料を与えることができる。不織布の形態の代わりに、フィルムの形態で用いた場合、繊維強化複合材料の制振性は向上するものの、熱可塑性エラストマーおよび／またはポリオレフィンの剛性が強化繊維中のマトリックス樹脂に比べて低いため、繊維強化複合材料の剛性および強度が大きく低下する。構成要素（Ｅ）として不織布を用いることで、不織布層に、以下に詳述する構成要素（Ｆ）である第３のエポキシ樹脂組成物が含浸し、不織布層の剛性が高くなるため、繊維強化複合材料の剛性および強度の低下を抑制しつつ、制振性を向上させることができる。また、不織布の代わりに粒子を用いると、繊維強化複合材料の制振性は向上するものの、強化繊維中のマトリックス樹脂に比べて剛性の低い粒子が強化繊維束内部にまで入り込むことにより、繊維強化複合材料の剛性や強度が低下する恐れがある。不織布形態であれば、強化繊維束内部への侵入を抑えることができ、繊維強化複合材料の剛性および強度の低下を抑制することができる。また、エポキシ樹脂組成物に粒子を配合して用いると、樹脂組成物の粘度が上昇するため、粒子の配合量が制限される。粒子の配合量を低く制限すると、高い制振性が得られにくい。

　また、構成要素（Ｅ）に用いる熱可塑性エラストマーおよび／またはポリオレフィンは、第３のエポキシ樹脂組成物と非相溶であることが必要である。熱可塑性エラストマーが、第３のエポキシ樹脂組成物と相溶した場合、繊維強化複合材料は、剛性、強度およびガラス転移温度が低くなる上に、制振性の効果が十分ではない。

　構成要素（Ｅ）と第３のエポキシ樹脂組成物の相溶性は、構成要素（Ｅ）および第３のエポキシ樹脂組成物からなる樹脂組成物の硬化物を動的粘弾性測定したときの貯蔵弾性率曲線から得られるガラス転移温度により確認することができる。すなわち、動的粘弾性測定を用いて、構成要素（Ｅ）および第３のエポキシ樹脂組成物からなる樹脂組成物の硬化物、構成要素（Ｅ）のみからなる板状成形物、および構成要素（Ｆ）のガラス転移温度をそれぞれ測定する。構成要素（Ｅ）と第３のエポキシ樹脂組成物が非相溶である場合（相溶しない場合）は、構成要素（Ｅ）のみからなる板状成形物および構成要素（Ｆ）のガラス転移温度と同じ温度に、構成要素（Ｅ）および第３のエポキシ樹脂組成物からなる樹脂組成物の硬化物のガラス転移温度が見られる。ここで同じ温度とは、ガラス転移温度の違いが、それぞれ－３～３℃の範囲内にあることを意味する。硬化物の作製は、前記構成要素（Ａ）と構成要素（Ｂ）から硬化物を得る方法と同様の方法で得られる。

　構成要素（Ｅ）および第３のエポキシ樹脂組成物からなる樹脂組成物の硬化物、構成要素（Ｅ）からなる板状成形物、および構成要素（Ｆ）の作製は、それぞれ前述の構成要素（Ａ）と構成要素（Ｂ）からなる樹脂組成物の硬化物、前記構成要素（Ａ）のみからなる板状成形物、および構成要素（Ｂ）のみを硬化して得られる硬化物を得る方法と同様の方法で得られる。また、ガラス転移温度は、前記方法で作製した板状硬化物および板状成形物を前記方法で動的粘弾性測定することにより、求めることができる。

　構成要素（Ｅ）は、繊維強化複合材料中に２～２０質量％含まれていることが好ましく、より好ましくは４～１０質量％である。含有量が２質量％未満の場合は、得られる繊維強化複合材料の剛性および強度は優れているが、制振性が低くなる傾向がある。一方、含有量が２０質量％を超える場合は、得られる繊維強化複合材料の制振性は優れているが、剛性および強度が低くなる傾向がある。

　構成要素（Ｅ）としては、前記構成要素（Ａ）で例示されたものを用いることができる。

　構成要素（Ｆ）は第３のエポキシ樹脂組成物を硬化させたものである。第３のエポキシ樹脂組成物は、エポキシ樹脂および硬化剤から構成され、必要に応じて硬化触媒等を使用することもできる。エポキシ樹脂、硬化剤、硬化触媒等は、前記構成要素（Ｂ）で例示されたものを用いることができる。

　構成要素（Ｇ）には、強化繊維が用いられる。かかる強化繊維は、特に限定されるものではなく、前記構成要素（Ｃ）で例示されたものを用いることができる。

　本発明の繊維強化複合材料は、図６に示すように構成要素（Ｈ）をさらに含んでも良い。構成要素（Ｈ）は、構成要素（Ｅ）と相溶しない第４のエポキシ樹脂組成物の硬化物である。この態様においては、構成要素（Ｅ）が構成要素（Ｈ）に含まれていることが好ましい。構成要素（Ｅ）を構成要素（Ｈ）に含まれた状態にしておくことにより、積層および硬化して繊維強化複合材料を得る際に発生するボイドを抑制することができる。

　第４のエポキシ樹脂組成物は、エポキシ樹脂および硬化剤から構成され、必要に応じて硬化触媒等を含むこともできる。構成要素（Ｈ）のエポキシ樹脂、硬化剤、硬化触媒等は、構成要素（Ｂ）で例示されたものを用いることができる。

　本発明の繊維強化複合材料の製造方法は、特に限定されるものではないが、プリプレグ積層成形法、レジントランスファーモールディング法、レジンフィルムインフュージョン法、ハンドレイアップ法、シートモールディングコンパウンド法、フィラメントワインディング法、プルトルージョン法、などにより製造することができる。なかでも上記本発明のプリプレグを用いたプリプレグ積層成形法が、繊維強化複合材料の剛性および強度に優れているため好ましい。

　プリプレグ積層成形法とは、プリプレグを賦形および／または積層後、得られた賦形物および／または積層物に圧力を付与しながら樹脂を加熱硬化させる方法である。ここで熱および圧力を付与する方法には、プレス成形法、オートクレーブ成形法、バッギング成形法、ラッピングテープ法、内圧成形法等を適宜使用することができる。

　オートクレーブ成形法は、所定の形状のツール板にプリプレグを積層して、バッギングフィルムで覆い、積層物内を脱気しながら加圧加熱硬化させる方法である。オートクレーブ成形法は、繊維配向が精密に制御でき、またボイドの発生が少ないため、力学特性に優れ、また高品位な成形体が得られる。

　ラッピングテープ法は、マンドレル等の芯金にプリプレグを捲回して、繊維強化複合材料製の管状体を成形する方法である。ラッピングテープ法は、ゴルフシャフト、釣り竿等の棒状体を作製する際に好適な方法である。より具体的には、マンドレルにプリプレグを捲回し、プリプレグの固定および圧力付与のため、プリプレグの外側に熱可塑性フィルムからなるラッピングテープを捲回し、オーブン中で樹脂を加熱硬化させた後、芯金を抜き取って管状体を得る方法である。

　また、内圧成形法は、熱可塑性樹脂製のチューブ等の内圧付与体にプリプレグを捲回したプリフォームを金型中にセットし、次いで内圧付与体に高圧の気体を導入して圧力を付与すると同時に金型を加熱せしめ、成形する方法である。本方法は、ゴルフシャフト、バッド、テニスやバドミントン等のラケットの如き複雑な形状物を成形する際に好ましく用いられる。

　繊維強化複合材料をオートクレーブで成形する場合の硬化温度および時間としては、選択した硬化剤や硬化触媒の種類および量により最適な温度および時間が異なる。硬化後の耐熱性の観点から１２０～２２０℃の温度で、０．５～８時間かけて硬化させることが好ましい。昇温速度は、０．１～１０℃／分昇温が好ましく用いられる。昇温速度が０．１℃／分未満では、目標とする硬化温度までの到達時間が非常に長くなり、作業性が低下することがある。また、昇温速度が１０℃／分を超えると、強化繊維各所での温度差が生じてしまうため、均一な硬化物が得られなくなることがある。

　繊維強化複合材料を成形する際は、加圧または減圧することで、表面の品位向上や、内部ボイドの抑制などの効果が得られやすくなる。

　本発明の繊維強化複合材料の損失係数が、構成要素（Ｅ）を含まない以外は前記繊維強化複合材料と同一の繊維強化複合材料の損失係数に対して、１３０％以上であることが好ましい。損失係数が１３０％未満の場合、ゴルフシャフト、釣り竿、テニスラケット等を成形した時に、打球感の改善効果や肘の疲労の軽減効果が低くなりがちである。ここで、「構成要素（Ｅ）を含まない以外は前記繊維強化複合材料と同一の繊維強化複合材料」とは、構成要素（Ｅ）を抜いた以外は、測定対象の繊維強化複合材料と同一の組成割合および同一の製造条件で繊維強化複合材料を作製し、それを物性測定の対照サンプルとして用いることを意味する。ここで、同一の組成割合とは、それぞれの成分の含有量の差が５質量％以内であることを意味する。

　また、本発明の繊維強化複合材料の０度曲げ強度が、構成要素（Ｅ）を含まない以外は前記繊維強化複合材料と同一の繊維強化複合材料の曲げ強度に対して、９０％以上であることが好ましい。ここで、曲げ強度とは、繊維体積含有率（Ｖｆ）６０％に換算した値のことを指す。繊維体積含有率とは、繊維強化複合材料の全体積に対する強化繊維の体積の比率である。曲げ強度が９０％に満たない場合は、ゴルフシャフト、釣り竿、テニスラケット等を成形した時の強度が十分ではなく、また十分な強度を得ようとすると、重量が増加することになりえる。

　さらに、本発明の繊維強化複合材料の０度曲げ弾性率が、構成要素（Ｅ）を含まない以外は前記繊維強化複合材料と同一の繊維強化複合材料の０度曲げ弾性率に対して、９０％以上であることが好ましい。０度曲げ弾性率が９０％未満の場合、ゴルフシャフト、釣り竿、テニスラケット等を成形した時の剛性が十分ではなく、また十分な剛性を得ようとすると、重量が増加する場合がある。

　さらに、本発明の繊維強化複合材料は、１０～１００℃の間にガラス転移温度がないことが好ましい。この温度範囲にガラス転移温度があると、繊維強化複合材料の塗装工程や研磨工程で変形するおそれがある。

　本発明により得られる繊維強化複合材料は、スポーツ用途、一般産業用途および航空宇宙用途に好適に用いられる。より具体的には、スポーツ用途では、ゴルフシャフト、釣り竿、テニスやバドミントンのラケット用途、ホッケー等のスティック用途、自転車用部品、自転車フレーム、自転車ホイールおよびスキーポール用途に用いられる。また、一般産業用途では、自動車、船舶および鉄道車両等の移動体の構造材、ドライブシャフト、板バネ、風車ブレード、圧力容器、フライホイール、製紙用ローラ、屋根材、ケーブル、および補修補強材料等に用いられる。

　以下、実施例を挙げて本発明の効果をさらに具体的に説明する。なお、本発明は、下記実施例に限定されるものではない。

　本実施例および比較例に用いた構成要素（Ａ）ないし（Ｅ）は、以下の通りである。

　（Ａ－１～Ａ－４）：ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布
　“ＵＢＥＳＴＡ　ＸＰＡ（登録商標）”９０４８Ｘ１（宇部興産（株）製）を不織布化した。１０℃におけるｔａｎδ：０．０９、ガラス転移温度：－３８℃、樹脂比重：１．０２ｇ／ｃｍ^３、目付：（Ａ－１）１０ｇ／ｍ^２、（Ａ－２）３５ｇ／ｍ^２、（Ａ－３）７０ｇ／ｍ^２、（Ａ－４）１４０ｇ／ｍ^２、厚さ：（Ａ－２）２５０μｍ、（Ａ－４）６５０μｍ
　（Ａ－５、Ａ－６）：ポリエステルポリエーテルエラストマー不織布
　“ハイトレル（登録商標）”５５５７（東レ・デュポン（株）製）を不織布化した。１０℃におけるｔａｎδ：０．０７、ガラス転移温度：－４５℃、樹脂比重：１．１９ｇ／ｃｍ^３、目付：（Ａ－５）２０ｇ／ｍ^２、（Ａ－６）８０ｇ／ｍ^２、厚さ：（Ａ－６）４８０μｍ
　（Ａ－７）：スチレン系ブロックコポリマー不織布
　“クラフレックス（登録商標）”ＳＩＳ０１００、クラレ（株）製、１０℃におけるｔａｎδ：０．１０、ガラス転移温度：－６０℃、樹脂比重：０．９ｇ／ｃｍ^３、目付：１００ｇ／ｍ^２、厚さ：５７０μｍ
　（Ａ－８）：ポリウレタン不織布
　“クラフレックス（登録商標）”ＵＣ００５０、クラレ（株）製、１０℃におけるｔａｎδ：０．２０、ガラス転移温度：－３８℃、目付：５０ｇ／ｍ^２、厚さ：３００μｍ
　（Ａ－９）：ナイロン１２不織布
　ナイロン１２を不織布化した。１０℃におけるｔａｎδ：０．０３、ガラス転移温度：４０℃、樹脂比重：１．０２ｇ／ｃｍ^３、目付：２０ｇ／ｍ^２
　（Ａ－１０）：ポリアミドポリエーテルエラストマーフィルム
　“ＵＢＥＳＴＡ　ＸＰＡ（登録商標）”９０４８Ｘ１（宇部興産（株）製）樹脂ペレットを３０μｍ厚のスペーサーを設置したステンレス板に均一に配置し、２８０℃、圧力５０ｋｇ/ｃｍ^２で５分間かけてプレス成形した。フィルム厚み：３０μｍ
　（Ａ－１１）：ポリアミドポリエーテルエラストマー粒子
　“ＵＢＥＳＴＡ　ＸＰＡ（登録商標）”９０４８Ｘ１（宇部興産（株）製）を冷凍粉砕した。体積平均粒径：２０μm
　（Ａ－１２）：ポリプロピレン不織布
　“ストラテック（登録商標）”ＲＮ２０１５、出光ユニテック（株）製、１０℃におけるｔａｎδ：０．０７５、ガラス転移温度：－３℃、樹脂比重：０．９ｇ／ｃｍ^３、目付：１５ｇ／ｍ^２、厚さ：１６０μｍ
　（Ａ－１３）：ポリプロピレン不織布
　“ストラテック（登録商標）”ＲＮ２０５０、出光ユニテック（株）製、１０℃におけるｔａｎδ：０．０７５、ガラス転移温度：－３℃、樹脂比重：０．９ｇ／ｃｍ^３、目付：５０ｇ／ｍ^２、厚さ：３２０μｍ
　（Ａ－１４）：ポリプロピレン不織布
　“ストラテック（登録商標）”ＲＮ２０７０、出光ユニテック（株）製、１０℃におけるｔａｎδ：０．０７５、ガラス転移温度：－３℃、樹脂比重：０．９ｇ／ｃｍ^３、目付：７０ｇ／ｍ^２、厚さ：４２０μｍ
　（Ａ－１５）：ポリプロピレン不織布
　“ストラテック（登録商標）”ＲＮ２２５０、出光ユニテック（株）製、１０℃におけるｔａｎδ：０．０７５、ガラス転移温度：－３℃、樹脂比重：０．９ｇ／ｃｍ^３、目付：２５０ｇ／ｍ^２、厚さ：９００μｍ
　（Ａ－１６）：ポリプロピレン不織布
　“トレミクロン（登録商標）”ＥＭ０２０１０、東レ（株）製、１０℃におけるｔａｎδ：０．０６５、ガラス転移温度：－５℃、樹脂比重：０．９ｇ／ｃｍ^３、目付：２０ｇ／ｍ^２、厚さ：１７０μｍ
　（Ａ－１７）：マレイン酸変性ポリプロピレン不織布
　“ＴＶＯ－１５０”、日本バイリーン（株）製、１０℃におけるｔａｎδ：０．０７１、ガラス転移温度：－１５℃、樹脂比重：０．９ｇ／ｃｍ^３、目付：２０ｇ／ｍ^２、厚さ：１８０μｍ
　（Ａ－１８）：ポリプロピレンフィルム
　“ストラテック（登録商標）”ＲＮ２０１５（出光ユニテック（株））をステンレス板に配置し、２００℃、圧力５０ｋｇ/ｃｍ^２で５分間かけてプレス成形した、フィルム厚み：１００μｍ、目付：１５ｇ／ｍ^２
　（Ａ－１９）：ポリエチレン不織布
　“ミペロン（登録商標）”（三井化学（株）製）を不織布化した。１０℃におけるｔａｎδ：０．０５０、目付：１５ｇ／ｍ^２、厚さ：１７０μｍ
　（Ａ－２０）：ポリプロピレン不織布
　“ダイセルＰＰ（登録商標）”ＰＴ２Ｎ１（ダイセルポリマー（株）製）を不織布化した。１０℃におけるｔａｎδ：０．０７６、目付：１６ｇ／ｍ^２、樹脂比重：０．９７、厚さ：１５５μｍ。

　同様に、構成要素（Ｂ）、（Ｄ）、第３のエポキシ樹脂、第４のエポキシ樹脂は、以下の通りである。
＜エポキシ樹脂＞
　（Ｂ－１）：ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（“ｊＥＲ（登録商標）”１００１、三菱化学（株）製、エポキシ当量：４７５）
　（Ｂ－２）：ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（“ｊＥＲ（登録商標）”８２８、三菱化学（株）製、エポキシ当量：１８９）
　（Ｂ－３）：ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂（“エポトート（登録商標）”ＹＤＦ２００１、新日鐵化学（株）製、エポキシ当量４７５）
　（Ｂ－４）：ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂（“ｊＥＲ（登録商標）”８０７、三菱化学（株）製、エポキシ当量１７０）
　（Ｂ－５）：フェノールノボラック型エポキシ樹脂（“ｊＥＲ（登録商標）”１５４、三菱化学（株）製、エポキシ当量：１７８）
　（Ｂ－６）：ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂（“エピクロン（登録商標）”ＨＰ７２００Ｈ、ＤＩＣ（株）製、エポキシ当量：２８３）
　（Ｂ－７）：多官能アミン型エポキシ樹脂（“スミエポキシ（登録商標）”ＥＬＭ４３４、住友化学（株）製、エポキシ当量：１２０）
　（Ｂ－８）：ビフェニル骨格を有するエポキシ樹脂（“ｊＥＲ（登録商標）”ＹＸ４０００、三菱化学（株）製、エポキシ当量：１８６）
　（Ｂ－９）：イソシアネート変性エポキシ樹脂（ＡＥＲ４１５２、旭化成エポキシ（株）製、エポキシ当量：３４０）。

　（Ｂ－１０）：ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（“ｊＥＲ（登録商標）”１００４ＦＳ、三菱化学（株）製、エポキシ当量：８１０）
　（Ｂ－１１）：ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（“ｊＥＲ（登録商標）”１００７、三菱化学（株）製、エポキシ当量：１９３０）
　（Ｂ－１２）：ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（“ｊＥＲ（登録商標）”１０１０、三菱化学（株）製、エポキシ当量：４０００）
　（Ｂ－１３）：ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂（“ｊＥＲ（登録商標）”４００４Ｐ、三菱化学（株）製、エポキシ当量：８００）
　（Ｂ－１４）：ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂（“ｊＥＲ（登録商標）”４００７、三菱化学（株）製、エポキシ当量：２２７０）
　（Ｂ－１５）：ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂（“ｊＥＲ（登録商標）”４０１０、三菱化学（株）製、エポキシ当量：４４００）。

　＜硬化剤＞
　（Ｂ－１６）：ジシアンジアミド（ＤＩＣＹ７、三菱化学（株）製、活性水素当量：１２）
　（Ｂ－１７）：４，４’－ジアミノジフェニルスルホン（“セイカキュカ（登録商標）”Ｓ、和歌山精化工業（株）製、活性水素当量：６２）
　（Ｂ－１８）：メチルヘキサヒドロ無水フタル酸／ヘキサヒドロ無水フタル酸＝７０／３０（質量比）の混合物（“リカシッド（登録商標）”ＭＨ７００、新日本理化（株）製、活性水素当量：１６３）。

　＜硬化触媒＞
　（Ｂ－１９）：ウレア化合物（ＤＣＭＵ９９、保土ヶ谷化学工業（株）製）
　（Ｂ－２０）：トリフェニルホスフィン（ＴＰＰ、北興化学工業（株）製）。

　同様に、構成要素（Ｃ）および（Ｇ）は、以下の通りである。

　＜強化繊維＞
　（Ｃ－１）：炭素繊維（“トレカ（登録商標）”Ｔ７００Ｓ、東レ（株）製、引張弾性率：２３０ＧＰａ、引張強度：４９００ＭＰａ）
　（Ｃ－２）：炭素繊維織物（“トレカクロス（登録商標）”ＢＴ７０－３０、東レ（株）製、炭素繊維：“トレカ（登録商標）”Ｔ７００、織り組織：平織、目付：３００ｇ／ｍ^２）
　（Ｃ－３）：炭素繊維（“トレカ（登録商標）”Ｔ８００Ｓ、東レ（株）製、引張弾性率：２９４ＧＰａ、引張強度：５８８０ＭＰａ）
　（Ｃ－４）：炭素繊維（“トレカ（登録商標）”Ｍ４０Ｊ、東レ（株）製、引張弾性率：３７７ＧＰａ、引張強度：４４００ＭＰａ）
　（Ｃ－５）：炭素繊維（“トレカ（登録商標）”Ｍ４６Ｊ、東レ（株）製、引張弾性率：４３６ＧＰａ、引張強度：４２００ＭＰａ）
　（Ｃ－６）：炭素繊維（“トレカ（登録商標）”Ｍ５０Ｊ、東レ（株）製、引張弾性率：４７５ＧＰａ、引張強度：４１２０ＭＰａ）。

　同様に、上記以外の原料は、以下の通りである。
・ポリビニルホルマール（“ビニレック（登録商標）”Ｅ、ＪＮＣ（株）製）
・Ｓ－Ｂ－Ｍ共重合体（“Ｎａｎｏｓｔｒｅｎｇｔｈ（登録商標）”　Ｅ４０Ｆ、アルケマ（株）製、Ｓがスチレン、Ｂが１，４－ブタジエン、Ｍがメタクリル酸メチル）
・ポリエーテルスルホン（“スミカエクセル（登録商標）”ＰＥＳ５００３Ｐ、住友化学（株）製）。

　（１）不織布の作製
　１個のオリフィスを設けた口金から吐出した熱可塑性樹脂の繊維を、先端に衝撃板を設けたアスピレータと圧縮空気を用いて延伸した後、金網状に散布して捕集した。金網上に捕集した繊維シートを加熱プレス機を用いて熱接着し、不織布を作製した。

　（２）冷凍粉砕による粒子作製方法
　粉砕機（ＰＵＬＶＥＲＩＺＥＲ、ホソカワミクロン（株）製）を用いて、ドライアイスで樹脂ペレットまたは不織布をガラス転移温度以下まで冷却しながら冷凍粉砕した。

　（３）構成要素（Ａ）の板状成形物の作製方法
　構成要素（Ａ）を、２ｍｍ厚のステンレス製金型に投入し、圧力５０ｋｇ／ｃｍ^２で５分間かけてプレス成形した。各樹脂の成形温度を次に示す。
“ＵＢＥＳＴＡ　ＸＰＡ（登録商標）”９０４８Ｘ１：２２０℃、“ハイトレル（登録商標）”５５５７：２２０℃、“クラフレックス（登録商標）”ＳＩＳ０１００：２２０℃、“クラレフレックス（登録商標）”ＵＣ００５０：２２０℃ナイロン１２：２２０℃、“ストラテック（登録商標）”ＲＮ２０１５、ＲＮ２０５０、ＲＮ２０７０、ＲＮ２２５０：２００℃、ＴＶＯ－１５０：２００℃、“トレミクロン（登録商標）”ＥＭ０２０１０：２００℃、“ダイセルＰＰ（登録商標）”ＰＴ２Ｎ１：２００℃。

　（４）構成要素（Ｂ）の硬化物の作製方法
　構成要素（Ｂ）を真空中で脱泡した後、２ｍｍ厚の“テフロン（登録商標）”製スペーサーにより厚み２ｍｍになるように設定したモールド中に注入し、各参考例に記載の条件で、完全に構成要素（Ｂ）を硬化させた。

　（５）構成要素（Ａ）および構成要素（Ｂ）からなる樹脂組成物の硬化物の作製方法
　冷凍粉砕により粒子状にした構成要素（Ａ）と構成要素（Ｂ）を混練した後、得られた樹脂組成物を真空中で脱泡し、続いて２ｍｍ厚の“テフロン（登録商標）”製スペーサーにより厚み２ｍｍになるように設定したモールド中に注入し、（４）と同じ条件で完全に構成要素（Ｂ）を硬化させた。

　（６）樹脂硬化物、または板状成形物のガラス転移温度および１０℃におけるｔａｎδの測定方法
　樹脂硬化物、または板状成形物をダイヤモンドカッターで幅１３ｍｍ、長さ３５ｍｍに切り出し、かかるサンプルを動的粘弾性測定装置（ＤＭＡＱ８００：ティー・エイ・インスツルメンツ社製）を用い、－７０℃～２５０℃まで昇温速度５℃／分で昇温し、周波数１．０Ｈｚの曲げモードで貯蔵弾性率とｔａｎδの測定を行った。このときの貯蔵弾性率のオンセット温度をガラス転移温度とした。

　（７）樹脂硬化物の硬化状態の確認方法
　樹脂硬化物の任意の場所から、約１０ｍｇのサンプルを切り出し、かかるサンプルを、示差走査熱量測定装置（ＤＳＣ２９１０：ティー・エイ・インスツルメンツ社製）を用い、昇温速度１０℃／分で室温から２５０℃まで昇温し、発熱ピークが認められない場合を完全硬化していると判断した。

　（８）繊維強化複合材料の損失係数の測定方法
　繊維強化複合材料から、ダイヤモンドカッターを用いて、幅１０ｍｍ、長さ２００ｍｍのサンプルを切り出した。このとき、一方向材の場合は、長手方向が繊維と平行になるように切りだし、織物材の場合は、長手方向にどちらか一方の繊維が平行になるように切り出した。かかるサンプルの長さ方向の端から３５ｍｍまでをクランプで把持し、１９５ｍｍの位置を３ｃｍ下方にたわませ、この撓みを解放したときの振動を、５０ｍｍの位置に貼付したひずみゲージで測定し、得られた波形から損失係数を求めた。

　（９）繊維強化複合材料の曲げ弾性率、および曲げ強度の測定方法
　繊維強化複合材料の曲げ強度の指標として、一方向材の場合は、繊維強化複合材料の繊維（０°）方向の４点曲げ弾性率および強度を測定し、織物の場合は、どちらか一方の繊維方向に平行になる方向の４点曲げ強度を測定した。一方向材の０°曲げ弾性率および曲げ強度、ならびに、織物の曲げ弾性率は、次の方法で測定した。繊維強化複合材料を、厚み２ｍｍ、幅１５ｍｍ、長さ１００ｍｍとなるように切り出した。インストロン万能試験機（インストロン社製）を用い、クロスヘッド速度５．０ｍｍ／分、支点スパン８１ｍｍ、圧子スパン２７ｍｍ、支点径４ｍｍ、圧子径１０ｍｍで４点曲げ測定を行ない、曲げ強度と５Ｎ～５０Ｎのデータから曲げ弾性率を計算した。なお、試験片からＪＩＳＫ７０７５（１９９１）に記載の燃焼法に基づいて、繊維体積含有率（Ｖｆ）を求めた後、得られた曲げ弾性率と曲げ強度を下記式（２）
　（Ｖｆ６０％換算値）＝０．６×（換算前の測定値）／（Ｖｆ）　　（２）
を用いてＶｆ６０％の値に換算した。

　（１０）繊維強化複合材料のガラス転移温度の測定方法
　繊維強化複合材料を用いて、上記（６）と同様の方法で測定した。

　（１１）不織布目付の測定方法
　不織布目付は、ＪＩＳ－Ｌ－１９０６に準拠して、縦２０ｃｍ×横２５ｃｍの試料を３箇所切り取って質量を測定し、３箇所の平均値を単位当たりの質量に換算して求めた。

　（１２）体積平均粒径の測定方法
　体積平均粒径は、ＪＩＳＫ５６００－９－３（２００６）に従い、ＬＭＳ－２４（（株）セイシン企業製）を用いて、レーザー回析・散乱法で測定した。

　（１３）繊維強化複合材料中の粒子の分布状態を測定する方法
　繊維強化複合材料を、表面と垂直の方向からダイヤモンドカッターを用い切断した。なお、硬化物の切断面が平滑でない場合は、切断面を研磨した。かかる断面を光学顕微鏡で２００倍以上に拡大し、かつ、繊維強化複合材料の少なくともいずれか一方の表面が視野内に収まるように、写真を撮影した。

　この断面写真を用い、図１５に示すとおり、まず構成要素（Ｆ）および（Ｇ）からなる層と構成要素（Ｇ）が存在しない層の平均境界線（１）を引く。ここで、平均境界線の引き方は以下の通りである。まず、写真上で構成要素（Ｆ）および（Ｇ）からなる層と構成要素（Ｇ）が存在しない層との境界線の一つの上で、５ヶ所以上の点を選ぶ。

　次に、繊維強化複合材料のいずれか一方の表面を基準線として、そこから前記選択した５ヶ所以上の点までの距離を測定して平均を取る。前記基準線から、計算により得られた平均距離だけ離れた位置に、前記基準線と平行に線を引く。その線を平均境界線と呼ぶ。

　次に、構成要素（Ｆ）および（Ｇ）からなる層の平均中心厚み線（２）をひく。ここで、平均中心厚み線とは、一つの構成要素（Ｆ）および（Ｇ）からなる層について、その両面の平均境界線（１）を前記のようにして引き、その２本の平均境界線のちょうど中心となる線のことである。２本の平均境界線から、ちょうど等距離になるように、平均境界線と平行になるように線を引き、平均中心厚み線とする。

　ある構成要素（Ｇ）が存在しない層について、その両側の平均境界線ではさまれた領域を、層間領域と定義する。層間領域に存在する粒子の断面積の合計を求める。次に、このように測定した構成要素（Ｇ）が存在しない層に対して隣接する構成要素（Ｆ）および（Ｇ）からなる層の平均中心厚み線（２）から、前記構成要素（Ｇ）が存在しない層をはさんで反対側に隣接する構成要素（Ｆ）および（Ｇ）からなる層の平均中心厚み線（２）までの領域を粒子の断面積の測定における全領域と定義する。この全領域に存在する全ての粒子の断面積の合計を求める。

　このようにして求めた層間領域に存在する粒子の断面積の合計の、全領域に存在する粒子の断面積の合計に対する比をとることにより層間領域に存在する粒子の比率、すなわち層間局在化率が算出される。

　断面写真から所定の領域に存在する粒子部分を刳り抜き、その質量から、全領域に存在する粒子の断面積の合計に対する、層間領域に存在する粒子の断面積の合計の比（層間局在化率）を求めた。分散する粒子の写真撮影後の判別が困難な場合は、粒子を染色する手段を用いた。層間局在化率が９０％以上であることを、強化繊維束内部に粒子が浸入していないことと判定した。

　（１４）繊維強化複合材料の重量測定方法
　次の（ａ）～（ｅ）を順に操作することにより、円筒軸方向に対して［０_３／±４５_３］（すなわち、円筒内側より、＋４５°の繊維方向と－４５°の繊維方向のプリプレグを交互に各３層積層した外側に０°の繊維方向のプリプレグを３層積層した）の積層構成を有し、内径が１０ｍｍ、長さ１０００ｍｍの繊維強化複合材料管状体を作製し、その重量を測定した。
（ａ）一方向プリプレグを繊維の方向が縦方向に対して４５°になるように、縦１０００ｍｍ×横１０５ｍｍの長方形を２枚切り出し、バイアス材とする一方向プリプレグを得た。この２枚を、繊維方向が互いに直角に交差するように、かつ横方向に１６ｍｍ（芯金半周分に対応）ずらして貼り合わせた。
（ｂ）（ａ）で貼り合わせたプリプレグを、離型処理した外径１０ｍｍ、長さ１４００ｍｍの芯金（マンドレル）に、プリプレグの縦方向とマンドレル主軸が一致するように３層分巻き付けた。
（ｃ）その上に、ストレート材とする一方向プリプレグを繊維の方向が縦方向になるように、縦１０００ｍｍ×横１１６ｍｍの長方形に切り出したものをプリプレグの縦方向とマンドレルの軸方向が一致するように３層分巻き付けた。
（ｄ）その上に、ラッピングテープ（耐熱性フィルムテープ）を巻きつけ、硬化炉中で１３０℃、２時間加熱成形した。
（ｅ）成形後、マンドレルを抜き取り、ラッピングテープを除去して、繊維複合材料管状体を得た。

　（１５）構成要素（Ａ）を構成する樹脂および構成要素（Ｂ）の硬化物の比重測定方法
　上記（３）で得られた構成要素（Ａ）の板状成形物、または上記（４）で得られた構成要素（Ｂ）に硬化物を、ダイヤモンドカッターで幅１０ｍｍ、長さ６０ｍｍに切り出し、かかるサンプルをＪＩＳＫ７１１２（２００５）に示される水中置換法に従って測定した。

　（参考例１～１１、１９～２４、３０～３７）
　表１～５に記載の参考例１～１１、１９～２４、３０～３７に示すエポキシ樹脂を、加熱溶融混練した後、６０℃まで冷却し、硬化剤および硬化触媒を加えることにより、エポキシ樹脂組成物（構成要素（Ｂ））を調製した。かかる樹脂組成物を真空中で脱泡した後、２ｍｍ厚のテフロン（登録商標）製スペーサーにより厚み２ｍｍになるように設定したモールド中に注入し、各参考例に記載の条件で硬化させ、厚さ２ｍｍの樹脂硬化物を得た。かかる樹脂硬化物のガラス転移温度を表１～５に示す。参考例１～１１、２０～２４、および３１～３７は、ガラス転移温度が１００℃以上であり、良好であったが、参考例１９および３０は、１００℃未満であった。また、ＤＳＣによる測定の結果、いずれの参考例の硬化物も発熱ピークは認められず、完全硬化していた。

　（参考例１２、２５）
　表２の参考例１２、および表３の参考例２５に示すエポキシ樹脂を溶融混練した後、８０℃まで冷却し、硬化剤を加えることにより、エポキシ樹脂組成物（構成要素（Ｂ））を調製した。かかる樹脂組成物を用いて、硬化条件を１８０℃×２時間にした以外は参考例１と同様の方法で樹脂硬化物を得た。硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。

　（参考例１３、２６）
　表２の参考例１３、および表３の参考例２６に示す硬化剤に硬化触媒を加え、５０℃で溶解させた後、室温まで冷却し、エポキシ樹脂を加えることにより、エポキシ樹脂組成物（構成要素（Ｂ））を調製した。かかる樹脂組成物を用いて、参考例１に記載の方法で樹脂硬化物を得た。硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。

　（参考例１４、１５、１７、１８、２７、２８）
　表２の参考例１４、１５、１７、１８、および表４の参考例２７、２８に示すエポキシ樹脂を溶融混練した後、ポリビニルホルマールまたはＳ－Ｂ－Ｍ共重合体を加え、１７０℃で１時間かけて溶解させた。次に、６０℃まで冷却し、硬化剤および硬化触媒を加えることにより、エポキシ樹脂組成物（構成要素（Ｂ））を調製した。かかる樹脂組成物を用いて、参考例１に記載の方法で樹脂硬化物を得た硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。

　（参考例１６、２９）
　表２の参考例１６、および表４の参考例２９に示すエポキシ樹脂を溶融混練した後、ポリエーテルスルホンを加え、１７０℃で１時間かけて溶解させた。次に、８０℃まで冷却し、硬化剤を加えることにより、エポキシ樹脂組成物（構成要素（Ｂ））を調製した。かかる樹脂組成物を用いて、硬化条件を１８０℃×２時間にした以外は参考例１と同様の方法で樹脂硬化物を得た。硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。

　（参考例３８～５１、５９～７７、８３－９０）
　表６～１０に記載の参考例３８～５１、５９～７７、８３－９０に示すエポキシ樹脂を、加熱溶融混練した後、６０℃まで冷却し、冷凍粉砕した構成要素（Ａ）または構成要素（Ｅ）を加え混練した後、同じ温度で硬化剤および硬化触媒を加えることにより、エポキシ樹脂組成物を調製した。かかるエポキシ樹脂組成物を用いて参考例１と同様の方法で樹脂硬化物を得た。参考例４２は、エポキシ樹脂組成物と（Ａ－８）が相溶したため、（Ａ－８）のガラス転移温度が消失し、エポキシ樹脂組成物の高温側ガラス転移温度が９５℃に低下した。参考例３８～４１、４３～５１、５９～７７、８３－９０では、構成要素（Ａ）または（Ｅ）とエポキシ樹脂組成物との相溶は、確認されなかった。

　（参考例５２、７８）
　表７の参考例５２、および表９の参考例７８に示すエポキシ樹脂を溶融混練した後、８０℃まで冷却し、冷凍粉砕した構成要素（Ａ）または構成要素（Ｅ）を加え混練した後、硬化剤を加えることにより、エポキシ樹脂組成物を調製した。かかる樹脂組成物を用いて、参考例１２と記載の方法で樹脂硬化物を得た。かかる樹脂硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。

　（参考例５３、７９）
　表７の参考例５３、および表１０の参考例７９に示す硬化剤に硬化触媒を加え、５０℃で溶解させた後、室温まで冷却した。一方で、エポキシ樹脂に室温で冷凍粉剤した構成要素（Ａ）または構成要素（Ｅ）を混練した。これらを室温で混練してエポキシ樹脂組成物を調製した。かかる樹脂組成物を用いて、参考例１３に記載の方法で樹脂硬化物を得た。樹脂硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。

　（参考例５４、５５、５７、５８、８０、８１）
　表８の参考例５４、５５、５７、５８、および表１０の参考例８０、８１に示すエポキシ樹脂を溶融混練した後、ポリビニルホルマールまたはＳ－Ｂ－Ｍ共重合体を加え、１７０℃で１時間かけて溶解させた。次に、６０℃まで冷却し、冷凍粉砕した構成要素（Ａ）または構成要素（Ｅ）を加え混練した後、硬化剤および硬化触媒を加えることにより、エポキシ樹脂組成物を調製した。かかる樹脂組成物を用いて、参考例１４に記載の方法で樹脂硬化物を得た。かかる樹脂硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。

　（参考例５６、８２）
　表８の参考例５６、および表１０の参考例８２に示すエポキシ樹脂を溶融混練した後、ポリエーテルスルホンを加え、１７０℃で１時間かけて溶解させた。次に、８０℃まで冷却し、冷凍粉砕した構成要素（Ａ）または構成要素（Ｅ）を加え混練した後、硬化剤を加えることにより、エポキシ樹脂組成物を調製した。かかる樹脂組成物を用いて、参考例１６と同様の方法で樹脂硬化物を得た。硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。

　（比較例１）
　参考例１で得られたエポキシ樹脂組成物（構成要素（Ｂ））をリバースロールコーターを使用して離型紙上に塗布し、樹脂フィルムを作製した。次に、かかる樹脂フィルム２枚を、シート状に一方向に整列させた前記炭素繊維（Ｃ－１）の両面から重ね、加熱プレスロールで加圧してエポキシ樹脂組成物を（Ｃ－１）に含浸させ、単位面積当たりの繊維質量１２５ｇ／ｍ^２、繊維質量含有率６６％の一方向プリプレグ前駆体を作製した。次に、かかる一方向プリプレグ前駆体２０層を、繊維方向を一方向に揃えて積層した後、オートクレーブ内で、参考例１に記載の温度および時間、かつ圧力０．３ＭＰａで加熱加圧して硬化し、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表２１に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例１）
　比較例１で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素（Ａ）として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布（Ａ－１）を貼り付け、離型紙に挟んで加熱プレスロールを通すことにより、一方向プリプレグを得た。次に、かかる一方向プリプレグを、繊維方向を一方向に揃え、構成要素（Ａ）を貼り付けた面が上になるように１９層積層した後、さらにその上に比較例１で得られた一方向プリプレグ前駆体を１層積層し、図７に示す構成の積層体を得た。得られた積層体を用いて、比較例１と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１１に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例１に比べて、それぞれ１６０％、９９％、９９％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。

　（比較例２）
　繊維質量含有率を６１％にかえた以外は、比較例１と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を作製した各測定結果を表２１に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例２）
　比較例２で得られた一方向プリプレグ前駆体の両面に、構成要素（Ａ）として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布（Ａ－１）を貼り付けた以外は、実施例１と同様に一方向プリプレグを得た。かかる一方向プリプレグを、繊維方向を一方向に揃え、１８層積層した後、さらにこれの両面に比較例２で得られた一方向プリプレグ前駆体を１層ずつ積層し、図７に示す構成の積層体を得た。得られた積層体を用いて、比較例１と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１１に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例２に比べて、それぞれ２０９％、１００％、９８％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。また、実施例１に比べ、繊維強化複合材料中に占める構成要素（Ａ）の量が増加したため、実施例１対比損失係数が向上した。

　（比較例３）
　繊維質量含有率５６％に変えた以外は、比較例１と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表２１に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例３）
　比較例３で得られた一方向プリプレグ前駆体と、構成要素（Ａ）として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布（Ａ－２）を用いて、実施例１と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１１に示す。損失係数と０°曲げ弾性率および強度は、比較例３対比、それぞれ２３９％、１０１％、９６％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。また、実施例１に比べ、繊維強化複合材料中に占める構成要素（Ａ）の量が増加したため、実施例１対比損失係数が向上した。

　（実施例４）
　構成要素（Ｄ）として参考例１のエポキシ樹脂組成物を用い、比較例１の方法で樹脂フィルムを作製した。かかる樹脂フィルム２枚を前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布（Ａ－２）の両面から重ね、加熱プレスロールを用いてエポキシ樹脂組成物を（Ａ－２）に含浸させ、不織布シートを作製した。次に、参考例１のエポキシ樹脂組成物を用いて、比較例１と同様に単位面積当たりの繊維質量１２５ｇ／ｍ^２、繊維質量含有率７６％の１方向プリプレグ前駆体を得た。かかる１方向プリプレグ前駆体の片面に、上記不織布シートを、加熱プレスロールで加圧して貼付し、一方向プリプレグを得た。かかる一方向プリプレグを用いて、実施例１に記載の方法で積層し、図８に示す構成の積層体を得た。得られた積層体を用いて、比較例１と同様に繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表１１に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例３対比、それぞれ２４１％、１０２％、９８％と良好あり、ガラス転移温度も良好であった。また、構成要素（Ｄ）を用いたことにより、実施例３に比べて繊維強化複合材料中のボイド量が低下し、かつ構成要素（Ａ）の単位面積あたりに含浸させる構成要素（Ｄ）の質量の前記式（１）で定義されるｄの値に対する比率（以下、Ｘと略す。）も９９％と良好であったため、実施例３対比０°曲げ強度が向上した。

　（実施例５）
　構成要素（Ａ）～（Ｄ）の配合量を、それぞれ１４質量％、１６質量％、４９質量％、２１質量％とした以外は、実施例４と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表１１に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例３対比、それぞれ２４３％、１００％、９７％と良好あり、ガラス転移温度も良好であった。また、構成要素（Ｄ）を用いたことにより、実施例３に比べて繊維強化複合材料中のボイド量が低下したため、実施例３対比、０°曲げ強度が向上した。一方、Ｘが８８％であったため、実施例４対比、０°曲げ強度が低下した。

　（実施例６）
　構成要素（Ａ）～（Ｄ）の配合量を、それぞれ１２質量％、１４質量％、４４質量％、３０質量％とした以外は、実施例４と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表１１に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例３対比、それぞれ２２１％、１０２％、９８％と良好あり、ガラス転移温度も良好であった。また、構成要素（Ｄ）を用いたことにより、実施例３に比べて繊維強化複合材料中のボイド量が低下したため、実施例３対比、０°曲げ強度が向上した。一方、Ｘが１４０％であったため、実施例４対比、損失係数が低下した。

　（実施例７）
　構成要素（Ｄ）として参考例１５のエポキシ樹脂組成物を用いた以外は、実施例４と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表１１に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例３対比、それぞれ２４１％、１０１％、９８％と良好で、ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｄ）として、参考例１に比べてガラス転移温度の低い参考例１５を用いたため、実施例４に比べ、ガラス転移温度が低下した。

　（比較例４）
　繊維質量含有率を７３％に変えた以外は、比較例１と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表２１に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例８）
　比較例４で得られた一方向プリプレグ前駆体１０層を、繊維方向を一方向に揃えて積層し、その上に構成要素（Ａ）として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布（Ａ－３）を貼り付け、さらにその上に比較例４で得られた一方向プリプレグ前駆体１０層を積層し、図１３に示す構成の積層体を得た。得られた積層体を用いて、比較例１と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１１に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は比較例４対比、１４２％、９９％、９２％で良好であり、ガラス転移温度も良好であった。また、構成要素（Ａ）の目付が実施例１に比べて大きいため、曲げ強度は実施例１対比低下した。

　（比較例５）
　繊維質量含有率５１％に変えた以外は、比較例１と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表２１に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例９）
　比較例５で得られた一方向プリプレグ前駆体と構成要素（Ａ）として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布（Ａ－３）を用いて、実施例１と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１１に示す。損失係数は、比較例５対比、それぞれ２８９％、９２％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。また、０°曲げ強度は、比較例５対比、８５％であった。繊維強化複合材料中に占める構成要素（Ａ）の量が実施例８に比べて増加したため、実施例６対比損失係数は向上したが、曲げ強度が低下した。

　（実施例１０）
　構成要素（Ｄ）として参考例１のエポキシ樹脂組成物を用い、比較例１の方法で樹脂フィルムを作製した。かかる樹脂フィルム２枚を前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布（Ａ－４）の両面から重ね、加熱プレスロールを用いてエポキシ樹脂組成物を（Ａ－４）に含浸させ、不織布シートを作製した。次に、参考例１のエポキシ樹脂組成物から得られた樹脂フィルムを用いて、比較例１と同様の方法で単位面積当たりの繊維質量１２５ｇ／ｍ^２、繊維質量含有率７６％の１方向プリプレグ前駆体を得た。次に、かかる１方向プリプレグ前駆体１０層を繊維方向を一方向に揃えて積層し、その上に上記不織布シートを貼り付け、さらに１方向プリプレグ前駆体１０層を積層し、図１４に示す構成の積層体を得た。得られた積層体を用いて、比較例１と同様に硬化し、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１１に示す。損失係数および０°曲げ弾性率は、比較例４対比、それぞれ１５８％、１００％で良好であった。また、ガラス転移温度も良好であった。曲げ強度は比較例４対比８８％であった。構成要素（Ａ）の目付が実施例８に比べて大きいため、曲げ強度は実施例６対比低下した。

　（実施例１１）
　比較例２で得られた一方向プリプレグ前駆体と構成要素（Ａ）として前記ポリエステルポリエーテルエラストマー不織布（Ａ－５）を用いて、実施例１と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１１に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例２対比、それぞれ１９１％、９８％、９８％で良好であり、ガラス転移温度も良好であった。また、構成要素（Ａ）のｔａｎδの値が実施例２に比べて低下したため、実施例２対比損失係数が低下した。

　（実施例１２）
　比較例４で得られた一方向プリプレグ前駆体１０層を繊維方向を一方向に揃えて積層し、その上に構成要素（Ａ）としてポリエステルポリエーテルエラストマー不織布（Ａ－６）を貼り付け、さらにその上に比較例４で得られた一方向プリプレグ前駆体１０層を積層し、図１３に示す構成の積層体を得た。得られた積層体を用いて比較例１と同様に繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１１に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例４対比、それぞれ、１３８％、９８％、９２％で良好であり、ガラス転移温度も良好であった。また、構成要素（Ａ）の目付が実施例１１に比べて大きいため、曲げ強度は実施例１１対比低下した。

　（実施例１３）
　構成要素（Ｄ）として参考例１のエポキシ樹脂組成物を用い、比較例１の方法で樹脂フィルムを作製した。かかる樹脂フィルム２枚を前記ポリエステルポリエーテルエラストマー不織布（Ａ－６）の両面から重ね、加熱プレスロールを用いて参考例１を（Ａ－６）に含浸させ、不織布シートを作製した。次に、参考例１のエポキシ樹脂組成物から得られた樹脂フィルムを用いて、比較例１と同様の方法で単位面積当たりの繊維質量１２５ｇ／ｍ^２、繊維質量含有率７６％の１方向プリプレグ前駆体を得た。次に、かかる１方向プリプレグ前駆体１０層を繊維方向を一方向に揃えて積層し、その上に上記不織布シートを貼り付け、さらに１方向プリプレグ前駆体１０層をその上に積層し、図１４に示す構成の積層体を得た。得られた積層体を用いて、比較例１と同様に繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１１に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は比較例４対比、１４０％、１００％、９５％で良好であり、ガラス転移温度も良好であった。また、構成要素（Ｄ）を用いたことにより、実施例１２に比べて繊維強化複合材料中のボイド量が低下し、実施例１２対比曲げ強度が向上した。

　（実施例１４）
　構成要素（Ａ）として前記スチレン系ブロックコポリマー不織布（Ａ－７）を用いた以外は、実施例１３と同様の方法で、不織布シート、一方向プリプレグ前駆体および繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１１に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は比較例４対比、１５２％、９８％、９１％で良好であり、ガラス転移温度も良好であった。実施例１３に比べて構成要素（Ａ）の量、１０℃におけるｔａｎδとも増加したため、損失係数は実施例１３に比べて向上した。

　（比較例６）
　構成要素（Ｂ）を参考例３のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例１と同様の方法で、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２１に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例１５）
　比較例６で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素（Ａ）として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布（Ａ－１）を貼り付け、実施例１と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１２に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例６対比、１５８％、１００％、９９％で良好であった。また、ガラス転移温度も良好であった。硬化剤を１．２当量にすることにより、実施例１に比べて、曲げ強度が若干低下した。

　（比較例７）
　構成要素（Ｂ）を参考例４のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例１と同様の方法で、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２１に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例１６）
　比較例７で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素（Ａ）として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布（Ａ－１）を貼り付け、実施例１と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１２に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例７対比、１５３％、１００％、９９％で良好であった。また、ガラス転移温度も良好であった。硬化触媒を４重量部にすることにより、実施例１に比べて、曲げ強度が若干低下した。

　（比較例８）
　構成要素（Ｂ）を参考例５のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例１と同様の方法で、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２１に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例１７）
　比較例８で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素（Ａ）として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布（Ａ－１）を貼り付け、実施例１と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１２に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例８対比、１５７％、１００％、１００％で良好であった。また、ガラス転移温度も良好であった。硬化剤を０．８当量にすることにより、実施例１に比べて、曲げ強度が若干向上した。

　（比較例９）
　構成要素（Ｂ）を参考例７のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例１と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２１に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例１８）
　比較例９で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素（Ａ）として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布（Ａ－１）を貼り付け、実施例１と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１２に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例９対比、１５４％、９８％、９９％で、ガラス転移温度も良好であった。実施例１に比べて、構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂の一部にフェノールノボラック型エポキシ樹脂を用いることにより、曲げ強度とガラス転移温度が向上した。

　（比較例１０）
　構成要素（Ｂ）を参考例１９のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例１と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２２に示す。損失係数とガラス転移温度が低く、好ましくなかった。

　（実施例１９）
　比較例１０で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素（Ａ）として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布（Ａ－１）を貼り付け、実施例１と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１２に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例１０対比、１６６％、９８％、９８％で、良好であった。しかし、構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂にビスフェノールＦ型エポキシ樹脂を用いることにより、実施例１に比べて、ガラス転移温度が低下した。

　（比較例１１）
　構成要素（Ｂ）を参考例８のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例１と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２２に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例２０）
　比較例１１で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素（Ａ）として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布（Ａ－１）を貼り付け、実施例１と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１２に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例１１対比、１５５％、９８％、９８％で、良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂にジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂を用いることにより、実施例１に比べて、ガラス転移温度が大きく向上した。

　（比較例１２）
　構成要素（Ｂ）を参考例９のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例１と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２２に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例２１）
　比較例１２で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素（Ａ）として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布（Ａ－１）を貼り付け、実施例１と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１２に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例１２対比、１５２％、９７％、９９％で、良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂に多官能アミン型エポキシ樹脂を用いることにより、実施例１に比べて、曲げ強度とガラス転移温度が大きく向上した。

　（比較例１３）
　構成要素（Ｂ）を参考例１０のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例１と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２２に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例２２）
　比較例１３で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素（Ａ）として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布（Ａ－１）を貼り付け、実施例１と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１２に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例１３対比、１５４％、１００％、９８％で、良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂にビフェニル骨格を有するエポキシ樹脂を用いることにより、実施例１に比べて、曲げ強度とガラス転移温度が大きく向上した。

　（比較例１４）
　構成要素（Ｂ）を参考例１１のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例１と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２２に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例２３）
　比較例１４で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素（Ａ）として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布（Ａ－１）を貼り付け、実施例１と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１２に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例１４対比、１６３％、１０１％、９９％で、良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂にイソシアネート変性エポキシ樹脂を用いることにより、実施例１に比べて、ガラス転移温度が向上した。

　（比較例１５）
　構成要素（Ｂ）を参考例１２のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例１と同様に、一方向プリプレグ前駆体を得た。かかる、一方向プリプレグ前駆体を比較例１と同様の方法で積層し、オートクレーブ内で、参考例１２に記載の温度、時間、かつ圧力０．３ＭＰａで加熱加圧して硬化し、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表２２に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例２４）
　比較例１５で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素（Ａ）として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布（Ａ－１）を貼り付け、実施例１と同様に一方向プリプレグを得た。かかる一方向プリプレグを実施例１と同様の方法で積層し、オートクレーブ内で、比較例１５と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１３に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例１５対比、１５３％、１０３％、１００％で、良好であった。構成要素（Ｂ）の硬化剤に４，４’－ジアミノジフェニルスルホンを用いることにより、実施例２１に比べて、ガラス転移温度が向上した。

　（比較例１６）
　構成要素（Ｂ）を参考例１４のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例１と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２２に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例２５）
　比較例１６で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素（Ａ）として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布（Ａ－１）を貼り付け、実施例１と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１３に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例１６対比、１５５％、９８％、９９％で良好で、ガラス転移温度も良好であった。

　（比較例１７）
　構成要素（Ｂ）を参考例１５のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例１と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２２に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例２６）
　比較例１７で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素（Ａ）として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布（Ａ－１）を貼り付け、実施例１と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１３に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例１７対比、１５７％、９９％、１００％で良好で、ガラス転移温度も良好であった。

　（比較例１８）
　構成要素（Ｂ）を参考例１６のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例１５と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２２に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例２７）
　比較例１８で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素（Ａ）として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布（Ａ－１）を貼り付け、実施例２４と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１３に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例１８対比、１５６％、１００％、９８％で良好で、ガラス転移温度も良好であった。

　（比較例１９）
　構成要素（Ｂ）を参考例１７のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例１と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２３に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例２８）
　比較例１９で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素（Ａ）として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布（Ａ－１）を貼り付け、実施例１と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１３に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例１９対比、１６０％、１００％、９７％で良好で、ガラス転移温度も良好であった。

　（比較例２０）
　構成要素（Ｂ）を参考例１８のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例１と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２３に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例２９）
　比較例２０で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素（Ａ）として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布（Ａ－１）を貼り付け、実施例１と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１３に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例２０対比、１６３％、９９％、９８％で良好で、ガラス転移温度も良好であった。

　（比較例２１）
　比較例５で得られた一方向プリプレグ前駆体と構成要素（Ａ）として前記ポリウレタン不織布（Ａ－８）を用いて、実施例１と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表２３に示す。構成要素（Ａ）が構成要素（Ｂ）と相溶したため、構成要素（Ａ）由来のガラス転移温度が上昇し、構成要素（Ｂ）由来のガラス転移温度が低下した。さらに、損失係数と０°曲げ弾性率および強度は比較例５対比１１３％、８８％８６％と低く、好ましくなかった。構成要素（Ａ）がマトリックス樹脂と相溶したため、実施例３に比べ、損失係数と曲げ強度が低下した。

　（比較例２２）
　構成要素（Ａ）を前記ナイロン１２不織布（Ａ－９）にかえた以外は、実施例１１と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２３に示す。０°曲げ弾性率および強度は、比較例２対比、９８％、９９％と良好であり、ガラス転移温度も良好であったが、損失係数は比較例２対比１１０％と低く、好ましくなかった。構成要素（Ａ）の１０℃でのｔａｎδが実施例１１に比べて低いため、損失係数は実施例１１対比低下した。

　（比較例２３）
　比較例１で得られた一方向プリプレグ前駆体１０層を繊維方向を一方向に揃えて積層し、その上に前記ポリアミドポリエーテルエラストマーフィルム（Ａ－１０）を貼り付け、さらに一方向プリプレグ前駆体１０層を積層し、比較例１と同様の条件で、図１３に示す構成の繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表２３に示す。損失係数は比較例１対比２５１％で良好であり、ガラス転移温度も良好であったが、０°曲げ弾性率および強度が比較例１対比、８０％、７６％と低く、好ましくなかった。構成要素（Ａ）がフィルム形態であったため、実施例８に比べて、強度が著しく低下した。

　（比較例２４）
　参考例１に記載の構成要素（Ｂ）と前記ポリアミドポリエーテルエラストマー粒子（Ａ－１１）を、参考例３８と同様の方法で混練し、樹脂組成物を得た。該エポキシ樹脂組成物を用い、比較例１の方法で樹脂フィルムを作製した。次に、かかる樹脂フィルム２枚を、シート状に一方向に整列させた前記炭素繊維（Ｃ－１）の両面から重ね、加熱プレスロールで加圧してエポキシ樹脂組成物を（Ｃ－１）に含浸させ、単位面積当たりの繊維質量１２５ｇ／ｍ^２、繊維質量含有率６３％の一方向プリプレグを作製した。かかる一方向プリプレグを用いて、実施例２に記載の方法で繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２３に示す。損失係数は、比較例１対比１３９％と良好で、ガラス転移温度も良好であったが、０°曲げ弾性率および強度が比較例１対比、８８％、８７％と低く、好ましくなかった。構成要素（Ａ）の粒子が強化繊維束内部に侵入し、層間局在化率が８８％であったため、実施例２に比べ、損失係数と曲げ強度が低下した。

　（比較例２５）
　構成要素（Ｂ）を参考例２の樹脂組成物にかえた以外は、比較例１と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２３に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例３０）
　比較例２５で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例１と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表１３に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例２５と比べて、それぞれ１６１％、１００％、９７％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。

　（比較例２６）
　構成要素（Ｂ）を参考例３１の樹脂組成物にかえた以外は、比較例１と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２３に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例３１）
　比較例２６で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例１と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表１３に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例２６と比べて、それぞれ１７４％、１０２％、９７％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が８１０であるビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例３０に比べて、損失係数が向上した。

　（比較例２７）
　構成要素（Ｂ）を参考例３２の樹脂組成物にかえた以外は、比較例１と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２３に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例３２）
　比較例２７で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例１と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表１４に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例２７と比べて、それぞれ１７０％、９７％、９６％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が１９３０であるビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例３０に比べて、損失係数が向上した。

　（比較例２８）
　構成要素（Ｂ）を参考例３３の樹脂組成物にかえた以外は、比較例１と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２４に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例３３）
　比較例２８で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例１と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表１４に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例２８と比べて、それぞれ１６５％、９９％、９７％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が４０００であるビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例３０に比べて、損失係数が向上した。

　（比較例２９）
　構成要素（Ｂ）を参考例３４の樹脂組成物にかえた以外は、比較例１と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２４に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例３４）
　比較例２９で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例１と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表１４に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例２９と比べて、それぞれ１６２％、１０１％、９８％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂に、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例３０に比べて、強度が向上した。

　（比較例３０）
　構成要素（Ｂ）を参考例３５の樹脂組成物にかえた以外は、比較例１と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２４に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例３５）
　比較例３０で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例１と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表１４に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例３０と比べて、それぞれ１７６％、９８％、９９％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が８００のビスフェノールＦ型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例３４に比べて、損失係数が向上した。

　（比較例３１）
　構成要素（Ｂ）を参考例３６の樹脂組成物にかえた以外は、比較例１と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２４に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例３６）
　比較例３１で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例１と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表１４に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例３１と比べて、それぞれ１８０％、９８％、１００％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が２２７０のビスフェノールＦ型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例３４に比べて、損失係数が向上した。

　（比較例３２）
　構成要素（Ｂ）を参考例３７の樹脂組成物にかえた以外は、比較例１と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２４に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例３７）
　比較例３２で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例１と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表１４に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例３２と比べて、それぞれ１６３％、１００％、９８％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が４４００のビスフェノールＦ型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例３４に比べて、損失係数が向上した。

　（比較例３３）
　構成要素（Ｃ）を前記炭素繊維（Ｃ－３）にかえた以外は、比較例２５と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２４に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例３８）
　比較例３３で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例１と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表１４に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例３３と比べて、それぞれ１５９％、９９％、９７％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｃ）に（Ｃ－３）を用いることで、実施例３０と同様に損失係数、弾性率と強度のバランスが良好であった。

　（比較例３４）
　構成要素（Ｃ）を前記炭素繊維（Ｃ－４）にかえた以外は、比較例２５と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２４に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例３９）
　比較例３４で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例１と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表１４に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例３４と比べて、それぞれ１５８％、１００％、９８％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。

　（比較例３５）
　構成要素（Ｃ）を前記炭素繊維（Ｃ－５）にかえた以外は、比較例２５と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２４に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例４０）
　比較例３５で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例１と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表１４に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例３５と比べて、それぞれ１６１％、９９％、９９％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。

　（比較例３６）
　構成要素（Ｃ）を前記炭素繊維（Ｃ－６）にかえた以外は、比較例２５と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２４に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例４１）
　比較例３６で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例１と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表１４に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例３６と比べて、それぞれ１６１％、９９％、９８％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。

　（比較例３７）
　繊維質量含有率を６２％にかえた以外は、比較例３２と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２５に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例４２）
　比較例３７で得られた一方向プリプレグ前駆体２層を繊維方向を一方向に揃えて積層し、その上に構成要素（Ａ）として前記ポリプロピレン不織布（Ａ－１２）を貼り付け、一方向プリプレグを得た。得られた一方向プリプレグ９層を、繊維方向を一方向に揃えて積層した。この上に、比較例３７で得られた一方向プリプレグ前駆体２層を繊維方向を一方向に揃えて積層し、図９に示す構成の積層体を得た。この積層体を用いて、比較例１と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１５に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例３７に比べて、それぞれ１３８％、９９％、９７％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。

　（実施例４３）
　比較例３７で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素（Ａ）として前記ポリプロピレン不織布（Ａ－１２）を貼り付け、離型紙に挟んで加熱プレスロールを通すことにより、一方向プリプレグを得た。次に、かかる一方向プリプレグを、繊維方向を一方向に揃え、構成要素（Ａ）を貼り付けた面を上になるように１９層積層した後、さらに比較例３７で得られた一方向プリプレグ前駆体を１層積層し、図７に示す構成の積層体を得た。得られた積層体を用いて、比較例３７と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１５に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例３７に比べて、それぞれ１７３％、１００％、９７％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。実施例４２に比べ、構成要素（A）が増えたことにより、損失係数が向上した。また、一方向プリプレグを用いて、前記の方法により繊維強化複合材料管状体を作製した。得られた繊維強化複合材料管状体の重量を測定したところ、表２６に示すとおり、７８．７ｇであった。

　（実施例４４）
　比較例３７で得られた一方向プリプレグ前駆体４層を、繊維方向を一方向に揃えて積層し、その上に構成要素（Ａ）として前記ポリプロピレン不織布（Ａ－１３）を貼り付け、一方向プリプレグを得た。得られた一方向プリプレグ４層を、繊維方向を一方向に揃えて積層した。この上に、比較例３７で得られた一方向プリプレグ前駆体４層を、繊維方向を一方向に揃えて積層し、図１１に示す構成の積層体を得た。この積層体を用いて、比較例３７と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１５に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例３７に比べて、それぞれ１５６％、９８％、９７％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。実施例４２に比べ、構成要素（A）が増えたことにより、損失係数が向上した。

　（実施例４５）
　構成要素（Ａ）として前記ポリプロピレン不織布（Ａ－１４）を用いた以外は、実施例４４と同様に繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１５に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例３７に比べて、それぞれ１６７％、９６％、９６％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。実施例４４に比べ、構成要素（A）の目付が大きくなったため、０°曲げ弾性率および強度は、若干低下した。

　（実施例４６）
　比較例３７で得られた一方向プリプレグ前駆体１０層を、繊維方向を一方向に揃えて積層し、その上に構成要素（Ａ）として前記ポリプロピレン不織布（Ａ－１５）を貼り付け、さらにその上に比較例３７で得られた一方向プリプレグ前駆体１０層を積層し、図１３に示す構成の積層体を得た。この積層体を用いて、比較例３７と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１５に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例３７に比べて、それぞれ１６４％、９４％、９５％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。実施例４５に比べ、構成要素（A）の目付が大きくなったため、０°曲げ弾性率および強度は、若干低下した。

　（実施例４７）
　構成要素（Ａ）として、前記ポリプロピレン不織布（Ａ－１４）を用いた以外は、実施例４２と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１５に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例３７に比べて、それぞれ２５１％、９７％、９６％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。実施例４４に比べ、構成要素（A）の目付が大きくなったため、０°曲げ弾性率および強度は、若干低下した。

　（実施例４８）
　構成要素（Ａ）として、前記ポリプロピレン不織布（Ａ－１４）を用いた以外は、実施例４３と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１５に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例３７に比べて、それぞれ３１４％、９６％、９６％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。実施例４４に比べ、構成要素（A）の目付が大きくなり、不織布質量含有率も増加したため、０°曲げ弾性率および強度は、若干低下した。

　（実施例４９）
　構成要素（Ａ）として、前記ポリプロピレン不織布（Ａ－１６）を用いた以外は、実施例４２と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１５に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例３７に比べて、それぞれ１４０％、９９％、１００％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。実施例４２にくらべ、不織布質量含有率が大きくなったが、構成要素（Ａ）のｔａｎδが小さくなったため、損失係数が同等であった。

　（比較例３８）
　構成要素（Ａ）として、前記ポリエチレン不織布（Ａ－１９）を用いた以外は、実施例４２と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表２５に示す。０°曲げ弾性率および強度は、比較例３７に比べて、それぞれ１００％、９７％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。しかし、不織布のｔａｎδが小さかったため、損失係数は、比較例３７に比べて、１１４％と向上効果が低く、好ましくなかった。

　（比較例３９）
　構成要素（Ａ）として、前記ポリプロピレンフィルム（Ａ－１８）を用いた以外は、実施例４３と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表２５に示す。得られた繊維強化複合材料は、構成要素（Ａ）が構成要素（Ｂ）の硬化物および構成要素（Ｃ）からなる層と接着せず、好ましくなかった。

　（比較例４０）
　構成要素（Ｂ）を参考例３１の樹脂組成物にかえた以外は、比較例３７と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２５に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例５０）
　比較例４０で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例４２と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表１５に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例４０と比べて、それぞれ１４５％、１００％、９６％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が８１０であるビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例４２に比べて、損失係数が向上した。

　（比較例４１）
　構成要素（Ｂ）を参考例３２の樹脂組成物にかえた以外は、比較例３７と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２５に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例５１）
　比較例４１で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例４２と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表１６に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例４１と比べて、それぞれ１４１％、１０１％、９７％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が１９３０であるビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例４２に比べて、損失係数が向上した。

　（比較例４２）
　構成要素（Ｂ）を参考例３３の樹脂組成物にかえた以外は、比較例３７と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２５に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例５２）
　比較例４２で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例４２と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表１６に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例４２と比べて、それぞれ１３３％、９７％、９７％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が４０００であるビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例４２に比べて、損失係数が向上した。

　（比較例４３）
　構成要素（Ｂ）を参考例３４の樹脂組成物にかえた以外は、比較例３７と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２５に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例５３）
　比較例４３で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例４２と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表１６に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例４３と比べて、それぞれ１３０％、９８％、１０３％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂に、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例４２に比べて、強度が向上した。

　（比較例４４）
　構成要素（Ｂ）を参考例３５の樹脂組成物にかえた以外は、比較例３７と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２５に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例５４）
　比較例４４で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例４２と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表１６に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例４４と比べて、それぞれ１４４％、１０３％、９９％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が８００のビスフェノールＦ型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例５３に比べて、損失係数が向上した。

　（比較例４５）
　構成要素（Ｂ）を参考例３６の樹脂組成物にかえた以外は、比較例３７と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２５に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例５５）
　比較例４５で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例４２と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表１６に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例４５と比べて、それぞれ１４５％、９８％、１００％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が２２７０のビスフェノールＦ型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例５３に比べて、損失係数が向上した。

　（比較例４６）
　構成要素（Ｂ）を参考例３７の樹脂組成物にかえた以外は、比較例１と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２６に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例５６）
　　比較例４６で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例４２と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表１６に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例４６と比べて、それぞれ１３６％、１０１％、９８％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が４４００のビスフェノールＦ型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例５３に比べて、損失係数が向上した。

　（比較例４７）
　構成要素（Ｂ）を参考例１の樹脂組成物にかえた以外は、比較例３７と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２６に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例５７）
　比較例４７で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例４２と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表１６に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例４７と比べて、それぞれ１３１％、９９％、９６％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）の硬化触媒を３質量部にすることにより、実施例４２に比べて、曲げ強度が若干向上した。

　（比較例４８）
　構成要素（Ｂ）を参考例４の樹脂組成物にかえた以外は、比較例３７と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２６に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例５８）
　比較例４８で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例４２と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表１６に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例４８と比べて、それぞれ１３１％、９９％、９８％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。硬化剤を１．０当量にすることにより、実施例４２に比べて、曲げ強度が若干向上した。

　（比較例４９）
　構成要素（Ｂ）を参考例６の樹脂組成物にかえた以外は、比較例３７と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２６に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例５９）
　比較例４９で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例４２と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表１６に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例４９と比べて、それぞれ１３１％、９８％、９７％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。硬化剤を０．８当量にすることにより、実施例４２に比べて、曲げ強度が若干向上した。

　（比較例５０）
　構成要素（Ｃ）を前記炭素繊維（Ｃ－３）にかえた以外は、比較例３７と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２６に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例６０）
　比較例５０で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例４２と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表１７に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例５０と比べて、それぞれ１３０％、９９％、９７％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｃ）に（Ｃ－３）を用いることで、実施例４２と同様に損失係数、弾性率と強度のバランスが良好であった。

　（比較例５１）
　構成要素（Ｃ）を前記炭素繊維（Ｃ－４）にかえた以外は、比較例３７と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２６に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例６１）
　比較例５１で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例４２と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表１７に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例５１と比べて、それぞれ１２４％、９９％、９８％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。

　（比較例５２）
　構成要素（Ｃ）を前記炭素繊維（Ｃ－５）にかえた以外は、比較例３７と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２６に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例６２）
　比較例５２で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例４２と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表１７に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例５２と比べて、それぞれ１２０％、１００％、９７％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。

　（比較例５３）
　構成要素（Ｃ）を前記炭素繊維（Ｃ－６）にかえた以外は、比較例３７と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２６に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例６３）
　比較例５３で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例４２と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表１７に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例５３と比べて、それぞれ１２０％、９９％、９８％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。

　（比較例５４）
　繊維質量含有率を６８％にかえた以外は、比較例３７と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２７に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例６４）
　構成要素（Ｄ）として参考例２の樹脂組成物を用いて、比較例５４と同様の方法で、樹脂目付が２１ｇ／ｃｍ^２の樹脂フィルムを作製した。この樹脂フィルムを前記ポリプロピレン不織布（Ａ－１２）に貼付し、加熱プレスロールで加圧して構成要素（Ｄ）を（Ａ－１２）に含浸させ、不織布質量含有率２６％の不織布プリプレグを作製した。次に、比較例５４で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、先に得られた不織布プリプレグを貼付し、加熱プレスロールを通すことにより、一方向プリプレグを得た。次に、図１０に示す構成で、かかる一方向プリプレグと比較例５４で得られた一方向プリプレグ前駆体を、全てのプリプレグの繊維方向が同じになるよう積層し、比較例５４と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１７に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例５４と比べて、それぞれ１３２％、９９％、９８％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。また、一方向プリプレグを用いて前記の方法により繊維強化複合材料管状体を作製した。得られた繊維強化複合材料管状体の重量を測定したところ、表２７に示すとおり、７９．０ｇであった。

　（実施例６５）
　構成要素（Ａ）を前記ポリプロピレン不織布（Ａ－１３）にかえ、かつ、不織布プリプレグの不織布質量含有量を４５％とした以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表１７に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例５４と比べて、それぞれ１９５％、９８％、９５％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。

　（実施例６６）
　構成要素（Ａ）を前記ポリプロピレン不織布（Ａ－１４）にかえ、かつ、不織布プリプレグにおける不織布質量含有率を４８％にした以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表１７に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例５４と比べて、それぞれ２００％、１０１％、９１％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。

　（実施例６７）
　構成要素（Ｄ）として参考例２の樹脂組成物を用いて、比較例５４と同様の方法で、樹脂目付が５４ｇ／ｃｍ^２の樹脂フィルムを作製した。この樹脂フィルムを前記ポリプロピレン不織布（Ａ－１５）に貼付し、加熱プレスロールで加圧して構成要素（Ｄ）を（Ａ－１５）に含浸させ、不織布質量含有率７０％の不織布プリプレグを作製した。次に、比較例５４で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、先に得られた不織布プリプレグを貼付し、加熱プレスロールを通すことにより、一方向プリプレグを得た。次に、図１４に示す構成で、かかる一方向プリプレグと比較例５４で得られた一方向プリプレグ前駆体を、全てのプリプレグの繊維方向が同じになるよう積層し、比較例５４と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１７に示す。損失係数、０°曲げ弾性率は、比較例５４と比べて、それぞれ２５０％、９９％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。実施例６４と比べて、不織布の目付が大きかったため、曲げ強度は若干低下した。

　（実施例６８）
　構成要素（Ａ）を前記ポリプロピレン不織布（Ａ－１６）にかえ、かつ、不織布プリプレグの不織布質量含有量を３２％とした以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表１７に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例５４と比べて、それぞれ１４２％、１００％、９８％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。

　（実施例６９）
　構成要素（Ａ）を前記マレイン酸変性ポリプロピレン不織布（Ａ－１７）にかえた以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表１７に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例５４と比べて、それぞれ１３０％、９８％、９８％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。

　（実施例７０）
　構成要素（Ａ）を前記ポリプロピレン不織布（Ａ－１３）にかえた以外は、実施例６４と同様に、不織布質量含有量が４５％の不織布プリプレグを作製した。次に、比較例５４で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、先に得られた不織布プリプレグを貼付し、加熱プレスロールを通すことにより、一方向プリプレグを得た。次に、図１２に示す構成で、かかる一方向プリプレグと比較例５４で得られた一方向プリプレグ前駆体を、全てのプリプレグの繊維方向が同じになるよう積層し、比較例５４と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１８に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例５４と比べて、それぞれ１４８％、１０１％、９８％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。

　（実施例７１）
　構成要素（Ｄ）として参考例２の樹脂組成物を用いて、比較例５４と同様の方法で、樹脂目付が２１ｇ／ｃｍ^２の樹脂フィルムを作製した。この樹脂フィルムを前記ポリプロピレン不織布（Ａ－１２）に貼付し、加熱プレスロールで加圧して構成要素（Ｄ）を（Ａ－１２）に含浸させ、不織布質量含有率２６％の不織布プリプレグを作製した。次に、比較例５４で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、先に得られた不織布プリプレグを貼付し、加熱プレスロールを通すことにより、一方向プリプレグを得た。次に、図１４に示す構成で、かかる一方向プリプレグと比較例５４で得られた一方向プリプレグ前駆体を、全てのプリプレグの繊維方向が同じになるよう積層し、比較例５４と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１８に示す。０°曲げ弾性率および強度は、比較例５４と比べて、それぞれ９９％、９８％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。実施例６４と比べて、不織布質量含有率が小さかったため、損失係数が低下した。

　（実施例７２）
　樹脂フィルムの目付を４ｇ／ｃｍ^２にかえて不織布プリプレグの不織布質量含有量を６０％とした以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表１８に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例５４と比べて、それぞれ１４８％、９８％、９８％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。Xが２２％であったため、実施例６４に比べて、強度が低下した。

　（実施例７３）
　樹脂フィルムの目付を６７ｇ／ｃｍ^２にかえて不織布プリプレグの不織布質量含有量を１０％とした以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表１８に示す。０°曲げ弾性率および強度は、比較例５４と比べて、それぞれ１００％、９６％で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。Xが３０２％であったため、実施例６４に比べて、損失係数が低下した。

　（実施例７４）
　比較例５４で得られた一方向プリプレグ前駆体の両面に、実施例６４で作製した不織布プリプレグを貼付し、加熱プレスロールを通すことにより、一方向プリプレグを得た。次に、図８に示す構成で、かかる一方向プリプレグと比較例５４で得られた一方向プリプレグ前駆体を繊維方向が同じになるよう交互に積層し、比較例５４と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１８に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例５４に比べて、それぞれ、１７２％、９８％、９０％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。

　（比較例５５）
　構成要素（Ｂ）を参考例１のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例５４と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２７に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例７５）
　比較例５５で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１８に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例５５に比べて、それぞれ、１３２％、９８％、９８％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）中の硬化触媒を３質量部にすることにより、実施例６４に比べて、曲げ強度が若干向上した。

　（比較例５６）
　構成要素（Ｂ）を参考例４のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例５４と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２７に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例７６）
　比較例５６で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１８に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例５６に比べて、それぞれ、１３２％、１０２％、９９％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）中の硬化剤を１．０当量にすることにより、実施例６４に比べて、曲げ強度が若干向上した。

　（比較例５７）
　構成要素（Ｂ）を参考例６のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例５４と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２７に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例７７）
　比較例５７で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１８に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例５７に比べて、それぞれ、１３２％、１０１％、９８％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）中の硬化剤を０．８当量にすることにより、実施例６４に比べて、曲げ強度が若干向上した。

　（比較例５８）
　構成要素（Ｂ）を参考例２０のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例５４と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２７に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例７８）
　比較例５８で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１８に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例５８に比べて、それぞれ、１３１％、１００％、９９％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。実施例６４に比べて、構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂の一部にフェノールノボラック型エポキシ樹脂を用いることにより、曲げ強度とガラス転移温度が向上した。

　（比較例５９）
　構成要素（Ｂ）を参考例３０のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例５４と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２７に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例７９）
　比較例５９で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１８に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例５９に比べて、それぞれ、１３３％、１０２％、９８％と良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂にビスフェノールＦエポキシ樹脂を用いることにより、実施例６４に比べて、０°曲げ強度は向上したが、ガラス転移温度が低下した。

　（比較例６０）
　構成要素（Ｂ）を参考例２１のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例５４と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２７に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例８０）
　比較例６０で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１９に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例６０に比べて、それぞれ、１３２％、１０１％、９９％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂にシクロペンタジエン型エポキシ樹脂を用いることにより、実施例６４に比べて、ガラス転移温度が大きく向上した。

　（比較例６１）
　構成要素（Ｂ）を参考例２２のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例５４と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２７に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例８１）
　比較例６１で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１９に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例６１に比べて、それぞれ、１３３％、９７％、９８％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂に多官能アミン型エポキシ樹脂を用いることにより、実施例６４に比べて、曲げ強度とガラス転移温度が大きく向上した。

　（比較例６２）
　構成要素（Ｂ）を参考例２３のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例５４と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２７に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例８２）
　比較例６２で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１９に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例６２に比べて、それぞれ、１３３％、１０１％、９８％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂にビフェニル骨格を有するエポキシ樹脂を用いることにより、実施例６４に比べて、曲げ強度とガラス転移温度が大きく向上した。

　（比較例６３）
　構成要素（Ｂ）を参考例２４のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例５４と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２７に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例８３）
　比較例６３で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１９に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例６３に比べて、それぞれ、１３１％、１０２％、９８％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂にイソシアネート変性エポキシ樹脂を用いることにより、実施例６４に比べて、曲げ強度が若干低下したが、ガラス転移温度が向上した。

　（比較例６４）
　構成要素（Ｂ）を参考例２５のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例５４と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２８に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例８４）
　比較例６４で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１９に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例６４に比べて、それぞれ、１３３％、９８％、９８％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）の硬化剤に４，４’－ジアミノジフェニルスルホンを用いることにより、実施例１に比べて、ガラス転移温度が向上した。

　（比較例６５）
　構成要素（Ｂ）を参考例２７のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例５４と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２８に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例８５）
　比較例６５で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１９に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例６５に比べて、それぞれ、１３０％、９９％、９８％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。

　（比較例６６）
　構成要素（Ｂ）を参考例２８のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例５４と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２８に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例８６）
　比較例６６で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１９に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例６６に比べて、それぞれ、１３０％、９９％、９９％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。

　（比較例６７）
　構成要素（Ｂ）を参考例２９のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例５４と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２８に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例８７）
　比較例６７で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１９に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例６７に比べて、それぞれ、１３０％、１０２％、９７％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。

　（比較例６８）
　構成要素（Ｂ）を参考例３１のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例５４と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２８に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例８８）
　比較例６８で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表１９に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例６８に比べて、それぞれ、１３９％、１０１％、１０４％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が８１０であるビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例６４に比べて、損失係数が向上した。

　（比較例６９）
　構成要素（Ｂ）を参考例３２のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例５４と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２８に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例８９）
　比較例６９で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表２０に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例６９に比べて、それぞれ、１３３％、９８％、１０４％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が１９３０であるビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例６４に比べて、損失係数が向上した。

　（比較例７０）
　構成要素（Ｂ）を参考例３３のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例５４と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２８に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例９０）
　比較例７０で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表２０に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例７０に比べて、それぞれ、１３８％、１００％、１０３％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が４０００であるビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例６４に比べて、損失係数が向上した。

　（比較例７１）
　構成要素（Ｂ）を参考例３４のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例５４と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２８に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例９１）
　比較例７１で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表２０に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例７１に比べて、それぞれ、１２９％、１００％、１０３％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂に、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例６４に比べて、強度が向上した。

　（比較例７２）
　構成要素（Ｂ）を参考例３５のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例５４と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２８に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例９２）
　比較例７２で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表２０に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例７２に比べて、それぞれ、１４６％、１０２％、１０３％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が８００のビスフェノールＦ型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例９１に比べて、損失係数が向上した。

　（比較例７３）
　構成要素（Ｂ）を参考例３６のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例５４と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２９に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例９３）
　比較例７３で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表２０に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例７３に比べて、それぞれ、１３７％、９８％、１０２％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が２２７０のビスフェノールＦ型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例９１に比べて、損失係数が向上した。

　（比較例７４）
　構成要素（Ｂ）を参考例３７のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例５４と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２９に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例９４）
　比較例７４で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表２０に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例７４に比べて、それぞれ、１４５％、１００％、１０３％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｂ）のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が４４００のビスフェノールＦ型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例５３に比べて、損失係数が向上した。

　（比較例７５）
　構成要素（Ｃ）を前記炭素繊維（Ｃ－３）にかえた以外は、比較例５４と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２９に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例９５）
　比較例７５で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表２０に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例７５に比べて、それぞれ、１２５％、９９％、９９％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素（Ｃ）に（Ｃ－３）を用いることで、実施例４２と同様に損失係数、弾性率と強度のバランスが良好であった。

　（比較例７６）
　構成要素（Ｃ）を前記炭素繊維（Ｃ－４）にかえた以外は、比較例５４と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２９に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例９６）
　比較例７６で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表２０に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例７６に比べて、それぞれ、１２２％、１００％、１０１％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。

　（比較例７７）
　構成要素（Ｃ）を前記炭素繊維（Ｃ－５）にかえた以外は、比較例５４と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２９に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例９７）
　比較例７７で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表２０に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例７７に比べて、それぞれ、１１９％、１０１％、１００％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。

　（比較例７８）
　構成要素（Ｃ）を前記炭素繊維（Ｃ－６）にかえた以外は、比較例５４と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２９に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。

　（実施例９８）
　比較例７８で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表２０に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例７８に比べて、それぞれ、１１７％、９８％、１００％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。

　（比較例７９）
　構成要素（Ａ）として、前記ポリエチレン不織布（Ａ－１９）を用いた以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表２９に示す。０°曲げ弾性率および強度は、比較例５４に比べて、それぞれ９９％、９８％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。しかし、不織布のｔａｎδが小さかったため、比較例５４に比べて、損失係数は、１１０％で向上効果が低く、好ましくなかった。

　（比較例８０）
　構成要素（Ａ）を前記ポリウレタン不織布（Ａ－８）にかえ、かつ、不織布プリプレグの不織布質量含有量を４５％とした以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表２９に示す。（Ａ－８）が構成要素（Ｂ）と相溶したため、損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例５４と比べて、それぞれ１１２％、８７％、９５％で好ましくなかった。また、ガラス転移温度も９１℃と好ましくなかった。

　（比較例８１）
　長さ３００ｍｍ×幅３００ｍｍ×厚み２ｍｍの板状キャビティーを持つ金型のキャビティー内に、前記炭素繊維織物（Ｃ－２）を６枚積層し、プレス装置で型締めを行った。次に、１００℃に保持した金型内を、真空ポンプにより、大気圧－０．１ＭＰａに減圧した。あらかじめ５０℃に加温しておいた参考例１３のエポキシ樹脂を、硬化剤および硬化触媒の混合液と樹脂注入機を用いて混合し、０．２ＭＰａの圧力でキャビティー内に注入した。エポキシ樹脂組成物の注入開始後、１００℃、３０分硬化させた後、金型を開き、得られた維強強化複合材料前駆体を脱型した。得られた維強強化複合材料前駆体を、１３０℃に予熱したオーブンで１時間、後硬化を行い、維強強化複合材料を得た。測定結果を表３０に示す。かかる繊維強化複合材料の損失係数は不十分であった。

　（実施例１００）
　長さ３００ｍｍ×幅３００ｍｍ×厚み２ｍｍの板状キャビティーを持つ金型のキャビティー内に、前記炭素繊維織物（Ｃ－２）６枚および前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布（Ａ－３）５枚を、（Ｃ－２）の各層間に（Ａ－３）が1枚ずつ入るよう積層し、プレス装置で型締めを行った。次に、１００℃に保持した金型内を、真空ポンプにより、大気圧－０．１ＭＰａに減圧した。あらかじめ５０℃に加温しておいた参考例１３のエポキシ樹脂を、硬化剤および硬化触媒の混合液と樹脂注入機を用いて混合し、０．２ＭＰａの圧力でキャビティー内に注入した。エポキシ樹脂組成物の注入開始後、１００℃、３０分硬化させた後、金型を開き、得られた維強強化複合材料前駆体を脱型した。得られた維強強化複合材料前駆体を、１３０℃に予熱したオーブンで１時間、後硬化を行い、維強強化複合材料を得た。測定結果を表３０に示す。損失係数、０°曲げ強度は、比較例８１対比、１９６％、９８％で良好であった。さらに、ガラス転移温度も良好であった。

　（実施例１０１）
　構成要素（Ａ）として、前記ポリプロピレン不織布（Ａ－２０）を用いた以外は、実施例４２と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表３１に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例３７に比べて、それぞれ、１７５％、９９％、９７％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。また、一方向プリプレグを用いて、前記の方法により繊維強化複合材料管状体を作製した。得られた繊維強化複合材料管状体の重量を測定したところ、表３１に示すとおり、７９．０ｇであった。

　（実施例１０２）
　構成要素（Ａ）として、前記ポリプロピレン不織布（Ａ－２０）を用いた以外は、実施例６４と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表３２に示す。損失係数、０°曲げ弾性率および強度は、比較例５４に比べて、それぞれ、１３０％、９９％、９８％と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。また、一方向プリプレグを用いて、前記の方法により繊維強化複合材料管状体を作製した。得られた繊維強化複合材料管状体の重量を測定したところ、表３２に示すとおり、７９．３ｇであった。

　（比較例８２）
　長さ３００ｍｍ×幅３００ｍｍ×厚み２ｍｍの板状キャビティーを持つ金型のキャビティー内に、前記炭素繊維織物（Ｃ－２）を６枚積層し、プレス装置で型締めを行った。次に、１００℃に保持した金型内を、真空ポンプにより、大気圧－０．１ＭＰａに減圧した。あらかじめ５０℃に加温しておいた参考例２６のエポキシ樹脂を、硬化剤および硬化触媒の混合液と樹脂注入機を用いて混合し、０．２ＭＰａの圧力でキャビティー内に注入した。エポキシ樹脂組成物の注入開始後、１００℃、３０分硬化させた後、金型を開き、得られた維強強化複合材料前駆体を脱型した。得られた維強強化複合材料前駆体を、１３０℃に予熱したオーブンで１時間、後硬化を行い、維強強化複合材料を得た。測定結果を表３３に示す。かかる繊維強化複合材料の損失係数は不十分であった。

　（実施例１０３）
　長さ３００ｍｍ×幅３００ｍｍ×厚み２ｍｍの板状キャビティーを持つ金型のキャビティー内に、前記炭素繊維織物（Ｃ－２）６層および前記ポリプロピレン不織布（Ａ－１２）２層を、（Ｃ－２）２層につき（Ａ－１２）が１枚入るよう積層し、プレス装置で型締めを行った。次に、１００℃に保持した金型内を、真空ポンプにより、大気圧－０．１ＭＰａに減圧した。あらかじめ５０℃に加温しておいた参考例２６のエポキシ樹脂を、硬化剤および硬化触媒の混合液と樹脂注入機を用いて混合し、０．２ＭＰａの圧力でキャビティー内に注入した。エポキシ樹脂組成物の注入開始後、１００℃３０分硬化させた後、金型を開き、得られた維強強化複合材料前駆体を脱型した。得られた維強強化複合材料前駆体を、１３０℃に予熱したオーブンで１時間、後硬化を行い、維強強化複合材料を得た。測定結果を表３３に示す。損失係数、０°曲げ強度は、比較例８２対比、１３２％、９５％で良好であった。Ｔｇも良好であった。

Ａ　構成要素（Ａ）
Ｂ　構成要素（Ｂ）
Ｃ　構成要素（Ｃ）
Ｄ　構成要素（Ｄ）
Ｅ　構成要素（Ｅ）
Ｆ　構成要素（Ｆ）
Ｇ　構成要素（Ｇ）
Ｈ　構成要素（Ｈ）
Ｊ　（Ａ－１１）ポリアミドポリエーテルエラストマー粒子
１　平均境界線
２　平均中心厚み線

Claims

次の構成要素（Ａ）～（Ｃ）を含み、構成要素（Ａ）が、構成要素（Ｂ）および構成要素（Ｃ）からなる層の片面または両面に配置されたプリプレグ；
（Ａ）粘弾性測定における１０℃のｔａｎδが０．０６以上であって、構成要素（Ｂ）と相溶しない、熱可塑性エラストマーおよび／またはポリオレフィンからなる不織布；
（Ｂ）第１のエポキシ樹脂組成物；
（Ｃ）強化繊維。
構成要素（Ａ）が熱可塑性エラストマーからなる不織布である、請求項１に記載のプリプレグ。
構成要素（Ａ）がポリオレフィンからなる不織布である、請求項１に記載のプリプレグ。
構成要素（Ａ）が、ポリアミド構造とポリエーテル構造を有するポリアミド系熱可塑性エラストマーおよびポリエステル構造とポリエーテル構造を有するポリエステル系熱可塑性エラストマーから選ばれた熱可塑性エラストマーからなる不織布である、請求項２に記載のプリプレグ。
構成要素（Ａ）の目付が、５～１００ｇ／ｍ^２である、請求項１～４のいずれかに記載のプリプレグ。
構成要素（Ｂ）が、エポキシ当量が８００～５５００のエポキシ樹脂を含む、請求項１～５のいずれかに記載のプリプレグ。
構成要素（Ｃ）が炭素繊維である、請求項１～６のいずれかに記載のプリプレグ。
構成要素（Ｃ）が、引張弾性率が２３０～５５０ＧＰａである炭素繊維である、請求項７に記載のプリプレグ。
構成要素（Ａ）を構成する樹脂の比重が０．９５以下である、請求項３に記載のプリプレグ。
下記構成要素（Ｄ）をさらに含み、構成要素（Ａ）が構成要素（Ｄ）に含まれた状態で、構成要素（Ｂ）および（Ｃ）からなる層の片面または両面に配置された、請求項１～９のいずれかに記載のプリプレグ。
（Ｄ）構成要素（Ａ）と相溶しない、第２のエポキシ樹脂組成物
構成要素（Ａ）の単位面積あたりに含浸させる構成要素（Ｄ）の質量が下記式（１）で求められるｄの９５～１３０％である、請求項１０に記載のプリプレグ：
　ｄ＝（β／３－Ａ／α）・γ　　　　　　　（１）
Ａ：構成要素（Ａ）の目付（ｇ／ｍ^２）
α：構成要素（Ａ）を構成する樹脂の比重（ｇ／ｃｍ^３）
β：構成要素（Ａ）の厚さ（μｍ）
γ：構成要素（Ｄ）から得られる硬化物の比重（ｇ／ｃｍ^３）。
請求項１～９のいずれかに記載のプリプレグを製造する方法であって、構成要素（Ｂ）を構成要素（Ｃ）に含浸させてプリプレグ前駆体を得る工程と、該プリプレグ前駆体に構成要素（Ａ）を貼付する工程を含むプリプレグの製造方法。
次の構成要素（Ｅ）～（Ｇ）を含み、構成要素（Ｆ）および構成要素（Ｇ）からなる層が複数積層され、該構成要素（Ｆ）および構成要素（Ｇ）からなる層の層間に、構成要素（Ｅ）が存在する繊維強化複合材料；
（Ｅ）１０℃におけるｔａｎδが０．０６以上であって、第３のエポキシ樹脂組成物と相溶しない、熱可塑性エラストマーおよび／またはポリオレフィンからなる不織布；
（Ｆ）第３のエポキシ樹脂組成物の硬化物；
（Ｇ）強化繊維。
構成要素（Ｅ）が熱可塑性エラストマーからなる不織布である、請求項１３に記載の繊維強化複合材料。
構成要素（Ｅ）がポリオレフィンからなる不織布である、請求項１３に記載の繊維強化複合材料。
下記構成要素（Ｈ）を更に含み、構成要素（Ｅ）が構成要素（Ｈ）に含まれた状態で、構成要素（Ｆ）および構成要素（Ｇ）からなる層の層間に存在する、請求項１３～１５のいずれかに記載の繊維強化複合材料；
（Ｈ）第４のエポキシ樹脂組成物の硬化物。
構成要素（Ｅ）が、繊維強化複合材料中に２～２０質量％含まれている、請求項１４～１６のいずれかに記載の繊維強化複合材料。