JP4985877B2 - プリプレグ、繊維強化複合材料およびプリプレグの製造方法 - Google Patents
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Description
(A)粘弾性測定における10℃のtanδが0.06以上であって、構成要素(B)と相溶しない、熱可塑性エラストマーおよび/またはポリオレフィンからなる不織布;
(B)第1のエポキシ樹脂組成物;
(C)強化繊維。
(E)粘弾性測定における10℃のtanδが0.06以上であって、第3のエポキシ樹脂組成物と相溶しない、熱可塑性エラストマーおよび/またはポリオレフィンからなる不織布;
(F)第3のエポキシ樹脂組成物の硬化物;
(G)強化繊維。
本発明のプリプレグは、次の構成要素(A)〜(C)を含む。
(A)粘弾性測定における10℃のtanδが0.06以上であって、構成要素(B)と相溶しない、熱可塑性エラストマーおよび/またはポリオレフィンからなるからなる不織布
(B)第1のエポキシ樹脂組成物
(C)強化繊維。
A:構成要素(A)の目付(g/m2)
α:構成要素(A)を構成する樹脂の比重(g/cm3)
β:構成要素(A)の厚さ(μm)
γ:構成要素(D)から得られる硬化物の比重(g/cm3)。
(I)構成要素(D)を構成要素(A)に含浸させ、不織布シートを作製する工程
(II)構成要素(B)を構成要素(C)に含浸させ、プリプレグ前駆体を作製する工程
(III)(I)で得られた不織布シートを(II)で得られたプリプレグ前駆体に貼付する工程。
(E)粘弾性測定における10℃のtanδが0.06以上であって、第3のエポキシ樹脂組成物と相溶しない、熱可塑性エラストマーおよび/またはポリオレフィンからなる不織布
(F)第3のエポキシ樹脂組成物の硬化物
(G)強化繊維。
“UBESTA XPA(登録商標)”9048X1(宇部興産(株)製)を不織布化した。10℃におけるtanδ:0.09、ガラス転移温度:−38℃、樹脂比重:1.02g/cm3、目付:(A−1)10g/m2、(A−2)35g/m2、(A−3)70g/m2、(A−4)140g/m2、厚さ:(A−2)250μm、(A−4)650μm
(A−5、A−6):ポリエステルポリエーテルエラストマー不織布
“ハイトレル(登録商標)”5557(東レ・デュポン(株)製)を不織布化した。10℃におけるtanδ:0.07、ガラス転移温度:−45℃、樹脂比重:1.19g/cm3、目付:(A−5)20g/m2、(A−6)80g/m2、厚さ:(A−6)480μm
(A−7):スチレン系ブロックコポリマー不織布
“クラフレックス(登録商標)”SIS0100、クラレ(株)製、10℃におけるtanδ:0.10、ガラス転移温度:−60℃、樹脂比重:0.9g/cm3、目付:100g/m2、厚さ:570μm
(A−8):ポリウレタン不織布
“クラフレックス(登録商標)”UC0050、クラレ(株)製、10℃におけるtanδ:0.20、ガラス転移温度:−38℃、目付:50g/m2、厚さ:300μm
(A−9):ナイロン12不織布
ナイロン12を不織布化した。10℃におけるtanδ:0.03、ガラス転移温度:40℃、樹脂比重:1.02g/cm3、目付:20g/m2
(A−10):ポリアミドポリエーテルエラストマーフィルム
“UBESTA XPA(登録商標)”9048X1(宇部興産(株)製)樹脂ペレットを30μm厚のスペーサーを設置したステンレス板に均一に配置し、280℃、圧力50kg/cm2で5分間かけてプレス成形した。フィルム厚み:30μm
(A−11):ポリアミドポリエーテルエラストマー粒子
“UBESTA XPA(登録商標)”9048X1(宇部興産(株)製)を冷凍粉砕した。体積平均粒径:20μm
(A−12):ポリプロピレン不織布
“ストラテック(登録商標)”RN2015、出光ユニテック(株)製、10℃におけるtanδ:0.075、ガラス転移温度:−3℃、樹脂比重:0.9g/cm3、目付:15g/m2、厚さ:160μm
(A−13):ポリプロピレン不織布
“ストラテック(登録商標)”RN2050、出光ユニテック(株)製、10℃におけるtanδ:0.075、ガラス転移温度:−3℃、樹脂比重:0.9g/cm3、目付:50g/m2、厚さ:320μm
(A−14):ポリプロピレン不織布
“ストラテック(登録商標)”RN2070、出光ユニテック(株)製、10℃におけるtanδ:0.075、ガラス転移温度:−3℃、樹脂比重:0.9g/cm3、目付:70g/m2、厚さ:420μm
(A−15):ポリプロピレン不織布
“ストラテック(登録商標)”RN2250、出光ユニテック(株)製、10℃におけるtanδ:0.075、ガラス転移温度:−3℃、樹脂比重:0.9g/cm3、目付:250g/m2、厚さ:900μm
(A−16):ポリプロピレン不織布
“トレミクロン(登録商標)”EM02010、東レ(株)製、10℃におけるtanδ:0.065、ガラス転移温度:−5℃、樹脂比重:0.9g/cm3、目付:20g/m2、厚さ:170μm
(A−17):マレイン酸変性ポリプロピレン不織布
“TVO−150”、日本バイリーン(株)製、10℃におけるtanδ:0.071、ガラス転移温度:−15℃、樹脂比重:0.9g/cm3、目付:20g/m2、厚さ:180μm
(A−18):ポリプロピレンフィルム
“ストラテック(登録商標)”RN2015(出光ユニテック(株))をステンレス板に配置し、200℃、圧力50kg/cm2で5分間かけてプレス成形した、フィルム厚み:100μm、目付:15g/m2
(A−19):ポリエチレン不織布
“ミペロン(登録商標)”(三井化学(株)製)を不織布化した。10℃におけるtanδ:0.050、目付:15g/m2、厚さ:170μm
(A−20):ポリプロピレン不織布
“ダイセルPP(登録商標)”PT2N1(ダイセルポリマー(株)製)を不織布化した。10℃におけるtanδ:0.076、目付:16g/m2、樹脂比重:0.97、厚さ:155μm。
<エポキシ樹脂>
(B−1):ビスフェノールA型エポキシ樹脂(“jER(登録商標)”1001、三菱化学(株)製、エポキシ当量:475)
(B−2):ビスフェノールA型エポキシ樹脂(“jER(登録商標)”828、三菱化学(株)製、エポキシ当量:189)
(B−3):ビスフェノールF型エポキシ樹脂(“エポトート(登録商標)”YDF2001、新日鐵化学(株)製、エポキシ当量475)
(B−4):ビスフェノールF型エポキシ樹脂(“jER(登録商標)”807、三菱化学(株)製、エポキシ当量170)
(B−5):フェノールノボラック型エポキシ樹脂(“jER(登録商標)”154、三菱化学(株)製、エポキシ当量:178)
(B−6):ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂(“エピクロン(登録商標)”HP7200H、DIC(株)製、エポキシ当量:283)
(B−7):多官能アミン型エポキシ樹脂(“スミエポキシ(登録商標)”ELM434、住友化学(株)製、エポキシ当量:120)
(B−8):ビフェニル骨格を有するエポキシ樹脂(“jER(登録商標)”YX4000、三菱化学(株)製、エポキシ当量:186)
(B−9):イソシアネート変性エポキシ樹脂(AER4152、旭化成エポキシ(株)製、エポキシ当量:340)。
(B−11):ビスフェノールA型エポキシ樹脂(“jER(登録商標)”1007、三菱化学(株)製、エポキシ当量:1930)
(B−12):ビスフェノールA型エポキシ樹脂(“jER(登録商標)”1010、三菱化学(株)製、エポキシ当量:4000)
(B−13):ビスフェノールF型エポキシ樹脂(“jER(登録商標)”4004P、三菱化学(株)製、エポキシ当量:800)
(B−14):ビスフェノールF型エポキシ樹脂(“jER(登録商標)”4007、三菱化学(株)製、エポキシ当量:2270)
(B−15):ビスフェノールF型エポキシ樹脂(“jER(登録商標)”4010、三菱化学(株)製、エポキシ当量:4400)。
(B−16):ジシアンジアミド(DICY7、三菱化学(株)製、活性水素当量:12)
(B−17):4,4’−ジアミノジフェニルスルホン(“セイカキュカ(登録商標)”S、和歌山精化工業(株)製、活性水素当量:62)
(B−18):メチルヘキサヒドロ無水フタル酸/ヘキサヒドロ無水フタル酸=70/30(質量比)の混合物(“リカシッド(登録商標)”MH700、新日本理化(株)製、活性水素当量:163)。
(B−19):ウレア化合物(DCMU99、保土ヶ谷化学工業(株)製)
(B−20):トリフェニルホスフィン(TPP、北興化学工業(株)製)。
(C−1):炭素繊維(“トレカ(登録商標)”T700S、東レ(株)製、引張弾性率:230GPa、引張強度:4900MPa)
(C−2):炭素繊維織物(“トレカクロス(登録商標)”BT70−30、東レ(株)製、炭素繊維:“トレカ(登録商標)”T700、織り組織:平織、目付:300g/m2)
(C−3):炭素繊維(“トレカ(登録商標)”T800S、東レ(株)製、引張弾性率:294GPa、引張強度:5880MPa)
(C−4):炭素繊維(“トレカ(登録商標)”M40J、東レ(株)製、引張弾性率:377GPa、引張強度:4400MPa)
(C−5):炭素繊維(“トレカ(登録商標)”M46J、東レ(株)製、引張弾性率:436GPa、引張強度:4200MPa)
(C−6):炭素繊維(“トレカ(登録商標)”M50J、東レ(株)製、引張弾性率:475GPa、引張強度:4120MPa)。
・ポリビニルホルマール(“ビニレック(登録商標)”E、JNC(株)製)
・S−B−M共重合体(“Nanostrength(登録商標)” E40F、アルケマ(株)製、Sがスチレン、Bが1,4−ブタジエン、Mがメタクリル酸メチル)
・ポリエーテルスルホン(“スミカエクセル(登録商標)”PES5003P、住友化学(株)製)。
1個のオリフィスを設けた口金から吐出した熱可塑性樹脂の繊維を、先端に衝撃板を設けたアスピレータと圧縮空気を用いて延伸した後、金網状に散布して捕集した。金網上に捕集した繊維シートを加熱プレス機を用いて熱接着し、不織布を作製した。
粉砕機(PULVERIZER、ホソカワミクロン(株)製)を用いて、ドライアイスで樹脂ペレットまたは不織布をガラス転移温度以下まで冷却しながら冷凍粉砕した。
構成要素(A)を、2mm厚のステンレス製金型に投入し、圧力50kg/cm2で5分間かけてプレス成形した。各樹脂の成形温度を次に示す。
“UBESTA XPA(登録商標)”9048X1:220℃、“ハイトレル(登録商標)”5557:220℃、“クラフレックス(登録商標)”SIS0100:220℃、“クラレフレックス(登録商標)”UC0050:220℃ナイロン12:220℃、“ストラテック(登録商標)”RN2015、RN2050、RN2070、RN2250:200℃、TVO−150:200℃、“トレミクロン(登録商標)”EM02010:200℃、“ダイセルPP(登録商標)”PT2N1:200℃。
構成要素(B)を真空中で脱泡した後、2mm厚の“テフロン(登録商標)”製スペーサーにより厚み2mmになるように設定したモールド中に注入し、各参考例に記載の条件で、完全に構成要素(B)を硬化させた。
冷凍粉砕により粒子状にした構成要素(A)と構成要素(B)を混練した後、得られた樹脂組成物を真空中で脱泡し、続いて2mm厚の“テフロン(登録商標)”製スペーサーにより厚み2mmになるように設定したモールド中に注入し、(4)と同じ条件で完全に構成要素(B)を硬化させた。
樹脂硬化物、または板状成形物をダイヤモンドカッターで幅13mm、長さ35mmに切り出し、かかるサンプルを動的粘弾性測定装置(DMAQ800:ティー・エイ・インスツルメンツ社製)を用い、−70℃〜250℃まで昇温速度5℃/分で昇温し、周波数1.0Hzの曲げモードで貯蔵弾性率とtanδの測定を行った。このときの貯蔵弾性率のオンセット温度をガラス転移温度とした。
樹脂硬化物の任意の場所から、約10mgのサンプルを切り出し、かかるサンプルを、示差走査熱量測定装置(DSC2910:ティー・エイ・インスツルメンツ社製)を用い、昇温速度10℃/分で室温から250℃まで昇温し、発熱ピークが認められない場合を完全硬化していると判断した。
繊維強化複合材料から、ダイヤモンドカッターを用いて、幅10mm、長さ200mmのサンプルを切り出した。このとき、一方向材の場合は、長手方向が繊維と平行になるように切りだし、織物材の場合は、長手方向にどちらか一方の繊維が平行になるように切り出した。かかるサンプルの長さ方向の端から35mmまでをクランプで把持し、195mmの位置を3cm下方にたわませ、この撓みを解放したときの振動を、50mmの位置に貼付したひずみゲージで測定し、得られた波形から損失係数を求めた。
繊維強化複合材料の曲げ強度の指標として、一方向材の場合は、繊維強化複合材料の繊維(0°)方向の4点曲げ弾性率および強度を測定し、織物の場合は、どちらか一方の繊維方向に平行になる方向の4点曲げ強度を測定した。一方向材の0°曲げ弾性率および曲げ強度、ならびに、織物の曲げ弾性率は、次の方法で測定した。繊維強化複合材料を、厚み2mm、幅15mm、長さ100mmとなるように切り出した。インストロン万能試験機(インストロン社製)を用い、クロスヘッド速度5.0mm/分、支点スパン81mm、圧子スパン27mm、支点径4mm、圧子径10mmで4点曲げ測定を行ない、曲げ強度と5N〜50Nのデータから曲げ弾性率を計算した。なお、試験片からJISK7075(1991)に記載の燃焼法に基づいて、繊維体積含有率(Vf)を求めた後、得られた曲げ弾性率と曲げ強度を下記式(2)
(Vf60%換算値)=0.6×(換算前の測定値)/(Vf) (2)
を用いてVf60%の値に換算した。
繊維強化複合材料を用いて、上記(6)と同様の方法で測定した。
不織布目付は、JIS−L−1906に準拠して、縦20cm×横25cmの試料を3箇所切り取って質量を測定し、3箇所の平均値を単位当たりの質量に換算して求めた。
体積平均粒径は、JIS K5600−9−3(2006)に従い、LMS−24((株)セイシン企業製)を用いて、レーザー回析・散乱法で測定した。
繊維強化複合材料を、表面と垂直の方向からダイヤモンドカッターを用い切断した。なお、硬化物の切断面が平滑でない場合は、切断面を研磨した。かかる断面を光学顕微鏡で200倍以上に拡大し、かつ、繊維強化複合材料の少なくともいずれか一方の表面が視野内に収まるように、写真を撮影した。
次の(a)〜(e)を順に操作することにより、円筒軸方向に対して[03/±453](すなわち、円筒内側より、+45°の繊維方向と−45°の繊維方向のプリプレグを交互に各3層積層した外側に0°の繊維方向のプリプレグを3層積層した)の積層構成を有し、内径が10mm、長さ1000mmの繊維強化複合材料管状体を作製し、その重量を測定した。
(a)一方向プリプレグを繊維の方向が縦方向に対して45°になるように、縦1000mm×横105mmの長方形を2枚切り出し、バイアス材とする一方向プリプレグを得た。この2枚を、繊維方向が互いに直角に交差するように、かつ横方向に16mm(芯金半周分に対応)ずらして貼り合わせた。
(b)(a)で貼り合わせたプリプレグを、離型処理した外径10mm、長さ1400mmの芯金(マンドレル)に、プリプレグの縦方向とマンドレル主軸が一致するように3層分巻き付けた。
(c)その上に、ストレート材とする一方向プリプレグを繊維の方向が縦方向になるように、縦1000mm×横116mmの長方形に切り出したものをプリプレグの縦方向とマンドレルの軸方向が一致するように3層分巻き付けた。
(d)その上に、ラッピングテープ(耐熱性フィルムテープ)を巻きつけ、硬化炉中で130℃、2時間加熱成形した。
(e)成形後、マンドレルを抜き取り、ラッピングテープを除去して、繊維複合材料管状体を得た。
上記(3)で得られた構成要素(A)の板状成形物、または上記(4)で得られた構成要素(B)に硬化物を、ダイヤモンドカッターで幅10mm、長さ60mmに切り出し、かかるサンプルをJISK7112(2005)に示される水中置換法に従って測定した。
表1〜5に記載の参考例1〜11、19〜24、30〜37に示すエポキシ樹脂を、加熱溶融混練した後、60℃まで冷却し、硬化剤および硬化触媒を加えることにより、エポキシ樹脂組成物(構成要素(B))を調製した。かかる樹脂組成物を真空中で脱泡した後、2mm厚のテフロン(登録商標)製スペーサーにより厚み2mmになるように設定したモールド中に注入し、各参考例に記載の条件で硬化させ、厚さ2mmの樹脂硬化物を得た。かかる樹脂硬化物のガラス転移温度を表1〜5に示す。参考例1〜11、20〜24、および31〜37は、ガラス転移温度が100℃以上であり、良好であったが、参考例19および30は、100℃未満であった。また、DSCによる測定の結果、いずれの参考例の硬化物も発熱ピークは認められず、完全硬化していた。
表2の参考例12、および表3の参考例25に示すエポキシ樹脂を溶融混練した後、80℃まで冷却し、硬化剤を加えることにより、エポキシ樹脂組成物(構成要素(B))を調製した。かかる樹脂組成物を用いて、硬化条件を180℃×2時間にした以外は参考例1と同様の方法で樹脂硬化物を得た。硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。
表2の参考例13、および表3の参考例26に示す硬化剤に硬化触媒を加え、50℃で溶解させた後、室温まで冷却し、エポキシ樹脂を加えることにより、エポキシ樹脂組成物(構成要素(B))を調製した。かかる樹脂組成物を用いて、参考例1に記載の方法で樹脂硬化物を得た。硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。
表2の参考例14、15、17、18、および表4の参考例27、28に示すエポキシ樹脂を溶融混練した後、ポリビニルホルマールまたはS−B−M共重合体を加え、170℃で1時間かけて溶解させた。次に、60℃まで冷却し、硬化剤および硬化触媒を加えることにより、エポキシ樹脂組成物(構成要素(B))を調製した。かかる樹脂組成物を用いて、参考例1に記載の方法で樹脂硬化物を得た硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。
表2の参考例16、および表4の参考例29に示すエポキシ樹脂を溶融混練した後、ポリエーテルスルホンを加え、170℃で1時間かけて溶解させた。次に、80℃まで冷却し、硬化剤を加えることにより、エポキシ樹脂組成物(構成要素(B))を調製した。かかる樹脂組成物を用いて、硬化条件を180℃×2時間にした以外は参考例1と同様の方法で樹脂硬化物を得た。硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。
表6〜10に記載の参考例38〜51、59〜77、83−90に示すエポキシ樹脂を、加熱溶融混練した後、60℃まで冷却し、冷凍粉砕した構成要素(A)または構成要素(E)を加え混練した後、同じ温度で硬化剤および硬化触媒を加えることにより、エポキシ樹脂組成物を調製した。かかるエポキシ樹脂組成物を用いて参考例1と同様の方法で樹脂硬化物を得た。参考例42は、エポキシ樹脂組成物と(A−8)が相溶したため、(A−8)のガラス転移温度が消失し、エポキシ樹脂組成物の高温側ガラス転移温度が95℃に低下した。参考例38〜41、43〜51、59〜77、83−90では、構成要素(A)または(E)とエポキシ樹脂組成物との相溶は、確認されなかった。
表7の参考例52、および表9の参考例78に示すエポキシ樹脂を溶融混練した後、80℃まで冷却し、冷凍粉砕した構成要素(A)または構成要素(E)を加え混練した後、硬化剤を加えることにより、エポキシ樹脂組成物を調製した。かかる樹脂組成物を用いて、参考例12と記載の方法で樹脂硬化物を得た。かかる樹脂硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。
表7の参考例53、および表10の参考例79に示す硬化剤に硬化触媒を加え、50℃で溶解させた後、室温まで冷却した。一方で、エポキシ樹脂に室温で冷凍粉剤した構成要素(A)または構成要素(E)を混練した。これらを室温で混練してエポキシ樹脂組成物を調製した。かかる樹脂組成物を用いて、参考例13に記載の方法で樹脂硬化物を得た。樹脂硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。
表8の参考例54、55、57、58、および表10の参考例80、81に示すエポキシ樹脂を溶融混練した後、ポリビニルホルマールまたはS−B−M共重合体を加え、170℃で1時間かけて溶解させた。次に、60℃まで冷却し、冷凍粉砕した構成要素(A)または構成要素(E)を加え混練した後、硬化剤および硬化触媒を加えることにより、エポキシ樹脂組成物を調製した。かかる樹脂組成物を用いて、参考例14に記載の方法で樹脂硬化物を得た。かかる樹脂硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。
表8の参考例56、および表10の参考例82に示すエポキシ樹脂を溶融混練した後、ポリエーテルスルホンを加え、170℃で1時間かけて溶解させた。次に、80℃まで冷却し、冷凍粉砕した構成要素(A)または構成要素(E)を加え混練した後、硬化剤を加えることにより、エポキシ樹脂組成物を調製した。かかる樹脂組成物を用いて、参考例16と同様の方法で樹脂硬化物を得た。硬化物のガラス転移温度、発熱ピークとも良好であった。
参考例1で得られたエポキシ樹脂組成物(構成要素(B))をリバースロールコーターを使用して離型紙上に塗布し、樹脂フィルムを作製した。次に、かかる樹脂フィルム2枚を、シート状に一方向に整列させた前記炭素繊維(C−1)の両面から重ね、加熱プレスロールで加圧してエポキシ樹脂組成物を(C−1)に含浸させ、単位面積当たりの繊維質量125g/m2、繊維質量含有率66%の一方向プリプレグ前駆体を作製した。次に、かかる一方向プリプレグ前駆体20層を、繊維方向を一方向に揃えて積層した後、オートクレーブ内で、参考例1に記載の温度および時間、かつ圧力0.3MPaで加熱加圧して硬化し、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表21に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例1で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素(A)として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布(A−1)を貼り付け、離型紙に挟んで加熱プレスロールを通すことにより、一方向プリプレグを得た。次に、かかる一方向プリプレグを、繊維方向を一方向に揃え、構成要素(A)を貼り付けた面が上になるように19層積層した後、さらにその上に比較例1で得られた一方向プリプレグ前駆体を1層積層し、図7に示す構成の積層体を得た。得られた積層体を用いて、比較例1と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表11に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例1に比べて、それぞれ160%、99%、99%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。
繊維質量含有率を61%にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を作製した各測定結果を表21に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例2で得られた一方向プリプレグ前駆体の両面に、構成要素(A)として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布(A−1)を貼り付けた以外は、実施例1と同様に一方向プリプレグを得た。かかる一方向プリプレグを、繊維方向を一方向に揃え、18層積層した後、さらにこれの両面に比較例2で得られた一方向プリプレグ前駆体を1層ずつ積層し、図7に示す構成の積層体を得た。得られた積層体を用いて、比較例1と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表11に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例2に比べて、それぞれ209%、100%、98%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。また、実施例1に比べ、繊維強化複合材料中に占める構成要素(A)の量が増加したため、実施例1対比損失係数が向上した。
繊維質量含有率56%に変えた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表21に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例3で得られた一方向プリプレグ前駆体と、構成要素(A)として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布(A−2)を用いて、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表11に示す。損失係数と0°曲げ弾性率および強度は、比較例3対比、それぞれ239%、101%、96%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。また、実施例1に比べ、繊維強化複合材料中に占める構成要素(A)の量が増加したため、実施例1対比損失係数が向上した。
構成要素(D)として参考例1のエポキシ樹脂組成物を用い、比較例1の方法で樹脂フィルムを作製した。かかる樹脂フィルム2枚を前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布(A−2)の両面から重ね、加熱プレスロールを用いてエポキシ樹脂組成物を(A−2)に含浸させ、不織布シートを作製した。次に、参考例1のエポキシ樹脂組成物を用いて、比較例1と同様に単位面積当たりの繊維質量125g/m2、繊維質量含有率76%の1方向プリプレグ前駆体を得た。かかる1方向プリプレグ前駆体の片面に、上記不織布シートを、加熱プレスロールで加圧して貼付し、一方向プリプレグを得た。かかる一方向プリプレグを用いて、実施例1に記載の方法で積層し、図8に示す構成の積層体を得た。得られた積層体を用いて、比較例1と同様に繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表11に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例3対比、それぞれ241%、102%、98%と良好あり、ガラス転移温度も良好であった。また、構成要素(D)を用いたことにより、実施例3に比べて繊維強化複合材料中のボイド量が低下し、かつ構成要素(A)の単位面積あたりに含浸させる構成要素(D)の質量の前記式(1)で定義されるdの値に対する比率(以下、Xと略す。)も99%と良好であったため、実施例3対比0°曲げ強度が向上した。
構成要素(A)〜(D)の配合量を、それぞれ14質量%、16質量%、49質量%、21質量%とした以外は、実施例4と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表11に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例3対比、それぞれ243%、100%、97%と良好あり、ガラス転移温度も良好であった。また、構成要素(D)を用いたことにより、実施例3に比べて繊維強化複合材料中のボイド量が低下したため、実施例3対比、0°曲げ強度が向上した。一方、Xが88%であったため、実施例4対比、0°曲げ強度が低下した。
構成要素(A)〜(D)の配合量を、それぞれ12質量%、14質量%、44質量%、30質量%とした以外は、実施例4と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表11に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例3対比、それぞれ221%、102%、98%と良好あり、ガラス転移温度も良好であった。また、構成要素(D)を用いたことにより、実施例3に比べて繊維強化複合材料中のボイド量が低下したため、実施例3対比、0°曲げ強度が向上した。一方、Xが140%であったため、実施例4対比、損失係数が低下した。
構成要素(D)として参考例15のエポキシ樹脂組成物を用いた以外は、実施例4と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表11に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例3対比、それぞれ241%、101%、98%と良好で、ガラス転移温度も良好であった。構成要素(D)として、参考例1に比べてガラス転移温度の低い参考例15を用いたため、実施例4に比べ、ガラス転移温度が低下した。
繊維質量含有率を73%に変えた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表21に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例4で得られた一方向プリプレグ前駆体10層を、繊維方向を一方向に揃えて積層し、その上に構成要素(A)として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布(A−3)を貼り付け、さらにその上に比較例4で得られた一方向プリプレグ前駆体10層を積層し、図13に示す構成の積層体を得た。得られた積層体を用いて、比較例1と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表11に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は比較例4対比、142%、99%、92%で良好であり、ガラス転移温度も良好であった。また、構成要素(A)の目付が実施例1に比べて大きいため、曲げ強度は実施例1対比低下した。
繊維質量含有率51%に変えた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表21に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例5で得られた一方向プリプレグ前駆体と構成要素(A)として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布(A−3)を用いて、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表11に示す。損失係数は、比較例5対比、それぞれ289%、92%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。また、0°曲げ強度は、比較例5対比、85%であった。繊維強化複合材料中に占める構成要素(A)の量が実施例8に比べて増加したため、実施例6対比損失係数は向上したが、曲げ強度が低下した。
構成要素(D)として参考例1のエポキシ樹脂組成物を用い、比較例1の方法で樹脂フィルムを作製した。かかる樹脂フィルム2枚を前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布(A−4)の両面から重ね、加熱プレスロールを用いてエポキシ樹脂組成物を(A−4)に含浸させ、不織布シートを作製した。次に、参考例1のエポキシ樹脂組成物から得られた樹脂フィルムを用いて、比較例1と同様の方法で単位面積当たりの繊維質量125g/m2、繊維質量含有率76%の1方向プリプレグ前駆体を得た。次に、かかる1方向プリプレグ前駆体10層を繊維方向を一方向に揃えて積層し、その上に上記不織布シートを貼り付け、さらに1方向プリプレグ前駆体10層を積層し、図14に示す構成の積層体を得た。得られた積層体を用いて、比較例1と同様に硬化し、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表11に示す。損失係数および0°曲げ弾性率は、比較例4対比、それぞれ158%、100%で良好であった。また、ガラス転移温度も良好であった。曲げ強度は比較例4対比88%であった。構成要素(A)の目付が実施例8に比べて大きいため、曲げ強度は実施例6対比低下した。
比較例2で得られた一方向プリプレグ前駆体と構成要素(A)として前記ポリエステルポリエーテルエラストマー不織布(A−5)を用いて、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表11に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例2対比、それぞれ191%、98%、98%で良好であり、ガラス転移温度も良好であった。また、構成要素(A)のtanδの値が実施例2に比べて低下したため、実施例2対比損失係数が低下した。
比較例4で得られた一方向プリプレグ前駆体10層を繊維方向を一方向に揃えて積層し、その上に構成要素(A)としてポリエステルポリエーテルエラストマー不織布(A−6)を貼り付け、さらにその上に比較例4で得られた一方向プリプレグ前駆体10層を積層し、図13に示す構成の積層体を得た。得られた積層体を用いて比較例1と同様に繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表11に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例4対比、それぞれ、138%、98%、92%で良好であり、ガラス転移温度も良好であった。また、構成要素(A)の目付が実施例11に比べて大きいため、曲げ強度は実施例11対比低下した。
構成要素(D)として参考例1のエポキシ樹脂組成物を用い、比較例1の方法で樹脂フィルムを作製した。かかる樹脂フィルム2枚を前記ポリエステルポリエーテルエラストマー不織布(A−6)の両面から重ね、加熱プレスロールを用いて参考例1を(A−6)に含浸させ、不織布シートを作製した。次に、参考例1のエポキシ樹脂組成物から得られた樹脂フィルムを用いて、比較例1と同様の方法で単位面積当たりの繊維質量125g/m2、繊維質量含有率76%の1方向プリプレグ前駆体を得た。次に、かかる1方向プリプレグ前駆体10層を繊維方向を一方向に揃えて積層し、その上に上記不織布シートを貼り付け、さらに1方向プリプレグ前駆体10層をその上に積層し、図14に示す構成の積層体を得た。得られた積層体を用いて、比較例1と同様に繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表11に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は比較例4対比、140%、100%、95%で良好であり、ガラス転移温度も良好であった。また、構成要素(D)を用いたことにより、実施例12に比べて繊維強化複合材料中のボイド量が低下し、実施例12対比曲げ強度が向上した。
構成要素(A)として前記スチレン系ブロックコポリマー不織布(A−7)を用いた以外は、実施例13と同様の方法で、不織布シート、一方向プリプレグ前駆体および繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表11に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は比較例4対比、152%、98%、91%で良好であり、ガラス転移温度も良好であった。実施例13に比べて構成要素(A)の量、10℃におけるtanδとも増加したため、損失係数は実施例13に比べて向上した。
構成要素(B)を参考例3のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様の方法で、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表21に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例6で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素(A)として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布(A−1)を貼り付け、実施例1と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表12に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例6対比、158%、100%、99%で良好であった。また、ガラス転移温度も良好であった。硬化剤を1.2当量にすることにより、実施例1に比べて、曲げ強度が若干低下した。
構成要素(B)を参考例4のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様の方法で、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表21に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例7で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素(A)として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布(A−1)を貼り付け、実施例1と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表12に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例7対比、153%、100%、99%で良好であった。また、ガラス転移温度も良好であった。硬化触媒を4重量部にすることにより、実施例1に比べて、曲げ強度が若干低下した。
構成要素(B)を参考例5のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様の方法で、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表21に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例8で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素(A)として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布(A−1)を貼り付け、実施例1と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表12に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例8対比、157%、100%、100%で良好であった。また、ガラス転移温度も良好であった。硬化剤を0.8当量にすることにより、実施例1に比べて、曲げ強度が若干向上した。
構成要素(B)を参考例7のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表21に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例9で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素(A)として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布(A−1)を貼り付け、実施例1と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表12に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例9対比、154%、98%、99%で、ガラス転移温度も良好であった。実施例1に比べて、構成要素(B)のエポキシ樹脂の一部にフェノールノボラック型エポキシ樹脂を用いることにより、曲げ強度とガラス転移温度が向上した。
構成要素(B)を参考例19のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表22に示す。損失係数とガラス転移温度が低く、好ましくなかった。
比較例10で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素(A)として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布(A−1)を貼り付け、実施例1と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表12に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例10対比、166%、98%、98%で、良好であった。しかし、構成要素(B)のエポキシ樹脂にビスフェノールF型エポキシ樹脂を用いることにより、実施例1に比べて、ガラス転移温度が低下した。
構成要素(B)を参考例8のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表22に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例11で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素(A)として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布(A−1)を貼り付け、実施例1と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表12に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例11対比、155%、98%、98%で、良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂にジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂を用いることにより、実施例1に比べて、ガラス転移温度が大きく向上した。
構成要素(B)を参考例9のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表22に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例12で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素(A)として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布(A−1)を貼り付け、実施例1と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表12に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例12対比、152%、97%、99%で、良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂に多官能アミン型エポキシ樹脂を用いることにより、実施例1に比べて、曲げ強度とガラス転移温度が大きく向上した。
構成要素(B)を参考例10のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表22に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例13で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素(A)として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布(A−1)を貼り付け、実施例1と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表12に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例13対比、154%、100%、98%で、良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂にビフェニル骨格を有するエポキシ樹脂を用いることにより、実施例1に比べて、曲げ強度とガラス転移温度が大きく向上した。
構成要素(B)を参考例11のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表22に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例14で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素(A)として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布(A−1)を貼り付け、実施例1と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表12に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例14対比、163%、101%、99%で、良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂にイソシアネート変性エポキシ樹脂を用いることにより、実施例1に比べて、ガラス転移温度が向上した。
構成要素(B)を参考例12のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体を得た。かかる、一方向プリプレグ前駆体を比較例1と同様の方法で積層し、オートクレーブ内で、参考例12に記載の温度、時間、かつ圧力0.3MPaで加熱加圧して硬化し、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表22に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例15で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素(A)として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布(A−1)を貼り付け、実施例1と同様に一方向プリプレグを得た。かかる一方向プリプレグを実施例1と同様の方法で積層し、オートクレーブ内で、比較例15と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表13に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例15対比、153%、103%、100%で、良好であった。構成要素(B)の硬化剤に4,4’−ジアミノジフェニルスルホンを用いることにより、実施例21に比べて、ガラス転移温度が向上した。
構成要素(B)を参考例14のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表22に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例16で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素(A)として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布(A−1)を貼り付け、実施例1と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表13に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例16対比、155%、98%、99%で良好で、ガラス転移温度も良好であった。
構成要素(B)を参考例15のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表22に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例17で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素(A)として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布(A−1)を貼り付け、実施例1と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表13に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例17対比、157%、99%、100%で良好で、ガラス転移温度も良好であった。
構成要素(B)を参考例16のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例15と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表22に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例18で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素(A)として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布(A−1)を貼り付け、実施例24と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表13に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例18対比、156%、100%、98%で良好で、ガラス転移温度も良好であった。
構成要素(B)を参考例17のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表23に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例19で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素(A)として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布(A−1)を貼り付け、実施例1と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表13に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例19対比、160%、100%、97%で良好で、ガラス転移温度も良好であった。
構成要素(B)を参考例18のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表23に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例20で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素(A)として前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布(A−1)を貼り付け、実施例1と同様に一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表13に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例20対比、163%、99%、98%で良好で、ガラス転移温度も良好であった。
比較例5で得られた一方向プリプレグ前駆体と構成要素(A)として前記ポリウレタン不織布(A−8)を用いて、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表23に示す。構成要素(A)が構成要素(B)と相溶したため、構成要素(A)由来のガラス転移温度が上昇し、構成要素(B)由来のガラス転移温度が低下した。さらに、損失係数と0°曲げ弾性率および強度は比較例5対比113%、88%86%と低く、好ましくなかった。構成要素(A)がマトリックス樹脂と相溶したため、実施例3に比べ、損失係数と曲げ強度が低下した。
構成要素(A)を前記ナイロン12不織布(A−9)にかえた以外は、実施例11と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表23に示す。0°曲げ弾性率および強度は、比較例2対比、98%、99%と良好であり、ガラス転移温度も良好であったが、損失係数は比較例2対比110%と低く、好ましくなかった。構成要素(A)の10℃でのtanδが実施例11に比べて低いため、損失係数は実施例11対比低下した。
比較例1で得られた一方向プリプレグ前駆体10層を繊維方向を一方向に揃えて積層し、その上に前記ポリアミドポリエーテルエラストマーフィルム(A−10)を貼り付け、さらに一方向プリプレグ前駆体10層を積層し、比較例1と同様の条件で、図13に示す構成の繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表23に示す。損失係数は比較例1対比251%で良好であり、ガラス転移温度も良好であったが、0°曲げ弾性率および強度が比較例1対比、80%、76%と低く、好ましくなかった。構成要素(A)がフィルム形態であったため、実施例8に比べて、強度が著しく低下した。
参考例1に記載の構成要素(B)と前記ポリアミドポリエーテルエラストマー粒子(A−11)を、参考例38と同様の方法で混練し、樹脂組成物を得た。該エポキシ樹脂組成物を用い、比較例1の方法で樹脂フィルムを作製した。次に、かかる樹脂フィルム2枚を、シート状に一方向に整列させた前記炭素繊維(C−1)の両面から重ね、加熱プレスロールで加圧してエポキシ樹脂組成物を(C−1)に含浸させ、単位面積当たりの繊維質量125g/m2、繊維質量含有率63%の一方向プリプレグを作製した。かかる一方向プリプレグを用いて、実施例2に記載の方法で繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表23に示す。損失係数は、比較例1対比139%と良好で、ガラス転移温度も良好であったが、0°曲げ弾性率および強度が比較例1対比、88%、87%と低く、好ましくなかった。構成要素(A)の粒子が強化繊維束内部に侵入し、層間局在化率が88%であったため、実施例2に比べ、損失係数と曲げ強度が低下した。
構成要素(B)を参考例2の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表23に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例25で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表13に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例25と比べて、それぞれ161%、100%、97%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。
構成要素(B)を参考例31の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表23に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例26で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表13に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例26と比べて、それぞれ174%、102%、97%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が810であるビスフェノールA型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例30に比べて、損失係数が向上した。
構成要素(B)を参考例32の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表23に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例27で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表14に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例27と比べて、それぞれ170%、97%、96%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が1930であるビスフェノールA型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例30に比べて、損失係数が向上した。
構成要素(B)を参考例33の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表24に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例28で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表14に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例28と比べて、それぞれ165%、99%、97%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が4000であるビスフェノールA型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例30に比べて、損失係数が向上した。
構成要素(B)を参考例34の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表24に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例29で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表14に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例29と比べて、それぞれ162%、101%、98%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂に、ビスフェノールF型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例30に比べて、強度が向上した。
構成要素(B)を参考例35の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表24に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例30で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表14に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例30と比べて、それぞれ176%、98%、99%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が800のビスフェノールF型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例34に比べて、損失係数が向上した。
構成要素(B)を参考例36の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表24に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例31で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表14に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例31と比べて、それぞれ180%、98%、100%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が2270のビスフェノールF型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例34に比べて、損失係数が向上した。
構成要素(B)を参考例37の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表24に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例32で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表14に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例32と比べて、それぞれ163%、100%、98%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が4400のビスフェノールF型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例34に比べて、損失係数が向上した。
構成要素(C)を前記炭素繊維(C−3)にかえた以外は、比較例25と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表24に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例33で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表14に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例33と比べて、それぞれ159%、99%、97%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素(C)に(C−3)を用いることで、実施例30と同様に損失係数、弾性率と強度のバランスが良好であった。
構成要素(C)を前記炭素繊維(C−4)にかえた以外は、比較例25と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表24に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例34で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表14に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例34と比べて、それぞれ158%、100%、98%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。
構成要素(C)を前記炭素繊維(C−5)にかえた以外は、比較例25と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表24に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例35で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表14に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例35と比べて、それぞれ161%、99%、99%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。
構成要素(C)を前記炭素繊維(C−6)にかえた以外は、比較例25と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表24に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例36で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例1と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表14に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例36と比べて、それぞれ161%、99%、98%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。
繊維質量含有率を62%にかえた以外は、比較例32と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表25に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例37で得られた一方向プリプレグ前駆体2層を繊維方向を一方向に揃えて積層し、その上に構成要素(A)として前記ポリプロピレン不織布(A−12)を貼り付け、一方向プリプレグを得た。得られた一方向プリプレグ9層を、繊維方向を一方向に揃えて積層した。この上に、比較例37で得られた一方向プリプレグ前駆体2層を繊維方向を一方向に揃えて積層し、図9に示す構成の積層体を得た。この積層体を用いて、比較例1と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表15に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例37に比べて、それぞれ138%、99%、97%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。
比較例37で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、構成要素(A)として前記ポリプロピレン不織布(A−12)を貼り付け、離型紙に挟んで加熱プレスロールを通すことにより、一方向プリプレグを得た。次に、かかる一方向プリプレグを、繊維方向を一方向に揃え、構成要素(A)を貼り付けた面を上になるように19層積層した後、さらに比較例37で得られた一方向プリプレグ前駆体を1層積層し、図7に示す構成の積層体を得た。得られた積層体を用いて、比較例37と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表15に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例37に比べて、それぞれ173%、100%、97%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。実施例42に比べ、構成要素(A)が増えたことにより、損失係数が向上した。また、一方向プリプレグを用いて、前記の方法により繊維強化複合材料管状体を作製した。得られた繊維強化複合材料管状体の重量を測定したところ、表26に示すとおり、78.7gであった。
比較例37で得られた一方向プリプレグ前駆体4層を、繊維方向を一方向に揃えて積層し、その上に構成要素(A)として前記ポリプロピレン不織布(A−13)を貼り付け、一方向プリプレグを得た。得られた一方向プリプレグ4層を、繊維方向を一方向に揃えて積層した。この上に、比較例37で得られた一方向プリプレグ前駆体4層を、繊維方向を一方向に揃えて積層し、図11に示す構成の積層体を得た。この積層体を用いて、比較例37と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表15に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例37に比べて、それぞれ156%、98%、97%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。実施例42に比べ、構成要素(A)が増えたことにより、損失係数が向上した。
構成要素(A)として前記ポリプロピレン不織布(A−14)を用いた以外は、実施例44と同様に繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表15に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例37に比べて、それぞれ167%、96%、96%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。実施例44に比べ、構成要素(A)の目付が大きくなったため、0°曲げ弾性率および強度は、若干低下した。
比較例37で得られた一方向プリプレグ前駆体10層を、繊維方向を一方向に揃えて積層し、その上に構成要素(A)として前記ポリプロピレン不織布(A−15)を貼り付け、さらにその上に比較例37で得られた一方向プリプレグ前駆体10層を積層し、図13に示す構成の積層体を得た。この積層体を用いて、比較例37と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表15に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例37に比べて、それぞれ164%、94%、95%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。実施例45に比べ、構成要素(A)の目付が大きくなったため、0°曲げ弾性率および強度は、若干低下した。
構成要素(A)として、前記ポリプロピレン不織布(A−14)を用いた以外は、実施例42と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表15に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例37に比べて、それぞれ251%、97%、96%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。実施例44に比べ、構成要素(A)の目付が大きくなったため、0°曲げ弾性率および強度は、若干低下した。
構成要素(A)として、前記ポリプロピレン不織布(A−14)を用いた以外は、実施例43と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表15に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例37に比べて、それぞれ314%、96%、96%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。実施例44に比べ、構成要素(A)の目付が大きくなり、不織布質量含有率も増加したため、0°曲げ弾性率および強度は、若干低下した。
構成要素(A)として、前記ポリプロピレン不織布(A−16)を用いた以外は、実施例42と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表15に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例37に比べて、それぞれ140%、99%、100%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。実施例42にくらべ、不織布質量含有率が大きくなったが、構成要素(A)のtanδが小さくなったため、損失係数が同等であった。
構成要素(A)として、前記ポリエチレン不織布(A−19)を用いた以外は、実施例42と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表25に示す。0°曲げ弾性率および強度は、比較例37に比べて、それぞれ100%、97%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。しかし、不織布のtanδが小さかったため、損失係数は、比較例37に比べて、114%と向上効果が低く、好ましくなかった。
構成要素(A)として、前記ポリプロピレンフィルム(A−18)を用いた以外は、実施例43と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表25に示す。得られた繊維強化複合材料は、構成要素(A)が構成要素(B)の硬化物および構成要素(C)からなる層と接着せず、好ましくなかった。
構成要素(B)を参考例31の樹脂組成物にかえた以外は、比較例37と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表25に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例40で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例42と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表15に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例40と比べて、それぞれ145%、100%、96%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が810であるビスフェノールA型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例42に比べて、損失係数が向上した。
構成要素(B)を参考例32の樹脂組成物にかえた以外は、比較例37と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表25に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例41で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例42と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表16に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例41と比べて、それぞれ141%、101%、97%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が1930であるビスフェノールA型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例42に比べて、損失係数が向上した。
構成要素(B)を参考例33の樹脂組成物にかえた以外は、比較例37と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表25に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例42で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例42と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表16に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例42と比べて、それぞれ133%、97%、97%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が4000であるビスフェノールA型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例42に比べて、損失係数が向上した。
構成要素(B)を参考例34の樹脂組成物にかえた以外は、比較例37と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表25に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例43で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例42と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表16に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例43と比べて、それぞれ130%、98%、103%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂に、ビスフェノールF型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例42に比べて、強度が向上した。
構成要素(B)を参考例35の樹脂組成物にかえた以外は、比較例37と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表25に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例44で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例42と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表16に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例44と比べて、それぞれ144%、103%、99%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が800のビスフェノールF型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例53に比べて、損失係数が向上した。
構成要素(B)を参考例36の樹脂組成物にかえた以外は、比較例37と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表25に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例45で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例42と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表16に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例45と比べて、それぞれ145%、98%、100%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が2270のビスフェノールF型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例53に比べて、損失係数が向上した。
構成要素(B)を参考例37の樹脂組成物にかえた以外は、比較例1と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表26に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例46で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例42と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表16に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例46と比べて、それぞれ136%、101%、98%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が4400のビスフェノールF型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例53に比べて、損失係数が向上した。
構成要素(B)を参考例1の樹脂組成物にかえた以外は、比較例37と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表26に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例47で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例42と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表16に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例47と比べて、それぞれ131%、99%、96%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)の硬化触媒を3質量部にすることにより、実施例42に比べて、曲げ強度が若干向上した。
構成要素(B)を参考例4の樹脂組成物にかえた以外は、比較例37と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表26に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例48で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例42と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表16に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例48と比べて、それぞれ131%、99%、98%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。硬化剤を1.0当量にすることにより、実施例42に比べて、曲げ強度が若干向上した。
構成要素(B)を参考例6の樹脂組成物にかえた以外は、比較例37と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表26に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例49で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例42と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表16に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例49と比べて、それぞれ131%、98%、97%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。硬化剤を0.8当量にすることにより、実施例42に比べて、曲げ強度が若干向上した。
構成要素(C)を前記炭素繊維(C−3)にかえた以外は、比較例37と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表26に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例50で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例42と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表17に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例50と比べて、それぞれ130%、99%、97%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。構成要素(C)に(C−3)を用いることで、実施例42と同様に損失係数、弾性率と強度のバランスが良好であった。
構成要素(C)を前記炭素繊維(C−4)にかえた以外は、比較例37と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表26に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例51で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例42と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表17に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例51と比べて、それぞれ124%、99%、98%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。
構成要素(C)を前記炭素繊維(C−5)にかえた以外は、比較例37と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表26に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例52で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例42と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表17に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例52と比べて、それぞれ120%、100%、97%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。
構成要素(C)を前記炭素繊維(C−6)にかえた以外は、比較例37と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表26に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例53で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例42と同様に、一方向プリプレグと繊維強化複合材料を作製した。測定結果を表17に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例53と比べて、それぞれ120%、99%、98%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。
繊維質量含有率を68%にかえた以外は、比較例37と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表27に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
構成要素(D)として参考例2の樹脂組成物を用いて、比較例54と同様の方法で、樹脂目付が21g/cm2の樹脂フィルムを作製した。この樹脂フィルムを前記ポリプロピレン不織布(A−12)に貼付し、加熱プレスロールで加圧して構成要素(D)を(A−12)に含浸させ、不織布質量含有率26%の不織布プリプレグを作製した。次に、比較例54で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、先に得られた不織布プリプレグを貼付し、加熱プレスロールを通すことにより、一方向プリプレグを得た。次に、図10に示す構成で、かかる一方向プリプレグと比較例54で得られた一方向プリプレグ前駆体を、全てのプリプレグの繊維方向が同じになるよう積層し、比較例54と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表17に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例54と比べて、それぞれ132%、99%、98%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。また、一方向プリプレグを用いて前記の方法により繊維強化複合材料管状体を作製した。得られた繊維強化複合材料管状体の重量を測定したところ、表27に示すとおり、79.0gであった。
構成要素(A)を前記ポリプロピレン不織布(A−13)にかえ、かつ、不織布プリプレグの不織布質量含有量を45%とした以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表17に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例54と比べて、それぞれ195%、98%、95%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。
構成要素(A)を前記ポリプロピレン不織布(A−14)にかえ、かつ、不織布プリプレグにおける不織布質量含有率を48%にした以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表17に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例54と比べて、それぞれ200%、101%、91%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。
構成要素(D)として参考例2の樹脂組成物を用いて、比較例54と同様の方法で、樹脂目付が54g/cm2の樹脂フィルムを作製した。この樹脂フィルムを前記ポリプロピレン不織布(A−15)に貼付し、加熱プレスロールで加圧して構成要素(D)を(A−15)に含浸させ、不織布質量含有率70%の不織布プリプレグを作製した。次に、比較例54で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、先に得られた不織布プリプレグを貼付し、加熱プレスロールを通すことにより、一方向プリプレグを得た。次に、図14に示す構成で、かかる一方向プリプレグと比較例54で得られた一方向プリプレグ前駆体を、全てのプリプレグの繊維方向が同じになるよう積層し、比較例54と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表17に示す。損失係数、0°曲げ弾性率は、比較例54と比べて、それぞれ250%、99%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。実施例64と比べて、不織布の目付が大きかったため、曲げ強度は若干低下した。
構成要素(A)を前記ポリプロピレン不織布(A−16)にかえ、かつ、不織布プリプレグの不織布質量含有量を32%とした以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表17に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例54と比べて、それぞれ142%、100%、98%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。
構成要素(A)を前記マレイン酸変性ポリプロピレン不織布(A−17)にかえた以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表17に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例54と比べて、それぞれ130%、98%、98%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。
構成要素(A)を前記ポリプロピレン不織布(A−13)にかえた以外は、実施例64と同様に、不織布質量含有量が45%の不織布プリプレグを作製した。次に、比較例54で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、先に得られた不織布プリプレグを貼付し、加熱プレスロールを通すことにより、一方向プリプレグを得た。次に、図12に示す構成で、かかる一方向プリプレグと比較例54で得られた一方向プリプレグ前駆体を、全てのプリプレグの繊維方向が同じになるよう積層し、比較例54と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表18に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例54と比べて、それぞれ148%、101%、98%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。
構成要素(D)として参考例2の樹脂組成物を用いて、比較例54と同様の方法で、樹脂目付が21g/cm2の樹脂フィルムを作製した。この樹脂フィルムを前記ポリプロピレン不織布(A−12)に貼付し、加熱プレスロールで加圧して構成要素(D)を(A−12)に含浸させ、不織布質量含有率26%の不織布プリプレグを作製した。次に、比較例54で得られた一方向プリプレグ前駆体の片面に、先に得られた不織布プリプレグを貼付し、加熱プレスロールを通すことにより、一方向プリプレグを得た。次に、図14に示す構成で、かかる一方向プリプレグと比較例54で得られた一方向プリプレグ前駆体を、全てのプリプレグの繊維方向が同じになるよう積層し、比較例54と同様の方法で繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表18に示す。0°曲げ弾性率および強度は、比較例54と比べて、それぞれ99%、98%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。実施例64と比べて、不織布質量含有率が小さかったため、損失係数が低下した。
樹脂フィルムの目付を4g/cm2にかえて不織布プリプレグの不織布質量含有量を60%とした以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表18に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例54と比べて、それぞれ148%、98%、98%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。Xが22%であったため、実施例64に比べて、強度が低下した。
樹脂フィルムの目付を67g/cm2にかえて不織布プリプレグの不織布質量含有量を10%とした以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表18に示す。0°曲げ弾性率および強度は、比較例54と比べて、それぞれ100%、96%で良好であった。ガラス転移温度も良好であった。Xが302%であったため、実施例64に比べて、損失係数が低下した。
比較例54で得られた一方向プリプレグ前駆体の両面に、実施例64で作製した不織布プリプレグを貼付し、加熱プレスロールを通すことにより、一方向プリプレグを得た。次に、図8に示す構成で、かかる一方向プリプレグと比較例54で得られた一方向プリプレグ前駆体を繊維方向が同じになるよう交互に積層し、比較例54と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表18に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例54に比べて、それぞれ、172%、98%、90%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。
構成要素(B)を参考例1のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表27に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例55で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表18に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例55に比べて、それぞれ、132%、98%、98%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)中の硬化触媒を3質量部にすることにより、実施例64に比べて、曲げ強度が若干向上した。
構成要素(B)を参考例4のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表27に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例56で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表18に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例56に比べて、それぞれ、132%、102%、99%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)中の硬化剤を1.0当量にすることにより、実施例64に比べて、曲げ強度が若干向上した。
構成要素(B)を参考例6のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表27に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例57で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表18に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例57に比べて、それぞれ、132%、101%、98%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)中の硬化剤を0.8当量にすることにより、実施例64に比べて、曲げ強度が若干向上した。
構成要素(B)を参考例20のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表27に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例58で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表18に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例58に比べて、それぞれ、131%、100%、99%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。実施例64に比べて、構成要素(B)のエポキシ樹脂の一部にフェノールノボラック型エポキシ樹脂を用いることにより、曲げ強度とガラス転移温度が向上した。
構成要素(B)を参考例30のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表27に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例59で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表18に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例59に比べて、それぞれ、133%、102%、98%と良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂にビスフェノールFエポキシ樹脂を用いることにより、実施例64に比べて、0°曲げ強度は向上したが、ガラス転移温度が低下した。
構成要素(B)を参考例21のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表27に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例60で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表19に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例60に比べて、それぞれ、132%、101%、99%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂にシクロペンタジエン型エポキシ樹脂を用いることにより、実施例64に比べて、ガラス転移温度が大きく向上した。
構成要素(B)を参考例22のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表27に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例61で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表19に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例61に比べて、それぞれ、133%、97%、98%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂に多官能アミン型エポキシ樹脂を用いることにより、実施例64に比べて、曲げ強度とガラス転移温度が大きく向上した。
構成要素(B)を参考例23のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表27に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例62で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表19に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例62に比べて、それぞれ、133%、101%、98%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂にビフェニル骨格を有するエポキシ樹脂を用いることにより、実施例64に比べて、曲げ強度とガラス転移温度が大きく向上した。
構成要素(B)を参考例24のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表27に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例63で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表19に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例63に比べて、それぞれ、131%、102%、98%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂にイソシアネート変性エポキシ樹脂を用いることにより、実施例64に比べて、曲げ強度が若干低下したが、ガラス転移温度が向上した。
構成要素(B)を参考例25のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表28に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例64で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表19に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例64に比べて、それぞれ、133%、98%、98%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)の硬化剤に4,4’−ジアミノジフェニルスルホンを用いることにより、実施例1に比べて、ガラス転移温度が向上した。
構成要素(B)を参考例27のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表28に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例65で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表19に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例65に比べて、それぞれ、130%、99%、98%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。
構成要素(B)を参考例28のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表28に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例66で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表19に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例66に比べて、それぞれ、130%、99%、99%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。
構成要素(B)を参考例29のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表28に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例67で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表19に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例67に比べて、それぞれ、130%、102%、97%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。
構成要素(B)を参考例31のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表28に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例68で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表19に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例68に比べて、それぞれ、139%、101%、104%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が810であるビスフェノールA型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例64に比べて、損失係数が向上した。
構成要素(B)を参考例32のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表28に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例69で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表20に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例69に比べて、それぞれ、133%、98%、104%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が1930であるビスフェノールA型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例64に比べて、損失係数が向上した。
構成要素(B)を参考例33のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表28に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例70で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表20に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例70に比べて、それぞれ、138%、100%、103%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が4000であるビスフェノールA型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例64に比べて、損失係数が向上した。
構成要素(B)を参考例34のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表28に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例71で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表20に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例71に比べて、それぞれ、129%、100%、103%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂に、ビスフェノールF型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例64に比べて、強度が向上した。
構成要素(B)を参考例35のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表28に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例72で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表20に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例72に比べて、それぞれ、146%、102%、103%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が800のビスフェノールF型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例91に比べて、損失係数が向上した。
構成要素(B)を参考例36のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表29に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例73で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表20に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例73に比べて、それぞれ、137%、98%、102%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が2270のビスフェノールF型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例91に比べて、損失係数が向上した。
構成要素(B)を参考例37のエポキシ樹脂組成物にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表29に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例74で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いて、一方向プリプレグを作製した以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表20に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例74に比べて、それぞれ、145%、100%、103%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素(B)のエポキシ樹脂に、エポキシ当量が4400のビスフェノールF型エポキシ樹脂を配合することにより、実施例53に比べて、損失係数が向上した。
構成要素(C)を前記炭素繊維(C−3)にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表29に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例75で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表20に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例75に比べて、それぞれ、125%、99%、99%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。構成要素(C)に(C−3)を用いることで、実施例42と同様に損失係数、弾性率と強度のバランスが良好であった。
構成要素(C)を前記炭素繊維(C−4)にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表29に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例76で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表20に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例76に比べて、それぞれ、122%、100%、101%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。
構成要素(C)を前記炭素繊維(C−5)にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表29に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例77で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表20に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例77に比べて、それぞれ、119%、101%、100%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。
構成要素(C)を前記炭素繊維(C−6)にかえた以外は、比較例54と同様に、一方向プリプレグ前駆体と繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表29に示す。損失係数が低く、好ましくなかった。
比較例78で得られた一方向プリプレグ前駆体を用いた以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表20に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例78に比べて、それぞれ、117%、98%、100%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。
構成要素(A)として、前記ポリエチレン不織布(A−19)を用いた以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表29に示す。0°曲げ弾性率および強度は、比較例54に比べて、それぞれ99%、98%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。しかし、不織布のtanδが小さかったため、比較例54に比べて、損失係数は、110%で向上効果が低く、好ましくなかった。
構成要素(A)を前記ポリウレタン不織布(A−8)にかえ、かつ、不織布プリプレグの不織布質量含有量を45%とした以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を得た。各測定結果を表29に示す。(A−8)が構成要素(B)と相溶したため、損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例54と比べて、それぞれ112%、87%、95%で好ましくなかった。また、ガラス転移温度も91℃と好ましくなかった。
長さ300mm×幅300mm×厚み2mmの板状キャビティーを持つ金型のキャビティー内に、前記炭素繊維織物(C−2)を6枚積層し、プレス装置で型締めを行った。次に、100℃に保持した金型内を、真空ポンプにより、大気圧−0.1MPaに減圧した。あらかじめ50℃に加温しておいた参考例13のエポキシ樹脂を、硬化剤および硬化触媒の混合液と樹脂注入機を用いて混合し、0.2MPaの圧力でキャビティー内に注入した。エポキシ樹脂組成物の注入開始後、100℃、30分硬化させた後、金型を開き、得られた維強強化複合材料前駆体を脱型した。得られた維強強化複合材料前駆体を、130℃に予熱したオーブンで1時間、後硬化を行い、維強強化複合材料を得た。測定結果を表30に示す。かかる繊維強化複合材料の損失係数は不十分であった。
長さ300mm×幅300mm×厚み2mmの板状キャビティーを持つ金型のキャビティー内に、前記炭素繊維織物(C−2)6枚および前記ポリアミドポリエーテルエラストマー不織布(A−3)5枚を、(C−2)の各層間に(A−3)が1枚ずつ入るよう積層し、プレス装置で型締めを行った。次に、100℃に保持した金型内を、真空ポンプにより、大気圧−0.1MPaに減圧した。あらかじめ50℃に加温しておいた参考例13のエポキシ樹脂を、硬化剤および硬化触媒の混合液と樹脂注入機を用いて混合し、0.2MPaの圧力でキャビティー内に注入した。エポキシ樹脂組成物の注入開始後、100℃、30分硬化させた後、金型を開き、得られた維強強化複合材料前駆体を脱型した。得られた維強強化複合材料前駆体を、130℃に予熱したオーブンで1時間、後硬化を行い、維強強化複合材料を得た。測定結果を表30に示す。損失係数、0°曲げ強度は、比較例81対比、196%、98%で良好であった。さらに、ガラス転移温度も良好であった。
構成要素(A)として、前記ポリプロピレン不織布(A−20)を用いた以外は、実施例42と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表31に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例37に比べて、それぞれ、175%、99%、97%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。また、一方向プリプレグを用いて、前記の方法により繊維強化複合材料管状体を作製した。得られた繊維強化複合材料管状体の重量を測定したところ、表31に示すとおり、79.0gであった。
構成要素(A)として、前記ポリプロピレン不織布(A−20)を用いた以外は、実施例64と同様に、繊維強化複合材料を作製した。各測定結果を表32に示す。損失係数、0°曲げ弾性率および強度は、比較例54に比べて、それぞれ、130%、99%、98%と良好であり、ガラス転移温度も良好であった。また、一方向プリプレグを用いて、前記の方法により繊維強化複合材料管状体を作製した。得られた繊維強化複合材料管状体の重量を測定したところ、表32に示すとおり、79.3gであった。
長さ300mm×幅300mm×厚み2mmの板状キャビティーを持つ金型のキャビティー内に、前記炭素繊維織物(C−2)を6枚積層し、プレス装置で型締めを行った。次に、100℃に保持した金型内を、真空ポンプにより、大気圧−0.1MPaに減圧した。あらかじめ50℃に加温しておいた参考例26のエポキシ樹脂を、硬化剤および硬化触媒の混合液と樹脂注入機を用いて混合し、0.2MPaの圧力でキャビティー内に注入した。エポキシ樹脂組成物の注入開始後、100℃、30分硬化させた後、金型を開き、得られた維強強化複合材料前駆体を脱型した。得られた維強強化複合材料前駆体を、130℃に予熱したオーブンで1時間、後硬化を行い、維強強化複合材料を得た。測定結果を表33に示す。かかる繊維強化複合材料の損失係数は不十分であった。
長さ300mm×幅300mm×厚み2mmの板状キャビティーを持つ金型のキャビティー内に、前記炭素繊維織物(C−2)6層および前記ポリプロピレン不織布(A−12)2層を、(C−2)2層につき(A−12)が1枚入るよう積層し、プレス装置で型締めを行った。次に、100℃に保持した金型内を、真空ポンプにより、大気圧−0.1MPaに減圧した。あらかじめ50℃に加温しておいた参考例26のエポキシ樹脂を、硬化剤および硬化触媒の混合液と樹脂注入機を用いて混合し、0.2MPaの圧力でキャビティー内に注入した。エポキシ樹脂組成物の注入開始後、100℃30分硬化させた後、金型を開き、得られた維強強化複合材料前駆体を脱型した。得られた維強強化複合材料前駆体を、130℃に予熱したオーブンで1時間、後硬化を行い、維強強化複合材料を得た。測定結果を表33に示す。損失係数、0°曲げ強度は、比較例82対比、132%、95%で良好であった。Tgも良好であった。
B 構成要素(B)
C 構成要素(C)
D 構成要素(D)
E 構成要素(E)
F 構成要素(F)
G 構成要素(G)
H 構成要素(H)
J (A−11)ポリアミドポリエーテルエラストマー粒子
1 平均境界線
2 平均中心厚み線
Claims (17)
- 次の構成要素(A)〜(C)を含み、構成要素(A)が、構成要素(B)および構成要素(C)からなる層の片面または両面に配置されたプリプレグ;
(A)粘弾性測定における10℃のtanδが0.06以上であって、構成要素(B)と相溶しない、熱可塑性エラストマーおよび/またはポリオレフィンからなる不織布;
(B)第1のエポキシ樹脂組成物;
(C)強化繊維。 - 構成要素(A)が熱可塑性エラストマーからなる不織布である、請求項1に記載のプリプレグ。
- 構成要素(A)がポリオレフィンからなる不織布である、請求項1に記載のプリプレグ。
- 構成要素(A)が、ポリアミド構造とポリエーテル構造を有するポリアミド系熱可塑性エラストマーおよびポリエステル構造とポリエーテル構造を有するポリエステル系熱可塑性エラストマーから選ばれた熱可塑性エラストマーからなる不織布である、請求項2に記載のプリプレグ。
- 構成要素(A)の目付が、5〜100g/m2である、請求項1〜4のいずれかに記載のプリプレグ。
- 構成要素(B)が、エポキシ当量が800〜5500のエポキシ樹脂を含む、請求項1〜5のいずれかに記載のプリプレグ。
- 構成要素(C)が炭素繊維である、請求項1〜6のいずれかに記載のプリプレグ。
- 構成要素(C)が、引張弾性率が230〜550GPaである炭素繊維である、請求項7に記載のプリプレグ。
- 構成要素(A)を構成する樹脂の比重が0.95以下である、請求項3に記載のプリプレグ。
- 下記構成要素(D)をさらに含み、構成要素(A)が構成要素(D)に含まれた状態で、構成要素(B)および(C)からなる層の片面または両面に配置された、請求項1〜9のいずれかに記載のプリプレグ。
(D)構成要素(A)と相溶しない、第2のエポキシ樹脂組成物 - 構成要素(A)の単位面積あたりに含浸させる構成要素(D)の質量が下記式(1)で求められるdの95〜130%である、請求項10に記載のプリプレグ:
d=(β/3−A/α)・γ (1)
A:構成要素(A)の目付(g/m2)
α:構成要素(A)を構成する樹脂の比重(g/cm3)
β:構成要素(A)の厚さ(μm)
γ:構成要素(D)から得られる硬化物の比重(g/cm3)。 - 請求項1〜9のいずれかに記載のプリプレグを製造する方法であって、構成要素(B)を構成要素(C)に含浸させてプリプレグ前駆体を得る工程と、該プリプレグ前駆体に構成要素(A)を貼付する工程を含むプリプレグの製造方法。
- 次の構成要素(E)〜(G)を含み、構成要素(F)および構成要素(G)からなる層が複数積層され、該構成要素(F)および構成要素(G)からなる層の層間に、構成要素(E)が存在する繊維強化複合材料;
(E)10℃におけるtanδが0.06以上であって、第3のエポキシ樹脂組成物と相溶しない、熱可塑性エラストマーおよび/またはポリオレフィンからなる不織布;
(F)第3のエポキシ樹脂組成物の硬化物;
(G)強化繊維。 - 構成要素(E)が熱可塑性エラストマーからなる不織布である、請求項13に記載の繊維強化複合材料。
- 構成要素(E)がポリオレフィンからなる不織布である、請求項13に記載の繊維強化複合材料。
- 下記構成要素(H)を更に含み、構成要素(E)が構成要素(H)に含まれた状態で、構成要素(F)および構成要素(G)からなる層の層間に存在する、請求項13〜15のいずれかに記載の繊維強化複合材料;
(H)第4のエポキシ樹脂組成物の硬化物。 - 構成要素(E)が、繊維強化複合材料中に2〜20質量%含まれている、請求項14〜16のいずれかに記載の繊維強化複合材料。
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