WO2011155571A1 - 熱可塑性エラストマー組成物及びその成形品 - Google Patents

Abstract

　成形流動性、機械物性、外観、触感及び耐摩耗性に優れる熱可塑性エラストマー組成物及びその成形品を提供する。 （Ａ）ポリプロピレン系樹脂１００質量部、（Ｂ）共役ジエン単量体ブロックと、ビニル芳香族単量体ブロックとを少なくとも１つずつ有するブロック共重合体の水添物８０～２００質量部、（Ｃ）軟化剤１００～２５０質量部、（Ｄ）ポリオルガノシロキサン５～２０質量部、を含有する組成物を架橋してなる熱可塑性エラストマー組成物であり、（１）前記（Ｂ）成分中の前記ビニル芳香族単量体単位の含有量が３０～８０質量％、（２）メルトフローレートが３５～８５ｇ／１０分、（３）ＪＩＳ Ａ硬度が６０～９０、（４）圧縮永久歪が３０～７０％、（５）－３０℃での引張伸度が８０％以上、の条件を満たす熱可塑性エラストマー組成物。

Description

熱可塑性エラストマー組成物及びその成形品

　本発明は、熱可塑性エラストマー組成物及びその成形品に関する。より詳しくは、熱可塑性エラストマー組成物、並びにこれを用いたシート、自動車用内装材、積層体及びインストルメントパネルに関する。

　従来、自動車部品や家電ＯＡ部品等の表皮材の製造方法としては、塩化ビニル共重合体を含む組成物をカレンダー成形や押出成形してシートとしたものを真空成形してなる塩化ビニル共重合体系真空成形物（特許文献１参照）や、ポリプロピレン樹脂とオレフィン系熱可塑性エラストマーとを含む材料からなるシートを、絞面を有したメス引き真空成形型にて成形することにより、表皮層を得る表皮材の製造方法（特許文献２参照）が提案されている。

　また、粉状熱可塑性合成樹脂の成形材料を用いてスラッシュ成形法により表皮体を製造する合成樹脂表皮体の製造方法（特許文献３参照）や、ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α－オレフィン系共重合体ゴムとを含む熱可塑性エラストマーのパウダーがシボ模様転写用金型の内表面に溶融付着することにより、表面にシボ模様が形成されてなるシボ模様付きの熱可塑性エラストマー成形物やその製造方法（特許文献４参照）が提案されている。さらに、ウレタンエラストマーを使用したスプレー工法により形成された表皮材やその製造方法（特許文献５参照）が提案されている。

特公昭６０－０３７７８４号公報 特公昭６３－００４７７６号公報 特公平０２－０１２７３３号公報 特許第２５１７０７３号公報 特表平１０－５００３６６号公報

　しかしながら、特許文献１及び２に記載の技術では、真空成形によりシートが伸ばされることで板厚が不均一となったり、エンボス加工した絞が伸ばされてしまったり、絞の粒が大きくなったり、絞の深さが浅くなったりする。その結果、触感だけでなく、外観も損なうという問題がある。

　特許文献３及び４に記載の技術では、成形品の形状によってはパウダーの付き方が変化し、均一な板厚が得られないため、触感が悪い部分があったり、脱型時に表皮を型から剥がしにくかったりするという問題がある。

　特許文献５に記載の技術では、狭い部位にスプレー塗布することは困難であり、材料が溜まったり、液だれにより板厚が安定しなかったりし、触感にばらつきが生じたりするという問題がある。

　また、転写用金型の凹凸形状を製品外観に忠実に再現するため、絞再現性に優れる表皮材であることが求められている。絞再現性を高める工法として、鋼材型を用いた射出成形を用いることも考えられるが、例えば、自動車用内装材であるインストルメントパネル用の表皮材に成形する際には、自動車用内装材として使用している従来の樹脂材料では成形流動性が低いため、成形品が複雑な形状であったり、表面積が大きいものであったりする場合には、樹脂材料を金型に間隙なく完全充填することができないという問題がある。更に、成形流動性が高い材料を用いる場合には、伸び特性や引裂強度等の機械物性が低下するという問題がある。このように、インストルメントパネル等に求められる成形流動性、機械物性、外観、触感及び耐摩耗性といった物性を満足することは難しい。

　本発明は、上記事情に鑑みなされたものであり、成形流動性、機械物性、外観、触感及び耐摩耗性に優れる熱可塑性エラストマー組成物及びその成形品を提供することを主な目的とする。

　本発明者らは、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂、（Ｂ）共役ジエン単量体単位を主体とするブロックとビニル芳香族単量体単位を主体とするブロックとをそれぞれ少なくとも１つずつ有するブロック共重合体の水添物、（Ｃ）軟化剤、及び（Ｄ）ポリオルガノシロキサンを特定量含有する組成物を架橋してなり、かつ特定の条件を満足する熱可塑性エラストマー組成物が上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。

　即ち、本発明は以下のとおりである。
〔１〕
　下記（Ａ）～（Ｄ）の成分を含有する組成物を架橋してなる熱可塑性エラストマー組成物であり、
　下記（１）～（５）の条件を満たす熱可塑性エラストマー組成物；
（Ａ）ポリプロピレン系樹脂　１００質量部、
（Ｂ）共役ジエン単量体単位を主体とするブロックと、ビニル芳香族単量体単位を主体とするブロックとをそれぞれ少なくとも１つずつ有するブロック共重合体の水添物　８０～２００質量部、
（Ｃ）軟化剤　１００～２５０質量部、
（Ｄ）ポリオルガノシロキサン　５～２０質量部、
（１）前記（Ｂ）成分中の前記ビニル芳香族単量体単位の含有量が、３０～８０質量％である、
（２）メルトフローレート（ＡＳＴＭ　Ｄ１２３８、２３０℃、１．２ｋｇ荷重；ＭＦＲ）が、３５～８５ｇ／１０分である、
（３）ＪＩＳ　Ａ硬度が、６０～９０である、
（４）圧縮永久歪（ＪＩＳ　Ｋ６２６２、１００℃、２２時間）が、３０～７０％である、
（５）－３０℃での引張伸度が、８０％以上である。
〔２〕
　下記（ｉ）及び（ｉｉ）の条件を更に満たす〔１〕に記載の熱可塑性エラストマー組成物；
（ｉ）剪断速度１００／ｓｅｃにおけるキャピラリーレオメーターによる溶融粘度が、３０～２００Ｐａ・ｓｅｃである、
（ｉｉ）剪断速度１０００／ｓｅｃにおけるキャピラリーレオメーターによる溶融粘度が、１０～４０Ｐａ・ｓｅｃである。
（但し、上記（ｉ）及び（ｉｉ）におけるキャピラリーレオメーターによる溶融粘度の測定条件は、加熱温度２３０℃、シリンダー径９．５５ｍｍ、オリフィス孔径１．０ｍｍφ、オリフィス長１０ｍｍである。）
〔３〕
　動的粘弾性測定による前記熱可塑性エラストマー組成物のｔａｎδピーク温度が、－２５～４０℃の範囲に少なくとも一つ存在する〔１〕又は〔２〕に記載の熱可塑性エラストマー組成物。
〔４〕
　前記架橋してなる前記熱可塑性エラストマー組成物中の（Ａ）成分の、ｏ－ジクロロベンゼンを溶媒としたゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定によるポリスチレン換算の重量平均分子量が、５．０×１０^４～２．０×１０^５の範囲である〔１〕～〔３〕のいずれか一項に記載の熱可塑性エラストマー組成物。
〔５〕
　前記（Ｄ）成分のＪＩＳ　Ｚ８８０３に規定する２５℃における動粘度が５０００ｃＳｔ以上である〔１〕～〔４〕のいずれか一項に記載の熱可塑性エラストマー組成物。
〔６〕
　前記（Ｂ）成分の前記共役ジエン単量体単位を主体とするブロックは、共役ジエン単量体単位を主体として含み、かつビニル芳香族単量体単位を含む共重合体ブロックである〔１〕～〔５〕のいずれか一項に記載の熱可塑性エラストマー組成物。
〔７〕
　エチレン単位と炭素数３～２０のα－オレフィン単位とを含むエチレン・α－オレフィン系共重合体４０～８０質量部を更に含有する〔１〕～〔６〕のいずれか一項に記載の熱可塑性エラストマー組成物。
〔８〕
　〔１〕～〔７〕のいずれか一項に記載の熱可塑性エラストマー組成物を含む射出成形品。
〔９〕
　〔８〕に記載の射出成形品からなるシート。
〔１０〕
　〔８〕に記載の射出成形品からなる自動車用内装材。
〔１１〕
　平均厚み２ｍｍ以下であり、表面積１０００ｃｍ^２以上である〔１０〕に記載の自動車用内装材。
〔１２〕
　〔１０〕又は〔１１〕に記載の自動車用内装材を含む層と、
　前記自動車用内装材を含む層に積層される、芯材を含む層とを備え、
　前記芯材が、ポリプロピレン、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリカーボネート／アクリロニトリル・ブタジエン・スチレンアロイ（ＰＣ／ＡＢＳアロイ）、及び変性ポリフェニレンエーテル樹脂からなる群より選ばれる少なくとも一種である積層体。
〔１３〕
　前記自動車用内装材を含む層と前記芯材を含む層との間に発泡材を含む層を、更に備える〔１２〕に記載の積層体。
〔１４〕
　〔１２〕又は〔１３〕に記載の積層体を備えるインストルメントパネル。

　本発明によれば、成形流動性、機械物性、外観、触感及び耐摩耗性に優れる熱可塑性エラストマー組成物及びその成形品を提供することができる。

本実施形態のインストルメントパネルの一実施形態の斜視図である。 図１に示すインストルメントパネルのパッド部周辺のＩＩ－ＩＩ´線に沿った拡大断面図である。 実施例における表皮材２０の作製方法の手順を示した模式図である。 実施例で作製した２層構造の積層体１０ａの簡略断面図である。 実施例で作製した３層構造の積層体１０ｂの簡略断面図である。

　以下、本発明を実施するための形態（以下、単に「本実施形態」と称する。）について、必要に応じて図面を参照しつつ詳細に説明する。以下の本実施形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明を以下の内容に限定する趣旨ではない。そして、本発明は、その要旨の範囲内で適宜に変形して実施できる。

　本実施形態の熱可塑性エラストマー組成物（以下、単に「組成物」と称する場合がある。）は、下記（Ａ）～（Ｄ）の成分を含有する組成物を架橋してなる熱可塑性エラストマー組成物であり、下記（１）～（５）の条件を満たす熱可塑性エラストマー組成物である。
（Ａ）ポリプロピレン系樹脂　１００質量部、
（Ｂ）共役ジエン単量体単位を主体とするブロックと、ビニル芳香族単量体単位を主体とするブロックとをそれぞれ少なくとも１つずつ有するブロック共重合体の水添物　８０～２００質量部、
（Ｃ）軟化剤　１００～２５０質量部、
（Ｄ）ポリオルガノシロキサン　５～２０質量部、
（１）前記（Ｂ）成分中の前記ビニル芳香族単量体単位の含有量が、３０～８０質量％である、
（２）メルトフローレート（２３０℃、１．２ｋｇ荷重；ＭＦＲ）が３５～８５ｇ／１０分である、
（３）硬度（ＪＩＳ　Ａ硬度）が、６０～９０である、
（４）圧縮永久歪（ＪＩＳ　Ｋ６２６２、１００℃、２２時間）が、３０～７０％である、
（５）－３０℃での引張伸度が、８０％以上である。

　本実施形態の熱可塑性エラストマー組成物は、成形流動性、機械物性、外観、触感及び耐摩耗性に優れる。射出成形により薄肉大面積の成形品を効率よく製造できる熱可塑性エラストマー組成物の開発が求められているが、従来の熱可塑性エラストマー組成物は成形流動性が悪いこと等から、自動車用内装材等のような複雑な形状の成形品を射出成形により製造する材料には適していない。例えば、熱可塑性エラストマー組成物にポリプロピレン系樹脂を多量に配合することにより、成形流動性の向上を図ることは試みられているが、得られる成形品の硬度や圧縮永久歪は実用に適さない不十分なものである。また、射出成形の条件を制御して成形品を得たとしても、成形品の外観、ゴム的特性、触感及び機械的強度等が不十分である。特に自動車用内装材は、種々の自動車用部品の外皮として汎用されていることから、耐摩耗性に優れていることも必要とされる。

　そこで、本発明者らは、まず、成形流動性を向上させる技術について、種々の検討を行った。例えば、従来から用いられている熱可塑性エラストマー組成物の場合、通常、ゴム成分の含有量が５０質量％以上と多いため、マトリクス成分であるポリプロピレン系樹脂の流動性を上げても、島成分であるゴム粒子が流動性向上の障害となって、十分な流動性を得ることができなかった。本発明者らは、製造条件等を種々検討した結果、押出機中において、有機過酸化物を配合すること等によってポリプロピレン系樹脂の架橋前及び架橋後の分子量等をそれぞれ所定の範囲内になるように制御することにより、ゴム成分が十分に架橋され、かつ微粒子化されることに知見を得て、上記した（１）～（５）のような特定の条件を満たす本実施形態の熱可塑性エラストマー組成物を得ることに成功した。そして、かかる熱可塑性エラストマー組成物は、意外にも、成形流動性、機械物性、外観、触感及び耐摩耗性に優れていることを見出したものである。

　（Ａ）成分
　（Ａ）成分は、ポリプロピレン系樹脂である。ここでいうポリプロピレン系樹脂とは、プロピレンの単独重合体、及びプロピレンと、プロピレンと共重合可能な他の単量体との共重合体をいう。機械物性の観点から、ホモポリプロピレンが好ましいが、プロピレンとエチレンの共重合体等を使用することも可能である。

　プロピレン共重合体の具体例としては、プロピレンと、エチレン、ブテン－１、ペンテン－１、ヘキセン－１等の他のα－オレフィンとの共重合体が挙げられる。プロピレン共重合体の構造は、特に限定されず、ブロック共重合体、ランダム共重合体のいずれであってもよい。

　本実施形態において、架橋する前の組成物に含まれる（Ａ）ポリプロピレン系樹脂の２３０℃、２．１６ｋｇ荷重におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、特に限定されないが、０．２～５ｇ／１０分であることが好ましい。ＭＦＲを５ｇ／１０分以下とすることで、熱可塑性エラストマー組成物及びその成形品の耐熱性や機械物性がより優れたものとなり、０．２ｇ／１０分以上とすることで成形流動性がより優れたものとなり、優れた成形加工性を成形品に付与することができる。特に、架橋反応後の流動性と機械的強度のバランスの観点から、（Ａ）成分のＭＦＲは、０．２～３ｇ／１０分であることがより好ましい。ここでいうＭＦＲは、ＡＳＴＭ　Ｄ１２３８に準拠して測定することができる。

　架橋する前の組成物に含まれる（Ａ）ポリプロピレン系樹脂は、ｏ－ジクロロベンゼンを溶媒としたゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定におけるポリスチレン換算の重量平均分子量が、５．０×１０^５～１．０×１０^６であることが好ましく、５．０×１０^５～９．０×１０^５であることがより好ましい。架橋する前の（Ａ）成分の重量平均分子量を５．０×１０^５以上とすることで、熱可塑性エラストマー組成物及びその成形品の耐熱性や機械物性がより優れたものとなり、１．０×１０^６以下とすることで成形流動性がより優れたものとなり、優れた成形加工性を付与することができる。

　架橋した後の本実施形態の熱可塑性エラストマー組成物に含まれる（Ａ）ポリプロピレン成分は、ｏ－ジクロロベンゼンを溶媒としたＧＰＣ測定によるポリスチレン換算の重量平均分子量が、５．０×１０^４～２．０×１０^５であることが好ましく、７．０×１０^４～１．５×１０^５であることがより好ましい。架橋した後の（Ａ）成分の重量平均分子量を上記範囲とすることで、成形流動性、絞再現性、耐熱性及び機械物性において一層優れた特性を示すものとなる。

　（Ｂ）成分
　（Ｂ）成分は、共役ジエン単量体単位を主体とするブロックと、ビニル芳香族単量体単位を主体とするブロックとをそれぞれ少なくとも１つずつ有するブロック共重合体の水添物である。ここで、「ビニル芳香族単量体単位」とは、単量体であるビニル芳香族化合物を重合した結果生ずる重合体の構成単位を意味し、その構造は、置換ビニル基に由来する置換エチレン基の二つの炭素が結合部位となっている分子構造である。また、「共役ジエン単量体単位」とは、単量体である共役ジエンを重合した結果生ずる重合体の構成単位を意味し、その構造は、共役ジエン単量体に由来するオレフィンの二つの炭素が結合部位となっている分子構造である。ブロック共重合体において「主体とする」とは、共重合体ブロック中、共役ジエン単量体（又はビニル芳香族単量体）に由来する単量体単位を当該共重合体ブロック中に５０質量％以上、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは８０質量％以上含むことをいう。例えば、共役ジエン単量体単位を主体とするブロックとは、共役ジエン単量体に由来する単量体単位を当該ブロック中に５０質量％以上、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは８０質量％以上含むことを意味する。

　本実施形態において、ビニル芳香族単量体は、特に限定されず、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、ジビニルベンゼン、１，１－ジフェニルエチレン、Ｎ，Ｎ－ジメチル－ｐ－アミノエチルスチレン、Ｎ，Ｎ－ジエチル－ｐ－アミノエチルスチレン等のビニル芳香族化合物が挙げられる。これらは１種を単独で用いても、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、経済性の観点から、スチレンが好ましい。

　本実施形態において、共役ジエン単量体は、１対の共役二重結合を有するジオレフィンであり、例えば、１，３－ブタジエン（ブタジエン）、２－メチル－１，３－ブタジエン（イソプレン）、２，３－ジメチル－１，３－ブタジエン、１，３－ペンタジエン、２－メチル－１，３－ペンタジエン、１，３－ヘキサジエン等が挙げられる。これらの中でも、経済性の観点から、ブタジエン、イソプレンが好ましい。これらは１種を単独で用いても、２種以上を併用してもよい。

　本実施形態のブロック共重合体の水添物における各ブロックの配置は、特に限定されず、適宜好適なものを採用することができる。例えば、芳香族ビニル単量体単位からなる重合体ブロックをＳで表示し、共役ジエン単量体単位及び／又はその部分的に水添された単位からなる重合体ブロックをＢで表す場合、このブロック共重合体の水添物は、ＳＢ、Ｓ（ＢＳ）_ｎ１（ここで、ｎ１は１～３の整数を表す。）、Ｓ（ＢＳＢ）_ｎ２（ここで、ｎ２は１～２の整数を表す。）等で表されるリニアブロック共重合体や、（ＳＢ）_ｎ３Ｘ（ここで、ｎ３は３～６の整数を表す。Ｘは四塩化ケイ素、四塩化スズ、ポリエポキシ化合物等のカップリング剤残基を表す。）で表される共重合体が挙げられる。これらの中でも、ＳＢの２型（ジブロック）、ＳＢＳの３型（トリブロック）、ＳＢＳＢの４型（テトラブロック）のリニアブロック共重合体が好ましい。

　（Ｂ）成分中のビニル芳香族単量体単位の含有量は、３０～８０質量％であり、耐熱性や分散性の観点から４０～８０質量％であることが好ましく、５０～７０質量％であることがより好ましい。ビニル芳香族単量体単位の含有量を３０質量％以上とすることで機械物性が一層向上し、８０質量％以下とすることで低温特性を一層改善できる。（Ｂ）成分中のビニル芳香族単量体単位の含有量は、核磁気共鳴スペクトル解析（ＮＭＲ）により測定することができる。

　（Ｂ）成分中のビニル芳香族単量体単位ブロックの含有量は、機械的強度の観点から、１０質量％以上であることが好ましく、１０～４０質量％であることがより好ましい。ここで、（Ｂ）成分中のビニル芳香族化合物重合体ブロックの含有量は、四酸化オスミウムを触媒として水添前の共重合体をｔｅｒｔ－ブチルハイドロパーオキサイドにより酸化分解する方法（Ｉ．　Ｍ．　Ｋｏｌｔｈｏｆｆ，ｅｔ　ａｌ．，Ｊ．Ｐｏｌｙｍ．Ｓｃｉ．１，４２９（１９４６）に記載の方法、以下、「四酸化オスミウム分解法」ともいう。）により得たビニル芳香族化合物重合体ブロックの質量（ここで、平均重合度が約３０以下のビニル芳香族化合物重合体は除かれている）を用いて、下記式で定義される。
 
　ビニル芳香族化合物重合体ブロックの含有量（質量％）＝（水添前の共重合体中のビニル芳香族化合物重合体ブロックの質量／水添前の共重合体の質量）×１００
 

　（Ｂ）成分中に重合体ブロックが複数存在している場合には、各々の分子量や組成等の構造は同一であってもよいし、異なっていてもよい。例えば、（Ｂ）成分中に、共役ジエン単量体単位とビニル芳香族単量体単位とを含む水添共重合体ブロックと、共役ジエン単量体単位を主体とする水添共重合体ブロックとが存在してもよい。各ブロックの境界や端部は必ずしも明瞭に区別される必要はない。各重合体ブロック中のビニル芳香族単量体単位の分布の態様は、特に限定されず、均一に分布していてもよいし、テーパー状、階段状、凸状、あるいは凹状に分布していてもよい。また、重合体ブロック中に、結晶部が存在していてもよい。

　各重合体ブロック中の共役ジエン単量体単位のビニル単位の分布の態様は、特に限定されず、例えば、分布に偏りがあってもよい。ビニル単位の分布を制御するための方法としては、重合中にビニル化剤を添加する方法や、重合温度を変化させる方法等が挙げられる。また、共役ジエン単量体単位の水添率の分布に偏りがあってもよい。水添率の分布は、ビニル単位の分布の状況を変更する方法や、イソプレンとブタジエンを共重合した後に、後述される水添触媒を用いて水添し、イソプレン単位とブタジエン単位の水添速度の差を利用する方法等により制御することができる。

　（Ｂ）成分は、耐熱性、耐老化性及び耐候性の観点から、水添前の共役ジエン単量体単位中に含まれる不飽和結合のうち、好ましくは７５ｍｏｌ％以上が、より好ましくは８５ｍｏｌ％以上が、更に好ましくは９７ｍｏｌ％以上が水添されている。

　水添に用いる水添触媒は特に限定されず、従来から公知である（１）Ｎｉ、Ｐｔ、Ｐｄ、Ｒｕ等の金属をカーボン、シリカ、アルミナ、ケイソウ土等に担持させた担持型不均一系水添触媒、（２）Ｎｉ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｃｒ等の有機酸塩又はアセチルアセトン塩等の遷移金属塩と有機アルミニウム等の還元剤とを用いる、いわゆるチーグラー型水添触媒、（３）Ｔｉ、Ｒｕ、Ｒｈ、Ｚｒ等の有機金属化合物等のいわゆる有機金属錯体等の均一系水添触媒を用いることができる。具体的な水添触媒としては、特公昭４２－００８７０４号公報、特公昭４３－００６６３６号公報、特公昭６３－００４８４１号公報、特公平０１－０３７９７０号公報、特公平０１－０５３８５１号公報、特公平０２－００９０４１号公報等に記載された水添触媒を使用することができる。これらの中でも、好ましい水添触媒としては、チタノセン化合物等の還元性有機金属化合物が挙げられる。

　チタノセン化合物としては、例えば、特開平０８－１０９２１９号公報に記載された化合物が使用でき、具体例としては、ビスシクロペンタジエニルチタンジクロライド、モノペンタメチルシクロペンタジエニルチタントリクロライド等の（置換）シクロペンタジエニル骨格、インデニル骨格あるいはフルオレニル骨格を有する配位子を少なくとも１つ以上有する化合物等が挙げられる。

　還元性有機金属化合物としては、例えば、有機リチウム等の有機アルカリ金属化合物、有機マグネシウム化合物、有機アルミニウム化合物、有機ホウ素化合物、有機亜鉛化合物等が挙げられる。

　本実施形態において、上記水添前の（Ｂ）成分の重合方法は、特に限定されず、公知の方法を採用することもできる。例えば、特公昭３６－０１９２８６号公報、特公昭４３－０１７９７９号公報、特公昭４６－０３２４１５号公報、特公昭４９－０３６９５７号公報、特公昭４８－００２４２３号公報、特公昭４８－００４１０６号公報、特公昭５６－０２８９２５号公報、特開昭５９－１６６５１８号公報、特開昭６０－１８６５７７号公報等に記載された方法が挙げられる。

　必要に応じて、（Ｂ）成分は、極性基を有してもよい。極性基としては、例えば、水酸基、カルボキシル基、カルボニル基、チオカルボニル基、酸ハロゲン化物基、酸無水物基、チオカルボン酸基、アルデヒド基、チオアルデヒド基、カルボン酸エステル基、アミド基、スルホン酸基、スルホン酸エステル基、リン酸基、リン酸エステル基、アミノ基、イミノ基、ニトリル基、ピリジル基、キノリン基、エポキシ基、チオエポキシ基、スルフィド基、イソシアネート基、イソチオシアネート基、ハロゲン化ケイ素基、アルコキシケイ素基、ハロゲン化スズ基、ボロン酸基、ホウ素含有基、ボロン酸塩基、アルコキシスズ基、フェニルスズ基等が挙げられる。

　（Ｂ）成分中の水添前共重合体における共役ジエン単量体単位中のビニル結合含有量は、柔軟性及び耐傷性の観点から、５ｍｏｌ％以上が好ましく、生産性、破断伸び性及び耐傷性の観点から、７０ｍｏｌ％以下が好ましい。共役ジエン単量体単位中のビニル結合含有量は、１０～５０ｍｏｌ％がより好ましく、１０～３０ｍｏｌ％が更に好ましく、１０～２５ｍｏｌ％がより更に好ましい。

　ここでいう、ビニル結合含有量とは、水添前の共役ジエンの１，２－結合、３，４－結合及び１，４－結合の結合様式で組み込まれているうちの、１，２－結合及び３，４－結合で組み込まれているものの割合を意味する。ビニル結合含有量は、ＮＭＲによって測定することができる。

　架橋する前の（Ｂ）成分の重量平均分子量は、特に限定されないが、耐傷性の観点から、好ましくは５万以上であり、成形流動性の観点から、好ましくは４０万以下であり、より好ましくは５万～３０万である。分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ：重量平均分子量／数平均分子量）は、特に限定されないが、耐傷性の観点から、１に近い値であることが好ましい。重量平均分子量及び数平均分子量は、溶媒に、テトラヒドロフラン（１．０ｍＬ／分）を使用し、オーブン温度４０℃の条件でゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ；島津製作所製、装置名「ＬＣ－１０」）、カラム：ＴＳＫｇｅｌＧＭＨＸＬ（４．６ｍｍＩＤ×３０ｃｍ、２本）により求めることができる。重量平均分子量（Ｍｗ）、数平均分子量（Ｍｎ）及び分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、ポリスチレン換算分子量として算出される。

　（Ｂ）成分の含有量は、（Ａ）成分１００質量部に対して、８０～２００質量部であり、耐傷性と柔軟性のバランスの観点から、好ましくは９０～１７０質量部である。（Ｂ）成分の含有量が８０質量部未満では、柔軟性及び耐傷性が十分でなく、２００質量部を超えると機械物性が劣る。

　（Ｂ）成分の前記共役ジエン単量体単位を主体とするブロックは、共役ジエン単量体単位を主体として含み、かつビニル芳香族単量体単位を含む共重合体ブロックであることが、耐摩耗性の観点から好ましい。

　共役ジエン単量体単位を主体として含み、かつビニル芳香族単量体単位を含む共重合体ブロックとしては、特に限定されず、上記した共役ジエン単量体及びビニル芳香族単量体を用いることができる。それらの中でも、機械的強度と耐衝撃性のバランスの観点から、好ましい組合せとしては、ブタジエン単位とスチレン単位とを含むブロック、イソプレン単位とスチレン単位とを含むブロック等が挙げられる。

　共役ジエン単量体単位を主体として含み、かつビニル芳香族単量体単位を含む共重合体ブロックでは、少なくとも共役ジエン単量体単位を主体として含むものであればよく、各単量体の含有量は特に限定されない。特に、機械的強度と耐衝撃性のバランスの観点から、共重合体ブロック中におけるビニル芳香族単量体単位の含有量は１０質量％以上５０質量％未満であることが好ましく、２０質量％以上５０質量％未満であることがより好ましい。

　また、（Ｂ）成分として、（Ｂ－１）ビニル芳香族単量体単位ブロックの含有量が２０質量％以上５０質量％未満であるブロック共重合体の水添物と、（Ｂ－２）ビニル芳香族単量体単位ブロックの含有量が５０質量％以上８０質量％以下であるブロック共重合体の水添物と、の少なくとも２種以上のブロック共重合体の水添物を併用することが好ましい。ビニル芳香族単量体単位の含有量が少ない（Ｂ－１）成分は、熱可塑性エラストマー組成物の低温特性に寄与し、ビニル芳香族単量体単位の含有量が多い（Ｂ－２）成分は、熱可塑性エラストマー組成物のマトリックスとドメインのモルホロジーの安定化に寄与する。（Ｂ－２）成分に対する（Ｂ－１）成分の質量比（Ｂ－１／Ｂ－２）は、低温特性と機械物性の観点から、９０／１０～６０／４０が好ましい。

　（Ｃ）成分
　（Ｃ）成分は軟化剤である。軟化剤としては、特に限定されないが、相溶性の観点から、パラフィン系、ナフテン系、芳香族系等の炭化水素からなるプロセスオイルが好ましい。これらの中でも耐候性や着色性の観点からパラフィン系炭化水素主体のプロセスオイルが好ましく、ゴムとの相溶性の観点からナフテン系炭化水素主体のプロセスオイルが好ましい。熱及び光安定性の観点から、プロセスオイル中の芳香族系炭化水素の含有量は、ＡＳＴＭ　Ｄ２１４０－９７に規定する炭素数比率で、１０％以下であることが好ましく、５％以下であることがより好ましく、１％以下であることが更に好ましい。

　（Ｃ）成分の含有量は、（Ａ）成分１００質量部に対して、１００～２５０質量部であり、１５０～２００質量部であることが好ましい。１００質量部未満では柔軟性、加工性が不足し、２５０質量部を超えるとオイルのブリードが顕著となり好ましくない。

　（Ｄ）成分
　（Ｄ）成分は、ポリオルガノシロキサンである。ポリオルガノシロキサンの構造としては、特に限定されないが、耐摩耗性や手触り感の観点から、直鎖状、分岐状、又は架橋構造のポリマー構造をとることが好ましい。

　（Ｄ）成分として用いるポリオルガノシロキサンは、特に限定されず、公知のものを用いることもできる。好ましいポリオルガノシロキサンとしては、アルキル基、ビニル基、アリール基等の置換基を有するシロキサン単位を含むポリマーであり、これらの中でも特に、アルキル基を有するポリオルガノシロキサンが好ましく、メチル基を有するポリオルガノシロキサンがより好ましい。

　メチル基を有するポリオルガノシロキサンの具体例としては、例えば、ポリジメチルシロキサン、ポリメチルフェニルシロキサン、ポリメチルハイドロジェンシロキサン等が挙げられる。これらの中でも、ポリジメチルシロキサンが好ましい。

　（Ｄ）成分の動粘度は、特に限定されないが、耐摩耗性の観点から、ＪＩＳ　Ｚ８８０３に規定する動粘度（２５℃）は５０００センチストークス（ｃＳｔ）以上であることが好ましい。また、本実施形態の熱可塑性エラストマー組成物における（Ｄ）成分の分散性が向上する傾向にあり、外観に優れ、溶融押出時の品質安定性も一層向上する傾向にある観点から、（Ｄ）成分の動粘度は１０万ｃＳｔ未満であることが好ましい。（Ｄ）成分の動粘度は、１万ｃＳｔ以上１０万ｃＳｔ未満であることがより好ましく、５万ｃＳｔ以上１０万ｃＳｔ未満であることが更に好ましい。

　（Ｄ）成分の含有量は、（Ａ）成分１００質量部に対して、５～２０質量部であり、好ましくは８～１５質量部である。（Ｂ）成分の含有量が５質量部未満では耐摩耗性が十分でなく、２０質量部を超えると成形時のブリードが顕著となり好ましくない。

　（Ｅ）成分
　本実施形態の熱可塑性ラストマー組成物は、（Ｅ）エチレン単位と炭素数が３～２０のα－オレフィン単位とを含むエチレン・α－オレフィン系共重合体を、更に含有することが好ましい。エチレン・α－オレフィン系共重合体は、例えば、エチレンと、炭素数３～２０のα－オレフィンとを共重合させることで得ることができる。

　α－オレフィンの具体例としては、例えば、プロピレン、ブテン－１、ペンテン－１、ヘキセン－１、４－メチルペンテン－１、ヘプテン－１、オクテン－１、ノネン－１、デセン－１、ウンデセン－１、ドデセン－１等が挙げられる。これらの中でも、経済性の観点から、炭素数３～１２のα－オレフィンが好ましく、とりわけプロピレン、ブテン－１、オクテン－１がより好ましい。

　（Ｅ）エチレン・α－オレフィン系共重合体は、必要に応じて、不飽和結合を有する単量体単位を更に含んでもよい。かかる単量体としては、特に限定されないが、経済性の観点から、ブタジエン、イソプレン等の共役ジオレフィン、１、４－ヘキサジエン等の非共役ジオレフィン、ジシクロペンタジエン、ノルボルネン誘導体等の環状ジエン化合物、及びアセチレン類が好ましく、これらの中でもエチリデンノルボルネン（ＥＮＢ）、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰ）がより好ましい。

　（Ｅ）成分の１００℃で測定したムーニー粘度（ＭＬ）は、特に限定されないが、本実施形態の熱可塑性エラストマー組成物中の分散性の観点から、２０～１５０が好ましく、より好ましくは５０～１２０である。（Ｅ）成分のムーニー粘度（ＭＬ）は、ＡＳＴＭ　Ｄ１６４６により測定される。

　（Ｅ）エチレン・α－オレフィン系共重合体は、メタロセン系触媒を用いて製造することが好ましい。メタロセン系触媒としては、特に限定されず、例えば、チタン、ジルコニウム等のＩＶ族金属のシクロペンタジエニル誘導体と助触媒からなるものが挙げられる。メタロセン系触媒は、重合触媒として高活性であるだけでなく、チーグラー系触媒等と比較して、得られる重合体の分子量分布が狭く、共重合体中のコモノマーである炭素数３～２０のα－オレフィン単量体の分布をより均一にすることができる。

　（Ｅ）エチレン・α－オレフィン系共重合体におけるα－オレフィンの共重合比率は、特に限定されないが、１～６０質量％であることが好ましく、１０～５０質量％がより好ましく、２０～４５質量％が更に好ましい。α－オレフィンの共重合比率を上記範囲とすることで、成形品の引張強度等の機械的強度と柔軟性が一層向上する。

　（Ｅ）エチレン・α－オレフィン系共重合体の密度は、特に限定されないが、０．８０～０．９０ｇ／ｃｍ^３であることが好ましく、０．８５～０．８９ｇ／ｃｍ^３であることがより好ましい。（Ｅ）成分の密度を上記範囲とすることにより、成形品の柔軟性が一層向上する。

　（Ｅ）エチレン・α－オレフィン系共重合体は、長鎖分岐を有していることが好ましい。ここで、長鎖分岐とは、炭素数３以上の分岐であるものをいう。長鎖分岐を有することで、高強度かつ低密度の成形品を得ることができる。長鎖分岐を有するエチレン・α－オレフィン系共重合体としては、特に限定されず、公知のものを用いることもでき、例えば、米国特許第５２７８２７２号明細書等に記載されているものを用いることもできる。

　（Ｅ）エチレン・α－オレフィン系共重合体は、室温以上の温度範囲に示差走査熱量測定（ＤＳＣ）の融点ピークを有することが好ましい。（Ｅ）成分が室温以上の温度範囲に融点ピークを有することで、融点以下の温度範囲での形態安定性や取扱い性に優れ、ベタツキも少ない成形品とすることができる。

　（Ｅ）エチレン・α－オレフィン系共重合体のＭＦＲ（１９０℃、２．１６ｋｇ荷重；ＡＳＴＭ　Ｄ１２３８に準拠）は、特に限定されないが、０．０１～１００ｇ／１０分であることが好ましく、０．２～１０ｇ／１０分であることがより好ましい。上記範囲のＭＦＲとすることにより、成形流動性と機械的強度のバランス特性に優れる成形品とすることができる。

　（Ｅ）エチレン・α－オレフィン系共重合体の含有量は、（Ａ）成分１００質量部に対して、成形流動性と柔軟性のバランスの観点から、４０～８０質量部であることが好ましく、５０～７０質量部であることがより好ましい。

　（Ｆ）成分
　本実施形態の熱可塑性エラストマー組成物は、必要に応じて（Ｆ）有機過酸化物を含有することが好ましい。この（Ｆ）有機過酸化物は、架橋の際に（Ｂ）成分及び（Ｅ）成分に対する架橋開始剤等として働くとともに、（Ａ）成分の分解反応を促進させることができる。その結果、熱可塑性エラストマー組成物の流動性や成形性を一層向上させることができ、表面積が大きく複雑な形状の部品を製造する場合であっても、金型等への追従性がよく、間隙なく、より完全に金型内に組成物を充填することができる。

　（Ｆ）有機過酸化物の具体例としては、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、１，１－ビス（ｔ－ヘキシルパーオキシ）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、１，１－ビス（ｔ－ヘキシルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロドデカン、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、２，２－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）オクタン、ｎ－ブチル－４，４－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ブタン、ｎ－ブチル－４，４－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）バレレート等のパーオキシケタール類；ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ－ブチルクミルパーオキサイド、α，α’－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ－ｍ－イソプロピル）ベンゼン、α，α’－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン、２，５－ジメチル－２，５－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５－ジメチル－２，５－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキシン－３等のジアルキルパーオキサイド類；アセチルパーオキサイド、イソブチリルパーオキサイド、オクタノイルパーオキサイド、デカノイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、３，５，５－トリメチルヘキサノイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、２，４－ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ｍ－トリオイルパーオキサイド等のジアシルパーオキサイド類；ｔ－ブチルパーオキシアセテート、ｔ－ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート、ｔ－ブチルパーオキシラウリレート、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート、ジ－ｔ－ブチルパーオキシイソフタレート、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ－ブチルパーオキシマレイン酸、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、クミルパーオキシオクテート等のパーオキシエステル類；ｔ－ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、２，５－ジメチルヘキサン－２，５－ジハイドロパーオキサイド、１，１，３，３－テトラメチルブチルパーオキサイド等のハイドロパーオキサイド類等が挙げられる。

　上記の化合物の中でも、熱分解温度及び架橋性能等の観点から、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、２５－ジメチル－２，５－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５－ジメチル－２，５－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキシン－３が好ましい。

　（Ｆ）有機過酸化物の含有量は、（Ａ）成分１００質量部に対して、成形流動性の観点から、２～６質量部が好ましく、２～４質量部がより好ましい。

　（Ｆ）成分は、必要に応じて単官能単量体や多官能単量体を更に含有することが好ましい。これらは架橋助剤として機能させることができ、架橋反応速度を制御することができる。

　上記単官能単量体としては、例えば、ラジカル重合性のビニル系単量体が好ましく、芳香族ビニル単量体、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等の不飽和ニトリル単量体、アクリル酸エステル単量体、メタクリル酸エステル単量体、アクリル酸単量体、メタクリル酸単量体、無水マレイン酸単量体、Ｎ－置換マレイミド単量体等が挙げられる。

　単官能単量体の具体例として、例えば、スチレン、メチルスチレン、クロロメチルスチレン、ヒドロキシスチレン、ｔｅｒｔ－ブトキシスチレン、アセトキシスチレン、クロロスチレン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸イソブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ－ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸２－エチルヘキシル、無水マレイン酸、無水メチルマレイン酸、無水１，２－ジメチルマレイン酸、無水エチルマレイン酸，無水フェニルマレイン酸、Ｎ－メチルマレイミド、Ｎ－エチルマレイミド、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド、Ｎ－ラウリルマレイミド、Ｎ－セチルマレイミド等が挙げられる。これらの中でも、反応容易性と汎用性の観点から、スチレン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリル酸メチル、無水マレイン酸、Ｎ－メチルマレイミド等が好ましい。これらの単官能単量体は１種を単独で用いても、２種以上を併用してもよい。

　多官能単量体は、官能基としてラジカル重合性の官能基を複数有する単量体であり、ビニル基を有する単量体が好ましい。多官能単量体の官能基の数は２個又は３個が好ましい。

　多官能単量体の具体例としては、ジビニルベンゼン、トリアリルイソシアヌレート、トリアリルシアヌレート、ダイアセトンジアクリルアミド、ポリエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジイソプロペニルベンゼン、ｐ－キノンジオキシム、ｐ，ｐ’－ジベンゾイルキノンジオキシム、フェニルマレイミド、アリルメタクリレート、Ｎ，Ｎ’－ｍ－フェニレンビスマレイミド、ジアリルフタレート、テトラアリルオキシエタン、１，２－ポリブタジエン等が好ましく、ジビニルベンゼン、トリアリルイソシアヌレートがより好ましい。これらの多官能単量体は１種を単独で用いても、２種以上を併用してもよい。

　また、本実施形態の熱可塑性エラストマー組成物は、その効果の範囲内において、無機フィラー、可塑剤、その他の添加剤を更に含有することが可能である。

　無機フィラーとしては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、シリカ、カーボンブラック、ガラス繊維、酸化チタン、クレー、マイカ、タルク、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム等が挙げられる。

　可塑剤としては、例えば、ポリエチレングリコール、ジオクチルフタレート（ＤＯＰ）等のフタル酸エステル等が挙げられる。

　その他の添加剤としては、例えば、カーボンブラックや二酸化チタン又はフタロシアニンブラック等の有機・無機顔料；２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－メチルフェノールやｎ－オクタデシル－３－（３，５’－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート等の熱安定剤；トリスノニルフェニルフォスファイトやジステアリルペンタエリストールジホスファイト等の酸化防止剤；２－（２’－ヒドロキシ－５’メチルフェニル）ベンゾトリアゾールや２，４－ジヒドロキシベンゾフェノン等の紫外線吸収剤；ビス－[２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジニル]セバケート、テトラキス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジニル）－１，２，３，４－ブタンテトラカルボキシレート等の光安定剤；ポリリン酸アンモニウムやトリオクチルホスフェート及び水酸化マグネシウム等の難燃剤；ジメチルシリコンオイルやメチルフェニルシリコンオイル等のシリコンオイル；ステアリン酸アミドやエルカ酸アミド等のアンチブロッキング剤；重炭酸ナトリウムやＮ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン等の発泡剤；パルミチン酸モノグリセライドやステアリン酸モノグリセライド等の帯電防止剤；銀イオン担持ゼオライトやチオサルファイト銀錯体等の抗菌剤等が挙げられる。

　本実施形態の熱可塑性エラストマー組成物は、上記各成分を含有する組成物を架橋したものであり、下記（１）～（５）の条件を満たす。
（１）前記（Ｂ）成分中の前記ビニル芳香族単量体単位の含有量が、３０～８０質量％である、
（２）ＭＦＲ（ＡＳＴＭ　Ｄ１２３８、２３０℃、１．２ｋｇ荷重）が、３５～８５ｇ／１０分である、
（３）ＪＩＳ　Ａ硬度が、６０～９０である、
（４）圧縮永久歪（ＪＩＳ　Ｋ６２６２、１００℃、２２時間）が、３０～７０％である、
（５）－３０℃での引張伸度が、８０％以上である。
　上記（１）については既に説明したので、（２）～（５）について以下詳しく説明する。

　本実施形態において、架橋させる方法は、特に限定されず、公知の方法を採用することができる。また、組成物の少なくとも一部を架橋させたものであってもよい（部分架橋）。架橋においては、特に上記した（Ｆ）有機過酸化物を用いて架橋させることが好ましい。架橋反応の条件は、特に限定されず、本実施形態の熱可塑性エラストマー組成物に所望する物性等に応じて、適宜好適な条件を採用することができる。

　本実施形態の熱可塑性エラストマー組成物は、２３０℃、１．２ｋｇ荷重におけるＭＦＲが、３５～８５ｇ／１０分であり、４０～７０ｇ／１０分であることが好ましい。また、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重におけるＭＦＲは、１３０～３００ｇ／１０分であることが好ましい。熱可塑性エラストマー組成物のＭＦＲの下限値を上記値とすることで、成形流動性をより優れたものにすることができ、ＭＦＲの上限値を上記値とすることで、成形品の機械的強度をより優れたものにすることができる。ここでいうＭＦＲは、ＡＳＴＭ　Ｄ１２３８に準拠して測定することができる。

　本実施形態の熱可塑性エラストマー組成物は、ＪＩＳ　Ａ硬度（表面硬度）が６０～９０であり、６５～８５であることが好ましい。ここで、ＪＩＳ　Ａ硬度は、後述する実施例に記載の方法により測定することができる。

　本実施形態の熱可塑性エラストマー組成物は、圧縮永久歪（ＪＩＳ　Ｋ６２６２、１００℃、２２時間）が３０～７０％である。熱可塑性エラストマー組成物の圧縮永久歪がこの範囲にあることによりゴム的な特性や適度の触感を付与することができる。

　本実施形態の熱可塑性エラストマー組成物は、－３０℃での引張伸度が８０％以上であり、１００～３００％であることが好ましく、１５０～２５０％であることがより好ましい。ここで、－３０℃での引張伸度は、後述する実施例に記載の方法により測定することができる。

　上記条件を満たす熱可塑性エラストマー組成物は、ゴム的な特性を維持しつつ、成形品厚みをより均一とすることができ、かつ絞再現性や成形品の外観や触感をより一層優れたものにすることができ、低温伸び特性も改善することができる。

　また、本実施形態の熱可塑性エラストマー組成物は、成形流動性及び成形品の機械的強度の観点から、下記（ｉ）及び（ｉｉ）の条件を更に満たすことが好ましい。
（ｉ）剪断速度１００／ｓｅｃにおけるキャピラリーレオメーターによる溶融粘度が、３０～２００Ｐａ・ｓｅｃである、
（ｉｉ）剪断速度１０００／ｓｅｃにおけるキャピラリーレオメーターによる溶融粘度が、１０～４０Ｐａ・ｓｅｃである。

　（ｉ）においては、剪断速度１００／ｓｅｃにおけるキャピラリーレオメーターによる溶融粘度が、３０～１３０Ｐａ・ｓｅｃであることがより好ましい。

　上記（ｉ）及び（ｉｉ）における熱可塑性エラストマー組成物の溶融粘度の各下限値を上記値とすることで、成形流動性をより優れたものにすることができ、溶融粘度の各上限値を上記値とすることで、成形品の機械的強度をより優れたものにすることができる。

　上記（ｉ）及び（ｉｉ）における溶融粘度は、東洋精機製作所社製のキャピラリーレオメーター「キャピログラフ１Ｄ」を用いて、加熱温度２３０℃、シリンダー径９．５５ｍｍ、オリフィス孔径１．０ｍｍφ、オリフィス長１０ｍｍの条件で測定できる。

　本実施形態の熱可塑性エラストマー組成物は、動的粘弾性測定によるｔａｎδ（損失正接）ピーク温度が、－２５～４０℃の範囲に少なくとも１つ存在することが好ましい。－２５℃以上に少なくとも１つピークが存在することで、耐摩耗性を一層向上させることができる。また、４０℃以下に少なくとも１つのピークが存在することで、硬度と柔軟性のバランスを一層向上させることができる。このｔａｎδは、粘弾性測定解析装置（レオロジー社製、型式ＤＶＥ－Ｖ４）を用い、ひずみ０．１％、周波数１Ｈｚの条件で粘弾性スペクトルを測定することにより求めることができる。

　本実施形態の熱可塑性エラストマー組成物の製造には、通常のエラストマー組成物の製造に用いられるバンバリーミキサー、ニーダー、単軸押出機、二軸押出機等の一般的な方法を採用することができる。これらの中でも、熱可塑性エラストマーの動的架橋を効率的に達成する観点から、二軸押出機が好ましい。二軸押出機を用いる場合、例えば、（Ａ）成分、（Ｂ）成分、必要に応じて（Ｅ）成分、及び（Ｆ）成分等を添加して、均一かつ微細に分散させ、他の成分を更に添加することで、組成物の架橋反応を生じせしめることができ、熱可塑性エラストマー組成物を連続的に製造することができるので、より適している。

　また、上記した熱可塑性エラストマー組成物の製造には、次のような加工工程を経由して製造することも好ましい。即ち、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分、必要に応じて使用する（Ｅ）成分をよく混合し、押出機のホッパーに投入する。この場合、有機過酸化物は、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分、必要に応じて使用する（Ｅ）成分とともに当初から押出機に添加してもよいし、押出機の途中から有機過酸化物の一部を添加してもよい。さらに（Ａ）成分及び（Ｂ）成分、必要に応じて使用する（Ｅ）成分の一部を押出機の途中から添加してもよい。また、（Ｃ）成分は、押出機の途中から添加してもよいし、当初と途中とに分けて添加してもよい。この際、有機過酸化物と（Ｃ）成分を予め混合し、添加することも可能である。（Ｄ）成分も当初からの添加、当初と途中とに分割して添加、途中のみの添加のいずれも可能である。（Ｄ）成分の添加方法は、任意の熱可塑性樹脂又はエラストマーを用いて予め（Ｄ）を高濃度に含有するマスターバッチを添加する方法でもよい。

　押出機内で加熱溶融し混練される際に、（Ｂ）成分及び必要に応じて使用する（Ｅ）成分と（Ｆ）成分とが架橋反応し、同時に（Ａ）成分が（Ｆ）成分により分解反応が促進され、成形流動性を向上させる働きがある。さらに、（Ｃ）成分等を添加して溶融混練し、架橋反応や、混練・分散を充分行った後、押出機から取り出すことにより、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを得ることができる。

　特に好ましい溶融押出法としては、原料添加部を基点としてダイ方向に長さＬを有し、かつＬ／Ｄ比が５～１００（ここで、Ｄはバレル直径を表す）である二軸押出機を用いる方法である。二軸押出機は、その先端部からの距離を異にするメインフィード部とサイドフィード部の複数箇所の供給用部を有し、複数の上記供給用部の間及び上記先端部と上記先端部から近い距離の供給用部との間にニーディング部分を有し、ニーディング部分の長さが、それぞれバレル直径の３～１０倍であることが好ましい。

　二軸押出機は、二軸同方向回転押出機でも、二軸異方向回転押出機でもよい。スクリューの噛み合わせについては、非噛み合わせ型、部分噛み合わせ型、完全噛み合わせ型があり、いずれの型でもよい。低い剪断力をかけて低温で均一な樹脂を得る場合には、異方向回転・部分噛み合わせ型スクリューが好ましい。やや大きい混練を要する場合には、同方向回転・完全噛み合わせ型スクリューが好ましい。成形品の機械的強度を一層向上させる観点から、二軸押出機を用いて混練する際の混練度Ｍは、下記式で表される関係を満足することがより好ましい。
 
　１０×１０^６≦Ｍ≦１０００×１０^６
 
ここで、混練度Ｍ＝（π^２／２）（Ｌ／Ｄ）Ｄ^３（Ｎ／Ｑ）、
Ｌ：原料添加部を基点としてダイ方向の押出機長（ｍｍ）、
Ｄ：押出機バレル内径（ｍｍ）、
Ｑ：吐出量（ｋｇ／ｈ）、
Ｎ：スクリュー回転数（ｒｐｍ）、である。

　混練度Ｍを１０×１０^６以上とすることで、ゴム粒子の肥大化や凝集を防止でき良好な外観とすることができ、Ｍを１０００×１０^６以下とすることで、過度の剪断力による機械的強度の低下を防止できる。こうして得られた熱可塑性エラストマー組成物は任意の成形方法で各種成形品の製造が可能である。射出成形、押出成形、圧縮成形、ブロー成形、カレンダー成形、発泡成形等が好ましく用いられる。

　上記した熱可塑性エラストマー組成物を、種々の成形方法で成形することにより本実施形態の成形品を得ることができる。例えば、射出成形法、押出成形法、真空成形法、圧空成形法、ブロー成形法、カレンダー成形法、発泡成形法等が挙げられる。例えば、加熱溶融した上記した熱可塑性エラストマー組成物を成形用の金型に充填し、冷却固化後、脱型することで表皮材等の成形品を得ることができる。

　本実施形態の熱可塑性エラストマー組成物は射出成形品とすることが好ましい。射出成形品とした場合、生産性に優れる。射出成形品の形状は、特に限定されないが、表皮材としての用途という観点から、シートであることが好ましい。

　上記射出成形品は、種々の部材に用いることができるが、特に、複雑な形状の薄肉成形品を再現性よく射出成形することが可能であるという観点から、自動車用内装材として用いることが好ましい。

　本実施形態の熱可塑性エラストマー組成物を用いることで、従来では射出成形による製造が困難であった薄肉であり表面積が大きい複雑な形状の部材であっても、生産性よく製造することができる。例えば、自動車用内装材とする場合、平均厚み２ｍｍ以下であり、表面積１０００ｃｍ^２以上である自動車用内装材を実現することができる。従来、このような平均厚み及び表面積を有する自動車用内装材は射出成形により製造することが困難であった。しかしながら、本実施形態の熱可塑性エラストマー組成物を用いることにより、このような自動車用内装材であっても、生産性よく射出成形により製造することができる。

　さらに、自動車用内装材の中でもインストルメントパネルは、薄肉かつ大表面積であるだけでなく、表面に絞模様を有していたり、一部に開口部を有していたり、平面部だけでなく曲面部を有していたり、立体的な構造体であったり、薄肉部だけでなく厚肉部を有していたりする複雑な形状を有していることが通常である。本実施形態によれば薄肉かつ大表面積である射出成形品とすることができるので、インストルメントパネルあるいはその部材として好適である。そのようなインストルメントパネルあるいはその部材として使用される成形品として、具体的には、平均厚み２ｍｍ以下であり、表面積１０００ｃｍ^２以上の成形品が挙げられる。上記したように、従来ではそのような成形品を射出成形により製造することは困難であったが、本実施形態ではそのような成形品を射出成形により製造することが可能である。

　自動車用内装材の形状や構成は特に限定されず、用途等に応じて適宜好適な構成とすることができる。好ましい一例としては、本実施形態の自動車用内装材を含む層（以下、「表皮材層」と称する場合がある。）と、前記自動車用内装材を含む層に積層される、芯材を含む層（以下、「芯材層」と称する場合がある。）と、を備える積層体が挙げられる。表皮材層だけでなく、芯材層を兼ね備える積層体とすることで、三次元の複雑な形状であっても安定的に大量生産できるので、生産効率の向上やコストの削減を実現することができる。

　芯材の材料としては、特に限定されず、公知のものを用いることができ、ポリプロピレン、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリカーボネート／アクリロニトリル・ブタジエン・スチレンアロイ（ＰＣ／ＡＢＳアロイ）、アクリロニトリル・スチレン共重合体、変性ポリフェニレンオキサイド等や、これらに必要に応じてタルク・ガラス繊維等のフィラーを混入させて強度向上を図った樹脂等が挙げられる。これらの中でも、ポリプロピレン、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂、及びポリカーボネート／アクリロニトリル・ブタジエン・スチレンアロイ（ＰＣ／ＡＢＳアロイ）、及びポリフェニレンエーテルからなる群より選ばれる少なくとも１種を含有するものが好ましい。さらに、軽量性の観点から、ポリプロピレンがより好ましい。

　本実施形態の積層体の層構造は特に限定されず、少なくとも表皮材層と芯材層を備えた２層以上の構造であればよい。本実施形態では、表皮材層と芯材層は必ずしも接している必要はなく、表皮材層と芯材層との間に他の層が存在していてもよい。

　表皮材層の厚さは、特に限定されないが、０．５～２．０ｍｍであることが好ましく、０．８～１．５ｍｍであることがより好ましい。表皮材層の厚さを０．５ｍｍ以上とすることで、外観性、耐薬品性及び耐摩耗性を一層優れたものにでき、２．０ｍｍ以下とすることで経済性や触感も一層優れたものにできる。このような薄肉な表皮材層を効率よく製造することは、従来技術では困難であったが、本実施形態の熱可塑性エラストマー組成物を用いることで、このような薄肉な表皮材層も簡便に製造することができる。

　芯材層の厚さは、特に限定されないが、２．０～４．５ｍｍであることが好ましく、２．５～３．５ｍｍであることがより好ましい。芯材層の厚さを２．０ｍｍ以上とすることで、剛性、耐熱性及び成形性を一層優れたものにでき、４．５ｍｍ以下とすることで経済性及び軽量性も一層優れたものにできる。

　さらに、本実施形態の積層体は、表皮材層と芯材層との間に、発泡材を含む層を更に備えることが好ましく、発泡材は、密度１００～２５０ｋｇ／ｍ^３である熱硬化性ウレタンフォームを含有することがより好ましい。発泡材の密度を１００ｋｇ／ｍ^３以上とすることで、製造時や取り出し時のハンドリングの際に圧痕がつきにくくなり、ハンドリング性を一層優れたものにすることができる。発泡材の密度を２５０ｋｇ／ｍ^３以下とすることで、積層体に適度な柔軟性を付与することができる。かかる観点から、発泡材の密度は１２０～１８０ｋｇ／ｍ^３であることが更に好ましい。

　熱硬化性ウレタンフォームの種類は、特に限定されないが、半硬質熱硬化性ウレタンフォームであることが好ましい。半硬質熱硬化性ウレタンフォームとは、オープンセル構造が９０％以上であるウレタンフォームをいう。

　積層体の製造方法は、特に限定されず、公知の方法を採用することもできる。例えば、表皮材と芯材と発泡材とを個別に成形した後、クロロプレン系等の接着剤を使用して、上記部材を積層することで層構造を形成する方法や、予め芯材を成形した後、金型内にその芯材を配置し、表皮材の成形と一体で成形（一体成形）して、芯材と、２つの部材を積層して層構造を形成する方法が挙げられる。

　上記の層構造とすることにより、板厚が均一であり、絞再現性が良く、良好な触感や外観を有する表皮材を備えつつ、三次元の複雑な形状をも安定的に大量生産可能な積層体を得ることができる。更に、上述の発泡材を備える３層以上の層構造とすることにより、表皮材の軟らかな触感が一層活かされた積層体を得ることができる。

　上記積層体は、自動車用内装部材の中でも、従来では射出成形による製造が困難であった薄肉かつ大表面積のインストルメントパネル、ドアパネル、グローブボックスリッド等として好適に用いることができ、特にインストルメントパネルとしてより好適である。

　本実施形態のインストルメントパネルの具体例について説明する。図１は、本実施形態のインストルメントパネルの一実施形態の斜視図である。図２は、図１のインストルメントパネルのパッド部周辺のＩＩ－ＩＩ´線に沿った拡大断面図である。インストルメントパネル１は、アッパー部１２と、パッド部１４と、ロアー部１６とを備えている。パッド部１４は積層体であり、自動車室内における表面側（自動車の使用者から視認される側、図２において右から左に向かう側）から順に、自動車用表皮材層（表皮材層）１４２と、自動車用表皮材層１４２の裏面側（自動車の使用者から視認されない側、図２の左から右に向かう側）に積層される発泡材層１４４と、発泡材層１４４の裏面側に配設される芯材層１４６とにより３層の積層構造を形成する。

　本実施形態のインストルメントパネルによれば、自動車用表皮材、積層体の実施形態で説明した効果が得られる。さらに、表皮材の低温での伸び特性が良好であるので、助手席エアバッグの低温時展開性能の確保等がより容易となり、例えば、エアバッグ配設部の表皮材をシームレス化するといったデザイン自由度の維持向上を図ることも可能となる。

　以下、本発明を実施例及び比較例により更に詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、本実施例において特に断りのない限り、数値は質量基準である。

　実施例及び比較例で用いた原材料の各成分の試験法は以下の通りである。
（１）水添率（％）
　水添率は、核磁気共鳴スペクトル解析（ＮＭＲ）により測定した。測定機器として核磁気共鳴測定装置（ＪＥＯＬ社製、装置名「ＪＮＭ－ＬＡ４００」）を用い、溶媒として重水素化クロロホルムを用い、化学シフト基準としてテトラメチルシラン（ＴＭＳ）を用いた。サンプル濃度５０ｍｇ／ｍＬ、観測周波数４００ＭＨｚ、パルスディレイ２．９０４秒、スキャン回数６４回、パルス幅４５°及び測定温度２６℃の条件で測定を行った。

（２）単量体単位及び結合単位の含有量
　ビニル芳香族単量体単位、エチレン単量体単位、ブチレン単量体単位、ブタジエンの１，４－結合単位、１，２－結合単位及び３，４－結合単位の各含有量は、ＮＭＲにより測定した。測定機器として核磁気共鳴測定装置（ＪＥＯＬ社製、装置名「ＪＮＭ－ＬＡ４００」）を用い、溶媒として重水素化クロロホルムを用い、化学シフト基準としてテトラメチルシラン（ＴＭＳ）を用いた。サンプル濃度５０ｍｇ／ｍＬ、観測周波数４００ＭＨｚ、パルスディレイ２．９０４秒、スキャン回数６４回、パルス幅４５°及び測定温度２６℃の条件で測定を行った。

（３）スチレン重合体ブロック含有量（Ｏｓ値）
　スチレン重合体ブロック含有量は、水添前の共重合体を用いて、Ｉ．　Ｍ．　Ｋｏｌｔｈｏｆｆ，ｅｔ　ａｌ．，Ｊ．Ｐｏｌｙｍ．Ｓｃｉ．１，４２９（１９４６）に記載の方法（四酸化オスミウム分解法）により測定した。水添前の共重合体の分解にはオスミウム酸の０．１ｇ／１２５ｍＬ第３級ブタノール溶液を用いた。スチレン重合体ブロック含有量は、下記式にて算出した。ここで得られるスチレン重合体ブロック含有量を「Ｏｓ値」と称する。
 
スチレン重合体ブロック含有量（Ｏｓ値；質量％）＝（水添前の共重合体中のスチレン重合体ブロックの質量）／水添前の共重合体の質量）×１００
 

　実施例及び比較例の各成分は、以下のものを用いた。
（Ａ）ホモポリプロピレン（ＰＰ）
　サンアロマー社製、ホモポリマータイプのポリプロピレン（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重条件におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）：０．５ｇ／１０分；重量平均分子量は、６．６×１０^５）（以下、「ＰＰ」と称する。）

（Ｂ）ブロック共重合体の水添物の製法
（１）水添触媒の調製
　（Ｂ）ブロック共重合体の水添反応に用いた水添触媒は下記の方法で調製した。
　窒素置換した反応容器に、乾燥及び精製したシクロヘキサン１Ｌを仕込み、ビス（シクロペンタジエニル）チタニウムジクロリド１００ｍｍｏｌを添加し、十分に攪拌しながら、トリメチルアルミニウム２００ｍｍｏｌを含むｎ－ヘキサン溶液を添加して、室温にて約３日間反応させた。

（２）（Ｂ－１）ブロック共重合体の水添物の製造（ゴム－１）
　内容積が１０Ｌの攪拌装置及びジャケット付き槽型反応器を使用してバッチ重合を行った。はじめに、乾燥及び精製したシクロヘキサン６．４Ｌ、スチレン１７５ｇを加え、予めテトラメチルエチレンジアミン（ＴＭＥＤＡ）をｎ－ブチルリチウム開始剤のＬｉモル数の０．３０倍モルになるように添加し、ｎ－ブチルリチウム開始剤のＬｉのモル数として１１ｍｍｏｌとなるように添加した。そして、初期温度６５℃で重合し、重合終了後、ブタジエン６５０ｇを含有するシクロヘキサン溶液（モノマー濃度２２質量％）を６０分間かけて一定速度で連続的に反応器に供給した後、スチレン１７５ｇを含有するシクロヘキサン溶液（モノマー濃度２２質量％）を１０分間かけて更に添加して共重合体を得た。得られた共重合体のスチレン重合体ブロック含有量は３５質量％、ビニル結合含有量は３６％であった。

　得られた共重合体に、上記水添触媒を共重合体１００質量部当たりチタン換算で１００ｐｐｍとなるように添加し、水素圧０．７ＭＰａ、温度７５℃で水添反応を行い、反応溶液を得た。得られた反応溶液に、安定剤としてオクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネートを、水添共重合体１００質量部に対して０．３質量部添加した。得られた水添共重合体の重量平均分子量は１５万であり、水添共重合体中に含まれるブタジエンの二重結合中の水添率は９９％であった（以下、「ゴム－１」と称する。）。

（３）（Ｂ－２）ブロック共重合体の水添物の製造（ゴム－２）
　内容積が１０Ｌの攪拌装置及びジャケット付き槽型反応器を使用してバッチ重合を行った。はじめに、シクロヘキサン６．４Ｌ、スチレン３２５ｇを加え、予めＴＭＥＤＡをｎ－ブチルリチウムのＬｉモル数の０．４０倍モルになるように添加し、ｎ－ブチルリチウム開始剤のＬｉのモル数として２０ミリモルとなるように添加し、初期温度６５℃で重合し、重合終了後、ブタジエン３５０ｇを含有するシクロヘキサン溶液（モノマー濃度２２質量％）を６０分間かけて一定速度で連続的に反応器に供給し、重合集合後、スチレン３２５ｇを含有するシクロヘキサン溶液（モノマー濃度２２質量％）を１０分間かけて添加して共重合体を得た。得られた共重合体のスチレン重合体ブロックの含有量は６５質量％、ビニル結合の含有量は４０％であった。

　得られた共重合体に、上記水添触媒をポリマー１００質量部当たりチタンとして１００ｐｐｍ添加し、水素圧０．７ＭＰａ、温度７５℃で水添反応を行った。得られたポリマー溶液に、安定剤としてオクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネートをブロック共重合体の水添物１００質量部に対して０．３質量部添加した。得られた水添共重合体の重量平均分子量は５万であり、水添共重合体中に含まれるブタジエンの二重結合中の水添率は、９９％であった（以下、「ゴム－２」と称する。）。

（４）（Ｂ－３）ブロック共重合体の水添物の製造（ゴム－３）
　内容積が１０Ｌの攪拌装置及びジャケット付き槽型反応器を使用してバッチ重合を行った。はじめに、シクロヘキサン６．４Ｌ、スチレン７５ｇを加え、予めＴＭＥＤＡをｎ－ブチルリチウムのＬｉモル数の０．２５倍モルになるように添加し、ｎ－ブチルリチウム開始剤のＬｉのモル数として１０ミリモルとなるように添加し、初期温度６５℃で重合し、重合終了後、ブタジエン４７０ｇとスチレン３８０ｇを含有するシクロヘキサン溶液（モノマー濃度２２質量％）を６０分間かけて一定速度で連続的に反応器に供給し、重合集合後、スチレン７５ｇを含有するシクロヘキサン溶液（モノマー濃度２２質量％）を１０分間かけて添加して共重合体を得た。得られた共重合体中のスチレン含有量は５３質量％、共重合体中のスチレン重合体ブロック含有量は１５質量％、共重合体ブロック（即ち、共役ジエン単量体単位とビニル芳香族単量体単位とを含む共重合体ブロック）中のスチレン含有量は４５質量％、ビニル結合含有量は２３％であった。

　得られた共重合体に、上記水添触媒をポリマー１００質量部当たりチタン換算で１００ｐｐｍ添加し、水素圧０．７ＭＰａ、温度７５℃で水添反応を行った。得られたポリマー溶液に、安定剤としてオクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネートを水添共重合体１００質量部に対して０．３質量部添加した。得られた水添共重合体の重量平均分子量は、１６万であり、水添共重合体中に含まれるブタジエンの二重結合中の水添率は、９９％であった（以下、「ゴム－３」と称する。）。

（５）（Ｂ－４）ブロック共重合体の水添物の製造（ゴム－４）
　内容積が１０Ｌの攪拌装置及びジャケット付き槽型反応器を使用してバッチ重合を行った。はじめに、乾燥及び精製したシクロヘキサン６．４Ｌ、スチレン２１０ｇを加え、予めテトラメチルエチレンジアミン（ＴＭＥＤＡ）をｎ－ブチルリチウム開始剤のＬｉモル数の２．０倍モルになるように添加し、ｎ－ブチルリチウム開始剤のＬｉのモル数として０．００８ｍｏｌとなるように添加した。そして、初期温度５５℃で重合し、重合終了後、ブタジエン５８０ｇを含有するシクロヘキサン溶液（モノマー濃度２２質量％）を６０分間かけて一定速度で連続的に反応器に供給した後、スチレン２１０ｇを含有するシクロヘキサン溶液（モノマー濃度２２質量％）を１０分間かけて更に添加して共重合体を得た。得られた共重合体のスチレン重合体ブロック含有量は４２質量％、ビニル結合含有量は７５％であった。

　得られた共重合体に、上記水添触媒をポリマー１００質量部当たりチタンとして１００ｐｐｍ添加し、水素圧０．７ＭＰａ、温度７５℃で水添反応を行った。得られたポリマー溶液に、安定剤としてオクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネートを水添共重合体１００質量部に対して０．３質量部添加した。得られた水添共重合体の重量平均分子量は９．６万であり、水添共重合体中に含まれるブタジエンの二重結合中の水添率は９９％であった（以下、「ゴム－４」と称する。）。

（６）（Ｂ－５）ブロック共重合体の水添物の製造（ゴム－５）
　内容積が１０Ｌの攪拌装置及びジャケット付き槽型反応器を使用してバッチ重合を行った。予め、テトラメチルエチレンジアミンのモル数が、ｎ－ブチルリチウムのＬｉモル数の０．３倍モルとなるように添加してｎ－ブチルリチウム開始剤を調製した。そして、シクロヘキサン６．４Ｌ、スチレン６０ｇを反応器に加えた後、ｎ－ブチルリチウム開始剤のＬｉのモル数が０．００８モルとなるようにｎ－ブチルリチウム開始剤を添加し、初期温度６５℃で重合させた。重合終了後、ブタジエン６００ｇとスチレン２８０ｇを含有するシクロヘキサン溶液（モノマー濃度２２質量％）を６０分間かけて一定速度で連続的に反応器に供給し、重合終了後、スチレン６０ｇを含有するシクロヘキサン溶液（モノマー濃度２２質量％）を１０分間かけて添加して共重合体を得た。得られた共重合体中のスチレン含有量は４０質量％であり、共重合体中のスチレン重合体ブロック含有量は１２質量％であり、共重合体ブロック（即ち、共役ジエン単量体単位とビニル芳香族単量体単位とを含む共重合体ブロック）中のスチレン含有量は３２質量％であり、ビニル結合含有量は２０％であった。

　得られた共重合体に、上記水添触媒を、共重合体１００質量部当たりチタン換算で１００ｐｐｍとなるように添加して、水素圧０．７ＭＰａ、温度７５℃で水添反応を行い、ポリマー溶液を得た。得られた反応溶液に、安定剤としてオクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネートを、水添共重合体１００質量部に対して０．３質量部添加した。得られた水添共重合体の重量平均分子量は１５．２万であり、水添共重合体中に含まれるブタジエンの二重結合の水添率は９９％であった（以下、「ゴム－５」と称する。）。

（７）（Ｂ－６）ブロック共重合体の水添物の製造（ゴム－６）
　内容積が１０Ｌの攪拌装置及びジャケット付き槽型反応器を使用して、バッチ重合を行った。予め、テトラメチルエチレンジアミンのモル数が、ｎ－ブチルリチウムのＬｉモル数の０．３倍モルとなるように添加してｎ－ブチルリチウム開始剤を調整した。そして、シクロヘキサン６．４Ｌ、スチレン８０ｇを反応器に加えた後、ｎ－ブチルリチウム開始剤のＬｉのモル数が０．００８モルとなるようにｎ－ブチルリチウム開始剤を添加し、初期温度６５℃で重合させた。重合終了後、ブタジエン２８０ｇとスチレン５６０ｇを含有するシクロヘキサン溶液（モノマー濃度２２質量％）を６０分間かけて一定速度で連続的に反応器に供給し、重合終了後、スチレン８０ｇを含有するシクロヘキサン溶液（モノマー濃度２２質量％）を１０分間かけて添加して共重合体を得た。得られた共重合体のスチレン含有量は７２質量％であり、共重合体中のスチレン重合体ブロック含有量は１６質量％であり、共重合体ブロック（即ち、共役ジエン単量体単位とビニル芳香族単量体単位とを含む共重合体ブロック）中のスチレン含有量は６７質量％であり、ビニル結合含有量は１５％であった。

　得られた共重合体に、上記水添触媒を、共重合体１００質量部当たりチタン換算で１００ｐｐｍとなるように添加して、水素圧０．７ＭＰａ、温度７５℃で水添反応を行い、反応溶液を得た。得られた反応溶液に、安定剤としてオクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネートを、水添共重合体１００質量部に対して０．３質量部添加した。得られた水添共重合体の重量平均分子量は１４．９万であり、水添共重合体中に含まれるブタジエンの二重結合の水添率は９９％であった（以下、「ゴム－６」と称する。）。

（８）（Ｂ－７）ブロック共重合体の水添物の製造（ゴム－７）
　内容積が１０Ｌの攪拌装置及びジャケット付き槽型反応器を使用して、バッチ重合を行った。予め、テトラメチルエチレンジアミンのモル数が、ｎ－ブチルリチウムのＬｉモル数の０．３倍モルとなるように添加してｎ－ブチルリチウム開始剤を調製した。そして、シクロヘキサン６．４Ｌ、スチレン１３５ｇを反応器に加えた後、ｎ－ブチルリチウム開始剤のＬｉのモル数が０．００８モルとなるようにｎ－ブチルリチウム開始剤を添加し、初期温度６５℃で重合させた。重合終了後、ブタジエン８００ｇとスチレン９０ｇを含有するシクロヘキサン溶液（モノマー濃度２２質量％）を６０分間かけて一定速度で連続的に反応器に供給し、重合終了後、スチレン１３５ｇを含有するシクロヘキサン溶液（モノマー濃度２２質量％）を１０分間かけて添加して、共重合体を得た。得られた共重合体中のスチレン含有量は３１質量％であり、共重合体中のスチレン重合体ブロック含有量は２３質量％であり、共重合体ブロック（即ち、共役ジエン単量体単位とビニル芳香族単量体単位とを含む共重合体ブロック）中のスチレン含有量は１０質量％であり、ビニル結合含有量は４０％であった。

　得られた共重合体に、上記水添加媒を、共重合体１００質量部当たりチタン換算で１００ｐｐｍとなるように添加し、水素圧０．７ＭＰａ、温度７５℃で水添反応を行い、ポリマー溶液を得た。得られたポリマー溶液に、安定剤としてオクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネートを、水添共重合体１００質量部に対して０．３質量部添加した。得られた水添共重合体の重量平均分子量は１０．３万であり、水添共重合体中に含まれるブタジエンの二重結合の水添率は９９％であった（以下、「ゴム－７」と称する。）。

（Ｃ）軟化剤
　パラフィン系オイル（出光興産社製、商品名「ダイアナプロセスオイル　ＰＷ－９０」）

（Ｄ）ポリオルガノシロキサン
　ジメチルシロキサン（東レダウコーニング社製、商品名「ＳＨ２００」；６００００センチストークス（ｃＳｔ））を用いた（以下、「ポリオルガノシロキサン－１」と称する。）。
　ジメチルシロキサン（東レダウコーニング社製、商品名「ＳＨ２００」；３０００センチストークス（ｃＳｔ））を用いた（以下、「ポリオルガノシロキサン－２」と称する。）。

（Ｅ）エチレン・α－オレフィン共重合体の製造（ゴム－８、ゴム－９）
　特開平０３－１６３０８８号公報に記載のメタロセン触媒を用いた方法により、エチレンとオクテン－１の共重合体を製造した。この共重合体のエチレンの含有量は７２質量％であり、オクテン－１の含有量は２８質量％である（以下、「ゴム－８」と称する。）。
　メタロセン触媒を用いたエチレンとオクテン－１の共重合体（ダウ・ケミカル社製、商品名「エンゲージ８８４２」、を使用した。この共重合体のエチレンの含有量は５５質量％であり、オクテンの含有量は４５質量％である（以下、「ゴム－９」と称する）。

（Ｆ）有機過酸化物
　２，５－ジメチル－２，５－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン（日本油脂社製、商品名「パーヘキサ２５Ｂ」）
　２，５－ジメチル－２，５－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン１００質量部に対して、架橋助剤として下記多官能単量体を併用した。
　トリアリルイソシアヌレート（日本化成社製；以下、「ＴＡＩＣ」と称する。）１．４質量部
　ジビニルベンゼン（和光純薬社製；以下、「ＤＶＢ」と称する。）０．４質量部

［実施例及び比較例］
　押出機として、バレル中央部にオイル注入口を有した二軸押出機（４０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝４７；東芝機械社製、「ＴＥＭ５８ＳＳ」）を用いた。スクリューとしては注入口の前後に混練部を有した２条スクリューを用いた。各表に記載した軟化剤以外の原料を組成比（質量部比）で一括混合したのち、二軸押出機（シリンダー温度２００℃）に定量フィーダーで導入し、引き続き、押出機の中央部にある注入口より所定量の軟化剤をポンプにより注入し、溶融押出を行い、熱可塑性エラストマー組成物を得た。得られた熱可塑性エラストマー組成物を、加熱プレス機（東邦プレス製作所社製、「Ｔ－５０」）を用いて、２００℃にて圧縮成形することにより、２ｍｍ厚のシートを作製し、以下の（２）、（３）、（４）、（７）の物性評価における評価用サンプルとした。
　熱可塑性エラストマー組成物及びサンプルの物性は、以下の方法で評価した。なお、実施例１の熱可塑性エラストマー組成物における架橋後の（Ａ）成分のＧＰＣによるポリスチレン換算の重量平均分子量は、１１×１０^４であった。その他の各実施例及び比較例における架橋後の（Ａ）成分の重量平均分子量は表１～５に示す。

（１）メルトフローレート（ＭＦＲ）
　ＡＳＴＭ　Ｄ１２３８に準じて行った。測定条件は、加熱温度２３０℃、荷重１．２ｋｇの場合と、加熱温度２３０℃、加重２．１６ｋｇの場合で行った。

（２）表面硬度（ＪＩＳ　Ａ硬度）
　サンプルである２ｍｍ厚シートを４枚重ねて、ＪＩＳ　Ｋ７２１５に準じ、Ａタイプにて２３℃雰囲気下にて評価した。

（３）圧縮永久歪
　ＪＩＳ　Ｋ６２６２に準じて行った。サンプルである２ｍｍ厚シートを打ち抜いて得た、直径２．９ｍｍの円板６～７枚を１２．７ｍｍの厚みになるように重ねたものを試験片とした。試験片を治具に装着し、圧縮装置で治具に圧力を加え、厚みが９．５２ｍｍ（圧縮割合２５％）になるように圧縮し、治具のボルトを締めてその状態を固定した。試験片が装着された治具を１００℃のオーブンに入れ２２時間静置した。熱処理後、試験片を２３℃恒温室で３０分放置冷却し、厚みｔ（ｍｍ）を測定した。圧縮永久歪（％）は下記の式を用いて算出した。
 
　圧縮永久歪（％）＝｛（１２．７－ｔ）／３．１８｝×１００
 

（４）低温特性
　ＪＩＳ　Ｋ６２５１に準じ、－３０℃雰囲気下にて引張伸度（％）を評価した。

（５）（Ａ）成分の重量平均分子量
　熱可塑性エラストマー組成物中の（Ａ）ポリプロピレン系樹脂は、ペレット約１ｇをｏ－ジクロロベンゼンを溶媒としたソックスレー抽出を１０時間行い、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂を溶解させて抽出した。得られたポリプロピレン系樹脂成分を、以下の条件によるゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定を行い、ポリスチレン換算の重量平均分子量を求めた。
測定機種：Ｗａｔｅｒｓ社製、ＧＰＣ／Ｖ２０００
カラム：Ｓｈｏｄｅｘ　ＡＴ－Ｇ＋ＡＴ８０６ＭＳ×２本
溶媒：ｏ－ジクロロベンゼン
温度：カラム及びインジェクター　１４５℃
濃度：約１．０ｇ／Ｌ
流速：１．０ｍＬ／分
検出器：示差屈折計（ＲＩ）

（６）損失正接（ｔａｎδピーク温度）
　損失正接（ｔａｎδピーク温度）は、粘弾性測定解析装置（レオロジー社製、型式ＤＶＥ－Ｖ４）を用いて、ひずみ０．１％、周波数１Ｈｚの条件で粘弾性スペクトルを測定することにより求めた。

（７）機械物性（引張強度及び引張伸度）
　ＪＩＳ　Ｋ６２５１に準じ、２３℃雰囲気下にて引張強度（ＭＰａ）と引張伸度（％）を評価した。

（８）溶融粘度
　東洋精機製作所製のキャピラリーレオメーター「キャピログラフ１Ｄ」を用いて、加熱温度２３０℃、シリンダー径９．５５ｍｍ、オリフィス孔径１．０ｍｍφ、オリフィス長１０ｍｍで実施した。そして、剪断速度１００／ｓｅｃの場合と１０００／ｓｅｃの場合のそれぞれについてキャピラリーレオメーターによる溶融粘度を測定した。

（９）射出成形性
　厚み２ｍｍ、縦横３２ｃｍ×３２ｃｍ、ゲート幅８ｍｍ、ゲート厚み２ｍｍ、キャビティー表面が皮シボ加工された平板金型を用いて、熱可塑性エラストマー組成物の射出成形を行うことで、熱可塑性エラストマー組成物の射出成形性を評価した。射出成形機は、住友重機械工業社製「ＳＧ２２０」を用いた。成形条件は、樹脂温度２３０℃、金型温度６０℃、射出時間１０秒、射出速度８０％、背圧１０％、スクリュー回転数１００ｒｐｍ、射出圧力１００ＭＰａである。
　射出成形に用いた熱可塑性エラストマー組成物について、以下の判定基準を基づき平板成形性を評価した。
◎：金型内を間隙なく完全に充填することができ、得られた成形品について外観上の不具合がなかった。
○：金型内を間隙なく完全に充填することができたが、得られた成形品に僅かなウェルド、ヒケが見られた。
△：金型内を間隙なく完全に充填することができたが、得られた成形品にウェルド、ヒケ等の明らかな不具合が見られた。
×：金型内を完全充填することができなかった。

（１０）成形流動性（スパイラルフロー長（ＳＦＤ））
　厚み１ｍｍ、幅１０ｍｍ、ゲート径４．５ｍｍ、ゲート厚み１ｍｍのスパイラルフロー金型の金型キャビティー内に熱可塑性エラストマー組成物を射出し、その流動長（スパイラルフロー長）を測定した。射出成形機は住友重機械工業社製「ＳＨ１００」を用いた。成形条件は、樹脂温度：２３０℃、金型温度：６０℃、射出時間：１０秒、射出速度：４０％、背圧：１０％、スクリュー回転数：１００ｒｐｍ、射出圧力１００ＭＰａである。

（１１）外観評価（フローマーク）
　前記（９）にて得られた平板について、外観評価を行った。
○：目視でフローマークが全く観察されなかったもの。
△：目視で薄っすらとフローマークが観察されたもの。
×：目視で明らかなフローマークが観察されたもの。

（１２）ベタツキ感
　上記（９）にて得られた成形品（平板）について、以下の判定基準に基づきベタツキ性を評価した。
◎：得られた成形品に全くベトツキ感がなかった。
○：得られた成形品にややベトツキ感があるものの、実用に差し支えなかった。
△：得られた成形品にベトツキ感があり、実用に不向きであった。
×：得られた成形品に明らかなベトツキ感があった。

（１３）触感評価
　上記（９）にて得られた成形品（平板）について、触感評価を行った。
　触感評価は、ブラインド（視覚から感じる“しっとりしているように見える”、“柔らかそうに見える”等の感覚を加えない、触感のみに基づいて評価する方法）で行い、手のひらで触った際に、手触りの良さを５段階評価で評価した。従来のオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ系）製の表皮材（共和レザー社製、真空引き表皮）を基準点（３点）とし、それと同様の手触りだったものを３点、それよりもやや手触りが良かったものを４点、非常に手触りが良かったものを５点、やや手触りが良くなかったものを２点、非常に手触りが良くなかったものを１点として点数評価した。

（１４）耐摩耗性
　上記（９）にて得られた成形品（平板）について、耐摩耗性評価を行った。
　耐摩耗性評価は、学振型摩耗試験機（テスター産業社製、「ＡＢ－３０１」）を用いて、成形品表面の皮シボが消滅するまでの摩擦往復回数で行った。評価条件は下記の通り。
温度条件：２３℃雰囲気下
ストローク：１２０ｍｍ
周波数：１往復／２秒
荷重：１ｋｇ
摩擦物：綿布１００％、かなきん３号（ＪＩＳ　Ｌ０８０３準拠）を三つ折にして装着
接触面積：１ｃｍ^２

（１５）インストルメントパネル用表皮材の成形（インストルメントパネル成形）
　実施例１～７及び比較例１～５の熱可塑性エラストマー組成物を用いてインストルメントパネル用表皮材（以下、単に「表皮材」と称する場合がある。）を作製し、その特性を評価した。まず、表皮材の作製方法を図３に基づいて説明する。図３は、インストルメントパネル用表皮材（表皮材）２０の作製方法の手順を示した模式図である。まず、表皮材表面側形成用金型（以下、「表側金型」と称する。）２００Ａ及び表皮材裏面側形成用金型（以下、「裏側金型」と称する。）２００Ｂを下記の要領にて作製した（図３の（１）参照）。反転用の本革（３００ｍｍ×４００ｍｍ）を準備してその反転モデルを作製し、これを基に表側金型２００Ａである電鋳プレートを作製した。そして、その電鋳プレート（表側金型２００Ａ）と合わさることで、所定の板厚が確保できるような裏側金型２００Ｂを作製した。

　続いて、表側金型２００Ａ及び裏側金型２００Ｂを合わせ、そこに熱可塑性エラストマー組成物Ｐを充填した（図３の（２）参照）。表側金型２００Ａ及び裏側金型２００Ｂを合わせた際に形成される空間部の厚みは、１ｍｍとなるように設計した。合わせた金型を６０℃に加熱して、溶融した熱可塑性エラストマー組成物Ｐをランナー５０から上記空間部に流し込み充填した。続いて、表側金型２００Ａ及び裏側金型２００Ｂに充填された熱可塑性エラストマー組成物Ｐを脱型させて表皮材２０を得た（図３の（３）参照）。

　得られた表皮材２０のベタツキ感及び触感を前記の評価方法に基づき評価した。また、得られた表皮材２０の成形性については、以下の判定基準に基づき評価を行った。
　◎：金型内を間隙なく完全に充填することができ、得られた成形品について外観上の不具合がなかった。
　○：金型内を間隙なく完全に充填することができたが、得られた成形品に僅かなウェルド、ヒケが見られた。
　△：金型内を間隙なく完全に充填することができたが、得られた成形品にウェルド、ヒケ等の明らかな不具合が見られた。
　×：金型内を完全充填することができなかった。

　さらに、実施例１～７の表皮材２０を用いて、２層構造の積層体１０ａ（図４参照）と３層構造の積層体１０ｂ（図５参照）を製造した。図４は、２層構造の積層体１０ａの簡略断面図であり、図５は、３層構造の積層体１０ｂの簡略断面図である。積層体１０ａの作製方法は、予め、芯材４０（日本ポリプロ社製、タルク添加ブロックポリプロピレン（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重条件におけるメルトフローレート：３３ｇ／１０分、厚み３．５ｍｍ））を成形しておき、金型内に芯材４０を配置し、表皮材２０と一体で成形して、２層構造の積層体１０ａを得た（図４参照）。また、表皮材２０と芯材４０の中間に発泡材３０（ＢＡＳＦ　ＩＮＯＡＣポリウレタン社製、熱硬化性半硬質ウレタンフォーム、商品名「フォームライトＲＭ」、密度１８０ｋｇ／ｍ^３、厚み８ｍｍ）を挟み込んで一体で成形して、３層構造の積層体１０ｂを得た（図５参照）。積層体１０ｂは、表皮材２０の柔らかな触感が一層活かされた積層体であった。

（１６）総合判定
　総合判定は、上記の各評価を考慮し、総合的に判断した。自動車用部品としての要求性能を満足する可能性のあるものを基準点（３点）とし、それよりも良かったものを４点、非常に良かったものを５点とし、やや悪かったものを２点、非常に悪かったものを１点として点数評価した。

　以下表１～表５に、各実施例及び各比較例の組成及び物性を示す。

　表１～５から明らかなように、実施例１～７の熱可塑性エラストマー組成物から得られたインストルメントパネルは触感や外観が良好であり、自動車用内装材としての要求性能を十分に満たすものであった。そして、実施例１～７の総合判定も良好であった。したがって、実施例１～７の熱可塑性エラストマー組成物は、自動車用内装材等として要求される成形流動性、機械物性、外観、触感及び耐摩耗性に優れるものであることが確認された。一方、比較例１～５の熱可塑性エラストマー組成物からは、実用可能な程度のインストルメントパネルを得ることができず、総合判定も不良であることが確認された。

　また、実施例８～１７の熱可塑性エラストマー組成物も、いずれも成形流動性、機械物性、外観、触感及び耐摩耗性に優れており、インストルメントパネル等の自動車用内装材としての要求性能を満たすものであることが確認された。一方、比較例６～１１の熱可塑性エラストマー組成物は、いずれかの物性が劣っており、総合判定も不良であることが確認された。

　本出願は、２０１０年６月９日に日本国特許庁へ出願された日本特許出願（特願２０１０－１３２２８５）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

　本発明に係る熱可塑性エラストマー組成物及びその成形品は、自動車用内装部材等として好適に用いることができる。より具体的には、インストルメントパネル、ドアパネル、グローブボックスリッド等の表皮材として好適に用いることができ、産業上の利用可能性を有する。

１…インストルメントパネル、１２…アッパー部、１４…パッド部、１６…ロアー部、１４２…自動車用表皮材層（表皮材層）、１４４…発泡材層、１４６…芯材層、２００Ａ…表皮材表面側形成用金型（表側金型）、２００Ｂ…表皮材裏面側形成用金型（裏側金型）、１０ａ，１０ｂ…積層体、２０…インストルメントパネル用表皮材（表皮材）、３０…発泡材、４０…芯材、５０…ランナー

Claims (14)

1. 　下記（Ａ）～（Ｄ）の成分を含有する組成物を架橋してなる熱可塑性エラストマー組成物であり、
   　下記（１）～（５）の条件を満たす熱可塑性エラストマー組成物；
   （Ａ）ポリプロピレン系樹脂　１００質量部、
   （Ｂ）共役ジエン単量体単位を主体とするブロックと、ビニル芳香族単量体単位を主体とするブロックとをそれぞれ少なくとも１つずつ有するブロック共重合体の水添物　８０～２００質量部、
   （Ｃ）軟化剤　１００～２５０質量部、
   （Ｄ）ポリオルガノシロキサン　５～２０質量部、
   （１）前記（Ｂ）成分中の前記ビニル芳香族単量体単位の含有量が、３０～８０質量％である、
   （２）メルトフローレート（ＡＳＴＭ　Ｄ１２３８、２３０℃、１．２ｋｇ荷重；ＭＦＲ）が、３５～８５ｇ／１０分である、
   （３）ＪＩＳ　Ａ硬度が、６０～９０である、
   （４）圧縮永久歪（ＪＩＳ　Ｋ６２６２、１００℃、２２時間）が、３０～７０％である、
   （５）－３０℃での引張伸度が、８０％以上である。
2. 　下記（ｉ）及び（ｉｉ）の条件を更に満たす請求項１に記載の熱可塑性エラストマー組成物；
   （ｉ）剪断速度１００／ｓｅｃにおけるキャピラリーレオメーターによる溶融粘度が、３０～２００Ｐａ・ｓｅｃである、
   （ｉｉ）剪断速度１０００／ｓｅｃにおけるキャピラリーレオメーターによる溶融粘度が、１０～４０Ｐａ・ｓｅｃである。
   （但し、上記（ｉ）及び（ｉｉ）におけるキャピラリーレオメーターによる溶融粘度の測定条件は、加熱温度２３０℃、シリンダー径９．５５ｍｍ、オリフィス孔径１．０ｍｍφ、オリフィス長１０ｍｍである。）
3. 　動的粘弾性測定による前記熱可塑性エラストマー組成物のｔａｎδピーク温度が、－２５～４０℃の範囲に少なくとも一つ存在する請求項１又は２に記載の熱可塑性エラストマー組成物。
4. 　前記架橋してなる前記熱可塑性エラストマー組成物中の（Ａ）成分の、ｏ－ジクロロベンゼンを溶媒としたゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定によるポリスチレン換算の重量平均分子量が、５．０×１０^４～２．０×１０^５の範囲である請求項１～３のいずれか一項に記載の熱可塑性エラストマー組成物。
5. 　前記（Ｄ）成分のＪＩＳ　Ｚ８８０３に規定する２５℃における動粘度が５０００ｃＳｔ以上である請求項１～４のいずれか一項に記載の熱可塑性エラストマー組成物。
6. 　前記（Ｂ）成分の前記共役ジエン単量体単位を主体とするブロックは、共役ジエン単量体単位を主体として含み、かつビニル芳香族単量体単位を含む共重合体ブロックである請求項１～５のいずれか一項に記載の熱可塑性エラストマー組成物。
7. 　エチレン単位と炭素数３～２０のα－オレフィン単位とを含むエチレン・α－オレフィン系共重合体４０～８０質量部を更に含有する請求項１～６のいずれか一項に記載の熱可塑性エラストマー組成物。
8. 　請求項１～７のいずれか一項に記載の熱可塑性エラストマー組成物を含む射出成形品。
9. 　請求項８に記載の射出成形品からなるシート。
10. 　請求項８に記載の射出成形品からなる自動車用内装材。
11. 　平均厚み２ｍｍ以下であり、表面積１０００ｃｍ^２以上である請求項１０に記載の自動車用内装材。
12. 　請求項１０又は１１に記載の自動車用内装材を含む層と、
    　前記自動車用内装材を含む層に積層される、芯材を含む層とを備え、
    　前記芯材が、ポリプロピレン、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリカーボネート／アクリロニトリル・ブタジエン・スチレンアロイ（ＰＣ／ＡＢＳアロイ）、及び変性ポリフェニレンエーテル樹脂からなる群より選ばれる少なくとも一種である積層体。
13. 　前記自動車用内装材を含む層と前記芯材を含む層との間に発泡材を含む層を、更に備える請求項１２に記載の積層体。
14. 　請求項１２又は１３に記載の積層体を備えるインストルメントパネル。

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