WO2011128026A1 - Reduktionskatalytisch beschichtetes dieselpartikelfilter mit verbesserten eigenschaften - Google Patents

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WO2011128026A1
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diesel particulate
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Marcus Pfeifer
Stephan Basso
Franz Dornhaus
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Umicore Ag & Co. Kg
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Definitions

  • the invention relates to a reduction-catalytic coated diesel particulate filter with improved properties, which is suitable for the removal of diesel soot and nitrogen oxides from the exhaust gas of diesel engines, especially in vehicles.
  • the exhaust gas from diesel-powered vehicles also contains components resulting from the incomplete combustion of the fuel in the combustion chamber of the cylinder.
  • HC residual hydrocarbons
  • these include particulate emissions, also referred to as “diesel soot” or “soot particles”.
  • Diesel soot particulate emissions
  • the liquid phase adhering to the solid components is also referred to as "Soluble Organic Fraction SOP” or “Volatile Organic Fraction VOP.
  • Gaseous residual hydrocarbons (HC) and carbon monoxide (CO) are typically removed by passing the exhaust gas over a conventional diesel oxidation catalyst.
  • Particulate filters are used to remove particulate matter.
  • EP 1 054 722 discloses an exhaust gas purification system for treating combustion exhaust gas containing NO x and particulate matter comprising, in combination and in this order, an oxidation catalyst, a particulate filter and an SCR catalyst.
  • the oxidation catalyst is effective to convert at least a part of NO in NO x to NO 2 and thus to increase the NO 2 content in the exhaust gas.
  • On the downstream side there is a fines filter and an SCR catalytic converter. Between these two aggregates, there is disposed a reducing liquid injecting means via which the exhaust gas is added before entering the SCR catalyst of the required reducing agent for nitrogen oxide reduction from a source independent of the engine.
  • DE 103 23 607 also discloses an apparatus for purifying the exhaust gases of nitrogen oxides and soot particles of an internal combustion engine, comprising an oxidation catalytic converter, a particulate filter and an SCR catalytic converter.
  • This device is distinguished by the fact that the SCR catalytic converter together with the particle filter is combined to form a structural unit which can not be separated without destroying the SCR catalytic converter and / or the particulate filter in the SCR catalytic converter and particulate filter.
  • EP 0 789 135 discloses an exhaust gas purification device comprising filter elements for collecting particles from the exhaust gas of a diesel engine, electrical wire nets arranged upstream of the filter elements, and porous, ceramic elements downstream of the filter elements Filter elements.
  • the ceramic elements are characterized in that they are formed from a large number of cells, which are filled with a granules with Brownmillerit structure and are therefore suitable for the reduction of NO x in the exhaust gas.
  • DE 102 38 770 of the applicant describes a device for removing soot particles from the exhaust gas of a diesel engine with a Wandflußfilter having mutually closed flow channels for the exhaust gas. The introduced into the inflow channels exhaust gas must flow through the porous channel walls of the flow channels in the outflow channels.
  • the filter In addition and / or outflow of the filter additional structures for exhaust gas treatment are provided.
  • the channel walls of the flow channels and the additional structures are provided with a catalyst layer.
  • the filter function of the porous channel walls and the catalytic function of the catalyst layer located on the additional structures are largely separated from one another. In this case, preferably complement the different functions, whereby a high efficiency in the exhaust gas treatment is achieved with a small volume of construction of the device according to the invention.
  • the filter may contain different, catalytically active coatings, including SCR catalytically active coatings.
  • EP 1 663 458 discloses a catalytic product comprising a wall-flow filter substrate and an SCR catalyst composition.
  • the SCR catalyst composition is applied as a coating which penetrates the walls of the wallflow filter substrate at a concentration of at least 79.26 g / l.
  • the Wandfiußfiltersubstrat has a wall porosity of at least 50% with an average pore size of at least 5 ⁇ on.
  • an application method based on the use of this component and a corresponding exhaust gas purification system are disclosed in which, in addition to the catalytic product mentioned, an upstream oxidation catalyst and an injection catalytic converter arranged between the oxidation catalytic converter and the catalytic product are also provided.
  • Device for reducing agent from a source independent of the engine are used.
  • US 7,264,785 describes a process for the selective catalytic reduction of nitrogen oxides in exhaust gases of lean-burn vehicle engines using an exhaust gas purification system.
  • This exhaust gas purification system comprises a first SCR catalyst which effectively catalyzes the selective catalytic reduction of NO x with a nitrogen-containing reductant and which is located more than 1 meter downstream of the exhaust manifold or turbine exhaust of the engine.
  • the system includes a particulate filter in underfloor position containing a second SCR catalyst.
  • a diesel particulate filter comprising a ceramic Wandflußfiltersubstrat and two coatings.
  • the first coating is made of refractory material and applied in the inflow channels. It is designed such that it closes the pores in the wall connecting the inflow channels and outflow channels on the upstream side for soot particles, without thereby preventing the passage of the gaseous exhaust gas constituents [FIG. 5].
  • the second coating is introduced into the wall between upstream and downstream channels and is designed to effectively catalyze the selective reduction of nitrogen oxides with a reducing agent, ie, this second coating is an SCR catalytically active coating.
  • Wandflußfiltersubstrate are ceramic honeycomb body with mutually gas-tight sealed inlet and outlet channels.
  • Figure 1 shows schematically such a Wandflußfiltersubstrat.
  • the particle-containing exhaust gas flowing into the inflow channels (1) is forced to pass through the porous wall (4) through the gastight sealing plug (3) located on the outlet side and emerges from the wall-flow filter substrate again from the outflow channels (2) closed on the inflow side out. This diesel soot is filtered out of the exhaust.
  • soot filtration in the Wandflußfiltersubstrat when passing through the wall can be described as a two-step process.
  • a first phase the so-called “depth filtration phase”
  • soot particles stick in the pores of the wall as the particulate-containing exhaust gas passes through the wall [Figure 2b], which leads to a reduction of the pore diameter in the wall and consequently to a sudden increase in the wall thickness
  • filter cake formation [Figure 2c] begins in the entire inflow channel.
  • Figure 3 shows schematically the evolution of the back pressure over the wall flow filter from the soot-free filter as a function of the amount of soot taken in. (1) shows the back pressure of the unfiltered filter, (2) the rise during the depth filtration phase and (3 ) the linear dynamic pressure immature during the filter cake formation phase.
  • the above-described two-step process of soot filtration in the wall-flow filter substrate is generally valid; it is observed in uncoated Wandflußfiltersubstraten as well as Wandflußfiltersubstraten with catalytically active coating, for example, with a reduction catalytically active coating according to EP 1 663 458.
  • the output ⁇ configuration of Wandflußfilters primarily affects the output ⁇ pressure of the component in pristine condition, such as Figure 4 can be seen.
  • Conventional catalytically coated Wandflußfiltersubstrate (2) show in the unconscious state a significantly higher initial back pressure than uncoated Wandflußfiltersubstrate (1); the general course of the dynamic pressure curve with increasing soot loading but is usually comparable to the general course of the back pressure curve of the uncoated substrate (1).
  • the in-wall depth filtration is more pronounced, resulting in a steeper increase in the back pressure curve in the depth-filtration curve.
  • the filter according to the invention has, in addition to a (second) SCR catalytic coating, which is introduced into the wall between inflow channels and outflow channels, a first coating, which is designed such that it encloses the pores connecting the inflow channels and outflow channels the wall closes upstream for soot particles, without preventing the passage of the gaseous exhaust gas constituents.
  • the d 50 value or the d 90 value of the particle size distribution of the oxides is to be understood as meaning that 50% or 90% of the total volume of the oxides contains only particles whose diameter is less than or equal to that d 50 or d 90 is the specified value.
  • d 5 value or the d 95 value of Pore size distribution of Wandflußfiltersubstrates is to be understood that 5% or 95% of the total, determinable by mercury porosimetry pore volume are formed by pores whose diameter is less than or equal to the value given as d 5 or d 95 .
  • this first coating to close the pores in the wall between the flow channels and outflow channels for soot particles, without preventing the passage of the gaseous exhaust gas constituents, can also be represented by a coating which contains a majority of a high-melting fiber material, which is like a gas-permeable mat over the pore openings and thus significantly impedes the penetration of even the finest soot particles into the pores or in the best case prevented as far as possible.
  • a suitable fiber material is to be selected so that the average length of the fibers is between 50 and 250 ⁇ and the average mass-related diameter of the fibers is equal to or smaller than the d 50 value of the pore size distribution of Wandflußfiltersubstrates, wherein d 50 value of the pore size distribution of Wandflußfiltersubstrates is to be understood that 50% of the total, determined by mercury porosimetry pore volume are formed by pores whose diameter is less than or equal to the value indicated as d 50 .
  • this first coating significantly reduces the depth filtration and thus significantly reduces the build-up of the back pressure during the depth filtration phase.
  • Figure 6 shows schematically the effect achieved by the applied coating.
  • the diesel particulate filter of the present invention includes a second coating that is introduced into the wall between upstream and downstream passages and is configured to effectively catalyze the selective catalytic reduction of nitrogen oxides with a reductant.
  • This coating contains one or more SCR catalytically active components. These are preferably selected from the group consisting of: (a) iron and / or copper exchanged zeolite compounds selected from MOR, USY, ZSM-5, ZSM-20, beta zeolite, CHA, FER or mixtures thereof; or
  • MOR, ZSM-5, beta-zeolite, CHA and FER and very particularly preferably beta-zeolite, CHA and FER are particularly preferred from said subset (a).
  • SAPO-34 is most preferred.
  • Particularly preferred mixed oxides of cerium oxide, zirconium oxide, optionally tungsten oxide, optionally iron oxide and optionally niobium oxide are particularly preferred from said subset (c).
  • Preferred embodiments of the components according to the invention comprise Wandflußfiltersubstrate, which are made of silicon carbide, cordierite or aluminum titanate and in the walls between inlet and Abström- channels pores having a mean diameter between 5 and 50 ⁇ , more preferably between 10 and 25 ⁇ exhibit.
  • the two coatings present in the component according to the invention of which the first coating (hereinafter referred to as “overcoat”) serves to reduce the depth filtration, while the second coating (hereinafter referred to as “SCR coating”) serves the selective Catalytic reduction of nitrogen oxides effectively catalyze synergistically together.
  • the overcoat serves to reduce the depth filtration
  • the second coating serves the selective Catalytic reduction of nitrogen oxides effectively catalyze synergistically together.
  • the overcoat the in-wall depth filtration is suppressed, as well as the filtration efficiency of the filter is increased.
  • SCR coating nitrogen oxides pass through the exhaust gas which penetrates the filter significantly reduced.
  • the interaction of the two layers present in the component according to the invention separates the functionalities and eliminates the competition between the two reactions.
  • soot can be converted much more effectively with N0 2 and the filter's passive regeneration behavior can be markedly improved again.
  • the filter must be less frequently subjected to active regeneration cycles.
  • the thermal stress on the SCR coating decreases to increase the component's durability with respect to NO x conversion, and thus the effective denitrification effect to be considered over the cycle.
  • the overcoat thus contains no platinum.
  • the overcoat can optionally contain palladium, which has no oxidation-catalytically active action against ammonia.
  • the materials used in the overcoat are not reduction-catalytically active, in particular not SCR-active.
  • the materials used in the overcoat are reduction-catalytically active, in particular SCR-active.
  • SCR-active coatings of the first and the second layer differ, ie are not identical.
  • the materials used in the overcoat have no NO x -stichernde effect.
  • a preferred particle filter according to the invention comprises an overcoat, which contains a majority of one or more refractory oxides.
  • the overcoat In order for the overcoat to be such that the pores for soot particles connecting the inflow and outflow passages are closed, without thereby preventing the passage of the gaseous exhaust constituents, the materials used for the overcoat must also be carefully selected with regard to the particle nature. In particular, the oxides to be used must have a particle size distribution that matches the pore size distribution in the wall of the substrate.
  • the intended function of the overcoate is then fulfilled if the d 50 value of the particle size distribution of the oxides is equal to or greater than the d 5 value of the pore size distribution of the Wandflußfiltersub- strates, and at the same dg 0 value of the particle size distribution of the oxides equal to or greater than the d 95 value of the pore size distribution of the wall flow filter substrate. (What is meant by the corresponding d x values of the particle size distribution on the one hand, and the pore size distribution on the other hand has already been explained above.) Oxides whose particle size distribution has a d 50 value greater than or equal to 5 ⁇ m at a d 90 are preferably used Value greater than or equal to 20 ⁇ .
  • oxides having a d 50 value of between 10 and 15 ⁇ m and a d 90 value of between 25 and 40 ⁇ m.
  • oxides are used which have a d 50 value of 10 to 15 pm and a d 90 value of 30 to 35 pm. The latter are next to an optimized Functionality in terms of reducing the depth of filtration also by a particularly good adhesion to the Wandflußfiltersubstrat.
  • the required particle size ranges can be well adjusted by targeted pre-milling of the oxide prior to introduction into the Wandflußfilter- substrate.
  • the oxides of the overcoat are preferably selected from the group consisting of aluminum oxide, rare earth-stabilized aluminum oxide, rare earth metal sesquioxide, and Mixtures thereof. Particularly preferred are alumina or rare earth stabilized alumina.
  • the overcoat is preferably with a layer thickness of 10 to 150 ⁇ , more preferably 20 to 100 ⁇ in the inflow channels of Wandflußfiltersubstrates applied.
  • the overcoat is preferably with a layer thickness of 10 to 150 ⁇ , more preferably 20 to 100 ⁇ in the inflow channels of Wandflußfiltersubstrates applied.
  • Particular preference is given to loadings of from 1 to 20 g / l of solids, very particularly preferably layer thicknesses of from 1 to 10 g / l of solids, based on the volume of the wall-flow filter substrate.
  • a conventional functionalized diesel particulate filter which has an SCR catalytically active coating in the wall between inlet and outlet channels, can be used as the basic component. Then the overfiltration which reduces the depth filtration is applied.
  • a suitable oxide is selected and suspended in an amount of water that is at least twice the pore volume of the selected oxide. If appropriate, the resulting aqueous suspension of the oxide is removed by means of a Dyno mill until the required particle size distribution has been established. grind.
  • auxiliaries for increasing the sedimentation stability of the suspension at this stage of the production process is harmless for the function of the overcoate to be produced, provided that these auxiliaries can be completely removed thermally during the calcination in the last preparation step.
  • adhesion-promoting agents such as silica and other inorganic sols is harmless, provided that their oxidic calcination residues in the component neither ammonia oxidation-catalytically active nor SCR-catalytically active.
  • the suspension is pumped into the flow channels of the Wandflußfiltersubstrates to be coated after any adjustment of the particle size distribution by grinding. After complete filling of the inflow channels with the suspension, the supernatant suspension is sucked out of the Wandflußfiltersubstrat again.
  • the suction power is to be selected so that at the end of the process, the predetermined load remains as a solid in the inflow duct.
  • the Wandflußfiltersubstrat invention thus prepared is dried at 80 to 180 ° C in a stream of hot air and then at 250 to 600 ° C, preferably at 300 to 500 ° C, calcined. It is ready for use after calcination without further treatment.
  • Another preferred particulate filter according to the invention comprises an overcoat which contains a majority of a high-melting fiber material. The fiber material must be such that it lays in the inflow channels as a gas-permeable mat on the openings of the pores in the wall and thus significantly impedes the penetration of even the finest soot particles in the pores or in the best case prevented as far as possible.
  • the fiber material is to be selected so that the average length of the fibers is between 50 and 250 ⁇ and the average mass-related diameter of the fibers is equal to or smaller than the d 50 value of the pore size distribution of Wandflußfiltersubstrates.
  • the d 50 value of the pore size distribution of the Wandflußfiltersubstrates is to be understood that 50% of the total determinable by mercury porosimetry pore volume are formed by pores whose diameter is less than or equal to the value indicated as d 50 .
  • the fiber material must show neither oxidation-catalytic activity towards ammonia nor reduction-catalytic, in particular SCR-catalytically active. Furthermore, the fiber material must be temperature stable enough to withstand the normal operating and regeneration temperatures of the diesel particulate filter in the range of 100 to 900 ° C, i. the melting temperature of the fibers must be above 900 ° C.
  • Many fiber materials that meet these technical requirements such as asbestos, mullite, mineral fiber with small fiber diameters and alumina fibers, release carcinogenic fiber dusts and / or show reduction catalytic activity towards nitrogen oxides in the presence of ammonia.
  • the fiber material used in the diesel particulate filter according to the invention is therefore preferably selected from the group of health-acceptable materials consisting of rock wool, natural stone fiber and mineral wool with fiber diameters greater than 5 ⁇ .
  • Natural stone fibers are particularly preferably used. Such natural stone fibers consist predominantly of silica, alumina, calcium and magnesium oxide. They may also contain iron oxide and alkali oxides, especially potassium oxide and sodium oxide. Suitable natural stone fibers are obtained, for example, from molten basalt. They are available as insulating materials in the building materials trade in various forms.
  • the overcoat layer thicknesses in the component according to the invention can be reduced to 1 to 50 ⁇ m.
  • An overcoat of high-melting fiber material preferably has a layer thickness of 3 to 30 ⁇ m.
  • These can be represented with an overcoat loading of 1 to 30 g / L solids, based on the volume of Wandflußfiltersubstrates.
  • Particularly preferred are loadings of 2 to 15 g / L solids, especially advantageous loading amounts of 2 to 5 g / L solids, based on the volume of Wandflußfiltersubstrates.
  • the preparation of a diesel particulate filter with refractory fibrous material-containing overcoat according to the present invention can also be accomplished using a conventional wall-flow filter substrate with SCR catalytic active coating in the wall, by suspending the fiber material in a sufficient amount of water and pumping the suspension from the upstream side through the wall-flow filter substrate.
  • the amount of suspension pumped into the substrate must be selected so that the amount of fiber material contained therein corresponds to the applied solids loading.
  • a correspondingly high pumping pressure is necessary to pump the aqueous suspension fraction through the wall.
  • adhesion-promoting auxiliaries may be added to the coating suspension, provided that their particle sizes are large enough that they remain in the fiber interstices and do not penetrate into the pores between the inlet and outlet channels.
  • suitable adhesion-promoting auxiliaries are also silica and other inorganic sols, provided that their oxidic calcination residues in the component are neither ammonia-oxidation-catalytically active nor SCR-catalytically active.
  • the coating suspension in the preparation of a diesel particulate filter with fiber overcoat according to the invention must not be sucked out of the inflow channels of Wandflußfiltersubstrates, since the suction would result in tearing of the introduced fiber mat and thus exposing pores.
  • the thus exposed pores would continue to be accessible to soot particles;
  • the first coating which contains a majority of one or more refractory oxides (as the oxidic overcoat) can be added by admixing or impregnating palladium as an oxidation-catalytically active component.
  • Palladium is characterized by the fact that, although it exhibits oxidation-catalytically active action with respect to residual hydrocarbons (HC) and carbon monoxide (CO), it does not show ammonia. Therefore, the synergistic interaction of overcoat and SCR coating by the palladium is not affected.
  • HC residual hydrocarbons
  • CO carbon monoxide
  • such a filter according to the invention has the ability to oxidize HC and CO, which are increasingly produced as secondary emission during active regeneration, to harmless C0 2 and thus to remove it directly.
  • the filter according to the invention is particularly suitable for reducing nitrogen oxides and particles from the exhaust gas of diesel engines.
  • the filter according to the invention also has HC and CO reducing effect and is therefore suitable for cleaning the exhaust gases of diesel engines.
  • FIG. 1 Schematic representation of Wandflußfiltersubstrates
  • Figure part (la) shows the top view of the face with mutually (- shown in white -) open and (- shown in black -) gas-tight sealed channels;
  • Figure part (lb) shows a section of the Wandflußfiltersubstrat as a schematic diagram illustrating the operation; denote therein:
  • the arrows indicate the flow direction of the exhaust gas; : (1) inflow channel;
  • Figure part (2a) shows an enlarged section of the wall of the Wandflußfiltersubstrates with pore
  • Figure part (2b) shows schematically the course of the depth filtration
  • Figure part (2c) shows schematically the course of the filter cake formation
  • Example A ceramic wall flow filter substrate type C650 from NGK with a diameter of 14.3764 cm and a length of 15.24 cm, with 46.5 cells per square centimeter and a wall thickness of 0.3048 mm was in a first step with an SCR provided catalytically active coating.
  • SCR catalytically active coating
  • first of all a zeolite beta exchanged with 3% by weight of iron was suspended in water, the suspension obtained therefrom was ground with the aid of a Dyno mill until the particle size distribution showed a di 0 o value which was less than 7 ⁇ m , After setting a suitable solids content of about 30%, the suspension was introduced into the walls of the abovementioned wall flow filter substrates by pumping into the inflow channels and subsequent suction.
  • the filter was then immersed for one hour at 120 ° C Dried fluidized bed and calcined for 30 minutes at 350 ° C in a fan heater.
  • the applied amount of the SCR catalytically active coating in the finished diesel particulate filter was about 100 g / L, based on the volume of the component.
  • the resulting reduction-catalytically active diesel particulate filter was provided with an oxide overcoat which reduced the depth filtration.
  • a suitable amount of alminium oxide stabilized with 3% by weight of lanthanum sesquioxide was suspended with stirring in an amount of water which corresponded to approximately two and a half times the water absorption of the oxide used.
  • the suspension thus obtained was milled with the aid of a dyno mill until the particle size distribution had a d 50 value of 7.36 ⁇ m and a d 90 value of 17.82 ⁇ m, which had been adapted correspondingly to the pore size distribution of the substrate used.
  • the suspension was applied to the already SCR-catalytically coated diesel particle filter by pumping the coating suspension into the inflow channels and subsequent suction.
  • the filter was then dried for two hours at 120 ° C in a fan heater and calcined at 350 ° C for two hours at 500 ° C in a stationary oven after heat treatment in the fan heater for half an hour.
  • the load to be assigned to the overcoat in the finished reduction-catalytic active coated diesel particulate filter was 10 g / l, based on the volume of the component.

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Abstract

Es wird ein Dieselpartikelfilter vorgestellt, das ein keramisches -Wandflußfiltersubstrat und zwei Beschichtungen umfasst. Die erste, in den Anströmkanälen aufgebrachte Beschichtung aus hochschmelzendem Material ist so beschaffen, daß sie die die Anströmkanäle und Abströmkanäle verbindenden Poren in der Wand anströmseitig für Rußpartikel verschließt, ohne dabei den Durchtritt der gasförmigen Abgasbestandteile zu verhindern. Die zweite Beschichtung ist in die Wand zwischen Anströmkanälen und Abströmkanälen eingebracht und so beschaffen, daß sie die selektive Reduktion von Stickoxiden mit einem Reduktionsmittel wirksam katalysieren kann. Das resultierende Bauteil ist ein SCR-katalytisch aktives Partikelfilter und zeigt hervorragende Staudruckeigenschaften bei hoher Filtrationseffizienz und guten Regenerationseigenschaften. Desweiteren zeigt das Bauteil eine gute Alterungsstabilität der NOx-Konvertierungsaktivität.

Description

Reduktionskatalytisch beschichtetes Dieselpartikelfilter mit
verbesserten Eigenschaften
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein reduktionskatalytisch beschichtetes Dieselpartikel- filter mit verbesserten Eigenschaften, das sich zur Entfernung von Dieselruß und Stickoxiden aus dem Abgas von Dieselmotoren, insbesondere in Fahrzeugen, eignet. N
Das Abgas von mit Dieselmotor betriebenen Kraftfahrzeugen enthält neben Kohlenmonoxid (CO) und Stickoxiden (NOx) auch Bestandteile, die aus der unvollständigen Verbrennung des Kraftstoffs im Brennraum des Zylinders herrühren. Dazu gehören neben Rest-Kohlenwasserstoffen (HC), die meist ebenfalls überwiegend gasförmig vorliegen, Partikelemissionen, auch als „Dieselruß" oder„Rußpartikel" bezeichnet. Dabei handelt es sich um komplexe Agglomerate aus überwiegend Kohlenstoff-haltigen Feststoff-Teilchen und einer anhaftenden Flüssigphase, die meist mehrheitlich aus längerket- tigen Kohlenwasserstoff-Kondensaten besteht. Die auf den festen Bestandteilen anhaftende Flüssigphase wird auch als„Soluble Organic Fraction SOP' oder„Volatile Organic Fraction VOP bezeichnet.
Gasförmige Rest-Kohlenwasserstoffe (HC) und Kohlenmonoxid (CO) werden typischerweise durch Überleiten des Abgases über einen konventionellen Dieseloxidationskatalysator entfernt. Zur Entfernung von Partikelemissionen werden Partikelfilter verwendet. Die Verminderung von Stickoxiden in mageren Dieselmotorenabgasen, d.h. aus Abgasen, die einen überstöchio- metrischen Sauerstoffgehalt aufweisen, kann beispielsweise mit Hilfe des sogenannten„SCR-Verfahrens" erfolgen (SCR = Selective Catalytic Reduc- tion). Beim SCR-Verfahren wird das zu entstickende Abgas nach Zugabe von Ammoniak oder einer zu Ammoniak zersetzlichen Verbindung als Reduktionsmittel über einen speziell ausgebildeten Katalysator („SCR-Kata- lysator") geleitet, welcher die Komproportionierung der Stickoxide mit Ammoniak zu Stickstoff wirksam katalysiert. Infolge der zunehmenden Verschärfung der gesetzlichen Emissionsvorgaben wird die systemische Kombination mehrerer Abgasreinigungsfunktionalitäten immer wichtiger. So wird zur Einhaltung künftiger Grenzwerte die Kombination aus innermotorischen Maßnahmen mit der katalytischen Abgas- nachbehandlung nur einiger Abgaskomponenten voraussichtlich nicht mehr ausreichend sein. Insbesondere erscheint es erforderlich, zur Reinigung von Dieselabgasen sowohl Stickoxide als auch Partikel im Wege der katalytischen Abgasnachbehandlung zu entfernen.
Dazu sind im Stand der Technik verschiedene Lösungen vorgeschlagen worden. So offenbart beispielsweise EP 1 054 722 ein Abgasreinigungssystem zur Behandlung von NOx und Feststoffteilchen enthaltendem Verbrennungsabgas, das in Kombination und in dieser Reihenfolge einen Oxida- tionskatalysator, einen Partikelfilter und einen SCR-Katalysator umfasst. Der Oxidationskatalysator ist wirksam, um wenigstens einen Teil NO im NOx in N02 umzuwandeln und so den N02-Gehalt im Abgas zu erhöhen. Ab- strömseitig dazu befinden sich ein Feinstofffilter und ein SCR-Katalysator. Zwischen diesen beiden Aggregaten ist eine Einspritzvorrichtung für eine Reduktionsflüssigkeit angeordnet, über die dem Abgas vor Eintritt in den SCR-Katalysator des benötigte Reduktionsmittel zur Stickoxidreduktion aus einer vom Motor unabhängigen Quelle zugegeben wird.
Auch DE 103 23 607 offenbart eine Vorrichtung zur Reinigung der Stickoxide und Rußpartikel enthaltenden Abgase eines Verbrennungsmotors, mit einem Oxidationskatalysator, einem Partikelfilter und einem SCR-Katalysator. Diese Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, daß der SCR-Kata- lysator zusammen mit dem Partikelfilter zu einer baulichen Einheit zusammengefaßt ist, die nicht ohne Zerstörung des SCR-Katalysators und/oder des Partikelfilters in SCR-Katalysator und Partikelfilter getrennt werden kann.
EP 0 789 135 offenbart eine Abgasreinigungsvorrichtung umfassend Filter- elemente zur Sammlung von Partikeln aus dem Abgas eines Dieselmotors, elektrische Drahtnetze, die anströmseitig zu den Filterelementen angeordnet sind, und poröse, keramische Elemente abströmseitig zu den Filterelementen. Die keramischen Elemente zeichnen sich dadurch aus, daß sie aus einer großen Anzahl von Zellen gebildet werden, die mit einem Granulat mit Brownmillerit-Struktur gefüllt sind und sich daher zur Verminderung von NOx im Abgas eignen. DE 102 38 770 der Anmelderin beschreibt eine Vorrichtung zur Entfernung von Rußpartikeln aus dem Abgas eines Dieselmotors mit einem Wandflußfilter, welches wechselseitig verschlossene Strömungskanäle für das Abgas aufweist. Das in die Anströmkanäle eingeführte Abgas muß durch die porösen Kanalwände der Strömungskanäle in die Abströmkanäle fließen. In An- und/oder Abströmkanälen des Filters sind Zusatzstrukturen zur Abgasbehandlung vorgesehen. Die Kanalwände der Strömungskanäle sowie die Zusatzstrukturen sind mit einer Katalysatorschicht versehen. Die Filterfunktion der porösen Kanalwände und die katalytische Funktion der auf den Zusatzstrukturen befindlichen Katalysatorschicht sind weitgehend vonein- ander getrennt. Dabei ergänzen sich vorzugsweise die unterschiedlichen Funktionen, wodurch bei geringem Bauvolumen der erfindungsgemäßen Vorrichtung ein hoher Wirkungsgrad bei der Abgasbehandlung erzielt wird. Je nach gewünschter katalytischer Funktionalität kann das Filter unterschiedliche, katalytisch aktive Beschichtungen enthalten, so auch SCR- katalytisch aktive Beschichtungen.
EP 1 663 458 offenbart ein katalytisches Erzeugnis, das ein Wandfiußfiltersubstrat und eine SCR-Katalysatorzusammensetzung umfaßt. Die SCR- Katalysatorzusammensetzung ist als Beschichtung appliziert, welche die Wände des Wandflußfiltersubstrats mit einer Konzentration von wenigstens 79,26 g/l durchdringt. Das Wandfiußfiltersubstrat weist eine Wandporosität von wenigstens 50 % bei einer durchschnittlichen Porengröße von wenigstens 5 μητι auf. Außerdem werden ein auf der Verwendung dieses Bauteils beruhendes Anwendungsverfahren und ein entsprechendes Abgasreinigungssystem offenbart, in der neben dem erwähnten katalytischen Erzeugnis auch ein vorgeschalteter Oxidationskatalysator und eine zwischen Oxidationskatalysator und katalytischem Erzeugnis angeordnete Einspritz- Vorrichtung für Reduktionsmittel aus einer vom Motor unabhängigen Quelle zum Einsatz kommen.
US 7,264,785 beschreibt ein Verfahren zur selektiven katalytischen Reduktion von Stickoxiden in Abgasen mager betriebener Fahrzeugmotoren unter Verwendung eines Abgasreinigungssystems. Dieses Abgasreinigungssystem umfaßt einen ersten SCR-Katalysator, der die selektive katalytische Reduktion von NOx mit einem Stickstoff-haltigen Reduktionsmittel wirksam katalysiert, und welcher mehr als 1 Meter abströmseitig zum Abgaskrümmer oder zum Turbinenaustritt des Motors angeordnet ist. Das System umfaßt ein Partikelfilter in Unterbodenposition, der einen zweiten SCR- Katalysator enthält.
Die Funktionalisierung keramischer Wandflußfiltersubstrate erscheint zunehmend als eine geeignete Alternative zur Serienanordnung verschiedener katalytischer Abgasreinigungsaggregate, wenn zugleich wirksame Partikel- entfernung und Verminderung gasförmiger Abgasbestandteile sichergestellt werden müssen. Allerdings zeigen herkömmliche, mit SCR-Katalysatorbe- schichtungen versehene Filter häufig ein exorbitantes Ansteigen des Staudruckes während der Rußbeladungsphase und weisen ein schlechtes Staudruckverhalten in mit Ruß beladenem Zustand auf. Grundsätzlich ist ein hoher Staudruck ebenso wie ein schneller Anstieg des Staudruckes bei Dieselpartikelfiltern, die in Kraftfahrzeugen eingesetzt werden, unerwünscht, da dieser im Betrieb dazu führt, daß Motorleistung aufgewendet werden muß, um Abgas durch die Abgasreinigungsanlage zu „drücken". Diese Motorleistung geht für den Antrieb des Fahrzeugs verloren. Die optimale Ausnutzung der Motorleistung für den Antrieb ist jedoch gleichbedeutend mit einer Erhöhung der effektiven Kraftstoffausnutzung und bedeutet Kraftstoffverbrauchsvorteile und somit auch verminderte C02- Emissionen des Fahrzeugs. Ein schlechtes Staudruckverhalten hat des Weiteren zur Folge, daß das Filter häufiger durch aktiven Rußabbrand reaktiviert werden muß. Weiterhin weisen herkömmliche reduktionskata- lytisch beschichtete Filter im Vergleich zu unbeschichteten oder oxidations- katalytisch beschichteten Ausführungsformen ein signifikant verschlechter- tes, passives Regenerationsverhalten auf: Im Vergleich zum unbeschichteten Filter ist die Rußmenge, die durch N02 während des Rußbeladungsbetriebes in situ aufoxidiert und so abgebrannt wird, erheblich kleiner. Dies führt ebenfalls dazu, daß das herkömmliche reduktionskatalytisch beschich- tete Filter häufiger aktiv, d.h. durch gezieltes Aufheizen über die Rußzündtemperatur regeneriert werden muß. Ferner wird an reduktionskatalytisch aktiv beschichteten Filtern nicht selten eine gegenüber anderen katalytisch beschichteten Filtern verminderte Filtrationseffizienz beobachtet. Und schließlich zeigt die reduktionskatalytische Beschichtung im Vergleich zu herkömmlichen SCR-Katalysatoren bezüglich der NOx-Konvertierung eine verschlechterte Dauerstabilität, da die häufigeren aktiven Partikelfilterregenerationen eine erhebliche thermische Belastung für die katalytisch aktive Beschichtung darstellen und zu einer beschleunigten thermischen Deaktivierung der katalytisch aktiven Zentren führen. Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein mit einer SCR- katalytisch aktiven Beschichtung funktionalisiertes Dieselpartikelfilter zur Verfügung zu stellen, das die vorstehend genannten Nachteile nicht aufweist.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Dieselpartikelfilter enthaltend ein kera- misches Wandflußfiltersubstrat und zwei Beschichtungen. Die erste Beschichtung ist aus hochschmelzendem Material und in den Anströmkanälen aufgebracht. Sie ist so beschaffen, daß sie die die Anströmkanäle und Abströmkanäle verbindenden Poren in der Wand anströmseitig für Rußpartikel verschließt, ohne dabei den Durchtritt der gasförmigen Abgasbestandteile zu verhindern [Figur 5]. Die zweite Beschichtung ist in die Wand zwischen Anströmkanälen und Abströmkanälen eingebracht und so beschaffen, daß sie die selektive Reduktion von Stickoxiden mit einem Reduktionsmittel wirksam katalysiert, d.h. diese zweite Beschichtung ist eine SCR-katalytisch aktive Beschichtung. Zur Funktionalisierung von Wandflußfiltersubstraten mit SCR-Katalysatoren müssen hochporöse Filterkörper mit größeren Porenduchmessern verwendet werden, um hinreichende Mengen der reduktionskatalytisch aktiven Be- Schichtung in das Substrat einbringen zu können, ohne daß der Staudruck des Abgases über dem unberußten Bauteil zu groß wird. Diese höhere Substratporosität ist, wie Untersuchungen der Erfinder zeigen, ursächlich für die an herkömmlichen reduktionskatalytisch beschichteten Filtern nicht selten zu beobachtende verminderte Filtrationseffizienz. Des Weiteren kommt es zu einer vermehrten In-Wand-Tiefenfiltration, die die dramatische Verschlechterung des Staudruckverhaltens bei herkömmlichen reduktionskatalytisch beschichteten Filtern während der Rußbeladungsphase bedingt.
Wandflußfiltersubstrate sind keramische Wabenkörper mit wechselseitig gasdicht verschlossenen An- und Abströmkanälen. Figur 1 zeigt schematisch ein solches Wandflußfiltersubstrat. Das in die Anströmkanäle (1) einströmende Partikel-haltige Abgas wird durch den auf der Austrittsseite befindlichen gasdichten Verschlußstopfen (3) zum Durchtritt durch die poröse Wand (4) gezwungen und tritt aus den auf der Anströmseite verschlossenen Abströmkanälen (2) aus dem Wandflußfiltersubstrat wieder aus. Dabei wird Dieselruß aus dem Abgas herausgefiltert.
Die Rußfiltration im Wandflußfiltersubstrat beim Durchtritt durch die Wand kann als zweistufiger Vorgang beschrieben werden. In einer ersten Phase, der sogenannten„Tiefenfiltrationsphase" bleiben beim Durchtritt des parti- kelhaltigen Abgases durch die Wand Rußpartikel in den Poren der Wand haften [Figur 2b]. Dies führt zu einer Verkleinerung des Porendurchmessers in der Wand und infolgedessen zu einem sprunghaften Anstieg des Staudruckes über dem Wandflußfiltersubstrat. Sobald der Porendurchmesser zu stark verringert ist, um mittleren und größeren Rußteilchen den Eintritt in die Pore zu gestatten, setzt eine Filterkuchenbildung [Figur 2c] im gesamten Anströmkanal ein. Während des Aufbaus des Filterkuchens steigt der Staudruck über dem Wandflußfiltersubstrat nur noch linear mit der gefilterten Menge Dieselruß. Figur 3 zeigt schematisch die Entwicklung des Staudruckes über dem Wandflußfilter ausgehend vom rußfreien Filter als Funktion der aufgenommenen Rußmenge. (1) zeigt den Staudruck des unberußten Filters, (2) den Anstieg während der Tiefenfiltrationsphase und (3) die lineare Staudruckzunahme während der Filterkuchenbildungsphase. Der vorstehend beschriebene zweistufige Vorgang der Rußfiltration im Wandflußfiltersubstrat ist allgemein gültig; er wird bei nicht beschichteten Wandflußfiltersubstraten ebenso beobachtet, wie bei Wandflußfiltersubstraten mit katalytisch aktiver Beschichtung, beispielsweise mit einer reduk- tionskatalytisch aktiven Beschichtung gemäß EP 1 663 458. Die Ausgangs¬ konfiguration des Wandflußfilters beeinflußt vornehmlich den Ausgangs¬ staudruck des Bauteils in unberußtem Zustand, wie Figur 4 zu entnehmen ist. Herkömmliche katalytisch beschichtete Wandflußfiltersubstrate (2) zeigen in unberußtem Zustand einen deutlich höheren Ausgangsstaudruck als unbeschichtete Wandflußfiltersubstrate (1); der allgemeine Verlauf der Staudruckkurve mit zunehmender Rußbeladung aber ist mit dem allgemeinen Verlauf der Staudruckkurve des unbeschichteten Substrats (1) meist vergleichbar. Bei reduktionskatalytisch beschichteten Wandflußfiltersubstraten nach dem Stand der Technik ist die In-Wand-Tiefenfiltration, wie vorstehend erläutert, jedoch stärker ausgeprägt, was einen steileren Anstieg der Staudruckkurve in der Tiefenfiltrationskurve bedingt.
Das erfindungsgemäße Filter weist zusätzlich zu einer (zweiten) SCR-kataly- tischen Beschichtung, die in die Wand zwischen Anströmkanälen und Abströmkanälen eingebracht ist, eine erste Beschichtung auf, die so beschaf- fen ist, daß sie die die Anströmkanäle und Abströmkanäle verbindenden Poren in der Wand anströmseitig für Rußpartikel verschließt, ohne dabei den Durchtritt der gasförmigen Abgasbestandteile zu verhindern. Dies wird erreicht durch eine Beschichtung, die mehrheitlich ein oder mehrere hochschmelzende Oxide enthält, deren Partikelgrößen den Porengrößen in der Wand des Wandflußfiltersubstrates derart angepasst wird, daß der d50-Wert der Partikelgrößenverteilung der Oxide gleich oder größer dem d5-Wert der Porengrößenverteilung des Wandflußfiltersubstrates ist, wobei zugleich der d90-Wert der Partikelgrößenverteilung der Oxide gleich oder größer dem d95- Wert der Porengrößenverteilung des Wandflußfiltersubstrates ist. Dabei ist unter dem d50-Wert bzw. dem d90-Wert der Partikelgrößenverteilung der Oxide zu verstehen, daß 50 % bzw. 90 % des Gesamtvolumens der Oxide nur solche Partikel enthält, deren Durchmesser kleiner oder gleich dem als d50 bzw. d90 angegebenen Wert ist. Unter d5-Wert bzw. dem d95-Wert der Porengrößenverteilung des Wandflußfiltersubstrates ist zu verstehen, daß 5 % bzw. 95 % des gesamten, durch Quecksilberporosimetrie bestimmbaren Porenvolumens gebildet werden durch Poren, deren Durchmesser kleiner oder gleich dem als d5 bzw. als d95 angegebenen Wert ist. Alternativ kann die Funktion dieser ersten Beschichtung, die Poren in der Wand zwischen Anströmkanälen und Abströmkanälen für Rußpartikel zu verschließen, ohne dabei den Durchtritt der gasförmigen Abgasbestandteile zu verhindern, auch dargestellt werden durch eine Beschichtung, welche mehrheitlich ein hochschmelzendes Fasermaterial enthält, das sich wie eine gasdurchlässige Matte über die Porenöffnungen legt und somit das Eindringen auch feinster Rußpartikel in die Poren signifikant erschwert bzw. im günstigsten Falle weitestgehend verhindert. Ein geeignetes Fasermaterial ist so zu wählen, daß die mittlere Länge der Fasern zwischen 50 und 250 μιη beträgt und der mittlere massenbezogene Durchmesser der Fasern gleich oder kleiner dem d50-Wert der Porengrößenverteilung des Wandflußfiltersubstrates ist, wobei unter d50-Wert der Porengrößenverteilung des Wand- flußfiltersubstrates zu verstehen ist, daß 50 % des gesamten, durch Quecksilberporosimetrie bestimmbaren Porenvolumens gebildet werden durch Poren, deren Durchmesser kleiner oder gleich dem als d50 angegebenen Wert ist.
In beiden Fällen führt diese erste Beschichtung dazu, daß die Tiefenfiltration deutlich vermindert und somit der während der Tiefenfiltrationsphase zu beobachtende Staudruckanstieg signifikant verringert wird. Figur 6 zeigt schematisch den Effekt, der durch die aufgebrachte Beschichtung erzielt wird.
Das erfindungsgemäße Dieselpartikelfilter enthält eine zweite Beschichtung, die in die Wand zwischen Anströmkanälen und Abströmkanälen eingebracht und so beschaffen ist, daß sie die selektive katalytische Reduktion von Stickoxiden mit einem Reduktionsmittel wirksam katalysiert. Diese Be- Schichtung enthält eine oder mehrere SCR-katalytisch aktive Komponenten. Diese sind bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus: (a) mit Eisen und/oder Kupfer ausgetauschte Zeolithverbindungen ausgewählt aus MOR, USY, ZSM-5, ZSM-20, beta-Zeolith, CHA, FER oder Mischungen davon; oder
(b) mit Eisen und/oder Kupfer ausgetauschte zeolithähnliche Verbin- düngen ausgewählt aus SAPO-34 oder ALPO-34 oder Mischungen davon; oder
(c) Vanadiumoxid, Titanoxid, Wolframoxid, Molybdanöxid, Ceroxid, Zirkonoxid, Nioboxid, Eisenoxid, Manganoxid, oder Mischungen oder Mischoxide davon; oder (d) Mischungen aus (a) und/oder (b) und/oder (c).
Aus der genannten Teilmenge (a) werden besonders bevorzugt MOR, ZSM- 5, beta-Zeolith, CHA und FER und ganz besonders bevorzugt beta-Zeolith, CHA und FER. Aus der genannten Teilmenge (b) wird SAPO-34 ganz besonders bevorzugt. Aus der genannten Teilmenge (c) werden besonders bevor- zugt Mischoxide aus Ceroxid, Zirkonoxid, gegebenenfalls Wolframoxid, gegebenenfalls Eisenoxid und gegebenenfalls Nioboxid.
Bevorzugte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Bauteile enthalten Wandflußfiltersubstrate, die aus Siliciumcarbid, Cordierit oder Aluminium- titanat gefertigt sind und die in den Wänden zwischen An- und Abström- kanälen Poren mit einem mittleren Durchmesser zwischen 5 und 50 μητι, besonders bevorzugt zwischen 10 und 25 μηη, aufweisen.
Die beiden im erfindungsgemäßen Bauteil vorhandenen Beschichtungen, von denen die erste Beschichtung (nachfolgend als„Overcoat" bezeichnet) dazu dient, die Tiefenfiltration zu vermindern, während die zweite Beschich- tung (nachfolgend als „SCR-Beschichtung" bezeichnet) dazu dient, die selektive katalytische Reduktion von Stickoxiden wirksam zu katalysieren, wirken synergistisch zusammen. Durch den Overcoat wird gemäß seiner Bestimmung sowohl die In-Wand-Tiefenfiltration unterdrückt, als auch die Filtrationseffizienz des Filters erhöht. Durch die SCR-Beschichtung werden gemäß ihrer Bestimmung Stickoxide im das Filter durchdringenden Abgas signifikant vermindert. Durch das Zusammenwirken der beiden Beschich- tungen erfolgt darüberhinaus eine Entkoppelung zweier Reaktionen [(1) und (2)], deren Konkurrenz das passive Regenerationsverhalten herkömmlicher reduktionskatalytisch beschichteter Filter erhebNch negativ beeinflusst: Der oxidativen Umsetzung von Rußpartikeln mit N02 während der Regenerationsreaktion (1) und der sogenannten „SCR-Reaktion", d.h. der Komproportionierung von NO und N02 mit Ammoniak (2), die, wie allgemein bekannt, am schnellsten abläuft, wenn NO und N02 etwa im Verhältnis 1 : 1 zueinander vorliegen : (1) C + N02 -» C02 + 2 NO
(2) 2 NO + 2 N02 ^ 4 N2 + 6 H20
Im Zusammenwirken der beiden im erfindungsgemäßen Bauteil vorliegenden Schichten werden die Funktionalitäten getrennt und die Konkurrenz zwischen den beiden Reaktionen aufgehoben. Somit kann Ruß ohne Störung der Entstickungseffizienz der SCR-Beschichtung erheblich effektiver mit N02 umgesetzt und das passive Regenerationsverhalten des Filters wieder deutlich verbessert werden. Das Filter muß seltener aktiven Regenerationszyklen unterworfen werden. Infolgedessen sinkt die thermische Belastung der SCR-Beschichtung, so daß sich die Dauerstabilität des Bauteils bezüglich der NOx-Konvertierung und somit die über den Zyklus zu betrachtende effektive Entstickungswirkung erhöht.
Bei der Materialwahl für die erste Beschichtung, welche die die Anströmkanäle und Abströmkanäle verbindenden Poren in der Wand anströmseitig für Rußpartikel verschließt, ohne dabei den Durchtritt der gasförmigen Abgasbestandteile zu verhindern, ist darauf zu achten, daß die Materialien, die im Overcoat eingesetzt werden, keine oxidationskatalytisch aktive Wirkung gegenüber Ammoniak aufweisen dürfen, damit das in den Filter gelangende Ammoniak vollständig der SCR-Reaktion zur Verfügung steht. Vorteilhafterweise enthält der Overcoat somit kein Platin. Der Overcoat kann aber gegebenenfalls Palladium enthalten, das keine oxidationskatalytisch aktive Wirkung gegenüber Ammoniak aufweist. In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind die im Overcoat verwendeten Materialien nicht reduktionskatalytisch aktiv, insbesondere nicht SCR-aktiv. In einer alternativen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind die im Overcoat verwendeten Materialien reduktionskatalytisch aktiv, insbesondere SCR-aktiv. In diesem Fall ist es insbesondere bevorzugt, wenn sich die SCR-aktiven Beschichtungen der ersten und der zweiten Schicht unterscheiden, d.h. nicht identisch sind.
In einer bevorzugten Ausführungsform haben die im Overcoat verwendeten Materialien keine NOx-speichernde Wirkung. Ein bevorzugtes erfindungsgemäßes Partikelfilter umfasst einen Overcoat, der mehrheitlich ein oder mehrere hochschmelzende Oxide enthält. Damit der Overcoat so beschaffen ist, daß die die Anströmkanäle und Abströmkanäle verbindenden Poren für Rußpartikel verschlossen werden, ohne dabei den Durchtritt der gasförmigen Abgasbestandteile zu verhindern, müssen die für den Overcoat verwendeten Materialien auch bezüglich der Partikelbeschaffenheit sorgfältig ausgewählt werden. Insbesondere müssen die zu verwendenden Oxide eine Partikelgrößenverteilung aufweisen, die der Porengrößenverteiiung in der Wand des Substrats angepaßt ist. Die bestimmungsgemäße Funktion des Overcoats wird dann erfüllt, wenn der d50-Wert der Partikelgrößenverteilung der Oxide gleich oder größer dem d5-Wert der Porengrößenverteiiung des Wandflußfiltersub- strates, und zugleich der dg0-Wert der Partikelgrößenverteilung der Oxide gleich oder größer dem d95-Wert der Porengrößenverteiiung des Wandfluß- filtersubstrates ist. (Was unter den entsprechenden dx-Werten der Partikel- größenverteilung einerseits, und der Porengrößenverteiiung andererseits zu verstehen ist, wurde vorstehend bereits erläutert.) Bevorzugt werden Oxide eingesetzt, deren Partikelgrößenverteilung einen d50-Wert größer oder gleich 5 μιτι bei einem d90-Wert größer oder gleich 20 μητι aufweist. Besonders bevorzugt sind Oxide mit einem d50-Wert zwischen 10 und 15 μιη und einem d90-Wert, der zwischen 25 und 40 pm liegt. Vorzugsweise werden Oxide eingesetzt, die einen d50-Wert von 10 bis 15 pm und einen d90-Wert von 30 bis 35 pm aufweisen. Letztere zeichnen sich neben einer optimierten Funktionalität hinsichtlich der Verringerung der Tiefenfiltration auch durch eine besonders gute Haftung auf dem Wandflußfiltersubstrat aus.
Bei einigen Oxiden lassen sich die geforderten Partikelgrößenbereiche gut durch gezieltes Vormahlen des Oxids vor Einbringen in das Wandflußfilter- Substrat einstellen. Um diesen Vorteil umfassend nutzen zu können und weiterhin den Anforderungen an die Reaktionseigenschaften des Overcoats gerecht zu werden, werden die Oxide des Overcoats bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aluminiumoxid, Selten-Erdmetall-stabilisier- tes Aluminiumoxid, Selten-Erdmetall-Sesquioxid, und Mischungen davon. Besonders bevorzugt sind Aluminiumoxid oder Selten-Erdmetall-stabili- siertes Aluminiumoxid.
Um eine möglichst optimale Funktionsweise des oxidischen Overcoats bei zugleich möglichst geringem Einfluß der die Tiefenfiltration vermindernden Beschichtung auf den Ausgangsstaudruck zu gewährleisten, wird der Over- coat bevorzugt mit einer Schichtdicke von 10 bis 150 μηι, besonders bevorzugt 20 bis 100 μιτι in den Anströmkanälen des Wandflußfiltersubstrates aufgebracht. Für die vorstehend genannte Auswahl an möglichen oxidischen Overcoat-Materialien lassen sich entsprechende Schichtdicken bei einer Beladung von 1 bis 50 g/L Feststoff, bezogen auf das Volumen des Wand- flußfiltersubstrates, darstellen. Besonders bevorzugt sind Beladungen von 1 bis 20 g/L Feststoff, ganz besonders vorteilhaft Schichtdicken von 1 bis 10 g/L Feststoff, bezogen auf das Volumen des Wandflußfiltersubstrates.
Zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Dieselpartikelfilters mit oxidischem Overcoat kann beispielsweise ein herkömmliches funktionalisiertes Dieselpartikelfilter, das eine SCR-katalytisch aktive Beschichtung in der Wand zwischen An- und Abströmkanälen aufweist, als Grundbauteil verwendet werden. Darauf wird dann der die Tiefenfiltration vermindernde Overcoat aufgebracht. Zur Herstellung des Overcoats wird ein geeignetes Oxid ausgewählt und in einer Menge Wasser suspendiert, die mindestens zweimal so groß ist, wie das Porenvolumen des ausgewählten Oxids. Gegebenenfalls wird die so erhaltene wässrige Suspension des Oxids mit Hilfe einer Dyno- Mühle bis zur Einstellung der geforderten Partikelgrößenverteilung ver- mahlen. Der Zusatz von Hilfstoffen zur Erhöhung der Sedimentationsstabilität der Suspension in diesem Stadium des Herstellprozesses ist für die Funktion des herzustellenden Overcoats unschädlich, sofern sich diese Hilfsstoffe bei der Kalzination im letzten Präparationsschritt vollständig ther- misch entfernen lassen. Auch die Beimischung von haftvermittelnden Agentien wie Kieselsäure und anderen anorganischen Solen ist unschädlich, sofern ihre oxidischen Kalzinationsrückstände im Bauteil weder ammoniak- oxidationskatalytisch aktiv noch SCR-katalytisch aktiv sind. Die Suspension wird nach dem gegebenenfalls erfolgten Einstellen der Partikelgrößen- Verteilung durch Vermählen in die Anströmkanäle des zu beschichtenden Wandflußfiltersubstrates eingepumpt. Nach vollständigem Füllen der Anströmkanäle mit der Suspension wird die überstehende Suspension aus dem Wandflußfiltersubstrat wieder herausgesaugt. Dabei ist die Saugleistung so zu wählen, daß am Ende des Vorgangs die vorgegebene Beladungsmenge als Feststoff im Anströmkanal verbleibt. Das so hergestellte erfindungsgemäße Wandflußfiltersubstrat wird bei 80 bis 180°C im Heißluftstrom getrocknet und anschließend bei 250 bis 600°C, bevorzugt bei 300 bis 500°C, kalziniert. Es ist nach Kalzination ohne weitere Behandlung einsatzfertig. Ein weiteres bevorzugtes erfindüngsgemäßes Partikelfilter umfasst einen Overcoat, der mehrheitlich ein hochschmelzendes Fasermaterial enthält. Das Fasermaterial muß so beschaffen sein, daß es sich in den Anströmkanälen wie eine gasdurchlässige Matte über die Öffnungen der Poren in der Wand legt und somit das Eindringen auch feinster Rußpartikel in die Poren signifikant erschwert bzw. im günstigsten Falle weitestgehend verhindert. Damit dies gewährleistet ist, ist das Fasermaterial so auszuwählen, daß die mittlere Länge der Fasern zwischen 50 und 250 μιη beträgt und der mittlere massenbezogene Durchmesser der Fasern gleich oder kleiner dem d50-Wert der Porengrößenverteilung des Wandflußfiltersubstrates ist. Unter dem d50- Wert der Porengrößenverteilung des Wandflußfiltersubstrates ist zu verstehen, daß 50 % des gesamten, durch Quecksilberporosimetrie bestimmbaren Porenvolumens gebildet werden durch Poren, deren Durchmesser kleiner oder gleich dem als d50 angegebenen Wert ist. Bevorzugt werden Fasern mit einer mittleren Faserlänge von 100 bis 150 μιτι und einem mittleren massenbeszogenen Durchmesser der Faser von 5 bis 15 μητι eingesetzt.
Wie auch die vorstehend beschriebenen, alternativ zu verwendenden Oxide darf das Fasermaterial weder oxidationskatalytische Aktivität gegenüber Ammoniak zeigen noch reduktionskatalytisch, insbesondere SCR-katalytisch aktiv sein. Desweiteren muß das Fasermaterial so temperaturbeständig sein, daß es den normalen Betriebs- und Regenerationstemperaturen des Dieselpartikelfilters im Bereich von 100 bis 900°C standhält, d.h. die Schmelztemperatur der Fasern muß oberhalb von 900°C liegen. Viele Fasermaterialien, die diese technischen Anforderungen erfüllen, wie beispielsweise Asbest, Mullit, Mineralwolle mit kleinen Faserdurchmessern und Aluminiumoxidfasern, setzen carcinogene Faserstäube frei und/oder zeigen gegenüber Stickoxiden in Gegenwart von Ammoniak reduktionskatalytische Aktivität. Das Fasermaterial, das im erfindungsgemäßen Dieselpartikelfilter zum Einsatz kommt, ist daher bevorzugt auszuwählen aus der Gruppe der gesundheitlich unbedenklichen Materialien bestehend aus Steinwolle, Natursteinfaser und Mineralwolle mit Faserdurchmessern größer 5 μητι. Besonders bevorzugt werden Natursteinfasern eingesetzt. Solche Natursteinfasern bestehen überwiegend aus Siliziumdioxid, Aluminiumoxid, Calcium- und Magnesiumoxid. Sie können außerdem Eisenoxid und Alkalioxide, insbesondere Kaliumoxid und Natriumoxid, enthalten. Gewonnen werden geeignete Natursteinfasern beispielsweise aus aufgeschmolzenem Basalt. Sie sind als Dämm-Materialien im Baustoffhandel in verschiedenen Formen erhältlich.
Durch die Verwendung von hochschmelzendem Fasermaterial zur Herstellung des Overcoats lassen sich die Overcoat-Schichtdicken im erfindungsgemäßen Bauteil auf 1 bis 50 pm verringern. Bevorzugt hat ein Overcoat aus hochschmelzendem Fasermaterial eine Schichtdicke von 3 bis 30 pm. Diese lassen sich mit einer Overcoat-Beladung von 1 bis 30 g/L Feststoff, bezogen auf das Volumen des Wandflußfiltersubstrates, darstellen. Besonders bevorzugt sind Beladungen von 2 bis 15 g/L Feststoff, ganz besonders vorteilhaft Beladungsmengen von 2 bis 5 g/L Feststoff, bezogen auf das Volumen des Wandflußfiltersubstrates.
Die Herstellung eines erfindungsgemäßen Dieselpartikelfilters mit hochschmelzendem Fasermaterial enthaltendem Overcoat kann ebenfalls unter Verwendung eines herkömmlichen Wandflußfiltersubstrates mit SCR- katalytisch aktiver Beschichtung in der Wand erfolgen, durch Suspension des Fasermaterials in einer ausreichenden Menge Wasser und Durchpumpen der Suspension von der Anströmseite durch das Wandflußfiltersubstrat. Dabei muß die in das Substrat eingepumpte Suspensionsmenge so gewählt sein, daß die darin enthaltende Fasermaterialmenge der aufzubringenden Feststoffbeladung entspricht. Zum Durchpumpen des wässrigen Suspensionsanteils durch die Wand ist ein entsprechend hoher Pumpdruck notwendig. Gegebenenfalls können der Beschichtungssuspension geringe Mengen an haftvermittelnden Hilfsstoffen zugesetzt werden, sofern deren Korngrößen groß genug sind, daß sie in den Faserzwischenräumen verbleiben und nicht in die Poren zwischen An- und Abströmkanälen eindringen. Gegebenenfalls kommen als haftvermittelnde Hilfstoffe auch Kieselsäure und andere anorganische Sole in Betracht, sofern ihre oxidischen Kalzinationsrückstände im Bauteil weder ammoniakoxidations- katalytisch aktiv noch SCR-katalytisch aktiv sind. Nach Durchpumpen der Beschichtungssuspension wird das Wandflußfiltersubstrat bei 80 bis 180°C im Heißluftstrom getrocknet und anschließend bei 250 bis 600°C, bevorzugt bei 300 bis 500°C, kalziniert. Es ist nach Kälzination ohne weitere Behandlung einsatzfertig. Im Vergleich zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Dieselpartikelfilters mit oxidischem Overcoat darf die Beschichtungssuspension bei der Herstellung eines erfindungsgemäßen Dieselpartikelfilters mit Faser- Overcoat nicht aus den Anströmkanälen des Wandflußfiltersubstrates abgesaugt werden, da die Saugbelastung ein Aufreißen der eingebrachten Fasermatte und somit ein Freilegen von Poren zur Folge hätte. Die derart freigelegten Poren wären weiterhin zugänglich für Rußpartikel; infolgedessen würde ein erhöhtes Maß an Tiefenfiltration, eine Verschlechterung des aktiven und passiven Regenerationsverhaltens und eine mindestens teilweise Verschlechterung der Dauerstabilität des resultierenden Bauteils bezüglich der NOx-Konvertierungsaktivität beobachtet. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann der ersten Beschich- tung, die mehrheitlich ein oder mehrere hochschmelzende Oxide enthält (-also dem oxidischen Overcoat-), durch Beimischung oder Imprägnierung Palladium als oxidationskatalytisch aktive Komponente beigefügt werden. Palladium zeichnet sich dadurch aus, daß es zwar oxidationskatalytisch aktive Wirkung gegenüber Rest-Kohlenwasserstoffen (HC) und Kohlenmon- oxid (CO) zeigt, nicht jedoch gegenüber Ammoniak. Daher wird das synergistische Zusammenwirken von Overcoat und SCR-Beschichtung durch das Palladium nicht beeinträchtigt. Zusätzlich erhält ein solches erfindungsgemäßes Filter jedoch die Fähigkeit, HC und CO, die verstärkt als Sekundär- emission während der aktiven Regeneration entstehen, zu unschädlichem C02 aufzuoxidieren und somit direkt zu entfernen.
Das erfindungsgemäße Filter eignet sich insbesondere zur Verminderung von Stickoxiden und Partikeln aus dem Abgas von Dieselmotoren. In der besonderen Pd-haltigen Ausführungsform hat das erfindungsgemäße Filter auch HC und CO vermindernde Wirkung und eignet sich deshalb zur Reinigung der Abgase von Dieselmotoren.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand einiger Figuren und eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen :
Figur 1: Schematische Darstellung eines Wandflußfiltersubstrates;
Figurenteil (la) zeigt die Aufsicht auf die Stirnfläche mit wechselseitig (- in weiß dargestellt -) offenen und (- in schwarz dargestellt -) gasdicht verschlossenen Kanälen;
Figurenteil (lb) zeigt einen Ausschnitt aus dem Wandflußfiltersubstrat als Prinzipskizze, die die Funktionsweise verdeutlicht; darin bezeichnen :
die Pfeile die Strömungsrichtung des Abgases; : (1) Anströmkanal;
(2) Abströmkanal;
(3) gasdichter Verschlußstopfen;
(4) poröse, d.h. gasdurchlässige Wand.
Schematische Darstellung des Rußfiltrationsprozesses in einem
Wandflußfiltersubstrat; darin bezeichnen:
die Pfeile die Strömungsrichtung des Abgases; :
(1) Anströmkanal;
(2) Abströmkanal;
Figurenteil (2a) zeigt einen vergrößerten Ausschnitt aus der Wand des Wandflußfiltersubstrates mit Pore;
Figurenteil (2b) zeigt schematisch den Ablauf der Tiefenfiltration;
Figurenteil (2c) zeigt schematisch den Ablauf der Filterkuchenbildung;
Schematische Darstellung der Entwicklung des Staudruckes über einem Wandflußfiltersubstrat als Funktion der aufgenommenen Rußmenge; darin bezeichnet
(1) den Anfangsstaudruck in rußfreiem Zustand
(2) den Staudruckanstieg während der Tiefenfiltrationsphase;
(3) den Staudruckanstieg während der Filterkuchenbildungs- phase
Schematische Darstellung der Entwicklung des Staudruckes über unterschiedlichen Wandflußfiltersubstraten als Funktion der aufgenommenen Rußmenge; darin bezeichnet
(1) die Entwicklung des Staudruckes über einem unbeschich teten Wandflußfiltersubstrat,
(2) die Entwicklung des Staudruckes über einem Wandfluß- filtersubstrat mit katalytischer Beschichtung oder Ruß- zündbeschichtung Schematische Darstellung eines Ausschnitts eines erfindungsgemäßen Dieselpartikelfilters enthaltend ein keramisches Wandflußfiltersubstrat und eine in den Anströmkanälen (1) aufgebrachte Beschichtung (6) aus hochschmelzendem Material, die so beschaffen ist, daß sie die die Anströmkanäle (1) und die Abströmkanäle (2) verbindenden Poren (5) in der Wand (4) an- strömseitig für Rußpartikel (7) verschließt, ohne dabei den Durchtritt der gasförmigen Abgasbestandteile zu verhindern. (Wegen der besseren Übersichtlichkeit der Zeichnung, ist die in der Wand befindliche, SCR-katalytisch aktive Beschichtung nicht dargestellt.)
Schematische Darstellung der Entwicklung des Staudruckes
(1) über einem Wandflußfiltersubstrat nach dem Stand der Technik ohne eine die Tiefenfiltration vermindernde Beschichtung;
(2) über einem erfindungsgemäßen Wandflußfiltersubstrat mit einer die Tiefenfiltration vermindernden Beschichtung.
Ausführungsbeispiel Ein keramisches Wandflußfiltersubstrat Typ C650 der Firma NGK mit einem Durchmesser von 14,3764 cm und einer Länge von 15,24 cm, mit 46,5 Zellen pro Quadratzentimetern und einer Wandstärke von 0,3048 mm wurde in einem ersten Schritt mit einer SCR-katalytisch aktiven Beschichtung versehen. Hierzu wurde zunächst ein mit 3 Gew.-% Eisen ausge- tauschter Zeolith beta in Wasser suspendiert, die daraus erhaltene Suspension wurde unter Zuhilfenahme einer Dyno-Mühle gemahlen, bis die Partikelgrößenverteilung einen di0o-Wert zeigte, der kleiner als 7 pm war. Die Suspension wurde nach Einstellung eines geeigneten Feststoffgehaltes von etwa 30 % durch Einpumpen in die Anströmkanäle und anschließendes Absaugen in die Wände der oben genannten Wandflußfiltersubstrate eingebracht. Das Filter wurde anschließend eine Stunde lang bei 120°C im Wirbelbett getrocknet und für die Dauer von 30 Minuten bei 350°C in einem Heizgebläse kalziniert. Die aufgebrachte Menge der SCR-katalytisch aktiven Beschichtung betrug im fertigen Dieselpartikelfilter etwa 100 g/L, bezogen auf das Volumen des Bauteils. In einem zweiten Beschichtungsschritt wurde das so erhaltene reduktions- katalytisch aktive Dieselpartikelfilter mit einem die Tiefenfiltration vermindernden, oxidischen Overcoat versehen.
Zur Herstellung einer geeigneten Beschichtungssuspension für den Overcoat wurde eine geeignete Menge von mit 3 Gew.-% Lanthansesquioxid stabili- siertem Alminiumoxid unter Rühren in einer Menge Wasser suspendiert, die etwa der zweieinhalbfachen Wasseraufnahme des eingesetzen Oxids entsprach. Die so erhaltene Suspension wurde unter Zuhilfenahme einer Dyno- Mühle gemahlen, bis die Partikelgrößenverteilung einen der Porengrößen- verteilung des eingesetzten Substrates entsprechend angepassten d50-Wert von 7,36 pm und einen d90-Wert von 17,82 pm aufwies.
Die Suspension wurde nach Einstellen eines geeigneten Feststoffgehaltes von ca. 4 % Feststoff auf das bereits SCR-katalytisch beschichtete Dieselpartikelfilter durch Einpumpen der Beschichtungssuspension in die Anströmkanäle und anschließendes Absaugen aufgebracht. Das Filter wurde an- schließend zwei Stunden lang bei 120°C im Heizgebläse getrocknet, und nach einer halbstündigen Wärmebehandlung im Heizgebläse bei 350°C für die Dauer von zwei Stunden bei 500°C in einem Stationärofen kalziniert. Die dem Overcoat zuzuordnende Beladungsmenge im fertigen reduktionskata- lytisch aktive beschichteten Dieselpartikelfilter betrug 10 g/L bezogen auf das Volumen des Bauteils.

Claims

Patentansprüche
1. Dieselpartikelfilter enthaltend ein keramisches Wandflußfiltersubstrat und eine erste, in den Anströmkanälen aufgebrachte Beschichtung aus hochschmelzendem Material, die so beschaffen ist, daß sie die die Anströmkanäle und Abströmkanäle verbindenden Poren in der Wand anströmseitig für Rußpartikel verschließt, ohne dabei den Durchtritt der gasförmigen Abgasbestandteile zu verhindern,
dad urch gekennzeichnet,
daß in die Wand zwischen Anströmkanälen und Abströmkanälen eine zweite Beschichtung eingebracht ist, welche so beschaffen ist, daß sie die selektive Reduktion von Stickoxiden mit einem Reduktionsmittel wirksam katalysiert.
2. Dieselpartikelfilter nach Anspruch 1
dad urch geken nzeichnet,
daß die Materialien, die in der ersten Beschichtung eingesetzt werden, keine oxidationskatalytisch aktive Wirkung gegenüber Ammoniak aufweisen.
3. Dieselpartikelfilter nach Anspruch 1 oder 2,
dad urch gekennzeichnet,
daß die zweite Beschichtung eine oder mehrere SCR-katalytisch aktive Komponenten enthält, welche ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus:
(a) mit Eisen und/oder Kupfer ausgetauschte Zeolithverbindungen ausgewählt aus MOR, USY, ZSM-5, ZSM-20, beta-Zeolith, CHA, FER oder Mischungen davon; oder
(b) mit Eisen und/oder Kupfer ausgetauschte zeolithähnliche
Verbindungen ausgewählt aus SAPO-34 oder ALPO-34 oder
Mischungen davon; oder
(c) Vanadiumoxid, Titanoxid, Wolframoxid, Molybdänoxid, Ceroxid, Zirkonoxid, Nioboxid, Eisenoxid, Manganoxid oder Mischungen oder Mischoxide davon; oder
(d) Mischungen aus (a) und/oder (b) und/oder (c).
4. Dieselpartikelfilter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß die erste Beschichtung mehrheitlich ein oder mehrere
hochschmelzende Oxide enthält, deren Partikelgrößen den
Porengrößen in der Wand des Wandflußfiltersubstrates derart angepasst wird,
daß der d50-Wert der Partikelgrößenverteilung der Oxide gleich oder größer dem d5-Wert der Porengrößenverteilung des Wandflußfiltersubstrates ist,
wobei zugleich der d90-Wert der Partikelgrößenverteilung der Oxide gleich oder größer dem d95-Wert der Porengrößenverteilung des Wandflußfiltersubstrates ist,
wobei unter dem d50-Wert bzw. dem d90-Wert der Partikelgrößenverteilung der Oxide zu verstehen ist, daß 50 % bzw.90 % des Gesamtvolumens der Oxide nur solche Partikel enthält, deren Durchmesser kleiner oder gleich dem als d50 bzw. d90 angegebenen Wert ist,
und wobei unter d5-Wert bzw. dem d95-Wert der Porengrößenverteilung des Wandflußfiltersubstrates zu verstehen ist, daß 5 % bzw.95 % des gesamten, durch Quecksilberporosimetrie bestimmbaren Porenvolumens gebildet werden durch Poren, deren Durchmesser kleiner oder gleich dem als d5 bzw. als d95 angegebenen Wert ist.
5. Dieselpartikelfilter nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Oxide in der ersten Beschichtung eine Partikelgrößenverteilung aufweisen mit einen d50-Wert größer oder gleich 5 μητι bei einem d90- Wert größer oder gleich 20 pm.
6. Dieselpartikelfilter nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Oxide in der ersten Beschichtung ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Aluminiumoxid, Selten-Erdmetall-stabilisiertes Aluminiumoxid, Selten-Erdmetall-Sesquioxid und Mischungen davon.
7. Dieselpartikelfilter nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß die erste Beschichtung eine Schichtdicke von 10 bis 150 μητι aufweist.
8. Dieselpartikelfilter nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die erste Beschichtung mehrheitlich ein hochschmelzendes Fasermaterial enthält, wobei die mittlere Länge der Fasern zwischen 50 und 250 m beträgt und der mittlere massenbezogene Durchmesser der Fasern gleich oder kleiner dem d50-Wert der Porengrößenverteilung des Wandflußfiltersubstrates ist,
wobei unter d50-Wert der Porengrößenverteilung des Wandflußfiltersubstrates zu verstehen ist, daß 50 % des gesamten, durch Queck- silberporosimetrie bestimmbaren Porenvolumens gebildet werden durch Poren, deren Durchmesser kleiner oder gleich dem als d50 angegebenen Wert ist.
9. Dieselpartikelfilter nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Fasermaterial ausgewählt ist aus der Gruppe der bestehend aus Steinwolle, Natursteinfaser und Mineralwolle mit Faserdurchmessern größer 5 μιτι,
10. Dieselpartikelfilter nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Beschichtung eine Schichtdicke von 1 bis 50 μητι aufweist.
11. Dieselpartikelfilter nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Wandflußfiltersubstrat aus Siliciumcarbid, Cordierit oder Alu- miniumtitanat gefertigt ist und die in den Wänden zwischen An- und Abströmkanälen enthaltenen Poren einen mittleren Durchmesser zwischen 5 und 50 pm aufweisen.
12. Dieselpartikelfilter nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß der ersten Beschichtung, die mehrheitlich ein oder mehrere hochschmelzende Oxide enthält, durch Beimischung oder
Imprägnierung Palladium als oxidationskatalytisch aktive Komponente beigefügt ist.
13. Verwendung eines Dieselpartikelfilters nach einem der Ansprüche 1 bis 12 zur Verminderung von Stickoxiden und Partikeln aus dem Abgas von Dieselmotoren.
14. Verwendung eines Dieselpartikelfilters nach Anspruch 12 zur Reinigung der Abgase von Dieselmotoren.
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