DE102007039248A1 - Verfahren zur Herstellung eines katalytisch aktiven, keramischen Trägers sowie Filter - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines katalytisch aktiven, keramischen Trägers sowie Filter Download PDFInfo
- Publication number
- DE102007039248A1 DE102007039248A1 DE102007039248A DE102007039248A DE102007039248A1 DE 102007039248 A1 DE102007039248 A1 DE 102007039248A1 DE 102007039248 A DE102007039248 A DE 102007039248A DE 102007039248 A DE102007039248 A DE 102007039248A DE 102007039248 A1 DE102007039248 A1 DE 102007039248A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- catalytically active
- coating material
- active coating
- filter
- oxide
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
- 238000000576 coating method Methods 0.000 title claims abstract description 115
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 title claims abstract description 108
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims abstract description 88
- 239000002245 particle Substances 0.000 title claims abstract description 43
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 title claims abstract description 28
- 239000000758 substrate Substances 0.000 title claims abstract description 25
- 238000001035 drying Methods 0.000 title claims abstract description 6
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 26
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 claims abstract description 13
- 239000004071 soot Substances 0.000 claims abstract description 13
- 229910010293 ceramic material Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims abstract description 10
- 239000000725 suspension Substances 0.000 claims abstract description 10
- 239000002243 precursor Substances 0.000 claims abstract description 9
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 claims abstract description 5
- 239000002904 solvent Substances 0.000 claims abstract description 4
- 238000011068 loading method Methods 0.000 claims abstract description 3
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 34
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 32
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 30
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 23
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 19
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 19
- -1 platinum metals Chemical class 0.000 claims description 19
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 16
- BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N platinum Substances [Pt] BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 239000004408 titanium dioxide Substances 0.000 claims description 14
- FZLIPJUXYLNCLC-UHFFFAOYSA-N lanthanum atom Chemical compound [La] FZLIPJUXYLNCLC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 13
- 229910000505 Al2TiO5 Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 229910052878 cordierite Inorganic materials 0.000 claims description 12
- JSKIRARMQDRGJZ-UHFFFAOYSA-N dimagnesium dioxido-bis[(1-oxido-3-oxo-2,4,6,8,9-pentaoxa-1,3-disila-5,7-dialuminabicyclo[3.3.1]nonan-7-yl)oxy]silane Chemical compound [Mg++].[Mg++].[O-][Si]([O-])(O[Al]1O[Al]2O[Si](=O)O[Si]([O-])(O1)O2)O[Al]1O[Al]2O[Si](=O)O[Si]([O-])(O1)O2 JSKIRARMQDRGJZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 229910052746 lanthanum Inorganic materials 0.000 claims description 12
- AABBHSMFGKYLKE-SNAWJCMRSA-N propan-2-yl (e)-but-2-enoate Chemical compound C\C=C\C(=O)OC(C)C AABBHSMFGKYLKE-SNAWJCMRSA-N 0.000 claims description 12
- MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N Zirconium dioxide Chemical compound O=[Zr]=O MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- 229910052747 lanthanoid Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 150000002602 lanthanoids Chemical class 0.000 claims description 10
- 229910052697 platinum Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 claims description 10
- HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N silicon carbide Chemical compound [Si+]#[C-] HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 239000010457 zeolite Substances 0.000 claims description 10
- WNROFYMDJYEPJX-UHFFFAOYSA-K aluminium hydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[OH-].[Al+3] WNROFYMDJYEPJX-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims description 9
- KDLHZDBZIXYQEI-UHFFFAOYSA-N Palladium Chemical compound [Pd] KDLHZDBZIXYQEI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 8
- 229910021536 Zeolite Inorganic materials 0.000 claims description 7
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000011148 porous material Substances 0.000 claims description 5
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 5
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 4
- 150000001785 cerium compounds Chemical class 0.000 claims description 4
- 239000003921 oil Substances 0.000 claims description 4
- RVTZCBVAJQQJTK-UHFFFAOYSA-N oxygen(2-);zirconium(4+) Chemical compound [O-2].[O-2].[Zr+4] RVTZCBVAJQQJTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910052763 palladium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 150000002978 peroxides Chemical class 0.000 claims description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 4
- WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N tungsten Chemical compound [W] WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 claims description 4
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- GPPXJZIENCGNKB-UHFFFAOYSA-N vanadium Chemical compound [V]#[V] GPPXJZIENCGNKB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 150000003755 zirconium compounds Chemical class 0.000 claims description 4
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims description 3
- CETPSERCERDGAM-UHFFFAOYSA-N ceric oxide Chemical compound O=[Ce]=O CETPSERCERDGAM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910000420 cerium oxide Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910000422 cerium(IV) oxide Inorganic materials 0.000 claims description 3
- BMMGVYCKOGBVEV-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoceriooxy)cerium Chemical compound [Ce]=O.O=[Ce]=O BMMGVYCKOGBVEV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims description 2
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 claims description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims description 2
- 239000010453 quartz Substances 0.000 claims description 2
- 229910001928 zirconium oxide Inorganic materials 0.000 claims 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 16
- 241000365446 Cordierites Species 0.000 description 10
- 239000002956 ash Substances 0.000 description 7
- 235000002918 Fraxinus excelsior Nutrition 0.000 description 6
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 description 5
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 5
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 4
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 4
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 description 4
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 description 4
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 4
- LYCAIKOWRPUZTN-UHFFFAOYSA-N Ethylene glycol Chemical compound OCCO LYCAIKOWRPUZTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000011149 active material Substances 0.000 description 3
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 3
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 3
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 3
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 3
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000013543 active substance Substances 0.000 description 2
- 238000005524 ceramic coating Methods 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 2
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 2
- 239000000499 gel Substances 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M hydroxide Chemical compound [OH-] XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 239000012266 salt solution Substances 0.000 description 2
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 2
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- 230000008646 thermal stress Effects 0.000 description 2
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 2
- QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-M Acetate Chemical compound CC([O-])=O QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L Carbonate Chemical compound [O-]C([O-])=O BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910052684 Cerium Inorganic materials 0.000 description 1
- 206010013786 Dry skin Diseases 0.000 description 1
- 229910002651 NO3 Inorganic materials 0.000 description 1
- NHNBFGGVMKEFGY-UHFFFAOYSA-N Nitrate Chemical compound [O-][N+]([O-])=O NHNBFGGVMKEFGY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- BQCADISMDOOEFD-UHFFFAOYSA-N Silver Chemical compound [Ag] BQCADISMDOOEFD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] Chemical compound [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000001242 acetic acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- SNAAJJQQZSMGQD-UHFFFAOYSA-N aluminum magnesium Chemical compound [Mg].[Al] SNAAJJQQZSMGQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 1
- 239000007900 aqueous suspension Substances 0.000 description 1
- 229910001593 boehmite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 150000004649 carbonic acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- 239000000969 carrier Substances 0.000 description 1
- GWXLDORMOJMVQZ-UHFFFAOYSA-N cerium Chemical compound [Ce] GWXLDORMOJMVQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- WMWXXXSCZVGQAR-UHFFFAOYSA-N dialuminum;oxygen(2-);hydrate Chemical compound O.[O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] WMWXXXSCZVGQAR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- KZHJGOXRZJKJNY-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O.O=[Al]O[Al]=O.O=[Al]O[Al]=O KZHJGOXRZJKJNY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000007598 dipping method Methods 0.000 description 1
- 239000002816 fuel additive Substances 0.000 description 1
- PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N gold Chemical compound [Au] PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052737 gold Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010931 gold Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000000017 hydrogel Substances 0.000 description 1
- 125000004435 hydrogen atom Chemical group [H]* 0.000 description 1
- 150000004679 hydroxides Chemical class 0.000 description 1
- FAHBNUUHRFUEAI-UHFFFAOYSA-M hydroxidooxidoaluminium Chemical compound O[Al]=O FAHBNUUHRFUEAI-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 229910017053 inorganic salt Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052741 iridium Inorganic materials 0.000 description 1
- GKOZUEZYRPOHIO-UHFFFAOYSA-N iridium atom Chemical compound [Ir] GKOZUEZYRPOHIO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000002427 irreversible effect Effects 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- VUZPPFZMUPKLLV-UHFFFAOYSA-N methane;hydrate Chemical compound C.O VUZPPFZMUPKLLV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000003801 milling Methods 0.000 description 1
- 229910052863 mullite Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002823 nitrates Chemical class 0.000 description 1
- 229910000510 noble metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000001473 noxious effect Effects 0.000 description 1
- 239000011146 organic particle Substances 0.000 description 1
- 125000002524 organometallic group Chemical group 0.000 description 1
- 150000003891 oxalate salts Chemical class 0.000 description 1
- 230000000149 penetrating effect Effects 0.000 description 1
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 description 1
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 1
- 229910052703 rhodium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010948 rhodium Substances 0.000 description 1
- MHOVAHRLVXNVSD-UHFFFAOYSA-N rhodium atom Chemical compound [Rh] MHOVAHRLVXNVSD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052709 silver Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004332 silver Substances 0.000 description 1
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000003980 solgel method Methods 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
- 230000000087 stabilizing effect Effects 0.000 description 1
- 239000004094 surface-active agent Substances 0.000 description 1
- 230000000930 thermomechanical effect Effects 0.000 description 1
- 239000010409 thin film Substances 0.000 description 1
- 229910052723 transition metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000003624 transition metals Chemical class 0.000 description 1
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
- F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
- F01N3/00—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust
- F01N3/02—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for cooling, or for removing solid constituents of, exhaust
- F01N3/021—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for cooling, or for removing solid constituents of, exhaust by means of filters
- F01N3/033—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for cooling, or for removing solid constituents of, exhaust by means of filters in combination with other devices
- F01N3/035—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for cooling, or for removing solid constituents of, exhaust by means of filters in combination with other devices with catalytic reactors, e.g. catalysed diesel particulate filters
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
- B01J23/38—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals
- B01J23/40—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals of the platinum group metals
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
- B01J35/19—Catalysts containing parts with different compositions
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
- B01J35/50—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their shape or configuration
- B01J35/56—Foraminous structures having flow-through passages or channels, e.g. grids or three-dimensional monoliths
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/02—Impregnation, coating or precipitation
- B01J37/0215—Coating
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
- F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
- F01N2370/00—Selection of materials for exhaust purification
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
- F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
- F01N2510/00—Surface coverings
- F01N2510/06—Surface coverings for exhaust purification, e.g. catalytic reaction
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Catalysts (AREA)
Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines katalytisch aktiven, keramischen Trägers für einen Filter (14) zur Entfernung von Partikeln aus einem Gasstrom, insbesondere von Rußpartikeln aus einem Abgasstrom einer Verbrennungskraftmaschine, bei dem ein katalytisch aktives Beschichtungsmaterial oder eine Vorläuferverbindung eines katalytisch aktiven Beschichtungsmaterials auf ein Trägersubstrat (18) aus einem keramischen Material aufgebracht wird, wobei das katalytisch aktive Beschichtungsmaterial in einem Sol oder in einer Suspension in Form von Partikeln mit einer Partikelgröße von weniger als 1 µm und mit einer Konzentration im Bereich von 0,01 bis 1 mol/l vorliegt oder die Vorläuferverbindung in Form eines Salzes in einem Lösungsmittel gelöst ist, in einem weiteren Schritt das Trägersubstrat aus dem keramischen Material mit dem aufgebrachten katalytisch aktiven Beschichtungsmaterial gegebenenfalls getrocknet und anschließend fixiert wird. Die Erfindung betrifft weiterhin einen Filter (14) zur Entfernung von Partikeln aus einem Gasstrom mit einem Filterkörper (18) aus einem mit einer katalytisch aktiven Beschichtung (44) versehenen keramischen Träger, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde.
Description
- Stand der Technik
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines katalytisch aktiven, keramischen Trägers für einen Filter zur Entfernung von Partikeln aus einem Gasstrom, insbesondere von Rußpartikeln aus einem Abgasstrom einer Verbrennungskraftmaschine. Weiterhin betrifft die Erfindung einen Filter mit einem Filterkörper aus einem katalytisch aktiven, keramischen Träger, der nach dem Verfahren hergestellt wurde.
- Derartige Filter werden zum Beispiel als Partikelfilter bei der Abgasnachbehandlung selbstzündender Verbrennungskraftmaschinen, insbesondere in dieselbetriebenen Kraftfahrzeugen, eingesetzt. Üblicherweise sind solche Filter zur Entfernung von Partikeln aus den keramischen Materialien Siliziumcarbid, Aluminiumtitanat, Mullite oder Cordierit gefertigt. Sonderformen können auch aus Sintermetall gefertigt sein. Die Partikelfilter sind im Allgemeinen in Form einer wabenförmigen Keramik mit wechselseitig verschlossenen Kanälen ausgebildet. Hierbei handelt es sich um so genannte Wall-Flow-Filter. Diese besitzen in der Regel einen Filtrationswirkungsgrad von mehr 80% bis regelmäßig mehr als 90%. Die Schwierigkeit besteht jedoch nicht allein in der Filtration der Rußpartikel aus dem Abgasstrom, sondern auch in der Regeneration des Filters. Hierzu werden Kraftstoff oder seine Zersetzungsprodukte in der Abgasnachbehandlungsanordnung, die den Partikelfilter umfasst, katalytisch oxidiert, um die zur Zündung des Rußes notwendigen Temperaturen zu erzeugen. Während der heißen Regenerationsphasen werden höchste Anforderungen an die thermische Stabilität des Filters gestellt.
- Thermochemische Reaktionen des Filtermaterials mit Abgaskomponenten und sich während des Betriebs über die Lebensdauer des Kraftfahrzeugs auf dem Filter ansammelnde Aschen, zum Beispiel aus Öl, Kraftstoff, Kraftstoffadditiven oder Motorenabrieb, vermindern die mechanische und thermochemische Festigkeit keramischer Filter. Durch thermochemische Reaktionen gealterte Filter, insbesondere wenn diese aus den Werkstoffen Cor dierit oder Aluminiumtitanat gefertigt sind, weisen eine höhere Ausfallwahrscheinlichkeit auf als nicht gealterte Filter. Mit hoher thermischer Belastung nimmt die Ausfallwahrscheinlichkeit zu. Im Allgemeinen weisen keramische Filtermaterialien Mikrorisse auf, die zur thermischen Stabilität des Filters beitragen. Diese Mikrorisse sind vereinfacht als „Dehnungsfuge" zu verstehen, da sich diese infolge thermischer Materialausdehnung schließen und so die thermisch induzierten Spannungen des Filterbauteils verringern. Mit zunehmender Anzahl an Mikrorissen fallen der Wärmeausdehnungskoeffizient und die Wärmeleitfähigkeit der keramischen Filter. Die Ausfallwahrscheinlichkeit der Filter durch zum Beispiel sich auf dem Filter ansammelnde Aschen erfolgt durch Eindringen der Aschen in die Mikrorisse, so dass diese sich nicht mehr schließen können und die thermisch induzierten Spannungen abgebaut werden können.
- Üblicherweise werden derzeit Partikelfilter eingesetzt, die mit einer katalytisch aktiven Beschichtung funktionalisiert sind. Durch die katalytische aktive Beschichtung werden Schadgase wie zum Beispiel NOx, Kohlenwasserstoffe oder CO gespeichert und umgesetzt. Diese Beschichtungen dringen ebenfalls in der Regel in die Mikrorisse des Filtermaterials ein. Hierdurch wird die stabilisierende Wirkung der Mikrorisse eingeschränkt. Die Folge daraus ist, dass keramische Filter, die mit einer katalytisch aktiven Beschichtung funktionalisiert wurden, insbesondere nach hoher thermischer Belastung, eine höhere Ausfallwahrscheinlichkeit aufweisen.
- Offenbarung der Erfindung
- Vorteile der Erfindung
- Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines katalytisch aktiven, keramischen Trägers für einen Filter zur Entfernung von Partikeln aus einem Gasstrom, insbesondere von Russpartikeln aus einem Abgasstrom einer Verbrennungskraftmaschine, umfasst folgende Schritte:
- – Aufbringen von katalytisch aktivem Beschichtungsmaterial oder einer Vorläuferverbindung eines katalytisch aktiven Beschichtungsmaterials auf ein Trägersubstrat aus einem keramischen Material, wobei das katalytisch aktive Beschichtungsmaterial in einem Sol oder in einer Suspension in Form von Partikeln mit einer Partikelgröße von weniger als 1 µm und einer Konzentration im Bereich von 0,01 bis 1 mol/l vorliegt, oder die Vorläuferverbindung in Form eines Salzes in einem Lösungsmittel gelöst ist,
- – gegebenenfalls Trocknen des Trägersubstrates aus dem keramischen Material mit dem aufgebrachten katalytisch aktiven Beschichtungsmaterial,
- – Fixieren des katalytisch aktiven Beschichtungsmaterials.
- Durch die Verwendung eines katalytisch aktiven Beschichtungsmaterials, das als Sol oder in einer Suspension in Form von Partikeln mit einer Partikelgröße von weniger als 1 µm und einer Konzentration im Bereich von 0,01 bis 1 mol/l vorliegt bzw. durch Einsatz der Vorläuferverbindung in Form eines Salzes, das in einem Lösungsmittel gelöst ist, dringt beim Beschichten auch ein Teil des Beschichtungsmaterials in Mikrorisse des keramischen Trägers ein. Durch die Beschichtung werden die Mikrorisse teilweise befüllt. Das teilweise Befüllen der Mikrorisse bietet den Vorteil, dass diese sich bei thermischer Beanspruchung weiterhin schließen können, dass jedoch verhindert wird, dass Beschichtungsmaterial einer gegebenenfalls nachfolgend aufgetragenen Beschichtung oder Aschen im laufenden Betrieb in die Mikrorisse eindringen können und diese so verstopfen können. Vorzugsweise werden aus dem katalytisch aktiven Beschichtungsmaterial auch dünne Filme oder dünne Schichten auf dem keramischen Träger ausgebildet. Die Beschaffenheit des katalytisch aktiven Beschichtungsmaterials ist aufgrund der Partikelgröße und Konzentration so gewählt bzw. eingestellt, dass die thermomechanische und thermochemische Stabilität des thermischen Werkstoffes des keramischen Trägers nur unwesentlich beeinträchtigt wird. Die Masse des katalytisch aktiven Beschichtungsmaterials, das aufgebracht wird, wird so gewählt, dass der Gegendruck beim Betrieb des Filters nur wenig beeinflusst wird. Das heißt, dass sich die Poren im Filter durch das katalytisch aktive Beschichtungsmaterial nicht zusetzen.
- Ein weiterer Vorteil der Verwendung eines katalytisch aktiven Beschichtungsmaterials ist es, dass es nicht erforderlich ist, in einem ersten Beschichtungsschritt eine Beschichtung aufzubringen, um die hydrothermale Stabilität des Filtersubstrates zu gewährleisten und in einem zweiten Schritt die katalytisch aktive Beschichtung. Es ist ein Vorteil der Erfindung, dass mit einer Beschichtung sowohl die hydrothermale Stabilität verbessert wird als auch gleichzeitig die katalytische Aktivität des Filtersubstrates erzielt wird. Aus diesem Grund kann im Allgemeinen auf das Eintragen einer zweiten Beschichtung verzichtet werden.
- Als Material für den keramischen Träger werden vorzugsweise Siliciumcarbid, Aluminiumtitanat oder Cordierit, insbesondere Aluminiumtitanat oder Cordierit, eingesetzt.
- Das Aufbringen des Beschichtungsmaterials erfolgt zum Beispiel in Sol-Gel-Verfahren, als präformiertes Sol, Gel oder als Suspension von Feststoffpartikeln in bekannter Weise. Ge eignete Verfahren zum Aufbringen sind zum Beispiel Besprühen, Tauchen, Tränken oder ähnliche Beschichtungsprozesse. Auch auf Vakuum basierende Beschichtungsprozesse sind geeignet. Wenn der keramische Träger in Form einer wabenförmigen Keramik mit wechselseitig verschlossenen Kanälen ausgebildet ist, so können für die Beschichtung die Kanäle entweder teilweise durch das katalytisch aktive Beschichtungsmaterial gefüllt sein, so dass ein freier Querschnitt verbleibt, oder vollständig mit dem katalytisch aktiven Beschichtungsmaterial gefüllt sein.
- Das katalytisch aktive Beschichtungsmaterial wird nach dem Aufbringen gegebenenfalls getrocknet und anschließend fixiert. Das Fixieren erfolgt durch gängige Methoden, hierzu gehören zum Beispiel das Trocknen, Kalzinieren oder Sintern.
- Das Auftragen des katalytisch aktiven Beschichtungsmaterials erfolgt zum Beispiel in Form einer wässrigen Lösung, eines Hydrosols, eines Hydrogels oder einer wässrigen Suspension. Alternativ ist es auch möglich, das Beschichtungsmaterial als Organosol, Organogel oder organische Lösung oder Dispersion aufzubringen. Die Organosole, Organogele oder organischen Lösungen oder Dispersionen haben dabei im Allgemeinen eine geringere Oberflächenspannung als ihre wässrigen Homologen. Die geringere Oberflächenspannung erleichtert dabei das Eindringen des Beschichtungsmaterials in die Mikrorisse. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Beschichtungsmaterial in Wasser, Ethanol oder einem kurzkettigen Öl enthalten. Ein geeignetes kurzkettiges Öl ist zum Beispiel Ethylenglykol.
- Als katalytisch aktive Substanz ist in dem katalytisch aktiven Beschichtungsmaterial vorzugsweise mindestens ein Element der Gruppe der Platinmetalle enthalten. Die Gruppe der Platinmetalle umfasst dabei die Elemente Rhodium, Palladium, Silber, Iridium, Platin und Gold. Bevorzugte katalytisch aktive Metalle, die in dem katalytisch aktiven Beschichtungsmaterial enthalten sind, sind Platin und/oder Palladium.
- Der Anteil des Elementes der Gruppe der Platinmetalle, das im katalytisch aktiven Beschichtungsmaterial enthalten ist, liegt vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 20 Gew.-%.
- Durch das im Beschichtungsmaterial enthaltene katalytisch aktive Element werden Schadgase, wie zum Beispiel NOx, Kohlenwasserstoffe oder CO gespeichert und umgesetzt. Hierdurch werden die Emissionen an NOx, Kohlenwasserstoffen und CO während des Betriebes der Verbrennungskraftmaschine reduziert.
- Um die Oberflächenspannung weiter zu senken und damit das Eindringen des katalytisch aktiven Beschichtungsmaterials in die Mikrorisse weiter zu erleichtern, ist in einer bevorzugten Ausführungsform dem das katalytisch aktive Beschichtungsmaterial enthaltenden Sol oder der das katalytisch aktive Beschichtungsmaterial enthaltenden Suspension weiterhin mindestens ein Additiv zur Senkung der Oberflächenspannung beigefügt. Derartige Additive zur Senkung der Oberflächenspannung können anorganischer oder organischer Natur sein. Üblicherweise ist das Additiv zur Senkung der Oberflächenspannung ein Tensid.
- Um das Eindringen des katalytisch aktiven Beschichtungsmaterials in die Mikrorisse zu ermöglichen, ist es weiterhin bevorzugt, dass das das Beschichtungsmaterial enthaltende Sol oder die das Beschichtungsmaterial enthaltende Suspension bzw. Lösung beim Auftragen eine Viskosität aufweist, die kleiner als 10 mPas ist. Durch die niedrige Viskosität wird die Fließfähigkeit des katalytisch aktiven Beschichtungsmaterials verbessert, so dass dieses leichter in die Mikrorisse eindringen kann.
- Nach dem Fixieren des katalytisch aktiven Beschichtungsmaterials liegt die Beschichtung des keramischen Trägers vorzugsweise in Form von Oxiden vor. Es ist jedoch auch möglich, dass die katalytisch aktive Beschichtung in Form von Nitraten, Hydroxiden, Acetaten, Oxalaten, Carbonaten oder ähnlichen Verbindungen vorliegt. Unter den Betriebsbedingungen des Filters zersetzen sich diese Verbindungen jedoch in der Regel zumindest temporär zu Oxiden oder werden aus diesem temporär gebildet.
- Die Beschichtung des Filters enthält vorzugsweise mindestens einen der Stoffe, ausgewählt aus Aluminiumoxid, Aluminiumhydrat, Aluminiumoxidhydrat, Zirkonoxid, Ceroxid, Siliziumdioxid oder siliziumreiches Zeolith, Aluminiumsilikate, Magnesium-Aluminium-Silikate, Cordierit, Siliziumcarbid, Aluminiumtitanat, Quarzfasern, Glasfasern oder Titandioxid.
- Geeignet als Material für die Beschichtung sind zum Beispiel Aluminiumhydroxid und Aluminiumoxid, insbesondere in den Modifikationen Boehmit, α-, γ-, δ- und ϑ-Aluminiumoxid. Weiterhin können die Aluminiumoxide auch Mischphasen der beschriebenen Aluminiumoxidmodifikationen enthalten.
- Geeignet sind weiterhin auch Mischungen aus Aluminiumoxid und/oder Aluminiumoxidhydrat oder eines oder mehrere Oxide der Elemente der dritten bis fünften Nebengruppe einschließlich der Lanthanoide. Die Beschichtung mit diesen Stoffen oder Mischungen erfolgt zum Beispiel in Form von Feststoffen, beispielsweise als Oxid, Hydroxid oder Salz, vorzugsweise Carbonat, Nitrat oder Acetat, und/oder als Gel, beispielsweise als Hydroxid, als Salzlösung oder als Hydrosol. Mischungen sind in jedem beliebigen Verhältnis möglich. Bevorzugt ist jedoch das Aluminiumoxid, das Aluminiumhydrat und/oder das Aluminiumoxidhydrat mit mindestens einem Oxid eines Metalls der dritten bis fünften Nebengruppe oder mindestens einem Oxid eines Lanthanoiden, einschließlich des Lanthan oder einer Mischung mehrerer dieser Oxide mit einem Anteil von 1 bis 20 Gew.-% je Oxid dotiert.
- Als Beschichtung eignen sich weiterhin auch Zirkoniumverbindungen, insbesondere Zirkondioxid. Die Zirkoniumverbindungen, insbesondere das Zirkondioxid eignen sich weiterhin auch zur Dotierung von Beschichtungen aus Aluminiumoxid, Aluminiumhydrat, Aluminiumoxidhydrat, Ceroxid, Siliziumdioxid oder siliziumreichem Zeolith, Aluminiumsilikaten, Magnesium-Aluminium-Silikaten, Cordierit, Siliziumcarbid, Aluminiumtitanat und/oder Titandioxid. Die Zirkonverbindung liegt dabei in einem Anteil von 1 bis 60 Gew.-% vor. In der Pulverform weisen diese zirkonhaltigen Mischoxide oder Mischungen eine BET-Oberfläche von mehr als 5 m2/g auf.
- Auch Cerverbindungen, beispielsweise Ceroxid, sind als Beschichtungsmaterial geeignet. Cerverbindungen eignen sich jedoch auch zur Dotierung von Aluminiumoxid, Aluminiumhydrat, Aluminiumoxidhydrat, Zirkonoxid, Siliziumdioxid oder siliziumreichem Zeolith, Aluminiumsilikaten, Magnesium-Aluminium-Silikaten, Cordierit, Siliziumcarbid, Aluminiumtitanat und/oder Titandioxid. Der Anteil der Cerverbindung liegt dabei im Bereich von 1 bis 60 Gew.-%. Diese cerhaltigen Mischoxide oder Mischungen weisen ebenfalls in Pulverform eine BET-Oberfläche von mehr als 5 m2/g auf.
- Weiterhin geeignet sind auch Beschichtungen aus Siliziumdioxid oder aus Titandioxid, Aluminiumoxid und/oder Aluminiumoxidhydrat, das mit Siliziumdioxid dotiert ist. Beschichtungen aus diesen Materialien weisen eine höhere thermische und hydrothermale Stabilität auf. Beschichtungen aus Siliziumdioxid oder aus Titandioxid, Aluminiumoxid und/der Aluminiumoxidhydrat, das mit Siliziumdioxid dotiert ist, können zum Beispiel in Form einer Lösung, beispielsweise als Wasserglas, oder eines Sols aufgebracht werden. Die Menge an Siliziumdioxid, mit dem das Titandioxid, Aluminiumoxid und/oder Aluminiumoxidhydrat dotiert ist, liegt vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 40 Gew.-%.
- Wenn Siliziumdioxid als Beschichtungsmaterial eingesetzt wird, so ist dieses vorzugsweise mit mindestens einem Oxid eines Metalls der dritten bis fünften Nebengruppe oder mindestens einem Oxid eines Lanthanoiden einschließlich des Lanthan, oder einer Mischung mehrerer dieser Oxide mit einem Anteil von 1 bis 30 Gew.-% je Oxid dotiert.
- Für die Beschichtung geeignete siliziumreiche Zeolithe sind insbesondere solche mit einem S/A-Verhältnis größer als 50, insbesondere vom Typ Y, β, ZSM oder Mischungen dieser Zeolithe. Die Zeolithe liegen dabei im Allgemeinen in Wasserstoff-Form oder mit eingetauschten Übergangsmetallen, insbesondere mit den Elementen der sechsten bis zwölften Nebengruppe oder Mischungen aus diesen, vor.
- Wenn Titandioxid als Beschichtungsmaterial eingesetzt wird, so ist dieses vorzugsweise mit mindestens einem Oxid eines Metalls der dritten bis sechsten Nebengruppe, insbesondere einem Oxid des Wolframs oder des Vanadiums, oder einem Oxid eines Lanthanoiden, einschließlich des Lanthan, oder einer Mischung mehrerer dieser Oxide mit einem Anteil von 1 bis 60 Gew.-% dotiert. Besonders bevorzugt ist das Titandioxid mit einem Oxid des Wolframs mit einem Anteil von 2 bis 15 Gew.-% und/oder einem Oxid des Vanadiums mit einem Anteil von 1 bis 10 Gew.-% dotiert.
- Erfindungsgemäß kann das katalytisch aktive Beschichtungsmaterial die vorstehend beschriebenen Stoffe einzeln oder als Mischung in jedem beliebigen Verhältnis enthalten.
- Wenn das katalytisch aktive Beschichtungsmaterial in Form von Partikeln vorliegt, so werden diese zum Beispiel durch Fällungsprozesse oder durch pyrolytische Prozesse gewonnen. Zur Einstellung der Partikelgröße und der Partikelgrößenverteilung eignen sich Mahlprozesse ebenso wie Fällungsprozesse. Zur Fällung können beispielsweise anorganische Salzlösungen oder metallorganische Lösungen als Precursoren eingesetzt werden.
- Eine geeignete katalytisch aktive Beschichtung kann auch dadurch erzielt werden, dass Kombinationen verschieden großer Partikel, mitunter mit bi- oder polymodaler Partikelgrößenverteilung eingesetzt werden.
- In einer Ausführungsform wird auf das Trägersubstrat aus keramischem Material eine Beschichtung aus mindestens zwei Schichten aufgebracht. Hierzu wird entweder zunächst katalytisch aktives Beschichtungsmaterial aufgebracht, getrocknet und anschließend eine weitere Schicht aufgebracht und alle Schichten zusammen fixiert oder aber es wird jede Schicht einzeln fixiert, bevor die nächste Schicht aufgebracht wird.
- Wenn die katalytisch aktive Beschichtung aus mehreren Schichten aufgebaut ist, so können diese aus dem gleichen oder unterschiedlichen Materialien bestehen. Schichten können unterschiedliche Funktionen erfüllen. So ist es zum Beispiel möglich, dass eine poröse, cordierithaltige Schicht von einer aluminiumoxidhaltigen Schicht überdeckt ist. Auch ist es möglich, dass zum Beispiel eine edelmetallhaltige Schicht eine edelmetallfreie Schicht überdeckt. Oder eine hochporöse Aluminiumsilikatschicht wird von einer weniger porösen zirkonhaltigen Deckschicht überdeckt. Hierbei ist es weiterhin auch möglich, dass die Schichten alternierend aufgebaut werden.
- Ein erfindungsgemäß ausgebildeter Filter zur Entfernung von Partikeln aus einem Gasstrom, insbesondere von Rußpartikeln aus einem Abgasstrom einer Verbrennungskraftmaschine, umfasst einen Filterkörper aus einem keramischen Träger, der durch das vorstehend beschriebene Verfahren hergestellt wurde. Die Menge des zur Bildung der Beschichtung aufzubringenden katalytisch aktiven Beschichtungsmaterials kann in weiten Bereichen variiert werden. Die Beladung des Filters mit dem katalytisch aktiven Beschichtungsmaterial, umfassend das keramische Beschichtungsmaterial und die katalytisch aktive Substanz, wird auf das Filtervolumen bezogen und liegt vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 100 g/l bezogen auf das Gesamtfiltervolumen.
- Eine Beschichtung im abströmseitigen und/oder zentrischen Bereich des Filters ist vorteilhaft gegenüber einer Beschichtung des gesamten Filtervolumens. Optional ist es auch möglich, den Bereich mit unterschiedlichen Zusammensetzungen und/oder Beladungen des katalytisch aktiven Beschichtungsmaterials zu beschichten.
- Kurze Beschreibung der Zeichnungen
- Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
- Es zeigen
-
1 eine schematische Darstellung einer Verbrennungskraftmaschine mit einer erfindungsgemäßen Abgasnachbehandlungseinrichtung, -
2 ein erfindungsgemäßes Filterelement im Längsschnitt, -
3 eine schematische Darstellung des beschichteten Filtersubstrates, -
4 exemplarisch ein Kristallit des Filtersubstrates mit teilweise befülltem Mikroriss. - Ausführungsformen der Erfindung
-
1 zeigt eine schematische Darstellung einer Verbrennungskraftmaschine mit einer erfindungsgemäßen Abgasnachbehandlungseinrichtung. Die Abgasnachbehandlungseinrichtung ist hier ein Filter, in dem Rußpartikel aus dem Abgasstrom entfernt werden. - Eine Verbrennungskraftmaschine ist über ein Abgasrohr
12 verbunden, in dem eine Filtereinrichtung14 angeordnet ist. Mit der Filtereinrichtung14 werden Rußpartikel aus dem im Abgasrohr12 strömenden Abgas herausgefiltert. Dies ist insbesondere bei Dieselkraftmaschinen erforderlich, um gesetzliche Bestimmungen einzuhalten. - Die Filtereinrichtung
14 umfasst ein zylindrisches Gehäuse16 , in dem ein im vorliegenden Ausführungsbeispiel rotationssymmetrisches, insgesamt ebenfalls zylindrisches Filterelement18 angeordnet ist. -
2 zeigt ein erfindungsgemäßes Filterelement im Längsschnitt. - Das Filterelement
18 ist zum Beispiel als extrudierter Formkörper aus einem keramischen Material, zum Beispiel Magnesium-Aluminium-Silikat, bevorzugt Cordierit, hergestellt. Das Filterelement18 wird in Richtung der Pfeile20 von Abgas durchströmt. Das Abgas tritt über eine Eintrittsfläche22 in das Filterelement18 ein und verlässt dieses über eine Austrittsfläche24 . - Parallel zu einer Längsachse
26 des Filterelementes18 verlaufen mehrere Eintrittskanäle28 im Wechsel mit Austrittskanälen30 . Die Eintrittskanäle28 sind an der Austrittsfläche24 verschlossen. In der hier dargestellten Ausführungsform sind hierzu Verschlussstopfen36 vorgesehen. Anstelle der Verschlussstopfen36 ist es jedoch auch möglich, dass sich die Eintrittskanäle28 zur Austrittsfläche24 hin verjüngen, bis sich die Wandungen des Eintrittskanals28 berühren und der Eintrittskanal28 so verschlossen wird. In diesem Fall weist der Eintrittskanal28 in Richtung parallel zur Längsachse26 einen dreieckförmigen Querschnitt auf. - Entsprechend sind die Austrittskanäle
30 an der Austrittsfläche24 offen und im Bereich der Eintrittsfläche22 verschlossen. - Der Strömungsweg des ungereinigten Abgases führt somit in einen der Eintrittskanäle
28 und von dort durch eine Filterwand38 in einen der Austrittskanäle30 . Exemplarisch ist dies durch die Pfeile32 dargestellt. -
3 zeigt eine schematische Darstellung des beschichteten Filtersubstrats. - Eine Filterwand
38 ist aus einem keramischen Filtersubstrat gefertigt. Das keramische Filtersubstrat besteht aus einzelnen Kristalliten40 , die im Allgemeinen durch Sintern miteinander verbunden sind. Das keramische Filtersubstrat ist vorzugsweise Siliziumcarbid, Aluminiumtitanat oder Cordierit. Auch Mischungen dieser Materialien sind möglich. Zwischen den einzelnen Kristalliten40 des keramischen Filtersubstrats befinden sich Poren42 , die von dem zu reinigenden Gasstrom durchströmt werden. Partikel, die im Gasstrom enthalten sind, werden vom keramischen Filtersubstrat der Filterwand38 zurückgehalten. Die Partikel, die aus dem Gasstrom entfernt werden, setzen sich auch in den Poren42 ab. Hierdurch verringert sich der freie Querschnitt der Filterwand38 und der Druckverlust über die Filterwand38 steigt an. Aus diesem Grund ist es erforderlich, in regelmäßigen Abständen Partikel aus den Poren zu entfernen. Dies geschieht im Allgemeinen durch thermische Regeneration, indem der Filter auf eine Temperatur von mehr als 600°C aufgeheizt wird. Bei dieser Temperatur verbrennen die in der Regel organischen Partikel zu Kohlendioxid und Wasser und werden gasförmig aus dem Partikelfilter ausgetragen. Da jedoch auch anorganische Bestandteile enthalten sind, so genannte Aschen, erfolgt die Verbrennung im Allgemeinen nicht rückstandsfrei. - Da das Filtersubstrat aus Siliziumcarbid, Aluminiumtitanat und/oder Cordierit im Allgemeinen nicht dauerhaft gegen diese hohen Temperaturen stabil ist, sind die einzelnen Kristallite
40 erfindungsgemäß mit einer Beschichtung44 versehen. Die Beschichtung44 ist vorzugsweise eine keramische Beschichtung, die gegen die hohen Temperaturen, die bei der Regeneration des Partikelfilters auftreten, stabil ist. Geeignete Beschichtungsmaterialien sind zum Beispiel – wie bereits vorstehend beschrieben – gegebenenfalls mit einem Oxid eine Metalls der dritten bis fünften Nebengruppe, eines Lanthanoiden einschließlich des Lanthan oder einer Mischung eines oder mehrerer dieser Oxide dotiertes Aluminiumoxid, Aluminiumoxidhydrat, welches mit Siliziumdioxid, mindestens einem Oxid eines Metalls der dritten bis fünften Nebengruppe, mindestens einem Oxid eines Lanthanoiden einschließlich des Lanthan oder einer Mischung eines oder mehrerer dieser Oxide dotiert ist, gegebenenfalls mit einem Oxid eines Metalls der dritten bis fünften Nebengruppe, eines Lanthanoiden einschließlich des Lanthan oder einer Mischung mehrerer dieser Oxide gemischtes Siliziumdioxid oder ein siliziumreicher Zeolith, mit einem Oxid eines Metalls der dritten bis sechsten Nebengruppe oder ein Oxid eines Lanthanoiden einschließlich des Lan than dotiertes Titandioxid, eine Mischung aus Zirkondioxid mit mindestens einem Oxid eines Metalls der dritten bis fünften Nebengruppe, mindestens einem Oxid eines Lanthanoiden einschließlich des Lanthan oder einer Mischung eines oder mehrere dieser Oxide oder einer Mischung mehrerer der vorstehend genannten keramischen Materialien. - Erfindungsgemäß ist die Beschichtung
44 katalytisch aktiv. Hierzu enthält die Beschichtung44 weiterhin ein katalytisch aktives Beschichtungsmaterial. Geeignete katalytisch aktive Materialien, die im katalytisch aktiven Beschichtungsmaterial enthalten sind, sind, wie vorstehend bereits beschrieben, zum Beispiel Elemente der Gruppe der Platinmetalle. Bevorzugt ist das katalytisch aktive Material Platin und/oder Palladium. - In den einzelnen Kristalliten
40 sind im Allgemeinen Mikrorisse46 enthalten. Dies ist exemplarisch in4 dargestellt. Bei hohen Temperaturen kann sich das Material ausdehnen, indem die Mikrorisse46 geschlossen werden. Hierdurch werden Spannungen im Gefüge aus den Kristalliten40 abgebaut. Sind die Mikrorisse46 zum Beispiel durch Aschen vollständig oder teilweise verstopft, kann das Filtersubstrat sich nicht in genügendem Maße ausdehnen. Hierdurch können sich lokal sehr hohe Spannungen aufbauen, die insbesondere bei hohen Temperaturen unter hydrothermalen Bedingungen zu irreversibler Rissbildung führen können. Das Filtersubstrat18 reißt auf. - Durch das erfindungsgemäße Verfahren werden, wie in
4 dargestellt, die Mikrorisse46 teilweise durch das katalytisch aktive Material der Beschichtung44 befüllt. Dies ist mit Bezugszeichen48 dargestellt. Durch das teilweise Befüllen der Mikrorisse46 mit dem Beschichtungsmaterial werden die Mikrorisse46 soweit verschlossen, dass Material einer gegebenenfalls aufgetragenen weiteren Beschichtung nicht in die Mikrorisse46 eindringen kann. Auch Aschen oder Rußpartikel aus der Filterung des Abgasstromes können so nicht in die Mikrorisse46 eindringen. Die Funktion der Mikrorisse zum Ausgleich der hohen Spannungen bei hohen Temperaturen bleibt erhalten.
Claims (18)
- Verfahren zur Herstellung eines katalytisch aktiven, keramischen Trägers für einen Filter (
11 ) zur Entfernung von Partikeln aus einem Gasstrom, insbesondere von Rußpartikeln aus einem Abgasstrom einer Verbrennungskraftmaschine, folgende Schritte umfassend: – Aufbringen von katalytisch aktivem Beschichtungsmaterial oder einer Vorläuferverbindung eines katalytisch aktiven Beschichtungsmaterials auf ein Trägersubstrat (18 ) aus einem keramischen Material, wobei das katalytisch aktive Beschichtungsmaterial in einem Sol oder in einer Suspension in Form von Partikeln mit einer Partikelgröße von weniger als 1 µm und mit einer Konzentration im Bereich von 0,01 bis 1 mol/l vorliegt, oder die Vorläuferverbindung in Form eines Salzes in einem Lösungsmittel gelöst ist, – gegebenenfalls Trocknen des Trägersubstrates aus dem keramischen Material mit dem aufgebrachten katalytisch aktiven Beschichtungsmaterial, – Fixieren des katalytisch aktiven Beschichtungsmaterials. - Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das katalytisch aktive Beschichtungsmaterial in Wasser, Ethanol oder einem kurzkettigen Öl enthalten ist.
- Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das katalytisch aktive Beschichtungsmaterial mindestens ein Element der Gruppe der Platinmetalle, vorzugsweise Platin und/oder Palladium, enthält, wobei der Anteil des Elements der Gruppe der Platinmetalle im Beschichtungsmaterial vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 20 Gew.-% liegt.
- Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das das katalytisch aktive Beschichtungsmaterial enthaltende Sol oder die das katalytisch aktive Beschichtungsmaterial enthaltende Suspension weiterhin mindestens ein Additiv zur Senkung der Oberflächenspannung enthält.
- Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das das katalytisch aktive Beschichtungsmaterial enthaltende Sol oder die das katalytisch aktive Beschichtungsmaterial enthaltende Suspension beim Auftragen eine Viskosität aufweist, die kleiner als 10 mPas ist.
- Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das katalytisch aktive Beschichtungsmaterial mindestens einen der Stoffe, ausgewählt aus Aluminiumoxid, Aluminiumhydrat, Aluminiumoxidhydrat, Zirkonoxid, Ceroxid, Siliziumdioxid oder siliziumreiches Zeolith, Aluminiumsilikate, Magnesium-Aluminium-Silikate, Cordierit, Siliciumcarbid, Aluminiumtitanat, Quarzfasern, Glasfasern, Titandioxid, enthält.
- Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Aluminiumoxid, das Aluminiumhydrat und/oder das Aluminiumoxidhydrat mit mindestens einem Oxid eines Metalls der 3. bis 5. Nebengruppe oder mindestens einem Oxid eines Lanthanoiden, einschließlich des Lanthan oder einer Mischung mehrerer dieser Oxide mit einem Anteil von 1 bis 20 Gew.-% je Oxid dotiert ist.
- Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Aluminiumoxid, Aluminiumhydrat, Aluminiumoxidhydrat, Ceroxid, Siliziumdioxid oder siliziumreiches Zeolith, Aluminiumsilikate, Magnesium-Aluminium-Silikate, Cordierit, Siliziumcarbid, Aluminiumtitanat, und/oder Titandioxid mit einer Zirkonverbindung, vorzugsweise Zirkonoxid, mit einem Anteil von 1 bis 60 Gew.-% dotiert ist.
- Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Aluminiumoxid, Aluminiumhydrat, Aluminiumoxidhydrat, Zirkonoxid, Siliziumdioxid oder siliziumreiches Zeolith, Aluminiumsilikate, Magnesium-Aluminium-Silikate, Cordierit, Siliziumcarbid, Aluminiumtitanat, und/oder Titandioxid mit einer Cerverbindung, vorzugsweise Ceroxid, mit einem Anteil von 1 bis 60 Gew.-% dotiert ist.
- Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Titandioxid, Aluminiumoxid und/oder Aluminiumoxidhydrat mit Siliziumdioxid mit einem Anteil von 0,5 bis 40 Gew.-% dotiert ist.
- Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Siliziumdioxid mit mindestens einem Oxid eines Metalls der 3. bis 5. Nebengruppe oder mindestens einem Oxid eines Lanthanoiden, einschließlich des Lanthan oder einer Mischung mehrerer dieser Oxide mit einem Anteil von 1 bis 30 Gew.-% je Oxid dotiert ist.
- Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Titandioxid mit mindestens einem Oxid eines Metalls der 3. bis 6. Nebengruppe, insbesondere einem Oxid des Wolframs oder des Vanadiums, oder einem Oxid eines Lanthanoiden, einschließ lich des Lanthan oder einer Mischung mehrerer dieser Oxidemit einem Anteil von 1 bis 60 Gew.-% dotiert ist.
- Verfahren gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Titandioxid mit einem Oxid des Wolframs mit einem Anteil von 2 bis 15 Gew.-% und/oder einem Oxid des Vanadiums mit einem Anteil von 1 bis 10 Gew.-% dotiert ist.
- Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das katalytisch aktive Beschichtungsmaterial in Pulverform eine BET-Oberfläche von mehr als 30 m2/g, eine Schüttdichte von mehr als 0,1 g/cm3 und ein Porenvolumen im Bereich von 0,1 bis 1,5 ml/g aufweist.
- Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass auf das Trägersubstrat aus keramischem Material eine Beschichtung (
44 ) aus mindestens zwei Schichten aufgebracht wird. - Filter zur Entfernung von Partikeln aus einem Gasstrom, insbesondere von Rußpartikeln aus einem Abgasstrom einer Verbrennungskraftmaschine, mit einem Filterkörper (
18 ) aus einem mit einer katalytisch aktiven Beschichtung (44 ) versehenen keramischen Träger, hergestellt durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei der Filter vorzugsweise eine Beladung an Beschichtungsmaterial aufweist, die im Bereich von 0,5 bis 100 g/l bezogen auf das Gesamtfiltervolumen liegt. - Filter nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die katalytisch aktive Beschichtung (
44 ) auf den keramischen Träger zentrisch und/oder im abströmseitigen Bereich des Filters aufgebracht ist. - Filter gemäß Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der keramische Träger im zentrischen und/oder abströmseitigen Bereich mit unterschiedlichen Zusammensetzungen und/oder Beladungen beschichtet ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE102007039248A DE102007039248A1 (de) | 2007-08-20 | 2007-08-20 | Verfahren zur Herstellung eines katalytisch aktiven, keramischen Trägers sowie Filter |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE102007039248A DE102007039248A1 (de) | 2007-08-20 | 2007-08-20 | Verfahren zur Herstellung eines katalytisch aktiven, keramischen Trägers sowie Filter |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE102007039248A1 true DE102007039248A1 (de) | 2009-02-26 |
Family
ID=40280020
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE102007039248A Withdrawn DE102007039248A1 (de) | 2007-08-20 | 2007-08-20 | Verfahren zur Herstellung eines katalytisch aktiven, keramischen Trägers sowie Filter |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE102007039248A1 (de) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2015022399A3 (en) * | 2013-08-14 | 2015-07-02 | Dinex A/S | Coated particle filter |
CN105289571A (zh) * | 2015-11-02 | 2016-02-03 | 卢俊清 | 用于低温等离子催化协同作用的La掺杂TiO2纳米催化材料 |
DE102017002531B4 (de) | 2016-03-24 | 2019-10-24 | Ngk Insulators, Ltd. | Wabenfilter |
-
2007
- 2007-08-20 DE DE102007039248A patent/DE102007039248A1/de not_active Withdrawn
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2015022399A3 (en) * | 2013-08-14 | 2015-07-02 | Dinex A/S | Coated particle filter |
US10258978B2 (en) | 2013-08-14 | 2019-04-16 | Dinex A/S | Multilayer coated particle filter |
CN105289571A (zh) * | 2015-11-02 | 2016-02-03 | 卢俊清 | 用于低温等离子催化协同作用的La掺杂TiO2纳米催化材料 |
DE102017002531B4 (de) | 2016-03-24 | 2019-10-24 | Ngk Insulators, Ltd. | Wabenfilter |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP2558691B1 (de) | Reduktionskatalytisch beschichtetes dieselpartikelfilter mit verbesserten eigenschaften | |
EP2042226B1 (de) | Entfernung von partikeln aus dem abgas von mit überwiegend stöchiometrischen luft/kraftstoff-gemisch betriebenen verbrennungsmotoren | |
EP2319606B1 (de) | Dieselpartikelfilter mit verbesserten Staudruckeigenschaften | |
EP1789161B1 (de) | Katalytisch beschichtetes partikelfilter und verfahren zu seiner herstellung sowie seine verwendung | |
EP2247385B1 (de) | Verfahren zur beschichtung eines dieselpartikelfilters und damit hergestelltes dieselpartikelfilter | |
EP2054153B1 (de) | Katalytisch beschichteter dieselpartikelfilter, verfahren zu seiner herstellung und seine verwendung | |
EP2042225B1 (de) | Entfernung von Partikeln aus dem Abgas von mit überwiegend stöchiometrischem Luft/Kraftstoff-Gemisch betriebenen Verbrennungsmotoren | |
DE112016004452T5 (de) | Benzinpartikelfilter | |
EP3981493A1 (de) | Partikelfilter | |
DE102006040739A1 (de) | Filter zur Entfernung von Partikeln aus einem Gasstrom sowie Verfahren zu seiner Herstellung | |
EP1433519B1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Partikelfilter mit NOx-Speicherkatalysatorfunktion | |
DE102007039248A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines katalytisch aktiven, keramischen Trägers sowie Filter | |
DE102007039249A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines keramischen Trägers sowie Filter | |
DE112013004474T5 (de) | Filtration der Abgase von Benzinmotoren mit Kraftstoffdirekteinspritzung mit Wabenfiltern mit nadelförmigem Mullit | |
WO2022129023A1 (de) | Katalytisch aktiver partikelfilter mit hoher filtrationseffizienz | |
DE102007021468A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Filters sowie Filter | |
DE102007021471A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Filters sowie Filter | |
DE102007023120A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Filters sowie Filter | |
WO2008012136A1 (de) | Filter zur entfernung von partikeln aus einem gasstrom sowie verfahren zu seiner herstellung | |
EP2032237A1 (de) | Filter zur entfernung von partikeln aus einem gasstrom sowie verfahren zu seiner herstellung | |
DE102021107130B4 (de) | Vorrichtung zur Erhöhung der Frischfiltration von Benzinpartikelfiltern | |
DE102007028495A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines porösen Substrates | |
DE102007003119A1 (de) | Filterelement, insbesondere für einen Rußpartikelfilter einer Brennkraftmaschine, und Verfahren zur Herstellung eines Filterelements |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
R005 | Application deemed withdrawn due to failure to request examination | ||
R005 | Application deemed withdrawn due to failure to request examination |
Effective date: 20140821 |