WO2010122893A1 - トリポード型等速自在継手およびその製造方法 - Google Patents

トリポード型等速自在継手およびその製造方法 Download PDF

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WO2010122893A1
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peripheral surface
constant velocity
universal joint
velocity universal
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純一 五十公野
健司 小中
裕志 村上
昌 世良
ミョウカカ
俊介 牧野
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Ntn株式会社
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    • F16D2250/00—Manufacturing; Assembly

Definitions

  • the present invention is used in power transmission systems such as automobiles, airplanes, ships, and various industrial machines, and is incorporated in drive shafts and propeller shafts used in, for example, 4WD vehicles and FR vehicles.
  • the present invention relates to a tripod type constant velocity universal joint, which is a kind of sliding type constant velocity universal joint that allows axial displacement and angular displacement between two axes, and a method of manufacturing the same.
  • a tripod type constant velocity universal joint is one of constant velocity universal joints used as a means for transmitting rotational force from an automobile engine to wheels at a constant speed.
  • This tripod type constant velocity universal joint connects two shafts on the drive side and the driven side, transmits rotational torque at a constant speed even if the two shafts take an operating angle, and also allows relative displacement in the axial direction. It has a structure that can
  • tripod type constant velocity universal joint there are known a single roller type having one roller as a torque transmission member and a double roller type capable of reducing vibration during operation with two rollers.
  • . 9 to 11 illustrate a double roller type tripod type constant velocity universal joint (see, for example, Patent Document 1).
  • the tripod type constant velocity universal joint includes an outer ring 110 as an outer joint member, a tripod member 120 as an inner joint member, and a roller unit 130 as a torque transmission member. It is configured.
  • One of the two shafts on the driving side and the driven side is connected to the outer ring 110, and the other is connected to the tripod member 120.
  • the outer ring 110 has a cup shape with one end opened, and three linear track grooves 112 extending in the axial direction on the inner peripheral surface are formed at equal intervals in the circumferential direction, and extend in the axial direction on both sides of each track groove 112.
  • a roller guide surface 114 is provided inside the outer ring 110.
  • the tripod member 120 has three leg shafts 122 projecting in the radial direction, and a shaft 140 is press-fitted into the center hole 128 thereof and is spline-fitted. The shaft 140 is prevented from coming out of the central hole 128 of the tripod member 120 by an annular snap ring 142.
  • the roller unit 130 includes an outer roller 132, an inner roller 134 that is disposed inside the outer roller 132 and is fitted onto the leg shaft 122, and a needle roller 136 that is interposed between the outer roller 132 and the inner roller 134.
  • the roller unit 130 is accommodated in the track groove 112 of the outer ring 110.
  • the inner peripheral surface of the inner roller 134 has a convex arc shape.
  • the needle roller 136 is prevented from coming off from the roller unit 130 to the shaft 140 side or the inner surface side of the outer ring 110 by ring-shaped washers 135 and 137.
  • each leg shaft 122 of the tripod member 120 has a straight shape perpendicular to the axis of the joint in a longitudinal section with respect to the axis of the leg shaft 122.
  • the cross section with respect to the axis of the leg shaft 122 has a substantially elliptical shape in contact with the inner roller 134 in a direction orthogonal to the axis of the joint, and there is a gap m between the inner roller 134 in the axial direction of the joint. Is formed.
  • the roller unit 130 is rotatably supported on the leg shaft 122 having such a shape.
  • the leg shaft 122 of the tripod member 120 and the roller guide surface 114 of the outer ring 110 are engaged with each other in the rotational direction of the two shafts via the roller unit 130, so that the rotational torque from the drive side to the driven side. Is transmitted at a constant speed. Further, the roller unit 130 rolls on the roller guide surface 114 while rotating with respect to the leg shaft 122, so that the relative axial displacement and angular displacement between the outer ring 110 and the tripod member 120 are absorbed. .
  • the leg shaft 122 of the tripod member 120 is formed by forging, and then the leg shaft 122 is centered. That is, as shown in FIG. 12, the base material 152 of the leg shaft 122 is forged into a leg shaft shape by plastic flow while being restrained by the mold 160.
  • the leg shaft 122 has a gentle tip corner portion 122a as shown by a broken line in FIG. It becomes a curved surface shape.
  • the tip portion (broken line portion shown in FIG. 13) of the leg shaft 122 is removed by turning to form an edge portion 122b serving as a centering reference at the tip corner portion.
  • the burrs are removed by appropriate means such as tumbler or shot blasting.
  • the edge portion 122b of the leg shaft 122 is formed in the recess 176 of the centering jig 170 and is expanded from the top surface 172 in the axial direction of the leg shaft 122.
  • a pressing force is applied to the centering jig 170 from the direction indicated by the white arrow D in the figure.
  • the axial center ⁇ of the leg shaft 122 is corrected so as to be orthogonal to the axis O of the joint in the radial direction, so that the leg shaft 122 can be centered.
  • the present invention has been proposed in view of the above-mentioned problems, and the object of the present invention is to reduce the number of manufacturing steps without increasing the weight of the shaped material, and to forge the leg shaft.
  • a tripod type constant velocity universal joint that can be easily processed and a method for manufacturing the same.
  • the present invention has three track grooves extending in the axial direction on the inner peripheral surface, and has roller guide surfaces extending in the axial direction on both sides of each track groove.
  • An outer joint member, a tripod member having three leg shafts projecting in the radial direction, and a torque that is rotatably supported by the leg shaft of the tripod member and is rotatably inserted into the track groove of the outer joint member A tripod type constant velocity universal joint including a transmission member and a method of manufacturing the same are characterized by the following points.
  • a relief portion is provided on the tip side of the mold shape material.
  • the outer peripheral surface of the base material is convex R with the narrowed surface formed on the molding surface that contacts the outer peripheral surface of the base material and the concave R surface formed between the molding surface and the narrowing surface. It is formed into a shape.
  • the tripod type constant velocity universal joint according to the present invention is characterized in that a convex R-shaped corner portion is formed on the outer peripheral surface of the leg shaft so as to reduce the cross-sectional area toward the tip side.
  • the plastic flow of the shape material is smoothly performed by the relief portion provided on the tip end side of the leg shaft,
  • the shaped material can be securely adhered to the molding surface of the mold, the narrowing surface formed on the tip side thereof, and the concave R surface formed between the molding surface and the narrowing surface.
  • the outer peripheral surface of the base material is formed into a shape that matches the molding surface, the concave R surface, and the narrowing surface of the mold, that is, the convex R shape.
  • shaft is obtained.
  • the convex R-shaped corner portion formed on the outer peripheral surface of the leg shaft can be used as an edge portion as a centering reference in centering after forging.
  • turning after forging and removal of burrs as in the prior art become unnecessary, and the number of manufacturing steps can be reduced without increasing the weight of the shaped material in consideration of the amount of turning.
  • the mold part for forming the convex R-shaped corner part as the edge part as the centering reference that is, the concave R surface is formed between the molding surface and the narrowing surface of the mold, the molding surface and the narrowing down Compared to the case where the pin angle is between the surfaces, it is possible to suppress the early wear of the mold due to the plastic flow of the shaped material at that portion during forging, and the life of the mold can be improved.
  • the molding surface of the mold is a surface parallel to the axial direction of the leg shaft, and the narrowing surface is a tapered surface inclined with respect to the axial direction of the leg shaft. It is desirable that Further, the outer peripheral surface of the leg shaft in the tripod type constant velocity universal joint according to the present invention is formed with a tapered surface inclined toward the axial direction of the leg shaft on the tip side of the convex R-shaped corner. desirable. If it does in this way, at the time of forging, a shape material can be smoothly plastically flowed, and a shape material becomes easy to stick to the taper surface.
  • the concave R surface may be provided at one place in the circumferential direction of the molding surface of the mold. Moreover, it is desirable that the convex R-shaped corner in the tripod type constant velocity universal joint according to the present invention is provided at one place in the circumferential direction of the outer peripheral surface of the leg shaft. In this way, when the leg shaft is centered, the convex R-shaped corner formed by the concave R surface of the mold is brought into contact with the centering jig, so that the circumferential direction of the outer peripheral surface of the leg shaft is reduced. By centering only at the location, centering can be easily performed.
  • the concave R surface is provided at two locations facing each other in the circumferential direction of the molding surface of the mold.
  • the convex R-shaped corners in the tripod type constant velocity universal joint according to the present invention are provided at two locations facing each other in the circumferential direction of the outer peripheral surface of the leg shaft.
  • the convex R surface formed between the narrowing surface and the relief surface of the relief portion is formed with a concave R on the tip side of the convex R-shaped corner portion of the shaped material. It is desirable to form the corner portion.
  • the outer peripheral surface of the leg shaft in the tripod type constant velocity universal joint according to the present invention has a concave R-shaped corner on the tip side of the convex R-shaped corner.
  • the torque transmission member includes an outer roller inserted into the track groove of the outer joint member, and an inner roller that is externally fitted to the leg shaft and disposed on the inner peripheral side of the outer roller.
  • the surface has a convex arc shape
  • the leg shaft has a straight shape perpendicular to the axis of the joint in the longitudinal section, contacts the inner peripheral surface of the inner roller in the direction perpendicular to the axis of the joint in the transverse section, and It is desirable to apply to a tripod type constant velocity universal joint in which a gap is formed between the inner peripheral surface of the inner roller in the axial direction, that is, a tripod type constant velocity universal joint called a double roller type.
  • the present invention can also be applied to other tripod type constant velocity universal joints such as a single roller type other than the double roller type.
  • the cross section of the molding surface of the mold has a substantially elliptical shape, and the concave R surface is disposed at a portion including the ellipse major axis side.
  • the cross section of the leg shaft has a substantially elliptical shape, and the convex R-shaped corner of the leg shaft is disposed at a portion including the ellipse major axis side.
  • the convex R-shaped corner portion arranged at the portion including the ellipse major axis side is brought into contact with the centering jig, so that the centering jig is in contact with the leg shaft. Therefore, the centering accuracy can be improved.
  • the plastic flow of the shape material is smoothly performed by the relief portion provided on the tip end side of the leg shaft,
  • the shaped material can be securely brought into close contact with the molding surface of the mold, the narrowing surface formed on the tip side thereof, and the concave R surface formed between the molding surface and the narrowing surface.
  • the outer peripheral surface of the base material is formed into a shape that matches the molding surface, the concave R surface, and the narrowing surface of the mold, that is, the convex R shape.
  • shaft is obtained.
  • the convex R-shaped corner portion formed on the outer peripheral surface of the leg shaft can be used as an edge portion as a centering reference in centering after forging.
  • turning after forging and removal of burrs as in the prior art become unnecessary, and the number of manufacturing steps can be reduced without increasing the weight of the shaped material in consideration of the amount of turning.
  • the mold portion for forming the convex R-shaped corner portion serving as the edge portion as the centering reference that is, the concave R surface is formed between the molding surface and the narrowing surface of the mold, the molding surface and the narrowing are reduced. Compared to the case where the pin angle is between the surfaces, it is possible to suppress the early wear of the mold due to the plastic flow of the shaped material at that portion during forging, and the life of the mold can be improved.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view illustrating a centering jig in a state where the leg shaft is in contact with the leg shaft in order to explain a centering process of the leg shaft in the embodiment of the present invention.
  • FIG. 4B is a plan view of the leg shaft in FIG. 4A as viewed from above, for explaining a centering forging step of the leg shaft in another embodiment of the present invention.
  • 1 is a longitudinal sectional view showing an overall configuration of a tripod type constant velocity universal joint in an embodiment of the present invention. It is a cross-sectional view of FIG. It is sectional drawing of the leg axis
  • FIG. 5 took the operating angle. It is a longitudinal cross-sectional view which shows the whole structure of the conventional tripod type constant velocity universal joint.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view of FIG. 9. It is a cross-sectional view of the roller unit shown in FIG. It is sectional drawing for demonstrating the forge process of the leg axis
  • the tripod type constant velocity universal joint according to the embodiment shown in FIGS. 5 and 6 includes an outer ring 10 as an outer joint member, a tripod member 20 as an inner joint member, and a roller unit 30 as a torque transmission member. It is configured. One of the two shafts on the driving side and the driven side is connected to the outer ring 10, and the other is connected to the tripod member 20.
  • the outer ring 10 has a cup shape with one end opened, and three linear track grooves 12 extending in the axial direction on the inner peripheral surface are formed at equal intervals in the circumferential direction, and extend in the axial direction on both sides of each track groove 12.
  • a roller guide surface 14 is provided.
  • a tripod member 20 and a roller unit 30 are accommodated in the outer ring 10.
  • the tripod member 20 has three leg shafts 22 projecting in the radial direction, and a shaft 40 is press-fitted into the center hole 28 and is spline-fitted. The shaft 40 is prevented from coming off from the tripod member 20 by an annular snap ring 42.
  • the roller unit 30 is mainly composed of an outer roller 32, an inner roller 34 disposed on the inner side of the outer roller 32 and fitted on the leg shaft 22, and a needle roller 36 interposed between the outer roller 32 and the inner roller 34.
  • the portion is configured and is accommodated in the track groove 12 of the outer ring 10.
  • the inner peripheral surface of the inner roller 34 has a convex arc shape.
  • a plurality of needle rollers 36 are disposed between the inner roller 34 and the outer roller 32 in a so-called single row full roller state without a cage.
  • the inner roller 34 and the needle roller 36 are fitted with ring-shaped washers 35, 37 in annular concave grooves 31, 33 formed on the inner peripheral surface of the outer roller 32. Has been.
  • the leg shaft 22 of the tripod member 20 has a straight shape perpendicular to the axis of the joint in a longitudinal section with respect to the axis of the leg shaft 22. Further, as shown in FIG. 7, an elliptical shape is formed in contact with the inner roller 34 in a direction orthogonal to the joint axis in a cross section with respect to the axis of the leg shaft 22, and a gap n is formed between the inner roller 34 in the joint axial direction.
  • the roller unit 30 is rotatably supported on the leg shaft 22 having such a shape.
  • a gap n is formed between the leg shaft 22 and the inner roller 34 in the axial direction of the joint, and the leg shaft 22 is tiltable with respect to the roller unit 30 that rolls on the roller guide surface 14. Therefore, even if the joint takes an operating angle, the roller unit 30 does not tilt with respect to the roller guide surface 14 as shown in FIG. In this way, the roller unit 30 and the roller guide surface 14 are prevented from being obliquely crossed with the inclination of the leg shaft 22, thereby reducing induced thrust and slide resistance.
  • the tripod member 20 in the constant velocity universal joint of this embodiment is manufactured by centering the leg shaft 22 after the leg shaft 22 is formed by forging. That is, as shown in FIG. 1A, the outer peripheral surface 54 of the base material 52 of the leg shaft 22 that is a part of the base material of the tripod member 20 is forged into a leg shaft shape by plastic flow while being restrained by the mold 60.
  • the mold 60 for restraining the outer peripheral surface 54 of the shaped member 52 of the leg shaft 22 is provided with a relief portion 62 on the distal end side of the shaped member 52.
  • a relief surface 68 of the relief portion 62 parallel to the direction, and a concave R surface 61 is formed between the molding surface 64 and the taper surface 66, and a convexity is provided between the taper surface 66 and the relief surface 68.
  • An R surface 63 is formed.
  • the concave R surface 61, the tapered surface 66, and the convex R surface 63 are in contact with two locations facing each other in the circumferential direction of the molding surface 64 of the mold 60 as shown in FIG. 1C, that is, after the molding, contact with the inner circumferential surface of the inner roller 34. It is formed at two locations on the ellipse major axis side.
  • the base material 52 is smoothly plastically flowed by the relief portion 62 provided on the distal end side of the leg shaft 22, and the molding surface 64, the concave R surface 61, and the tapered surface of the mold 60 are formed. 66, the shaped member 52 can be securely adhered to the convex R surface 63 and the flank surface 68. As a result, the outer peripheral surface 54 of the base material 52 is molded into a shape that matches the molding surface 64, the concave R surface 61, the tapered surface 66, the convex R surface 63, and the relief surface 68 of the mold 60.
  • the escape portion 62 is provided in the mold 60 so as not to restrain the front end portion of the shaped material 52, the number of places where the shaped material 52 is restrained in the mold 60 is smaller than in the prior art. Therefore, the load applied to the mold 60 can be reduced and the life of the mold 60 can be extended. Further, when the base material 52 is forged, the gap p (see FIG. 12) formed between the inner wall corner 162 of the mold 160 and the front end corner 152a of the base material 152 as in the prior art is eliminated. Since it is not necessary to strictly regulate the forging conditions such as the size of the raw material and the setting conditions of the forging machine, the forging is facilitated.
  • 2A to 2C are formed by forging the outer peripheral surface 54 of the shaped member 52 into a shape matching the molding surface 64, the concave R surface 61, the tapered surface 66, the convex R surface 63 and the flank 68 of the mold 60.
  • a convex R-shaped corner portion 21 that reduces the cross-sectional area toward the distal end side, and a tapered straight portion 26 that extends to the distal end side of the convex R-shaped corner portion 21;
  • a concave R-shaped corner portion 23 located on the distal end side of the straight portion 26 is formed.
  • the leg shaft 22 is centered.
  • a centering jig 70 as shown in FIGS. 2A and 2B is used.
  • the centering jig 70 has a recess 76 formed by a flat top surface 72 and a tapered surface 74 extending from the top surface 72 in the axial direction of the leg shaft 22.
  • the centering of the leg shaft 22 is performed by bringing the convex R-shaped corner 21 of the leg shaft 22 into contact with the tapered surface 74 of the centering jig 70 as shown in FIG. It is performed by applying a pressing force from the direction indicated by.
  • the convex R-shaped corner portion 21 of the leg shaft 22 is a portion that is formed in close contact with the concave R surface 61 of the mold 60 by forging the base material 52 as described above, It can be an edge as a centering reference.
  • the convex R-shaped corner portion 21 which is an edge portion as a centering reference to the tapered surface 74 of the centering jig 70, the convexity of the leg shaft 22 with respect to the tapered surface 74 of the centering jig 70 is obtained.
  • the R-shaped corner portion 21 can be stably brought into contact, and the leg shaft 22 can be reliably centered.
  • the convex R-shaped corner portion 21 of the leg shaft 22 is brought into contact with the centering jig 70. As shown in FIG. Since it is provided at the location, the contact state of the centering jig 70 with respect to the leg shaft 22 can be stabilized, and the centering accuracy can be improved.
  • the leg shaft 22 by forging the leg shaft 22 so as to form the convex R-shaped corner 21 on the outer peripheral surface 24 of the leg shaft 22 using the mold 60 provided with the relief portion 62 on the tip side,
  • the convex R-shaped corner portion 21 of the leg shaft 22 can be used as an edge portion as a centering reference in centering after forging.
  • the conventional turning process and the deburring process for forming the centering reference by turning and removing the tip part are not required after forging, so the shape material 52 is enlarged in advance in consideration of the amount of turning. Since it is no longer necessary, the number of manufacturing steps can be reduced and the product cost can be easily reduced without increasing the weight of the shaped member 52.
  • a mold portion for forming the convex R-shaped corner portion 21 serving as an edge portion as a centering reference that is, a concave R surface 61 between the molding surface 64 and the tapered surface 66 of the mold 60 is used to form a convex R shape. Since the mold portion for molding the concave R-shaped corner portion 23 formed on the tip side of the corner portion 21, that is, between the taper surface 66 and the relief surface 68 is a convex R surface 63, the molding surface 64 Compared with the case where the pin angle is between the taper surface 66 and between the taper surface 66 and the clearance surface 68, the die 60 is worn at an early stage due to the plastic flow of the shaped material 52 at that portion during forging. Thus, the life of the mold 60 can be improved.
  • the concave R surface 61, the tapered surface 66, and the convex R surface 63 of the mold 60 used for forging are arranged at two locations facing each other in the circumferential direction of the molding surface 64 of the mold 60, that is, the inner roller after molding. It is formed in two places on the ellipse major axis side that comes into contact with the inner peripheral surface of 34. After this forging, centering accuracy can be improved by centering at two locations in the circumferential direction of the outer peripheral surface 24 of the leg shaft 22.
  • a concave R surface 61, a tapered surface 66, and a convex R surface 63 may be formed on any one of them.
  • the tapered surface 26 and the concave R-shaped corner 23 are formed at one place in the circumferential direction of the outer peripheral surface 24 of the leg shaft 22.
  • the convex R-shaped corner portion 21 of the leg shaft 22 is brought into contact with the tapered surface 74 of the centering jig 70 ′, and the elastic force by the spring acts as shown by the white arrow in the figure. This makes it possible to center.
  • centering can be easily performed by centering at only one place in the circumferential direction of the outer peripheral surface 24 of the leg shaft 22.
  • the convex R-shaped corner portion 21 and the concave R-shaped corner portion 23 are connected by the tapered surface 26, but the outer peripheral surface 22 of the leg shaft 22 after forging becomes a centering reference. If the convex R-shaped corner 21 can be formed as an edge, the tapered surface 26 may be omitted and the convex R-shaped corner 21 and the concave R-shaped corner 23 may be continuously connected. .

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Forging (AREA)

Abstract

　内周面に軸方向に延びる三本のトラック溝が形成され、各トラック溝の両側でそれぞれ軸方向に延びるローラ案内面を有する外輪と、径方向に突出した三本の脚軸を有するトリポード部材と、トリポード部材の脚軸に回転自在に支持されると共に外輪のトラック溝に転動自在に挿入されたローラユニットとを備えたトリポード型等速自在継手の製造方法であって、脚軸の素形材を金型の成形面で脚軸形状に鍛造するに際し、金型の素形材先端側に逃げ部を設けた状態で、素形材の外周面が接する成形面に形成されたテーパ面と、成形面とテーパ面との間に形成された凹Ｒ面とで、素形材の外周面を凸Ｒ状に成形する。

Description

トリポード型等速自在継手およびその製造方法
　本発明は、例えば自動車、航空機、船舶や各種産業機械などの動力伝達系において使用され、例えば４ＷＤ車やＦＲ車などで使用されるドライブシャフトやプロペラシャフト等に組み込まれて駆動側と従動側の二軸間で軸方向変位および角度変位を許容する摺動式等速自在継手の一種であるトリポード型等速自在継手およびその製造方法に関する。
　例えば、自動車のエンジンから車輪に回転力を等速で伝達する手段として使用される等速自在継手の一つにトリポード型等速自在継手がある。このトリポード型等速自在継手は、駆動側と従動側の二軸を連結してその二軸が作動角をとっても等速で回転トルクを伝達し、しかも、軸方向の相対変位をも許容することができる構造を備えている。
　この種のトリポード型等速自在継手としては、トルク伝達部材であるローラが１つのシングルローラタイプと、ローラが２つで作動時の低振動化を可能としたダブルローラタイプとが知られている。図９～図１１は、ダブルローラタイプのトリポード型等速自在継手を例示する（例えば、特許文献１参照）。
　このトリポード型等速自在継手は、図９および図１０に示すように外側継手部材である外輪１１０と、内側継手部材としてのトリポード部材１２０と、トルク伝達部材であるローラユニット１３０とで主要部が構成されている。駆動側と従動側の二軸の一方が外輪１１０に連結され、他方がトリポード部材１２０に連結される。
　外輪１１０は、一端が開口したカップ状をなし、内周面に軸方向に延びる三本の直線状トラック溝１１２が周方向等間隔に形成され、各トラック溝１１２の両側でそれぞれ軸方向に延びるローラ案内面１１４を有する。この外輪１１０の内部には、トリポード部材１２０とローラユニット１３０とが収容されている。トリポード部材１２０は、径方向に突出した三本の脚軸１２２を有し、その中心孔１２８にシャフト１４０が圧入されてスプライン嵌合している。このシャフト１４０は環状のスナップリング１４２により、トリポード部材１２０の中心孔１２８から抜け出るのが防止されている。
　また、ローラユニット１３０は、アウタローラ１３２と、このアウタローラ１３２の内側に配置されて脚軸１２２に外嵌されたインナローラ１３４と、アウタローラ１３２とインナローラ１３４との間に介在されたニードルころ１３６とで主要部が構成されており、ローラユニット１３０は外輪１１０のトラック溝１１２に収容されている。なお、インナローラ１３４の内周面は凸円弧状をなす。このニードルころ１３６は、図９および図１０に示すように、リング状のワッシャ１３５，１３７により、ローラユニット１３０からシャフト１４０側あるいは外輪１１０の内面側へ外れるのが防止されている。
　一方、トリポード部材１２０の各脚軸１２２は、脚軸１２２の軸線に対する縦断面において継手の軸線と直交するストレート形状をなす。また、図１１に示すように脚軸１２２の軸線に対する横断面において継手の軸線と直交する方向でインナローラ１３４と接触する略楕円形状をなし、継手の軸線方向でインナローラ１３４との間に隙間ｍが形成されている。このような形状を有する脚軸１２２に対してローラユニット１３０が回転自在に支持されている。
　この等速自在継手では、トリポード部材１２０の脚軸１２２と外輪１１０のローラ案内面１１４とがローラユニット１３０を介して二軸の回転方向に係合することにより、駆動側から従動側へ回転トルクが等速で伝達される。また、ローラユニット１３０が脚軸１２２に対して回転しながらローラ案内面１１４上を転動することにより、外輪１１０とトリポード部材１２０との間の相対的な軸方向変位や角度変位が吸収される。
　この際、ローラ案内面１１４上を転動するローラユニット１３０に対して脚軸１２２が傾動自在となっていることから、脚軸１２２の傾きに伴ってローラユニット１３０とローラ案内面１１４とが互いに斜交した状態となることを回避し、誘起スラストやスライド抵抗の低減を図るようにしている。
特開２０００－３２０５６３号公報
　ところで、前述した従来のトリポード型等速自在継手の製造においては、トリポード部材１２０の脚軸１２２を鍛造により成形した後、その脚軸１２２の芯出しを行うようにしている。つまり、図１２に示すように脚軸１２２の素形材１５２を金型１６０で拘束しながら塑性流動により脚軸形状に鍛造する。
　この鍛造では、素形材１５２の先端部全体を金型１６０で拘束するため、金型１６０の内壁角部１６２に素形材１５２を充足させることが困難である。そのため、素形材１５２の先端角部１５２ａと金型１６０の内壁角部１６２との間に隙間ｐが形成される。このように鍛造時に素形材１５２の先端角部１５２ａが金型１６０で拘束されない状態のまま成形されることから、脚軸１２２は、図１３の破線で示すように先端角部１２２ａがなだらかな曲面形状となる。
　一方、この鍛造による成形後の脚軸１２２の芯出し工程では、脚軸１２２の先端角部１２２ａに、芯出し治具に当接させて芯出しできる芯出し基準としてのエッジ部を形成する必要がある。しかしながら、鍛造時に金型１６０で拘束されない状態でもって形成された曲面形状の先端角部１２２ａを有する脚軸１２２では、その先端角部１２２ａに芯出し治具を当接させて芯出しを行うことが困難である。
　なお、素形材１５２の鍛造時に、金型１６０の内壁角部１６２と素形材１５２の先端角部１５２ａとの間に形成される隙間ｐをなくすことも考えられるが、そのためには素形材１５２の大きさや鍛造機械の設定条件などの鍛造条件を厳密に規制する必要があることから、鍛造加工が困難となる。
　そこで、鍛造後、脚軸１２２の先端部（図１３に示す破線部分）を旋削除去することにより、先端角部に芯出し基準となるエッジ部１２２ｂを形成するようにしている。なお、旋削加工後にエッジ部１２２ｂにバリが残る場合には、タンブラー、ショットブラストなどの適宜の手段によりそのバリを除去するようにしている。
　脚軸１２２の芯出し工程では、図１４に示すように脚軸１２２のエッジ部１２２ｂを、芯出し治具１７０の凹部１７６に形成されて天面１７２から脚軸１２２の軸方向に拡開して延びるテーパ面１７４に当接させ、その状態で芯出し治具１７０に図中の白抜矢印Ｄで示す方向から加圧力を作用させる。これにより、脚軸１２２の軸中心αが継手の軸線Ｏと径方向で直交するように矯正されるため、脚軸１２２の芯出しを行うことができる。
　しかしながら、前述した従来のトリポード型等速自在継手の場合、鍛造による成形後、芯出し基準を形成するために脚軸１２２の先端部を旋削除去しなければならないことから、旋削工程を必要とし、また、素形材１５２はその旋削量を考慮して予め大きくしておく必要があり、これにより、素形材１５２の重量が大きくなるという問題がある。また、旋削加工後にエッジ部１２２ｂにバリが残る場合、このバリを除去する工程も必要となる。このように旋削工程やバリ除去工程による工数が増加し、製品のコストアップを招くことになる。
　そこで、本発明は前述の問題点に鑑みて提案されたもので、その目的とするところは、素形材の重量を増大させることなく、製造工数の削減を可能とし、また、脚軸の鍛造加工も容易にし得るトリポード型等速自在継手およびその製造方法を提供するものである。
　前述の目的を達成するための技術的手段として、本発明は、内周面に軸方向に延びる三本のトラック溝が形成され、各トラック溝の両側でそれぞれ軸方向に延びるローラ案内面を有する外側継手部材と、径方向に突出した三本の脚軸を有するトリポード部材と、そのトリポード部材の脚軸に回転自在に支持されると共に外側継手部材のトラック溝に転動自在に挿入されたトルク伝達部材とを備えたトリポード型等速自在継手およびその製造方法であって、以下の点を特徴とする。
　まず、本発明に係るトリポード型等速自在継手の製造方法は、脚軸の素形材を金型の成形面で脚軸形状に鍛造するに際し、金型の素形材先端側に逃げ部を設けた状態で、素形材の外周面が接する成形面に形成された絞り込み面と、成形面と絞り込み面との間に形成された凹Ｒ面とで、素形材の外周面を凸Ｒ状に成形することを特徴とする。また、本発明に係るトリポード型等速自在継手は、脚軸の外周面に、先端側に向けて横断面積を小さくする凸Ｒ状角部を形成したことを特徴とする。
　本発明では、脚軸の素形材を金型の成形面で脚軸形状に鍛造するに際し、脚軸の先端側に設けられた逃げ部により素形材の塑性流動が円滑に行われ、金型の成形面とその先端側に形成された絞り込み面、および成形面と絞り込み面との間に形成された凹Ｒ面に素形材を確実に密着させることができる。その結果、金型の成形面、凹Ｒ面および絞り込み面に合致した形状、つまり、凸Ｒ状に素形材の外周面を成形する。これにより、脚軸の外周面に、先端側に向けて横断面積を小さくする凸Ｒ状角部を形成したトリポード部材が得られる。
　このようにして、脚軸の外周面に形成された凸Ｒ状角部をそのまま鍛造後の芯出しにおける芯出し基準としてのエッジ部とすることができる。その結果、従来のような鍛造後の旋削およびバリ除去が不要となり、旋削量を考慮して素形材の重量を増大させることなく、製造工数の削減が図れる。また、鍛造工程においても、素形材の大きさや鍛造機械の設定条件などの鍛造条件を厳密に規制する必要がないので、鍛造加工も容易に行うことができる。
　さらに、芯出し基準としてのエッジ部となる凸Ｒ状角部を成形する金型部分、つまり、金型の成形面と絞り込み面との間を凹Ｒ面としていることから、その成形面と絞り込み面との間をピン角とする場合に比べて、鍛造時にその部分での素形材の塑性流動により金型が早期摩耗することを抑制することができ、金型の寿命向上が図れる。
　本発明に係るトリポード型等速自在継手の製造方法において、金型の成形面は脚軸の軸方向に対して平行な面であり、絞り込み面は脚軸の軸方向に対して傾斜するテーパ面であることが望ましい。また、本発明に係るトリポード型等速自在継手における脚軸の外周面は、凸Ｒ状角部よりも先端側に、脚軸の軸方向に対して傾斜するテーパ面が形成されていることが望ましい。このようにすれば、鍛造時、素形材を円滑に塑性流動させることができ、そのテーパ面に素形材が密着し易くなる。
　本発明に係るトリポード型等速自在継手の製造方法において、凹Ｒ面は、金型の成形面の周方向の一箇所に設けられていればよい。また、本発明に係るトリポード型等速自在継手における凸Ｒ状角部は、脚軸の外周面の周方向の一箇所に設けられていることが望ましい。このようにすれば、脚軸の芯出し時、金型の凹Ｒ面により形成された凸Ｒ状角部を芯出し治具に当接させることにより、脚軸の外周面の周方向の一箇所のみで芯出しすることで、芯出しを簡易に行うことができる。
　本発明に係るトリポード型等速自在継手の製造方法において、凹Ｒ面は、金型の成形面の周方向で対向する二箇所に設けられていることが望ましい。また、本発明に係るトリポード型等速自在継手における凸Ｒ状角部は、脚軸の外周面の周方向で対向する二箇所に設けられていることが望ましい。このようにすれば、脚軸の芯出し時、金型の凹Ｒ面により形成された凸Ｒ状角部を芯出し治具に当接させることにより、脚軸の外周面の周方向の二箇所で芯出しすることで、芯出し精度の向上が図れる。
　本発明に係るトリポード型等速自在継手の製造方法において、絞り込み面と逃げ部の逃げ面との間に形成された凸Ｒ面で、素形材の凸Ｒ状角部の先端側を凹Ｒ状角部に成形することが望ましい。また、本発明に係るトリポード型等速自在継手における脚軸の外周面は、凸Ｒ状角部よりも先端側に凹Ｒ状角部が形成されていることが望ましい。このようにすれば、金型の絞り込み面と逃げ部の逃げ面との間をピン角とする場合に比べて、鍛造時にその部分での素形材の塑性流動により金型が早期摩耗することを抑制することができ、金型の寿命向上が図れる。
　なお、本発明は、トルク伝達部材が、外側継手部材のトラック溝に挿入されたアウタローラと、脚軸に外嵌されてアウタローラの内周側に配置されるインナローラとで構成され、インナローラの内周面が凸円弧状をなし、脚軸が、縦断面において継手の軸線と直交するストレート形状をなし、横断面において継手の軸線と直交する方向でインナローラの内周面と接触し、かつ、継手の軸線方向でインナローラの内周面との間に隙間が形成されているトリポード型等速自在継手、つまり、ダブルローラタイプと称されるトリポード型等速自在継手に適用することが望ましい。ただし、本発明はダブルローラタイプ以外のシングルローラタイプ等の他のトリポード型等速自在継手にも適用可能である。
　本発明に係るトリポード型等速自在継手の製造方法において、金型の成形面の横断面は略楕円形状をなし、凹Ｒ面は楕円長径側を含む部位に配置されていることが望ましい。また、本発明に係るトリポード型等速自在継手における脚軸の横断面は略楕円形状をなし、その脚軸の凸Ｒ状角部は楕円長径側を含む部位に配置されていることが望ましい。このようにすれば、脚軸の芯出し時、楕円長径側を含む部位に配置された凸Ｒ状角部を芯出し治具に当接させることで、芯出し治具の脚軸に対する接触状態を安定化させることができることから、芯出し精度の向上が図れる。
　本発明では、脚軸の素形材を金型の成形面で脚軸形状に鍛造するに際し、脚軸の先端側に設けられた逃げ部により素形材の塑性流動が円滑に行われ、金型の成形面とその先端側に形成された絞り込み面、および成形面と絞り込み面との間に形成された凹Ｒ面に素形材が確実に密着させることができる。その結果、金型の成形面、凹Ｒ面および絞り込み面に合致した形状、つまり、凸Ｒ状に素形材の外周面を成形する。これにより、脚軸の外周面に、先端側に向けて横断面積を小さくする凸Ｒ状角部を形成したトリポード部材が得られる。
　このようにして、脚軸の外周面に形成された凸Ｒ状角部をそのまま鍛造後の芯出しにおける芯出し基準としてのエッジ部とすることができる。その結果、従来のような鍛造後の旋削およびバリ除去が不要となり、旋削量を考慮して素形材の重量を増大させることなく、製造工数の削減が図れる。また、鍛造工程においても、素形材の大きさや鍛造機械の設定条件などの鍛造条件を厳密に規制する必要がないので、鍛造加工も容易に行うことができる。
　また、芯出し基準としてのエッジ部となる凸Ｒ状角部を成形する金型部分、つまり、金型の成形面と絞り込み面との間を凹Ｒ面としていることから、その成形面と絞り込み面との間をピン角とする場合に比べて、鍛造時にその部分での素形材の塑性流動により金型が早期摩耗することを抑制することができ、金型の寿命向上が図れる。
本発明の実施形態における脚軸の鍛造工程を説明するためのもので、素形材を拘束した状態の金型を示す断面図である。 本発明の実施形態における脚軸の鍛造工程を説明するためのもので、図１ＡのＸ部拡大図である。 本発明の実施形態における脚軸の鍛造工程を説明するためのもので、図１Ａの金型を上方から見た断面図である。 本発明の実施形態における脚軸の芯出し工程を説明するためのもので、脚軸を当接させた状態の芯出し治具を示す断面図である。 本発明の実施形態における脚軸の芯出し工程を説明するためのもので、図２ＡのＹ部拡大図である。 本発明の実施形態における脚軸の芯出し工程を説明するためのもので、図２Ａの脚軸を上方から見た平面図である。 本発明の他の実施形態における脚軸の鍛造工程を説明するためのもので、素形材を拘束した状態の金型を示す断面図である。 本発明の他の実施形態における脚軸の鍛造工程を説明するためのもので、図３Ａの金型を上方から見た断面図である。 本発明の他の実施形態における脚軸の芯出し鍛造工程を説明するためのもので、脚軸を当接させた状態の芯出し治具を示す断面図である。 本発明の他の実施形態における脚軸の芯出し鍛造工程を説明するためのもので、図４Ａの脚軸を上方から見た平面図である。 本発明の実施形態で、トリポード型等速自在継手の全体構成を示す縦断面図である。 図５の横断面図である。 図５および図６に示す脚軸およびローラユニットの断面図である。 図５のトリポード型等速自在継手が作動角をとった状態を示す縦断面図である。 従来のトリポード型等速自在継手の全体構成を示す縦断面図である。 図９の横断面図である。 図１０に示すローラユニットの横断面図である。 従来のトリポード型等速自在継手の製造方法における脚軸の鍛造工程を説明するためのもので、素形材を拘束した状態の金型を示す断面図である。 従来のトリポード型等速自在継手の製造方法における脚軸の旋削工程を説明するためのもので、トリポード部材の脚軸を示す部分正面図である。 従来のトリポード型等速自在継手の製造方法における脚軸の鍛造工程を説明するためのもので、脚軸を当接させた状態の芯出し治具を示す断面図である。
　本発明の実施形態を以下に詳述する。なお、以下の実施形態では、作動時の低振動化を可能としたダブルローラタイプのトリポード型等速自在継手を例示する。本発明は、このダブルローラタイプ以外にシングルローラタイプ等の他のトリポード型等速自在継手にも適用可能である。
　図５および図６に示す実施形態のトリポード型等速自在継手は、外側継手部材である外輪１０と、内側継手部材としてのトリポード部材２０と、トルク伝達部材であるローラユニット３０とで主要部が構成されている。駆動側と従動側の二軸の一方が外輪１０に連結され、他方がトリポード部材２０に連結される。
　外輪１０は、一端が開口したカップ状をなし、内周面に軸方向に延びる三本の直線状トラック溝１２が周方向等間隔に形成され、各トラック溝１２の両側でそれぞれ軸方向に延びるローラ案内面１４を有する。この外輪１０の内部には、トリポード部材２０とローラユニット３０とが収容されている。トリポード部材２０は、径方向に突出した三本の脚軸２２を有し、その中心孔２８にシャフト４０が圧入されてスプライン嵌合している。このシャフト４０は、環状のスナップリング４２によりトリポード部材２０に対して抜け止めされている。
　また、ローラユニット３０は、アウタローラ３２と、このアウタローラ３２の内側に配置されて脚軸２２に外嵌されたインナローラ３４と、アウタローラ３２とインナローラ３４との間に介在されたニードルころ３６とで主要部が構成され、外輪１０のトラック溝１２に収容されている。なお、インナローラ３４の内周面は凸円弧状をなす。このインナローラ３４とアウタローラ３２との間に、複数のニードルころ３６が、保持器のない、いわゆる単列総ころ状態で配設されている。インナローラ３４およびニードルころ３６は、アウタローラ３２の内周面に形成された環状凹溝３１，３３にリング状のワッシャ３５，３７を嵌合させ、そのワッシャ３５，３７によりアウタローラ３２に対して抜け止めされている。
　一方、トリポード部材２０の脚軸２２は、その脚軸２２の軸線に対する縦断面において継手の軸線と直交するストレート形状をなす。また、図７に示すように脚軸２２の軸線に対する横断面において継手の軸線と直交する方向でインナローラ３４と接触する楕円形状をなし、継手の軸線方向でインナローラ３４との間に隙間ｎが形成されている。このような形状を有する脚軸２２に対してローラユニット３０が回転自在に支持されている。
　この等速自在継手では、トリポード部材２０の脚軸２２と外輪１０のローラ案内面１４とがローラユニット３０を介して二軸の回転方向に係合することにより、駆動側から従動側へ回転トルクが等速で伝達される。また、ローラユニット３０が脚軸２２に対して回転しながらローラ案内面１４上を転動することにより、外輪１０とトリポード部材２０との間の相対的な軸方向変位や角度変位が吸収される。
　この際、継手の軸線方向で脚軸２２とインナローラ３４との間に隙間ｎが形成され、ローラ案内面１４上を転動するローラユニット３０に対して脚軸２２が傾動自在となっていることから、継手が作動角をとっても、図８に示すようにローラユニット３０がローラ案内面１４に対して傾くことはない。このようにして、脚軸２２の傾きに伴ってローラユニット３０とローラ案内面１４とが互いに斜交した状態となることを回避し、誘起スラストやスライド抵抗の低減を図るようにしている。
　この実施形態の等速自在継手におけるトリポード部材２０は、脚軸２２を鍛造により成形した後、その脚軸２２の芯出しを行うことにより製造される。つまり、図１Ａに示すようにトリポード部材２０の素形材の一部である脚軸２２の素形材５２の外周面５４を金型６０で拘束しながら塑性流動により脚軸形状に鍛造する。
　この脚軸２２の素形材５２の外周面５４を拘束する金型６０は、図１Ａおよび図１Ｂに示すように素形材５２の先端側に逃げ部６２が設けられ、脚軸２２の軸方向に対して平行な成形面６４と、その先端側に形成されて脚軸２２の軸方向に対して傾斜する絞り込み面であるテーパ面６６と、その先端側に形成されて脚軸２２の軸方向に対して平行な逃げ部６２の逃げ面６８とを有し、成形面６４とテーパ面６６との間に凹Ｒ面６１が形成されると共にテーパ面６６と逃げ面６８との間に凸Ｒ面６３が形成されている。これら凹Ｒ面６１、テーパ面６６および凸Ｒ面６３は、図１Ｃに示すように金型６０の成形面６４の周方向で対向する二箇所、つまり、成形後にインナローラ３４の内周面と接触することになる楕円長径側の二箇所に形成されている。
　この脚軸２２の鍛造時、脚軸２２の先端側に設けられた逃げ部６２により素形材５２の塑性流動が円滑に行われ、金型６０の成形面６４、凹Ｒ面６１、テーパ面６６、凸Ｒ面６３および逃げ面６８に素形材５２を確実に密着させることができる。その結果、金型６０の成形面６４、凹Ｒ面６１、テーパ面６６、凸Ｒ面６３および逃げ面６８に合致した形状に素形材５２の外周面５４を成形する。
　素形材５２の先端部を拘束しないように逃げ部６２を金型６０に設けたことにより、金型６０は、素形材５２を拘束する箇所が従来よりも少なくなる。そのため、金型６０にかかる負荷を低減できて金型６０の長寿命化が図れる。さらに、素形材５２の鍛造時に、従来のように金型１６０の内壁角部１６２と素形材１５２の先端角部１５２ａとの間に形成される隙間ｐ（図１２参照）をなくすために、素形材の大きさや鍛造機械の設定条件などの鍛造条件を厳密に規制する必要がないので、その鍛造が容易になる。
　金型６０の成形面６４、凹Ｒ面６１、テーパ面６６、凸Ｒ面６３および逃げ面６８に合致した形状に素形材５２の外周面５４を成形する鍛造により、図２Ａ～図２Ｃに示すように脚軸２２の外周面２４に、先端側に向けて横断面積を小さくする凸Ｒ状角部２１と、その凸Ｒ状角部２１の先端側に延びるテーパ状のストレート部２６と、そのストレート部２６の先端側に位置する凹Ｒ状角部２３とが形成される。
　このようにして脚軸２２を鍛造により成形した後、その脚軸２２の芯出しを行う。この脚軸２２の芯出し工程では、図２Ａおよび図２Ｂに示すような芯出し治具７０が使用される。この芯出し治具７０は、平坦な天面７２とその天面７２から脚軸２２の軸方向に拡開して延びるテーパ面７４とで形成された凹部７６を有する。脚軸２２の芯出しは、同図に示すように芯出し治具７０のテーパ面７４に脚軸２２の凸Ｒ状角部２１を当接させ、芯出し治具７０に図中白抜矢印で示す方向から加圧力を作用させることにより行われる。
　脚軸２２の凸Ｒ状角部２１は、前述したように素形材５２の鍛造により金型６０の凹Ｒ面６１に密着した状態で成形された部位であることから、この芯出し時の芯出し基準としてのエッジ部となり得る。この芯出し基準としてのエッジ部である凸Ｒ状角部２１を芯出し治具７０のテーパ面７４に当接させることにより、芯出し治具７０のテーパ面７４に対して脚軸２２の凸Ｒ状角部２１を安定して接触させることができ、脚軸２２の芯出しを確実に行うことができる。
　この脚軸２２の芯出し時、脚軸２２の凸Ｒ状角部２１を芯出し治具７０に当接させるが、図２Ｃに示すようにその凸Ｒ状角部２１が楕円長径側の二箇所に設けられていることから、芯出し治具７０の脚軸２２に対する接触状態を安定化させることができ、芯出し精度の向上が図れる。
　以上のようにして、先端側に逃げ部６２を設けた金型６０を使用して脚軸２２の外周面２４に凸Ｒ状角部２１を形成するように脚軸２２を鍛造することにより、その脚軸２２の凸Ｒ状角部２１をそのまま鍛造後の芯出しにおける芯出し基準としてのエッジ部とすることができる。その結果、先端部を旋削およびバリ除去して芯出し基準を形成する従来の旋削工程およびバリ除去工程が鍛造後に不要となるため、旋削量を考慮して素形材５２を予め大きくしておく必要がなくなるので、素形材５２の重量増大を招くことなく、製造工数の削減が図れ、製品コストの低減を容易に実現できる。
　また、芯出し基準としてのエッジ部となる凸Ｒ状角部２１を成形する金型部分、つまり、金型６０の成形面６４とテーパ面６６との間を凹Ｒ面６１とし、凸Ｒ状角部２１の先端側に形成された凹Ｒ状角部２３を成形する金型部分、つまり、テーパ面６６と逃げ面６８との間を凸Ｒ面６３としていることから、その成形面６４とテーパ面６６との間およびそのテーパ面６６と逃げ面６８との間をピン角とする場合に比べて、鍛造時にその部分での素形材５２の塑性流動により金型６０が早期摩耗することを抑制することができ、金型６０の寿命向上が図れる。
　以上の実施形態では、鍛造時に使用する金型６０の凹Ｒ面６１、テーパ面６６および凸Ｒ面６３を、金型６０の成形面６４の周方向で対向する二箇所、つまり、成形後にインナローラ３４の内周面と接触することになる楕円長径側の二箇所に形成している。この鍛造後、脚軸２２の外周面２４の周方向の二箇所で芯出しすることで芯出し精度の向上が図れる。なお、脚軸２２の凸Ｒ状角部２１を周方向で対向する二箇所とした場合以外、脚軸２２の外周面２４の全周に亘って設けてもよい。芯出し治具７０による芯出しが可能であれば、この金型６０の凹Ｒ面６１、テーパ面６６および凸Ｒ面６３、換言すれば、脚軸２２の凸Ｒ状角部２１、テーパ面２６および凹Ｒ状角部２３の位置、その他の大きさや形状は特に限定されるものではない。
　例えば、図３Ａおよび図３Ｂに示すように金型６０’の成形面６４の周方向で対向する二箇所、つまり、成形後にインナローラ３４の内周面と接触することになる楕円長径側の二箇所のうちのいずれか一方に凹Ｒ面６１、テーパ面６６および凸Ｒ面６３を形成してもよい。このように、凹Ｒ面６１、テーパ面６６および凸Ｒ面６３を、金型６０’の成形面６４の周方向の一箇所に設けることにより、図４Ｂに示すように凸Ｒ状角部２１、テーパ面２６および凹Ｒ状角部２３を、脚軸２２の外周面２４の周方向の一箇所に形成する。この場合、図４Ａに示すように芯出し治具７０’のテーパ面７４に脚軸２２の凸Ｒ状角部２１を当接させ、ばねによる弾性力を図中白抜き矢印で示すように作用させることで芯出しを可能としている。このように脚軸２２の外周面２４の周方向の一箇所のみで芯出しすることにより、芯出しを簡易に行うことができる。
　なお、以上の実施形態では、凸Ｒ状角部２１と凹Ｒ状角部２３との間をテーパ面２６で繋いでいるが、鍛造後の脚軸２２の外周面２２に芯出し基準となるエッジ部として凸Ｒ状角部２１を形成することができるのであれば、テーパ面２６を省略して凸Ｒ状角部２１と凹Ｒ状角部２３とを連続的に繋ぐようにしてもよい。
　本発明は前述した実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、さらに種々なる形態で実施し得ることは勿論のことであり、本発明の範囲は、特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲に記載の均等の意味、および範囲内のすべての変更を含む。

Claims (14)

  1. 　内周面に軸方向に延びる三本のトラック溝が形成され、各トラック溝の両側でそれぞれ軸方向に延びるローラ案内面を有する外側継手部材と、径方向に突出した三本の脚軸を有するトリポード部材と、前記トリポード部材の脚軸に回転自在に支持されると共に前記外側継手部材のトラック溝に転動自在に挿入されたトルク伝達部材とを備えたトリポード型等速自在継手の製造方法であって、
    　前記脚軸の素形材を金型の成形面で脚軸形状に鍛造するに際し、前記金型の素形材先端側に逃げ部を設けた状態で、前記素形材の外周面が接する成形面に形成された絞り込み面と、前記成形面と絞り込み面との間に形成された凹Ｒ面とで、前記素形材の外周面を凸Ｒ状に成形することを特徴とするトリポード型等速自在継手の製造方法。
  2. 　前記金型の成形面は脚軸の軸方向に対して平行な面であり、前記絞り込み面は脚軸の軸方向に対して傾斜するテーパ面である請求項１に記載のトリポード型等速自在継手の製造方法。
  3. 　前記凹Ｒ面は、金型の成形面の周方向の一箇所に設けられている請求項１又は２に記載のトリポード型等速自在継手の製造方法。
  4. 　前記凹Ｒ面は、金型の成形面の周方向で対向する二箇所に設けられている請求項１又は２に記載のトリポード型等速自在継手の製造方法。
  5. 　前記絞り込み面とその先端側に設けられた前記逃げ部の逃げ面との間に形成された凸Ｒ面で、前記素形材の外周面を凹Ｒ状に成形する請求項１～４のいずれか一項に記載のトリポード型等速自在継手の製造方法。
  6. 　前記トルク伝達部材は、前記外側継手部材のトラック溝に挿入されたアウタローラと、前記脚軸に外嵌されて前記アウタローラの内周側に配置されるインナローラとで構成され、前記インナローラの内周面は凸円弧状をなし、前記脚軸は、縦断面において継手の軸線と直交するストレート形状をなし、横断面において継手の軸線と直交する方向で前記インナローラの内周面と接触し、かつ、継手の軸線方向で前記インナローラの内周面との間に隙間が形成されている請求項１～５のいずれか一項に記載のトリポード型等速自在継手の製造方法。
  7. 　前記金型の成形面の横断面は楕円形状をなし、前記凹Ｒ面は略楕円長径側を含む部位に配置されている請求項１～６のいずれか一項に記載のトリポード型等速自在継手の製造方法。
  8. 　内周面に軸方向に延びる三本のトラック溝が形成され、各トラック溝の両側でそれぞれ軸方向に延びるローラ案内面を有する外側継手部材と、径方向に突出した三本の脚軸を有するトリポード部材と、前記トリポード部材の脚軸に回転自在に支持されると共に前記外側継手部材のトラック溝に転動自在に挿入されたトルク伝達部材とを備えたトリポード型等速自在継手であって、
    　前記脚軸の外周面に、その先端側に向けて横断面積を小さくする凸Ｒ状角部を形成したことを特徴とするトリポード型等速自在継手。
  9. 　前記脚軸の外周面は、前記凸Ｒ状角部よりも先端側に、脚軸の軸方向に対して傾斜するテーパ面が形成されている請求項８に記載のトリポード型等速自在継手。
  10. 　前記凸Ｒ状角部は、脚軸の外周面の周方向の一箇所に設けられている請求項８又は９に記載のトリポード型等速自在継手。
  11. 　前記凸Ｒ状角部は、脚軸の外周面の周方向で対向する二箇所に設けられている請求項８又は９に記載のトリポード型等速自在継手。
  12. 　前記脚軸の外周面は、前記凸Ｒ状角部よりも先端側に凹Ｒ状角部が形成されている請求項８～１１のいずれか一項に記載のトリポード型等速自在継手。
  13. 　前記トルク伝達部材は、前記外側継手部材のトラック溝に挿入されたアウタローラと、前記脚軸に外嵌されて前記アウタローラの内周側に配置されるインナローラとで構成され、前記インナローラの内周面は凸円弧状をなし、前記脚軸は、縦断面において継手の軸線と直交するストレート形状をなし、横断面において継手の軸線と直交する方向で前記インナローラの内周面と接触し、かつ、継手の軸線方向で前記インナローラの内周面との間に隙間が形成されている請求項８～１２のいずれか一項に記載のトリポード型等速自在継手。
  14. 　前記脚軸の横断面は略楕円形状をなし、その脚軸の凸Ｒ状角部は楕円長径側を含む部位に配置されている請求項８～１３のいずれか一項に記載のトリポード型等速自在継手。
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