JP2000081050A - トリポード型等速ジョイント用円筒ローラとその製造方法 - Google Patents
トリポード型等速ジョイント用円筒ローラとその製造方法Info
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- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/76—Making machine elements elements not mentioned in one of the preceding groups
- B21K1/762—Coupling members for conveying mechanical motion, e.g. universal joints
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D3/00—Yielding couplings, i.e. with means permitting movement between the connected parts during the drive
- F16D3/16—Universal joints in which flexibility is produced by means of pivots or sliding or rolling connecting parts
- F16D3/20—Universal joints in which flexibility is produced by means of pivots or sliding or rolling connecting parts one coupling part entering a sleeve of the other coupling part and connected thereto by sliding or rolling members
- F16D3/202—Universal joints in which flexibility is produced by means of pivots or sliding or rolling connecting parts one coupling part entering a sleeve of the other coupling part and connected thereto by sliding or rolling members one coupling part having radially projecting pins, e.g. tripod joints
- F16D3/205—Universal joints in which flexibility is produced by means of pivots or sliding or rolling connecting parts one coupling part entering a sleeve of the other coupling part and connected thereto by sliding or rolling members one coupling part having radially projecting pins, e.g. tripod joints the pins extending radially outwardly from the coupling part
- F16D3/2055—Universal joints in which flexibility is produced by means of pivots or sliding or rolling connecting parts one coupling part entering a sleeve of the other coupling part and connected thereto by sliding or rolling members one coupling part having radially projecting pins, e.g. tripod joints the pins extending radially outwardly from the coupling part having three pins, i.e. true tripod joints
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- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Automatic Assembly (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 円筒ローラ５の強度を向上させると共に、加
工工数の削減を図る。 【解決手段】 製造工程の初期段階で、円筒ローラ５を
造る為の金属素材に１対の入れ溝１９、１９を、鍛造加
工により形成する。これと同時に、この金属素材の内径
側部分に、各入れ溝１９、１９の底面３７、３７と同心
の基準円筒面部と、この基準円筒面部の中心軸と垂直な
基準平面部とを形成する。金属素材に旋削加工を施す際
には、この基準円筒面部を旋盤のチャックにより支持す
る事で、この基準円筒面部の中心軸を、旋削加工時に於
ける回転中心とする。この状態で上記金属素材に旋削加
工を施す事により、この金属素材の外周面に円筒面部１
６を、同じく内周面に球状凹面部１８を、それぞれ上記
各入れ溝１９、１９の底面３７、３７と同心に形成す
る。
工工数の削減を図る。 【解決手段】 製造工程の初期段階で、円筒ローラ５を
造る為の金属素材に１対の入れ溝１９、１９を、鍛造加
工により形成する。これと同時に、この金属素材の内径
側部分に、各入れ溝１９、１９の底面３７、３７と同心
の基準円筒面部と、この基準円筒面部の中心軸と垂直な
基準平面部とを形成する。金属素材に旋削加工を施す際
には、この基準円筒面部を旋盤のチャックにより支持す
る事で、この基準円筒面部の中心軸を、旋削加工時に於
ける回転中心とする。この状態で上記金属素材に旋削加
工を施す事により、この金属素材の外周面に円筒面部１
６を、同じく内周面に球状凹面部１８を、それぞれ上記
各入れ溝１９、１９の底面３７、３７と同心に形成す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明に係るトリポード型
等速ジョイント用円筒ローラとその製造方法は、例え
ば、自動車用トリポード型等速ジョイントの構成部品と
して利用する円筒ローラとその製造方法に関する。
等速ジョイント用円筒ローラとその製造方法は、例え
ば、自動車用トリポード型等速ジョイントの構成部品と
して利用する円筒ローラとその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】独立懸架式サスペンションに駆動輪を支
持し、この駆動輪を駆動側回転軸により回転駆動する場
合、この駆動側回転軸と被駆動側回転軸との中心軸同士
が折れ曲がる。この為、この様な折れ曲がりに拘らず、
駆動側回転軸と被駆動側回転軸との間で均一な（回転に
伴なって回転角速度が変化する事のない）回転駆動力の
伝達を行ない、自動車の運行を滑らかに行なう為に、等
速ジョイントを介して、上記両回転軸同士を連結する。
持し、この駆動輪を駆動側回転軸により回転駆動する場
合、この駆動側回転軸と被駆動側回転軸との中心軸同士
が折れ曲がる。この為、この様な折れ曲がりに拘らず、
駆動側回転軸と被駆動側回転軸との間で均一な（回転に
伴なって回転角速度が変化する事のない）回転駆動力の
伝達を行ない、自動車の運行を滑らかに行なう為に、等
速ジョイントを介して、上記両回転軸同士を連結する。
【０００３】この為従来から、例えば特開平２−２８６
９２０号公報に記載されている様な等速ジョイントを使
用して、同一直線上に存在しない１対の回転軸の端部同
士を、互いに連結している。この等速ジョイントは、図
１０〜１１に示す様なトリポード１と、図１３〜１４に
示す様なハウジング２とを、ころ３、３、球面ローラ
４、円筒ローラ５を介して、図１１示す様に組み合わせ
る事で構成する。このうちのハウジング２は、一端が開
口した中空筒状に形成し、互いに回転力を伝達すべき１
対の回転軸のうちの一方の回転軸の端部に固定する。こ
のハウジング２の内周面の３箇所位置には凹部６、６
を、放射方向に亙って互いに等間隔に形成している。
又、これら各凹部６、６の内側面７、７は、それぞれハ
ウジング２の直径方向に対して平行な平坦面としてい
る。
９２０号公報に記載されている様な等速ジョイントを使
用して、同一直線上に存在しない１対の回転軸の端部同
士を、互いに連結している。この等速ジョイントは、図
１０〜１１に示す様なトリポード１と、図１３〜１４に
示す様なハウジング２とを、ころ３、３、球面ローラ
４、円筒ローラ５を介して、図１１示す様に組み合わせ
る事で構成する。このうちのハウジング２は、一端が開
口した中空筒状に形成し、互いに回転力を伝達すべき１
対の回転軸のうちの一方の回転軸の端部に固定する。こ
のハウジング２の内周面の３箇所位置には凹部６、６
を、放射方向に亙って互いに等間隔に形成している。
又、これら各凹部６、６の内側面７、７は、それぞれハ
ウジング２の直径方向に対して平行な平坦面としてい
る。
【０００４】一方、上記１対の回転軸のうちの他方の回
転軸の端部に固定するトリポード１は、上記他方の回転
軸の端部に固定する為のボス部８の外周面に、それぞれ
が上記ハウジング２に形成した３個の凹部６、６内に進
入する、３本のトラニオン９、９を固設している。短円
柱状に形成した各トラニオン９、９の先端部外周面に
は、係止リング１０を嵌着する為の係止溝１１を、全周
に亙って形成している。そして、上記３本のトラニオン
９、９の周囲に球面ローラ４を、それぞれ複数本のころ
３、３を介して、回転自在に支承している。全体を円輪
状に形成したこの球面ローラ４は、内周面１３を円筒面
とし、外周面１４を、トラニオン９の中心線上の点を中
心とする球状凸面としている。この様に、複数のころ
３、３を介して、球面ローラ４を回転自在に支承したト
ラニオン９の先端部には、円環状の案内リング１５を外
嵌している。そして、この案内リング１５よりも先端寄
り部分に存在する上記係止溝１１に係止リング１０を嵌
着する事により、上記案内リング１５がトラニオン９か
ら抜け出るのを防止している。
転軸の端部に固定するトリポード１は、上記他方の回転
軸の端部に固定する為のボス部８の外周面に、それぞれ
が上記ハウジング２に形成した３個の凹部６、６内に進
入する、３本のトラニオン９、９を固設している。短円
柱状に形成した各トラニオン９、９の先端部外周面に
は、係止リング１０を嵌着する為の係止溝１１を、全周
に亙って形成している。そして、上記３本のトラニオン
９、９の周囲に球面ローラ４を、それぞれ複数本のころ
３、３を介して、回転自在に支承している。全体を円輪
状に形成したこの球面ローラ４は、内周面１３を円筒面
とし、外周面１４を、トラニオン９の中心線上の点を中
心とする球状凸面としている。この様に、複数のころ
３、３を介して、球面ローラ４を回転自在に支承したト
ラニオン９の先端部には、円環状の案内リング１５を外
嵌している。そして、この案内リング１５よりも先端寄
り部分に存在する上記係止溝１１に係止リング１０を嵌
着する事により、上記案内リング１５がトラニオン９か
ら抜け出るのを防止している。
【０００５】更に、上述の様にしてトラニオン９の外側
に、回転自在に支承した球面ローラ４の外側には、円筒
ローラ５を外嵌支持している。全体を円環状に形成した
この円筒ローラ５は、外周面に上記各凹部６、６の軌道
面１７、１７（図１３〜１４）と転接する円筒面部１６
を、内周面に上記球面ローラ４の外周面１４と摺接する
球状凹面部１８を、それぞれ形成している。更に、上記
円筒ローラ５の一端面（図１０〜１２の上端面）開口縁
部の、直径方向反対位置に、上記球面ローラ４を通過さ
せ得る、１対の入れ溝１９、１９を形成している。これ
ら各入れ溝１９、１９は、それぞれ上記球状凹面部１８
から直径方向外方に凹入する状態で設けられており、そ
れぞれの底面３７、３７を、上記球状凹面部１８と同心
の円筒面としている。そして、この様な入れ溝１９、１
９の存在に基づき、外周面１４を球状凸面とした球面ロ
ーラ４と、内周面に球状凹面部１８を形成した円筒ロー
ラ５との組み合わせを自在としている。
に、回転自在に支承した球面ローラ４の外側には、円筒
ローラ５を外嵌支持している。全体を円環状に形成した
この円筒ローラ５は、外周面に上記各凹部６、６の軌道
面１７、１７（図１３〜１４）と転接する円筒面部１６
を、内周面に上記球面ローラ４の外周面１４と摺接する
球状凹面部１８を、それぞれ形成している。更に、上記
円筒ローラ５の一端面（図１０〜１２の上端面）開口縁
部の、直径方向反対位置に、上記球面ローラ４を通過さ
せ得る、１対の入れ溝１９、１９を形成している。これ
ら各入れ溝１９、１９は、それぞれ上記球状凹面部１８
から直径方向外方に凹入する状態で設けられており、そ
れぞれの底面３７、３７を、上記球状凹面部１８と同心
の円筒面としている。そして、この様な入れ溝１９、１
９の存在に基づき、外周面１４を球状凸面とした球面ロ
ーラ４と、内周面に球状凹面部１８を形成した円筒ロー
ラ５との組み合わせを自在としている。
【０００６】上記両ローラ４、５同士を、図１０〜１１
に示す様な、円筒ローラ５の内側に球面ローラ４が存在
する状態に組み合わせる場合には、先ず図１２に示す様
に、両ローラ４、５の中心軸同士を９０度ずらせた状態
のまま、両ローラ４、５同士を互いに近付ける。そし
て、このうちの球面ローラ４の直径方向両端部を、円筒
ローラ５の開口縁部に形成した入れ溝１９、１９の内側
を通過させる。この様にして、球面ローラ４の直径方向
両端部を入れ溝１９、１９の内側を通過させ、球面ロー
ラ４を円筒ローラ５の内側に位置させたならば、入れ溝
１９、１９を結ぶ方向の直径を軸として、球面ローラ４
を９０度回転させる。これにより、この球面ローラ４と
円筒ローラ５とが、図１０〜１１に示した状態に組み合
わされる。従って、上記各入れ溝１９、１９の円周方向
に亙る長さ寸法Ｌは、上記球面ローラ４の厚さ寸法Ｔ以
上（Ｌ≧Ｔ）としている。
に示す様な、円筒ローラ５の内側に球面ローラ４が存在
する状態に組み合わせる場合には、先ず図１２に示す様
に、両ローラ４、５の中心軸同士を９０度ずらせた状態
のまま、両ローラ４、５同士を互いに近付ける。そし
て、このうちの球面ローラ４の直径方向両端部を、円筒
ローラ５の開口縁部に形成した入れ溝１９、１９の内側
を通過させる。この様にして、球面ローラ４の直径方向
両端部を入れ溝１９、１９の内側を通過させ、球面ロー
ラ４を円筒ローラ５の内側に位置させたならば、入れ溝
１９、１９を結ぶ方向の直径を軸として、球面ローラ４
を９０度回転させる。これにより、この球面ローラ４と
円筒ローラ５とが、図１０〜１１に示した状態に組み合
わされる。従って、上記各入れ溝１９、１９の円周方向
に亙る長さ寸法Ｌは、上記球面ローラ４の厚さ寸法Ｔ以
上（Ｌ≧Ｔ）としている。
【０００７】上述の様に構成する自動車用トリポード型
等速ジョイントにより、１対の回転軸の間で回転力の伝
達を行なう場合、例えばハウジング２に一端を結合固定
した駆動側回転軸を回転させると、この回転力は、上記
ハウジング２から円筒ローラ５、球面ローラ４、複数の
ころ３、３、トラニオン９を介して、トリポード１のボ
ス部８に伝わる。そして、このボス部８を端部に固定し
た被駆動側回転軸を、上記駆動側回転軸と等速で回転さ
せる。１対の回転軸同士が直線上に位置せず、上記トリ
ポード１の中心軸と上記ハウジング２の中心軸とが折れ
曲がっている状態の場合には、各円筒ローラ５が前記軌
道面１７上で変位する事により、この折れ曲がりを許容
する。
等速ジョイントにより、１対の回転軸の間で回転力の伝
達を行なう場合、例えばハウジング２に一端を結合固定
した駆動側回転軸を回転させると、この回転力は、上記
ハウジング２から円筒ローラ５、球面ローラ４、複数の
ころ３、３、トラニオン９を介して、トリポード１のボ
ス部８に伝わる。そして、このボス部８を端部に固定し
た被駆動側回転軸を、上記駆動側回転軸と等速で回転さ
せる。１対の回転軸同士が直線上に位置せず、上記トリ
ポード１の中心軸と上記ハウジング２の中心軸とが折れ
曲がっている状態の場合には、各円筒ローラ５が前記軌
道面１７上で変位する事により、この折れ曲がりを許容
する。
【０００８】ところで、上述の様な自動車用トリポード
型等速ジョイントを構成する円筒ローラ５は、図１５に
示す様な工程を経て製造する。即ち、先ず、金属製の素
材に鍛造加工を施す事により、この素材を円環状に形成
する。次いで、この素材の内外両周面に旋削加工を施す
事により、この素材の外周面に円筒面部１６（図１０〜
１２）を、同じく内周面に球状凹面部１８（図１０〜１
２）を、それぞれ形成する。これと共に、次述する１対
の入れ溝１９、１９（図１０〜１２）を形成する部分以
外の個所にも旋削加工を施して、当該個所に所望の形状
を与える。次いで、上記素材の開口縁部の直径方向反対
位置にフライス加工を施す事により、これら両部分に入
れ溝１９、１９を形成する。更に、各部に必要な硬さを
与える為の熱処理を施した後、各部に必要な精度を与え
る為の研削加工を施す事により、上記円筒ローラ５を完
成させる。
型等速ジョイントを構成する円筒ローラ５は、図１５に
示す様な工程を経て製造する。即ち、先ず、金属製の素
材に鍛造加工を施す事により、この素材を円環状に形成
する。次いで、この素材の内外両周面に旋削加工を施す
事により、この素材の外周面に円筒面部１６（図１０〜
１２）を、同じく内周面に球状凹面部１８（図１０〜１
２）を、それぞれ形成する。これと共に、次述する１対
の入れ溝１９、１９（図１０〜１２）を形成する部分以
外の個所にも旋削加工を施して、当該個所に所望の形状
を与える。次いで、上記素材の開口縁部の直径方向反対
位置にフライス加工を施す事により、これら両部分に入
れ溝１９、１９を形成する。更に、各部に必要な硬さを
与える為の熱処理を施した後、各部に必要な精度を与え
る為の研削加工を施す事により、上記円筒ローラ５を完
成させる。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上述した様
な従来の円筒ローラ５とその製造方法の場合、１対の入
れ溝１９、１９部分は、旋削加工により形成する他の部
分と異なり、フライス加工により形成している。この
為、２種類の切削加工を施す必要があり、加工時間及び
製造コストが嵩む。又、上記各入れ溝１９、１９をフラ
イス加工により形成する結果、鍛造加工により素材の内
部に形成された金属組織の流れ（鍛流線）が、これら各
入れ溝１９、１９部分で断ち切られる。この様に鍛流線
が切断される事は、上記円筒ローラ５の強度低下につな
がる為、好ましくない。この為、この様な鍛流線の切断
防止を図るべく、上記各入れ溝１９、１９を鍛造加工に
より形成する事も考えられる。ところが、通常の鍛造加
工では、これら各入れ溝１９、１９を精度良く形成する
のが難しい。
な従来の円筒ローラ５とその製造方法の場合、１対の入
れ溝１９、１９部分は、旋削加工により形成する他の部
分と異なり、フライス加工により形成している。この
為、２種類の切削加工を施す必要があり、加工時間及び
製造コストが嵩む。又、上記各入れ溝１９、１９をフラ
イス加工により形成する結果、鍛造加工により素材の内
部に形成された金属組織の流れ（鍛流線）が、これら各
入れ溝１９、１９部分で断ち切られる。この様に鍛流線
が切断される事は、上記円筒ローラ５の強度低下につな
がる為、好ましくない。この為、この様な鍛流線の切断
防止を図るべく、上記各入れ溝１９、１９を鍛造加工に
より形成する事も考えられる。ところが、通常の鍛造加
工では、これら各入れ溝１９、１９を精度良く形成する
のが難しい。
【００１０】即ち、通常の鍛造加工により上記各入れ溝
１９、１９を形成しようとする場合、これら各入れ溝１
９、１９は、鍛造型を構成する上型により、上述した円
環状の素材の内外両周面等は、この鍛造型を構成する下
型により、それぞれ形成する。ところが、上記鍛造型を
構成する上型と下型とは、互いの芯（中心軸）がずれ易
い為、上記各入れ溝１９、１９の底面３７、３７と、上
記素材の内外両周面とを同心に形成できない可能性を生
じる。この様に各面同士が同心に形成されない状態で、
例えば、上記素材の外周面を旋盤の主軸の先端部に設け
たチャックにより抑え付けて、この素材の内周面に球状
凹面部１８を形成したり、或はこの素材の内周面を上記
チャックにより抑え付けてこの素材の外周面に円筒面部
１６を形成した場合には、上記球状凹面部１８の中心
軸、或は円筒面部１６の中心軸と、上記各入れ溝１９、
１９の底面３７、３７とを同心に形成できない。
１９、１９を形成しようとする場合、これら各入れ溝１
９、１９は、鍛造型を構成する上型により、上述した円
環状の素材の内外両周面等は、この鍛造型を構成する下
型により、それぞれ形成する。ところが、上記鍛造型を
構成する上型と下型とは、互いの芯（中心軸）がずれ易
い為、上記各入れ溝１９、１９の底面３７、３７と、上
記素材の内外両周面とを同心に形成できない可能性を生
じる。この様に各面同士が同心に形成されない状態で、
例えば、上記素材の外周面を旋盤の主軸の先端部に設け
たチャックにより抑え付けて、この素材の内周面に球状
凹面部１８を形成したり、或はこの素材の内周面を上記
チャックにより抑え付けてこの素材の外周面に円筒面部
１６を形成した場合には、上記球状凹面部１８の中心
軸、或は円筒面部１６の中心軸と、上記各入れ溝１９、
１９の底面３７、３７とを同心に形成できない。
【００１１】この様に入れ溝１９、１９の底面３７、３
７と上記球状凹面部１８及び円筒面部１６の中心軸とが
同心に形成されない場合には、上記円筒ローラ５の内側
に球面ローラ４を挿入できなくなったり、或は挿入でき
た場合でも、これら円筒ローラ５の中心軸と球面ローラ
４の中心軸とが一致せず、前記トリポード型等速ジョイ
ントの性能が悪化する。本発明のトリポード型等速ジョ
イント用円筒ローラとその製造方法は、上述の様な事情
に鑑みて発明したものである。
７と上記球状凹面部１８及び円筒面部１６の中心軸とが
同心に形成されない場合には、上記円筒ローラ５の内側
に球面ローラ４を挿入できなくなったり、或は挿入でき
た場合でも、これら円筒ローラ５の中心軸と球面ローラ
４の中心軸とが一致せず、前記トリポード型等速ジョイ
ントの性能が悪化する。本発明のトリポード型等速ジョ
イント用円筒ローラとその製造方法は、上述の様な事情
に鑑みて発明したものである。
【００１２】
【課題を解決する為の手段】本発明のトリポード型等速
ジョイント用円筒ローラとその製造方法のうち、請求項
１に記載したトリポード型等速ジョイント用円筒ローラ
は、前述した従来の円筒ローラと同様、トリポード型等
速ジョイントを構成するハウジング内に設けた各凹溝の
軌道面と転接する円筒面部を外周面に、この円筒面部と
同心で且つ上記トリポード型等速ジョイントを構成する
トラニオンに回転自在に支持された球面ローラの外周面
である球状凸面と摺接する球状凹面部を内周面に、それ
ぞれ有すると共に、上記球面ローラを上記球状凹面部の
内側に挿入する為、それぞれの底面を上記円筒面部及び
球状凹面部と同心の円筒面とした１対の入れ溝を上記内
周面の直径方向反対位置に設けている。特に、本発明の
トリポード型等速ジョイント用円筒ローラに於いては、
上記各入れ溝を鍛造加工により形成している。
ジョイント用円筒ローラとその製造方法のうち、請求項
１に記載したトリポード型等速ジョイント用円筒ローラ
は、前述した従来の円筒ローラと同様、トリポード型等
速ジョイントを構成するハウジング内に設けた各凹溝の
軌道面と転接する円筒面部を外周面に、この円筒面部と
同心で且つ上記トリポード型等速ジョイントを構成する
トラニオンに回転自在に支持された球面ローラの外周面
である球状凸面と摺接する球状凹面部を内周面に、それ
ぞれ有すると共に、上記球面ローラを上記球状凹面部の
内側に挿入する為、それぞれの底面を上記円筒面部及び
球状凹面部と同心の円筒面とした１対の入れ溝を上記内
周面の直径方向反対位置に設けている。特に、本発明の
トリポード型等速ジョイント用円筒ローラに於いては、
上記各入れ溝を鍛造加工により形成している。
【００１３】同じく、請求項２に記載したトリポード型
等速ジョイント用円筒ローラの製造方法は、上記請求項
１に記載したトリポード型等速ジョイント用円筒ローラ
の製造方法であって、円板状若しくは円環状の金属素材
に鍛造加工を施す事によりこの金属素材の内径側部分
に、完成後の円筒ローラの内周面に形成すべき球状凹面
部よりも小径の基準円筒面部を、同じく上記金属素材の
軸方向一端面でこの基準円筒面部の開口周縁部に、この
基準円筒面部の中心軸と直交する基準平面部を、同じく
上記基準円筒面部の一部でこの基準円筒面部の直径方向
反対位置に、それぞれが上記各入れ溝となる１対の凹溝
を、それぞれ形成する。その後、上記基準円筒面部を基
準として上記金属素材を旋盤の主軸に支持する事で、上
記金属素材を上記基準円筒面部の中心軸を中心として回
転させつつ、この金属素材の外周面に旋削加工を施す事
により、この金属素材の外周面に上記円筒面部を形成す
る。その後、この円筒面部を基準として旋盤の主軸に上
記金属素材を支持する事で、この金属素材をこの円筒面
部の中心軸を中心として回転させつつ、この金属素材の
内周面に旋削加工を施す事により、この金属素材の内周
面に上記球状凹面部を形成する。次いで、各部に必要な
硬さを与える為の熱処理と各部に必要な精度を与える為
の研削加工とを施して、上記円筒ローラを完成させる。
等速ジョイント用円筒ローラの製造方法は、上記請求項
１に記載したトリポード型等速ジョイント用円筒ローラ
の製造方法であって、円板状若しくは円環状の金属素材
に鍛造加工を施す事によりこの金属素材の内径側部分
に、完成後の円筒ローラの内周面に形成すべき球状凹面
部よりも小径の基準円筒面部を、同じく上記金属素材の
軸方向一端面でこの基準円筒面部の開口周縁部に、この
基準円筒面部の中心軸と直交する基準平面部を、同じく
上記基準円筒面部の一部でこの基準円筒面部の直径方向
反対位置に、それぞれが上記各入れ溝となる１対の凹溝
を、それぞれ形成する。その後、上記基準円筒面部を基
準として上記金属素材を旋盤の主軸に支持する事で、上
記金属素材を上記基準円筒面部の中心軸を中心として回
転させつつ、この金属素材の外周面に旋削加工を施す事
により、この金属素材の外周面に上記円筒面部を形成す
る。その後、この円筒面部を基準として旋盤の主軸に上
記金属素材を支持する事で、この金属素材をこの円筒面
部の中心軸を中心として回転させつつ、この金属素材の
内周面に旋削加工を施す事により、この金属素材の内周
面に上記球状凹面部を形成する。次いで、各部に必要な
硬さを与える為の熱処理と各部に必要な精度を与える為
の研削加工とを施して、上記円筒ローラを完成させる。
【００１４】
【作用】上述の様に構成する本発明のトリポード型等速
ジョイント用円筒ローラの場合、この円筒ローラの内周
面に形成する１対の入れ溝を鍛造加工により形成してい
る。この為、これら各入れ溝をフライス加工により形成
する従来構造の様に、これら各入れ溝部分で円筒ローラ
の内部に形成された鍛流線が切断される事はない。この
為、この円筒ローラの強度を十分に向上させる事ができ
る。
ジョイント用円筒ローラの場合、この円筒ローラの内周
面に形成する１対の入れ溝を鍛造加工により形成してい
る。この為、これら各入れ溝をフライス加工により形成
する従来構造の様に、これら各入れ溝部分で円筒ローラ
の内部に形成された鍛流線が切断される事はない。この
為、この円筒ローラの強度を十分に向上させる事ができ
る。
【００１５】又、本発明の製造方法によれば、上記各入
れ溝は、円筒ローラの製造工程の初期段階で、金属素材
の全体に鍛造加工を施すのと同時に形成できる。従っ
て、製造工程の後の段階で、上記各入れ溝を形成する為
のフライス加工を省略できる分、加工工数を削減でき
る。又、本発明の製造方法の場合、金属素材に各入れ溝
を形成すべく、この金属素材に鍛造加工を施す際には、
この金属素材の内径側部分に、各入れ溝と同心の基準円
筒面部を、同じくこの金属素材の一端面に、各入れ溝の
中心軸と直交する基準平面部を、それぞれ形成する様に
している。従って、これら基準円筒面部を基準として上
記金属素材を旋盤の主軸に支持すれば、旋削加工により
上記金属素材の外周面に円筒面部を、同じく内周面に球
状凹面部を、それぞれ上記各入れ溝と同心に形成でき
る。更に、基準平面部により、上記金属素材の軸方向に
亙る位置決めを図れるので、この金属素材の軸方向端面
の寸法も、正確に仕上げる事ができる。この結果、円筒
ローラの内側に球面ローラを挿入できなくなったり、或
はこの円筒ローラの内側に挿入した球面ローラの挿入状
態が不正になると言った不都合が生じる事はない。この
為、品質の良好な円筒ローラを製造できる。
れ溝は、円筒ローラの製造工程の初期段階で、金属素材
の全体に鍛造加工を施すのと同時に形成できる。従っ
て、製造工程の後の段階で、上記各入れ溝を形成する為
のフライス加工を省略できる分、加工工数を削減でき
る。又、本発明の製造方法の場合、金属素材に各入れ溝
を形成すべく、この金属素材に鍛造加工を施す際には、
この金属素材の内径側部分に、各入れ溝と同心の基準円
筒面部を、同じくこの金属素材の一端面に、各入れ溝の
中心軸と直交する基準平面部を、それぞれ形成する様に
している。従って、これら基準円筒面部を基準として上
記金属素材を旋盤の主軸に支持すれば、旋削加工により
上記金属素材の外周面に円筒面部を、同じく内周面に球
状凹面部を、それぞれ上記各入れ溝と同心に形成でき
る。更に、基準平面部により、上記金属素材の軸方向に
亙る位置決めを図れるので、この金属素材の軸方向端面
の寸法も、正確に仕上げる事ができる。この結果、円筒
ローラの内側に球面ローラを挿入できなくなったり、或
はこの円筒ローラの内側に挿入した球面ローラの挿入状
態が不正になると言った不都合が生じる事はない。この
為、品質の良好な円筒ローラを製造できる。
【００１６】
【発明の実施の形態】図１は、本発明の実施の形態の第
１例を示している。本発明の円筒ローラ５は、前述した
従来の円筒ローラ５（図１０〜１２）と同様、全体を円
環状に形成している。そして、この円筒ローラ５の外周
面に、等速ジョイントのハウジング２に設けた各凹部
６、６の軌道面１７、１７（図１３〜１４）と転接する
円筒面部１６を、同じく内周面に、上記等速ジョイント
を構成する球面ローラ４の外周面１４（図１０〜１２）
と摺接する、上記円筒面部１６の中心軸上の点を中心と
する球状凹面部１８を、それぞれ形成している。又、上
記円筒ローラ５の軸方向一端部｛図１（ｂ）の上端部｝
内周面で、この内周面の直径方向反対位置に、上記球面
ローラ４を通過させ得る、１対の入れ溝１９、１９を形
成している。これら各入れ溝１９、１９は、それぞれ上
記球状凹面部１８の一部から直径方向外方に凹入する状
態で設けられており、それぞれの底面３７、３７を、上
記球状凹面部１８と同心の部分円筒面としている。そし
て、この様な入れ溝１９、１９の存在に基づき、前述し
た従来構造の場合と同様、外周面１４を球状凸面とした
上記球面ローラ４と、内周面に球状凹面部１８を形成し
た上記円筒ローラ５との組み合わせを自在としている。
特に、本発明の場合、上記各入れ溝１９、１９は、鍛造
加工により形成している。
１例を示している。本発明の円筒ローラ５は、前述した
従来の円筒ローラ５（図１０〜１２）と同様、全体を円
環状に形成している。そして、この円筒ローラ５の外周
面に、等速ジョイントのハウジング２に設けた各凹部
６、６の軌道面１７、１７（図１３〜１４）と転接する
円筒面部１６を、同じく内周面に、上記等速ジョイント
を構成する球面ローラ４の外周面１４（図１０〜１２）
と摺接する、上記円筒面部１６の中心軸上の点を中心と
する球状凹面部１８を、それぞれ形成している。又、上
記円筒ローラ５の軸方向一端部｛図１（ｂ）の上端部｝
内周面で、この内周面の直径方向反対位置に、上記球面
ローラ４を通過させ得る、１対の入れ溝１９、１９を形
成している。これら各入れ溝１９、１９は、それぞれ上
記球状凹面部１８の一部から直径方向外方に凹入する状
態で設けられており、それぞれの底面３７、３７を、上
記球状凹面部１８と同心の部分円筒面としている。そし
て、この様な入れ溝１９、１９の存在に基づき、前述し
た従来構造の場合と同様、外周面１４を球状凸面とした
上記球面ローラ４と、内周面に球状凹面部１８を形成し
た上記円筒ローラ５との組み合わせを自在としている。
特に、本発明の場合、上記各入れ溝１９、１９は、鍛造
加工により形成している。
【００１７】上述の様に構成する本発明の円筒ローラ５
は、図２〜６に示す様にして造る。先ず、金属製の棒材
を切断する事により、図２（ａ）に示す様な短円柱状の
前加工素材１２を得る。次いで、この前加工素材１２
を、鍛造型同士の間で軸方向（図２の上下方向）に亙り
圧縮し、図２（ｂ）に示す様な円板状の第一の中間素材
２０とする。更に、この様な第一の中間素材２０に鍛造
加工を施して、図１（ｃ）に示す様な有底円筒状の第二
の中間素材２１とする。この様な鍛造加工は、以下の様
にして行なう。先ず、図３（ａ）に示す様に、上記第一
の中間素材２０を、ダイス２２に形成した円筒面状の内
周面を有する受溝２３内にセットする。図示の例では、
この第一の中間素材２０を、この受溝２３の底面から突
出したカウンターパンチ２４の上面に載置している。こ
のカウンターパンチ２４は、上記ダイス２２の内側に、
軸方向（図３の上下方向）に亙る変位自在に設けたもの
で、次述するパンチ２５の押し込み時には、図３に示す
様に、先端部を上記受溝２３の底面から少しだけ突出さ
せる様にしている。又、この状態で、上記第一の中間素
材２０の上方に、軸方向（図３の上下方向）に亙る変位
のみ自在なパンチ２５を、上記受溝２３と同心に配置し
ている。
は、図２〜６に示す様にして造る。先ず、金属製の棒材
を切断する事により、図２（ａ）に示す様な短円柱状の
前加工素材１２を得る。次いで、この前加工素材１２
を、鍛造型同士の間で軸方向（図２の上下方向）に亙り
圧縮し、図２（ｂ）に示す様な円板状の第一の中間素材
２０とする。更に、この様な第一の中間素材２０に鍛造
加工を施して、図１（ｃ）に示す様な有底円筒状の第二
の中間素材２１とする。この様な鍛造加工は、以下の様
にして行なう。先ず、図３（ａ）に示す様に、上記第一
の中間素材２０を、ダイス２２に形成した円筒面状の内
周面を有する受溝２３内にセットする。図示の例では、
この第一の中間素材２０を、この受溝２３の底面から突
出したカウンターパンチ２４の上面に載置している。こ
のカウンターパンチ２４は、上記ダイス２２の内側に、
軸方向（図３の上下方向）に亙る変位自在に設けたもの
で、次述するパンチ２５の押し込み時には、図３に示す
様に、先端部を上記受溝２３の底面から少しだけ突出さ
せる様にしている。又、この状態で、上記第一の中間素
材２０の上方に、軸方向（図３の上下方向）に亙る変位
のみ自在なパンチ２５を、上記受溝２３と同心に配置し
ている。
【００１８】この様なパンチ２５は、内側パンチ２６と
外側パンチ２７とを組み合わせて成る。このうちの内側
パンチ２６は、円柱状の本体２８と、この本体２８の外
周面の円周方向反対位置に設けた１対の突出部２９、２
９とから成る。これら各突出部２９、２９は、先端縁
（図３の下端縁、図４の手前縁）を上記本体２８の先端
寄り（図３の下端寄り、図４の手前寄り）部分に位置さ
せた状態で、それぞれこの本体２８の軸方向に亙り形成
している。又、これら各突出部２９、２９の外側面３
０、３０は、それぞれ上記本体２８の外周面と同心の円
筒面としている。一方、上記外側パンチ２７は、内周面
を上記内側パンチ２６に大きな隙間なく、且つ、この内
側パンチ２６に、軸方向に亙る相対変位自在に外嵌して
いる。但し、次述するパンチ２５の押し込み時｛図３
（ｂ）参照｝に於いては、上記外側パンチ２７の先端縁
が上記各突出部２９、２９の先端寄り部分に位置する様
に、上記内側、外側両パンチ２６、２７の位置関係を規
制（固定自在と）しておく。又、上記外側パンチ２７の
先端面（図３の下端面）３１は、上記各突出部２９、２
９の外側面３０、３０の中心軸と直交する平坦面として
いる。
外側パンチ２７とを組み合わせて成る。このうちの内側
パンチ２６は、円柱状の本体２８と、この本体２８の外
周面の円周方向反対位置に設けた１対の突出部２９、２
９とから成る。これら各突出部２９、２９は、先端縁
（図３の下端縁、図４の手前縁）を上記本体２８の先端
寄り（図３の下端寄り、図４の手前寄り）部分に位置さ
せた状態で、それぞれこの本体２８の軸方向に亙り形成
している。又、これら各突出部２９、２９の外側面３
０、３０は、それぞれ上記本体２８の外周面と同心の円
筒面としている。一方、上記外側パンチ２７は、内周面
を上記内側パンチ２６に大きな隙間なく、且つ、この内
側パンチ２６に、軸方向に亙る相対変位自在に外嵌して
いる。但し、次述するパンチ２５の押し込み時｛図３
（ｂ）参照｝に於いては、上記外側パンチ２７の先端縁
が上記各突出部２９、２９の先端寄り部分に位置する様
に、上記内側、外側両パンチ２６、２７の位置関係を規
制（固定自在と）しておく。又、上記外側パンチ２７の
先端面（図３の下端面）３１は、上記各突出部２９、２
９の外側面３０、３０の中心軸と直交する平坦面として
いる。
【００１９】上記第一の中間素材２０に鍛造加工を施す
際には、上記パンチ２５の先端部を、上記受溝２３内に
進入させると共に、図３（ｂ）に示す様に、この第一の
中間素材２０の一端面である上端面に押し込む。そし
て、この押し込みに基づき、この第一の中間素材２０を
塑性変形させて、第二の中間素材２１とする。この結
果、この第二の中間素材２１の上半部内径側部分に、上
記内側パンチ２６の先端部の押し込みに基づく基準円筒
面部３２が、上記第二の中間素材２１の一端面である、
この基準円筒面部３２の上端開口周縁部に、上記外側パ
ンチ２７の先端面３１の押し込みに基づく基準平面部３
３が、同じく上記基準円筒面部３２の上端開口縁部の直
径方向反対位置に、上記各突出部２９、２９の先端部の
押し込みに基づく凹溝３４、３４が、同じく上記基準円
筒面部３２の下端部に、この基準円筒面部３２の下端開
口を塞ぐ底部３５が、それぞれ形成される。この様に形
成した第二の中間素材２１の内側面には、上述したパン
チ２５の先端部の外面形状が転写されている為、上記基
準円筒面部３２の中心軸と上記基準平面部３３を含む仮
想平面とは、互いに直交している。又、上記各凹溝３
４、３４の底面３７、３７は、それぞれ上記基準円筒面
部３２と同心の部分円筒面になっている。
際には、上記パンチ２５の先端部を、上記受溝２３内に
進入させると共に、図３（ｂ）に示す様に、この第一の
中間素材２０の一端面である上端面に押し込む。そし
て、この押し込みに基づき、この第一の中間素材２０を
塑性変形させて、第二の中間素材２１とする。この結
果、この第二の中間素材２１の上半部内径側部分に、上
記内側パンチ２６の先端部の押し込みに基づく基準円筒
面部３２が、上記第二の中間素材２１の一端面である、
この基準円筒面部３２の上端開口周縁部に、上記外側パ
ンチ２７の先端面３１の押し込みに基づく基準平面部３
３が、同じく上記基準円筒面部３２の上端開口縁部の直
径方向反対位置に、上記各突出部２９、２９の先端部の
押し込みに基づく凹溝３４、３４が、同じく上記基準円
筒面部３２の下端部に、この基準円筒面部３２の下端開
口を塞ぐ底部３５が、それぞれ形成される。この様に形
成した第二の中間素材２１の内側面には、上述したパン
チ２５の先端部の外面形状が転写されている為、上記基
準円筒面部３２の中心軸と上記基準平面部３３を含む仮
想平面とは、互いに直交している。又、上記各凹溝３
４、３４の底面３７、３７は、それぞれ上記基準円筒面
部３２と同心の部分円筒面になっている。
【００２０】尚、上述の様なパンチ２５の押し込み作業
の完了後、このパンチ２５の先端部を上記第二の中間素
材２１から引き抜く際には、先ず、この第二の中間素材
２１の上端面を、上記外側パンチ２７の先端部により抑
え付けたままの状態で、内側パンチ２６の先端部のみを
上方に引き抜く。そして、この内側パンチ２６の先端部
を上記第二の中間素材２１から完全に引き抜いた後、上
記外側パンチ２７の先端部を上方に引き抜く。尚、この
外側パンチ２７の先端部外周面は、先端縁に向かう程外
径寸法が小さくなるテーパ面３６としている為、上述の
様に外側パンチ２７の先端部を上方に引き抜く際、上記
第二の中間素材２１がこの外側パンチ２７の先端部に噛
み付いて、この外側パンチ２７と共に上記受溝２３から
引き抜かれる事はない。この様にパンチ２５を引き抜い
た後、上記受溝２３内に残った第二の中間素材２１は、
前記カウンターパンチ２４を上昇させる事により、この
受溝２３から取り出す。尚、本例の場合、上記パンチ２
５は、上記内側、外側両パンチ２６、２７同士を一体に
結合固定して構成しても良い。但し、この場合、上記パ
ンチ２５の先端部を上記第二の中間素材２１から引き抜
く作業は、図示しないストリッパープレートを利用して
行なう。
の完了後、このパンチ２５の先端部を上記第二の中間素
材２１から引き抜く際には、先ず、この第二の中間素材
２１の上端面を、上記外側パンチ２７の先端部により抑
え付けたままの状態で、内側パンチ２６の先端部のみを
上方に引き抜く。そして、この内側パンチ２６の先端部
を上記第二の中間素材２１から完全に引き抜いた後、上
記外側パンチ２７の先端部を上方に引き抜く。尚、この
外側パンチ２７の先端部外周面は、先端縁に向かう程外
径寸法が小さくなるテーパ面３６としている為、上述の
様に外側パンチ２７の先端部を上方に引き抜く際、上記
第二の中間素材２１がこの外側パンチ２７の先端部に噛
み付いて、この外側パンチ２７と共に上記受溝２３から
引き抜かれる事はない。この様にパンチ２５を引き抜い
た後、上記受溝２３内に残った第二の中間素材２１は、
前記カウンターパンチ２４を上昇させる事により、この
受溝２３から取り出す。尚、本例の場合、上記パンチ２
５は、上記内側、外側両パンチ２６、２７同士を一体に
結合固定して構成しても良い。但し、この場合、上記パ
ンチ２５の先端部を上記第二の中間素材２１から引き抜
く作業は、図示しないストリッパープレートを利用して
行なう。
【００２１】上述の様な第二の中間素材２１は、上記底
部３５をプレス加工により打ち抜いて、図２（ｄ）に示
す様な円環状の第三の中間素材３８とする。図５は、こ
の様な第三の中間素材３８（実線により図示）と、完成
後の円筒ローラ５（鎖線により図示）との、大きさ及び
形状の関係を示している。この図５から明らかな通り、
上記第三の中間素材３８の上半部（上下は図による）内
径側部分である、基準円筒面部３２の内径寸法と、同じ
く下半部内径側部分である、上記底部３５を打ち抜いた
部分の内径寸法とは、それぞれ上記完成後の円筒ローラ
５の内周面に形成する球状凹面部１８の内径寸法よりも
小さい。又、上記第三の中間素材３８に形成した各凹溝
３４、３４の底面３７、３７を含む各底部は、それぞれ
上記完成後の円筒ローラ５が備えるべき入れ溝１９、１
９として、そのまま利用できる形状及び寸法を有する。
又、上記第三の中間素材３８の下端面部分及び基準平面
部３３部分及び外周面部分は、それぞれ上記完成後の円
筒ローラ５の下端面及び上端面の一部及び外周面よりも
大きくして、これら大きくした部分を、次述する旋削加
工を施す為の旋削代としている。但し、これら第三の中
間素材３８の下端面部分及び基準平面部３３部分及び外
周面部分は、上記完成後の円筒ローラ５の下端面及び上
端面の一部及び外周面として、そのまま利用できる形状
及び寸法に形成しても良い。
部３５をプレス加工により打ち抜いて、図２（ｄ）に示
す様な円環状の第三の中間素材３８とする。図５は、こ
の様な第三の中間素材３８（実線により図示）と、完成
後の円筒ローラ５（鎖線により図示）との、大きさ及び
形状の関係を示している。この図５から明らかな通り、
上記第三の中間素材３８の上半部（上下は図による）内
径側部分である、基準円筒面部３２の内径寸法と、同じ
く下半部内径側部分である、上記底部３５を打ち抜いた
部分の内径寸法とは、それぞれ上記完成後の円筒ローラ
５の内周面に形成する球状凹面部１８の内径寸法よりも
小さい。又、上記第三の中間素材３８に形成した各凹溝
３４、３４の底面３７、３７を含む各底部は、それぞれ
上記完成後の円筒ローラ５が備えるべき入れ溝１９、１
９として、そのまま利用できる形状及び寸法を有する。
又、上記第三の中間素材３８の下端面部分及び基準平面
部３３部分及び外周面部分は、それぞれ上記完成後の円
筒ローラ５の下端面及び上端面の一部及び外周面よりも
大きくして、これら大きくした部分を、次述する旋削加
工を施す為の旋削代としている。但し、これら第三の中
間素材３８の下端面部分及び基準平面部３３部分及び外
周面部分は、上記完成後の円筒ローラ５の下端面及び上
端面の一部及び外周面として、そのまま利用できる形状
及び寸法に形成しても良い。
【００２２】上述の様な形状及び寸法を有する第三の中
間素材３８は、この第三の中間素材３８の各部に旋削加
工を施して、図２（ｅ）に示す様な、完成後の円筒ロー
ラ５とほぼ同じ形状を有する第四の中間素材３９とす
る。この様な旋削加工は、以下の様にして行なう。先
ず、図６に示す様に、旋盤を構成する主軸の先端部に固
定したチャック４０の先端部（図６の右端部）に上記第
三の中間素材３８を、このチャック４０の中心軸（上記
主軸の中心軸）とこの第三の中間素材３８に形成した基
準円筒面部３２の中心軸とを一致させた状態で、且つ、
軸方向（図６の左右方向）に亙る位置を規制した状態で
支持する。即ち、この様な状態で第三の中間素材３８を
支持する際には、上記チャック４０の先端寄り部外径側
に設けた、このチャック４０の中心軸に対して垂直方向
に存在する抑え面４１を、上記第三の中間素材３８に設
けた基準平面部３３に突き当てる。これと共に、上記第
三の中間素材３８の内径側に挿入した上記チャック４０
の先端部（図６の右端部）を拡径させて、この先端部外
周面により上記基準円筒面部３２を支持する。
間素材３８は、この第三の中間素材３８の各部に旋削加
工を施して、図２（ｅ）に示す様な、完成後の円筒ロー
ラ５とほぼ同じ形状を有する第四の中間素材３９とす
る。この様な旋削加工は、以下の様にして行なう。先
ず、図６に示す様に、旋盤を構成する主軸の先端部に固
定したチャック４０の先端部（図６の右端部）に上記第
三の中間素材３８を、このチャック４０の中心軸（上記
主軸の中心軸）とこの第三の中間素材３８に形成した基
準円筒面部３２の中心軸とを一致させた状態で、且つ、
軸方向（図６の左右方向）に亙る位置を規制した状態で
支持する。即ち、この様な状態で第三の中間素材３８を
支持する際には、上記チャック４０の先端寄り部外径側
に設けた、このチャック４０の中心軸に対して垂直方向
に存在する抑え面４１を、上記第三の中間素材３８に設
けた基準平面部３３に突き当てる。これと共に、上記第
三の中間素材３８の内径側に挿入した上記チャック４０
の先端部（図６の右端部）を拡径させて、この先端部外
周面により上記基準円筒面部３２を支持する。
【００２３】この様に第三の中間素材３８をチャック４
０の先端部に支持したならば、次いで、この第三の中間
素材３８を上記基準円筒面部３２の中心軸を中心として
回転させつつ、この第三の中間素材３８の外周面及び軸
方向一端面（図６の右端面）に旋削加工を施す。これに
より、この外周面に、上記基準円筒面部３８と同心の円
筒面部１６｛図２（ｅ）｝を形成すると共に、軸方向一
端面を基準面として利用可能にする。次いで、上記旋盤
を構成するチャックを持ち替えて（或は別構造のチャッ
クを装着した別の旋盤の主軸に）、上記円筒面部１６及
び軸方向一端面を基準として支持する。そして、上記第
三の中間素材３８をこの円筒面部１６の中心軸を中心と
して回転させつつ、この第三の中間素材３８の内周面及
び軸方向他端面（図６の左端面）に旋削加工を施す。こ
れにより、この内周面に、上記円筒面部１６と同心の球
状凹面部１８｛図２（ｅ）｝を形成する。尚、この様な
旋削加工による球状凹面部１８の形成と同時に、上記第
三の中間素材３８の内周面には、前記各凹溝３４、３４
のうち、これら各凹溝３４、３４の底面３７、３７を含
む各底部のみが残り、これら各凹溝３４、４３の底部
が、そのまま入れ溝１９、１９となる。前述した通り、
これら各入れ溝１９、１９の底面３７、３７（上記各凹
溝３４、３４の底面３７、３７）と、上記基準円筒面部
３２とは互いに同心である為、これら各入れ溝１９、１
９の底面３７、３７と上述の様に形成した円筒面部１６
及び球状凹面部１８とは、互いに同心となる。この様に
第三の中間素材３８の外周面及び内周面に旋削加工を施
すと共に、この第三の中間素材３８の軸方向両端面等、
上記外周面及び内周面以外の部分にも旋削加工を施し、
各部に必要な形状を与え、図２（ｅ）に示す様な第三の
中間素材３９とする。更に、この様な第三の中間素材３
９に、必要な強度を与える為の熱処理、及び必要な精度
を与える為の研削加工を施して、前述の図１に示した円
筒ローラ５を完成する。
０の先端部に支持したならば、次いで、この第三の中間
素材３８を上記基準円筒面部３２の中心軸を中心として
回転させつつ、この第三の中間素材３８の外周面及び軸
方向一端面（図６の右端面）に旋削加工を施す。これに
より、この外周面に、上記基準円筒面部３８と同心の円
筒面部１６｛図２（ｅ）｝を形成すると共に、軸方向一
端面を基準面として利用可能にする。次いで、上記旋盤
を構成するチャックを持ち替えて（或は別構造のチャッ
クを装着した別の旋盤の主軸に）、上記円筒面部１６及
び軸方向一端面を基準として支持する。そして、上記第
三の中間素材３８をこの円筒面部１６の中心軸を中心と
して回転させつつ、この第三の中間素材３８の内周面及
び軸方向他端面（図６の左端面）に旋削加工を施す。こ
れにより、この内周面に、上記円筒面部１６と同心の球
状凹面部１８｛図２（ｅ）｝を形成する。尚、この様な
旋削加工による球状凹面部１８の形成と同時に、上記第
三の中間素材３８の内周面には、前記各凹溝３４、３４
のうち、これら各凹溝３４、３４の底面３７、３７を含
む各底部のみが残り、これら各凹溝３４、４３の底部
が、そのまま入れ溝１９、１９となる。前述した通り、
これら各入れ溝１９、１９の底面３７、３７（上記各凹
溝３４、３４の底面３７、３７）と、上記基準円筒面部
３２とは互いに同心である為、これら各入れ溝１９、１
９の底面３７、３７と上述の様に形成した円筒面部１６
及び球状凹面部１８とは、互いに同心となる。この様に
第三の中間素材３８の外周面及び内周面に旋削加工を施
すと共に、この第三の中間素材３８の軸方向両端面等、
上記外周面及び内周面以外の部分にも旋削加工を施し、
各部に必要な形状を与え、図２（ｅ）に示す様な第三の
中間素材３９とする。更に、この様な第三の中間素材３
９に、必要な強度を与える為の熱処理、及び必要な精度
を与える為の研削加工を施して、前述の図１に示した円
筒ローラ５を完成する。
【００２４】上述の様に構成する本発明の円筒ローラ５
の場合、この円筒ローラ５の内周面に形成した１対の入
れ溝１９、１９は、鍛造加工により形成している。この
為、これら各入れ溝１９、１９をフライス加工により形
成する従来構造の様に、これら各入れ溝１９、１９部分
で上記円筒ローラ５を構成する金属材料の内部に形成さ
れた鍛流線が切断される事はない。この為、この円筒ロ
ーラ５の強度を十分に向上させる事ができる。又、本発
明の製造方法によれば、上記各入れ溝１９、１９は、上
記円筒ローラ５の製造工程の初期段階で、金属素材の全
体に鍛造加工を施すのと同時に形成できる。従って、図
７に示す本発明の加工工程を順番に示す図と、前記図１
５に示した従来の加工工程を順番に示す図とを比較すれ
ばも明らかな通り、本発明の製造方法の場合には、従来
の製造方法の様に上記各入れ溝１９、１９を形成する為
のフライス加工を省略できる分、加工工数の減少を図れ
る。更に、本発明の製造方法の場合、上述の様に各入れ
溝１９、１９を鍛造加工により形成する場合であって
も、これら各入れ溝１９、１９の底面３７、３７と、上
記円筒ローラ５の外周面に形成する円筒面部１６、及び
同じく内周面に形成する球状凹面部１８とを、同心に形
成できる。この結果、上記円筒ローラ５の内側に前記等
速ジョイントを構成する球面ローラ４を挿入できなくな
ったり、或はこの円筒ローラ５の内側に挿入したこの球
面ローラ４の挿入状態が不正になると言った不都合を生
じる事はない。この為、品質の良好な円筒ローラ５を製
造できる。
の場合、この円筒ローラ５の内周面に形成した１対の入
れ溝１９、１９は、鍛造加工により形成している。この
為、これら各入れ溝１９、１９をフライス加工により形
成する従来構造の様に、これら各入れ溝１９、１９部分
で上記円筒ローラ５を構成する金属材料の内部に形成さ
れた鍛流線が切断される事はない。この為、この円筒ロ
ーラ５の強度を十分に向上させる事ができる。又、本発
明の製造方法によれば、上記各入れ溝１９、１９は、上
記円筒ローラ５の製造工程の初期段階で、金属素材の全
体に鍛造加工を施すのと同時に形成できる。従って、図
７に示す本発明の加工工程を順番に示す図と、前記図１
５に示した従来の加工工程を順番に示す図とを比較すれ
ばも明らかな通り、本発明の製造方法の場合には、従来
の製造方法の様に上記各入れ溝１９、１９を形成する為
のフライス加工を省略できる分、加工工数の減少を図れ
る。更に、本発明の製造方法の場合、上述の様に各入れ
溝１９、１９を鍛造加工により形成する場合であって
も、これら各入れ溝１９、１９の底面３７、３７と、上
記円筒ローラ５の外周面に形成する円筒面部１６、及び
同じく内周面に形成する球状凹面部１８とを、同心に形
成できる。この結果、上記円筒ローラ５の内側に前記等
速ジョイントを構成する球面ローラ４を挿入できなくな
ったり、或はこの円筒ローラ５の内側に挿入したこの球
面ローラ４の挿入状態が不正になると言った不都合を生
じる事はない。この為、品質の良好な円筒ローラ５を製
造できる。
【００２５】図８〜９は、本発明の実施の形態の第２例
を示している。本例の場合、ダイス２２の受孔２３内に
セットする第一の中間素材２０ａとして、図７（ａ）に
示す様な円環状のものを使用する。又、本例の場合、パ
ンチ２５を構成する内側パンチ２６の先端部に、延出部
４３を形成する事により、この内側パンチ２６の先端部
で外側パンチ２７の先端面３１から突出する量を大きく
している。これと共に、上記受孔２３の底面中央部に、
次述するパンチ２５の押し込みの際に、上記延出部４３
を下方に逃がす為の逃げ孔４２を形成している。上記第
一の中間素材２０ａに鍛造加工を施す際には、上記パン
チ２５を、図７（ａ）に示した状態から、下方に変位さ
せる。そして、同図（ｂ）に示す様に、上記内側パンチ
２６の先端部を上記第一の中間素材２０ａの内径側に挿
通すると共に、この内側パンチ２６の先端寄り部及び上
記外側パンチ２７の先端部を、この第一の中間素材２０
ａの上端部に押し込んで、この第一の中間素材２０ａを
塑性変形させる。この結果、前述した第１例の図２
（ｄ）に示した様な第三の中間素材３８を得られる。こ
の様に本例の場合には、上記第一の中間素材２０ａを円
環状に形成した事に基づき、上述した第１例の図２
（ｃ）に示した様な有底円筒状の第二の中間素材２１の
形成を省略して、鍛造工程の簡略化を図っている。その
他の構成及び作用は、上述した第１例の場合と同様であ
る。
を示している。本例の場合、ダイス２２の受孔２３内に
セットする第一の中間素材２０ａとして、図７（ａ）に
示す様な円環状のものを使用する。又、本例の場合、パ
ンチ２５を構成する内側パンチ２６の先端部に、延出部
４３を形成する事により、この内側パンチ２６の先端部
で外側パンチ２７の先端面３１から突出する量を大きく
している。これと共に、上記受孔２３の底面中央部に、
次述するパンチ２５の押し込みの際に、上記延出部４３
を下方に逃がす為の逃げ孔４２を形成している。上記第
一の中間素材２０ａに鍛造加工を施す際には、上記パン
チ２５を、図７（ａ）に示した状態から、下方に変位さ
せる。そして、同図（ｂ）に示す様に、上記内側パンチ
２６の先端部を上記第一の中間素材２０ａの内径側に挿
通すると共に、この内側パンチ２６の先端寄り部及び上
記外側パンチ２７の先端部を、この第一の中間素材２０
ａの上端部に押し込んで、この第一の中間素材２０ａを
塑性変形させる。この結果、前述した第１例の図２
（ｄ）に示した様な第三の中間素材３８を得られる。こ
の様に本例の場合には、上記第一の中間素材２０ａを円
環状に形成した事に基づき、上述した第１例の図２
（ｃ）に示した様な有底円筒状の第二の中間素材２１の
形成を省略して、鍛造工程の簡略化を図っている。その
他の構成及び作用は、上述した第１例の場合と同様であ
る。
【００２６】
【発明の効果】本発明のトリポード型等速ジョイント用
円筒ローラとその製造方法は、以上に述べた通り構成さ
れ作用する為、円筒ローラの強度を向上させる事ができ
ると共に、この円筒ローラの加工工数を削減して、コス
ト低減を図れる。
円筒ローラとその製造方法は、以上に述べた通り構成さ
れ作用する為、円筒ローラの強度を向上させる事ができ
ると共に、この円筒ローラの加工工数を削減して、コス
ト低減を図れる。
【図１】本発明の実施の形態の第１例を示しており、
（ａ）は端面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ｏ−Ａ断面図。
（ａ）は端面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ｏ−Ａ断面図。
【図２】円筒ローラの加工工程を示しており、は端面
図、は、（ａ）〜（ｂ）がの下方から見た図、
（ｃ）〜（ｅ）がのＢ−Ｏ−Ｂ断面図。
図、は、（ａ）〜（ｂ）がの下方から見た図、
（ｃ）〜（ｅ）がのＢ−Ｏ−Ｂ断面図。
【図３】第一の中間素材に鍛造加工を施す状態を順番に
示す、図４のＣ−Ｏ−Ｃ断面に相当する図。
示す、図４のＣ−Ｏ−Ｃ断面に相当する図。
【図４】内側パンチの斜視図。
【図５】第三の中間素材と完成後の円筒ローラとの形状
及び寸法の関係を示しており、（ａ）は端面図、（ｂ）
は（ａ）のＤ−Ｏ−Ｄ断面図。
及び寸法の関係を示しており、（ａ）は端面図、（ｂ）
は（ａ）のＤ−Ｏ−Ｄ断面図。
【図６】第三の中間素材をチャックの先端部に支持した
状態を示す断面図。
状態を示す断面図。
【図７】本発明の円筒ローラの加工作業を順番に示すフ
ローチャート。
ローチャート。
【図８】本発明の実施の形態の第２例を示す、図３と同
様の図。
様の図。
【図９】同じく、図４と同様の図。
【図１０】本発明の対象となる円筒ローラを組み込む自
動車用トリポード型等速ジョイントを、ハウジングを除
いて分解した状態で示す斜視図。
動車用トリポード型等速ジョイントを、ハウジングを除
いて分解した状態で示す斜視図。
【図１１】同じくハウジングと組み合わせた状態を示す
要部断面図。
要部断面図。
【図１２】同じく球面ローラと円筒ローラとを組み合わ
せる状態を示す分解斜視図。
せる状態を示す分解斜視図。
【図１３】ハウジングの端面図。
【図１４】図１３のＥ−Ｅ断面図。
【図１５】従来の円筒ローラの加工工程を順番に示すフ
ローチャート。
ローチャート。
１ トリポード ２ ハウジング ３ ころ ４ 球面ローラ ５ 円筒ローラ ６ 凹部 ７ 内側面 ８ ボス部 ９ トラニオン １０ 係止リング １１ 係止溝 １２ 前加工素材 １３ 内周面 １４ 外周面 １５ 案内リング １６ 円筒面部 １７ 軌道面 １８ 球状凹面部 １９ 入れ溝 ２０、２０ａ 第一の中間素材 ２１ 第二の中間素材 ２２ ダイス ２３ 受溝 ２４ カウンターパンチ ２５ パンチ ２６ 内側パンチ ２７ 外側パンチ ２８ 本体 ２９ 突出部 ３０ 外側面 ３１ 先端面 ３２ 基準円筒面部 ３３ 基準平面部 ３４ 凹溝 ３５ 底部 ３６ テーパ面 ３７ 底面 ３８ 第三の中間素材 ３９ 第四の中間素材 ４０ チャック ４１ 抑え面 ４２ 逃げ孔 ４３ 延出部
Claims (2)
- 【請求項１】 トリポード型等速ジョイントを構成する
ハウジング内に設けた凹溝の軌道面と転接する円筒面部
を外周面に、この円筒面部と同心で且つ上記トリポード
型等速ジョイントを構成するトラニオンに回転自在に支
持された球面ローラの外周面である球状凸面と摺接する
球状凹面部を内周面に、それぞれ有すると共に、上記球
面ローラを上記球状凹面部の内側に挿入する為、それぞ
れの底面を円筒面とした１対の入れ溝を上記内周面の直
径方向反対位置に設けたトリポード型等速ジョイント用
円筒ローラに於いて、上記各入れ溝を鍛造加工により形
成した事を特徴とするトリポード型等速ジョイント用円
筒ローラ。 - 【請求項２】 請求項１に記載したトリポード型等速ジ
ョイント用円筒ローラの製造方法であって、円板状若し
くは円環状の金属素材に鍛造加工を施す事によりこの金
属素材の内径側部分に、完成後の円筒ローラの内周面に
形成すべき球状凹面部よりも小径の基準円筒面部を、同
じく上記金属素材の軸方向一端面でこの基準円筒面部の
開口周縁部に、この基準円筒面部の中心軸と直交する基
準平面部を、同じく上記基準円筒面部の一部でこの基準
円筒面部の直径方向反対位置に、それぞれが入れ溝とな
る１対の凹溝を、それぞれ形成した後、上記基準円筒面
部を基準として上記金属素材を旋盤の主軸に支持する事
で、上記金属素材を上記基準円筒面部の中心軸を中心と
して回転させつつ、この金属素材の外周面に旋削加工を
施す事により、この金属素材の外周面に上記円筒面部を
形成した後、この円筒面部を基準として旋盤の主軸に上
記金属素材を支持する事で、この金属素材をこの円筒面
部の中心軸を中心として回転させつつ、この金属素材の
内周面に旋削加工を施す事により、この金属素材の内周
面に上記球状凹面部を形成し、次いで各部に必要な硬さ
を与える為の熱処理と各部に必要な精度を与える為の研
削加工とを施して上記円筒ローラを完成させる、トリポ
ード型等速ジョイント用円筒ローラの製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25398298A JP3711758B2 (ja) | 1998-09-08 | 1998-09-08 | トリポード型等速ジョイント用円筒ローラの製造方法 |
| PCT/JP1999/004760 WO2000014419A1 (fr) | 1998-09-08 | 1999-09-02 | Galet cylindrique pour joint homocinetique tripode et procede de fabrication de ce galet |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25398298A JP3711758B2 (ja) | 1998-09-08 | 1998-09-08 | トリポード型等速ジョイント用円筒ローラの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000081050A true JP2000081050A (ja) | 2000-03-21 |
| JP3711758B2 JP3711758B2 (ja) | 2005-11-02 |
Family
ID=17258637
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25398298A Expired - Lifetime JP3711758B2 (ja) | 1998-09-08 | 1998-09-08 | トリポード型等速ジョイント用円筒ローラの製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3711758B2 (ja) |
| WO (1) | WO2000014419A1 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006183725A (ja) * | 2004-12-27 | 2006-07-13 | Toyota Motor Corp | Ｃｖｊトリポード、その製造方法およびその製造装置 |
| WO2010122893A1 (ja) * | 2009-04-20 | 2010-10-28 | Ntn株式会社 | トリポード型等速自在継手およびその製造方法 |
| WO2016017345A1 (ja) * | 2014-07-30 | 2016-02-04 | Ntn株式会社 | トリポード型等速自在継手およびその製造方法 |
| JP2019019911A (ja) * | 2017-07-19 | 2019-02-07 | 日本精工株式会社 | クラッチ装置 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114458700B (zh) * | 2022-01-19 | 2022-09-27 | 台州品佳汽配有限公司 | 一种活动三球销及其加工工艺 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3203438A1 (de) * | 1982-02-02 | 1983-08-11 | Motomak Motorenbau, Maschinen- u. Werkzeugfabrik, Konstruktionen GmbH, 8070 Ingolstadt | Verfahren zur herstellung einer metallmuffe aus einem zylindrischen rohrabschnitt |
| JP2583634Y2 (ja) * | 1992-02-19 | 1998-10-27 | 日本精工株式会社 | 自動車用トリポード型等速ジョイント |
| JPH08145071A (ja) * | 1994-11-22 | 1996-06-04 | Toyoda Mach Works Ltd | トリポード型等速ジョイント |
| JPH08338439A (ja) * | 1995-06-12 | 1996-12-24 | Honda Motor Co Ltd | 等速ジョイント |
-
1998
- 1998-09-08 JP JP25398298A patent/JP3711758B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1999
- 1999-09-02 WO PCT/JP1999/004760 patent/WO2000014419A1/ja active Application Filing
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006183725A (ja) * | 2004-12-27 | 2006-07-13 | Toyota Motor Corp | Ｃｖｊトリポード、その製造方法およびその製造装置 |
| WO2010122893A1 (ja) * | 2009-04-20 | 2010-10-28 | Ntn株式会社 | トリポード型等速自在継手およびその製造方法 |
| US8491398B2 (en) | 2009-04-20 | 2013-07-23 | Ntn Corporation | Tripod type constant-velocity universal joint and method for producing the same |
| WO2016017345A1 (ja) * | 2014-07-30 | 2016-02-04 | Ntn株式会社 | トリポード型等速自在継手およびその製造方法 |
| CN106536955A (zh) * | 2014-07-30 | 2017-03-22 | Ntn株式会社 | 三球销型等速万向联轴器及其制造方法 |
| US10655677B2 (en) | 2014-07-30 | 2020-05-19 | Ntn Corporation | Tripod constant velocity universal joint and method for manufacturing same |
| CN106536955B (zh) * | 2014-07-30 | 2022-07-22 | Ntn株式会社 | 三球销型等速万向联轴器及其制造方法 |
| JP2019019911A (ja) * | 2017-07-19 | 2019-02-07 | 日本精工株式会社 | クラッチ装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3711758B2 (ja) | 2005-11-02 |
| WO2000014419A1 (fr) | 2000-03-16 |
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