JP2017106572A - 等速ジョイントの製造方法及び等速ジョイント - Google Patents

Abstract

【課題】性能を維持しつつ、加工サイクルタイムを短縮できる等速ジョイント及び等速ジョイントの製造方法を提供すること。【解決手段】等速ジョイント１００の製造方法は、内側ジョイント部材２０の外形形状を鍛造により形成する鍛造工程（Ｓ１１）と、鍛造工程（Ｓ１１）により形成された内側ジョイント部材２０の外周面２１に対し、表面粗さを小さくするための熱処理前表面加工を施す熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）と、熱処理前表面加工（Ｓ１２）が施された内側ジョイント部材２０に対し、熱処理を施す熱処理工程（Ｓ１３）と、を備える。これに加え、等速ジョイント１００の製造方法は、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）は、少なくとも内側ジョイント部材２０の第一外周面２４に対して熱処理前表面加工を施し、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５の少なくとも一部に対して熱処理前表面加工を施さない。【選択図】図３

Description

本発明は、等速ジョイントの製造方法及び等速ジョイントに関するものである。

内周面に複数の外側ボール溝が形成された有底筒状の外側ジョイント部材と、外周面に複数の内側ボール溝が形成された内側ジョイント部材と、複数の外側ボール溝及び複数の内側ボール溝を転動する複数のボールと、複数のボールを保持する複数の窓部を有する保持器と、を備えた等速ジョイントが知られている。

等速ジョイントでは、内側ジョイント部材は、保持器の内周面に内側ジョイント部材の外周面の一部が接触した状態で配置される。よって、外側ジョイント部材と内側ジョイント部材との間でトルクを伝達する際に、内側ジョイント部材の外周面と保持器の内周面との接触に伴ってトルク負荷が発生する。この点に関し、等速ジョイントの製造時において、内側ジョイント部材の外周面に対し、面粗さを小さくするための表面加工として、研削加工や旋削加工等を施す技術が知られている。

例えば、特許文献１には、素材に対して鍛造、旋削などを実施することにより概略形状が成形されたインナーレース（内側ジョイント部材）に熱処理を実施し、熱処理後に研削加工などの仕上げ加工を実施する技術が開示されている。

特開２００７−１８２６０７号公報

上記した表面加工において、面粗さを小さくするためには、表面加工に使用する工具や研削砥石等の送り速度を低速する必要があり、面粗さを小さくするほど、内側ジョイント部材等の加工サイクルタイムが長くなる。

本発明は、性能を維持しつつ、加工サイクルタイムを短縮できる等速ジョイントの製造方法及び等速ジョイントを提供することを目的とする。

＜等速ジョイントの第一の製造方法＞
本発明の等速ジョイントの製造方法は、回転軸線方向一方側が開口する有底筒状に形成され、複数の外側ボール溝が内周面に形成された外側ジョイント部材と、前記外側ジョイント部材の内側に配置され、凸球面状の外周面を有し、複数の内側ボール溝が前記外周面に形成された内側ジョイント部材と、前記複数の外側ボール溝及び前記複数の内側ボール溝を転動する複数のボールと、前記外側ジョイント部材の前記内周面及び前記内側ジョイント部材の前記外周面の間に配置され、前記複数のボールを１つずつ収容可能な複数の窓部を有し、凸球面状の外周面及び凹球面状の内周面を有する保持器と、を備え、前記内側ジョイント部材の前記外周面は、前記外側ジョイント部材の底側に位置する第一外周面と、前記内側ジョイント部材の前記第一外周面よりも前記外側ジョイント部材の開口側に位置し、前記内側ジョイント部材の前記第一外周面よりも面粗さが大きく形成された第二外周面と、を備えた、等速ジョイントの製造方法であって、前記内側ジョイント部材の外形形状を鍛造により形成する鍛造工程と、前記鍛造工程により形成された前記内側ジョイント部材に熱処理を施す熱処理工程と、前記熱処理工程により熱処理が施された前記内側ジョイント部材の前記外周面の一部に対し、表面粗さを小さくするための熱処理後表面加工を施す熱処理後表面加工工程と、を備え、前記熱処理後表面加工工程は、少なくとも前記内側ジョイント部材の前記第一外周面に対して前記熱処理後表面加工を施し、前記内側ジョイント部材の前記第二外周面の少なくとも一部に対して前記熱処理後表面加工を施さない。

本発明の等速ジョイントの製造方法は、上記した構成を備えることにより、内側ジョイント部材の外周面に対し、面粗さを小さくするための表面加工に要する時間を短縮できる。

ここで、内側ジョイント部材の外周面において、外側ジョイント部材の底側に配置される内側ジョイント部材の第一外周面は、その内側ジョイント部材の第一外周面よりも外側ジョイント部材の開口側に配置される内側ジョイント部材の第二外周面よりも接触頻度が高い。

この点に関し、本発明の等速ジョイントの製造方法によれば、熱処理後表面加工工程において、内側ジョイント部材の第一外周面に対して熱処理後表面加工を施すことにより、内側ジョイント部材の第一外周面の面粗さを小さく形成することができる。一方、本発明の等速ジョイントの製造方法によれば、内側ジョイント部材の第二外周面に対して熱処理後表面加工を施さないことにより、熱処理後表面加工工程に要する時間を短縮できる。従って、等速ジョイントとしての性能を維持しつつ、等速ジョイントを製造する加工サイクルタイムの短縮を図ることができる。

＜等速ジョイントの第二の製造方法＞
また、本発明の等速ジョイントの製造方法は、回転軸線方向一方側が開口する有底筒状に形成され、複数の外側ボール溝が内周面に形成された外側ジョイント部材と、前記外側ジョイント部材の内側に配置され、凸球面状の外周面を有し、複数の内側ボール溝が前記外周面に形成された内側ジョイント部材と、前記複数の外側ボール溝及び前記複数の内側ボール溝を転動する複数のボールと、前記外側ジョイント部材の前記内周面及び前記内側ジョイント部材の前記外周面の間に配置され、前記複数のボールを１つずつ収容可能な複数の窓部を有し、凸球面状の外周面及び凹球面状の内周面を有する保持器と、を備え、前記内側ジョイント部材の前記外周面は、前記外側ジョイント部材の底側に位置する第一外周面と、前記内側ジョイント部材の前記第一外周面よりも前記外側ジョイント部材の開口側に位置し、前記内側ジョイント部材の前記第一外周面よりも面粗さが大きく形成された第二外周面と、を備えた、等速ジョイントの製造方法であって、前記内側ジョイント部材の外形形状を鍛造により形成する鍛造工程と、前記鍛造工程により形成された前記内側ジョイント部材の前記外周面に対し、表面粗さを小さくするための熱処理前表面加工を施す熱処理前表面加工工程と、前記熱処理前表面加工が施された前記内側ジョイント部材に対し、熱処理を施す熱処理工程と、を備え、前記熱処理前表面加工工程は、前記内側ジョイント部材の前記第一外周面に対して前記熱処理前表面加工を施し、前記内側ジョイント部材の前記第二外周面の少なくとも一部に対して前記熱処理前表面加工を施さない。

本発明の等速ジョイントの製造方法によれば、熱処理前表面加工工程において、内側ジョイント部材の第一外周面に対して熱処理前表面加工を施すことにより、内側ジョイント部材の第一外周面の面粗さを小さく形成することができる。一方、本発明の等速ジョイントの製造方法によれば、内側ジョイント部材の第二外周面に対して熱処理前表面加工を施さないことにより、熱処理前表面加工工程に要する時間を短縮できる。従って、等速ジョイントとしての性能を維持しつつ、等速ジョイントを製造する加工サイクルタイムの短縮を図ることができる。

＜等速ジョイント＞
本発明の製造方法により製造された等速ジョイントにおいて、前記内側ジョイント部材の前記第二外周面の曲率半径は、前記内側ジョイント部材の前記第一外周面の曲率半径よりも小さい。この場合、内側ジョイント部材の第二外周面の面粗さを、内側ジョイント部材の第一内周面の面粗さよりも確実に大きくすることができる。

本発明の第一実施形態における等速ジョイントの回転軸線方向断面図である。 内側ジョイント部材の回転軸線方向断面図である。 内側ジョイント部材の製造工程を示すフローである。 第二実施形態における等速ジョイントの回転軸線方向断面図である。

＜第一実施形態＞
以下、本発明に係る駆動装置を適用した実施形態について、図面を参照しながら説明する。まず、図１を参照して、本発明の第一実施形態における等速ジョイント１００について説明する。等速ジョイント１００は、ジョイント中心固定式ボール型等速ジョイントであって、自動車のフロント用ドライブシャフトのアウトボードジョイントとして好適に使用される。特に、本実施形態では、アンダーカットフリー型のジョイント中心固定式ボール型ジョイント（ＵＦＪ）を例に挙げて説明する。

（１．等速ジョイント１００の概略構成）
図１に示すように、等速ジョイント１００は、外側ジョイント部材１０と、内側ジョイント部材２０と、６つのボール３０と、保持器４０と、を備える。

外側ジョイント部材１０は、回転軸線Ｌ１方向一方側（図１左側）が開口する有底筒状に形成される。外側ジョイント部材１０は、凹球面状の内周面１１と、その外側ジョイント部材１０の内周面１１に形成される６つの外側ボール溝１２とを備える。

外側ジョイント部材１０の内周面１１は、外側ジョイント部材１０の回転軸線Ｌ１と内側ジョイント部材２０の回転軸線Ｌ２との交点Ｏを中心とする球面形状に倣って形成される。各々の外側ボール溝１２は、回転軸線Ｌ１方向に延びる溝状に形成され、６つの外側ボール溝１２は、回転軸線Ｌ１まわりに周方向等間隔に配置される。また、外側ジョイント部材１０の内周面１１と外側ボール溝１２とは、面取り部１３を介して接続される。即ち、外側ジョイント部材１０の内周面１１と外側ボール溝１２との接続部位には面取り加工が施されている。なお、外側ジョイント部材１０の底部には、回転軸線Ｌ１方向へ延びる連結軸１０ａが一体形成される。この連結軸１０ａは、図示しない他の動力伝達軸に連結される。

内側ジョイント部材２０は、環状に形成される。内側ジョイント部材２０は、凸球面状の外周面２１と、その内側ジョイント部材２０の外周面２１に形成される６つの内側ボール溝２２とを備える。

内側ジョイント部材２０の外周面２１は、交点Ｏを中心とする球面形状に倣って形成される。各々の内側ボール溝２２は、回転軸線Ｌ２方向に延びる溝状に形成され、６つの内側ボール溝２２は、回転軸線Ｌ２まわりに周方向等間隔に配置される。また、内側ジョイント部材２０の外周面２１と内側ボール溝２２とは、面取り部２３を介して接続される。即ち、内側ジョイント部材２０の外周面２１と内側ボール溝２２との接続部位には面取り加工が施されている。なお、内側ジョイント部材２０の内周面には、シャフト２０ａに形成された雄スプライン（図示せず）に噛合する雌スプライン（図示せず）が形成される。

保持器４０は、環状の部材である。保持器４０は、凸球面状の外周面４１と、凹球面状の内周面４２と、６つの窓部４３とを備える。保持器４０の外周面４１は、外側ジョイント部材１０の内周面１１に倣った形状を有し、保持器４０の内周面４２は、内側ジョイント部材２０の外周面２１に倣った形状を有する。窓部４３は、径方向に貫通形成された矩形状の孔である。６つの窓部４３は、保持器４０の回転軸線Ｌ３まわりに周方向等間隔に配置され、各々の窓部４３にボール３０が１つずつ収容される。

等速ジョイント１００において、保持器４０は、外側ジョイント部材１０の内周面１１と内側ジョイント部材２０の外周面２１との間に配置される。保持器４０の外周面４１の少なくとも一部は、外側ジョイント部材１０の内周面１１に接触し、保持器４０の内周面４２の少なくとも一部は、内側ジョイント部材２０の外周面２１に接触する。対向配置された各々の外側ボール溝１２と各々の内側ボール溝２２との間には、ボール３０が１つずつ配置され、各々のボール３０は、保持器４０によって外側ボール溝１２及び内側ボール溝２２を転動可能に保持される。

ボール３０が転動する外側ボール溝１２の転動面は、回転軸線Ｌ１を含む断面視において、交点Ｏから回転軸線Ｌ１方向一方側（図１左側）にオフセットした中心Ｏ１を中心とする円弧状に形成される。また、ボール３０が転動する内側ボール溝２２の転動面は、回転軸線Ｌ２を断面視において、交点Ｏから回転軸線Ｌ２方向他方側（図１右側）にオフセットした中心Ｏ２を中心とする円弧状に形成される。なお、交点Ｏと中心Ｏ１との間隔は、交点Ｏと中心Ｏ２との間隔に等しい。

これにより、外側ボール溝１２の転動面と内側ボール溝２２の転動面との間隔は、外側ジョイント部材１０の開口側へ向かうにつれて大きくなる。６つのボール３０は、回転軸線Ｌ１を中心とする周方向において外側ボール溝１２に、回転軸線Ｌ２を中心とする周方向において内側ボール溝２２に、それぞれ係合し、外側ジョイント部材１０と内側ジョイント部材２０との間でトルクを伝達する。

（２．内側ジョイント部材２０の外周面２１）
図２に示すように、内側ジョイント部材２０の外周面２１は、第一外周面２４と第二外周面２５とを備える。内側ジョイント部材２０の第一外周面２４は、内側ジョイント部材２０の外周面２１のうち、交点Ｏ（即ち、内側ジョイント部材２０の外周面２１の中心）を通り、且つ、回転軸線Ｌ２に垂直な内側部材中央面Ｐ１と交わる部位から、回転軸線Ｌ２方向他方側（図３右側）に配置される部位であって、内側ジョイント部材２０が外側ジョイント部材１０の内側に配置されるときに外側ジョイント部材１０の底側に位置する部位である（図１参照）。

内側ジョイント部材２０の第二外周面２５は、内側ジョイント部材２０の外周面２１のうち、内側部材中央面Ｐ１と交わる部位から、回転軸線Ｌ２方向一方側（図３左側）に配置される部位であって、内側ジョイント部材２０が外側ジョイント部材１０の内側に配置されるときに外側ジョイント部材１０の開口側に位置する部位である（図１参照）。なお、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５の曲率半径は、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４の曲率半径よりも小さく、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５は、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４よりも面粗さが大きく形成される。

（３．等速ジョイント１００の動作）
次に、等速ジョイント１００の動作について説明する。外側ジョイント部材１０と内側ジョイント部材２０との間でトルクを伝達するとき、保持器４０は、回転軸線Ｌ３を中心に回転する。等速ジョイント１００がジョイント角をとるとき、６つのボール３０には、外側ボール溝１２の転動面と内側ボール溝２２の転動面との間隔が広がっている方向、即ち、外側ジョイント部材１０の開口側へ移動しようとする力が作用する。６つのボール３０が外側ジョイント部材１０の開口側へ移動しようとするのに伴い、６つのボール３０を保持する保持器４０は、外側ジョイント部材１０の開口側へ移動し、保持器４０の回転軸線Ｌ３は、外側ジョイント部材１０の回転軸線Ｌ１と内側ジョイント部材２０の回転軸線Ｌ２との二等分線上に配置される。

（４．内側ジョイント部材２０の外周面２１と保持器４０の内周面４２との関係）
次に、内側ジョイント部材２０の外周面２１と保持器４０の内周面４２との関係に着目する。例えば、自動車のフロント用ドライブシャフトのアウトボードジョイントとして等速ジョイント１００を使用する場合、その使用条件の大半において、内側ジョイント部材２０の外周面２１のうち外側ジョイント部材１０の底側に位置する第一外周面２４が、保持器４０の内周面４２に接触し、保持器４０の内周面４２に強く押し当てられる。即ち、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４は、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５と比べて、保持器４０の内周面４２に接触する頻度が高く、保持器４０の内周面４２との接触により発生する負荷が大きい。

この点に関し、本実施形態における等速ジョイント１００では、内側ジョイント部材２０の外周面２１のうち、保持器４０の内周面４２に接触する頻度が高く、保持器４０の内周面４２との接触により発生する負荷が同等以上である内側ジョイント部材２０の第一外周面２４は、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５よりも面粗さが小さい。よって、外側ジョイント部材１０と内側ジョイント部材２０との間でトルクを伝達する際に、内側ジョイント部材２０の外周面２１と保持器４０の内周面４２との接触に伴って発生する負荷が増大することがないため、等速ジョイント１００としての性能を維持することができる。

一方、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４と比べて、保持器４０の内周面４２に接触する頻度が低く、保持器４０の内周面４２との接触により発生する負荷が同等以下である内側ジョイント部材２０の第二外周面２５は、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４よりも面粗さが大きく形成される。よって、内側ジョイント部材２０の製造工程において、面粗さを小さくするための表面加工を内側ジョイント部材２０の外周面２１に対して施す際、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５の表面加工に要する時間の短縮を図ることができる。

（５．内側ジョイント部材２０の製造方法）
次に、図３を参照して、内側ジョイント部材２０の製造工程について説明する。図３に示すように、内側ジョイント部材２０の製造工程は、鍛造工程（Ｓ１１）と、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）と、熱処理工程（Ｓ１３）と、熱処理後表面加工工程（Ｓ１４）と、を主に備える。

鍛造工程（Ｓ１１）は、金属素材に鍛造加工を施し、内側ジョイント部材２０の外形形状を形成する工程であり、この鍛造工程（Ｓ１１）において、内側ジョイント部材２０の大まかな形状が形成される。また、内側ジョイント部材２０の外周面２１となる部位と内側ボール溝２２となる部位との接続部位に面取り加工が施され、面取り部２３が形成される。鍛造工程（Ｓ１１）が終了すると、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）へ移行する。

熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）は、鍛造工程（Ｓ１１）により内側ジョイント部材２０の外形形状が形成された金属素材のうち、保持器４０の内周面４２に接触し得る部位に対し、面粗さを小さくする熱処理前表面加工としての旋削加工を施す工程である。本実施形態では、内側ジョイント部材２０の外周面２１を構成する部位の全域に対して熱処理前表面加工を施す。熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）が終了すると、熱処理工程（Ｓ１３）へ移行する。

熱処理工程（Ｓ１３）は、熱処理前表面加工が施された金属素材に熱処理を施す工程である。熱処理を施すことにより、内側ジョイント部材２０の表面硬度を高めることができ、耐摩耗性を向上させることができる。熱処理工程（Ｓ１３）が終了すると、熱処理後表面加工工程（Ｓ１４）に移行する。

熱処理後表面加工工程（Ｓ１４）は、熱処理が施された金属素材のうち、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４となる部位に対し、熱処理後表面加工としての旋削加工を施す工程である。即ち、熱処理後表面加工工程（Ｓ１４）では、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４となる部位に対して熱処理後表面加工を施す一方、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５となる部位に対して熱処理後表面加工を施さない。これにより、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４は、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５よりも面粗さが小さく形成される。熱処理後表面加工工程（Ｓ１４）が終了することにより、内側ジョイント部材２０の製造工程は終了する。

以上説明したように、内側ジョイント部材２０の製造工程において、熱処理後表面加工工程（Ｓ１４）では、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５となる部位に対して熱処理後表面加工を施さないので、熱処理後表面加工工程（Ｓ１４）に要する時間の短縮でき、その結果、等速ジョイント１００の加工サイクルタイムを短縮することができる。なお、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５は、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）において熱処理前表面加工が施されているので、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５が保持器４０の内周面４２に接触する際においても、熱処理前表面加工を施さない場合と比べて、トルク負荷の軽減を図ることができる。

一方、内側ジョイント部材２０の製造工程では、保持器４０の内周面４２との接触頻度が高い部位である内側ジョイント部材２０の第一外周面２４に対し、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）において熱処理前表面加工が施され、且つ、熱処理後表面加工工程（Ｓ１４）において熱処理後表面加工工程が施される。従って、内側ジョイント部材２０の外周面２１と保持器４０の内周面４２との接触に伴って発生するトルク負荷の軽減を図ることができるので、等速ジョイント１００としての性能を確保することができる。

なお、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）において、内側ジョイント部材２０の外周面２１の全域に熱処理前表面加工を行う際、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５に表面加工を施す際の工具等の送り速度を、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４に表面加工を施す際の工具等の送り速度よりも早くしてもよい。これにより、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）に要する時間を短縮することができる。

（６．製造工程の変形例）
次に、内側ジョイント部材２０の製造工程の変形例について説明する。なお、以下に示す変形例のいずれにおいても、鍛造工程（Ｓ１１）及び熱処理工程（Ｓ１３）は、上記した第一実施形態と同様に実施する。

（６−１：変形例その１）
上記した第一実施形態では、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）において、内側ジョイント部材２０の外周面２１となる部位の全域に熱処理前表面加工を施す場合について説明したが、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４となる部位に対してのみ熱処理前表面加工を施してもよい。この場合、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５となる部位に対して熱処理前表面加工を施さないので、内側ジョイント部材２０の製造工程において、熱処理前表面加工処理（Ｓ１２）に要する時間の短縮を図ることができる。

（６−２：変形例その２）
上記した第一実施形態では、熱処理工程（Ｓ１３）の前に熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）を実施する場合について説明したが、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）を省略してもよい。即ち、鍛造工程（Ｓ１１）を施した後に熱処理工程（Ｓ１３）へ移行してもよい。この場合、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）を省略することにより、等速ジョイント１００のリードタイムの短縮を図ることができる。

（６−３：変形例その３）
上記した第一実施形態では、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）において、内側ジョイント部材２０の外周面２１となる部位の全域に熱処理前表面加工を施し、熱処理後表面加工工程（Ｓ１４）において、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４となる部位に熱処理後表面加工を施す場合について説明した。これに対し、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）において、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４に熱処理前表面加工を施し、熱処理後表面加工工程（Ｓ１４）を省略してもよい。

この場合、熱処理後表面加工工程（Ｓ１４）を省略することにより、等速ジョイント１００の加工サイクルタイムの短縮化を図ることができる。また、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）において、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４に熱処理前表面加工を施す一方、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５に対して熱処理前表面加工を施さない。よって、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４の面粗さを内側ジョイント部材２０の第二外周面２５よりも小さくすることができる。

＜第二実施形態＞
次に、第二実施形態について説明する。第一実施形態では、等速ジョイント１００がアンダーカットフリー型の等速ジョイント（ＵＦＪ）である場合について説明したが、第二実施形態では、等速ジョイント２００がダブルオフセット型の等速ジョイント（ＤＯＪ）である場合について説明する。なお、上記した第一実施形態と同一の部品には同一の符号を付し、その説明を省略する。

（７．等速ジョイント２００の概略構成）
図４に示すように、等速ジョイント２００は、ダブルオフセット型の等速ジョイントであり、外側ジョイント部材２１０と、内側ジョイント部材２２０と、ボール３０と、保持器２４０と、を備える。

外側ジョイント部材２１０は、回転軸線Ｌ１方向一方側（図４左側）が開口する有底筒状に形成される。外側ジョイント部材２１０は、内周面２１１と、６つの外側ボール溝２１２とを備える。外側ジョイント部材２１０の内周面２１１は、回転軸線Ｌ１を中心とする円筒内周面状に形成される。各々の外側ボール溝２１２は、回転軸線Ｌ１方向に延びる溝状に形成され、ボール３０が転動する外側ボール溝２１２の転動面は、回転軸線Ｌ１を含む断面視において、回転軸線Ｌ１と平行に形成される。６つの外側ボール溝２１２は、回転軸線Ｌ１まわりに周方向等間隔に配置され、外側ジョイント部材２１０の内周面２１１と外側ボール溝２１２とは、面取り部２１３を介して接続される。

内側ジョイント部材２２０は、外周面２２１と６つの内側ボール溝２２２とを備える。内側ジョイント部材２２０の外周面２２１は、交点Ｏから回転軸線Ｌ２方向他方側（図４右側）へオフセットした中心Ｏ３を中心とする球面形状に倣った凸球面状に形成される。各々の内側ボール溝２２２は、回転軸線Ｌ２方向に延びる溝状に形成され、ボール３０が転動する内側ボール溝２２２の転動面は、回転軸線Ｌ２を含む断面視において、回転軸線Ｌ２と平行に形成される。６つの内側ボール溝２２２は、回転軸線Ｌ２まわりに周方向等間隔に配置される。また、内側ジョイント部材２２０の外周面２２１と内側ボール溝２２２とは、面取り部２２３を介して接続される。

保持器２４０は、環状の部材である。保持器２４０は、交点Ｏから回転軸線Ｌ３方向一方側（図６左側）へオフセットした中心Ｏ４を中心とする球面形状に倣った凸球面状の外周面２４１と、中心Ｏ３を中心とする球面形状に倣った凹球面状の内周面２４２と、６つの窓部４３とを備える。保持器２４０は、外側ジョイント部材２１０の内側において、外側ジョイント部材２１０及び内側ジョイント部材２２０に対して相対変位可能に支持される。

（８．内側ジョイント部材２２０の外周面２２１）
内側ジョイント部材２２０の外周面２２１は、第一外周面２２４と、第二外周面２２５と、第三外周面２２６とを備える。内側ジョイント部材２２０が外側ジョイント部材２１０の内側に配置されたとき、内側ジョイント部材２２０の第一外周面２２４は、外側ジョイント部材２１０の底側に、内側ジョイント部材２２０の第二外周面２２５は、内側ジョイント部材２２０の第一外周面２２４よりも外側ジョイント部材２１０の開口側に、内側ジョイント部材２２０の第三外周面２２６は、内側ジョイント部材２２０の第二外周面２２５よりも外側ジョイント部材２１０の開口側に位置する。

内側ジョイント部材２２０の第二外周面２２５は、内側ジョイント部材２２０の外周面２２１のうち、内側ジョイント部材２０の外周面２１の中心Ｏ３を通り、且つ、回転軸線Ｌ２に垂直な内側部材中央面Ｐ２と交わる部位を含む。内側ジョイント部材２２０の第一外周面２２４は、内側ジョイント部材２２０の第二外周面２２５との境界から外側ジョイント部材２１０の底側の端部にかけて形成され、内側ジョイント部材２２０の第三外周面２２６は、内側ジョイント部材２２０の第二外周面２２５との境界から外側ジョイント部材２１０の開口側の端部にかけて形成される。

（９．内側ジョイント部材２２０の外周面２２１と保持器２４０の内周面２４２との関係）
等速ジョイント２００では、内側ジョイント部材２２０が保持器２４０に対して回転軸線Ｌ２方向へ相対移動すると、保持器２４０の内周面２４２に内側ジョイント部材２２０の外周面２２１が接触し、保持器２４０の内周面２４２に内側ジョイント部材２２０の外周面２２１が強く押し付けられる。

ここで、等速ジョイント２００では、中心Ｏ３を通り、且つ、回転軸線Ｌ２に垂直な保持器中央面Ｐ３と内側部材中央面Ｐ２とが同一面上に位置するように内側ジョイント部材２２０及び保持器２４０を配置したときに、内側ジョイント部材２２０の第一外周面２２４と保持器２４０の第一内周面２４６との回転軸線Ｌ２，Ｌ３方向における間隔、及び、内側ジョイント部材２２０の第三外周面２２６と保持器２４０の第三内周面２４８との回転軸線Ｌ２，Ｌ３方向における間隔が、内側ジョイント部材２２０の第二外周面２２５と保持器２４０の第二内周面２４７との回転軸線Ｌ２，Ｌ３方向における間隔よりも小さくなるように形成されている。

従って、内側ジョイント部材２２０の第一外周面２２４及び第三外周面２２６は、内側ジョイント部材２２０の第二外周面２２５と比べて、保持器２４０の内周面２４２に接触する頻度が高く、保持器２４０の内周面２４２との接触により発生する負荷が大きい。

この点に関し、本実施形態では、内側ジョイント部材２２０の第一外周面２２４及び第三外周面２２６は、内側ジョイント部材２２０の第二外周面２２５よりも面粗さが小さく形成される。従って、外側ジョイント部材２１０と内側ジョイント部材２２０との間でトルクを伝達する際に、内側ジョイント部材２２０の外周面２２１と保持器２４０の内周面２４２との接触に伴って発生する負荷が増大することはないため、等速ジョイント１００としての機能を維持することができる。

一方、内側ジョイント部材２２０の第一外周面２２４及び第三外周面２２６と比べ、保持器２４０の内周面２４２に接触する頻度が低く、保持器２４０の内周面２４２との接触により発生する負荷が同等以下である内側ジョイント部材２２０の第二外周面２２５は、内側ジョイント部材２２０の第一外周面２２４及び第三外周面２２６よりも面粗さが大きく形成される。よって、内側ジョイント部材２２０の製造工程において、面粗さを小さくするための表面加工を内側ジョイント部材２２０の外周面２２１に対して施す際、内側ジョイント部材２２０の第二外周面２２５の表面加工に要する時間の短縮を図ることができる。

（１０．その他）
以上、上記各実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記各形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の変形改良が可能であることは容易に推察できるものである。

例えば、上記第一実施形態では、内側ジョイント部材２０の製造工程において、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４に対する熱処理後表面加工として、旋削加工を施す場合について説明したが、熱処理後表面加工として研削加工を施してもよい。

上記第一実施形態では、内側ジョイント部材２０の外周面２１に関し、内側部材中央面Ｐ１から外側ジョイント部材１０の底側の端部にかけて内側ジョイント部材２０の第一外周面２４が配置され、内側部材中央面Ｐ１から外側ジョイント部材１０の開口側の端部にかけて内側ジョイント部材２０の第二外周面２５が配置される場合について説明したが、これに限られるものではない。即ち、少なくとも、内側部材中央面Ｐ１から外側ジョイント部材１０の底側を含み、且つ、保持器４０の内周面４２と接触し得る部位に内側ジョイント部材２０の第一外周面２４が配置され、その内側ジョイント部材２０の第一外周面２４よりも外側ジョイント部材１０の開口側に、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５が配置されていればよい。

（１１．効果）
上記したように、等速ジョイント１００，２００は、回転軸線Ｌ１方向一方側が開口する有底筒状に形成され、複数の外側ボール溝１２，２１２が内周面１１，２１１に形成された外側ジョイント部材１０，２１０と、外側ジョイント部材１０，２１０の内側に配置され、凸球面状の外周面２１，２２１を有し、複数の内側ボール溝２２，２２２が外周面２１，２２１に形成された内側ジョイント部材２０，２２０と、複数の外側ボール溝１２，２１２及び複数の内側ボール溝２２，２２２を転動する複数のボール３０と、外側ジョイント部材１０，２１０の内周面１１，２１１及び内側ジョイント部材２０，２２０の外周面２１，２２１の間に配置され、複数のボール３０を１つずつ収容可能な複数の窓部４３を有し、凸球面状の外周面４１，２４１及び凹球面状の内周面４２，２４２を有する保持器４０，２４０と、を備える。

これに加え、等速ジョイント１００，２００は、内側ジョイント部材２０，２２０の外周面２１，２２１は、外側ジョイント部材１０，２１０の底側に位置する第一外周面２４，２２４と、内側ジョイント部材２０，２２０の第一外周面２４，２２４よりも外側ジョイント部材１０，２１０の開口側に位置し、内側ジョイント部材２０，２２０の第一外周面２４，２２４よりも面粗さが大きく形成された第二外周面２５，２２５と、を備える。

これに加え、等速ジョイント１００，２００の製造方法は、内側ジョイント部材２０，２２０の外形形状を鍛造により形成する鍛造工程（Ｓ１１）と、鍛造工程（Ｓ１１）により形成された内側ジョイント部材２０，２２０に熱処理を施す熱処理工程（Ｓ１３）と、熱処理工程（Ｓ１３）により熱処理が施された内側ジョイント部材２０，２２０の外周面２１，２２１の一部に対し、表面粗さを小さくするための熱処理後表面加工を施す熱処理後表面加工工程（Ｓ１４）と、を備える。これに加え、等速ジョイント１００，２００の製造方法は、熱処理後表面加工工程（Ｓ１４）は、少なくとも内側ジョイント部材２０，２２０の第一外周面２４，２２４に対して熱処理後表面加工を施し、内側ジョイント部材２０，２２０の第二外周面２５，２２５の少なくとも一部に対して熱処理後表面加工を施さない。

上記した等速ジョイント１００，２００の製造方法は、上記した構成を備えることにより、内側ジョイント部材２０，２２０の外周面２１，２２１に対し、面粗さを小さくするための表面加工に要する時間を短縮できる。

ここで、内側ジョイント部材２０，２２０の外周面２１，２２１において、外側ジョイント部材１０，２１０の底側に配置される内側ジョイント部材２０，２２０の第一外周面２４，２２４は、その内側ジョイント部材２０，２２０の第一外周面２４，２２４よりも外側ジョイント部材１０，２１０の開口側に配置される内側ジョイント部材２０，２２０の第二外周面２５，２２５よりも接触頻度が高い。

この点に関し、等速ジョイント１００，２００の製造方法によれば、熱処理後表面加工工程（Ｓ１４）において、内側ジョイント部材２０，２２０の第一外周面２４，２２４に対して熱処理後表面加工を施すことにより、内側ジョイント部材２０，２２０の第一外周面２４，２２４の面粗さを小さく形成することができる。一方、等速ジョイント１００，２００の製造方法によれば、内側ジョイント部材２０，２２０の第二外周面２５，２２５に対して熱処理後表面加工を施さないことにより、熱処理後表面加工工程（Ｓ１４）に要する時間を短縮できる。従って、等速ジョイント１００，２００としての性能を維持しつつ、等速ジョイント１００，２００を製造する加工サイクルタイムの短縮を図ることができる。

また、等速ジョイント１００，２００の製造方法において、熱処理後表面加工工程（Ｓ１４）は、内側ジョイント部材２０，２２０の外周面２１，２２１のうち、保持器４０，２４０の内周面４２，２４２と接触し得る部位の少なくとも一部に対し、熱処理後表面加工を施す。この場合、内側ジョイント部材２０，２２０の外周面２１，２２１と保持器４０，２４０の内周面４２，２４２との接触に伴って発生するトルク負荷の軽減を図ることができるので、等速ジョイント１００，２００としての性能を確保することができる。

また、等速ジョイント１００，２００の製造方法において、鍛造工程（Ｓ１１）により形成された内側ジョイント部材２０，２２０の外周面２１，２２１の少なくとも一部に対し、表面粗さを小さくするための熱処理前表面加工を施す熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）を備える。この場合、内側ジョイント部材２０，２２０の外周面２１，２２１と保持器４０，２４０の内周面４２，２４２との接触に伴って発生するトルク負荷の軽減を図ることができるので、等速ジョイント１００，２０としての性能を確保することができる。

また、等速ジョイント１００，２００の製造方法において、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）は、内側ジョイント部材２０，２２０の第二外周面２５，２２５の少なくとも一部に対して熱処理前表面加工工程を施さない。この場合、内側ジョイント部材２０，２２０の製造工程において、熱処理前表面加工処理（Ｓ１２）に要する時間の短縮を図ることができる。

また、等速ジョイント１００，２００の製造方法において、熱処理前表面加工工程（Ｓ２）は、内側ジョイント部材２０，２２０の外周面２１，２２１の全域に対して熱処理前表面加工を施す。この場合、内側ジョイント部材２０，２２０の外周面２１，２２１と保持器４０，２４０の内周面４２，２４２との接触に伴って発生するトルク負荷の軽減を図ることができるので、等速ジョイント１００，２００としての性能を確保することができる。

上記した各実施形態に示すように、等速ジョイント１００，２００は、上記した各実施形態に示すように、等速ジョイント１００，２００は、回転軸線Ｌ１方向一方側が開口する有底筒状に形成され、複数の外側ボール溝１２，２１２が内周面１１，２１１に形成された外側ジョイント部材１０，２１０と、外側ジョイント部材１０，２１０の内側に配置され、凸球面状の外周面２１，２２１を有し、複数の内側ボール溝２２，２２２が外周面２１，２２１に形成された内側ジョイント部材２０，２２０と、複数の外側ボール溝１２，２１２及び複数の内側ボール溝２２，２２２を転動する複数のボール３０と、外側ジョイント部材１０，２１０の内周面１１，２１１及び内側ジョイント部材２０，２２０の外周面２１，２２１の間に配置され、複数のボール３０を１つずつ収容可能な複数の窓部４３を有し、凸球面状の外周面４１，２４１及び凹球面状の内周面４２，２４２を有する保持器４０，２４０と、を備える。

これに加え、等速ジョイント１００，２００は、内側ジョイント部材２０，２２０の外周面２１，２２１は、外側ジョイント部材１０，２１０の底側に位置する第一外周面２４，２２４と、内側ジョイント部材２０，２２０の第一外周面２４，２２４よりも外側ジョイント部材１０，２１０の開口側に位置し、内側ジョイント部材２０，２２０の第一外周面２４，２２４よりも面粗さが大きく形成された第二外周面２５，２２５と、を備える。

これに加え、等速ジョイント１００，２００の製造方法は、内側ジョイント部材２０，２２０の外形形状を鍛造により形成する鍛造工程（Ｓ１１）と、鍛造工程（Ｓ１１）により形成された内側ジョイント部材２０，２２０の外周面２１，２２１に対し、表面粗さを小さくするための熱処理前表面加工を施す熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）と、熱処理前表面加工（Ｓ１２）が施された内側ジョイント部材２０，２２０に対し、熱処理を施す熱処理工程（Ｓ１３）と、を備える。これに加え、等速ジョイント１００，２００の製造方法は、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）は、少なくとも内側ジョイント部材２０，２２０の第一外周面２４，２２４に対して熱処理前表面加工を施し、内側ジョイント部材２０，２２０の第二外周面２５，２２５の少なくとも一部に対して熱処理前表面加工を施さない。

等速ジョイント１００，２００の製造方法によれば、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）において、内側ジョイント部材２０，２２０の第一外周面２４，２２４に対して熱処理前表面加工を施すことにより、内側ジョイント部材２０，２２０の第一外周面２４，２２４の面粗さを小さく形成することができる。一方、等速ジョイント１００，２００の製造方法によれば、内側ジョイント部材２０，２２０の第二外周面２５，２２５に対して熱処理前表面加工を施さないことにより、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）に要する時間を短縮できる。従って、等速ジョイント１００，２００としての性能を維持しつつ、等速ジョイント１００，２００を製造する加工サイクルタイムの短縮を図ることができる。

また、上記した等速ジョイント１００，２００の製造方法において、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）は、内側ジョイント部材２０，２２０の外周面２１，２２１のうち、保持器４０，２４０の内周面４２，２４２と接触し得る部位の少なくとも一部に対し、熱処理前表面加工を施す。この場合、内側ジョイント部材２０，２２０の外周面２１，２２１と保持器４０，２４０の内周面４２，２４２との接触に伴って発生するトルク負荷の軽減を図ることができるので、等速ジョイント１００，２００としての性能を確保することができる。

また、上記した等速ジョイント１００において、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４は、内側ジョイント部材２０の回転軸線Ｌ２方向において内側ジョイント部材２０の第二外周面２５との境界から外側ジョイント部材１０の底側の端部にかけて配置され、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５は、内側ジョイント部材２０の回転軸線Ｌ２方向において内側ジョイント部材２０の第一外周面２４との境界から外側ジョイント部材１０の開口側の端部にかけて配置される。

この等速ジョイント１００の製造方法によれば、例えば、等速ジョイント１００がバーフィールド（ＢＪ）型やアンダーカットフリー（ＵＦＪ）型の等速ジョイントである場合に、等速ジョイント１００としての性能を維持しつつ、等速ジョイント１００を製造する加工サイクルタイムの短縮を図ることができる。

また、上記した等速ジョイント２００において、内側ジョイント部材２２０の外周面２２１は、外側ジョイント部材２１０の開口側に位置し、内側ジョイント部材２２０の第二外周面２２５よりも面粗さが小さく形成された第三外周面２２６を備え、内側ジョイント部材２２０の第二外周面２２５は、内側ジョイント部材２０の回転軸線Ｌ２方向において内側ジョイント部材２２０の第一外周面２２４と内側ジョイント部材２２０の第三外周面２２６との間に配置される。

この等速ジョイント２００の製造方法によれば、等速ジョイント２００がダブルオフセット（ＤＯＪ）型の等速ジョイントである場合に、等速ジョイント２００としての性能を維持しつつ、等速ジョイント２００の加工サイクルタイムの短縮を図ることができる。

上記した製造方法により製造された等速ジョイント１００，２００において、内側ジョイント部材２０，２２０の第二外周面２５，２２５の曲率半径は、内側ジョイント部材２０，２２０の第一外周面２４，２２４の曲率半径よりも小さい。この場合、内側ジョイント部材２０，２２０の第二外周面２５，２２５の面粗さを、内側ジョイント部材２０，２２０の第一外周面２４，２２４の面粗さよりも確実に大きくすることができる。

１０，２１０：外側ジョイント部材、 １１，２１１：（外側ジョイント部材の）内周面、 １２，２１２：外側ボール溝、 ２０，２２０：内側ジョイント部材、 ２１，２２１：（内側ジョイント部材の）外周面、 ２２，２２２：内側ボール溝、 ２４，２２４：（内側ジョイント部材の）第一外周面、 ２５，２２５：（内側ジョイント部材の）第二外周面、 ３０：ボール、 ４０，２４０：保持器、 ４１，２４１：（保持器の）外周面、 ４２，２４２：（保持器の）内周面、 ４３：窓部、 ４６，２４６：（保持器の）第一内周面、 ４７，２４７：（保持器の）第二内周面、 １００，２００：等速ジョイント、 ２２６：（内側ジョイント部材の）第三外周面、 ２４８：（保持器の）第三内周面、 Ｌ１：（外側ジョイント部材の）回転軸線、 Ｌ２：（内側ジョイント部材の）回転軸線、 Ｓ１１：鍛造工程、 Ｓ１２：熱処理前表面加工工程、 Ｓ１３：熱処理工程、 Ｓ１４：熱処理後表面加工工程

Claims (10)

1. 回転軸線方向一方側が開口する有底筒状に形成され、複数の外側ボール溝が内周面に形成された外側ジョイント部材と、
   前記外側ジョイント部材の内側に配置され、凸球面状の外周面を有し、複数の内側ボール溝が前記外周面に形成された内側ジョイント部材と、
   前記複数の外側ボール溝及び前記複数の内側ボール溝を転動する複数のボールと、
   前記外側ジョイント部材の前記内周面及び前記内側ジョイント部材の前記外周面の間に配置され、前記複数のボールを１つずつ収容可能な複数の窓部を有し、凸球面状の外周面及び凹球面状の内周面を有する保持器と、
   を備え、
   前記内側ジョイント部材の前記外周面は、
   前記外側ジョイント部材の底側に位置する第一外周面と、
   前記内側ジョイント部材の前記第一外周面よりも前記外側ジョイント部材の開口側に位置し、前記内側ジョイント部材の前記第一外周面よりも面粗さが大きく形成された第二外周面と、
   を備えた、等速ジョイントの製造方法であって、
   前記内側ジョイント部材の外形形状を鍛造により形成する鍛造工程と、
   前記鍛造工程により形成された前記内側ジョイント部材に熱処理を施す熱処理工程と、
   前記熱処理工程により熱処理が施された前記内側ジョイント部材の前記外周面の一部に対し、表面粗さを小さくするための熱処理後表面加工を施す熱処理後表面加工工程と、を備え、
   前記熱処理後表面加工工程は、少なくとも前記内側ジョイント部材の前記第一外周面に対して前記熱処理後表面加工を施し、前記内側ジョイント部材の前記第二外周面の少なくとも一部に対して前記熱処理後表面加工を施さない、等速ジョイントの製造方法。
2. 前記熱処理後表面加工工程は、前記内側ジョイント部材の前記外周面のうち、前記保持器の前記内周面と接触し得る部位の少なくとも一部に対し、前記熱処理後表面加工を施す、請求項１に記載の等速ジョイントの製造方法。
3. 前記製造方法は、
   前記鍛造工程により形成された前記内側ジョイント部材の前記外周面の少なくとも一部に対し、表面粗さを小さくするための熱処理前表面加工を施す熱処理前表面加工工程を備える、請求項１又は２に記載の等速ジョイントの製造方法。
4. 前記熱処理前表面加工工程は、前記内側ジョイント部材の前記第二外周面の少なくとも一部に対して前記熱処理前表面加工工程を施さない、請求項３に記載の等速ジョイントの製造方法。
5. 前記熱処理前表面加工工程は、前記内側ジョイント部材の前記外周面の全域に対して前記熱処理前表面加工を施す、請求項３に記載の等速ジョイントの製造方法。
6. 回転軸線方向一方側が開口する有底筒状に形成され、複数の外側ボール溝が内周面に形成された外側ジョイント部材と、
   前記外側ジョイント部材の内側に配置され、凸球面状の外周面を有し、複数の内側ボール溝が前記外周面に形成された内側ジョイント部材と、
   前記複数の外側ボール溝及び前記複数の内側ボール溝を転動する複数のボールと、
   前記外側ジョイント部材の前記内周面及び前記内側ジョイント部材の前記外周面の間に配置され、前記複数のボールを１つずつ収容可能な複数の窓部を有し、凸球面状の外周面及び凹球面状の内周面を有する保持器と、
   を備え、
   前記内側ジョイント部材の前記外周面は、
   前記外側ジョイント部材の底側に位置する第一外周面と、
   前記内側ジョイント部材の前記第一外周面よりも前記外側ジョイント部材の開口側に位置し、前記内側ジョイント部材の前記第一外周面よりも面粗さが大きく形成された第二外周面と、
   を備えた、等速ジョイントの製造方法であって、
   前記内側ジョイント部材の外形形状を鍛造により形成する鍛造工程と、
   前記鍛造工程により形成された前記内側ジョイント部材の前記外周面に対し、表面粗さを小さくするための熱処理前表面加工を施す熱処理前表面加工工程と、
   前記熱処理前表面加工が施された前記内側ジョイント部材に対し、熱処理を施す熱処理工程と、
   を備え、
   前記熱処理前表面加工工程は、前記内側ジョイント部材の前記第一外周面に対して前記熱処理前表面加工を施し、前記内側ジョイント部材の前記第二外周面の少なくとも一部に対して前記熱処理前表面加工を施さない、等速ジョイントの製造方法。
7. 前記熱処理前表面加工工程は、前記内側ジョイント部材の前記外周面のうち、前記保持器の前記内周面と接触し得る部位の少なくとも一部に対し、前記熱処理前表面加工を施す、請求項６に記載の等速ジョイントの製造方法。
8. 前記内側ジョイント部材の第一外周面は、前記内側ジョイント部材の回転軸線方向において前記内側ジョイント部材の前記第二外周面との境界から前記外側ジョイント部材の底側の端部にかけて配置され、
   前記内側ジョイント部材の第二外周面は、前記内側ジョイント部材の回転軸線方向において前記内側ジョイント部材の前記第一外周面との境界から前記外側ジョイント部材の開口側の端部にかけて配置される、請求項１−７のいずれか一項に記載の等速ジョイントの製造方法。
9. 前記内側ジョイント部材の前記外周面は、前記外側ジョイント部材の開口側に位置し、前記内側ジョイント部材の前記第二外周面よりも面粗さが小さく形成された第三外周面を備え、
   前記内側ジョイント部材の前記第二外周面は、前記内側ジョイント部材の回転軸線方向において前記内側ジョイント部材の前記第一外周面と前記内側ジョイント部材の前記第三外周面との間に配置される、請求項１−７のいずれか一項に記載の等速ジョイントの製造方法。
10. 請求項１−９の何れか一項に記載の等速ジョイントの製造方法により製造された等速ジョイントにおいて、
    前記内側ジョイント部材の前記第二外周面の曲率半径は、前記内側ジョイント部材の前記第一外周面の曲率半径よりも小さい、等速ジョイント。

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