JP2017106570A - 等速ジョイント及び等速ジョイントの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】性能を維持しつつ、加工サイクルタイムを短縮できる等速ジョイント及び等速ジョイントの製造方法を提供すること。【解決手段】等速ジョイント１００は、保持器４０の外周面４１は、外側ジョイント部材１０の開口側に位置する第一外周面４４と、保持器４０の第一外周面４４よりも外側ジョイント部材１０の底側に位置し、保持器４０の第一外周面４４よりも面粗さが大きく形成された第二外周面４５と、を備える。これに加え、外側ジョイント部材１０の内周面１１は、外側ジョイント部材１０の開口側に位置し、保持器４０の第一外周面４４よりも面さが大きく形成された第一内周面１４と、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４よりも外側ジョイント部材１０の底側に位置し、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４よりも面粗さが大きく形成された第二内周面１５と、を備える。【選択図】図１

Description

本発明は、等速ジョイント及び等速ジョイントの製造方法に関するものである。

内周面に複数の外側ボール溝が形成された有底筒状の外側ジョイント部材と、外周面に複数の内側ボール溝が形成された内側ジョイント部材と、複数の外側ボール溝及び複数の内側ボール溝を転動する複数のボールと、複数のボールを保持する複数の窓部を有する保持器と、を備えた等速ジョイントが知られている。

等速ジョイントでは、保持器は、外側ジョイント部材の内周面に保持器の外周面の一部が接触した状態で配置される。よって、外側ジョイント部材と内側ジョイント部材との間でトルクを伝達する際に、保持器の外周面と外側ジョイント部材の内周面との接触に伴ってトルク負荷が発生する。この点に関し、等速ジョイントの製造時において、保持器の外周面及び外側ジョイント部材の内周面に対し、面粗さを小さくするための表面加工として、研削加工や旋削加工等を施す技術が知られている。

例えば、特許文献１には、鍛造して得た素材を、製品に近い形状に旋削加工し、熱処理後に研削加工を施す外側ジョイント部材の製造方法が開示されている。特許文献２には、素材に対して鍛造、旋削などを実施することにより概略形状が成形されたアウターレース（外側ジョイント部材）に熱処理を実施し、熱処理後に研削加工などの仕上げ加工を実施する技術が開示されている。さらに、特許文献３には、保持器の製造方法に関し、窓部を形成し、機械加工を施した後、熱処理を行い、外周面に研磨加工を施す技術が開示されている。

特開２００９−１８５９３０号公報 特開２００７−１８２６０７号公報 特開２００２―３７２０６６号公報

上記した表面加工において、面粗さを小さくするためには、表面加工に使用する工具や研削砥石等の送り速度を低速する必要があり、面粗さを小さくするほど、保持器や外側ジョイント部材の加工サイクルタイムが長くなる。

本発明は、性能を維持しつつ、加工サイクルタイムを短縮できる等速ジョイント及び等速ジョイントの製造方法を提供することを目的とする。

＜等速ジョイント＞
本発明の等速ジョイントは、回転軸線方向一方側が開口する有底筒状に形成され、凹球面状の内周面を有し、複数の外側ボール溝が前記内周面に形成され、前記内周面と前記外側ボール溝とが面取り部を介して接続された外側ジョイント部材と、前記外側ジョイント部材の内側に配置され、凸球面状の外周面を有し、複数の内側ボール溝が前記外周面に形成された内側ジョイント部材と、前記複数の外側ボール溝及び前記複数の内側ボール溝を転動する複数のボールと、前記外側ジョイント部材の前記内周面及び前記内側ジョイント部材の前記外周面の間に配置され、前記複数のボールを１つずつ収容可能な複数の窓部を有し、凸球面状の外周面及び凹球面状の内周面を有する保持器と、を備え、前記保持器の前記外周面は、前記外側ジョイント部材の開口側に位置する第一外周面と、前記保持器の前記第一外周面よりも前記外側ジョイント部材の底側に位置し、前記保持器の前記第一外周面よりも面粗さが大きく形成された第二外周面と、を備え、前記外側ジョイント部材の前記内周面は、前記外側ジョイント部材の開口側に位置し、前記保持器の前記第一外周面よりも面粗さが大きく形成された第一内周面と、前記外側ジョイント部材の前記第一内周面よりも前記外側ジョイント部材の底側に位置し、前記外側ジョイント部材の前記第一内周面よりも面粗さが大きく形成された第二内周面と、を備える。

本発明の等速ジョイントは、上記した構成を備えることにより、保持器の外周面及び外側ジョイント部材の内周面に対し、面粗さを小さくするための表面加工に要する時間を短縮できる。従って、等速ジョイントとしての性能を維持しつつ、等速ジョイントを製造する加工サイクルタイムの短縮を図ることができる。

ここで、保持器の外周面において、外側ジョイント部材の開口側に配置される保持器の第一外周面は、その保持器の第一外周面よりも外側ジョイント部材の底側に配置される保持器の第二外周面と比べて、外側ジョイント部材の内周面に接触する頻度が高い。また、外側ジョイント部材の内周面において、外側ジョイント部材の開口側に配置される外側ジョイント部材の第一内周面は、その外側ジョイント部材の第一内周面よりも外側ジョイント部材の底側に配置される外側ジョイント部材の第二内周面よりも接触頻度が高い。

この点に関し、本発明の等速ジョイントによれば、外側ジョイント部材の内周面との接触頻度が保持器の第一外周面よりも低い保持器の第二外周面の面粗さを、保持器の第一外周面の面粗さよりも大きくしている。さらに、保持器の外周面との接触頻度が外側ジョイント部材の第一内周面よりも低い外側ジョイント部材の第二内周面の面粗さを、外側ジョイント部材の第一内周面の面粗さよりも大きくしている。これにより、保持器の外周面及び外側ジョイント部材の内周面に対する表面加工に要する時間を短縮できる。

その一方で、本発明の等速ジョイントによれば、保持器の第二外周面と比べて外側ジョイント部材の内周面との接触頻度が高い保持器の第一外周面の面粗さを、保持器の第二外周面の面粗さよりも小さくしている。さらに、外側ジョイント部材の第二内周面と比べて保持器の外周面との接触頻度が高い外側ジョイント部材の第一内周面の面粗さを、外側ジョイント部材の第二内周面の面粗さよりも小さくしている。これにより、保持器の外周面と外側ジョイント部材の内周面との接触に伴って発生する負荷が増大することはない。

これに加え、本発明の等速ジョイントによれば、外側ジョイント部材の第一内周面は、保持器の第一外周面よりも面粗さが大きく形成されるので、等速ジョイントの生産効率を向上させることができる。

即ち、保持器は窓部を備えるので、保持器の外周面に対する表面加工は、断続加工を行う必要がある。この点に関し、保持器の外周面に対して表面加工を施す際に、表面加工に用いる工具や研削砥石等の送り速度を上昇させ、表面加工に要する時間の短縮を図ろうとした場合、工具のチッピングや研削砥石の早期摩耗等が発生しやすく、生産効率を却って低下させるおそれがある。

一方、外側ジョイント部材は外側ボール溝を備えるので、外側ジョイント部材の内周面に対する表面加工についても、断続加工を行う必要がある。しかしながら、外側ジョイント部材は、外側ボール溝と外側ジョイント部材の内周面とが面取り部を介して接続されている。従って、外側ジョイント部材の内周面に表面加工を施すにあたり、工具や研削砥石等の送り速度よりも上昇させたとしても、工具のチッピングや研削砥石の早期摩耗等の発生が抑制される。

そこで、本発明の等速ジョイントでは、外側ジョイント部材の第一内周面に表面加工を施す際の工具や研削砥石等の送り速度を、保持器の第一外周面に表面加工を施す際の工具や研削砥石等の送り速度よりも上昇させることで、外側ジョイント部材の第一内周面の面粗さが、保持器の第一外周面の面粗さよりも大きく形成される。このように、本発明の等速ジョイントによれば、外側ジョイント部材の第一内周面が、保持器の第一外周面よりも面粗さが大きく形成されるので、等速ジョイントの生産効率を向上させることができる。

＜等速ジョイントの第一の製造方法＞
本発明の等速ジョイントの製造方法は、前記保持器及び前記外側ジョイント部材の外形形状を鍛造により形成する鍛造工程と、前記鍛造工程により形成された前記保持器及び前記外側ジョイント部材に熱処理を施す熱処理工程と、前記熱処理工程により熱処理が施された前記保持器の前記外周面の一部及び前記外側ジョイント部材の前記内周面の一部に対し、表面粗さを小さくするための熱処理後表面加工を施す熱処理後表面加工工程と、を備え、前記熱処理後表面加工工程は、前記保持器の前記第一外周面及び前記外側ジョイント部材の前記第一内周面に対して前記熱処理後表面加工を施し、前記保持器の前記第二外周面及び前記外側ジョイント部材の前記第二内周面に対して前記熱処理後表面加工を施さない。

本発明の等速ジョイントの製造方法によれば、熱処理後表面加工工程において、保持器の第一外周面及び外側ジョイント部材の第一内周面に対して熱処理後表面加工を施すことにより、保持器の第一外周面及び外側ジョイント部材の第一内周面の面粗さを小さく形成することができる。一方、本発明の等速ジョイントの製造方法によれば、保持器の第二外周面及び外側ジョイント部材の第二内周面に対して熱処理後表面加工を施さないことにより、熱処理後表面加工工程に要する時間を短縮できる。従って、等速ジョイントとしての性能を維持しつつ、等速ジョイントを製造する加工サイクルタイムの短縮を図ることができる。

＜等速ジョイントの第二の製造方法＞
また、本発明の等速ジョイントの製造方法は、前記保持器及び前記外側ジョイント部材の外形形状を鍛造により形成する鍛造工程と、前記鍛造工程により形成された前記保持器の前記外周面の一部及び前記外側ジョイント部材の前記内周面の一部に対し、表面粗さを小さくするための熱処理前表面加工を施す熱処理前表面加工工程と、前記熱処理前表面加工が施された前記保持器及び前記外側ジョイント部材に熱処理を施す熱処理工程と、を備え、前記熱処理前表面加工工程は、前記保持器の前記第一外周面及び前記外側ジョイント部材の前記第一内周面に対して前記熱処理前表面加工を施し、前記保持器の前記第二外周面及び前記外側ジョイント部材の前記第二内周面に対して前記熱処理前表面加工を施さない。

本発明の等速ジョイントの製造方法によれば、熱処理前表面加工工程において、保持器の第一外周面及び外側ジョイント部材の第一内周面に対して熱処理前表面加工を施すことにより、保持器の第一外周面及び外側ジョイント部材の第一内周面の面粗さを小さく形成することができる。一方、本発明の等速ジョイントの製造方法によれば、保持器の第二外周面及び外側ジョイント部材の第二内周面に対して熱処理前表面加工を施さないことにより、熱処理前表面加工工程に要する時間を短縮できる。従って、等速ジョイントとしての性能を維持しつつ、等速ジョイントを製造する加工サイクルタイムの短縮を図ることができる。

本発明の第一実施形態における等速ジョイントの回転軸線方向断面図である。 外側ジョイント部材の回転軸線方向断面図である。 内側ジョイント部材の回転軸線方向断面図である。 保持器の回転軸線方向断面図である。 外側ジョイント部材、内側ジョイント部材及び保持器の製造工程を示すフローである。 第二実施形態における等速ジョイントの回転軸線方向断面図である。

＜第一実施形態＞
以下、本発明に係る等速ジョイント及び等速ジョイントの製造方法を適用した実施形態について、図面を参照しながら説明する。まず、図１を参照して、本発明の第一実施形態における等速ジョイント１００について説明する。等速ジョイント１００は、ジョイント中心固定式ボール型等速ジョイントであって、自動車のフロント用ドライブシャフトのアウトボードジョイントとして好適に使用される。特に、本実施形態では、アンダーカットフリー型のジョイント中心固定式ボール型ジョイント（ＵＦＪ）を例に挙げて説明する。

（１．等速ジョイント１００の概略構成）
図１に示すように、等速ジョイント１００は、外側ジョイント部材１０と、内側ジョイント部材２０と、６つのボール３０と、保持器４０と、を備える。

外側ジョイント部材１０は、回転軸線Ｌ１方向一方側（図１左側）が開口する有底筒状に形成される。外側ジョイント部材１０は、凹球面状の内周面１１と、その外側ジョイント部材１０の内周面１１に形成される６つの外側ボール溝１２とを備える。

外側ジョイント部材１０の内周面１１は、外側ジョイント部材１０の回転軸線Ｌ１と内側ジョイント部材２０の回転軸線Ｌ２との交点Ｏを中心とする球面形状に倣って形成される。各々の外側ボール溝１２は、回転軸線Ｌ１方向に延びる溝状に形成され、６つの外側ボール溝１２は、回転軸線Ｌ１まわりに周方向等間隔に配置される。また、外側ジョイント部材１０の内周面１１と外側ボール溝１２とは、面取り部１３を介して接続される。即ち、外側ジョイント部材１０の内周面１１と外側ボール溝１２との接続部位には面取り加工が施されている。なお、外側ジョイント部材１０の底部には、回転軸線Ｌ１方向へ延びる連結軸１０ａが一体形成される。この連結軸１０ａは、図示しない他の動力伝達軸に連結される。

内側ジョイント部材２０は、環状に形成される。内側ジョイント部材２０は、凸球面状の外周面２１と、その内側ジョイント部材２０の外周面２１に形成される６つの内側ボール溝２２とを備える。

内側ジョイント部材２０の外周面２１は、交点Ｏを中心とする球面形状に倣って形成される。各々の内側ボール溝２２は、回転軸線Ｌ２方向に延びる溝状に形成され、６つの内側ボール溝２２は、回転軸線Ｌ２まわりに周方向等間隔に配置される。また、内側ジョイント部材２０の外周面２１と内側ボール溝２２とは、面取り部２３を介して接続される。即ち、内側ジョイント部材２０の外周面２１と内側ボール溝２２との接続部位には面取り加工が施されている。なお、内側ジョイント部材２０の内周面には、シャフト２０ａに形成された雄スプライン（図示せず）に噛合する雌スプライン（図示せず）が形成される。

保持器４０は、環状の部材である。保持器４０は、凸球面状の外周面４１と、凹球面状の内周面４２と、６つの窓部４３とを備える。保持器４０の外周面４１は、外側ジョイント部材１０の内周面１１に倣った形状を有し、保持器４０の内周面４２は、内側ジョイント部材２０の外周面２１に倣った形状を有する。窓部４３は、径方向に貫通形成された矩形状の孔である。６つの窓部４３は、保持器４０の回転軸線Ｌ３まわりに周方向等間隔に配置され、各々の窓部４３にボール３０が１つずつ収容される。

等速ジョイント１００において、保持器４０は、外側ジョイント部材１０の内周面１１と内側ジョイント部材２０の外周面２１との間に配置される。保持器４０の外周面４１の少なくとも一部は、外側ジョイント部材１０の内周面１１に接触し、保持器４０の内周面４２の少なくとも一部は、内側ジョイント部材２０の外周面２１に接触する。対向配置された各々の外側ボール溝１２と各々の内側ボール溝２２の間には、ボール３０が１つずつ配置され、各々のボール３０は、保持器４０によって外側ボール溝１２及び内側ボール溝２２を転動可能に保持される。

ボール３０が転動する外側ボール溝１２の転動面は、回転軸線Ｌ１を含む断面視において、交点Ｏから回転軸線Ｌ１方向一方側（図１左側）にオフセットした中心Ｏ１を中心とする円弧状に形成される。また、ボール３０が転動する内側ボール溝２２の転動面は、回転軸線Ｌ２を断面視において、交点Ｏから回転軸線Ｌ２方向他方側（図１右側）にオフセットした中心Ｏ２を中心とする円弧状に形成される。これにより、外側ボール溝１２の転動面と内側ボール溝２２の転動面との間隔は、外側ジョイント部材１０の開口側へ向かうにつれて大きくなる。６つのボール３０は、回転軸線Ｌ１を中心とする周方向において外側ボール溝１２に、回転軸線Ｌ２を中心とする周方向において内側ボール溝２２に、それぞれ係合し、外側ジョイント部材１０と内側ジョイント部材２０との間でトルクを伝達する。

（２．外側ジョイント部材１０の内周面１１）
図２に示すように、外側ジョイント部材１０の内周面１１は、第一内周面１４と第二内周面１５とを備える。外側ジョイント部材１０の第一内周面１４は、外側ジョイント部材１０の内周面１１のうち、交点Ｏ（即ち、外側ジョイント部材１０の内周面１１の中心）を通り、且つ、回転軸線Ｌ１に垂直な外側部材中央面Ｐ１と交わる部位から、外側ジョイント部材１０の開口側（図２左側）の端部にかけて配置される部位である。

第二内周面１５は、外側ジョイント部材１０の内周面１１のうち、外側部材中央面Ｐ１と交わる部位から外側ジョイント部材１０の底側（図２右側）の端部にかけて配置される部位である。なお、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４は、外側ジョイント部材１０の第二内周面１５よりも面粗さが小さく形成される。

（３．内側ジョイント部材２０の外周面２１）
図３に示すように、内側ジョイント部材２０の外周面２１は、第一外周面２４と第二外周面２５とを備える。内側ジョイント部材２０の第一外周面２４は、内側ジョイント部材２０の外周面２１のうち、交点Ｏ（即ち、内側ジョイント部材２０の外周面２１の中心）を通り、且つ、回転軸線Ｌ２に垂直な内側部材中央面Ｐ２と交わる部位から、回転軸線Ｌ２方向他方側（図３右側）に配置される部位であって、内側ジョイント部材２０が外側ジョイント部材１０の内側に配置されるときに外側ジョイント部材１０の底側に位置する部位である（図１参照）。

内側ジョイント部材２０の第二外周面２５は、内側ジョイント部材２０の外周面２１のうち、内側部材中央面Ｐ２と交わる部位から、回転軸線Ｌ２方向一方側（図３左側）に配置される部位であって、内側ジョイント部材２０が外側ジョイント部材１０の内側に配置されるときに外側ジョイント部材１０の開口側に位置する部位である（図１参照）。なお、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４は、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５よりも面粗さが小さく形成される。

（４．保持器４０の外周面４１及び内周面４２）
図４に示すように、保持器４０の外周面４１は、第一外周面４４と、第二外周面４５とを備える。保持器４０の第一外周面４４は、保持器４０の外周面４１のうち、交点Ｏ（即ち、保持器４０の外周面４１の中心）を通り、且つ、回転軸線Ｌ３に垂直な保持器中央面Ｐ３と交わる部位から、回転軸線Ｌ３方向一方側（図４左側）の端部にかけて配置される部位であって、外側ジョイント部材１０の内側に保持器４０が配置されるときに外側ジョイント部材１０の開口側に位置する部位である（図１参照）。

第二外周面４５は、保持器４０の外周面４１のうち、保持器中央面Ｐ３と交わる部位から回転軸線Ｌ３方向他方側（図４右側）の端部にかけて配置される部位であって、外側ジョイント部材１０の内側に保持器４０が配置されるときに外側ジョイント部材１０の底側の端部に位置する部位である（図１参照）。なお、保持器４０の第一外周面４４は、保持器４０の第二外周面４５及び外側ジョイント部材１０の第一内周面１４（図２参照）よりも面粗さが小さく形成され、保持器４０の第二外周面４５は、外側ジョイント部材１０の第二内周面１５（図２参照）よりも面粗さが小さく形成される。

保持器４０の内周面４２は、第一内周面４６と、第二内周面４７とを備える。第一内周面４６は、保持器４０の内周面４２のうち、交点Ｏ（即ち、保持器４０の内周面４２の中心）を通り、且つ、保持器中央面Ｐ３と交わる部位から、回転軸線Ｌ３方向他方側（図４右側）の端部にかけて配置される部位であって、外側ジョイント部材１０の内側に保持器４０が配置されるときに外側ジョイント部材１０の底側に位置する部位である（図１参照）。

第二外周面４５は、保持器４０の外周面４１のうち、保持器中央面Ｐ３と交わる部位から回転軸線Ｌ３方向一方側（図４左側）の端部にかけて配置される部位であって、外側ジョイント部材１０の内側に保持器４０が配置されるときに外側ジョイント部材１０の開口側の端部に位置する部位である（図１参照）。なお、保持器４０の第一内周面４６は、保持器４０の第二内周面４７及び内側ジョイント部材２０の第一外周面２４（図３参照）よりも面粗さが小さく形成され、保持器４０の第二内周面４７は、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５（図３参照）よりも面粗さが小さく形成される。

（５．等速ジョイント１００の動作）
次に、等速ジョイント１００の動作について説明する。外側ジョイント部材１０と内側ジョイント部材２０との間でトルクを伝達するとき、保持器４０は、回転軸線Ｌ３を中心に回転する。等速ジョイント１００がジョイント角をとるとき、６つのボール３０には、外側ボール溝１２の転動面と内側ボール溝２２の転動面との間隔が広がっている方向、即ち、外側ジョイント部材１０の開口側へ移動しようとする力が作用する。６つのボール３０が外側ジョイント部材１０の開口側へ移動しようとするのに伴い、６つのボール３０を保持する保持器４０は、外側ジョイント部材１０の開口側へ移動し、保持器４０の回転軸線Ｌ３は、外側ジョイント部材１０の回転軸線Ｌ１と内側ジョイント部材２０の回転軸線Ｌ２との二等分線上に配置される。

（６．外側ジョイント部材１０の内周面１１と保持器４０の外周面４１との関係）
ここで、図２及び図４を参照しながら、外側ジョイント部材１０の内周面１１と保持器４０の外周面４１との関係に着目する。例えば、自動車のフロント用ドライブシャフトのアウトボードジョイントとして等速ジョイント１００を使用する場合、その使用条件の大半において、外側ジョイント部材１０の内周面１１のうち外側ジョイント部材１０の開口側に位置する第一内周面１４が、保持器４０の外周面４１に接触し、保持器４０の外周面４１に強く押し当てられる。即ち、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４は、外側ジョイント部材１０の第二内周面１５と比べて、保持器４０の外周面４１に接触する頻度が高く、保持器４０の外周面４１との接触により発生する負荷が大きい。

この点に関し、本実施形態における等速ジョイント１００では、外側ジョイント部材１０の内周面１１のうち、保持器４０の外周面４１に接触する頻度が高く、保持器４０の外周面４１との接触により発生する負荷が同等以上である外側ジョイント部材１０の第一内周面１４は、外側ジョイント部材１０の第二内周面１５よりも面粗さが小さい。よって、外側ジョイント部材１０と内側ジョイント部材２０との間でトルクを伝達する際に、外側ジョイント部材１０の内周面１１と保持器４０の外周面４１との接触に伴って発生する負荷が増大することはないため、等速ジョイント１００としての性能を維持することができる。

一方、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４と比べて、保持器４０の外周面４１に接触する頻度が低く、保持器４０の外周面４１との接触により発生する負荷が同等以下である外側ジョイント部材１０の第二内周面１５は、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４よりも面粗さが大きく形成される。よって、外側ジョイント部材１０の製造工程において、面粗さを小さくするための表面加工を外側ジョイント部材１０の内周面１１に対して施す際、外側ジョイント部材１０の第二内周面１５の表面加工に要する時間の短縮を図ることができる。

また、等速ジョイント１００が使用される条件の大半において、保持器４０の外周面４１のうち外側ジョイント部材１０の開口側に位置する第一外周面４４が、外側ジョイント部材１０の内周面１１に接触し、外側ジョイント部材１０の内周面１１に強く押し当てられる。即ち、保持器４０の第一外周面４４は、保持器４０の第二外周面４５と比べて、外側ジョイント部材１０の内周面１１に接触する頻度が高く、外側ジョイント部材１０の内周面１１との接触により発生する負荷が同等以上である。

この点に関し、本実施形態における等速ジョイント１００では、保持器４０の外周面４１のうち、外側ジョイント部材１０の内周面１１に接触する頻度が高く、外側ジョイント部材１０の内周面１１との接触により発生する負荷が同等以上である保持器４０の第一外周面４４は、保持器４０の第二外周面４５よりも面粗さが小さい。よって、外側ジョイント部材１０と内側ジョイント部材２０との間でトルクを伝達する際に、外側ジョイント部材１０の内周面１１と保持器４０の外周面４１との接触に伴って発生する負荷が増大することはないので、等速ジョイント１００としての性能を維持することができる。

一方、保持器４０の第一外周面４４と比べて、外側ジョイント部材１０の内周面１１に接触する頻度が低く、外側ジョイント部材１０の内周面１１との接触により発生する負荷が同等以下である保持器４０の第二外周面４５は、保持器４０の第一外周面４４よりも面粗さが大きく形成される。よって、保持器４０の製造工程において、面粗さを小さくするための表面加工を保持器４０の外周面４１に対して施す際、保持器４０の第二外周面４５の表面加工に要する時間の短縮を図ることができる。

なお、保持器４０の第一外周面４４については、面粗さをＲａ０．８以下に設定することが好ましく、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４については、面粗さをＲａ１．２以下に設定することが好ましい。

（７．内側ジョイント部材２０の外周面２１と保持器４０の内周面４２との関係）
続いて、図３及び図４を参照しながら、内側ジョイント部材２０の外周面２１と保持器４０の内周面４２との関係に着目する。等速ジョイント１００が使用される条件の大半において、内側ジョイント部材２０の外周面２１のうち外側ジョイント部材１０の底側に位置する第一外周面２４が、保持器４０の内周面４２に接触し、保持器４０の内周面４２に強く押し当てられる。即ち、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４は、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５と比べて、保持器４０の内周面４２に接触する頻度が高く、保持器４０の内周面４２との接触により発生する負荷が大きい。

この点に関し、本実施形態における等速ジョイント１００では、内側ジョイント部材２０の外周面２１のうち、保持器４０の内周面４２に接触する頻度が高く、保持器４０の内周面４２との接触により発生する負荷が同等以上である内側ジョイント部材２０の第一外周面２４は、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５よりも面粗さが小さい。よって、外側ジョイント部材１０と内側ジョイント部材２０との間でトルクを伝達する際に、内側ジョイント部材２０の外周面２１と保持器４０の内周面４２との接触に伴って発生する負荷が増大することがないため、等速ジョイント１００としての性能を維持することができる。

一方、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４と比べて、保持器４０の内周面４２に接触する頻度が低く、保持器４０の内周面４２との接触により発生する負荷が同等以下である内側ジョイント部材２０の第二外周面２５は、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４よりも面粗さが大きく形成される。よって、内側ジョイント部材２０の製造工程において、面粗さを小さくするための表面加工を内側ジョイント部材２０の外周面２１に対して施す際、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５の表面加工に要する時間の短縮を図ることができる。

また、等速ジョイント１００が使用される条件の大半において、保持器４０の内周面４２のうち外側ジョイント部材１０の底側に位置する第一内周面４６が、内側ジョイント部材２０の外周面２１に接触し、内側ジョイント部材２０の外周面２１に強く押し当てられる。即ち、保持器４０の第一内周面４６は、保持器４０の第二内周面４７と比べて、内側ジョイント部材２０の外周面２１に接触する頻度が高く、内側ジョイント部材２０の外周面２１との接触により発生する負荷が同等以上である。

この点に関し、本実施形態における等速ジョイント１００では、保持器４０の内周面４２のうち、内側ジョイント部材２０の外周面２１に接触する頻度が高く、内側ジョイント部材２０の外周面２１との接触により発生する負荷が同等以上である保持器４０の第一内周面４６は、保持器４０の第二内周面４７よりも面粗さが小さい。よって、外側ジョイント部材１０と内側ジョイント部材２０との間でトルクを伝達する際に、内側ジョイント部材２０の外周面２１と保持器４０の内周面４２との接触に伴って発生する負荷が増大することがないため、等速ジョイント１００としての機能を維持することができる。

一方、保持器４０の第一内周面４６と比べて、内側ジョイント部材２０の外周面２１に接触する頻度が低く、内側ジョイント部材２０の外周面２１との接触により発生する負荷が同等以下である保持器４０の第二内周面４７は、保持器４０の第一内周面４６よりも面粗さが大きく形成される。よって、保持器４０の製造工程において、面粗さを小さくするための表面加工を保持器４０の内周面４２に対して施す際、保持器４０の第二内周面４７の表面加工に要する時間の短縮を図ることができる。

なお、保持器４０の第一内周面４６については、面粗さをＲａ０．８以下に設定することが好ましく、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４については、面粗さをＲａ１．２以下に設定することが好ましい。

（８．外側ジョイント部材１０の製造方法）
次に、図５を参照して、外側ジョイント部材１０の製造工程について説明する。図５に示すように、外側ジョイント部材１０の製造工程は、鍛造工程（Ｓ１１）と、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）と、熱処理工程（Ｓ１３）と、熱処理後表面加工工程（Ｓ１４）と、を主に備える。

鍛造工程（Ｓ１１）は、金属素材に鍛造加工を施し、外側ジョイント部材１０の外形形状を形成する工程であり、この鍛造工程（Ｓ１１）において、外側ジョイント部材１０の大まかな形状が形成される。また、外側ジョイント部材１０の内周面１１となる部位と外側ボール溝１２となる部位との接続部位に面取り加工が施され、面取り部１３が形成される。鍛造工程（Ｓ１１）が終了すると、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）へ移行する。

熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）は、鍛造工程（Ｓ１１）により外側ジョイント部材１０の外形形状が形成された金属素材に対し、面粗さを小さくする熱処理前表面加工としての旋削加工を施す工程である。本実施形態では、外側ジョイント部材１０の内周面１１を構成する部位の全域に対して熱処理前表面加工を施す。熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）が終了すると、熱処理工程（Ｓ１３）へ移行する。

熱処理工程（Ｓ１３）は、熱処理前表面加工が施された金属素材に熱処理を施す工程である。熱処理を施すことにより、外側ジョイント部材１０の表面硬度を高めることができ、耐摩耗性を向上させることができる。熱処理工程（Ｓ１３）が終了すると、熱処理後表面加工工程（Ｓ１４）に移行する。

熱処理後表面加工工程（Ｓ１４）は、熱処理が施された金属素材のうち、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４となる部位に対し、面粗さを小さくするための熱処理後表面加工としての旋削加工を施す工程である。即ち、熱処理後表面加工工程（Ｓ１４）では、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４となる部位に対して熱処理後表面加工を施す一方、外側ジョイント部材１０の第二内周面１５となる部位に対して熱処理後表面加工を施さない。これにより、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４は、外側ジョイント部材１０の第二内周面１５よりも面粗さが小さく形成される。熱処理後表面加工工程（Ｓ１４）が終了することにより、外側ジョイント部材１０の製造工程は終了する。

以上説明したように、外側ジョイント部材１０の製造工程において、熱処理後表面加工工程（Ｓ１４）では、外側ジョイント部材１０の第二内周面１５となる部位に対して熱処理後表面加工を施さないので、熱処理後表面加工工程（Ｓ１４）に要する時間の短縮でき、その結果、等速ジョイント１００を製造する加工サイクルタイムを短縮することができる。なお、外側ジョイント部材１０の第二内周面１５は、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）において熱処理前表面加工が施されているので、外側ジョイント部材１０の第二内周面１５が保持器４０の外周面４１に接触する際においても、熱処理前表面加工を施さない場合と比べて、トルク負荷の軽減を図ることができる。

一方、外側ジョイント部材１０の製造工程では、保持器４０の外周面４１との接触頻度が高い部位である外側ジョイント部材１０の第一内周面１４に対し、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２）において熱処理前表面加工が施され、且つ、熱処理後表面加工工程（Ｓ１４）において熱処理後表面加工工程が施される。従って、外側ジョイント部材１０の内周面１１と保持器４０の外周面４１との接触に伴って発生するトルク負荷の軽減を図ることができるので、等速ジョイント１００としての性能を確保することができる。

（９．内側ジョイント部材２０の製造方法）
次に、内側ジョイント部材２０の製造工程について説明する。内側ジョイント部材２０の製造工程の概要は、外側ジョイント部材１０の製造工程と同等であり、鍛造工程（Ｓ２１）と、熱処理前表面加工工程（Ｓ２２）と、熱処理工程（Ｓ２３）と、熱処理後表面加工工程（Ｓ２４）と、を主に備える。

鍛造工程（Ｓ２１）は、金属素材に鍛造加工を施し、内側ジョイント部材２０の外形形状を形成する工程であり、この鍛造工程（Ｓ２１）において、内側ジョイント部材２０の大まかな形状が形成される。また、内側ジョイント部材２０の外周面２１となる部位と内側ボール溝２２となる部位との接続部位に面取り加工が施され、面取り部２３が形成される。鍛造工程（Ｓ２１）が終了すると、熱処理前表面加工工程（Ｓ２２）へ移行する。

熱処理前表面加工工程（Ｓ２２）は、鍛造工程（Ｓ２１）により内側ジョイント部材２０の外形形状が形成された金属素材に対し、熱処理前表面加工としての旋削加工を施す工程である。本実施形態では、内側ジョイント部材２０の外周面２１を構成する部位の全域に対して熱処理前表面加工を施す。熱処理前表面加工工程（Ｓ２２）が終了すると、熱処理前表面加工が施された金属素材に熱処理を施す熱処理工程（Ｓ２３）へ移行し、熱処理工程（Ｓ２３）が終了すると、熱処理後表面加工工程（Ｓ２４）に移行する。

熱処理後表面加工工程（Ｓ２４）は、熱処理が施された金属素材のうち、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４となる部位に対し、熱処理後表面加工としての旋削加工を施す工程である。即ち、熱処理後表面加工工程（Ｓ２４）では、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４となる部位に対して熱処理後表面加工を施す一方、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５となる部位に対して熱処理後表面加工を施さない。これにより、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４は、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５よりも面粗さが小さく形成される。熱処理後表面加工工程（Ｓ２４）が終了することにより、内側ジョイント部材２０の製造工程は終了する。

以上説明したように、内側ジョイント部材２０の製造工程において、熱処理後表面加工工程（Ｓ２４）では、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５となる部位に対して熱処理後表面加工を施さないので、熱処理後表面加工工程（Ｓ２４）に要する時間の短縮でき、その結果、等速ジョイント１００を製造するサイクルタイムを短縮することができる。なお、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５は、熱処理前表面加工工程（Ｓ２２）において熱処理前表面加工が施されているので、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５が保持器４０の内周面４２に接触する際においても、熱処理前表面加工を施さない場合と比べて、トルク負荷の軽減を図ることができる。

一方、内側ジョイント部材２０の製造工程では、保持器４０の内周面４２との接触頻度が高い部位である内側ジョイント部材２０の第一外周面２４に対し、熱処理前表面加工工程（Ｓ２２）において熱処理前表面加工が施され、且つ、熱処理後表面加工工程（Ｓ２４）において熱処理後表面加工工程が施される。従って、内側ジョイント部材２０の外周面２１と保持器４０の内周面４２との接触に伴って発生するトルク負荷の軽減を図ることができるので、等速ジョイント１００としての性能を確保することができる。

（１０．保持器４０の製造方法）
次に、保持器４０の製造工程について説明する。保持器４０の製造工程の概要は、外側ジョイント部材１０及び内側ジョイント部材２０の製造工程と同様であり、鍛造工程（Ｓ３１）と、熱処理前表面加工工程（Ｓ３２）と、熱処理工程（Ｓ３３）と、熱処理後表面加工工程（Ｓ３４）とを備える。

鍛造工程（Ｓ３１）は、金属素材に鍛造加工を施し、保持器４０の外形形状を形成する工程である。この鍛造工程（Ｓ３１）では、窓部４３の形成も併せて行い、保持器４０の大まかな形状を形成する。なお、保持器４０の製造工程では、窓部４３の周縁部分に対する面取り加工を実施しない。鍛造工程（Ｓ３１）が終了すると、熱処理前表面加工工程（Ｓ３２）へ移行する。

熱処理前表面加工工程（Ｓ３２）は、鍛造工程（Ｓ３１）により保持器４０の外形形状が形成された金属素材に対し、熱処理前表面加工としての旋削加工を施す工程である。本実施形態では、保持器４０の外周面４１を構成する部位の全域、及び、保持器４０の内周面４２を構成する部位の全域に対し、熱処理前表面加工を施す。熱処理前表面加工工程（Ｓ３２）が終了すると、熱処理前表面加工が施された金属素材に熱処理を施す熱処理工程（Ｓ３３）へ移行し、熱処理工程（Ｓ３３）が終了すると、熱処理後表面加工工程（Ｓ３４）に移行する。

熱処理後表面加工工程（Ｓ３４）は、熱処理が施された金属素材のうち、保持器４０の第一外周面４４及び第一内周面４６となる部位に対し、熱処理後表面加工としての研削加工を施す工程である。即ち、熱処理後表面加工工程（Ｓ３４）では、保持器４０の第一外周面４４及び第一内周面４６となる部位に対して熱処理後表面加工を施す一方、保持器４０の第二外周面４５及び第二内周面４７となる部位に対して熱処理後表面加工を施さない。これにより、保持器４０の第一外周面４４は、保持器４０の第二外周面４５よりも面粗さが小さく形成され、保持器４０の第一内周面４６は、保持器４０の第二内周面４７よりも面粗さが小さく形成される。熱処理後表面加工工程（Ｓ３４）が終了することにより、保持器４０の製造工程は終了する。

以上説明したように、保持器４０の製造工程において、熱処理後表面加工工程（Ｓ３４）では、保持器４０の第二外周面４５及び第二内周面４７となる部位に対して熱処理後表面加工を施さないので、熱処理後表面加工工程（Ｓ３４）に要する時間の短縮でき、その結果、等速ジョイント１００を製造する加工サイクルタイムを短縮することができる。なお、保持器４０の第二外周面４５及び第二内周面４７は、熱処理前表面加工工程（Ｓ３２）において熱処理前表面加工が施されているので、保持器４０の第二外周面４５が外側ジョイント部材１０の内周面１１に接触する際、及び、保持器４０の第二内周面４７が内側ジョイント部材２０の外周面２１に接触する際においても、熱処理前表面加工が施されない場合と比べて、トルク負荷の軽減を図ることができる。

一方、保持器４０の製造工程では、外側ジョイント部材１０の内周面１１との接触頻度が高い部位である保持器４０の第一外周面４４、及び、内側ジョイント部材２０の外周面２１との接触頻度が高い部位である保持器４０の第一内周面４６に対し、熱処理前表面加工工程（Ｓ３２）において熱処理前表面加工を施し、且つ、熱処理後表面加工工程（Ｓ３４）において熱処理後表面加工工程を施す。従って、外側ジョイント部材１０の内周面１１と保持器４０の外周面４１との接触に伴って発生するトルク負荷、及び、内側ジョイント部材２０の外周面２１と保持器４０の内周面４２との接触に伴って発生するトルク負荷の軽減を図ることができるので、等速ジョイント１００としての性能を確保することができる。

なお、本実施形態では、外側ジョイント部材１０の製造工程及び内側ジョイント部材２０の製造工程では、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４及び内側ジョイント部材２０の第一外周面２４に対する熱処理後表面加工として旋削加工を施すのに対し、保持器４０の製造工程では、保持器４０の第一外周面４４及び第一内周面４６に対する熱処理後表面加工として研削加工を施す。これにより、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４及び内側ジョイント部材２０の第一外周面２４に対する熱処理後表面加工に要する時間の短縮を図りつつ、保持器４０の第一外周面４４及び第一内周面４６を十分に小さくすることができる。

ここで、上記したように、保持器４０の製造工程に関し、鍛造工程（Ｓ３１）において窓部４３が形成される。従って、保持器４０の外周面４１及び内周面４２に対して施す熱処理前表面加工及び熱処理後表面加工（以下、単に「表面加工」と称す）は、断続加工を行う必要がある。この点に関し、上記したように、保持器４０の製造工程において、窓部４３の周縁部分に対する面取り加工は実施されない。従って、保持器４０の外周面４１及び内周面４２に表面加工を施す際、旋削加工に用いる工具や研削加工に用いる研削砥石の送り速度を上げ、表面加工に要する時間の短縮を図ろうとした場合、工具のチッピングや研削砥石の早期摩耗が発生しやすく、生産効率を却って低下させるおそれがある。

一方、外側ジョイント部材１０の製造工程に関し、鍛造工程（Ｓ１１）において外側ボール溝１２が形成されるので、外側ジョイント部材１０の内周面１１に対して施される表面加工についても、断続加工を行う必要がある。しかしながら、上記したように、鍛造工程（Ｓ１１）において外側ジョイント部材１０の内周面１１と外側ボール溝１２との接続部位には面取り加工が施される。従って、外側ジョイント部材１０の内周面１１に表面加工を施すにあたり、旋削加工に用いる工具の送り速度を、保持器４０の外周面４１に表面加工を施す際の工具及び研削砥石の送り速度よりも上昇させたとしても、工具のチッピングが抑制される。

そこで、本実施形態では、外側ジョイント部材１０の製造工程において熱処理前表面加工を施す際の工具の送り速度を、保持器４０の製造工程において熱処理前表面加工を施す際の工具の送り速度よりも上昇させている。その結果、外側ジョイント部材１０の第二内周面１５の面粗さは、保持器４０の第二外周面４５の面粗さよりも大きく形成される。同様に、外側ジョイント部材１０の製造工程において熱処理後表面加工を施す際の工具の送り速度を、保持器４０の製造工程において熱処理後表面加工を施す際の研削砥石の送り速度よりも上昇させている。その結果、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４の面粗さは、保持器４０の第一外周面４４の面粗さよりも大きく形成される。

同様に、内側ジョイント部材２０の製造工程に関し、鍛造工程（Ｓ２１）において内側ボール溝２２が形成されるので、内側ジョイント部材２０の外周面２１に対して施される表面加工についても、断続加工を行う必要がある。しかしながら、上記したように、鍛造工程（Ｓ２１）において内側ジョイント部材２０の外周面２１と内側ボール溝２２との接続部位には面取り加工が施される。従って、内側ジョイント部材２０の外周面２１に表面加工を施すにあたり、旋削加工に用いる工具の送り速度を、保持器４０の内周面４２に表面加工を施す際の工具及び研削砥石の送り速度よりも上昇させたとしても、工具のチッピングが抑制される。

そこで、本実施形態では、内側ジョイント部材２０の製造工程において熱処理前表面加工を施す際の工具の送り速度を、保持器４０の製造工程において熱処理前表面加工を施す際の工具の送り速度よりも上昇させている。その結果、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５の面粗さは、保持器４０の第二内周面４７の面粗さよりも大きく形成される。同様に、内側ジョイント部材２０の製造工程において熱処理後表面加工を施す際の工具の送り速度を、保持器４０の製造工程において熱処理後表面加工を施す際の研削砥石の送り速度よりも上昇させている。その結果、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４の面粗さは、保持器４０の第一内周面４６の面粗さよりも大きく形成される。

以上説明したように、等速ジョイント１００では、外側ジョイント部材１０の第二内周面１５の面粗さを、保持器４０の第二外周面４５の面粗さよりも大きく形成し、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４の面粗さを、保持器４０の第一外周面４４の面粗さよりも大きく形成する。同様に、等速ジョイント１００では、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５の面粗さを、保持器４０の第二内周面４７の面粗さよりが大きく形成し、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４を、保持器４０の第一内周面４６の面粗さよりも大きく形成する。これにより、表面加工に用いる工具のチッピングや研削砥石の早期摩耗を抑制しつつ、等速ジョイント１００のサイクルタイムの短縮を図ることができるので、等速ジョイント１００の生産効率を向上させることができる。

（１１．外側ジョイント部材１０、内側ジョイント部材２０及び保持器４０の製造工程の変形例）
上記した第一実施形態では、鍛造工程（Ｓ１１，Ｓ２１，Ｓ３１）の後に熱処理前表面加工工程（Ｓ１２，Ｓ２２，Ｓ３２）において熱処理前表面加工を施し、熱処理前表面加工を施した金属素材に対し、熱処理を施す場合について説明したが、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２，Ｓ２２，Ｓ３２）を省略してもよい。この場合、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２，Ｓ２２，Ｓ３２）を省略することにより、等速ジョイント１００のリードタイムを短縮できる。

また、鍛造工程（Ｓ１１，Ｓ２１，Ｓ３１）の後に熱処理前表面加工工程（Ｓ１２，Ｓ２２，Ｓ３２）において、外側ジョイント部材１０となる部位の全域、内側ジョイント部材２０となる部位の全域、保持器４０の外周面４１となる部位の全域、及び、保持器４０の内周面４２となる部位の全域に対して熱処理前表面加工を施す場合について説明した。これに対し、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４となる部位、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４となる部位、保持器４０の第一外周面４４となる部位、及び、保持器４０の第一内周面４６となる部位のみに対して熱処理前表面加工を施してもよい。この場合、外側ジョイント部材１０の第二内周面１５となる部位、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５となる部位、保持器４０の第二外周面４５となる部位、及び、保持器４０の第二内周面４７となる部位に対して熱処理前表面加工を施さないので、熱処理前表面加工処理（Ｓ１２）に要する時間の短縮を図ることができる。

上記した第一実施形態では、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２，Ｓ２２，Ｓ３２）において、外側ジョイント部材１０となる部位の全域、内側ジョイント部材２０となる部位の全域、保持器４０の外周面４１となる部位の全域、及び、保持器４０の内周面４２となる部位の全域に対して熱処理前表面加工を施し、熱処理後表面加工工程（Ｓ１４，Ｓ２４，Ｓ３４）において、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４となる部位、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４となる部位、保持器４０の第一外周面４４となる部位、及び、保持器４０の第一内周面４６となる部位に対して熱処理後表面加工を施す場合について説明した。これに対し、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２，Ｓ２２，Ｓ３２）において、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４となる部位、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４となる部位、保持器４０の第一外周面４４となる部位、及び、保持器４０の第一内周面４６となる部位に対して熱処理前表面加工を施し、熱処理後表面加工工程（Ｓ１４，Ｓ２４，Ｓ３４）を省略してもよい。

この場合、熱処理後表面加工工程（Ｓ１４，Ｓ２４，Ｓ３４）を省略することにより、等速ジョイント１００のリードタイムの短縮化を図ることができる。また、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２，Ｓ２２，Ｓ３２）において、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４となる部位、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４となる部位、保持器４０の第一外周面４４となる部位、及び、保持器４０の第一内周面４６となる部位に対して熱処理前表面加工を施す一方、外側ジョイント部材１０の第二内周面１５となる部位、内側ジョイント部材２０の第二外周面２５となる部位、保持器４０の第二外周面４５となる部位、及び、保持器４０の第二内周面４７となる部位に対して熱処理前表面加工を施さない。

よって、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４の面粗さを外側ジョイント部材１０の第二内周面１５よりも小さくすることができ、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４の面粗さを内側ジョイント部材２０の第二外周面２５よりも小さくすることができる。また、保持器４０の第一外周面４４の面粗さを保持器４０の第二外周面４５の面粗さよりも小さくすることができ、保持器４０の第一内周面４６の面粗さを保持器４０の第二内周面４７の面粗さよりも小さくすることができる。

＜第二実施形態＞
次に、第二実施形態について説明する。第一実施形態では、等速ジョイント１００がアンダーカットフリー型のジョイント中心固定式ボール型ジョイント（ＵＦＪ）である場合について説明したが、第二実施形態では、等速ジョイント２００がダブルオフセット型の等速ジョイント（ＤＯＪ）である場合について説明する。なお、上記した第一実施形態と同一の部品には同一の符号を付し、その説明を省略する。

（１２．等速ジョイント２００の概略構成）
図６に示すように、等速ジョイント２００は、ダブルオフセット型の等速ジョイントであり、外側ジョイント部材２１０と、内側ジョイント部材２２０と、ボール３０と、保持器２４０と、を備える。

外側ジョイント部材２１０は、回転軸線Ｌ１方向一方側（図６左側）が開口する有底筒状に形成される。外側ジョイント部材２１０は、内周面２１１と、６つの外側ボール溝２１２とを備える。外側ジョイント部材２１０の内周面２１１は、回転軸線Ｌ１を中心とする円筒内周面状に形成される。各々の外側ボール溝２１２は、回転軸線Ｌ１方向に延びる溝状に形成され、ボール３０が転動する外側ボール溝２１２の転動面は、回転軸線Ｌ１を含む断面視において、回転軸線Ｌ１と平行に形成される。６つの外側ボール溝２１２は、回転軸線Ｌ１まわりに周方向等間隔に配置され、外側ジョイント部材２１０の内周面２１１と外側ボール溝２１２とは、面取り部２１３を介して接続される。

内側ジョイント部材２２０は、外周面２２１と６つの内側ボール溝２２２とを備える。内側ジョイント部材２２０の外周面２２１は、交点Ｏからオフセットした中心Ｏ３を中心とする球面形状に倣った凸球面状に形成される。各々の内側ボール溝２２２は、回転軸線Ｌ２方向に延びる溝状に形成され、ボール３０が転動する内側ボール溝２２２の転動面は、回転軸線Ｌ２を含む断面視において、回転軸線Ｌ２と平行に形成される。６つの内側ボール溝２２２は、回転軸線Ｌ２まわりに周方向等間隔に配置される。また、内側ジョイント部材２２０の外周面２２１と内側ボール溝２２２とは、面取り部２２３を介して接続される。

保持器２４０は、環状の部材である。保持器２４０は、交点Ｏ及び中心３からオフセットした中心Ｏ４を中心とする球面形状に倣った凸球面状の外周面２４１と、中心Ｏ３を中心とする凹球面状の内周面２４２と、６つの窓部４３とを備える。保持器２４０は、外側ジョイント部材２１０の内側において、外側ジョイント部材２１０及び内側ジョイント部材２２０に対して相対変位可能に支持される。

（１３．内側ジョイント部材２２０の外周面２２１）
内側ジョイント部材２２０の外周面２２１は、第一外周面２２４と、第二外周面２２５と、第三外周面２２６とを備える。内側ジョイント部材２２０が外側ジョイント部材２１０の内側に配置されたとき、内側ジョイント部材２２０の第一外周面２２４は、外側ジョイント部材２１０の底側に、内側ジョイント部材２２０の第二外周面２２５は、内側ジョイント部材２２０の第一外周面２２４よりも外側ジョイント部材２１０の開口側に、内側ジョイント部材２２０の第三外周面２２６は、内側ジョイント部材２２０の第二外周面２２５よりも外側ジョイント部材２１０の開口側に位置する。

内側ジョイント部材２２０の第二外周面２２５は、内側ジョイント部材２２０の外周面２２１のうち、内側ジョイント部材２０の外周面２１の中心Ｏ３を通り、且つ、回転軸線Ｌ２に垂直な内側部材中央面Ｐ４と交わる部位を含む。内側ジョイント部材２２０の第一外周面２２４は、内側ジョイント部材２２０の第二外周面２２５との境界から外側ジョイント部材２１０の底側の端部にかけて形成され、内側ジョイント部材２２０の第三外周面２２６は、内側ジョイント部材２２０の第二外周面２２５との境界から外側ジョイント部材２１０の開口側の端部にかけて形成される。

（１４．保持器２４０の内周面２４２）
保持器２４０の内周面２４２は、第一内周面２４６と、第二内周面２４７と、第三内周面２４８とを備える。保持器２４０が外側ジョイント部材２１０の内側に配置されたとき、保持器２４０の第一内周面２４６は、外側ジョイント部材２１０の底側に、保持器２４０の第二内周面２４７は、保持器２４０の第一内周面２４６よりも外側ジョイント部材２１０の開口側に、保持器２４０の第三内周面２４８は、保持器２４０の第二内周面２４７よりも外側ジョイント部材２１０の開口側に位置する。

保持器２４０の第二内周面２４７は、保持器２４０の内周面２４２のうち、中心Ｏ３を通り、且つ、回転軸線Ｌ３に垂直な保持器中央面Ｐ５と交わる部位を含む。保持器２４０の第一内周面２４６は、保持器２４０の第二内周面２４７との境界から保持器２４０の底側の端部にかけて形成され、保持器２４０の第三内周面２４８は、保持器２４０の第二内周面２４７との境界から外側ジョイント部材２１０の開口側の端部にかけて形成される。

（１５．内側ジョイント部材２２０の外周面２２１と保持器２４０の内周面２４２との関係）
等速ジョイント２００では、内側ジョイント部材２２０が保持器２４０に対して回転軸線Ｌ２方向へ相対移動すると、保持器２４０の内周面２４２に内側ジョイント部材２２０の外周面２２１が接触し、保持器２４０の内周面２４２に内側ジョイント部材２２０の外周面２２１が強く押し付けられる。

ここで、等速ジョイント２００では、内側部材中央面Ｐ４と保持器中央面Ｐ５とが同一面上に位置するように内側ジョイント部材２２０及び保持器２４０を配置したときに、内側ジョイント部材２２０の第一外周面２２４と保持器２４０の第一内周面２４６との回転軸線Ｌ２，Ｌ３方向における間隔、及び、内側ジョイント部材２２０の第三外周面２２６と保持器２４０の第三内周面２４８との回転軸線Ｌ２，Ｌ３方向における間隔が、内側ジョイント部材２２０の第二外周面２２５と保持器２４０の第二内周面２４７との回転軸線Ｌ２，Ｌ３方向における間隔よりも小さくなるように形成されている。

従って、内側ジョイント部材２２０の第一外周面２２４及び第三外周面２２６は、内側ジョイント部材２２０の第二外周面２２５と比べて、保持器２４０の内周面２４２に接触する頻度が高く、保持器２４０の内周面２４２との接触により発生する負荷が大きい。同様に、保持器２４０の第一内周面２４６及び第三内周面２４８は、保持器２４０の第二内周面２４７と比べて、内側ジョイント部材２２０の外周面２２１に接触する頻度が高く、内側ジョイント部材２２０の外周面２２１との接触により発生する負荷が大きい。

この点に関し、本実施形態では、内側ジョイント部材２２０の第一外周面２２４及び第三外周面２２６は、内側ジョイント部材２２０の第二外周面２２５よりも面粗さが小さく形成され、保持器２４０の第一内周面２４６及び第三内周面２４８は、保持器２４０の第二内周面２４７よりも面粗さが小さく形成される。従って、外側ジョイント部材２１０と内側ジョイント部材２２０との間でトルクを伝達する際に、内側ジョイント部材２２０の外周面２２１と保持器２４０の内周面２４２との接触に伴って発生する負荷が増大することはないため、等速ジョイント１００としての機能を維持することができる。

一方、内側ジョイント部材２２０の第一外周面２２４及び第三外周面２２６と比べ、保持器２４０の内周面２４２に接触する頻度が低く、保持器２４０の内周面２４２との接触により発生する負荷が同等以下である内側ジョイント部材２２０の第二外周面２２５は、内側ジョイント部材２２０の第一外周面２２４及び第三外周面２２６よりも面粗さが大きく形成される。また、保持器２４０の第一内周面２４６及び第三内周面２４８と比べ、内側ジョイント部材２２０の外周面２２１に接触する頻度が低く、内側ジョイント部材２２０の外周面２２１との接触により発生する負荷が同等以下である保持器２４０の第二内周面２４７は、保持器２４０の第一内周面２４６及び第三内周面２４８よりも面粗さが大きく形成される。

よって、内側ジョイント部材２２０の製造工程において、面粗さを小さくするための表面加工を内側ジョイント部材２２０の外周面２２１に対して施す際、及び、保持器２４０の製造工程において、表面加工を保持器２２０の内周面２４２に対して施す際、内側ジョイント部材２２０の第二外周面２２５及び保持器２４０の第二内周面２４６の表面加工に要する時間の短縮を図ることができる。

なお、等速ジョイント２００では、内側ジョイント部材２２０の第二外周面２２５の面粗さを、保持器２４０の第二内周面２４７の面粗さよりが大きく形成し、内側ジョイント部材２２０の第一外周面２２４及び第三外周面２２６を、保持器２４０の第一内周面２４６及び第三内周面２４８の面粗さよりも大きく形成する。これにより、表面加工に用いる工具のチッピングや研削砥石の早期摩耗を抑制しつつ、等速ジョイント２００のサイクルタイムの短縮を図ることができるので、等速ジョイント２００の生産効率を向上させることができる。

（１６．その他）
以上、上記各実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記各形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の変形改良が可能であることは容易に推察できるものである。

例えば、上記第一実施形態では、保持器４０，２４０の製造工程において、保持器４０の第一外周面４４及び第一内周面４６となる部位に対する熱処理後表面加工として、研削加工を施す場合について説明したが、熱処理後表面加工として旋削加工を施してもよい。同様に、上記第一実施形態では、外側ジョイント部材１０及び内側ジョイント部材２０の製造工程において、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４及び内側ジョイント部材２０の第一外周面２４に対する熱処理後表面加工として、旋削加工を施す場合について説明したが、熱処理後表面加工として研削加工を施してもよい。

上記第一実施形態では、外側ジョイント部材１０の内周面１１に関し、外側部材中央面Ｐ１から外側ジョイント部材１０の開口側の端部にかけて外側ジョイント部材１０の第一内周面１４が配置され、外側部材中央面Ｐ１から外側ジョイント部材１０の底側の端部にかけて外側ジョイント部材１０の第二内周面１５が配置される場合について説明したが、これに限られるものではない。即ち、少なくとも、外側部材中央面Ｐ１から外側ジョイント部材１０の開口側を含み、且つ、保持器４０の外周面４１と接触し得る部位に外側ジョイント部材１０の第一内周面１４が配置され、その外側ジョイント部材１０の第一内周面１４よりも外側ジョイント部材１０の底側に、外側ジョイント部材１０の第二内周面１５が配置されていればよい。

同様に、内側ジョイント部材２０の第一外周面２４は、少なくとも内側部材中央面Ｐ２から外側ジョイント部材１０の底側を含み、且つ、保持器４０の内周面４２と接触し得る部位に内側ジョイント部材２０の第一外周面２４が配置され、その内側ジョイント部材２０の第一外周面２４よりも外側ジョイント部材１０の開口側に内側ジョイント部材２０の第二外周面２５が配置されていればよい。

また、保持器４０の第一外周面４４は、少なくとも保持器中央面Ｐ３から外側ジョイント部材１０の開口側を含み、且つ、外側ジョイント部材１０の内周面１１と接触し得る部位に保持器４０の第一外周面４４が配置され、その保持器４０の第一外周面４４よりも外側ジョイント部材１０の底側に保持器４０の第二外周面４５が配置されていればよい。同様に、保持器４０の第一内周面４６は、少なくとも保持器中央面Ｐ３から外側ジョイント部材１０の底側を含み、且つ、内側ジョイント部材２０の外周面２１と接触し得る部位に保持器４０の第一内周面４６が配置され、その保持器４０の第一内周面４６よりも外側ジョイント部材１０の開口側に保持器４０の第二内周面４７が配置されていればよい。

（１７．効果）
上記したように、等速ジョイント１００は、回転軸線Ｌ１方向一方側が開口する有底筒状に形成され、凹球面状の内周面１１を有し、複数の外側ボール溝２１２が内周面１１に形成され、内周面１１と外側ボール溝１２とが面取り部１３を介して接続された外側ジョイント部材１０と、外側ジョイント部材１０の内側に配置され、凸球面状の外周面２１を有し、複数の内側ボール溝２２が外周面２１に形成された内側ジョイント部材２０と、複数の外側ボール溝１２及び複数の内側ボール溝２２を転動する複数のボール３０と、外側ジョイント部材１０の内周面１１及び内側ジョイント部材２０の外周面２１の間に配置され、複数のボール３０を１つずつ収容可能な複数の窓部４３を有し、凸球面状の外周面４１及び凹球面状の内周面４２を有する保持器４０と、を備える。

これに加え、保持器４０の外周面４１は、外側ジョイント部材１０の開口側に位置する第一外周面４４と、保持器４０の第一外周面４４よりも外側ジョイント部材１０の底側に位置し、保持器４０の第一外周面４４よりも面粗さが大きく形成された第二外周面４５と、を備える。これに加え、外側ジョイント部材１０の内周面１１は、外側ジョイント部材１０の開口側に位置し、保持器４０の第一外周面４４よりも面さが大きく形成された第一内周面１４と、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４よりも外側ジョイント部材１０の底側に位置し、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４よりも面粗さが大きく形成された第二内周面１５と、を備える。

等速ジョイント１００は、上記した構成を備えることにより、保持器４０の外周面４１及び外側ジョイント部材１０の内周面１１に対し、面粗さを小さくするための表面加工に要する時間を短縮できる。従って、等速ジョイント１００としての性能を維持しつつ、等速ジョイント１００を製造する加工サイクルタイムの短縮を図ることができる。

ここで、保持器４０の外周面において、外側ジョイント部材１０の開口側に配置される保持器４０の第一外周面４４は、その保持器４０の第一外周面４４よりも外側ジョイント部材１０の底側に配置される保持器４０の第二外周面４５と比べて、外側ジョイント部材１０の内周面１１に接触する頻度が高い。また、外側ジョイント部材１０の内周面１１において、外側ジョイント部材１０の開口側に配置される外側ジョイント部材１０の第一内周面１４は、その外側ジョイント部材１０の第一内周面１４よりも外側ジョイント部材１０の底側に配置される外側ジョイント部材１０の第二内周面１５よりも接触頻度が高い。

この点に関し、等速ジョイント１００によれば、外側ジョイント部材１０の内周面１１との接触頻度が保持器４０の第一外周面４４よりも低い保持器４０の第二外周面４５の面粗さを、保持器４０の第一外周面４４の面粗さよりも大きくしている。さらに、保持器４０の外周面４１との接触頻度が外側ジョイント部材１０の第一内周面１４よりも低い外側ジョイント部材１０の第二内周面１５の面粗さを、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４の面粗さよりも大きくしている。これにより、保持器４０の外周面４１及び外側ジョイント部材１０の内周面１１に対する表面加工に要する時間を短縮できる。

その一方で、等速ジョイント１００によれば、保持器４０の第二外周面４５と比べて外側ジョイント部材１０の内周面１１との接触頻度が高い保持器４０の第一外周面４４の面粗さを、保持器４０の第二外周面４５の面粗さよりも小さくしている。さらに、外側ジョイント部材１０の第二内周面１５と比べて保持器４０の外周面４１との接触頻度が高い外側ジョイント部材１０の第一内周面１４の面粗さを、外側ジョイント部材１０の第二内周面１５の面粗さよりも小さくしている。これにより、保持器４０の外周面４１と外側ジョイント部材１０の内周面１１との接触に伴って発生する負荷が増大することはない。

これに加え、等速ジョイント１００によれば、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４は、保持器４０の第一外周面４４よりも面粗さが大きく形成されるので、等速ジョイント１００の生産効率を向上させることができる。

即ち、保持器４０は窓部４３を備えるので、保持器４０の外周面４１に対する表面加工は、断続加工を行う必要がある。この点に関し、保持器４０の外周面４１に対して表面加工を施す際に、表面加工に用いる工具や研削砥石等の送り速度を上昇させ、表面加工に要する時間の短縮を図ろうとした場合、工具のチッピングや研削砥石の早期摩耗等が発生しやすく、生産効率を却って低下させるおそれがある。

一方、外側ジョイント部材１０は外側ボール溝１２を備えるので、外側ジョイント部材１０の内周面１１に対する表面加工についても、断続加工を行う必要がある。しかしながら、外側ジョイント部材１０は、外側ボール溝１２と外側ジョイント部材１０の内周面１１とが面取り部１３を介して接続されている。従って、外側ジョイント部材１０の内周面１１に表面加工を施すにあたり、工具や研削砥石等の送り速度よりも上昇させたとしても、工具のチッピングや研削砥石の早期摩耗等の発生が抑制される。

そこで、等速ジョイント１００では、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４に表面加工を施す際の工具や研削砥石等の送り速度を、保持器４０の第一外周面４４に表面加工を施す際の工具や研削砥石等の送り速度よりも上昇させることで、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４の面粗さが、保持器４０の第一外周面４４の面粗さよりも大きく形成される。このように、等速ジョイント１００によれば、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４が、保持器４０の第一外周面４４よりも面粗さが大きく形成されるので、等速ジョイント１００の生産効率を向上させることができる。

等速ジョイント１００において、外側ジョイント部材１０の第二内周面１５は、保持器４０の第二外周面４５よりも面粗さが大きく形成される。この等速ジョイント１００によれば、等速ジョイント１００の生産効率を向上させることができる。

等速ジョイント１００において、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４と保持器４０の第一外周面４４，２４４とが接触する際に生じる負荷は、外側ジョイント部材１０の第二内周面１５と保持器４０の第二外周面４５とが接触する際に生じる負荷と同等以上である。この場合、保持器４０の外周面４１と外側ジョイント部材１０の内周面１１との接触に伴って発生するトルク負荷の軽減を図ることができる。

等速ジョイント１００において、保持器４０の第一外周面４４は、保持器４０の外周面４１の中心を通り、且つ、保持器４０の回転軸線Ｌ３に垂直な保持器中央面Ｐ３と交わる部位から、外側ジョイント部材１０の開口側の端部にかけて配置され、保持器４０の第二外周面４５は、保持器中央面Ｐ３と交わる部位から、外側ジョイント部材１０の底側にかけて配置される。

これに加え、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４は、外側ジョイント部材１０の内周面１１の中心を通り、且つ、外側ジョイント部材１０の回転軸線Ｌ１に垂直な外側部材中央面Ｐ１と交わる部位から、外側ジョイント部材１０の開口側の端部にかけて配置され、外側ジョイント部材１０の第二内周面１５は、外側部材中央面Ｐ１と交わる部位から、外側ジョイント部材１０の底側の端部にかけて配置される。

この等速ジョイント１００によれば、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４は、外側ジョイント部材１０の内周面１１のうち、保持器４０の外周面４１に接触する頻度が高い部位に形成される。また、保持器４０の第一外周面４４は、保持器４０の外周面４１のうち、外側ジョイント部材１０の内周面１１に接触する頻度が高い部位に形成される。よって、外側ジョイント部材１０と内側ジョイント部材２０との間でトルクを伝達する際に、内側ジョイント部材２０の外周面２１と保持器４０の内周面４２との接触に伴って発生する負荷が増大することがない。

一方、外側ジョイント部材１０の第二内周面１５は、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４と比べて、保持器４０の外周面４１に接触する頻度が低い部位に形成される。また、保持器４０の第二外周面４５は、保持器４０の第一外周面４４と比べて、外側ジョイント部材１０の内周面１１に接触する頻度が低い部位に形成される。よって、等速ジョイント１００としての性能を維持しつつ、等速ジョイント１００を製造する加工サイクルタイムの短縮を図ることができる。

上記した等速ジョイント１００の製造方法であって、保持器４０及び外側ジョイント部材１０の外形形状を鍛造により形成する鍛造工程（Ｓ１１，Ｓ２１，Ｓ３１）と、鍛造工程（Ｓ１１，Ｓ２１，Ｓ３１）により形成された保持器４０及び外側ジョイント部材１０に熱処理を施す熱処理工程（Ｓ１３，Ｓ２３，Ｓ３３）と、熱処理工程（Ｓ１３，Ｓ２３，Ｓ３３）により熱処理が施された保持器４０の外周面４１の一部及び外側ジョイント部材１０の内周面１１の一部に対し、表面粗さを小さくするための熱処理後表面加工を施す熱処理後表面加工工程（Ｓ１４，Ｓ２４，Ｓ３４）と、を備える。

これに加え、熱処理後表面加工工程（Ｓ１４，Ｓ２４，Ｓ３４）は、保持器４０の第一外周面４４及び外側ジョイント部材１０の第一内周面１４に対して熱処理後表面加工を施し、保持器４０の第二外周面４５及び外側ジョイント部材１０の第二内周面１５に対して熱処理後表面加工を施さない。

この等速ジョイント１００の製造方法によれば、熱処理後表面加工工程（Ｓ１４，Ｓ２４，Ｓ３４）において、保持器４０の第一外周面４４及び外側ジョイント部材１０の第一内周面１４に対して熱処理後表面加工を施すことにより、保持器４０の第一外周面４４及び外側ジョイント部材１０の第一内周面１４の面粗さを小さく形成することができる。

一方、等速ジョイント１００の製造方法によれば、保持器４０の第二外周面４５及び外側ジョイント部材１０の第二内周面１５に対して熱処理後表面加工を施さないことにより、熱処理後表面加工工程（Ｓ１４，Ｓ２４，Ｓ３４）に要する時間を短縮できる。従って、等速ジョイント１００としての性能を維持しつつ、等速ジョイント１００を製造する加工サイクルタイムの短縮を図ることができる。

上記した等速ジョイント１００の製造方法において、熱処理後表面加工工程（Ｓ１４，Ｓ２４，Ｓ３４）は、保持器４０の第一外周面４４に対する熱処理後表面加工として研削加工を施し、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４に対する熱処理後表面加工として旋削加工を施す。この場合、外側ジョイント部材１０の第一内周面１４に対する熱処理後表面加工に要する時間の短縮を図りつつ、保持器４０の第一外周面４４を十分に小さくすることができる。

上記した等速ジョイント１００の製造方法であって、保持器４０及び外側ジョイント部材１０の外形形状を鍛造により形成する鍛造工程（Ｓ１１，Ｓ２１，Ｓ３１）と、鍛造工程（Ｓ１１，Ｓ２１，Ｓ３１）により形成された保持器４０の外周面４１の一部及び外側ジョイント部材１０の内周面１１の一部に対し、表面粗さを小さくするための熱処理前表面加工を施す熱処理前表面加工工程（Ｓ１２，Ｓ２２，Ｓ３２）と、熱処理前表面加工が施された保持器４０及び外側ジョイント部材１０に熱処理を施す熱処理工程（Ｓ１３，Ｓ２３，Ｓ３３）と、を備える。

これに加え、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２，Ｓ２２，Ｓ３２）は、保持器４０の第一外周面４４及び外側ジョイント部材１０の第一内周面１４に対して熱処理前表面加工を施し、保持器４０の第二外周面４５及び外側ジョイント部材１０の第二内周面１５に対して熱処理前表面加工を施さない。

この等速ジョイント１００の製造方法によれば、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２，Ｓ２２，Ｓ３２）において、保持器４０の第一外周面４４及び外側ジョイント部材１０の第一内周面１４に対して熱処理前表面加工を施すことにより、保持器４０の第一外周面４４及び外側ジョイント部材１０の第一内周面１４の面粗さを小さく形成することができる。

一方、等速ジョイント１００の製造方法によれば、保持器４０の第二外周面４５及び外側ジョイント部材１０の第二内周面１５に対して熱処理前表面加工を施さないことにより、熱処理前表面加工工程（Ｓ１２，Ｓ２２，Ｓ３２）に要する時間を短縮できる。従って、等速ジョイント１００としての性能を維持しつつ、等速ジョイント１００を製造する加工サイクルタイムの短縮を図ることができる。

１０，２１０：外側ジョイント部材、 １１，２１１：（外側ジョイント部材の）内周面、 １２，２１２：外側ボール溝、 １３，２１３：面取り部、 １４，２１４：（外側ジョイント部材の）第一内周面、 １５，２１５：（外側ジョイント部材の）第二内周面、 ２０，２２０：内側ジョイント部材、 ２１，２２１：（内側ジョイント部材の）外周面、 ２２，２２２：内側ボール溝、 ３０：ボール、 ４０，２４０：保持器、 ４１，２４１：（保持器の）外周面、 ４２，２４２：（保持器の）内周面、 ４３：窓部、 ４６，２４６：（保持器の）第一内周面、 ４７，２４７：（保持器の）第二内周面、 １００，２００：等速ジョイント、 Ｌ１：（外側ジョイント部材の）回転軸線、 Ｌ２：（内側ジョイント部材の）回転軸線、 Ｌ３：（保持器の）回転軸線、 Ｐ１：外側部材中央面、 Ｐ３，Ｐ５：保持器中央面、 Ｓ１１：鍛造工程、 Ｓ１２：熱処理前表面加工工程、 Ｓ１３：熱処理工程、 Ｓ１４：熱処理後表面加工工程

Claims (7)

1. 回転軸線方向一方側が開口する有底筒状に形成され、凹球面状の内周面を有し、複数の外側ボール溝が前記内周面に形成され、前記内周面と前記外側ボール溝とが面取り部を介して接続された外側ジョイント部材と、
   前記外側ジョイント部材の内側に配置され、凸球面状の外周面を有し、複数の内側ボール溝が前記外周面に形成された内側ジョイント部材と、
   前記複数の外側ボール溝及び前記複数の内側ボール溝を転動する複数のボールと、
   前記外側ジョイント部材の前記内周面及び前記内側ジョイント部材の前記外周面の間に配置され、前記複数のボールを１つずつ収容可能な複数の窓部を有し、凸球面状の外周面及び凹球面状の内周面を有する保持器と、
   を備え、
   前記保持器の前記外周面は、
   前記外側ジョイント部材の開口側に位置する第一外周面と、
   前記保持器の前記第一外周面よりも前記外側ジョイント部材の底側に位置し、前記保持器の前記第一外周面よりも面粗さが大きく形成された第二外周面と、
   を備え、
   前記外側ジョイント部材の前記内周面は、
   前記外側ジョイント部材の開口側に位置し、前記保持器の前記第一外周面よりも面粗さが大きく形成された第一内周面と、
   前記外側ジョイント部材の前記第一内周面よりも前記外側ジョイント部材の底側に位置し、前記外側ジョイント部材の前記第一内周面よりも面粗さが大きく形成された第二内周面と、
   を備える、等速ジョイント。
2. 前記外側ジョイント部材の前記第二内周面は、前記保持器の前記第二外周面よりも面粗さが大きく形成される、請求項１に記載の等速ジョイント。
3. 前記外側ジョイント部材の前記第一内周面と前記保持器の前記第一外周面とが接触する際に生じる負荷は、前記外側ジョイント部材の前記第二内周面と前記保持器の前記第二外周面とが接触する際に生じる負荷と同等以上である、請求項１又は２に記載の等速ジョイント。
4. 前記保持器の前記第一外周面は、前記保持器の前記外周面の中心を通り、且つ、前記保持器の回転軸線に垂直な保持器中央面と交わる部位から、前記外側ジョイント部材の開口側の端部にかけて配置され、
   前記保持器の前記第二外周面は、前記保持器中央面と交わる部位から、前記外側ジョイント部材の底側にかけて配置され、
   前記外側ジョイント部材の前記第一内周面は、前記外側ジョイント部材の前記内周面の中心を通り、且つ、前記外側ジョイント部材の回転軸線に垂直な外側部材中央面と交わる部位から、前記外側ジョイント部材の開口側の端部にかけて配置され、
   前記外側ジョイント部材の前記第二内周面は、前記外側部材中央面と交わる部位から、前記外側ジョイント部材の底側の端部にかけて配置される、請求項１−３の何れか一項に記載の等速ジョイント。
5. 前記１−４の何れか一項に記載の等速ジョイントの製造方法であって、
   前記保持器及び前記外側ジョイント部材の外形形状を鍛造により形成する鍛造工程と、
   前記鍛造工程により形成された前記保持器及び前記外側ジョイント部材に熱処理を施す熱処理工程と、
   前記熱処理工程により熱処理が施された前記保持器の前記外周面の一部及び前記外側ジョイント部材の前記内周面の一部に対し、表面粗さを小さくするための熱処理後表面加工を施す熱処理後表面加工工程と、
   を備え、
   前記熱処理後表面加工工程は、前記保持器の前記第一外周面及び前記外側ジョイント部材の前記第一内周面に対して前記熱処理後表面加工を施し、前記保持器の前記第二外周面及び前記外側ジョイント部材の前記第二内周面に対して前記熱処理後表面加工を施さない、等速ジョイントの製造方法。
6. 前記熱処理後表面加工工程は、前記保持器の前記第一外周面に対する前記熱処理後表面加工として研削加工を施し、前記外側ジョイント部材の前記第一内周面に対する前記熱処理後表面加工として旋削加工を施す、請求項５に記載の等速ジョイントの製造方法。
7. 請求項１−４の何れか一項に記載の等速ジョイントの製造方法であって、
   前記保持器及び前記外側ジョイント部材の外形形状を鍛造により形成する鍛造工程と、
   前記鍛造工程により形成された前記保持器の前記外周面の一部及び前記外側ジョイント部材の前記内周面の一部に対し、表面粗さを小さくするための熱処理前表面加工を施す熱処理前表面加工工程と、
   前記熱処理前表面加工が施された前記保持器及び前記外側ジョイント部材に熱処理を施す熱処理工程と、
   を備え、
   前記熱処理前表面加工工程は、前記保持器の前記第一外周面及び前記外側ジョイント部材の前記第一内周面に対して前記熱処理前表面加工を施し、前記保持器の前記第二外周面及び前記外側ジョイント部材の前記第二内周面に対して前記熱処理前表面加工を施さない、等速ジョイントの製造方法。

Images