WO2010116857A1 - 光学フィルム、それを用いた偏光板及び液晶表示装置 - Google Patents

光学フィルム、それを用いた偏光板及び液晶表示装置 Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to an optical film having improved film adhesion and hardness, and a polarizing plate and a liquid crystal display device using the optical film.
  • a liquid crystal display device is composed of a liquid crystal cell in which a transparent electrode, a liquid crystal layer, a color filter, etc. are sandwiched between glass plates, and two polarizing plates provided on both sides thereof.
  • a polarizer also referred to as a polarizer or a polarizing film
  • two optical films polarizing plate protective film.
  • a cellulose triacetate film is usually used as this polarizing plate protective film.
  • liquid crystal display devices Due to recent technological advances, the enlargement of liquid crystal display devices has accelerated, and the applications of liquid crystal display devices have diversified. For example, it can be used as a large display installed on a street or in a store, or used as an advertising display in a public place using a display device called digital signage.
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • liquid crystal display device As the liquid crystal display device is enlarged as described above, and the applications to the outdoors are expanded, it is necessary to increase the amount of light of the backlight so that the image can be fully recognized even outdoors. It was used under harsh conditions, and heat resistance at high temperatures and longer-term heat resistance were required.
  • the PMMA film has poor heat resistance and has a problem that its shape changes when used at high temperatures or for long-term use.
  • This problem was an important issue not only as a physical property of a single film but also in a polarizing plate and a display device using such a film. That is, in the liquid crystal display device, the polarizing plate curls as the film is deformed, causing a problem that the entire panel is warped.
  • the problem due to film deformation is also a problem on the backlight side, but when used at the position on the viewing side surface, the design phase difference changes due to deformation, so the viewing angle changes and the color changes. The problem arises.
  • acrylic resin films are more fragile and brittle when compared to cellulose ester films, etc., and are difficult to handle in cutting, etc., and can stably produce optical films especially for large liquid crystal display devices. It was difficult to do.
  • Patent Document 1 As a technique for improving moisture resistance and heat resistance, an impact-resistant acrylic rubber-methyl methacrylate copolymer or butyl-modified acetylcellulose is used as an acrylic resin. Combined resins have been proposed.
  • Patent Document 2 also proposes a technique of mixing a relatively low molecular weight acrylic resin as a plasticizer or for optical performance control with a conventional cellulose ester film.
  • Patent Document 3 proposes an optical film in which an acrylic resin having a relatively large molecular weight and a cellulose ester resin are melt-mixed.
  • this technique may not have sufficient compatibility between the acrylic resin and the cellulose ester resin.
  • the technology lacks versatility and lacks hardness.
  • Patent Documents 4 and 5 surface treatments such as corona treatment, plasma treatment, and AGP treatment are indispensable when an acrylic resin film is bonded to a polarizer. It is disclosed that it is necessary to use.
  • Patent Document 6 uses a biaxial optical compensation film in which the concentration of inorganic fine particles in the film surface layer is higher than the average concentration of the inorganic fine particles in the film, thereby providing a high-contrast image in a wide range of viewing angles.
  • Liquid crystal display device in particular a VA mode liquid crystal display device, and an optical compensation film, a polarizing plate and an optical compensation film that provide the same, in which the color shift (color change when viewed from an oblique direction) is reduced
  • a technique for providing the manufacturing method has been proposed. These techniques are related to the presence of additives in some layers in the thickness direction of layers having the same resin composition, and nothing is described about the technique of improving the characteristics by changing the resin composition. .
  • Patent Document 7 is characterized by having a core layer made of a polymer soluble or dispersible in an organic solvent or water, and a surface layer made of a cellulose derivative having a thickness of 0.1 to 20 ⁇ m on at least one side of the core layer. Due to the protective film for polarizing plate, it has low retardation, little optical distortion, few bright spot foreign materials, good dimensional stability under high humidity, little curl, low adhesion to glass substrate A technique for providing a good protective film for a polarizing plate has been proposed. In this technique, a surface layer mainly composed of a cellulose derivative, and a core layer characterized by containing a cellulose derivative, a compound having an ethylenic double bond, and a photopolymerization initiator are provided.
  • the present invention has been made in view of the above-mentioned problems and situations, and a problem to be solved is to provide an optical film having improved adhesion and hardness of the film. Moreover, it is providing the polarizing plate and liquid crystal display using the said optical film.
  • An optical film having at least two layers having different resin compositions, wherein (i) at least one of the layers constituting the surface of the optical film comprises an acrylic resin (A) and a cellulose ester resin (B). (Ii) a layer other than the layer constituting the surface contains acrylic resin (A) and cellulose ester resin (B) in a mass ratio of 80:20 to 55:45.
  • the acrylic resin (A) has a weight average molecular weight of 80000 or more, and (iv) the total substitution degree of acyl groups of the cellulose ester resin (B) is 2.0 to 3.0, An optical film, wherein the substitution degree of an acyl group having 3 to 7 carbon atoms is 1.2 to 3.0, and the weight average molecular weight of the cellulose ester resin (B) is 75,000 or more.
  • the layer constituting the surface contains 0.01 to 1% by mass of fine particles of an inorganic compound or an organic compound having an average particle diameter in the range of 50 to 300 ⁇ m with respect to the total mass of the layer constituting the surface. 3.
  • the optical film as described in 1 or 2 above, wherein
  • the portion including the center in the width direction of the optical film in the range of at least 10 to 90% of the length in the width direction of the optical film includes at least two layers having different resin compositions.
  • the above-mentioned means of the present invention can provide an optical film with improved film adhesion and hardness.
  • a polarizing plate and a liquid crystal display using the optical film can be provided.
  • Cross section of co-casting die The figure which showed typically an example of the dope preparation process, casting process, and drying process of a solution casting film forming method
  • the optical film of the present invention is an optical film having at least two layers having different resin compositions, and (i) at least one of the layers constituting the surface of the optical film is composed of an acrylic resin (A) and Cellulose ester resin (B) is contained in a mass ratio of 50:50 to 30:70, and (ii) layers other than the layers constituting the surface contain acrylic resin (A) and cellulose ester resin (B) in 80: (Iii) the acrylic resin (A) has a weight average molecular weight of 80,000 or more, and (iv) the total substitution degree of acyl groups of the cellulose ester resin (B) is 2 to 20:55:45.
  • substitution degree of the acyl group having 0.0 to 3.0 and 3 to 7 carbon atoms is 1.2 to 3.0, and the weight average molecular weight of the cellulose ester resin (B) is 75,000 or more. .
  • This feature is a technical feature common to the inventions according to claims 1 to 8.
  • the optical film of the present invention can be suitably used for a polarizing plate. Therefore, it can be suitably used for a liquid crystal display device.
  • the optical film of the present invention can take various layer configuration modes, and is characterized in that it is an optical film having at least two layers having different resin compositions. Moreover, the following requirements (i) to (iv) are satisfied.
  • At least one layer constituting the surface of the optical film contains the acrylic resin (A) and the cellulose ester resin (B) in a mass ratio of 50:50 to 30:70.
  • the surface The layers other than the constituent layers contain the acrylic resin (A) and the cellulose ester resin (B) in a mass ratio of 80:20 to 55:45.
  • the acrylic resin (A) has a weight average molecular weight of 80,000.
  • the cellulose ester resin (B) has a total substitution degree of acyl groups of 2.0 to 3.0 and a substitution degree of acyl groups of 3 to 7 carbon atoms of 1.2 to 3.0. Yes, and the weight average molecular weight of the cellulose ester resin (B) is 75000 or more.
  • the thickness of the layer constituting the surface is preferably 5 to 20% of the total thickness of the optical film, from the viewpoint of manifesting the effects of the present invention.
  • inorganic or organic fine particles having an average particle diameter in the range of 50 to 300 ⁇ m are added to the layer constituting the surface in an amount of 0.01 to 1% by mass with respect to the total mass of the layer constituting the surface. It is preferable that it is contained.
  • the optical film of the present invention preferably contains an antistatic agent.
  • the portion including the center in the width direction of the film comprises at least two layers having different resin compositions. It is preferable that it is an aspect containing. Moreover, it is preferable that the layer from which the said resin composition differs mutually is formed simultaneously at the time of film forming.
  • the acrylic resin used in the present invention includes a methacrylic resin.
  • the resin is not particularly limited, but a resin comprising 50 to 99% by mass of methyl methacrylate units and 1 to 50% by mass of other monomer units copolymerizable therewith is preferable.
  • Examples of other copolymerizable monomers include alkyl methacrylates having 2 to 18 alkyl carbon atoms, alkyl acrylates having 1 to 18 carbon atoms, alkyl acrylates such as acrylic acid and methacrylic acid.
  • Unsaturated group-containing divalent carboxylic acids such as saturated acid, maleic acid, fumaric acid and itaconic acid, aromatic vinyl compounds such as styrene and ⁇ -methylstyrene, ⁇ , ⁇ -unsaturated nitriles such as acrylonitrile and methacrylonitrile, Examples thereof include maleic anhydride, maleimide, N-substituted maleimide, glutaric anhydride, and the like. These can be used alone or in combination of two or more monomers.
  • methyl acrylate, ethyl acrylate, n-propyl acrylate, n-butyl acrylate, s-butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, and the like are preferable from the viewpoint of thermal decomposition resistance and fluidity of the copolymer.
  • n-Butyl acrylate is particularly preferably used.
  • the acrylic resin (A) used in the optical film of the present invention has a weight average molecular weight (Mw) particularly from the viewpoint of improving brittleness as an optical film and improving transparency when it is compatible with the cellulose ester resin (B). Is 80000 or more.
  • Mw weight average molecular weight
  • the weight average molecular weight (Mw) of the acrylic resin (A) is more preferably in the range of 80,000 to 1,000,000, particularly preferably in the range of 100,000 to 600,000, and most preferably in the range of 150,000 to 400,000. preferable.
  • the upper limit of the weight average molecular weight (Mw) of an acrylic resin (A) is not specifically limited, It is a preferable form that it shall be 1 million or less from a viewpoint on manufacture.
  • the weight average molecular weight of the acrylic resin of the present invention can be measured by gel permeation chromatography.
  • the measurement conditions are as follows.
  • the production method of the acrylic resin (A) in the present invention is not particularly limited, and any known method such as suspension polymerization, emulsion polymerization, bulk polymerization, or solution polymerization may be used.
  • a polymerization initiator a normal peroxide type and an azo type can be used, and a redox type can also be used.
  • the polymerization temperature may be 30 to 100 ° C. for suspension or emulsion polymerization, and 80 to 160 ° C. for bulk or solution polymerization.
  • polymerization can be carried out using alkyl mercaptan or the like as a chain transfer agent.
  • An example of the acrylic resin and its manufacturing method in the present invention is shown below.
  • the above is charged into the reactor and the reactor is replaced with nitrogen gas.
  • the reaction was allowed to proceed at 70 ° C. until converted to.
  • the obtained aqueous solution was used as a suspending agent.
  • a solution in which 0.05 part by mass of the above suspending agent is dissolved in 165 parts by mass of ion-exchanged water is supplied to a stainless steel autoclave having a capacity of 5 liters and equipped with a baffle and a foudra-type stirring blade, and the system is filled with nitrogen gas. It stirred at 400 rpm, replacing.
  • Methacrylic acid 27 parts by weight Methyl methacrylate 73 parts by weight t-dodecyl mercaptan 1.2 parts by weight 2,2′-azobisisobutyronitrile 0.4 part by weight
  • the temperature was raised to 70 ° C. and the internal temperature was 70 ° C.
  • the time at which the polymerization was reached was set as the polymerization start time, and the polymerization was continued for 180 minutes.
  • the reaction system was cooled, the polymer was separated, washed, and dried according to the usual method to obtain a bead-shaped copolymer.
  • the polymerization rate of this copolymer was 97%, and the weight average molecular weight was 130,000.
  • acrylic resins can be used as the acrylic resin according to the present invention.
  • Delpet 60N, 80N (Asahi Kasei Chemicals Co., Ltd.), Dianal BR52, BR80, BR83, BR85, BR88 (Mitsubishi Rayon Co., Ltd.), KT75 (Denki Kagaku Kogyo Co., Ltd.) and the like can be mentioned.
  • Two or more acrylic resins can be used in combination.
  • the cellulose ester resin (B) of the present invention has a total acyl group substitution degree (T) of 2.0 to 3.3 from the viewpoint of transparency, particularly when it is improved in brittleness and is compatible with the acrylic resin (A).
  • the degree of substitution of the acyl group having 0 and 3 to 7 carbon atoms is preferably 1.2 to 3.0, and the degree of substitution of the acyl group having 3 to 7 carbon atoms is preferably 2.0 to 3.0.
  • the cellulose ester resin of the present invention is a cellulose ester resin substituted with an acyl group having 3 to 7 carbon atoms.
  • propionyl, butyryl and the like are preferably used, but a propionyl group is particularly preferably used. .
  • the total substitution degree of the acyl group of the cellulose ester resin (B) is less than 2.0, that is, when the residual degree of the hydroxyl groups at the 2, 3, and 6 positions of the cellulose ester molecule is more than 1.0, the acrylic ester When the resin (A) and the acrylic resin (B) are not sufficiently compatible and used as an optical film, haze becomes a problem.
  • the total substitution degree of the acyl group is 2.0 or more, if the substitution degree of the acyl group having 3 to 7 carbon atoms is less than 1.2, still sufficient compatibility cannot be obtained, Brittleness will decrease.
  • the substitution degree of the acyl group having 2 carbon atoms that is, the acetyl group is high
  • the substitution degree of the acyl group having 3 to 7 carbon atoms is 1.
  • the compatibility is lowered and the haze is increased.
  • the substitution degree of the acyl group having 8 or more carbon atoms is high
  • the substitution degree of the acyl group having 3 to 7 carbon atoms is less than 1.2. In such a case, the brittleness deteriorates and desired characteristics cannot be obtained.
  • the total substitution degree (T) is 2.0 to 3.0, and the substitution degree of the acyl group having 3 to 7 carbon atoms is 1.2 to 3. If it is 0.0, there is no problem, but the total degree of substitution of acyl groups other than those having 3 to 7 carbon atoms, that is, acetyl groups or acyl groups having 8 or more carbon atoms, is preferably 1.3 or less.
  • the total substitution degree (T) of the acyl group of the cellulose ester resin (B) is more preferably in the range of 2.5 to 3.0.
  • the acyl group may be an aliphatic acyl group or an aromatic acyl group. In the case of an aliphatic acyl group, it may be linear or branched and may further have a substituent.
  • the number of carbon atoms of the acyl group in the present invention includes an acyl group substituent.
  • the number of substituents X substituted on the aromatic ring is preferably 0 to 5. Also in this case, it is necessary to pay attention so that the degree of substitution of the acyl group having 3 to 7 carbon atoms including the substituent is 1.2 to 3.0. For example, since the benzoyl group has 7 carbon atoms, when it has a substituent containing carbon, the benzoyl group has 8 or more carbon atoms and is not included in the acyl group having 3 to 7 carbon atoms. Become.
  • substituents substituted on the aromatic ring when the number of substituents substituted on the aromatic ring is 2 or more, they may be the same or different from each other, but they may be linked together to form a condensed polycyclic compound (for example, naphthalene, indene, indane, phenanthrene, quinoline). , Isoquinoline, chromene, chroman, phthalazine, acridine, indole, indoline, etc.).
  • a condensed polycyclic compound for example, naphthalene, indene, indane, phenanthrene, quinoline.
  • Isoquinoline chromene, chroman, phthalazine, acridine, indole, indoline, etc.
  • a structure having at least one kind of an aliphatic acyl group having 3 to 7 carbon atoms is used as a structure used in the cellulose resin of the present invention.
  • the substitution degree of the cellulose ester resin (B) according to the present invention is such that the total substitution degree (T) of acyl groups is 2.0 to 3.0, and the substitution degree of acyl groups having 3 to 7 carbon atoms is 1.2 to 3.0. 3.0.
  • the total substitution degree of acyl groups other than an acyl group having 3 to 7 carbon atoms, that is, an acetyl group and an acyl group having 8 or more carbon atoms is 1.3 or less.
  • the cellulose ester resin (B) according to the present invention is preferably at least one selected from cellulose acetate propionate, cellulose acetate butyrate, cellulose acetate benzoate, cellulose propionate, and cellulose butyrate, Those having an acyl group having 3 or 4 carbon atoms as a substituent are preferred.
  • particularly preferable cellulose ester resins are cellulose acetate propionate and cellulose propionate.
  • the portion not substituted with an acyl group usually exists as a hydroxyl group. These can be synthesized by known methods.
  • substitution degree of the acetyl group and the substitution degree of other acyl groups were determined by the method prescribed in ASTM-D817-96.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the cellulose ester resin according to the present invention is 75,000 or more, particularly from the viewpoint of improving compatibility with the acrylic resin (A) and brittleness, and is preferably in the range of 75,000 to 300,000. It is more preferable that it is in the range of ⁇ 24,000, particularly preferably in the range of 160000 to 20,000.
  • Mw weight average molecular weight
  • the important average molecular weight (Mw) of the cellulose ester resin is less than 75,000, the effect of improving heat resistance and brittleness is not sufficient, and the effect of the present invention cannot be obtained.
  • two or more kinds of cellulose resins can be mixed and used.
  • the optical film of the present invention is an optical film having at least two layers having mutually different resin compositions. From the viewpoint of solving the problems according to the present invention, (i) a layer constituting the surface of the optical film. At least one layer contains the acrylic resin (A) and the cellulose ester resin (B) in a mass ratio of 50:50 to 30:70, and (ii) a layer other than the layer constituting the surface is an acrylic resin (A ) And cellulose ester resin (B) in a mass ratio of 80:20 to 55:45.
  • the acrylic resin (A) and the cellulose ester resin (B) are preferably contained in a compatible state.
  • the acrylic resin (A) and the cellulose ester resin (B) must be contained in a compatible state.
  • the physical properties and quality required for an optical film are achieved by supplementing each other by dissolving different resins.
  • Whether the acrylic resin (A) and the cellulose ester resin (B) are in a compatible state can be determined by, for example, the glass transition temperature Tg.
  • the two resins have different glass transition temperatures
  • there are two or more glass transition temperatures for each resin because there is a glass transition temperature for each resin.
  • the glass transition temperature specific to each resin disappears and becomes one glass transition temperature, which is the glass transition temperature of the compatible resin.
  • the glass transition temperature referred to here is an intermediate value determined according to JIS K7121 (1987) using a differential scanning calorimeter (DSC-7 model manufactured by Perkin Elmer) at a heating rate of 20 ° C./min.
  • the point glass transition temperature (Tmg) is an intermediate value determined according to JIS K7121 (1987) using a differential scanning calorimeter (DSC-7 model manufactured by Perkin Elmer) at a heating rate of 20 ° C./min.
  • the point glass transition temperature (Tmg) The point glass transition temperature (Tmg).
  • the acrylic resin (A) and the cellulose ester resin (B) are each preferably an amorphous resin, and either one may be a crystalline polymer or a partially crystalline polymer. In the present invention, the acrylic resin (A) and the cellulose ester resin (B) are preferably compatible with each other to become an amorphous resin.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the acrylic resin (A), the weight average molecular weight (Mw) of the cellulose ester resin (B), and the degree of substitution are different in solubility in the solvent of both resins. It is obtained by measuring each after use.
  • fractionating the resin it is possible to extract and separate the soluble resin by adding a compatible resin in a solvent that is soluble only in either one. At this time, heating operation or reflux is performed. May be. A combination of these solvents may be combined in two or more steps to separate the resin. The dissolved resin and the resin remaining as an insoluble matter are filtered off, and the solution containing the extract can be separated by an operation of evaporating the solvent and drying.
  • These fractionated resins can be identified by general structural analysis of polymers.
  • the optical film of the present invention contains a resin other than the acrylic resin (A) and the cellulose ester resin (B), it can be separated by the same method.
  • the weight average molecular weights (Mw) of the compatible resins are different, the high molecular weight substances are eluted earlier by gel permeation chromatography (GPC), and the lower molecular weight substances are eluted after a longer time. Therefore, it can be easily fractionated and the molecular weight can be measured.
  • GPC gel permeation chromatography
  • the molecular weight of the compatible resin is measured by GPC, and at the same time, the resin solution eluted every time is separated, the solvent is distilled off, and the dried resin is different by quantitatively analyzing the structure.
  • the resin composition for each molecular weight fraction it is possible to identify each compatible resin.
  • the molecular weight distribution of each of the resins separated in advance based on the difference in solubility in a solvent by GPC, it is possible to detect each of the compatible resins.
  • containing acrylic resin (A) and cellulose ester resin (B) in a compatible state means mixing each resin (polymer), resulting in a compatible state. This means that a state in which a precursor of acrylic resin such as monomer, dimer or oligomer is mixed with cellulose ester resin (B) and then polymerized by polymerization is not included. .
  • the process of obtaining a mixed resin by mixing a precursor of an acrylic resin such as a monomer, dimer, or oligomer with the cellulose ester resin (B) and then polymerizing it involves a complicated polymerization reaction.
  • the resin is difficult to control the reaction, and it is difficult to adjust the molecular weight.
  • graft polymerization, cross-linking reaction or cyclization reaction often occurs.
  • the resin is soluble in a solvent or cannot be melted by heating. Since it is difficult to elute the resin and measure the weight average molecular weight (Mw), it is difficult to control the physical properties and it cannot be used as a resin for stably producing an optical film.
  • Mw weight average molecular weight
  • the optical film of the present invention may contain a resin and additives other than the acrylic resin (A) and the cellulose ester resin (B) as long as the function as the optical film is not impaired.
  • the resin to be added may be mixed without being dissolved even if it is in a compatible state.
  • the total mass of the acrylic resin (A) and the cellulose ester resin (B) in the optical film of the present invention is preferably 55% by mass or more of the optical film, more preferably 60% by mass or more, and particularly preferably 70% by mass or more.
  • the optical film of the present invention preferably contains acrylic particles.
  • the acrylic particles (C) according to the present invention are present in a state of particles (also referred to as an incompatible state) in an optical film containing the acrylic resin (A) and the cellulose ester resin (B) in a compatible state. Represents an acrylic component.
  • the acrylic particles (C) are obtained, for example, by collecting a predetermined amount of the produced optical film, dissolving it in a solvent, stirring, and sufficiently dissolving / dispersing it, so that the pore diameter is less than the average particle diameter of the acrylic particles (C). It is preferable that the weight of the insoluble matter filtered and collected using the PTFE membrane filter is 90% by mass or more of the acrylic particles (C) added to the optical film.
  • the acrylic particles (C) used in the present invention are not particularly limited, but are preferably acrylic particles (C) having a layer structure of two or more layers, and particularly the following multilayer structure acrylic granular composite. It is preferable.
  • the multilayer structure acrylic granular composite is formed by laminating an innermost hard layer polymer, a cross-linked soft layer polymer exhibiting rubber elasticity, and an outermost hard layer polymer from the center to the outer periphery.
  • the multi-layer structure acrylic granular composite is a multi-layer structure acrylic granular composite composed of an innermost hard layer, a crosslinked soft layer, and an outermost hard layer from the center to the outer periphery.
  • This three-layer core-shell multilayer acrylic granular composite is preferably used.
  • Preferred embodiments of the multilayer structure acrylic granular composite used in the acrylic resin composition according to the present invention include the following.
  • Outermost obtained by polymerizing The layered polymer has a three-layer structure, and the obtained three-layered polymer is the innermost hard layer polymer (a) 5 to 40% by mass, the soft layer polymer (b) 30 to 60% by mass.
  • an outermost hard layer polymer (c) having an insoluble part when fractionated with acetone, and having a methyl ethyl ketone swelling degree of 1.5 to 4.0. Complex.
  • the innermost hard layer polymer (a) constituting the multilayer structure acrylic granular composite is 80 to 98.9% by mass of methyl methacrylate and 1 to 20 mass of alkyl acrylate having 1 to 8 carbon atoms in the alkyl group. % And a mixture of monomers consisting of 0.01 to 0.3% by weight of a polyfunctional grafting agent is preferred.
  • examples of the alkyl acrylate having 1 to 8 carbon atoms in the alkyl group include methyl acrylate, ethyl acrylate, n-propyl acrylate, n-butyl acrylate, s-butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, and the like. And n-butyl acrylate are preferably used.
  • the proportion of the alkyl acrylate unit in the innermost hard layer polymer (a) is 1 to 20% by mass.
  • the thermal decomposability of the polymer is increased, while the unit is 20% by mass. If it exceeds 50%, the glass transition temperature of the innermost hard layer polymer (c) becomes low, and the impact resistance-imparting effect of the three-layer structure acrylic granular composite is lowered.
  • polyfunctional grafting agent examples include polyfunctional monomers having different polymerizable functional groups, such as allyl esters of acrylic acid, methacrylic acid, maleic acid, and fumaric acid, and allyl methacrylate is preferably used.
  • the polyfunctional grafting agent is used to chemically bond the innermost hard layer polymer and the soft layer polymer, and the ratio used during the innermost hard layer polymerization is 0.01 to 0.3% by mass. .
  • the crosslinked soft layer polymer (b) constituting the acrylic granular composite is an alkyl acrylate having from 9 to 8 carbon atoms having an alkyl group of 1 to 8 in the presence of the innermost hard layer polymer (a). What is obtained by polymerizing a mixture of monomers comprising, by mass, 0.01 to 5% by mass of a polyfunctional crosslinking agent and 0.5 to 5% by mass of a polyfunctional grafting agent is preferred.
  • n-butyl acrylate or 2-ethylhexyl acrylate is preferably used as the alkyl acrylate having 4 to 8 carbon atoms in the alkyl group.
  • Examples of other monofunctional monomers that can be copolymerized include styrene and substituted styrene derivatives.
  • styrene and substituted styrene derivatives Regarding the ratio of alkyl acrylate having 4 to 8 carbon atoms in the alkyl group and styrene, the more the former, the lower the glass transition temperature of the polymer (b), that is, the softer it is.
  • the refractive index of the soft layer polymer (b) at room temperature is set to the innermost hard layer polymer (a), the outermost hard layer polymer (c), and the hard heat. It is more advantageous to make it closer to the plastic acrylic resin, and the ratio between them is selected in consideration of these.
  • polyfunctional grafting agent those mentioned in the section of the innermost layer hard polymer (a) can be used.
  • the polyfunctional grafting agent used here is used to chemically bond the soft layer polymer (b) and the outermost hard layer polymer (c), and the proportion used during the innermost hard layer polymerization is impact resistance. From the viewpoint of the effect of imparting properties, 0.5 to 5% by mass is preferable.
  • polyfunctional crosslinking agent generally known crosslinking agents such as divinyl compounds, diallyl compounds, diacrylic compounds, dimethacrylic compounds and the like can be used, but polyethylene glycol diacrylate (molecular weight 200 to 600) is preferably used.
  • the polyfunctional cross-linking agent used here is used to generate a cross-linked structure during the polymerization of the soft layer (b) and to exhibit the effect of imparting impact resistance.
  • the polyfunctional crosslinking agent is not an essential component because the crosslinked structure of the soft layer (b) is generated to some extent. Is preferably 0.01 to 5% by weight from the viewpoint of imparting impact resistance.
  • the outermost hard layer polymer (c) constituting the multi-layer structure acrylic granular composite has a methyl methacrylate of 80 to 99 mass in the presence of the innermost hard layer polymer (a) and the soft layer polymer (b). % And a mixture of monomers consisting of 1 to 20% by mass of an alkyl acrylate having 1 to 8 carbon atoms in the alkyl group is preferred.
  • the acrylic alkylate those described above are used, but methyl acrylate and ethyl acrylate are preferably used.
  • the proportion of the alkyl acrylate unit in the outermost hard layer (c) is preferably 1 to 20% by mass.
  • an alkyl mercaptan or the like can be used as a chain transfer agent to adjust the molecular weight for the purpose of improving the compatibility with the acrylic resin (A).
  • the outermost hard layer with a gradient such that the molecular weight gradually decreases from the inside toward the outside in order to improve the balance between elongation and impact resistance.
  • the outermost hard layer is divided into two or more monomer mixtures for forming the outermost hard layer, and the amount of chain transfer agent to be added each time is increased sequentially. It is possible to decrease the molecular weight of the polymer forming the layer from the inside to the outside of the multilayer structure acrylic granular composite.
  • the molecular weight formed at this time can also be examined by polymerizing a mixture of monomers used each time under the same conditions, and measuring the molecular weight of the resulting polymer.
  • the particle diameter of the acrylic particles (C) preferably used in the present invention is not particularly limited, but is preferably 10 to 1000 nm, more preferably 20 to 500 nm, particularly 50 to Most preferably, it is 400 nm.
  • the mass ratio of the core and the shell is not particularly limited, but when the entire multilayer structure polymer is 100 parts by mass,
  • the core layer is preferably 50 parts by mass or more and 90 parts by mass or less, and more preferably 60 parts by mass or more and 80 parts by mass or less.
  • the core layer here is an innermost hard layer.
  • Examples of such commercially available multilayered acrylic granular composites include, for example, “Metablene” manufactured by Mitsubishi Rayon Co., “Kane Ace” manufactured by Kaneka Chemical Co., Ltd., “Paraloid” manufactured by Kureha Chemical Co., Ltd. “Acryloid” manufactured by KK, “Staffyroid” manufactured by Gantz Kasei Kogyo Co., Ltd., “Parapet SA” manufactured by Kuraray Co., Ltd. and the like can be used.
  • acrylic particles (c-1) which are graft copolymers preferably used as the acrylic particles (C) preferably used in the present invention include unsaturated carboxylic acids in the presence of a rubbery polymer. Mixtures of monomers consisting of acid ester monomers, unsaturated carboxylic acid monomers, aromatic vinyl monomers, and other vinyl monomers copolymerizable with these if necessary Examples thereof include a graft copolymer obtained by copolymerization.
  • the rubbery polymer used for the acrylic particles (c-1) as the graft copolymer is not particularly limited, but diene rubber, acrylic rubber, ethylene rubber, and the like can be used. Specific examples include polybutadiene, styrene-butadiene copolymer, block copolymer of styrene-butadiene, acrylonitrile-butadiene copolymer, butyl acrylate-butadiene copolymer, polyisoprene, butadiene-methyl methacrylate copolymer, Butyl acrylate-methyl methacrylate copolymer, butadiene-ethyl acrylate copolymer, ethylene-propylene copolymer, ethylene-propylene-diene copolymer, ethylene-isoprene copolymer, and ethylene-methyl acrylate copolymer A polymer etc. are mentioned. These rubbery polymers can be used alone or in a mixture of two or more
  • the refractive index of the mixture of an acrylic resin (A) and a cellulose-ester resin (B) and the refractive index of an acrylic particle (C) must be near. From the viewpoint of obtaining a film with high transparency.
  • the refractive index difference between the acrylic particles (C) and the acrylic resin (A) is preferably 0.05 or less, more preferably 0.02 or less, and particularly preferably 0.01 or less.
  • a method of adjusting the monomer unit composition ratio of the acrylic resin (A) and / or a rubbery polymer or monomer used for the acrylic particles (C) The refractive index difference can be reduced by a method of adjusting the composition ratio, and an optical film excellent in transparency can be obtained.
  • the refractive index difference referred to here is a solution in which the optical film of the present invention is sufficiently dissolved in a solvent in which the acrylic resin (A) is soluble to obtain a cloudy solution, which is subjected to an operation such as centrifugation. After separating the solvent-soluble part and the insoluble part and purifying the soluble part (acrylic resin (A)) and insoluble part (acrylic particles (C)), the measured refractive index (23 ° C., measuring wavelength: 550 nm). ) Difference.
  • the method of blending the acrylic particles (C) with the acrylic resin (A) is not particularly limited. After the acrylic resin (A) and other optional components are previously blended, usually at 200 to 350 ° C. A method of uniformly melt-kneading with a single-screw or twin-screw extruder while adding acrylic particles (C) is preferably used.
  • a solution in which acrylic particles (C) are dispersed in advance is added to and mixed with a solution (dope solution) in which acrylic resin (A) and cellulose ester resin (B) are dissolved, acrylic particles (C) and A method such as in-line addition of a solution obtained by dissolving or mixing other optional additives can be used.
  • the polymer latex thus obtained was poured into a 3% by weight sodium sulfate warm aqueous solution, salted out and coagulated, then dried after repeated dehydration and washing, and three-layer acrylic particles ( C1) was obtained.
  • the average particle size was determined by the absorbance method, it was 100 nm.
  • acrylic particles As the acrylic particles according to the present invention, commercially available particles can also be used.
  • acrylic particles for example, metabrene W-341 (C2) (manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.), Chemisnow MR-2G (C3), MS-300X (C4) (manufactured by Soken Chemical Co., Ltd.) and the like can be mentioned.
  • the optical film of the present invention preferably contains 0.5 to 30% by mass of acrylic particles (C) with respect to the total mass of the resin constituting the film, and is in the range of 1.0 to 15% by mass. It is more preferable to contain.
  • the optical film of the present invention preferably contains an antistatic agent, and preferably contains 0.001 to 2.0 parts by mass of the antistatic agent with respect to 100 parts by mass of the resin constituting the film.
  • the antistatic agent is not particularly limited, and known antistatic agents can be used. Among them, anionic antistatic agents, cationic antistatic agents, nonionic antistatic agents, and zwitterionic antistatic agents can be used. It is preferably at least one selected from an agent, a polymer antistatic agent and conductive fine particles, more preferably conductive fine particles, and particularly preferably selected from cerium oxide, indium oxide, tin oxide, antimony oxide and silicon oxide. Is at least one kind.
  • anionic antistatic agent examples include fatty acid salts, higher alcohol sulfate esters, liquid fatty oil sulfate esters, aliphatic amines and aliphatic amide sulfates, aliphatic alcohol phosphate esters, dibasic fatty acid esters. Sulfonic acid salts, aliphatic amide sulfonic acid salts, alkylallyl sulfonic acid salts, formalin-condensed naphthalene sulfonic acid salts, and the like.
  • cationic antistatic agents include aliphatic amine salts and quaternary ammonium salts. And alkylpyridinium salts.
  • nonionic antistatic agents examples include polyoxyethylene alkyl ethers, polyoxyethylene alkyl phenol ethers, polyoxyethylene alkyl esters, sorbitan alkyl esters, polyoxyethylene sorbitan alkyl esters, and the like.
  • examples of the ionic antistatic agent include imidazoline derivatives, betaine-type higher alkylamino derivatives, sulfate ester derivatives, phosphate ester derivatives, and the like.
  • the antistatic agent include ionic polymer compounds such as anionic antistatic agents and cationic antistatic agents.
  • the ionic polymer compound include anionic polymer compounds such as those described in JP-B-49-23828, JP-A-49-23827, and JP-A-47-28937; JP-B-55-734, JP-A-50-54672 Ionene type polymers having a dissociating group in the main chain as seen in JP-B-59-14735, JP-B-57-18175, JP-B-57-18176, JP-A-57-56059, etc .: JP-B 53-13223 No. 57-15376, No. 53-45231, No. 55-145783, No.
  • examples of metal oxides include ZnO, TiO 2 , SnO 2 , Al 2 O 3 , In 2 O 3 , SiO 2 , MgO, BaO, CeO 2 , Sb 2 O 3 , MoO 2 , V 2 O 5 , or a composite oxide thereof is preferable, and CeO 2 , In 2 O 3 , SnO 2 , Sb 2 O 3 , and SiO are particularly preferable. 2 is preferred.
  • Examples of containing different atoms include, for example, addition of Al, In, etc. to ZnO, addition of Nb, Ta, etc.
  • the amount of these different atoms added is preferably in the range of 0.01 to 25 mol%, particularly preferably in the range of 0.1 to 15 mol%.
  • the average fine particle diameter of the conductive fine particles is preferably 100 nm or less, more preferably 5 to 100 nm. If the average fine particle diameter of the conductive fine particles is 100 nm or less, it is preferable since sufficient charging characteristics can be imparted when contained in the resin material and the transparency of the resin material is not impaired.
  • Particularly preferable antistatic agents are those having a surface resistivity of 1 ⁇ 10 10 ⁇ or less in view of the relationship between the antistatic performance and the addition amount.
  • the surface specific resistance value is measured according to ASTM D257 using a superinsulator after the sample is conditioned for 24 hours in an atmosphere of 23 ° C. and 50% RH.
  • Antistatic agents that can be preferably used in the present invention are ionene conductive polymers described in JP-A-9-203810, quaternary ammonium cation conductive polymers having intermolecular crosslinks, and the like.
  • the characteristics of the cross-linked cationic conductive polymer are the dispersible granular polymer obtained, and the cationic component in the fine particles can be given a high concentration and high density.
  • the compatibility with the resin is good, and high transparency is selected. Furthermore, no deterioration in conductivity is observed even under a low relative humidity.
  • the dispersible granular polymer which is a crosslinked cationic conductive polymer used for antistatic is generally in the fine particle size range of about 0.01 to 0.3 ⁇ m, preferably in the range of 0.05 to 0.15 ⁇ m. Is used.
  • each of the antistatic agents described above is preferably added in the range of 0.001 to 2.0 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the optical film of the present invention. Is 0.001 part by mass or more and 2.0 parts by mass or less, it is possible to effectively suppress the adhesion of dust and dust to the resin material, and the light transmittance of the resin material can be maintained at a desired value.
  • the addition amount of the antistatic agent is preferably 0.005 to 1.0 part by mass, more preferably 0.01 to 0.5 part by mass with respect to 100 parts by mass of the polymer having an alicyclic structure. preferable.
  • the same effect can be obtained by providing the resin with a layer containing the antistatic agent and a fluorine compound generally used for antifouling.
  • a layer containing at least one antistatic agent may be provided on the film surface.
  • the antistatic layer may be provided by applying a mixture containing the above-described antistatic agent to the surface of the optical element, or may be provided by a method such as vapor deposition. Note that the thickness of the antistatic layer is preferably 50 to 300 ⁇ m.
  • inorganic compound fine particles or organic compound fine particles can be added as a matting agent.
  • the shape of the matting agent is preferably a spherical shape, rod shape, needle shape, layer shape, flat plate shape or the like.
  • matting agent examples include metal atoms such as silicon dioxide, titanium dioxide, aluminum oxide, zirconium oxide, calcium carbonate, kaolin, talc, calcined calcium silicate, hydrated calcium silicate, aluminum silicate, magnesium silicate, and calcium phosphate.
  • metal atoms such as silicon dioxide, titanium dioxide, aluminum oxide, zirconium oxide, calcium carbonate, kaolin, talc, calcined calcium silicate, hydrated calcium silicate, aluminum silicate, magnesium silicate, and calcium phosphate.
  • Inorganic fine particles such as oxides, phosphates, silicates and carbonates of the above can be mentioned.
  • Examples of the fine particles of the organic compound include starch described in US Pat. No. 2,322,037 and the like, and starch derivatives described in Belgian Patent 625,451 and British Patent 981,198.
  • Organic fine particles such as polycarbonate described in US Pat. No. 3,022,169 and the like can be used.
  • examples of water-dispersible vinyl polymers include polymethyl acrylate, polymethyl methacrylate, polyacrylonitrile, acrylonitrile- ⁇ -methylstyrene copolymer, polystyrene, styrene-divinylbenzene copolymer.
  • gelatin hardened with a known hardener and hardened gelatin made into a microcapsule hollow particle by coacervate hardening can be preferably used.
  • silicon dioxide is preferable because it can reduce the haze of the film.
  • These fine particles are preferably surface-treated with an organic substance because the haze of the film can be reduced.
  • the surface treatment is preferably performed with halosilanes, alkoxysilanes, silazane, siloxane, or the like.
  • halosilanes alkoxysilanes, silazane, siloxane, or the like.
  • the average particle size of the primary particles of the fine particles is in the range of 0.01 to 1.0 ⁇ m.
  • the average particle size of the primary particles of the fine particles is preferably 5 to 50 nm, more preferably 7 to 14 nm.
  • These fine particles are preferably used for generating irregularities of 0.01 to 1.0 ⁇ m on the optical film surface.
  • Aerosil 200, 200V, 300, R972, R972V, R974, R202, R812, OX50, TT600, NAX50, etc. manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd. are available.
  • P10, KE-P30, KE-P100, KE-P150 and the like can be mentioned. Aerosil 200V, R972V, NAX50, KE-P30 and KE-P100 are preferable. Two or more kinds of these fine particles may be used in combination.
  • Fine particles having different average particle sizes and materials for example, Aerosil 200V and R972V can be used in a mass ratio of 0.1: 99.9 to 99.9: 0.1.
  • matting agents are preferably added by kneading. Further, as another form, after mixing and dispersing a matting agent dispersed in a solvent in advance with a resin and / or a plasticizer and / or an antioxidant and / or an ultraviolet absorber, a solid material obtained by volatilizing or precipitating the solvent is obtained. It is preferable to use this in the process of producing the resin melt from the viewpoint that the matting agent can be uniformly dispersed in the resin.
  • the matting agent can be added to improve the mechanical, electrical and optical properties of the film.
  • the content is preferably 0.001 to 5% by mass relative to the resin.
  • the amount is preferably 0.005 to 1% by mass, and more preferably 0.01 to 0.5% by mass.
  • the haze value is preferably less than 1.0%, more preferably less than 0.5%.
  • the haze value can be measured based on JIS-K7136.
  • a plasticizer can be used in combination in order to improve the fluidity and flexibility of the composition.
  • the plasticizer include phthalate ester, fatty acid ester, trimellitic ester, phosphate ester, polyester, and epoxy.
  • polyester-based and phthalate-based plasticizers are preferably used.
  • Polyester plasticizers are superior in non-migration and extraction resistance compared to phthalate ester plasticizers such as dioctyl phthalate, but are slightly inferior in plasticizing effect and compatibility.
  • the polyester plasticizer is a reaction product of a monovalent or tetravalent carboxylic acid and a monovalent or hexavalent alcohol, and is mainly obtained by reacting a divalent carboxylic acid with a glycol.
  • Representative divalent carboxylic acids include glutaric acid, itaconic acid, adipic acid, phthalic acid, azelaic acid, sebacic acid and the like.
  • glycol examples include glycols such as ethylene, propylene, 1,3-butylene, 1,4-butylene, 1,6-hexamethylene, neopentylene, diethylene, triethylene, and dipropylene. These divalent carboxylic acids and glycols may be used alone or in combination.
  • the ester plasticizer may be any of ester, oligoester, and polyester types, and the molecular weight is preferably in the range of 100 to 10,000, and preferably in the range of 600 to 3000, which has a large plasticizing effect.
  • the viscosity of the plasticizer has a correlation with the molecular structure and molecular weight, but in the case of an adipic acid plasticizer, the range of 200 to 5000 MPa ⁇ s (25 ° C.) is preferable because of compatibility and plasticization efficiency. Furthermore, some polyester plasticizers may be used in combination.
  • the plasticizer is preferably added in an amount of 0.5 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the optical film of the present invention. If the added amount of the plasticizer exceeds 30 parts by mass, the surface becomes sticky, which is not preferable for practical use.
  • the optical film of the present invention preferably contains an ultraviolet absorber, and examples of the ultraviolet absorber used include benzotriazole, 2-hydroxybenzophenone, and salicylic acid phenyl ester.
  • the ultraviolet absorber used include benzotriazole, 2-hydroxybenzophenone, and salicylic acid phenyl ester.
  • ultraviolet absorbers having a molecular weight of 400 or more are less likely to volatilize at a high boiling point and are difficult to disperse even during high-temperature molding, so that the weather resistance is effectively improved with a relatively small amount of addition. be able to.
  • Examples of the ultraviolet absorber having a molecular weight of 400 or more include 2- [2-hydroxy-3,5-bis ( ⁇ , ⁇ -dimethylbenzyl) phenyl] -2-benzotriazole, 2,2-methylenebis [4- (1, 1,3,3-tetrabutyl) -6- (2H-benzotriazol-2-yl) phenol], bis (2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl) sebacate, bis ( Hindered amines such as 1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl) sebacate and 2- (3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzyl) -2-n-butylmalonic acid Bis (1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl), 1- [2- [3- (3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl) propionyloxy] Such as til] -4- [3- (3,5-di-tert-butyl
  • 2- [2-hydroxy-3,5-bis ( ⁇ , ⁇ -dimethylbenzyl) phenyl] -2-benzotriazole and 2,2-methylenebis [4- (1,1,3,3- Tetrabutyl) -6- (2H-benzotriazol-2-yl) phenol] is particularly preferred.
  • antioxidants can be added to the optical film of the present invention in order to improve the thermal decomposability and thermal colorability during molding. It is also possible to add an antistatic agent to give the optical film antistatic performance.
  • a flame retardant acrylic resin composition containing a phosphorus flame retardant may be used.
  • Phosphorus flame retardants used here include red phosphorus, triaryl phosphate ester, diaryl phosphate ester, monoaryl phosphate ester, aryl phosphonate compound, aryl phosphine oxide compound, condensed aryl phosphate ester, halogenated alkyl phosphorus. Examples thereof include one or a mixture of two or more selected from acid esters, halogen-containing condensed phosphate esters, halogen-containing condensed phosphonate esters, halogen-containing phosphite esters, and the like.
  • triphenyl phosphate 9,10-dihydro-9-oxa-10-phosphaphenanthrene-10-oxide, phenylphosphonic acid, tris ( ⁇ -chloroethyl) phosphate, tris (dichloropropyl) Examples thereof include phosphate and tris (tribromoneopentyl) phosphate.
  • optical film of the present invention improvement of low hygroscopicity, transparency, high heat resistance and brittleness which cannot be achieved by conventional resin films can be achieved at the same time.
  • the brittleness index is determined based on the criterion of whether or not it is “an optical film that does not cause ductile fracture”.
  • an optical film that does not cause ductile fracture By obtaining an optical film with improved brittleness that does not cause ductile fracture, even when manufacturing a polarizing plate for a large-sized liquid crystal display device, breakage and cracking during production do not occur, and the handling property is excellent. It can be an optical film.
  • the ductile fracture is a fracture caused by applying a stress larger than the strength of a certain material, and is defined as a fracture accompanied by significant elongation or drawing of the material until the final fracture.
  • the fracture surface is characterized by numerous indentations called dimples.
  • an optical film that does not cause ductile fracture is evaluated based on the fact that no breakage or the like is observed even when a large stress is applied such that the film is folded in two. . Even if it is used as a polarizing plate protective film for a large-sized liquid crystal display device, if it is an optical film that does not cause ductile fracture even when such a large stress is applied, problems such as breakage during production Furthermore, even when the optical film is used after being peeled off after being pasted once, no breakage occurs and the optical film can be sufficiently reduced in thickness.
  • the tension softening point is used as an index of heat resistance.
  • the tension softening point is 105 ° C. to 145 ° C., it can be judged that sufficient heat resistance is exhibited. In particular, it is more preferable to control at 110 ° C. to 130 ° C.
  • the optical film is cut out at 120 mm (length) ⁇ 10 mm (width).
  • the temperature can be raised at a rate of 30 ° C./min while pulling with a tension of 10 N, and the temperature at the time when the pressure reaches 9 N is measured three times, and the average value can be obtained.
  • the optical film preferably has a glass transition temperature (Tg) of 110 ° C. or higher. More preferably, it is 120 ° C. or higher. Especially preferably, it is 150 degreeC or more.
  • Tg glass transition temperature
  • the glass transition temperature referred to here is an intermediate value determined according to JIS K7121 (1987) using a differential scanning calorimeter (DSC-7 model manufactured by Perkin Elmer) at a heating rate of 20 ° C./min. Point glass transition temperature (Tmg).
  • Haze value is used as an index for judging the transparency of the optical film in the present invention.
  • liquid crystal display devices used outdoors are required to have sufficient brightness and high contrast even in a bright place. Therefore, the haze value is required to be 1.0% or less, and 0.5% or less. More preferably.
  • the optical film of the present invention containing the acrylic resin (A) and the cellulose ester resin (B), high transparency can be obtained, but when using acrylic particles for the purpose of improving another physical property.
  • acrylic particles for the purpose of improving another physical property.
  • the particle diameter and addition amount of acrylic particles (C) should be suppressed within the above range, and the surface roughness of the film contact portion during film formation should be reduced. Is also effective.
  • the hygroscopicity of the optical film in the present invention is evaluated by dimensional change with respect to humidity change.
  • the following method is used as an evaluation method of dimensional change with respect to humidity change.
  • the dimensional change rate (%) is expressed by the following formula.
  • Dimensional change rate (%) [(a1-a2) / a1] ⁇ 100 a1: Distance before heat treatment a2: Distance after heat treatment
  • a1 Distance before heat treatment
  • a2 Distance after heat treatment
  • the optical film of the present invention preferably has a defect with a diameter of 5 ⁇ m or more in the film plane of 1 piece / 10 cm square or less. More preferably, it is 0.5 piece / 10 cm square or less, more preferably 0.1 piece / 10 cm square or less.
  • the diameter of the defect indicates the diameter when the defect is circular, and when it is not circular, the range of the defect is determined by observing with a microscope according to the following method, and the maximum diameter (diameter of circumscribed circle) is determined.
  • the range of the defect is the size of the shadow when the defect is observed with the transmitted light of the differential interference microscope when the defect is a bubble or a foreign object.
  • the defect is a change in the surface shape, such as transfer of a roll flaw or an abrasion
  • the size is confirmed by observing the defect with the reflected light of a differential interference microscope.
  • the film When the number of defects is more than 1/10 cm square, for example, when a tension is applied to the film during processing in a later process, the film may be broken with the defect as a starting point and productivity may be reduced. Moreover, when the diameter of a defect becomes 5 micrometers or more, it can confirm visually by polarizing plate observation etc., and when used as an optical member, a bright spot may arise.
  • the coating agent may not be formed uniformly, resulting in defects (coating defects).
  • the defect is a void in the film (foaming defect) generated due to the rapid evaporation of the solvent in the drying process of the solution casting, a foreign matter in the film forming stock solution, or a foreign matter mixed in the film forming. This refers to the foreign matter (foreign matter defect) in the film.
  • the optical film of the present invention preferably has a breaking elongation in at least one direction of 10% or more, more preferably 20% or more in the measurement based on JIS-K7127-1999.
  • the upper limit of the elongation at break is not particularly limited, but is practically about 250%. In order to increase the elongation at break, it is effective to suppress defects in the film caused by foreign matter and foaming.
  • the thickness of the optical film of the present invention is preferably 20 ⁇ m or more. More preferably, it is 30 ⁇ m or more.
  • the upper limit of the thickness is not particularly limited, but in the case of forming a film by a solution casting method, the upper limit is about 250 ⁇ m from the viewpoint of applicability, foaming, solvent drying, and the like.
  • the thickness of a film can be suitably selected according to a use.
  • the optical film of the present invention preferably has a total light transmittance of 90% or more, more preferably 93% or more. Moreover, as a realistic upper limit, it is about 99%. In order to achieve excellent transparency expressed by such total light transmittance, it is necessary not to introduce additives and copolymerization components that absorb visible light, or to remove foreign substances in the polymer by high-precision filtration. It is effective to reduce the diffusion and absorption of light inside the film.
  • the optical film of the present invention can be particularly preferably used as a polarizing plate protective film for a large-sized liquid crystal display device or a liquid crystal display device for outdoor use as long as the above physical properties are satisfied.
  • a production method such as an inflation method, a T-die method, a calendar method, a cutting method, a casting method, an emulsion method, or a hot press method can be used. From the standpoint of suppressing optical defects such as die lines and optical defects such as die lines, solution casting by casting is preferred.
  • the optical film of the present invention is an optical film having at least two layers having different resin compositions, and (i) at least one layer constituting the surface of the optical film is made of an acrylic resin (A).
  • Cellulose ester resin (B) is contained in a mass ratio of 50:50 to 30:70, and (ii) layers other than the layers constituting the surface contain acrylic resin (A) and cellulose ester resin (B) in 80:
  • the acrylic resin (A) has a weight average molecular weight of 80,000 or more
  • the total substitution degree of acyl groups of the cellulose ester resin (B) is 2 to 20:55:45.
  • the substitution degree of the acyl group having 0.0 to 3.0, 3 to 7 carbon atoms is 1.2 to 3.0, and the weight average molecular weight of the cellulose ester resin (B) is 75000 or more. To do. Therefore, as a method for realizing such characteristics, it is preferable to employ a method in which layers having different resin compositions are formed simultaneously during the film forming process described in detail below.
  • a plurality of dope solutions having different resin compositions are directly cast on a casting belt using a die slit having a plurality of slits, Casting process), and then heating to remove a part of the solvent (drying process on the casting belt), then peeling from the casting belt and drying the peeled film (film drying process)
  • An optical film having a plurality of layers having different resin compositions of the invention is obtained.
  • the surface side means a portion having a depth of 5% to 20% of the film thickness from the film surface.
  • FIG. 1 shows a preferred example of an apparatus capable of simultaneous casting and continuous casting used in the present invention.
  • FIG. 2 shows an enlarged cross-sectional view of a co-casting die, which has four die slits 10, 11a, 11b, and 12.
  • Each casting dope is supplied to each of the die slits 10, 11a and 11b to form a laminar flow at the junction, and is supplied from the 12 die slits onto the casting belt.
  • 5 is a casting support (belt)
  • 4 is a rotating drum
  • 7 is an optical film that has been peeled after the solvent has been properly evaporated after casting
  • 6 conveys this optical film. It is a roller to do.
  • the dope solution tanks 1a, 1b, and 1c are filled with dope A, dope B, and dope C having different resin compositions, respectively, the flow rates of the pumps 2a to 2c are changed, and the three layers are supplied through three slits for casting. A co-cast film is obtained.
  • the portion including the center in the width direction of the film includes at least two layers having different resin compositions. It is preferable to become.
  • Organic solvent useful for forming the dope when the optical film of the present invention is produced by the solution casting method is one that simultaneously dissolves the acrylic resin (A), the cellulose ester resin (B), and other additives. It can be used without any limitation.
  • methylene chloride as a non-chlorinated organic solvent, methyl acetate, ethyl acetate, amyl acetate, acetone, tetrahydrofuran, 1,3-dioxolane, 1,4-dioxane, cyclohexanone, ethyl formate, 2,2,2-trifluoroethanol, 2,2,3,3-hexafluoro-1-propanol, 1,3-difluoro-2-propanol, 1,1,1,3,3,3-hexafluoro- 2-methyl-2-propanol, 1,1,1,3,3,3-hexafluoro-2-propanol, 2,2,3,3,3-pentafluoro-1-propanol, nitroethane, etc.
  • Methylene chloride, methyl acetate, ethyl acetate and acetone can be preferably used.
  • the dope preferably contains 1 to 40% by mass of a linear or branched aliphatic alcohol having 1 to 4 carbon atoms.
  • a linear or branched aliphatic alcohol having 1 to 4 carbon atoms.
  • the ratio of alcohol in the dope increases, the web gels and peeling from the metal support becomes easy.
  • acrylic resin (A) and cellulose ester in non-chlorine organic solvent system There is also a role of promoting dissolution of the resin (B).
  • an acrylic resin (A), a cellulose ester resin (B), and acrylic particles (C) 3 A dope composition in which at least 15 to 45% by mass of the seed is dissolved is preferable.
  • linear or branched aliphatic alcohol having 1 to 4 carbon atoms examples include methanol, ethanol, n-propanol, iso-propanol, n-butanol, sec-butanol, and tert-butanol. Ethanol is preferred because of the stability of these dopes, the relatively low boiling point, and good drying properties.
  • a method carried out at normal pressure a method carried out below the boiling point of the main solvent, a method carried out under pressure above the boiling point of the main solvent, JP-A-9-95544
  • Various dissolution methods such as a method of performing a cooling dissolution method as described in JP-A-9-95557 or JP-A-9-95538, a method of performing at a high pressure as described in JP-A-11-21379, and the like.
  • a method in which pressure is applied at a temperature equal to or higher than the boiling point of the main solvent is particularly preferable.
  • the acrylic resin (A) and cellulose ester resin (B) in the dope are preferably in the range of 15 to 45% by mass in total.
  • An additive is added to the dope during or after dissolution to dissolve and disperse, then filtered through a filter medium, defoamed, and sent to the next step with a liquid feed pump.
  • a filter medium having a collected particle diameter of 0.5 to 5 ⁇ m and a drainage time of 10 to 25 sec / 100 ml.
  • the aggregate remaining at the time of particle dispersion and the aggregate generated when the main dope is added are aggregated by using a filter medium having a collected particle diameter of 0.5 to 5 ⁇ m and a drainage time of 10 to 25 sec / 100 ml. Can only be removed.
  • the concentration of particles is sufficiently thinner than that of the additive solution, so that the aggregates do not stick together during filtration and the filtration pressure does not increase suddenly.
  • FIG. 3 is a diagram schematically showing an example of a dope preparation step, a casting step, and a drying step of the solution casting film forming method preferable for the present invention.
  • the main dope solution is filtered by the main filter 3x, and the ultraviolet absorber additive solution is added in-line from 16x thereto.
  • the main dope may contain about 10 to 50% by weight of recycled material.
  • the return material may contain acrylic particles. In that case, it is preferable to control the addition amount of the acrylic particle addition liquid in accordance with the addition amount of the return material.
  • the additive solution containing acrylic particles preferably contains 0.5 to 10% by mass of acrylic particles, more preferably 1 to 10% by mass, and more preferably 1 to 5% by mass. Most preferably.
  • the additive solution is preferable because it has a low viscosity and is easy to handle and can be easily added to the main dope.
  • the return material is a product obtained by finely pulverizing the optical film, which is generated when the optical film is formed, and is obtained by cutting off both sides of the film, or by using an optical film original that has been speculated out due to scratches, etc. .
  • an acrylic resin, a cellulose ester resin, and in some cases, acrylic particles kneaded into pellets can be preferably used.
  • An endless metal belt 31 such as a stainless steel belt or a rotating metal drum that feeds the dope to a pressure die 30 through a liquid feed pump (for example, a pressurized metering gear pump) and transfers it indefinitely.
  • a liquid feed pump for example, a pressurized metering gear pump
  • the pressure die includes a coat hanger die and a T die, and any of them is preferably used.
  • the surface of the metal support is a mirror surface.
  • two or more pressure dies may be provided on the metal support, and the dope amount may be divided and stacked. Or it is also preferable to obtain the film of a laminated structure by the co-casting method which casts several dope simultaneously.
  • Solvent evaporation step In this step, the web (the dope is cast on the casting support and the formed dope film is called a web) is heated on the casting support to evaporate the solvent.
  • the web on the support after casting is preferably dried on the support in an atmosphere of 40 to 100 ° C. In order to maintain the atmosphere at 40 to 100 ° C., it is preferable to apply hot air at this temperature to the upper surface of the web or heat by means such as infrared rays.
  • Peeling process It is the process of peeling the web which the solvent evaporated on the metal support body in a peeling position. The peeled web is sent to the next process.
  • the temperature at the peeling position on the metal support is preferably 10 to 40 ° C., more preferably 11 to 30 ° C.
  • the residual solvent amount at the time of peeling of the web on the metal support at the time of peeling is preferably peeled in the range of 50 to 120% by mass depending on the strength of drying conditions, the length of the metal support, and the like.
  • the amount of solvent is determined.
  • the amount of residual solvent in the web is defined by the following formula.
  • Residual solvent amount (%) (mass before web heat treatment ⁇ mass after web heat treatment) / (mass after web heat treatment) ⁇ 100 Note that the heat treatment for measuring the residual solvent amount represents performing heat treatment at 115 ° C. for 1 hour.
  • the peeling tension at the time of peeling the metal support from the film is usually 196 to 245 N / m. However, if wrinkles easily occur at the time of peeling, it is preferable to peel with a tension of 190 N / m or less. It is preferable to peel at a minimum tension of ⁇ 166.6 N / m, and then peel at a minimum tension of ⁇ 137.2 N / m, and particularly preferable to peel at a minimum tension of ⁇ 100 N / m.
  • the temperature at the peeling position on the metal support is preferably ⁇ 50 to 40 ° C., more preferably 10 to 40 ° C., and most preferably 15 to 30 ° C.
  • a drying device 35 that alternately conveys the web through a plurality of rolls arranged in the drying device and / or a tenter stretching device 34 that clips and conveys both ends of the web with a clip are used. And dry the web.
  • the drying means is generally to blow hot air on both sides of the web, but there is also a means to heat by applying microwaves instead of wind. Too rapid drying tends to impair the flatness of the finished film. Drying at a high temperature is preferably performed from about 8% by mass or less of residual solvent. Throughout, drying is generally performed at 40-250 ° C. In particular, drying at 40 to 160 ° C. is preferable.
  • tenter stretching apparatus When using a tenter stretching apparatus, it is preferable to use an apparatus that can independently control the film gripping length (distance from the start of gripping to the end of gripping) left and right by the left and right gripping means of the tenter. In the tenter process, it is also preferable to intentionally create sections having different temperatures in order to improve planarity.
  • the stretching operation may be performed in multiple stages, and it is also preferable to perform biaxial stretching in the casting direction and the width direction.
  • biaxial stretching When biaxial stretching is performed, simultaneous biaxial stretching may be performed or may be performed stepwise.
  • stepwise means that, for example, stretching in different stretching directions can be sequentially performed, stretching in the same direction is divided into multiple stages, and stretching in different directions is added to any one of the stages. Is also possible. That is, for example, the following stretching steps are possible.
  • Simultaneous biaxial stretching includes stretching in one direction and contracting the other while relaxing the tension.
  • the preferred draw ratio for simultaneous biaxial stretching can be in the range of x1.01 to x1.5 in both the width direction and the longitudinal direction.
  • the amount of residual solvent in the web is preferably 20 to 100% by mass at the start of the tenter, and drying is preferably performed while the tenter is applied until the amount of residual solvent in the web is 10% by mass or less. More preferably, it is 5% by mass or less.
  • the drying temperature is preferably 30 to 160 ° C, more preferably 50 to 150 ° C, and most preferably 70 to 140 ° C.
  • the temperature distribution in the width direction of the atmosphere is small from the viewpoint of improving the uniformity of the film.
  • the temperature distribution in the width direction in the tenter process is preferably within ⁇ 5 ° C, and within ⁇ 2 ° C. Is more preferable, and within ⁇ 1 ° C. is most preferable.
  • Winding step This is a step of winding the optical film by the winder 37 after the residual solvent amount in the web is 2% by mass or less, and the dimensional stability is achieved by setting the residual solvent amount to 0.4% by mass or less. A film having good properties can be obtained. It is particularly preferable to wind up at 0.00 to 0.10% by mass.
  • a generally used one may be used, and there are a constant torque method, a constant tension method, a taper tension method, a program tension control method with a constant internal stress, etc., and these may be used properly.
  • the optical film of the present invention is preferably a long film.
  • the optical film has a thickness of about 100 m to 5000 m, and is usually in the form of a roll.
  • the film width is preferably 1.3 to 4 m, more preferably 1.4 to 2 m.
  • the film thickness of the optical film of the present invention is not particularly limited, but when used for a polarizing plate protective film described later, it is preferably 20 to 200 ⁇ m, more preferably 25 to 100 ⁇ m, and 30 to 80 ⁇ m. It is particularly preferred.
  • a polarizing plate When using the optical film of this invention as a protective film for polarizing plates, a polarizing plate can be produced by a general method. It is preferable that an adhesive layer is provided on the back side of the optical film of the present invention, and is bonded to at least one surface of a polarizer produced by immersion and stretching in an iodine solution.
  • the optical film of the present invention may be used, or another polarizing plate protective film may be used.
  • a commercially available cellulose ester film for example, Konica Minoltack KC8UX, KC4UX, KC5UX, KC8UY, KC4UY, KC12UR, KC8UCR-3, KC8UCR-4, KC8UCR-5, KC8UE, KC4FR-4, KC4FR-3, KC4FR-3, KC4FR-4 -1, KC8UY-HA, KC8UX-RHA, manufactured by Konica Minolta Opto Co., Ltd.) and the like are preferably used.
  • a polarizer which is a main component of a polarizing plate, is an element that transmits only light having a plane of polarization in a certain direction.
  • a typical polarizing film known at present is a polyvinyl alcohol polarizing film, which is a polyvinyl alcohol. There are one in which iodine is dyed on a system film and one in which dichroic dye is dyed.
  • the polarizer is formed by forming a polyvinyl alcohol aqueous solution into a film and dyeing the film by uniaxial stretching or dyeing or uniaxially stretching, and then performing a durability treatment with a boron compound.
  • a pressure-sensitive adhesive having a storage elastic modulus at 25 ° C. in the range of 1.0 ⁇ 10 4 Pa to 1.0 ⁇ 10 9 Pa in at least a part of the pressure-sensitive adhesive layer is used. It is preferable to use a curable pressure-sensitive adhesive that forms a high molecular weight body or a crosslinked structure by various chemical reactions after the pressure-sensitive adhesive is applied and bonded.
  • urethane adhesives examples include, for example, urethane adhesives, epoxy adhesives, aqueous polymer-isocyanate adhesives, curable adhesives such as thermosetting acrylic adhesives, moisture-curing urethane adhesives, polyether methacrylate types
  • curable adhesives such as thermosetting acrylic adhesives, moisture-curing urethane adhesives, polyether methacrylate types
  • anaerobic pressure-sensitive adhesives such as ester-based methacrylate type and oxidized polyether methacrylate, cyanoacrylate-based instantaneous pressure-sensitive adhesives, and acrylate-peroxide-based two-component instantaneous pressure-sensitive adhesives.
  • the above-mentioned pressure-sensitive adhesive may be a one-component type or a type in which two or more components are mixed before use.
  • the above-mentioned pressure-sensitive adhesive may be a solvent system using an organic solvent as a medium, or an aqueous system such as an emulsion type, a colloidal dispersion type, or an aqueous solution type that is a medium containing water as a main component. It may be a solvent type.
  • concentration of the pressure-sensitive adhesive liquid may be appropriately determined depending on the film thickness after adhesion, the coating method, the coating conditions, and the like, and is usually 0.1 to 50% by mass.
  • polarizing plate By incorporating the polarizing plate bonded with the optical film of the present invention into a liquid crystal display device, it is possible to produce various liquid crystal display devices with excellent visibility, but particularly outdoors such as large liquid crystal display devices and digital signage. It is preferably used for a liquid crystal display device for use.
  • the polarizing plate according to the present invention is bonded to a liquid crystal cell via the adhesive layer or the like.
  • the polarizing plate according to the present invention includes a reflective type, a transmissive type, a transflective type LCD or a TN type, an STN type, an OCB type, a HAN type, a VA type (PVA type, MVA type), an IPS type (including an FFS type), and the like. It is preferably used in various drive LCDs. In particular, in a large-screen display device having a screen of 30 or more, especially 30 to 54, there is no white spot at the periphery of the screen and the effect is maintained for a long time.
  • Dianal BR85 manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.
  • Acrylic particles C1 5 parts by mass
  • Cellulose ester cellulose acetate propionate acyl group total substitution degree 2.75, acetyl group substitution degree 0.19, propionyl group substitution
  • Degree 2.56, Mw 200000
  • a dope solution 2 was prepared in the same manner except that the resin composition was changed as follows.
  • the solvent was evaporated until the residual solvent amount reached 100%, and the film was peeled from the stainless steel band support with a peeling tension of 160 N / m.
  • a film having a desired layer thickness was obtained by appropriately controlling the casting amount of the dope solutions 1 and 2.
  • the web of the peeled film was dried at a drying temperature of 140 ° C. while evaporating the solvent at 35 ° C. and stretching it 1.5 times in the width direction with a tenter. At this time, the residual solvent amount when starting stretching with a tenter was 10%. After stretching with a tenter, relaxation was performed at 130 ° C. for 5 minutes, and then drying was completed while conveying a drying zone at 100 ° C. and 120 ° C.
  • the acrylic resin is changed to Delpet 80N manufactured by Asahi Kasei Chemicals Corporation, and the composition ratio of the acrylic resin (A) and the cellulose resin (B) is as shown in Table 2.
  • Optical films 14 to 20 of the present invention were produced in the same manner except that the above was replaced.
  • the ratio between the acrylic resin Delpet 80N and the acrylic particles (C1) was constant.
  • a polarizer and a resin film were bonded together to produce a polarizing film.
  • Two 18 cm ⁇ 5 cm optical films are placed on a glass plate with the b-side down.
  • a polarizer composed of a uniaxially stretched polyvinyl alcohol dyed film having the same size as the resin film is immersed in a polyvinyl alcohol adhesive tank having a solid content of 2 mass% for 1 to 2 seconds (both sides of the polarizer).
  • the optical film of the present invention has high hardness, excellent adhesion to the polarizer, and has characteristics that cannot be realized if the resin composition in the thickness direction is uniform. .
  • Example 2 Optical films 21 to 28 were prepared in the same manner as in the preparation of the dope solution 2 of Example 1, except that an additional compound was added as shown in Table 3.
  • P-1 and P-2 in Table 3 are antistatic agents described in Examples of JP-A-9-203810.
  • the produced optical film was subjected to the following dust adhesion test in addition to the bending evaluation and pencil hardness evaluation of Example 1. The obtained results are summarized in Table 3 below.
  • the optical film of the present invention using an antistatic agent or a matting agent has a characteristic of excellent dust adhesion in addition to high hardness and excellent adhesion to a polarizer. It can be seen that this is an optical film.
  • Example 3 In the production of the optical film 1 of Example 1, the optical film was produced in the same manner except that the dope of Comparative Example 1 was cast in a single layer only at both end portions of the film and the method for holding the film at the tenter portion was changed. did.
  • the optical film 30 of the present invention is a clip system in which a film end is sandwiched between upper and lower sides by a metal block, and the optical film 31 has a pin inserted into the end of the film, and the film is gripped by a penetrated pin. Was stretched with a tenter. The transportability of these films is shown in Table 4 below.
  • the tenter internal temperature was set to 100 ° C., 130 ° C., and 150 ° C., the film was conveyed at a stretch ratio of 1.5 times, and the film was observed.
  • ⁇ The film can be transported without tearing or deformation.
  • ⁇ The film is not torn but deformation occurs.
  • ⁇ The film is torn and deformed and cannot be transported.
  • the optical film of the present invention shows stable transportability when the grip means in the tenter is both a clip and a pin.
  • Example 4 (Characteristic evaluation as a liquid crystal display device) ⁇ Preparation of polarizing plate> A polarizing plate using each optical film as a polarizing plate protective film was prepared as follows.
  • a 120- ⁇ m-thick long roll polyvinyl alcohol film was immersed in 100 parts by mass of an aqueous solution containing 1 part by mass of iodine and 4 parts by mass of boric acid, and stretched in the transport direction 5 times at 50 ° C. to produce a polarizing film.
  • the optical film 1 produced in Example 1 was subjected to a corona treatment using an acrylic adhesive on one side of the polarizing film, and then bonded.
  • KC8UX manufactured by Konica Minolta Opto Co., Ltd. which is a retardation film subjected to alkali saponification treatment, was bonded to the other surface of the polarizing film and dried to prepare a polarizing plate.
  • polarizing plates were produced using the optical films 2 to 13 of the present invention and the optical films 1 to 7 of the comparative example.
  • the polarizing plate using the optical film of the present invention was excellent in film cutting property and easy to process.
  • the liquid crystal display devices were manufactured by pasting them so that the absorption axis was in the same direction as the polarizing plate.
  • ⁇ Good display
  • ⁇ Displayed image lacks uniformity and appears uneven
  • ⁇ Some have undergone extreme color change (Color shift: Evaluation of heat and humidity resistance as a polarizing plate)
  • the display was displayed in black in an environment of 23 ° C. and 55% RH and observed from an oblique angle of 45 °.
  • the polarizing plate treated at 60 ° C. and 90% RH for 1000 hours was observed in the same manner, and the color change was evaluated according to the following criteria.
  • the polarizing plate and the liquid crystal display device produced using the optical film of the present invention exhibited excellent characteristics in display quality and color shift.

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Abstract

本発明は、フィルムの接着性及び硬度を改善した光学フィルム、当該光学フィルムを用いた偏光板及び液晶ディスプレイを提供する。本発明の光学フィルムは、樹脂組成が相互に異なる層を少なくとも２層以上有する光学フィルムであって、（ｉ）当該光学フィルムの表面を構成する層の少なくとも１層が、アクリル樹脂（Ａ）とセルロースエステル樹脂（Ｂ）を５０：５０～３０：７０の質量比で含有し、（ii）当該表面を構成する層以外の層が、アクリル樹脂（Ａ）とセルロースエステル樹脂（Ｂ）を８０：２０～５５：４５の質量比で含有し、（iii）前記アクリル樹脂（Ａ）の重量平均分子量が８００００以上であり、（iv）前記セルロースエステル樹脂（Ｂ）のアシル基の総置換度が２．０～３．０、炭素数３～７のアシル基の置換度が１．２～３．０であり、当該セルロースエステル樹脂（Ｂ）の重量平均分子量が７５０００以上であることを特徴とする。

Description

光学フィルム、それを用いた偏光板及び液晶表示装置
　本発明は、フィルムの接着性及び硬度を改善した光学フィルム、それを用いた偏光板及び液晶表示装置に関する。
　液晶表示装置は、液晶テレビやパソコンの液晶ディスプレイ等の用途で、需要が拡大している。通常、液晶表示装置は、透明電極、液晶層、カラーフィルター等をガラス板で挟み込んだ液晶セルと、その両側に設けられた二枚の偏光板で構成されており、それぞれの偏光板は、偏光子（偏光子、偏光フィルムともいう。）を二枚の光学フィルム（偏光板保護フィルム）で挟まれた構成となっている。この偏光板保護フィルムとしては、通常、セルローストリアセテートフィルムが用いられている。
　一方、近年の技術の進歩により、液晶表示装置の大型化が加速するとともに、液晶表示装置の用途が多様化している。例えば、街頭や店頭に設置される大型ディスプレイとしての利用や、デジタルサイネージと呼ばれる表示機器を用いた公共の場における広告用ディスプレイへの利用等が挙げられる。
　このような用途においては、屋外での利用が想定されるため、偏光フィルムの吸湿による劣化が問題になり、偏光板保護フィルムにはより高い耐湿性が求められている。しかしながら、従来用いられているセルローストリアセテートフィルム等のセルロースエステルフィルムでは十分な耐湿性を得ることは困難であり、耐湿性を得る為に厚膜化すると光学的な影響が大きくなるという問題があった。さらには、近年は装置の薄型化も求められているため、偏光板自体が厚くなることも問題となった。
　一方、低吸湿性の光学フィルム材料として、アクリル樹脂の代表であるポリメチルメタクリレート（以下「ＰＭＭＡ」と略す。）は、低吸湿性に加え、優れた透明性や寸法安定性を示すことから、光学フィルムに好適に用いられていた。
　しかしながら、上述のように液晶表示装置が大型化し、屋外への用途が拡大したことに伴い、屋外でも映像が十分に認識できるようにするためにバックライトの光量を増加させる必要があるとともに、より過酷な条件下で使用されることとなり、高温下での耐熱性やより長期的な耐熱性が求められることとなった。
　しかし、ＰＭＭＡフィルムは、耐熱性に乏しく高温下での使用、長期的な使用などにおいて、形状が変わるという問題が発生した。
　この問題は、フィルム単体での物性としてだけではなく、このようなフィルムを用いた偏光板、表示装置においても重要な課題であった。すなわち、液晶表示装置において、フィルムの変形に伴い偏光板がカールするため、パネル全体が反ってしまう問題が発生した。
　フィルム変形による問題は、バックライト側でも問題となるが、視認側表面の位置で使用した際にも変形により設計上の位相差が変化してしまうために、視野角の変動や色味の変化が起きるという問題が生じる。
　また、アクリル樹脂フィルムは、セルロースエステルフィルム等と比較した場合、割れやすく脆い性質があり、カッティング（切断）等において取扱いが困難であり、特に大型の液晶表示装置用の光学フィルムを安定して製造することが困難であった。
　上記問題・状況等にかんがみて、例えば、特許文献１には、耐湿性および耐熱性を改善するための技術として、アクリル樹脂に耐衝撃性アクリルゴム－メチルメタクリレート共重合体やブチル変性アセチルセルロースを組み合わせた樹脂が提案されている。
　また、特許文献２には、従来のセルロースエステルフィルムに対して、可塑剤としてまたは光学性能制御のために比較的低分子量のアクリル樹脂を混合する技術も提案されている。特許文献３には、比較的分子量の大きいアクリル樹脂とセルロースエステル樹脂を溶融混合した光学フィルムが提案されているが、この技術は、アクリル樹脂とセルロースエステル樹脂の相溶性が十分で無い場合があり、汎用性に欠ける技術であり、硬度が不足するものであった。
　さらには、特許文献４及び５には、アクリル樹脂フィルムを偏光子と接着する際には、コロナ処理、プラズマ処理、ＡＧＰ処理などの表面処理が必須であり、接着性をあげるために下引き層などを用いる必要があることが開示されている。
　一方、光学フィルムを複層構成にする事により、新たな特性を付与したり、相反する特性を両立する技術が提案されている。例えば、特許文献６には無機微粒子のフィルム表層中の濃度が、該無機微粒子のフィルム中の平均濃度より大きい２軸性の光学補償フィルムを使用することにより、広範囲の視野角において高いコントラストの画像を表示可能であり、且つカラーシフト（斜め方向から見た際の色味変化）が軽減された液晶表示装置、特にＶＡモードの液晶表示装置、それを与える光学補償フィルム及び偏光板及び光学補償フィルムの製造方法を提供する技術が提案されている。これらの技術は、同一の樹脂組成の層の厚さ方向の一部の層中の添加剤の存在に関する技術であり、樹脂組成を変更することでの特性改善の技術に関しては何ら述べられていない。
　特許文献７には、有機溶媒または水に可溶あるいは分散可能なポリマーから成るコア層と、該コア層の少なくとも片面に、０．１～２０μｍ膜厚のセルロース誘導体からなる表層を有することを特徴とする偏光板用保護フィルムにより、低リターデーションであり光学的なひずみが少なく、輝点異物が少なく、高湿度下での寸度安定性がよく、カールが少ない、ガラス基板との接着性のよい偏光板用保護フィルムを提供する技術が提案されている。この技術では、主にセルロース誘導体からなる表層と、セルロース誘導体とエチレン性二重結合を有する化合物と光重合開始剤を含有することを特徴とするコア層を設けることによる技術である。この技術では、樹脂組成により変わる特性を、樹脂組成が異なる複数層を設けることで、好ましい特性のみを提供し得る光学フィルムの技術に関しては、何ら述べられていない。また、特にアクリル樹脂とセルロース樹脂を用いた場合、複数層をもつ光学フィルムを設けても、樹脂比率の異なる層を設けると層間に樹脂組成が異なることによる界面が生じず、光学フィルムとして必要な光学特性を得られることに関して何ら述べられていない。
特開平５－１１９２１７号公報 特開２００３－１２８５９号公報 特開２００８－８８４１７号公報 特開２００７－４１５６３号公報 特開２００７－５２４０４号公報 特開２００８－２６２１６１号公報 特開２００１－２１５３３号公報
　本発明は、上記問題・状況にかんがみてなされたものであり、その解決課題は、フィルムの接着性及び硬度を改善した光学フィルムを提供することである。また、当該光学フィルムを用いた偏光板及び液晶ディスプレイを提供することである。
　本発明に係る上記課題は、以下の手段により解決される。
　１．樹脂組成が相互に異なる層を少なくとも二層以上を有する光学フィルムであって、（ｉ）当該光学フィルムの表面を構成する層の少なくとも一層が、アクリル樹脂（Ａ）とセルロースエステル樹脂（Ｂ）を５０：５０～３０：７０の質量比で含有し、（ii）当該表面を構成する層以外の層が、アクリル樹脂（Ａ）とセルロースエステル樹脂（Ｂ）を８０：２０～５５：４５の質量比で含有し、（iii）前記アクリル樹脂（Ａ）の重量平均分子量が８００００以上であり、（iv）前記セルロースエステル樹脂（Ｂ）のアシル基の総置換度が２．０～３．０、炭素数３～７のアシル基の置換度が１．２～３．０であり、当該セルロースエステル樹脂（Ｂ）の重量平均分子量が７５０００以上であることを特徴とする光学フィルム。
　２．前記表面を構成する層の厚さが、前記光学フィルム全体の厚さの５～２０％であることを特徴とする前記第１項に記載の光学フィルム。
　３．前記表面を構成する層に、平均粒径が５０～３００μｍの範囲内である無機化合物又は有機化合物の微粒子を、当該表面を構成する層の全質量に対し、０．０１～１質量％含有していることを特徴とする前記第１項又は第２項に記載の光学フィルム。
　４．帯電防止剤を含有していることを特徴とする前記第１項から第３項までのいずれか一項に記載の光学フィルム。
　５．前記光学フィルムの幅手方向の長さの少なくとも１０～９０％の範囲内で、当該フィルム幅手方向の中心を含む部分が、前記樹脂組成の異なる層を少なくとも二層以上を含むことを特徴とする前記第１項から第４項までのいずれか一項に記載の光学フィルム。
　６．前記樹脂組成が相互に異なる層が、フィルム製膜時に同時に形成されたことを特徴とする前記第１項から第５項までのいずれか一項に記載の光学フィルム。
　７．前記第１項から第６項までのいずれか一項に記載の光学フィルムを用いたことを特徴とする偏光板。
　８．前記第１項から第６項までのいずれか一項に記載の光学フィルムを用いたことを特徴とする液晶表示装置。
　本発明の上記手段により、フィルムの接着性及び硬度を改善した光学フィルムを提供することができる。また、当該光学フィルムを用いた偏光板及び液晶ディスプレイを提供することができる。
複数のドープを同時に流延可能な樹脂フィルム製造装置の概略を示す図 共流延用ダイの断面図 溶液流延製膜方法のドープ調製工程、流延工程及び乾燥工程の一例を模式的に示した図
　本発明の光学フィルムは、樹脂組成が相互に異なる層を少なくとも二層以上を有する光学フィルムであって、（ｉ）当該光学フィルムの表面を構成する層の少なくとも一層が、アクリル樹脂（Ａ）とセルロースエステル樹脂（Ｂ）を５０：５０～３０：７０の質量比で含有し、（ii）当該表面を構成する層以外の層が、アクリル樹脂（Ａ）とセルロースエステル樹脂（Ｂ）を８０：２０～５５：４５の質量比で含有し、（iii）前記アクリル樹脂（Ａ）の重量平均分子量が８００００以上であり、（iv）前記セルロースエステル樹脂（Ｂ）のアシル基の総置換度が２．０～３．０、炭素数３～７のアシル基の置換度が１．２～３．０であり、当該セルロースエステル樹脂（Ｂ）の重量平均分子量が７５０００以上であることを特徴とする。この特徴は、請求項１から請求項８までの請求項に係る発明に共通する技術的特徴である。
　本発明の光学フィルムは、偏光板に好適に用いることができる。従って、液晶表示装置にも好適に用いることができる。
　以下、本発明とその構成要素、及び本発明を実施するための形態・態様等について詳細な説明をする。
　〔光学フィルムの構成概要〕
　本発明の光学フィルムは、種々の層構成態様を採り得るが、樹脂組成が相互に異なる層を少なくとも二層以上を有する光学フィルムであることを特徴とする。また、下記の要件（ｉ）～（iv）を満たしていることを特徴とする。
　（ｉ）当該光学フィルムの表面を構成する層の少なくとも一層が、アクリル樹脂（Ａ）とセルロースエステル樹脂（Ｂ）を５０：５０～３０：７０の質量比で含有すること
　（ii）当該表面を構成する層以外の層が、アクリル樹脂（Ａ）とセルロースエステル樹脂（Ｂ）を８０：２０～５５：４５の質量比で含有すること
　（iii）前記アクリル樹脂（Ａ）の重量平均分子量が８００００以上であること
　（iv）前記セルロースエステル樹脂（Ｂ）のアシル基の総置換度が２．０～３．０、炭素数３～７のアシル基の置換度が１．２～３．０であり、当該セルロースエステル樹脂（Ｂ）の重量平均分子量が７５０００以上であること。
　本発明の実施態様としては、本発明の効果発現の観点から、前記表面を構成する層の厚さが、前記光学フィルム全体の厚さの５～２０％であることが好ましい。また、当該表面を構成する層に、平均粒径が５０～３００μｍの範囲内である無機化合物又は有機化合物の微粒子を、当該表面を構成する層の全質量に対し、０．０１～１質量％含有している態様であることが好ましい。更に、本発明の光学フィルムは、帯電防止剤を含有していることが好ましい。
　本発明においては、当該光学フィルムの幅手方向の長さの少なくとも１０～９０％の範囲内で、当該フィルム幅手方向の中心を含む部分が、前記樹脂組成の異なる層を少なくとも二層以上を含む態様であることが好ましい。また、当該樹脂組成が相互に異なる層が、フィルム製膜時に同時に形成されたものであることが好ましい。
　以下、各構成要素について詳細な説明をする。
　〈アクリル樹脂（Ａ）〉
　本発明に用いられるアクリル樹脂には、メタクリル樹脂も含まれる。樹脂としては特に制限されるものではないが、メチルメタクリレート単位５０～９９質量％、およびこれと共重合可能な他の単量体単位１～５０質量％からなるものが好ましい。
　共重合可能な他の単量体としては、アルキル数の炭素数が２～１８のアルキルメタクリレート、アルキル数の炭素数が１～１８のアルキルアクリレート、アクリル酸、メタクリル酸等のα，β－不飽和酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等の不飽和基含有二価カルボン酸、スチレン、α－メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のα，β－不飽和ニトリル、無水マレイン酸、マレイミド、Ｎ－置換マレイミド、グルタル酸無水物等が挙げられ、これらは単独で、あるいは二種以上の単量体を併用して用いることができる。
　これらの中でも、共重合体の耐熱分解性や流動性の観点から、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ－プロピルアクリレート、ｎ－ブチルアクリレート、ｓ－ブチルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート等が好ましく、メチルアクリレートやｎ－ブチルアクリレートが特に好ましく用いられる。
　本発明の光学フィルムに用いられるアクリル樹脂（Ａ）は、特に光学フィルムとしての脆性の改善及びセルロースエステル樹脂（Ｂ）と相溶した際の透明性の改善の観点で、重量平均分子量（Ｍｗ）が８００００以上である。アクリル樹脂（Ａ）の重量平均分子量（Ｍｗ）が８００００を下回ると、十分な脆性の改善が得られず、セルロースエステル樹脂（Ｂ）との相溶性が劣化する。アクリル樹脂（Ａ）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、８００００～１００００００の範囲内であることが更に好ましく、１０００００～６０００００の範囲内であることが特に好ましく、１５００００～４０００００の範囲であることが最も好ましい。アクリル樹脂（Ａ）の重量平均分子量（Ｍｗ）の上限値は特に限定されるものではないが、製造上の観点から１００００００以下とされることが好ましい形態である。
　本発明のアクリル樹脂の重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定することができる。測定条件は以下の通りである。
　溶媒：　　　メチレンクロライド
　カラム：　　Ｓｈｏｄｅｘ　Ｋ８０６、Ｋ８０５、Ｋ８０３Ｇ（昭和電工（株）製を３本接続して使用した）
　カラム温度：２５℃
　試料濃度：　０．１質量％
　検出器：　　ＲＩ　Ｍｏｄｅｌ　５０４（ＧＬサイエンス社製）
　ポンプ：　　Ｌ６０００（日立製作所（株）製）
　流量：　　　１．０ｍｌ／ｍｉｎ
　校正曲線：　標準ポリスチレンＳＴＫ　ｓｔａｎｄａｒｄ　ポリスチレン（東ソー（株）製）Ｍｗ＝２，８００，０００～５００迄の１３サンプルによる校正曲線を使用した。１３サンプルは、ほぼ等間隔に用いることが好ましい。
　本発明におけるアクリル樹脂（Ａ）の製造方法としては、特に制限は無く、懸濁重合、乳化重合、塊状重合、あるいは溶液重合等の公知の方法のいずれを用いても良い。ここで、重合開始剤としては、通常のパーオキサイド系およびアゾ系のものを用いることができ、また、レドックス系とすることもできる。重合温度については、懸濁または乳化重合では３０～１００℃、塊状または溶液重合では８０～１６０℃で実施しうる。得られた共重合体の還元粘度を制御するために、アルキルメルカプタン等を連鎖移動剤として用いて重合を実施することもできる。下記に本発明におけるアクリル樹脂とその製造方法の一例を示す。
　Ａ１：モノマー質量比（ＭＭＡ：ＭＡ＝９８：２）、Ｍｗ７００００
　Ａ２：モノマー質量比（ＭＭＡ：ＭＡ＝９７：３）、Ｍｗ１６００００
　Ａ３：モノマー質量比（ＭＭＡ：ＭＡ＝９７：３）、Ｍｗ３５００００
　Ａ４：モノマー質量比（ＭＭＡ：ＭＡ＝９７：３）、Ｍｗ５５００００
　Ａ５：モノマー質量比（ＭＭＡ：ＭＡ＝９７：３）、Ｍｗ８０００００
　Ａ６：モノマー質量比（ＭＭＡ：ＭＡ＝９７：３）、Ｍｗ９３００００
　Ａ７：モノマー質量比（ＭＭＡ：ＭＡ＝９４：６）、Ｍｗ１１０００００
　ＭＳ１：モノマー質量比（ＭＭＡ：ＳＴ＝６０：４０）、Ｍｗ１０００００
　ＭＳ２：モノマー質量比（ＭＭＡ：ＳＴ＝４０：６０）、Ｍｗ１０００００
　ＭＭＡ：メチルメタクリレート
　ＭＡ：メチルアクリレート
　ＳＴ：スチレン
　（Ａ８の合成例）
　先ず、メチルメタクリレート／アクリルアミド共重合体系懸濁剤を、次の様にして調整した。
　メチルメタクリレート　　　　　　　　　　　　　　　　　２０質量部
　アクリルアミド　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　８０質量部
　過硫酸カリウム　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．３質量部
　イオン交換水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１５００質量部
　上記を反応器中に仕込み、反応器中を窒素ガスで置換しながら、単量体が完全に重合体に転化するまで、７０℃に保ち反応を進行させた。得られた水溶液を懸濁剤とした。容量が５リットルで、バッフルおよびファウドラ型撹拌翼を備えたステンレス製オートクレーブに、上記懸濁剤０．０５質量部をイオン交換水１６５質量部に溶解した溶液を供給し、系内を窒素ガスで置換しながら４００ｒｐｍで撹拌した。
　次に、下記仕込み組成の混合物質を、反応系を撹拌しながら添加した。
　メタクリル酸　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２７質量部
　メチルメタクリレート　　　　　　　　　　　　　　　　　７３質量部
　ｔ－ドデシルメルカプタン　　　　　　　　　　　　　　１．２質量部
　２，２′－アゾビスイソブチロニトリル　　　　　　　　０．４質量部
　添加後、７０℃まで昇温し、内温が７０℃に達した時点を重合開始時点として、１８０分間保ち、重合を進行させた。
　その後、通常の方法に従い、反応系の冷却、ポリマーの分離、洗浄、乾燥を行い、ビーズ状の共重合体を得た。この共重合体の重合率は９７％であり、重量平均分子量は１３万であった。
　この共重合体に添加剤（ＮａＯＣＨ３）を０．２質量％配合し、２軸押出機（ＴＥＸ３０（日本製鋼社製、Ｌ／Ｄ＝４４．５））を用いて、ホッパー部より窒素を１０Ｌ／分の量でパージしながら、スクリュー回転数１００ｒｐｍ、原料供給量５ｋｇ／時、シリンダ温度２９０℃で分子内環化反応を行い、ペレットを作製し、８０℃で８時間真空乾燥してアクリル樹脂Ａ８を得た。アクリル樹脂Ａ８の重量平均分子量（Ｍｗ）は１３００００、Ｔｇは１４０℃であった。
　本発明に係るアクリル樹脂としては、市販のものも使用することができる。例えば、デルペット６０Ｎ、８０Ｎ（旭化成ケミカルズ（株）製）、ダイヤナールＢＲ５２、ＢＲ８０、ＢＲ８３、ＢＲ８５、ＢＲ８８（三菱レイヨン（株）製）、ＫＴ７５（電気化学工業（株）製）等が挙げられる。アクリル樹脂は二種以上を併用することもできる。
　〈セルロースエステル樹脂（Ｂ）〉
　本発明のセルロースエステル樹脂（Ｂ）は、特に脆性の改善やアクリル樹脂（Ａ）と相溶させたときに透明性の観点から、アシル基の総置換度（Ｔ）が２．０～３．０、炭素数３～７のアシル基の置換度が１．２～３．０であり、炭素数３～７のアシル基の置換度は、２．０～３．０であることが好ましい。即ち、本発明のセルロースエステル樹脂は炭素数が３～７のアシル基により置換されたセルロースエステル樹脂であり、具体的には、プロピオニル、ブチリル等が好ましく用いられるが、特にプロピオニル基が好ましく用いられる。
　セルロースエステル樹脂（Ｂ）の、アシル基の総置換度が２．０を下回る場合、即ち、セルロースエステル分子の２，３，６位の水酸基の残度が１．０を上回る場合には、アクリル樹脂（Ａ）とアクリル樹脂（Ｂ）が十分に相溶せず光学フィルムとして用いる場合にヘイズが問題となる。また、アシル基の総置換度が２．０以上であっても、炭素数が３～７のアシル基の置換度が１．２を下回る場合は、やはり十分な相溶性が得られないか、脆性が低下することとなる。例えば、アシル基の総置換度が２．０以上の場合であっても、炭素数２のアシル基、即ちアセチル基の置換度が高く、炭素数３～７のアシル基の置換度が１．２を下回る場合は、相溶性が低下しヘイズが上昇する。また、アシル基の総置換度が２．０以上の場合であっても、炭素数８以上のアシル基の置換度が高く、炭素数３～７のアシル基の置換度が１．２を下回る場合は、脆性が劣化し、所望の特性が得られない。
　本発明のセルロースエステル樹脂（Ｂ）のアシル置換度は、総置換度（Ｔ）が２．０～３．０であり、炭素数が３～７のアシル基の置換度が１．２～３．０であれば問題ないが、炭素数が３～７以外のアシル基、即ち、アセチル基や炭素数が８以上のアシル基の置換度の総計が１．３以下とされることが好ましい。
　また、セルロースエステル樹脂（Ｂ）のアシル基の総置換度（Ｔ）は、２．５～３．０の範囲であることが更に好ましい。
　本発明において前記アシル基は、脂肪族アシル基であっても、芳香族アシル基であってもよい。脂肪族アシル基の場合は、直鎖であっても分岐していても良く、さらに置換基を有してもよい。本発明におけるアシル基の炭素数は、アシル基の置換基を包含するものである。
　上記セルロースエステル樹脂（Ｂ）が、芳香族アシル基を置換基として有する場合、芳香族環に置換する置換基Ｘの数は０～５個であることが好ましい。この場合も、置換基を含めた炭素数が３～７であるアシル基の置換度が１．２～３．０となるように留意が必要である。例えば、ベンゾイル基は炭素数が７になる為、炭素を含む置換基を有する場合は、ベンゾイル基としての炭素数は８以上となり、炭素数が３～７のアシル基には含まれないこととなる。
　更に、芳香族環に置換する置換基の数が２個以上の時、互いに同じでも異なっていてもよいが、また、互いに連結して縮合多環化合物（例えばナフタレン、インデン、インダン、フェナントレン、キノリン、イソキノリン、クロメン、クロマン、フタラジン、アクリジン、インドール、インドリンなど）を形成してもよい。
　上記のようなセルロースエステル樹脂（Ｂ）においては、炭素数３～７の脂肪族アシル基の少なくとも一種を有する構造を有することが、本発明のセルロース樹脂に用いる構造として用いられる。
　本発明に係るセルロースエステル樹脂（Ｂ）の置換度は、アシル基の総置換度（Ｔ）が２．０～３．０、炭素数が３～７のアシル基の置換度が１．２～３．０である。
　また、炭素数が３～７のアシル基以外、即ちアセチル基と炭素数が８以上のアシル基の置換度の総和が１．３以下であることが好ましい構造である。
　本発明に係るセルロースエステル樹脂（Ｂ）としては、特にセルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートベンゾエート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレートから選ばれる少なくとも一種であることが好ましく、即ち、炭素原子数３または４のアシル基を置換基として有するものが好ましい。
　これらの中で特に好ましいセルロースエステル樹脂は、セルロースアセテートプロピオネートやセルロースプロピオネートである。
　アシル基で置換されていない部分は通常水酸基として存在しているものである。これらは公知の方法で合成することができる。
　なお、アセチル基の置換度や他のアシル基の置換度は、ＡＳＴＭ－Ｄ８１７－９６に規定の方法により求めたものである。
　本発明に係るセルロースエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、特にアクリル樹脂（Ａ）との相溶性、脆性の改善の観点から７５０００以上であり、７５０００～３０００００の範囲であることが好ましく、１０００００～２４００００の範囲内であることが更に好ましく、１６００００～２４００００のものが特に好ましい。セルロースエステル樹脂の重要平均分子量（Ｍｗ）が７５０００を下回る場合は、耐熱性や脆性の改善効果が十分ではなく、本発明の効果が得られない。本発明では二種以上のセルロース樹脂を混合して用いることもできる。
　本発明の光学フィルムは、樹脂組成が相互に異なる層を少なくとも二層以上を有する光学フィルムであるが、本発明に係る前記課題解決の観点から、（ｉ）当該光学フィルムの表面を構成する層の少なくとも一層が、アクリル樹脂（Ａ）とセルロースエステル樹脂（Ｂ）を５０：５０～３０：７０の質量比で含有し、（ii）当該表面を構成する層以外の層が、アクリル樹脂（Ａ）とセルロースエステル樹脂（Ｂ）を８０：２０～５５：４５の質量比で含有することを要する。なお、アクリル樹脂（Ａ）とセルロースエステル樹脂（Ｂ）は、相溶状態で含有されることが好ましい。
　本発明の光学フィルムにおいては、アクリル樹脂（Ａ）とセルロースエステル樹脂（Ｂ）が相溶状態で含有される必要がある。光学フィルムとして必要とされる物性や品質を、異なる樹脂を相溶させることで相互に補うことにより達成している。
　アクリル樹脂（Ａ）とセルロースエステル樹脂（Ｂ）が相溶状態となっているかどうかは、例えばガラス転移温度Ｔｇにより判断することが可能である。
　例えば、両者の樹脂のガラス転移温度が異なる場合、両者の樹脂を混合したときは、各々の樹脂のガラス転移温度が存在するため混合物のガラス転移温度は２つ以上存在するが、両者の樹脂が相溶したときは、各々の樹脂固有のガラス転移温度が消失し、１つのガラス転移温度となって相溶した樹脂のガラス転移温度となる。
　尚、ここでいうガラス転移温度とは、示差走査熱量測定器（Ｐｅｒｋｉｎ　Ｅｌｍｅｒ社製ＤＳＣ－７型）を用いて、昇温速度２０℃／分で測定し、ＪＩＳ　Ｋ７１２１（１９８７）に従い求めた中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ）とする。
　アクリル樹脂（Ａ）とセルロースエステル樹脂（Ｂ）は、それぞれ非結晶性樹脂であることが好ましく、いずれか一方が結晶性高分子、あるいは部分的に結晶性を有する高分子であってもよいが、本発明においてアクリル樹脂（Ａ）とセルロースエステル樹脂（Ｂ）が相溶することで、非結晶性樹脂となることが好ましい。
　本発明の光学フィルムにおけるアクリル樹脂（Ａ）の重量平均分子量（Ｍｗ）やセルロースエステル樹脂（Ｂ）の重量平均分子量（Ｍｗ）や置換度は、両者の樹脂の溶媒に対して溶解性の差を用いて、分別した後に、それぞれ測定することにより得られる。樹脂を分別する際には、いずれか一方にのみ溶解する溶媒中に相溶された樹脂を添加することで、溶解する樹脂を抽出して分別することができ、このとき加熱操作や環流を行ってもよい。これらの溶媒の組み合わせを２工程以上組み合わせて、樹脂を分別してもよい。溶解した樹脂と、不溶物として残った樹脂を濾別し、抽出物を含む溶液については、溶媒を蒸発させて乾燥させる操作によって樹脂を分別することができる。これらの分別した樹脂は、高分子の一般の構造解析によって特定することができる。本発明の光学フィルムが、アクリル樹脂（Ａ）やセルロースエステル樹脂（Ｂ）以外の樹脂を含有する場合も同様の方法で分別することができる。
　また、相溶された樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）がそれぞれ異なる場合は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって、高分子量物は早期に溶離され、低分子量物であるほど長い時間を経て溶離されるために、容易に分別可能であるとともに分子量を測定することも可能である。
　また、相溶した樹脂をＧＰＣによって分子量測定を行うと同時に、時間毎に溶離された樹脂溶液を分取して溶媒を留去し乾燥した樹脂を、構造解析を定量的に行うことで、異なる分子量の分画毎の樹脂組成を検出することで、相溶されている樹脂をそれぞれ特定することができる。事前に溶媒への溶解性の差で分取した樹脂を、各々ＧＰＣによって分子量分布を測定することで、相溶されていた樹脂をそれぞれ検出することもできる。
　また、本発明において、「アクリル樹脂（Ａ）やセルロースエステル樹脂（Ｂ）を相溶状態で含有する」とは、各々の樹脂（ポリマー）を混合することで、結果として相溶された状態となることを意味しており、モノマー、ダイマー、あるいはオリゴマー等のアクリル樹脂の前駆体をセルロースエステル樹脂（Ｂ）に混合させた後に重合させることにより混合樹脂とされた状態は含まれないものとする。
　例えば、モノマー、ダイマー、あるいはオリゴマー等のアクリル樹脂の前駆体をセルロースエステル樹脂（Ｂ）に混合させた後に重合されることにより混合樹脂を得る工程は、重合反応が複雑であり、この方法で作製した樹脂は、反応の制御が困難であり、分子量の調整も困難となる。また、このような方法で樹脂を合成した場合は、グラフト重合、架橋反応や環化反応が生じることが多く、溶媒に溶解しいケースや、加熱により溶融できなくなることが多く、混合樹脂中におけるアクリル樹脂を溶離して重量平均分子量（Ｍｗ）を測定することも困難である為、物性をコントロールすることが難しく光学フィルムを安定に製造する樹脂として用いることはできない。
　本発明の光学フィルムは、光学フィルムとしての機能を損なわない限りは、アクリル樹脂（Ａ）、セルロースエステル樹脂（Ｂ）以外の樹脂や添加剤を含有して構成されていても良い。
　アクリル樹脂（Ａ）、セルロースエステル樹脂（Ｂ）以外の樹脂を含有する場合、添加される樹脂が相溶状態であっても、溶解せずに混合されていてもよい。
　本発明の光学フィルムにおけるアクリル樹脂（Ａ）とセルロースエステル樹脂（Ｂ）の総質量は、光学フィルムの５５質量％以上であることが好ましく、更に好ましくは６０質量％以上であり、特に好ましくは、７０質量％以上である。
　アクリル樹脂（Ａ）とセルロースエステル樹脂（Ｂ）以外の樹脂や添加剤を用いる際には、本発明の光学フィルムの機能を損なわない範囲で添加量を調整することが好ましい。
　〈アクリル粒子（Ｃ）〉
　本発明の光学フィルムは、アクリル粒子を含有することが好ましい。
　本発明に係るアクリル粒子（Ｃ）とは、前記アクリル樹脂（Ａ）及びセルロースエステル樹脂（Ｂ）を相溶状態で含有する光学フィルム中に粒子の状態（非相溶状態ともいう）で存在するアクリル成分を表す。
　上記アクリル粒子（Ｃ）は、例えば、作製した光学フィルムを所定量採取し、溶媒に溶解させて攪拌し、充分に溶解・分散させたところで、アクリル粒子（Ｃ）の平均粒子径未満の孔径を有するＰＴＦＥ製のメンブレンフィルターを用いて濾過し、濾過捕集された不溶物の重さが、光学フィルムに添加したアクリル粒子（Ｃ）の９０質量％以上あることが好ましい。
　本発明に用いられるアクリル粒子（Ｃ）は特に限定されるものではないが、二層以上の層構造を有するアクリル粒子（Ｃ）であることが好ましく、特に下記多層構造アクリル系粒状複合体であることが好ましい。
　多層構造アクリル系粒状複合体とは、中心部から外周部に向かって最内硬質層重合体、ゴム弾性を示す架橋軟質層重合体、および最外硬質層重合体が、層状に重ね合わされてなる構造を有する粒子状のアクリル系重合体を言う。
　すなわち、多層構造アクリル系粒状複合体とは、中心部から外周部に向かって最内硬質層、架橋軟質層、および最外硬質層からなる多層構造アクリル系粒状複合体である。この三層コアシェル構造の多層構造アクリル系粒状複合体が好ましく用いられる。
　本発明に係るアクリル系樹脂組成物に用いられる多層構造アクリル系粒状複合体の好ましい態様としては、以下の様なものが挙げられる。（ａ）メチルメタクリレート８０～９８．９質量％、アルキル基の炭素数が１～８のアルキルアクリレート１～２０質量％、および多官能性グラフト剤０．０１～０．３質量％からなる単量体の混合物を重合して得られる最内硬質層重合体、（ｂ）上記最内硬質層重合体の存在下に、アルキル基の炭素数が４～８のアルキルアクリレート７５～９８．５質量％、多官能性架橋剤０．０１～５質量％および多官能性グラフト剤０．５～５質量％からなる単量体の混合物を重合して得られる架橋軟質層重合体、（ｃ）上記最内硬質層および架橋軟質層からなる重合体の存在下に、メチルメタクリレート８０～９９質量％とアルキル基の炭素数が１～８であるアルキルアクリレート１～２０質量％とからなる単量体の混合物を重合して得られる最外硬層重合体、よりなる三層構造を有し、かつ得られた三層構造重合体が最内硬質層重合体（ａ）５～４０質量％、軟質層重合体（ｂ）３０～６０質量％、および最外硬質層重合体（ｃ）２０～５０質量％からなり、アセトンで分別したときに不溶部があり、その不溶部のメチルエチルケトン膨潤度が１．５～４．０であるアクリル系粒状複合体、が挙げられる。
　なお、特公昭６０－１７４０６号あるいは特公平３－３９０９５号において開示されている様に、多層構造アクリル系粒状複合体の各層の組成や粒子径を規定しただけでなく、多層構造アクリル系粒状複合体の引張り弾性率やアセトン不溶部のメチルエチルケトン膨潤度を特定範囲内に設定することにより、さらに充分な耐衝撃性と耐応力白化性のバランスを実現することが可能となる。
　ここで、多層構造アクリル系粒状複合体を構成する最内硬質層重合体（ａ）は、メチルメタクリレート８０～９８．９質量％、アルキル基の炭素数が１～８のアルキルアクリレート１～２０質量％および多官能性グラフト剤０．０１～０．３質量％からなる単量体の混合物を重合して得られるものが好ましい。
　ここで、アルキル基の炭素数が１～８のアルキルアクリレートとしては、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ－プロピルアクリレート、ｎ－ブチルアクリレート、ｓ－ブチルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート等が挙げられ、メチルアクリレートやｎ－ブチルアクリレートが好ましく用いられる。
　最内硬質層重合体（ａ）におけるアルキルアクリレート単位の割合は１～２０質量％であり、該単位が１質量％未満では、重合体の熱分解性が大きくなり、一方、該単位が２０質量％を越えると、最内硬質層重合体（ｃ）のガラス転移温度が低くなり、三層構造アクリル系粒状複合体の耐衝撃性付与効果が低下するので、いずれも好ましくない。
　多官能性グラフト剤としては、異なる重合可能な官能基を有する多官能性単量体、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸のアリルエステル等が挙げられ、アリルメタクリレートが好ましく用いられる。多官能性グラフト剤は、最内硬質層重合体と軟質層重合体を化学的に結合するために用いられ、その最内硬質層重合時に用いる割合は０．０１～０．３質量％である。
　アクリル系粒状複合体を構成する架橋軟質層重合体（ｂ）は、上記最内硬質層重合体（ａ）の存在下に、アルキル基の炭素数が１～８のアルキルアクリレート７５～９８．５質量％、多官能性架橋剤０．０１～５質量％および多官能性グラフト剤０．５～５質量％からなる単量体の混合物を重合して得られるものが好ましい。
　ここで、アルキル基の炭素数が４～８のアルキルアクリレートとしては、ｎ－ブチルアクリレートや２－エチルヘキシルアクリレートが好ましく用いられる。
　また、これらの重合性単量体と共に、２５質量％以下の共重合可能な他の単官能性単量体を共重合させることも可能である。
　共重合可能な他の単官能性単量体としては、スチレンおよび置換スチレン誘導体が挙げられる。アルキル基の炭素数が４～８のアルキルアクリレートとスチレンとの比率は、前者が多いほど重合体（ｂ）のガラス転移温度が低下し、即ち軟質化できるのである。
　一方、樹脂組生物の透明性の観点からは、軟質層重合体（ｂ）の常温での屈折率を最内硬質層重合体（ａ）、最外硬質層重合体（ｃ）、および硬質熱可塑性アクリル樹脂に近づけるほうが有利であり、これらを勘案して両者の比率を選定する。
　多官能性グラフト剤としては、前記の最内層硬質重合体（ａ）の項で挙げたものを用いることができる。ここで用いる多官能性グラフト剤は、軟質層重合体（ｂ）と最外硬質層重合体（ｃ）を化学的に結合するために用いられ、その最内硬質層重合時に用いる割合は耐衝撃性付与効果の観点から０．５～５質量％が好ましい。
　多官能性架橋剤としては、ジビニル化合物、ジアリル化合物、ジアクリル化合物、ジメタクリル化合物などの一般に知られている架橋剤が使用できるが、ポリエチレングリコールジアクリレート（分子量２００～６００）が好ましく用いられる。
　ここで用いる多官能性架橋剤は、軟質層（ｂ）の重合時に架橋構造を生成し、耐衝撃性付与の効果を発現させるために用いられる。ただし、先の多官能性グラフト剤を軟質層の重合時に用いれば、ある程度は軟質層（ｂ）の架橋構造を生成するので、多官能性架橋剤は必須成分ではないが、多官能性架橋剤を軟質層重合時に用いる割合は耐衝撃性付与効果の観点から０．０１～５質量％が好ましい。
　多層構造アクリル系粒状複合体を構成する最外硬質層重合体（ｃ）は、上記最内硬質層重合体（ａ）および軟質層重合体（ｂ）の存在下に、メチルメタクリレート８０～９９質量％およびアルキル基の炭素数が１～８であるアルキルアクリレート１～２０質量％からなる単量体の混合物を重合して得られるものが好ましい。
　ここで、アクリルアルキレートとしては、前述したものが用いられるが、メチルアクリレートやエチルアクリレートが好ましく用いられる。最外硬質層（ｃ）におけるアルキルアクリレート単位の割合は、１～２０質量％が好ましい。
　また、最外硬質層（ｃ）の重合時に、アクリル樹脂（Ａ）との相溶性向上を目的として、分子量を調節するためアルキルメルカプタン等を連鎖移動剤として用い、実施することも可能である。
　とりわけ、最外硬質層に、分子量が内側から外側へ向かって次第に小さくなるような勾配を設けることは、伸びと耐衝撃性のバランスを改良するうえで好ましい。具体的な方法としては、最外硬質層を形成するための単量体の混合物を２つ以上に分割し、各回ごとに添加する連鎖移動剤量を順次増加するような手法によって、最外硬質層を形成する重合体の分子量を多層構造アクリル系粒状複合体の内側から外側へ向かって小さくすることが可能である。
　この際に形成される分子量は、各回に用いられる単量体の混合物をそれ単独で同条件にて重合し、得られた重合体の分子量を測定することによって調べることもできる。
　本発明に好ましく用いられるアクリル粒子（Ｃ）の粒子径については、特に限定されるものではないが、１０～１０００ｎｍであることが好ましく、さらに、２０～５００ｎｍであることがより好ましく、特に５０～４００ｎｍであることが最も好ましい。
　本発明に好ましく用いられる多層構造重合体であるアクリル系粒状複合体において、コアとシェルの質量比は、特に限定されるものではないが、多層構造重合体全体を１００質量部としたときに、コア層が５０質量部以上、９０質量部以下であることが好ましく、さらに、６０質量部以上、８０質量部以下であることがより好ましい。なお、ここでいうコア層とは、最内硬質層のことである。
　このような多層構造アクリル系粒状複合体の市販品の例としては、例えば、三菱レイヨン社製“メタブレン”、鐘淵化学工業社製“カネエース”、呉羽化学工業社製“パラロイド”、ロームアンドハース社製“アクリロイド”、ガンツ化成工業社製“スタフィロイド”およびクラレ社製“パラペットＳＡ”などが挙げられ、これらは、単独ないし二種以上を用いることができる。
　また、本発明に好ましく用いられるアクリル粒子（Ｃ）として好適に使用されるグラフト共重合体であるアクリル粒子（ｃ－１）の具体例としては、ゴム質重合体の存在下に、不飽和カルボン酸エステル系単量体、不飽和カルボン酸系単量体、芳香族ビニル系単量体、および必要に応じてこれらと共重合可能な他のビニル系単量体からなる単量体の混合物を共重合せしめたグラフト共重合体が挙げられる。
　グラフト共重合体であるアクリル粒子（ｃ－１）に用いられるゴム質重合体には特に制限はないが、ジエン系ゴム、アクリル系ゴムおよびエチレン系ゴムなどが使用できる。具体例としては、ポリブタジエン、スチレン－ブタジエン共重合体、スチレン－ブタジエンのブロック共重合体、アクリロニトリル－ブタジエン共重合体、アクリル酸ブチル－ブタジエン共重合体、ポリイソプレン、ブタジエン－メチルメタクリレート共重合体、アクリル酸ブチル－メチルメタクリレート共重合体、ブタジエン－アクリル酸エチル共重合体、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－プロピレン－ジエン系共重合体、エチレン－イソプレン共重合体、およびエチレン－アクリル酸メチル共重合体などが挙げられる。これらのゴム質重合体は、一種または二種以上の混合物で使用することが可能である。
　また、本発明の光学フィルムにアクリル粒子（Ｃ）を添加する場合は、アクリル樹脂（Ａ）とセルロースエステル樹脂（Ｂ）との混合物の屈折率とアクリル粒子（Ｃ）の屈折率が近いことが、透明性が高いフィルムを得る点では好ましい。具体的には、アクリル粒子（Ｃ）とアクリル樹脂（Ａ）の屈折率差が０．０５以下であることが好ましく、より好ましくは０．０２以下、とりわけ０．０１以下であることが好ましい。
　このような屈折率条件を満たすためには、アクリル樹脂（Ａ）の各単量体単位組成比を調整する方法、および／またはアクリル粒子（Ｃ）に使用されるゴム質重合体あるいは単量体の組成比を調製する方法などにより、屈折率差を小さくすることができ、透明性に優れた光学フィルムを得ることができる。
　尚、ここで言う屈折率差とは、アクリル樹脂（Ａ）が可溶な溶媒に、本発明の光学フィルムを適当な条件で十分に溶解させ白濁溶液とし、これを遠心分離等の操作により、溶媒可溶部分と不溶部分に分離し、この可溶部分（アクリル樹脂（Ａ））と不溶部分（アクリル粒子（Ｃ））をそれぞれ精製した後、測定した屈折率（２３℃、測定波長：５５０ｎｍ）の差を示す。
　本発明においてアクリル樹脂（Ａ）に、アクリル粒子（Ｃ）を配合する方法には、特に制限はなく、アクリル樹脂（Ａ）とその他の任意成分を予めブレンドした後、通常２００～３５０℃において、アクリル粒子（Ｃ）を添加しながら一軸または二軸押出機により均一に溶融混練する方法が好ましく用いられる。
　また、アクリル粒子（Ｃ）を予め分散した溶液を、アクリル樹脂（Ａ）、及びセルロースエステル樹脂（Ｂ）を溶解した溶液（ドープ液）に添加して混合する方法や、アクリル粒子（Ｃ）及びその他の任意の添加剤を溶解、混合した溶液をインライン添加する等の方法を用いることができる。
　下記に本発明におけるアクリル粒子とその製造方法の一例を示す。
　〈アクリル粒子（Ｃ１）の調製例〉
　内容積６０リットルの還流冷却器付反応器に、イオン交換水３８．２リットル、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム１１１．６ｇを投入し、２５０ｒｐｍの回転数で攪拌しながら、窒素雰囲気下７５℃に昇温し、酸素の影響が事実上無い状態にした。ＡＰＳ０．３６ｇを投入し、５分間攪拌後にＭＭＡ１６５７ｇ、ＢＡ２１．６ｇ、およびＡＬＭＡ１．６８ｇからなる単量体の混合物を一括添加し、発熱ピークの検出後さらに２０分間保持して最内硬質層の重合を完結させた。
　次に、ＡＰＳ３．４８ｇを投入し、５分間攪拌後にＢＡ８１０５ｇ、ＰＥＧＤＡ（２００）３１．９ｇ、およびＡＬＭＡ２６４．０ｇからなる単量体の混合物を１２０分間かけて連続的に添加し、添加終了後さらに１２０分間保持して，軟質層の重合を完結させた。
　次に、ＡＰＳ１．３２ｇを投入し、５分間攪拌後にＭＭＡ２１０６ｇ、ＢＡ２０１．６ｇからなる単量体の混合物を２０分間かけて連続的に添加し、添加終了後さらに２０分間保持して最外硬質層１の重合を完結した。
　次いで、ＡＰＳ１．３２ｇを投入し、５分後にＭＭＡ３１４８ｇ、ＢＡ２０１．６ｇ、およびｎ－ＯＭ１０．１ｇからなる単量体の混合物を２０分間かけて連続的に添加し、添加終了後にさらに２０分間保持した。ついで９５℃に昇温し６０分間保持して、最外硬質層２の重合を完結させた。
　このようにして得られた重合体ラテックスを、３質量％硫酸ナトリウム温水溶液中へ投入して、塩析・凝固させ、次いで、脱水・洗浄を繰り返したのち乾燥し、三層構造のアクリル粒子（Ｃ１）を得た。吸光度法により平均粒子径を求めたところ１００ｎｍであった。
　上記の略号は各々下記材料である。
　ＭＭＡ；メチルメタクリレート
　ＭＡ；メチルアクリレート
　ＢＡ；ｎ－ブチルアクリレート
　ＡＬＭＡ；アリルメタクリレート
　ＰＥＧＤＡ；ポリエチレングリコールジアクリレート（分子量２００）
　ｎ－ＯＭ；ｎ－オクチルメルカプタン
　ＡＰＳ；過硫酸アンモニウム
　本発明に係るアクリル粒子としては、市販のものも使用することができる。例えば、メタブレンＷ－３４１（Ｃ２）（三菱レイヨン（株）製）を、ケミスノーＭＲ－２Ｇ（Ｃ３）、ＭＳ－３００Ｘ（Ｃ４）（綜研化学（株）製）等を挙げることができる。
　本発明の光学フィルムにおいて、該フィルムを構成する樹脂の総質量に対して、０．５～３０質量％のアクリル粒子（Ｃ）を含有することが好ましく、１．０～１５質量％の範囲で含有することが更に好ましい。
　〈帯電防止剤〉
　本発明の光学フィルムは帯電防止剤を含有することが好ましく、当該フィルムを構成する樹脂１００質量部に対し、帯電防止剤を０．００１～２．０質量部含有することが好ましい。
　帯電防止剤としては、特に制限はなく、公知の帯電防止剤を用いることができるが、その中でも、アニオン性帯電防止剤、カチオン性帯電防止剤、非イオン性帯電防止剤、両性イオン性帯電防止剤、高分子帯電防止剤及び導電性微粒子から選ばれる少なくとも一種であることが好ましく、更に好ましくは導電性微粒子であり、特に好ましくは酸化セリウム、酸化インジウム、酸化錫、酸化アンチモン及び酸化シリコンから選ばれる少なくとも一種である。
　アニオン性帯電防止剤としては、例えば、脂肪酸塩類、高級アルコール硫酸エステル塩類、液体脂肪油硫酸エステル塩類、脂肪族アミン及び脂肪属アマイドの硫酸塩類、脂肪属アルコールリン酸エステル塩類、二塩基性脂肪酸エステルのスルホン酸塩類、脂肪族アミドスルホン酸塩類、アルキルアリルスルホン酸塩類、ホルマリン縮合のナフタリンスルホン酸塩類等が挙げられ、カチオン性帯電防止剤としては、例えば、脂肪族アミン塩類、第４級アンモニウム塩類、アルキルピリジニウム塩等が挙げられる。非イオン性帯電防止剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル類、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル類、ポリオキシエチレンアルキルエステル類、ソルビタンアルキルエステル類、ポリオキシエチレンソルビタンアルキルエステル類等が挙げられ、両性イオン性帯電防止剤としては、例えば、イミダゾリン誘導体、ベタイン型高級アルキルアミノ誘導体、硫酸エステル誘導体、リン酸エステル誘導体等が挙げられ、具体的な化合物は、丸茂秀雄著「帯電防止剤　高分子の表面改質」幸書房、増補「プラスチック及びゴム用添加剤実用便覧　ｐ３３３～ｐ４５５」化学工業社刊、特開平１１－２５６１４３号、特公昭５２－３２５７２号、特開平１０－１５８４８４号等に記載されている。
　好ましい帯電防止剤としては、アニオン性帯電防止剤やカチオン性帯電防止剤といったイオン性高分子化合物を挙げることができる。イオン性高分子化合物としては、特公昭４９－２３８２８号、同４９－２３８２７号、同４７－２８９３７号にみられるようなアニオン性高分子化合物；特公昭５５－７３４号、特開昭５０－５４６７２号、特公昭５９－１４７３５号、同５７－１８１７５号、同５７－１８１７６号、同５７－５６０５９号等にみられるような、主鎖中に解離基をもつアイオネン型ポリマー：特公昭５３－１３２２３号、同５７－１５３７６号、特公昭５３－４５２３１号、同５５－１４５７８３号、同５５－６５９５０号、同５５－６７７４６号、同５７－１１３４２号、同５７－１９７３５号、特公昭５８－５６８５８号、特開昭６１－２７８５３号、同６２－９３４６号各公報にみられるような、側鎖中にカチオン性解離基をもつカチオン性ペンダント型ポリマー、特開平５－２３０１６１号公報にみられるようなグラフト共重合体等を挙げることができる。
　また、本発明の光学フィルムにおいて、特に好ましく用いることのできる導電性微粒子としては、金属酸化物の例としては、ＺｎＯ、ＴｉＯ２、ＳｎＯ２、Ａｌ２Ｏ３、Ｉｎ２Ｏ３、ＳｉＯ２、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣｅＯ２、Ｓｂ２Ｏ３、ＭｏＯ２、Ｖ２Ｏ５等、或いはこれらの複合酸化物が好ましく、特に、ＣｅＯ２、Ｉｎ２Ｏ３、ＳｎＯ２、Ｓｂ２Ｏ３、及びＳｉＯ２が好ましい。異種原子を含む例としては、例えば、ＺｎＯに対してはＡｌ、Ｉｎ等の添加、ＴｉＯ２に対してはＮｂ、Ｔａ等の添加、またＳｎＯ２に対しては、Ｓｂ、Ｎｂ、ハロゲン元素等の添加が効果的である。これら異種原子の添加量は０．０１～２５ｍｏｌ％の範囲が好ましいが、０．１～１５ｍｏｌ％の範囲が特に好ましい。
　当該導電性微粒子の平均微粒子径が１００ｎｍ以下であることが好ましく、より好ましくは５～１００ｎｍである。導電性微粒子の平均微粒子径が１００ｎｍ以下であれば、樹脂材料に含有した際に、十分な帯電特性を付与できると共に、樹脂材料の透明性を損なうことがないため好ましい。
　特に好ましい帯電防止剤は、帯電防止性能と添加量の関係から、表面固有抵抗値が１×１０１０Ω以下のものが好ましい。表面固有抵抗値は、試料を２３℃、５０％ＲＨの雰囲気で２４時間調湿した後、超絶縁計を用いて、ＡＳＴＭ　Ｄ２５７に準拠し測定する。
　また、本発明において好ましく用いることのできる帯電防止剤は、特開平９－２０３８１０号に記載されているアイオネン導電性ポリマー或いは分子間架橋を有する第４級アンモニウムカチオン導電性ポリマー等である。
　架橋型カチオン性導電性ポリマーの特徴は、得られる分散性粒状ポリマーにあり、微粒子内のカチオン成分を高濃度、高密度にもたせることができるため、優れた導電性を有しているばかりでなく、樹脂との相溶性が良く、高い透明性が選られることにある、更に低相対湿度下においても導電性の劣化は見られない。
　帯電防止に用いられる架橋型のカチオン性導電性ポリマーである分散性粒状ポリマーは一般に約０．０１～０．３μｍの微粒子サイズ範囲にあり、好ましくは０．０５～０．１５μｍの範囲の微粒子サイズが用いられる。
　本発明において、上記で説明した各帯電防止剤は、本発明の光学フィルム１００質量部に対して、０．００１～２．０質量部の範囲で添加することが好ましく、帯電防止剤の添加量が０．００１質量部以上、２．０質量部以下である場合、樹脂材料への埃や塵の付着を効果的に抑制でき、樹脂材料の光透過率を所望の値に維持できる。尚、帯電防止剤の添加量は、脂環式構造を有する重合体１００質量部に対して０．００５～１．０質量部であることが好ましく、０．０１～０．５質量部が更に好ましい。
　本発明においては、上記帯電防止剤及び一般に防汚のために用いられるフッ素化合物を含有した層を樹脂に設けることによっても同様の効果を得られる。
　また、本発明の光学フィルムの性能を得るために、帯電防止剤の少なくとも一種を含む層（帯電防止層）をフィルム表面に設けるようにしてもよい。
　帯電防止層は、前述の帯電防止剤を有する混合物を光学素子表面に塗布することにより設けてもよいし、蒸着のような方法によって設けてもよい。尚、帯電防止層の厚さは、５０～３００μｍであることが好ましい。
　〈マット剤〉
　本発明の光学フィルムには、滑り性や光学的、機械的機能を付与するため、無機化合物の微粒子または有機化合物の微粒子を、マット剤として、添加することができる。
　マット剤の形状は、球状、棒状、針状、層状、平板状等の形状のものが好ましく用いられる。
　マット剤としては、例えば、二酸化ケイ素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、リン酸カルシウム等の金属原子の酸化物、リン酸塩、ケイ酸塩、炭酸塩等の無機微粒子を挙げることができる。
　有機化合物の微粒子としては、米国特許第２，３２２，０３７号明細書等に記載の澱粉、ベルギー特許第６２５，４５１号明細書や英国特許第９８１，１９８号明細書等に記載された澱粉誘導体、特公昭４４－３６４３号公報等に記載のポリビニルアルコール、スイス特許第３３０，１５８号公報等に記載のポリスチレン或いはポリメタアクリレート、米国特許第３，０７９，２５７号明細書等に記載のポリアクリロニトリル、米国特許第３，０２２，１６９号明細書等に記載されたポリカーボネートのような有機微粒子を用いることができる。
　すなわち、有機化合物の微粒子の例としては、水分散性ビニル重合体の例としてポリメチルアクリレート、ポリメチルメタクリレート、ポリアクリロニトリル、アクリロニトリル－α－メチルスチレン共重合体、ポリスチレン、スチレン－ジビニルベンゼン共重合体、ポリビニルアセテート、ポリエチレンカーボネート、ポリテトラフルオロエチレンなど、セルロース誘導体の例としてメチルセルロース、セルロースアセテート、セルロースアセテートプロピオネートなど、澱粉誘導体の例としてカルボキシ澱粉、カルボキシニトロフェニル澱粉、尿素－ホルムアルデヒド－澱粉反応物など、公知の硬化剤で硬化したゼラチン及びコアセルベート硬化して微少カプセル中空粒体とした硬化ゼラチンなどを好ましく用いることができる。
　以上の無機化合物の微粒子または有機化合物の微粒子のうち、二酸化ケイ素がフィルムのヘイズを低くできるので好ましい。これらの微粒子は有機物により表面処理されていることが、フィルムのヘイズを低下できるため好ましい。
　表面処理は、ハロシラン類、アルコキシシラン類、シラザン、シロキサン等で行うことが好ましい。微粒子の平均粒径が大きい方が滑り性効果は大きく、反対に平均粒径の小さい方は透明性に優れる。
　また、微粒子の一次粒子の平均粒径は０．０１～１．０μｍの範囲である。好ましい微粒子の一次粒子の平均粒径は５～５０ｎｍが好ましく、更に好ましくは、７～１４ｎｍである。
　これらの微粒子は、光学フィルム表面に０．０１～１．０μｍの凹凸を生成させるために好ましく用いられる。
　二酸化ケイ素の微粒子としては、日本アエロジル（株）製のアエロジル（ＡＥＲＯＳＩＬ）２００、２００Ｖ、３００、Ｒ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ２０２、Ｒ８１２、ＯＸ５０、ＴＴ６００、ＮＡＸ５０等、日本触媒（株）製のＫＥ－Ｐ１０、ＫＥ－Ｐ３０、ＫＥ－Ｐ１００、ＫＥ－Ｐ１５０等を挙げることができ、好ましくはアエロジル２００Ｖ、Ｒ９７２Ｖ、ＮＡＸ５０、ＫＥ－Ｐ３０、ＫＥ－Ｐ１００である。これらの微粒子は二種以上併用してもよい。
　二種以上併用する場合、任意の割合で混合して使用することができる。平均粒径や材質の異なる微粒子、例えば、アエロジル２００ＶとＲ９７２Ｖを質量比で０．１：９９．９～９９．９：０．１の範囲で使用できる。
　これらのマット剤の添加方法は混練する等によって行うことが好ましい。また、別の形態として予め溶媒に分散したマット剤と樹脂及び／または可塑剤及び／または酸化防止剤及び／または紫外線吸収剤を混合分散させた後、溶媒を揮発または沈殿させた固形物を得て、これを樹脂溶融物の製造過程で用いることが、マット剤が樹脂中で均一に分散できる観点から好ましい。
　上記マット剤は、フィルムの機械的、電気的、光学的特性改善のために添加することもできる。
　なお、これらの微粒子を添加するほど、得られるフィルムの滑り性は向上するが、添加するほどヘイズが上昇するため、含有量は好ましくは樹脂に対して０．００１～５質量％が好ましく、より好ましくは０．００５～１質量％であり、更に好ましくは０．０１～０．５質量％である。
　なお、本発明の光学フィルムとしては、ヘイズ値が１．０％を超えると光学用材料として影響を与えるため、好ましくはヘイズ値は１．０％未満、より好ましくは０．５％未満である。ヘイズ値はＪＩＳ－Ｋ７１３６に基づいて測定することができる。
　〈その他の添加剤〉
　本発明の光学フィルムにおいては、組成物の流動性や柔軟性を向上するために、可塑剤を併用することも可能である。可塑剤としては、フタル酸エステル系、脂肪酸エステル系、トリメリット酸エステル系、リン酸エステル系、ポリエステル系、あるいはエポキシ系等が挙げられる。
　この中で、ポリエステル系とフタル酸エステル系の可塑剤が好ましく用いられる。ポリエステル系可塑剤は、フタル酸ジオクチルなどのフタル酸エステル系の可塑剤に比べて非移行性や耐抽出性に優れるが、可塑化効果や相溶性にはやや劣る。
　従って、用途に応じてこれらの可塑剤を選択、あるいは併用することによって、広範囲の用途に適用できる。
　ポリエステル系可塑剤は、一価ないし四価のカルボン酸と一価ないし六価のアルコールとの反応物であるが、主に二価カルボン酸とグリコールとを反応させて得られたものが用いられる。代表的な二価カルボン酸としては、グルタル酸、イタコン酸、アジピン酸、フタル酸、アゼライン酸、セバシン酸などが挙げられる。
　特に、アジピン酸、フタル酸などを用いると可塑化特性に優れたものが得られる。グリコールとしてはエチレン、プロピレン、１，３－ブチレン、１，４－ブチレン、１，６－ヘキサメチレン、ネオペンチレン、ジエチレン、トリエチレン、ジプロピレンなどのグリコールが挙げられる。これらの二価カルボン酸およびグリコールはそれぞれ単独で、あるいは混合して使用してもよい。
　このエステル系の可塑剤はエステル、オリゴエステル、ポリエステルの型のいずれでもよく、分子量は１００～１００００の範囲が良いが、好ましくは６００～３０００の範囲が、可塑化効果が大きい。
　また、可塑剤の粘度は分子構造や分子量と相関があるが、アジピン酸系可塑剤の場合相溶性、可塑化効率の関係から２００～５０００ＭＰａ・ｓ（２５℃）の範囲が良い。さらに、いくつかのポリエステル系可塑剤を併用してもかまわない。
　可塑剤は、本発明の光学フィルム１００質量部に対して、０．５～３０質量部を添加するのが好ましい。可塑剤の添加量が３０質量部を越えると、表面がべとつくので、実用上好ましくない。
　本発明の光学フィルムは、紫外線吸収剤を含有することも好ましく、用いられる紫外線吸収剤としては、ベンゾトリアゾール系、２－ヒドロキシベンゾフェノン系またはサリチル酸フェニルエステル系のもの等が挙げられる。例えば、２－（５－メチル－２－ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２－［２－ヒドロキシ－３，５－ビス（α，α－ジメチルベンジル）フェニル］－２Ｈ－ベンゾトリアゾール、２－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－２－ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール等のトリアゾール類、２－ヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－オクトキシベンゾフェノン、２，２′－ジヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン等のベンゾフェノン類を例示することができる。
　ここで、紫外線吸収剤のうちでも、分子量が４００以上の紫外線吸収剤は、高沸点で揮発しにくく、高温成形時にも飛散しにくいため、比較的少量の添加で効果的に耐候性を改良することができる。
　分子量が４００以上の紫外線吸収剤としては、２－［２－ヒドロキシ－３，５－ビス（α，α－ジメチルベンジル）フェニル］－２－ベンゾトリアゾール、２，２－メチレンビス［４－（１，１，３，３－テトラブチル）－６－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）フェノール］等のベンゾトリアゾール系、ビス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）セバケート、ビス（１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジル）セバケート等のヒンダードアミン系、さらには２－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）－２－ｎ－ブチルマロン酸ビス（１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジル）、１－［２－［３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシ］エチル］－４－［３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシ］－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン等の分子内にヒンダードフェノールとヒンダードアミンの構造を共に有するハイブリッド系のものが挙げられ、これらは単独で、あるいは二種以上を併用して使用することができる。これらのうちでも、２－［２－ヒドロキシ－３，５－ビス（α，α－ジメチルベンジル）フェニル］－２－ベンゾトリアゾールや２，２－メチレンビス［４－（１，１，３，３－テトラブチル）－６－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）フェノール］が特に好ましい。
　さらに、本発明の光学フィルムには、成形加工時の熱分解性や熱着色性を改良するために各種の酸化防止剤を添加することもできる。また帯電防止剤を加えて、光学フィルムに帯電防止性能を与えることも可能である。
　本発明の光学フィルムには、リン系難燃剤を配合した難燃アクリル系樹脂組成物を用いても良い。
　ここで用いられるリン系難燃剤としては、赤リン、トリアリールリン酸エステル、ジアリールリン酸エステル、モノアリールリン酸エステル、アリールホスホン酸化合物、アリールホスフィンオキシド化合物、縮合アリールリン酸エステル、ハロゲン化アルキルリン酸エステル、含ハロゲン縮合リン酸エステル、含ハロゲン縮合ホスホン酸エステル、含ハロゲン亜リン酸エステル等から選ばれる一種、あるいは二種以上の混合物を挙げることができる。
　具体的な例としては、トリフェニルホスフェート、９，１０－ジヒドロ－９－オキサ－１０－ホスファフェナンスレン－１０－オキシド、フェニルホスホン酸、トリス（β－クロロエチル）ホスフェート、トリス（ジクロロプロピル）ホスフェート、トリス（トリブロモネオペンチル）ホスフェート等が挙げられる。
　本発明の光学フィルムによれば、従来の樹脂フィルムでは成し得なかった低吸湿性、透明性、高耐熱性及び脆性の改善を同時に達成することができる。
　本発明においては、脆性の指標としては、「延性破壊が起こらない光学フィルム」であるかどうかという基準により判断する。延性破壊が起こらない、脆性が改善された光学フィルムを得ることで、大型の液晶表示装置用の偏光板を作製する際にも、製造時の破断や割れが発生せず、取り扱い性に優れた光学フィルムとすることができる。ここで、延性破壊とは、ある材料が有する強度よりも、大きな応力が作用することで生じる破断のことであり、最終破断までに材料の著しい伸びや絞りを伴う破壊と定義される。その破面には、ディンプルと呼ばれる窪みが無数に形成される特徴がある。
　本発明では、「延性破壊が起こらない光学フィルム」であるか否かは、フィルムを２つに折り曲げるような大きな応力を作用させても破断等の破壊がみられないことにより評価するものとする。このような大きな応力が加えられても延性破壊が起こらない光学フィルムであれば、大型化された液晶表示装置用の偏光板保護フィルムとして用いられた場合であっても製造時の破断等の問題を十分に低減することが可能となり、さらに、一度貼り合わされた後に再度引き剥がして光学フィルムを使用する場合においても、破断が発生せず、光学フィルムの薄型化へも十分に対応可能である。
　本発明においては、耐熱性の指標として、張力軟化点を用いる。液晶表示装置が大型化され、バックライト光源の輝度が益々高くなっていることに加え、デジタルサイネージ等の屋外用途への利用により、より高い輝度が求められていることから、光学フィルムはより高温の環境下での使用に耐えられることが求められているが、張力軟化点が、１０５℃～１４５℃であれば、十分な耐熱性を示すものと判断できる。特に１１０℃～１３０℃に制御することがより好ましい。
　光学フィルムの張力軟化点を示す温度の具体的な測定方法としては、例えば、テンシロン試験機（ＯＲＩＥＮＴＥＣ社製、ＲＴＣ－１２２５Ａ）を用いて、光学フィルムを１２０ｍｍ（縦）×１０ｍｍ（幅）で切り出し、１０Ｎの張力で引っ張りながら３０℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温を続け、９Ｎになった時点での温度を３回測定し、その平均値により求めることができる。
　また、耐熱性の観点では、光学フィルムは、ガラス転移温度（Ｔｇ）が１１０℃以上であることが好ましい。より好ましくは１２０℃以上である。特に好ましくは１５０℃以上である。
　尚、ここでいうガラス転移温度とは、示差走査熱量測定器（Ｐｅｒｋｉｎ　Ｅｌｍｅｒ社製ＤＳＣ－７型）を用いて、昇温速度２０℃／分で測定し、ＪＩＳ　Ｋ７１２１（１９８７）に従い求めた中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ）である。
　本発明における光学フィルムの透明性を判断する指標としては、ヘイズ値（濁度）を用いる。特に屋外で用いられる液晶表示装置においては、明るい場所でも十分な輝度や高いコントラストが得られることが求められる為、ヘイズ値は１．０％以下であることが必要とされ、０．５％以下であることが更に好ましい。
　アクリル系樹脂（Ａ）とセルロースエステル樹脂（Ｂ）を含有する本発明の光学フィルムによれば、高い透明性を得ることができるが、別の物性を改善する目的でアクリル粒子を使用する場合は、樹脂（アクリル系樹脂（Ａ）とセルロースエステル樹脂（Ｂ））とアクリル粒子（Ｃ）との屈折率差を小さくすることで、ヘイズ値の上昇を防ぐことができる。
　また、表面の粗さも表面ヘイズとしてヘイズ値に影響するため、アクリル粒子（Ｃ）の粒子径や添加量を前記範囲内に抑えること、製膜時のフィルム接触部の表面粗さを小さくすることも、有効である。
　また、本発明における光学フィルムの吸湿性については、湿度変化に対する寸法変化により評価するものとする。
　湿度変化に対する寸法変化の評価方法としては、以下の方法が用いられる。
　作製した光学フィルムの流延方向に、目印（十字）を２箇所つけて６０℃、９０％ＲＨで１０００時間処理し、処理前と処理後の目印（十字）の距離を光学顕微鏡で測定し、寸法変化率（％）を求める。寸法変化率（％）は下記式で表される。
　寸法変化率（％）＝〔（ａ１－ａ２）／ａ１〕×１００
　ａ１：熱処理前の距離
　ａ２：熱処理後の距離
　液晶表示装置の偏光板用保護フィルムとして光学フィルムが用いられる場合は、吸湿による寸法変化により光学フィルムにムラや位相差値の変化が発生してしまい、コントラストの低下や色むらといった問題を発生させる。特に屋外で使用される液晶表示装置に用いられる偏光板保護フィルムであれば、上記の問題は顕著となる。しかし、上記の条件における寸法変化率（％）が０．５％未満であれば、十分な低吸湿性を示す光学フィルムであると評価できる。更に、０．３％未満であることが好ましい。
　また、本発明の光学フィルムは、フィルム面内の直径５μｍ以上の欠点が１個／１０ｃｍ四方以下であることが好ましい。更に好ましくは０．５個／１０ｃｍ四方以下、一層好ましくは０．１個／１０ｃｍ四方以下である。
　ここで欠点の直径とは、欠点が円形の場合はその直径を示し、円形でない場合は欠点の範囲を下記方法により顕微鏡で観察して決定し、その最大径（外接円の直径）とする。
　欠点の範囲は、欠点が気泡や異物の場合は、欠点を微分干渉顕微鏡の透過光で観察したときの影の大きさである。欠点が、ロール傷の転写や擦り傷など、表面形状の変化の場合は、欠点を微分干渉顕微鏡の反射光で観察して大きさを確認する。
　なお、反射光で観察する場合に、欠点の大きさが不明瞭であれば、表面にアルミや白金を蒸着して観察する。
　かかる欠点頻度にて表される品位に優れたフィルムを生産性よく得るには、ポリマー溶液を流延直前に高精度濾過することや、流延機周辺のクリーン度を高くすること、また、流延後の乾燥条件を段階的に設定し、効率よくかつ発泡を抑えて乾燥させることが有効である。
　欠点の個数が１個／１０ｃｍ四方より多いと、例えば後工程での加工時などでフィルムに張力がかかると、欠点を基点としてフィルムが破断して生産性が低下する場合がある。また、欠点の直径が５μｍ以上になると、偏光板観察などにより目視で確認でき、光学部材として用いたとき輝点が生じる場合がある。
　また、目視で確認できない場合でも、該フィルム上にハードコート層などを形成したときに、塗剤が均一に形成できず欠点（塗布抜け）となる場合がある。ここで、欠点とは、溶液製膜の乾燥工程において溶媒の急激な蒸発に起因して発生するフィルム中の空洞（発泡欠点）や、製膜原液中の異物や製膜中に混入する異物に起因するフィルム中の異物（異物欠点）を言う。
　また、本発明の光学フィルムは、ＪＩＳ－Ｋ７１２７－１９９９に準拠した測定において、少なくとも一方向の破断伸度が、１０％以上であることが好ましく、より好ましくは２０％以上である。
　破断伸度の上限は特に限定されるものではないが、現実的には２５０％程度である。破断伸度を大きくするには異物や発泡に起因するフィルム中の欠点を抑制することが有効である。
　本発明の光学フィルムの厚さは、２０μｍ以上であることが好ましい。より好ましくは３０μｍ以上である。
　厚さの上限は特に限定される物ではないが、溶液製膜法でフィルム化する場合は、塗布性、発泡、溶媒乾燥などの観点から、上限は２５０μｍ程度である。なお、フィルムの厚さは用途により適宜選定することができる。
　本発明の光学フィルムは、その全光線透過率が９０％以上であることが好ましく、より好ましくは９３％以上である。また、現実的な上限としては、９９％程度である。かかる全光線透過率にて表される優れた透明性を達成するには、可視光を吸収する添加剤や共重合成分を導入しないようにすることや、ポリマー中の異物を高精度濾過により除去し、フィルム内部の光の拡散や吸収を低減させることが有効である。
　また、製膜時のフィルム接触部（冷却ロール、カレンダーロール、ドラム、ベルト、溶液製膜における塗布基材、搬送ロールなど）の表面粗さを小さくしてフィルム表面の表面粗さを小さくすることや、アクリル樹脂の屈折率を小さくすることによりフィルム表面の光の拡散や反射を低減させることが有効である。
　本発明の光学フィルムは、上記のような物性を満たしていれば、大型の液晶表示装置や屋外用途の液晶表示装置用の偏光板保護フィルムとして特に好ましく用いることができる。
　〈光学フィルムの製膜〉
　光学フィルムの製膜方法の例を説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
　本発明の光学フィルムの製膜方法としては、インフレーション法、Ｔ－ダイ法、カレンダー法、切削法、流延法、エマルジョン法、ホットプレス法等の製造法が使用できるが、着色抑制、異物欠点の抑制、ダイラインなどの光学欠点の抑制などの観点から流延法による溶液製膜が好ましい。
　なお、本発明の光学フィルムは、樹脂組成の異なる層を少なくとも二層以上を有する光学フィルムであって、（ｉ）当該光学フィルムの表面を構成する層の少なくとも一層が、アクリル樹脂（Ａ）とセルロースエステル樹脂（Ｂ）を５０：５０～３０：７０の質量比で含有し、（ii）当該表面を構成する層以外の層が、アクリル樹脂（Ａ）とセルロースエステル樹脂（Ｂ）を８０：２０～５５：４５の質量比で含有し、（iii）前記アクリル樹脂（Ａ）の重量平均分子量が８００００以上であり、（iv）前記セルロースエステル樹脂（Ｂ）のアシル基の総置換度が２．０～３．０、炭素数が３～７のアシル基の置換度が１．２～３．０であり、当該セルロースエステル樹脂（Ｂ）の重量平均分子量が７５０００以上であることを特徴とする。したがって、このような特徴を実現するための方法としては、当該樹脂組成が相互に異なる層を、以下に詳述するフィルム製膜工程時に同時に形成する方法を採用することが好ましい。
　例えば、本発明の光学フィルムの製造においては、樹脂組成の異なる複数のドープ液を複数のスリットを有するダイスリットを用いて直接、流延ベルト上に流延されるようにして、共流延（キャスト工程）し、次いで、加熱して溶剤の一部を除去（流延ベルト上の乾燥工程）した後、流延ベルトから剥離し、剥離したフィルムを乾燥（フィルム乾燥工程）することにより、本発明の樹脂組成の異なる複数の層を有する光学フィルムが得られる。
　本発明でいう表面側とは、フィルム表面からフィルム厚さの５％以上２０％以下の深さの部分のことをいう。
　図１に本発明において用いられる同時流延、連続流延可能な装置の好ましい例を挙げる。
　１ａ～１ｃはそれぞれドープ液タンクで、２ａ～２ｃはそれぞれポンプを表し、３は共流延用のダイを表す。共流延用のダイの拡大断面図を図２に示すが、１０、１１ａ、１１ｂ、及び１２の４本のダイスリットを有している。
　それぞれの流延用のドープがダイスリット１０、１１ａ、１１ｂそれぞれに供給され合流点で層流を形成し１２のダイスリットから流延用ベルト上に供給されるようになっている。５が流延用の支持体（ベルト）であり、４が回転するドラム、７は流延後、適度に溶媒を蒸発させた後、剥離された光学フィルムを表し、６はこの光学フィルムを搬送するローラーである。
　例えばドープ液タンク１ａ、１ｂ、１ｃにそれぞれ、樹脂組成の異なるドープＡ、ドープＢ、ドープＣを満たし、ポンプ２ａ～２ｃの流量をかえ、流延用の３つのスリットから供給することで三層の共流延フィルムが得られる。
　この場合、当該光学フィルムの幅手方向の長さの少なくとも１０～９０％の範囲内で、当該フィルム幅手方向の中心を含む部分が、前記樹脂組成の異なる層を少なくとも二層以上を含む態様になるようにすることが好ましい。
　（有機溶媒）
　本発明の光学フィルムを溶液流延法で製造する場合のドープを形成するのに有用な有機溶媒は、アクリル樹脂（Ａ）、セルロースエステル樹脂（Ｂ）、その他の添加剤を同時に溶解するものであれば制限なく用いることができる。
　例えば、塩素系有機溶媒としては、塩化メチレン、非塩素系有機溶媒としては、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸アミル、アセトン、テトラヒドロフラン、１，３－ジオキソラン、１，４－ジオキサン、シクロヘキサノン、ギ酸エチル、２，２，２－トリフルオロエタノール、２，２，３，３－ヘキサフルオロ－１－プロパノール、１，３－ジフルオロ－２－プロパノール、１，１，１，３，３，３－ヘキサフルオロ－２－メチル－２－プロパノール、１，１，１，３，３，３－ヘキサフルオロ－２－プロパノール、２，２，３，３，３－ペンタフルオロ－１－プロパノール、ニトロエタン等を挙げることが出来、塩化メチレン、酢酸メチル、酢酸エチル、アセトンを好ましく使用し得る。
　ドープには、上記有機溶媒の他に、１～４０質量％の炭素原子数１～４の直鎖または分岐鎖状の脂肪族アルコールを含有させることが好ましい。ドープ中のアルコールの比率が高くなるとウェブがゲル化し、金属支持体からの剥離が容易になり、また、アルコールの割合が少ない時は非塩素系有機溶媒系でのアクリル樹脂（Ａ）、セルロースエステル樹脂（Ｂ）の溶解を促進する役割もある。
　特に、メチレンクロライド、及び炭素数１～４の直鎖または分岐鎖状の脂肪族アルコールを含有する溶媒に、アクリル樹脂（Ａ）と、セルロースエステル樹脂（Ｂ）と、アクリル粒子（Ｃ）の３種を、少なくとも計１５～４５質量％溶解させたドープ組成物であることが好ましい。
　炭素原子数１～４の直鎖または分岐鎖状の脂肪族アルコールとしては、メタノール、エタノール、ｎ－プロパノール、ｉｓｏ－プロパノール、ｎ－ブタノール、ｓｅｃ－ブタノール、ｔｅｒｔ－ブタノールを挙げることができる。これらの内ドープの安定性、沸点も比較的低く、乾燥性もよいこと等からエタノールが好ましい。
　以下、本発明の光学フィルムの好ましい製膜方法について説明する。
　１）溶解工程
　アクリル樹脂（Ａ）、セルロースエステル樹脂（Ｂ）に対する良溶媒を主とする有機溶に、溶解釜中で該アクリル樹脂（Ａ）、セルロースエステル樹脂（Ｂ）、場合によってアクリル粒子（Ｃ）、その他の添加剤を攪拌しながら溶解しドープを形成する工程、或いは該アクリル樹脂（Ａ）、セルロースエステル樹脂（Ｂ）溶液に、場合によってアクリル粒子（Ｃ）溶液、その他の添加剤溶液を混合して主溶解液であるドープを形成する工程である。
　アクリル樹脂（Ａ）、セルロースエステル樹脂（Ｂ）の溶解には、常圧で行う方法、主溶媒の沸点以下で行う方法、主溶媒の沸点以上で加圧して行う方法、特開平９－９５５４４号公報、特開平９－９５５５７号公報、または特開平９－９５５３８号公報に記載の如き冷却溶解法で行う方法、特開平１１－２１３７９号公報に記載の如き高圧で行う方法等種々の溶解方法を用いることができるが、特に主溶媒の沸点以上で加圧して行う方法が好ましい。
　ドープ中のアクリル樹脂（Ａ）と、セルロースエステル樹脂（Ｂ）は、計１５～４５質量％の範囲であることが好ましい。溶解中または後のドープに添加剤を加えて溶解及び分散した後、濾材で濾過し、脱泡して送液ポンプで次工程に送る。
　濾過は捕集粒子径０．５～５μｍで、かつ濾水時間１０～２５ｓｅｃ／１００ｍｌの濾材を用いることが好ましい。
　この方法では、粒子分散時に残存する凝集物や主ドープ添加時発生する凝集物を、捕集粒子径０．５～５μｍで、かつ濾水時間１０～２５ｓｅｃ／１００ｍｌの濾材を用いることで凝集物だけ除去できる。主ドープでは粒子の濃度も添加液に比べ十分に薄いため、濾過時に凝集物同士がくっついて急激な濾圧上昇することもない。
　図３は、本発明に好ましい溶液流延製膜方法のドープ調製工程、流延工程及び乾燥工程の一例を模式的に示した図である。
　必要な場合は、アクリル粒子仕込釜４１より濾過器４４で大きな凝集物を除去し、ストック釜４２へ送液する。その後、ストック釜４２より主ドープ溶解釜１ｘへアクリル粒子添加液を添加する。
　その後主ドープ液は主濾過器３ｘにて濾過され、これに紫外線吸収剤添加液が１６ｘよりインライン添加される。
　多くの場合、主ドープには返材が１０～５０質量％程度含まれることがある。返材にはアクリル粒子が含まれることがある、その場合には返材の添加量に合わせてアクリル粒子添加液の添加量をコントロールすることが好ましい。
　アクリル粒子を含有する添加液には、アクリル粒子を０．５～１０質量％含有していることが好ましく、１～１０質量％含有していることが更に好ましく、１～５質量％含有していることが最も好ましい。
　上記範囲内であれば、添加液は低粘度で取り扱い易く、主ドープへの添加が容易であるため好ましい。
　返材とは、光学フィルムを細かく粉砕した物で、光学フィルムを製膜するときに発生する、フィルムの両サイド部分を切り落とした物や、擦り傷などでスペックアウトした光学フィルム原反が使用される。
　また、予めアクリル樹脂、セルロースエステル樹脂、場合によってアクリル粒子を混練してペレット化したものも、好ましく用いることができる。
　２）流延工程
　ドープを、送液ポンプ（例えば、加圧型定量ギヤポンプ）を通して加圧ダイ３０に送液し、無限に移送する無端の金属ベルト３１、例えばステンレスベルト、或いは回転する金属ドラム等の金属支持体上の流延位置に、加圧ダイスリットからドープを流延する工程である。
　ダイの口金部分のスリット形状を調整出来、膜厚を均一にし易い加圧ダイが好ましい。加圧ダイには、コートハンガーダイやＴダイ等があり、何れも好ましく用いられる。金属支持体の表面は鏡面となっている。製膜速度を上げるために加圧ダイを金属支持体上に２基以上設け、ドープ量を分割して重層してもよい。或いは複数のドープを同時に流延する共流延法によって積層構造のフィルムを得ることも好ましい。
　３）溶媒蒸発工程
　ウェブ（流延用支持体上にドープを流延し、形成されたドープ膜をウェブと呼ぶ）を流延用支持体上で加熱し、溶媒を蒸発させる工程である。
　溶媒を蒸発させるには、ウェブ側から風を吹かせる方法及び／又は支持体の裏面から液体により伝熱させる方法、輻射熱により表裏から伝熱する方法等があるが、裏面液体伝熱方法が乾燥効率が良く好ましい。又、それらを組み合わせる方法も好ましく用いられる。流延後の支持体上のウェブを４０～１００℃の雰囲気下、支持体上で乾燥させることが好ましい。４０～１００℃の雰囲気下に維持するには、この温度の温風をウェブ上面に当てるか赤外線等の手段により加熱することが好ましい。
　面品質、透湿性、剥離性の観点から、３０～１２０秒以内で該ウェブを支持体から剥離することが好ましい。
　４）剥離工程
　金属支持体上で溶媒が蒸発したウェブを、剥離位置で剥離する工程である。剥離されたウェブは次工程に送られる。
　金属支持体上の剥離位置における温度は好ましくは１０～４０℃であり、更に好ましくは１１～３０℃である。
　尚、剥離する時点での金属支持体上でのウェブの剥離時残留溶媒量は、乾燥の条件の強弱、金属支持体の長さ等により５０～１２０質量％の範囲で剥離することが好ましいが、残留溶媒量がより多い時点で剥離する場合、ウェブが柔らか過ぎると剥離時平面性を損ね、剥離張力によるツレや縦スジが発生し易いため、経済速度と品質との兼ね合いで剥離時の残留溶媒量が決められる。
　ウェブの残留溶媒量は下記式で定義される。
　残留溶媒量（％）＝（ウェブの加熱処理前質量－ウェブの加熱処理後質量）／（ウェブの加熱処理後質量）×１００
　尚、残留溶媒量を測定する際の加熱処理とは、１１５℃で１時間の加熱処理を行うことを表す。
　金属支持体とフィルムを剥離する際の剥離張力は、通常、１９６～２４５Ｎ／ｍであるが、剥離の際に皺が入り易い場合、１９０Ｎ／ｍ以下の張力で剥離することが好ましく、更には、剥離できる最低張力～１６６．６Ｎ／ｍ、次いで、最低張力～１３７．２Ｎ／ｍで剥離することが好ましいが、特に好ましくは最低張力～１００Ｎ／ｍで剥離することである。
　本発明においては、該金属支持体上の剥離位置における温度を－５０～４０℃とするのが好ましく、１０～４０℃がより好ましく、１５～３０℃とするのが最も好ましい。
　５）乾燥及び延伸工程
　剥離後、ウェブを乾燥装置内に複数配置したロールに交互に通して搬送する乾燥装置３５、及び／またはクリップでウェブの両端をクリップして搬送するテンター延伸装置３４を用いて、ウェブを乾燥する。
　乾燥手段はウェブの両面に熱風を吹かせるのが一般的であるが、風の代わりにマイクロウェーブを当てて加熱する手段もある。余り急激な乾燥は出来上がりのフィルムの平面性を損ね易い。高温による乾燥は残留溶媒が８質量％以下くらいから行うのがよい。全体を通し、乾燥は概ね４０～２５０℃で行われる。特に４０～１６０℃で乾燥させることが好ましい。
　テンター延伸装置を用いる場合は、テンターの左右把持手段によってフィルムの把持長（把持開始から把持終了までの距離）を左右で独立に制御できる装置を用いることが好ましい。また、テンター工程において、平面性を改善するため意図的に異なる温度を持つ区画を作ることも好ましい。
　また、異なる温度区画の間にそれぞれの区画が干渉を起こさないように、ニュートラルゾーンを設けることも好ましい。
　尚、延伸操作は多段階に分割して実施してもよく、流延方向、幅手方向に二軸延伸を実施することも好ましい。また、二軸延伸を行う場合には同時二軸延伸を行ってもよいし、段階的に実施してもよい。
　この場合、段階的とは、例えば、延伸方向の異なる延伸を順次行うことも可能であるし、同一方向の延伸を多段階に分割し、かつ異なる方向の延伸をそのいずれかの段階に加えることも可能である。即ち、例えば、次のような延伸ステップも可能である。
　・流延方向に延伸－幅手方向に延伸－流延方向に延伸－流延方向に延伸
　・幅手方向に延伸－幅手方向に延伸－流延方向に延伸－流延方向に延伸
　また、同時２軸延伸には、一方向に延伸し、もう一方を、張力を緩和して収縮させる場合も含まれる。同時２軸延伸の好ましい延伸倍率は幅手方向、長手方向ともに×１．０１倍～×１．５倍の範囲でとることができる。
　テンターを行う場合のウェブの残留溶媒量は、テンター開始時に２０～１００質量％であるのが好ましく、かつウェブの残留溶媒量が１０質量％以下になる迄テンターを掛けながら乾燥を行うことが好ましく、更に好ましくは５質量％以下である。
　テンターを行う場合の乾燥温度は、３０～１６０℃が好ましく、５０～１５０℃が更に好ましく、７０～１４０℃が最も好ましい。
　テンター工程において、雰囲気の幅手方向の温度分布が少ないことが、フィルムの均一性を高める観点から好ましく、テンター工程での幅手方向の温度分布は、±５℃以内が好ましく、±２℃以内がより好ましく、±１℃以内が最も好ましい。
　６）巻き取り工程
　ウェブ中の残留溶媒量が２質量％以下となってから光学フィルムとして巻き取り機３７により巻き取る工程であり、残留溶媒量を０．４質量％以下にすることにより寸法安定性の良好なフィルムを得ることができる。特に０．００～０．１０質量％で巻き取ることが好ましい。
　巻き取り方法は、一般に使用されているものを用いればよく、定トルク法、定テンション法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法等があり、それらを使いわければよい。
　本発明の光学フィルムは、長尺フィルムであることが好ましく、具体的には、１００ｍ～５０００ｍ程度のものを示し、通常、ロール状で提供される形態のものである。また、フィルムの幅は１．３～４ｍであることが好ましく、１．４～２ｍであることがより好ましい。
　本発明の光学フィルムの膜厚に特に制限はないが、後述する偏光板保護フィルムに使用する場合は２０～２００μｍであることが好ましく、２５～１００μｍであることがより好ましく、３０～８０μｍであることが特に好ましい。
　〔偏光板〕
　本発明の光学フィルムを偏光板用保護フィルムとして用いる場合、偏光板は一般的な方法で作製することができる。本発明の光学フィルムの裏面側に粘着層を設け、沃素溶液中に浸漬延伸して作製した偏光子の少なくとも一方の面に、貼り合わせることが好ましい。
　もう一方の面には本発明の光学フィルムを用いても、別の偏光板保護フィルムを用いてもよい。例えば、市販のセルロースエステルフィルム（例えば、コニカミノルタタック　ＫＣ８ＵＸ、ＫＣ４ＵＸ、ＫＣ５ＵＸ、ＫＣ８ＵＹ、ＫＣ４ＵＹ、ＫＣ１２ＵＲ、ＫＣ８ＵＣＲ－３、ＫＣ８ＵＣＲ－４、ＫＣ８ＵＣＲ－５、ＫＣ８ＵＥ、ＫＣ４ＵＥ、ＫＣ４ＦＲ－３、ＫＣ４ＦＲ－４、ＫＣ４ＨＲ－１、ＫＣ８ＵＹ－ＨＡ、ＫＣ８ＵＸ－ＲＨＡ、以上コニカミノルタオプト（株）製）等が好ましく用いられる。
　偏光板の主たる構成要素である偏光子とは、一定方向の偏波面の光だけを通す素子であり、現在知られている代表的な偏光膜は、ポリビニルアルコール系偏光フィルムで、これはポリビニルアルコール系フィルムにヨウ素を染色させたものと二色性染料を染色させたものがある。
　偏光子は、ポリビニルアルコール水溶液を製膜し、これを一軸延伸させて染色するか、染色した後一軸延伸してから、好ましくはホウ素化合物で耐久性処理を行ったものが用いられている。
　上記粘着層に用いられる粘着剤としては、粘着層の少なくとも一部分において２５℃での貯蔵弾性率が１．０×１０４Ｐａ～１．０×１０９Ｐａの範囲である粘着剤が用いられていることが好ましく、粘着剤を塗布し、貼り合わせた後に種々の化学反応により高分子量体または架橋構造を形成する硬化型粘着剤が好適に用いられる。
　具体例としては、例えば、ウレタン系粘着剤、エポキシ系粘着剤、水性高分子－イソシアネート系粘着剤、熱硬化型アクリル粘着剤等の硬化型粘着剤、湿気硬化ウレタン粘着剤、ポリエーテルメタクリレート型、エステル系メタクリレート型、酸化型ポリエーテルメタクリレート等の嫌気性粘着剤、シアノアクリレート系の瞬間粘着剤、アクリレートとペルオキシド系の２液型瞬間粘着剤等が挙げられる。
　上記粘着剤としては１液型であっても良いし、使用前に２液以上を混合して使用する型であっても良い。
　また上記粘着剤は有機溶剤を媒体とする溶剤系であってもよいし、水を主成分とする媒体であるエマルジョン型、コロイド分散液型、水溶液型などの水系であってもよいし、無溶剤型であってもよい。上記粘着剤液の濃度は、粘着後の膜厚、塗布方法、塗布条件等により適宜決定されれば良く、通常は０．１～５０質量％である。
　〔液晶表示装置〕
　本発明の光学フィルムを貼合した偏光板を液晶表示装置に組み込むことによって、種々の視認性に優れた液晶表示装置を作製することができるが、特に大型の液晶表示装置やデジタルサイネージ等の屋外用途の液晶表示装置に好ましく用いられる。本発明に係る偏光板は、前記粘着層等を介して液晶セルに貼合する。
　本発明に係る偏光板は反射型、透過型、半透過型ＬＣＤまたはＴＮ型、ＳＴＮ型、ＯＣＢ型、ＨＡＮ型、ＶＡ型（ＰＶＡ型、ＭＶＡ型）、ＩＰＳ型（ＦＦＳ方式も含む）等の各種駆動方式のＬＣＤで好ましく用いられる。特に画面が３０型以上、特に３０型～５４型の大画面の表示装置では、画面周辺部での白抜け等もなく、その効果が長期間維持される。
　また、色ムラ、ギラツキや波打ちムラが少なく、長時間の鑑賞でも目が疲れないという効果があった。
　以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
　実施例１
　〔光学フィルムの作製〕
　〈光学フィルム１の作製〉
　（ドープ液１組成）
　ダイヤナールＢＲ８５（三菱レイヨン（株）製）　　　　　６５質量部
　アクリル粒子（Ｃ１）　　　　　　　　　　　　　　　　　　５質量部
　セルロースエステル（セルロースアセテートプロピオネート　アシル基総置換度２．７５、アセチル基置換度０．１９、プロピオニル基置換度２．５６、Ｍｗ＝２０００００）
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３０質量部
　メチレンクロライド　　　　　　　　　　　　　　　　　３００質量部
　エタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０質量部
　上記組成物を、加熱しながら十分に溶解し、ドープ液を作製した。
　同様に、樹脂組成を下記のように変更した以外同様にドープ液２を作製した。
　（ドープ液２組成）
　ダイヤナールＢＲ８５（三菱レイヨン（株）製）　　　　　３７質量部
　アクリル粒子（Ｃ１）　　　　　　　　　　　　　　　　　　３質量部
　セルロースエステル（セルロースアセテートプロピオネート　アシル基総置換度２．７５、アセチル基置換度０．１９、プロピオニル基置換度２．５６、Ｍｗ＝２０００００）
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６０質量部
　メチレンクロライド　　　　　　　　　　　　　　　　　３００質量部
　エタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０質量部
　（アクリル樹脂フィルムの製膜）
　上記作製したドープ液１、２を、ベルト流延装置を用い（図１参照）、温度２２℃、２ｍ幅でステンレスバンド支持体に均一に流延した。ステンレスバンド支持体で、残留溶剤量が１００％になるまで溶媒を蒸発させ、剥離張力１６０Ｎ／ｍでステンレスバンド支持体上から剥離した。次に、ドープ液１及び２の流延量を適宜制御することで、所望の層厚となるフィルムを得た。剥離したフィルムのウェブを３５℃で溶媒を蒸発させ、テンターで幅方向に１．５倍に延伸しながら、１４０℃の乾燥温度で乾燥させた。このときテンターで延伸を始めたときの残留溶剤量は１０％であった。テンターで延伸後、１３０℃で５分間緩和を行った後、１００℃、１２０℃の乾燥ゾーンを多数のロールで搬送させながら乾燥を終了させ、１．５ｍ幅にスリットし、フィルム両端に幅１０ｍｍ高さ５μｍのナーリング加工を施し、初期張力２２０Ｎ／ｍ、終張力１１０Ｎ／ｍで内径１５．２４ｃｍコアに巻き取り、本発明の光学フィルム１を得た。
　〈本発明の光学フィルム２～１３及び比較例の光学フィルム１～７の作製〉
　上記光学フィルム１の作製において、アクリル樹脂（Ａ）、セルロースエステル樹脂（Ｂ）の種類と組成比を、表１に記載のように代えた以外は同様にして、本発明の光学フィルム２～１３及び比較例の光学フィルム１～７を作製した。アクリル樹脂のダイヤナールＢＲ８５とアクリル粒子（Ｃ１）の比率は一定とした。
　さらに、本発明の光学フィルム１の作製において、アクリル樹脂を旭化成ケミカルズ（株）製のデルペット８０Ｎに変えて、アクリル樹脂（Ａ）、セルロース樹脂（Ｂ）の組成比を表２に記載のように代えた以外は同様にして、本発明の光学フィルム１４～２０を作製した。アクリル樹脂のデルペット８０Ｎとアクリル粒子（Ｃ１）の比率は一定とした。
　《評価方法》
　得られた光学フィルムについて、以下の評価を実施した。
　（偏光子との接着性）
　下記１）～５）の工程で偏光子と樹脂フィルムとを貼り合わせて偏光フィルムを作製した。
１）１８ｃｍ×５ｃｍの光学用フィルムを二枚ｂ面を下にしてガラス板上に配置する。
２）樹脂フィルムと同サイズの１軸延伸されたポリビニルアルコール染色フィルムからなる偏光子を固形分２質量％のポリビニルアルコール接着剤槽に１～２秒間浸漬（偏光子の両面）する。
３）上記２）の偏光子に付着した過剰の接着剤を軽く取り除き、上記１）の保護フィルム試料上にのせて、もう一枚の試料１）を積層する。
４）ハンドローラで上記３）で積層された偏光子と樹脂フィルムとの積層物から過剰の接着剤および気泡を取り除き貼り合わせる。ハンドローラの圧力は０．２～０．３ＭＰａ、スピードは約２ｍ／ｍｉｎとした。
５）８０℃の乾燥器中に４）で張り合わせた試料を２分間放置し乾燥させる。
　〈接着性：初期接着〉
　樹脂フィルムと偏光子を貼り合わせた後、手で剥離性を測定し材料破壊の発生の程度で下記の３段階の評価を行った。
　○：材料破壊が起こる
　△：一部試料破壊が起こるが、光学用フィルムと偏光フィルム間で剥がれる面積が大きい
　×：光学用フィルムと偏光子との間で剥がれる
　（鉛筆硬度）
　上記作製した実施例１～２０及び比較例１～７の各光学フィルムについて、ＪＩＳ　Ｓ
　６００６が規定する試験用鉛筆を用いて、ＪＩＳ　Ｋ　５４００が規定する鉛筆硬度評価法に従い、１ｋｇのおもりを用いて各硬度の鉛筆で、実施例１～２０及び比較例１～７の各光学フィルムの表面を引っ掻き、鉛筆硬度を測定した。本発明の光学フィルムは、層２の側の表面を引っ掻いて評価した。得られた結果を、下記の表１及び表２にまとめて示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表１及び表２に記載のように、本発明の光学フィルムは、硬度が高く、偏光子との接着性に優れ、厚さ方向の樹脂組成が均一では実現できない特性を得ていることが分かる。
　実施例２
　実施例１のドープ液２の調整において、表３のように追加化合物を添加した以外同様にして光学フィルム２１～２８を作製した。表３におけるＰ－１、Ｐ－２は、特開平９－２０３８１０号公報の実施例に記載されている帯電防止剤である。作製した光学フィルムを実施例１の折り曲げ評価、鉛筆硬度評価に加えて、下記のゴミ付着テストを実施した。得られた結果を、下記の表３にまとめて示した。
　（ゴミ付着テスト）
　タバコの灰にフィルムのａ面側を１０秒間、高さ１ｃｍまで近づけ、ゴミの付着を観察した。
　○：ゴミ付着は全く見られなかった
　△：ゴミ付着は少し認められた
　×：ゴミ付着が著しく認められた
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表３に記載のように、帯電防止剤またはマット剤を用いた本発明の光学フィルムは、硬度が高く、偏光子との接着性に優れる特性に加えて、ゴミの付着性に優れた特徴をもつ光学フィルムであることが分かる。
　実施例３
　実施例１の光学フィルム１の作製において、フィルムの両端部部分のみ比較例１のドープを単一層で流延し、テンター部分のフィルムの把持方法を変更した以外は、同様にして光学フィルムを作製した。本発明の光学フィルム３０は、金属ブロックによりフィルム端部を上下から挟み込むようにして把持するクリップ方式、光学フィルム３１は、フィルム端部に、ピンを突き刺し、貫通させたピンによりフィルムを把持することによりテンターで延伸を行った。それらのフィルムの搬送性を以下の表４に示す。
　（搬送性テスト）
　テンター内部温度を１００℃、１３０℃、１５０℃のそれぞれに設定し、延伸率１．５倍でフィルムを搬送させ、フィルムを観察した。
　○：フィルムの破れ、変形なく搬送できる
　△：フィルムの破れはないが、変形が発生する
　×：フィルムの破れ、変形があり搬送できない
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　表４に記載のように本発明の光学フィルムは、テンターでの把持手段がクリップ、ピンの両方で安定した搬送性を示している。
　実施例４
　（液晶表示装置としての特性評価）
　〈偏光板の作製〉
　各光学フィルムを偏光板保護フィルムとした偏光板を、以下のようにして作製した。
　厚さ１２０μｍの長尺ロールポリビニルアルコールフィルムを、沃素１質量部、ホウ酸４質量部を含む水溶液１００質量部に浸漬し、５０℃で５倍に搬送方向に延伸して偏光膜を作製した。
　次に、この偏光膜の片面にアクリル接着剤を用いて、実施例１で作製した光学フィルム１にコロナ処理を施したのち、貼合した。
　更に偏光膜のもう一方の面にアルカリケン化処理した位相差フィルムであるコニカミノルタオプト社製ＫＣ８ＵＸを貼り合わせ、乾燥して偏光板を作製した。同様にして本発明の光学フィルム２～１３、比較例の光学フィルム１～７を用いて偏光板を作製した。
　本発明の光学フィルムを用いた偏光板は、フィルムカッティング性に優れ、加工がし易かった。
　〈液晶表示装置の作製〉
　上記作製した各偏光板を使用して、光学フィルムの表示特性評価を行った。
　株式会社　東芝製３２型テレビ３２Ｈ２０００の予め貼合されていた両面の偏光板を剥がして、上記作製した偏光板をそれぞれＫＣ８ＵＸが液晶セルのガラス面側にならないように、かつ、予め貼合されていた偏光板と同一の方向に吸収軸が向くように貼合し、液晶表示装置を各々作製した。
　（表示品質評価）
　上記作製した液晶表示装置に関して、各種画像を表示させ、２３℃、５５％ＲＨの環境での表示画像の品質を評価した。
　○：良好な表示
　△：表示された画像の均一性が欠け、ムラが見える
　×：一部が極端に色変化を生じている
　（カラーシフト：偏光板としての耐熱・耐湿性評価）
　上記作製した液晶表示装置に関して、２３℃、５５％ＲＨの環境でディスプレイを黒表示にし、斜め４５°の角度から観察した。続いて上記偏光板を６０℃、９０％ＲＨで１０００時間処理したものを同様に観察し、色変化を下記基準で評価した。
　○：色変化が全くない
　△：色変化が僅かに認められる
　×：色変化が大きい
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　本発明の光学フィルムを用いて作製した偏光板、液晶表示装置は、表示品質およびカラーシフトに優れた特性を示した。
　１ａ～１ｄ　ドープ液タンク
　２ａ～２ｃ　ポンプ
　３　流延用ダイ
　４　ドラム
　５　流延ベルト
　６　ローラー
　７　樹脂フィルム
　１０、１１ａ、１１ｂ、１２　ダイスリット
　１ｘ　溶解釜
　３ｘ、６ｘ、１２ｘ、１５ｘ　濾過器
　４ｘ、１３ｘ　ストックタンク
　５ｘ、１４ｘ　送液ポンプ
　８ｘ、１６ｘ　導管
　１０ｘ　紫外線吸収剤仕込釜
　２０　合流管
　２１　混合機
　３０　ダイ
　３１　金属支持体
　３２　ウェブ
　３３　剥離位置
　３４　テンター装置
　３５　ロール乾燥装置
　４１　粒子仕込釜
　４２　ストックタンク
　４３　ポンプ
　４４　濾過器

Claims (8)

  1. 　樹脂組成が相互に異なる層を少なくとも二層以上を有する光学フィルムであって、（ｉ）当該光学フィルムの表面を構成する層の少なくとも一層が、アクリル樹脂（Ａ）とセルロースエステル樹脂（Ｂ）を５０：５０～３０：７０の質量比で含有し、（ii）当該表面を構成する層以外の層が、アクリル樹脂（Ａ）とセルロースエステル樹脂（Ｂ）を８０：２０～５５：４５の質量比で含有し、（iii）前記アクリル樹脂（Ａ）の重量平均分子量が８００００以上であり、（iv）前記セルロースエステル樹脂（Ｂ）のアシル基の総置換度が２．０～３．０、炭素数３～７のアシル基の置換度が１．２～３．０であり、当該セルロースエステル樹脂（Ｂ）の重量平均分子量が７５０００以上であることを特徴とする光学フィルム。
  2. 　前記表面を構成する層の厚さが、前記光学フィルム全体の厚さの５～２０％であることを特徴とする請求項１に記載の光学フィルム。
  3. 　前記表面を構成する層に、平均粒径が５０～３００μｍの範囲内である無機化合物又は有機化合物の微粒子を、当該表面を構成する層の全質量に対し、０．０１～１質量％含有していることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の光学フィルム。
  4. 　帯電防止剤を含有していることを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の光学フィルム。
  5. 　前記光学フィルムの幅手方向の長さの少なくとも１０～９０％の範囲内で、当該フィルム幅手方向の中心を含む部分が、前記樹脂組成の異なる層を少なくとも二層以上を含むことを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載の光学フィルム。
  6. 　前記樹脂組成が相互に異なる層が、フィルム製膜時に同時に形成されたことを特徴とする請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載の光学フィルム。
  7. 　請求項１から請求項６までのいずれか一項に記載の光学フィルムを用いたことを特徴とする偏光板。
  8. 　請求項１から請求項６までのいずれか一項に記載の光学フィルムを用いたことを特徴とする液晶表示装置。
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