WO2010075816A1 - 一种营养强化的复合米及其制备方法 - Google Patents

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WO2010075816A1
WO2010075816A1 PCT/CN2010/000247 CN2010000247W WO2010075816A1 WO 2010075816 A1 WO2010075816 A1 WO 2010075816A1 CN 2010000247 W CN2010000247 W CN 2010000247W WO 2010075816 A1 WO2010075816 A1 WO 2010075816A1
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rice
weight
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drying
temperature
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PCT/CN2010/000247
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刘�英
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上海亦晨信息科技发展有限公司
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
    • A23L—FOODS, FOODSTUFFS, OR NON-ALCOHOLIC BEVERAGES, NOT COVERED BY SUBCLASSES A21D OR A23B-A23J; THEIR PREPARATION OR TREATMENT, e.g. COOKING, MODIFICATION OF NUTRITIVE QUALITIES, PHYSICAL TREATMENT; PRESERVATION OF FOODS OR FOODSTUFFS, IN GENERAL
    • A23L7/00—Cereal-derived products; Malt products; Preparation or treatment thereof
    • A23L7/10—Cereal-derived products
    • A23L7/198—Dry unshaped finely divided cereal products, not provided for in groups A23L7/117 - A23L7/196 and A23L29/00, e.g. meal, flour, powder, dried cereal creams or extracts
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
    • A23P—SHAPING OR WORKING OF FOODSTUFFS, NOT FULLY COVERED BY A SINGLE OTHER SUBCLASS
    • A23P20/00—Coating of foodstuffs; Coatings therefor; Making laminated, multi-layered, stuffed or hollow foodstuffs
    • A23P20/10—Coating with edible coatings, e.g. with oils or fats
    • A23P20/11—Coating with compositions containing a majority of oils, fats, mono/diglycerides, fatty acids, mineral oils, waxes or paraffins
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
    • A23P—SHAPING OR WORKING OF FOODSTUFFS, NOT FULLY COVERED BY A SINGLE OTHER SUBCLASS
    • A23P30/00—Shaping or working of foodstuffs characterised by the process or apparatus
    • A23P30/20—Extruding

Definitions

  • Nutritional enhanced composite rice and preparation method thereof are provided.
  • the invention relates to a composite rice and a preparation method thereof, in particular to a nutritionally enhanced composite rice and a preparation method thereof, and belongs to the field of food processing. Background technique
  • French patent publication US 1530248 discloses a nutritionally fortified artificial grain.
  • the artificial grain is prepared from dough and vitamins of coarse wheat flour or flour, and the dough is extruded into a paste structure by an extruder, and then cut into small pieces for drying.
  • the grain prepared according to this method has poor stability during cooking and is extremely fragile, thereby losing nutrients.
  • Chinese Patent 200510039229.7 discloses a nutritionally fortified artificial grain.
  • U.S. Patent No. 6,200,762 discloses a party for the preparation of eutrophic artificial rice. The method mixes rice flour, nutrients, and a binder, and then cooks the mixture to semi-gelatinize the starch therein, and finally granulates to obtain rice grains.
  • the longer cooking time and higher temperature of the method result in loss of sensitive micronutrient performance and poor taste of the rice grains.
  • U.S. Patent No. 5,609,896 discloses a process for the preparation of eutrophic artificial rice using extrusion techniques.
  • the method overcomes the problem of poor stability of the rice grains and loss of vitamins by adding specific additives such as heat stabilizers, binders, cross-linking agents and the like.
  • specific additives such as heat stabilizers, binders, cross-linking agents and the like.
  • the production process of the method is complicated, difficult to implement, low in yield and high in cost.
  • PCT International Application PCT/EP2004/012710 discloses a method of preparing eutrophicated reconstituted rice. The method mixes the pulverized rice substrate, micronutrients, emulsifier and water, and then the mixture is heated and extruded to be cut to obtain granules. This method adds a preheating step prior to extrusion and uses the same adhesive. However, this preheating process does not allow sufficient and uniform heating of the mixture, and the resulting product is soft and easily broken.
  • An object of the present invention is to provide a nutritionally fortified composite rice and a method for producing the composite rice, To make up for the shortcomings of the prior art.
  • the invention relates to a method for preparing a nutritionally-enhanced composite rice, which comprises the following steps:
  • Black rice, glutinous rice, glutinous rice, and glutinous rice are used as raw materials and pre-screened together with rice to remove impurities, and then the raw materials and rice are dusted and then pulverized.
  • the dust removal of raw materials and rice further includes electrostatic dust removal and high-pressure dust removal, and multi-stage pulverization is used for the pulverization of raw materials and rice.
  • the pulverized granules were separately screened by inspection sieves, and the unqualified granules were separately recovered and re-processed in multiple stages to obtain raw material powder and rice flour.
  • the pulverized 18 to 42 parts by weight of the raw material powder is premixed with 8 to 22 parts by weight of water, and 1 to 2 parts by weight of an emulsifier is added thereto, and the obtained mixture is heated to 60 to 80 ° C, and 80 to be added thereto. 90 ° C high temperature steam and
  • the nutrients are vitamins, vitamins ⁇ 1, vitamin ⁇ 2, vitamin ⁇ 6, folic acid, niacin, vitamin ⁇ 12, vitamin C, vitamin E, vitamin K, trace elements, riboflavin, VA acetate, thiamine, gluconic acid One or more of zinc, calcium gluconate, and calcium lactate.
  • the obtained mixture is poured into an extruder, and subjected to extrusion heat treatment at 80 to 100 ° C for 0.5 to 5 minutes, and the mixture is extruded through a die hole at the exit of the extruder, and cut by a rotary cutter to obtain a particle diameter of 2 to 6 mm. , particles with a length of 7 ⁇ 19mm.
  • the cut granules are coated with an edible oily substance, and then the scrap produced in step 3 is recovered and re-extruded.
  • the obtained granules are dried at a high temperature, and the drying temperature is 60 to 80 ° C, the drying time is 30 to 210 seconds, and the water content after drying is 20 to 25%.
  • the obtained granules are subjected to multi-stage low-temperature drying, and the drying temperature is sequentially 50 to 60 ° C, 40 to 50 ° C, 30 ⁇
  • the drying time is 30 minutes to 10 hours, and the water content after drying is .16 to 21%, 14 to 19%, 12 to 17%, and 10 to 15%.
  • the obtained granules are coated with an edible fat and oil, and are cooled at a constant temperature and humidity for 10 to 60 hours in an environment of a temperature of 15 to 25 ° C and a humidity of 10 to 15% to obtain a product.
  • Qualified products are ground and edible pigments are applied, and the surface is spray dyed and dried.
  • the invention also relates to a nutritionally fortified composite rice prepared by the above method.
  • the composite rice comprises 18 to 42 parts by weight of raw material powder, 18 to 42 parts by weight of rice flour, 1 to 2 parts by weight of cellulose, 1 to 2 parts by weight of heat stabilizer, 1 to 2 parts by weight of nutrient, and 1 to 2 parts by weight.
  • the cross-linking agent has a water content of 10 to 15%.
  • the nutrients are vitamins, vitamin B1, vitamin B2, vitamin B6, folic acid, niacin, vitamin B12, vitamin C, vitamin E, vitamin K, trace elements, riboflavin, VA acetate, thiamine, gluconic acid.
  • One or more of zinc and calcium lactate are vitamins, vitamin B1, vitamin B2, vitamin B6, folic acid, niacin, vitamin B12, vitamin C, vitamin E, vitamin K, trace elements, riboflavin, VA acetate, thiamine, gluconic acid.
  • One or more of zinc and calcium lactate are zinc
  • the nutrient-fortified composite rice of the present invention has the same or similar appearance as natural rice and has the same or similar cooking time as natural rice.
  • the addition of the emulsifier facilitates mixing of the pulverized raw material powder, rice flour and water, and avoids cracking of the surface of the finally prepared composite rice granule.
  • the cellulose provides a supporting fiber skeleton for the mixture, so that the finally obtained composite rice particles contain a fiber skeleton with a certain supporting force to ensure that the hardness of the composite rice particles is close to the hardness of the natural rice. And to prevent the composite rice from being deformed or broken in the subsequent drying process due to being too soft, thereby reducing the scrap rate.
  • the heat stabilizer is used to protect various nutrients which are subsequently added to the mixture to prevent the above nutrients from being inactivated or destroyed due to excessive temperature during the preparation process, thereby ensuring the content of nutrients in the composite rice.
  • the nutrients can be freely selected according to specific needs and formulas.
  • the scope of the above nutrients is not limited to the nutrients listed in the claims and the description.
  • the raw material powder, the mixture of the rice flour and the water are gradually semi-gelatinized under heating conditions, and the crosslinking agent is added to facilitate the crosslinking reaction between the starch molecules, so that the obtained composite rice has good elasticity, Internal cohesive force and surface cohesion to avoid breakage and surface cracking of composite rice particles.
  • the addition of the crosslinking agent can reduce the heating time for promoting the semi-gelatinization, and prevent the nutrients from being inactivated or destroyed due to the long heating time.
  • the outer surface of the granules which are cut after extrusion is coated with an edible oily substance for the purpose of avoiding cracking of the composite rice surface which may be caused by the loss of water during the subsequent drying.
  • the purpose of the high temperature drying is to rapidly reduce the water content of the particles, but the drying time is shorter to avoid cracking of the surface of the composite rice caused by the rapid loss of moisture.
  • the purpose of using the multi-stage low-temperature drying is to gradually and gently dissipate the moisture of the composite rice particles step by step, to avoid the excessive water dispersion on the outer surface of the particles, the insufficient drying due to the slow internal water dispersion, and the cracking of the outer surface of the particles. And other issues.
  • the purpose of applying an edible oil and fat substance on the outer surface of the dried particles is to further avoid particle breakage and cracking, and the long-term constant temperature and humidity treatment adopted thereafter can stabilize the water content of the composite rice at a certain level. Within the range, and gradually the substance coated on the outer surface of the composite rice forms a protective film. The stability of the composite rice treated by constant temperature and humidity is good.
  • the color-selected composite rice particles are optionally further post-treated, i.e., sanded and dyed, so that the composite rice is more similar in appearance to the natural rice.
  • Figure 1 is a schematic view showing the overall preparation process of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic view showing the specific flow of the dust removing and pulverizing step of the present invention.
  • Fig. 3 is a schematic view showing the specific flow of the material mixing step of the present invention.
  • Fig. 4 is a schematic view showing the specific flow of the extrusion molding step of the present invention.
  • Fig. 5 is a schematic view showing the specific flow of the drying and cooling step of the present invention.
  • Fig. 6 is a schematic view showing the specific flow of the inspection and packaging step of the present invention. detailed description
  • Embodiment 1 a technical scheme for preparing a nutritionally-fortified composite rice is specifically as follows.
  • Embodiment 1 a technical scheme for preparing a nutritionally-fortified composite rice is specifically as follows.
  • Process 1 Pre-screening one or more of black rice, glutinous rice, glutinous rice and glutinous rice, sieving impurities, and then dusting the above raw materials by electrostatic dust removal and high pressure dust removal method, followed by multi-stage pulverization to obtain 60 ⁇ 160 target raw material powder.
  • the inspection sieve is used to recover the unqualified particles and carry out multi-pole pulverization.
  • the experimental data of the material composition of the raw material and its weight ratio range and preferred weight ratio are as follows:
  • the rice is pre-screened, the impurities are removed, and then the rice is dedusted and then multi-stage pulverized to obtain 60-160 mesh rice flour.
  • the inspection sieve is used to recover the unqualified particles and carry out multi-pole pulverization.
  • Step 3 taking 18 to 42 parts by weight of raw material powder, 8 to 22 parts by weight of water, and 1 to 2 parts by weight of an emulsifier, heating the obtained mixture to 60 to 80 ° C, and adding 80 to 90 ° C high temperature water thereto
  • the steam and the low-temperature steam at 60 to 70 ° C are adjusted to a temperature of 70 to 80 ° C, and premixed for 0.5 to 2.4 hours to obtain a premix.
  • the emulsifier is one or more of a fatty acid monoglyceride, a sucrose ester, a sorbitol fat, a soybean phospholipid, a lauric acid monoglyceride, a propylene glycol fatty acid ester, and the weight ratio thereof is 0 to 60%. 0 to 40%, 0 to 35%, 0 to 40%, 0 to 60%, and 0 to 35%.
  • Step 4 adding 18 to 42 parts by weight of rice flour, 8 to 22 parts by weight of water to the premix, mixing under heating at 60 to 80 ° C, adding high temperature steam of 80 to 90 ° C and 60 to 70 °
  • the low temperature water vapor of C is adjusted to a mixing temperature of 70 to 80 °C.
  • 1 to 2 parts by weight of cellulose, 1 to 2 parts by weight of heat stabilizer, 1 to 2 parts by weight of nutrients, and 1 to 2 parts by weight of a crosslinking agent are added to the mixture being mixed, at 70 to 8 (TC mixing)
  • the mixture was mixed at a temperature for 1 to 6 hours to obtain a mixture.
  • the heat stabilizer is one or more of sulfite, calcium chloride, magnesium chloride (salt brine), disodium edetate, glucono- ⁇ -lactone, and the weight ratio thereof is 0 ⁇ 60%, 0 to 60%, 0 to 60%, 0 to 60%, 0 to 60%.
  • the nutrients are vitamins, vitamins ⁇ 1, vitamin ⁇ 2, vitamin ⁇ 6, folic acid, niacin, vitamin ⁇ 12, vitamin C, vitamin E, vitamin K, riboflavin, VA acetate, thiamine, zinc gluconate, glucose
  • the nutrients are vitamins, vitamins ⁇ 1, vitamin ⁇ 2, vitamin ⁇ 6, folic acid, niacin, vitamin ⁇ 12, vitamin C, vitamin E, vitamin K, riboflavin, VA acetate, thiamine, zinc gluconate, glucose
  • One or more of calcium acid and calcium lactate, and the weight ratio thereof is 0 to 50%, 0 to 30%, 0 to 30%, 0 to 30%, 0 to 30%, 0 to 30%, 0-50%, 0 ⁇ 30%, 0 ⁇ 30%, 0 ⁇ , 0 ⁇ 10%, 0 ⁇ 10%, 0 ⁇ 10%, 0 ⁇ 10%, 0 ⁇ 10%.
  • the crosslinking agent is one or more of glyceraldehyde, glutaraldehyde, volatile acid, ammonia water, protein, gel, and the weight ratio thereof is 0 to 70%, 0 to 70%, 0 to 30. %, 0 ⁇ 30%, 0 ⁇ 30%, 0 ⁇ 30%.
  • Process 5 the mixture is injected into an extruder, and subjected to extrusion heat treatment at 80 to 100 ° C for 0.5 to 5 minutes, and the mixture B is extruded through a die hole at the exit of the extruder, and is cut by a rotary cutter to obtain a particle size of 2 ⁇ 6mm, length 7 ⁇ 19mm extruded particles.
  • Process 6 Apply an edible oil and fat substance to the outer surface of the granule after extrusion to obtain the coated granules, recover the granules and re-extrude.
  • the edible fat or oil substance is one or more of oleic acid, linoleic acid, linolenic acid and derivatives thereof, and the weight ratio thereof is 0 to 90%, 0 to 90%, and 0 to 90% by weight.
  • the coated particles are dried at a high temperature, the drying temperature is 60 to 80 ° C, and the drying time is 30 to 210 seconds, so that the water content of the particles after drying is 20 to 25%.
  • Process 8 The particles after drying and drying are subjected to multi-stage low temperature drying:
  • 8.2 secondary low temperature drying drying temperature 40 ⁇ 50 ° C, drying time 30 minutes to 10 hours, the water content of the particles D after drying is 14 ⁇ 19%;
  • the water content of D is 10 to 15%.
  • the outer surface of the multi-stage low-temperature drying particles is coated with an edible oil and fat substance, and is cooled at a constant temperature and humidity for 10 to 60 hours in an environment of a temperature of 15 to 25 ° C and a humidity of 10 to 15 %. , get the primary product particles.
  • the edible fat or oil substance is one or more of oleic acid, linoleic acid, linolenic acid and derivatives thereof, and the weight ratio thereof is 0 to 90%, 0 to 90%, and 0 to 90% by weight.
  • Process 10 Color sorting is performed on the primary product particles by using a color sorter to obtain product particles, and the defective products are recovered and re-pulverized. .
  • Process 11 The product particles are sprayed, and a surface of the edible pigment is sprayed on the surface, and then dried on a conveyor belt, naturally convectively, to obtain a composite rice, and packaged.
  • the nutrient-fortified composite rice obtained by the above preparation process comprises 18 to 42 parts by weight of raw material powder, 18 to 42 parts by weight of rice flour, 1 to 2 parts by weight of cellulose, 1 to 2 parts by weight of heat stabilizer, and 1 to 2 parts by weight.
  • the nutrient and 1 to 2 parts by weight of the crosslinking agent, the composite rice has a water content of 10 to 15%.
  • the heat stabilizer is one or more of sulfite, calcium chloride, magnesium chloride (salt brine), disodium edetate, glucono- ⁇ -lactone, and the weight ratio thereof is 0 ⁇ 50%, 0 ⁇ 50%, 0-50%, 0 ⁇ 50.%, 0 ⁇ 50%.
  • the nutrients are vitamins, vitamins ⁇ 1, vitamin ⁇ 2, vitamin ⁇ 6, folic acid, niacin, vitamin ⁇ 12, vitamin C, vitamin E, vitamin K, trace elements, riboflavin, VA acetate, thiamine, gluconic acid
  • One or more of zinc, calcium gluconate and calcium lactate the weight ratio of which is 0 to 50%, 0 to 30%, 0 to 30%, 0-20%, 0-20% 0-30% > 0 ⁇ 50%, 0 ⁇ 30%, 0 ⁇ 30%, 0-10%, 0 ⁇ , 0 ⁇ 10%, 0 ⁇ 10%, 0 ⁇ 10%, 0-20%
  • the crosslinking agent is one or more of glyceraldehyde, glutaraldehyde, volatile acid, ammonia water, protein, gel, and the weight ratio thereof is 0 to 50%, 0 to 50%, 0 to 30. %, 0 ⁇ 30%, 0 ⁇ 30%, 0 ⁇ 30%.
  • Embodiment 2 :
  • the nutritionally-enhanced composite rice-1 was prepared by the following technical parameters, and 20 parts by weight of 60-mesh raw material powder, 10 parts by weight of water, and 1 part by weight of emulsification were used in the scheme 3.
  • the agent was premixed and mixed at a mixing temperature of 70 ° C for 1.0 hour to obtain a premix.
  • Sorbitol fat 0 ⁇ 35% 11% 12% 13% 14% 15%
  • Lauric acid monoglyceride 0-60% 0 0 0 0 0 0 0 0
  • Process 4 c uses 20 1 mils of 60 mesh rice flour, 10 weights of t water,
  • a part of the heat stabilizer, 1 part by weight of the nutrient, and 1 part by weight of the crosslinking agent were mixed at a mixing temperature of 70 ° C for 6 hours to obtain a mixture.
  • Glutaraldehyde 0-70% 0 0 0 0 0 0 Volatile acid 0 ⁇ 30% 28% 24% 20% 16% 12 %
  • the extrusion heat treatment temperature is 80 ° C and the time is 5 minutes.
  • the constant temperature and humidity cooling temperature used in the process 9 is 25 ⁇ , the humidity is 15%, and the time is 60 hours.
  • the nutrient-fortified composite rice obtained by the above preparation process comprises 20 parts by weight of raw material powder, 20 parts by weight of rice flour, 1 part by weight of cellulose, 1 part by weight of heat stabilizer, 1 part by weight of nutrient, and 1 part by weight of a crosslinking agent.
  • the composite rice has a water content of 15%.
  • Embodiment 3 The composition of the cellulose, heat stabilizer, nutrient and crosslinking agent is as described above. Embodiment 3:
  • the nutritionally-enhanced composite rice-1 was prepared by the following technical parameters, and 20 parts by weight of a 70-mesh raw material powder, 10 parts by weight of water, and 1.5 parts by weight of an emulsifier were used in the scheme 3. Premixing was carried out for 0.8 hours at a mixing temperature of 71 to obtain a premix.
  • Process 4 'Use 30 parts by weight of 70 mesh rice flour, 10 parts by weight of water, 1.5 parts by weight of cellulose > 1.5 weight
  • the parts of the heat stabilizer, 1.5 parts by weight of the nutrient, and 1.5 parts by weight of the crosslinking agent were mixed at a mixing temperature of 71 ° C and a mixing time of 6 hours to obtain a mixture.
  • the constant temperature and humidity cooling temperature used in the process 9 is 24 ⁇ , the humidity is 14.5 %, and the time is 55 hours.
  • the nutrient-fortified composite rice obtained by the above preparation process comprises 20 parts by weight of raw material powder, 30 parts by weight of rice flour, 1.5 parts by weight of cellulose, 1.5 parts by weight of heat stabilizer, 1.5 parts by weight of nutrient, and 1.5 parts by weight of a crosslinking agent.
  • the composite rice has a water content of 14.5%.
  • Embodiment 4 The composition of the cellulose, heat stabilizer, nutrient and crosslinking agent is as described above. Embodiment 4:
  • the nutritionally-fortified composite rice is prepared by the following technical parameters: 1. In Process 3, 20 parts by weight of 80 mesh raw material powder, 10 parts by weight of water and 2 parts by weight of emulsifier are used. The mixture was premixed at a mixing temperature of 72 ° C for 0.6 hours to obtain a premix.
  • a part of the heat stabilizer, 2 parts by weight of the nutrient, and 2 parts by weight of the crosslinking agent were mixed at a mixing temperature of 72 ° C and a mixing time of 5 hours to obtain a mixture.
  • the extrusion heat treatment temperature is 85 ° C and the time is 4 minutes.
  • Linolenic acid and its derivatives 0 ⁇ 90 % 0 0 0 0 0 0 0 0
  • the constant temperature and humidity cooling temperature used in the process 9 is 23 ° C, the humidity is 14%, and the time is 50 hours.
  • the nutrient-fortified composite rice obtained by the above preparation process comprises 20 parts by weight of raw material powder, 40 parts by weight of rice flour, 2 parts by weight of cellulose, 2 parts by weight of heat stabilizer, 2 parts by weight of nutrient, and 2 parts by weight of a crosslinking agent.
  • the composite rice has a water content of 14%.
  • Embodiment 5 The composition of the cellulose, heat stabilizer, nutrient and crosslinking agent is as described above. Embodiment 5:
  • the nutritionally-enhanced composite rice-1 was prepared according to the following technical parameters, and 30 parts by weight of the 90-mesh raw material powder, 15 parts by weight of water, and 1 part by weight of the emulsifier were used in the scheme 3. Premixing was carried out for 1.6 hours at a mixing temperature of 73 Torr to obtain a premix.
  • the mixture of the parts by weight of cellulose, 1 part by weight of the heat stabilizer, 1 part by weight of the nutrient, and 1 part by weight of the crosslinking agent were mixed at a mixing temperature of 73 ° C and a mixing time of 5 hours to obtain a mixture.
  • Vitamin A 0-50% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 10% Vitamin B1 0 ⁇ 30% 5% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 5% Vitamin B2 0 ⁇ 30% 5% 5% 10% 10% 10% 10% 10% 10% Vitamin B6 0 ⁇ 30% 10% 5% 5% 10% 10% 10% 10% 10% Folic acid 0 ⁇ 30% 10% 10% 5% 5% 10% 10% 10% Niacin 0 ⁇ 30% 10% 10% 10% 5% 5% 10% Vitamin B12 0 ⁇ 30% 10% 10% 10% 10% 10% 5% 5% 10% Vitamin C 0 ⁇ 50% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 10% Vitamin E 0 ⁇ 30% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 10% Vitamin K 0 ⁇ 30% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 5% 5% riboflavin 0 ⁇ 10% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3%
  • the substance of the cross-linking agent and its weight ratio t s range, preferably the weight ratio of the experimental number g are as follows: Preferred weight ratio
  • the extrusion heat treatment temperature is 85 ° C and the time is 4 minutes.
  • the constant temperature and humidity cooling temperature used in the process 9 is 22 ° C, the humidity is 13.5%, and the time is 45 hours.
  • the nutrient-fortified composite rice obtained by the above preparation process comprises 30 parts by weight of raw material powder, 20 parts by weight of rice flour, 1 part by weight of cellulose, 1 part by weight of heat stabilizer, 1 part by weight of nutrient, and 1 part by weight of a crosslinking agent.
  • the composite rice has a water content of 13.5%.
  • the nutritionally-fortified composite rice is prepared by the following technical parameters: 1. In Process 3, 30 parts by weight of 100 mesh raw material powder, 15 parts by weight of water, and 1.5 parts by weight of emulsifier are used. Premixing was carried out for 1.4 hours at a mixing temperature of 74 ° C to obtain a premix.
  • Process 4 30 parts by weight of 100 mesh rice flour, 15 parts by weight of water, 1.5 parts by weight of cellulose, 1.5 parts by weight of heat stabilizer, 1.5 parts by weight of nutrients, and 1.5 parts by weight of a crosslinking agent are used at a mixing temperature of 74°. C. The mixture was mixed under a mixing time of 4 hours.
  • Vitamin A 0 ⁇ 50% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 10% Vitamin B1 0 ⁇ 30% 5% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 5% Vitamin B2 0 ⁇ 30% 5% 5% 10% 10% 10% 10% 10% 10% Vitamin B6 0 ⁇ 30% 10% 5% 5% 10% 10% 10% 10% 10% Folic acid 0 ⁇ 30% 10% 10% 5% 5% 10% 10% 10% Smoke Acid 0 ⁇ 30% 10% 10% 10% 5% 5% 10% Vitamin B12 0 ⁇ 30% 10% 10% 10% 10% 10% 5% 5% 10% Vitamin C 0 ⁇ 50% 10% 10% 10 % 10% 10% 10% 10% 10% Vitamin E 0 ⁇ 30% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 10% Vitamin K 0 ⁇ 30% 10% 10% 10% 10% 10% 5% 5% Nuclear Flavin 0 ⁇ 10% 1% 1 % 1 % 1 % 1 % 1 % 1 % 1 % 1 % 1 % 1 %
  • the extrusion heat treatment temperature is 90 ° C and the time is 3 minutes.
  • the constant temperature and humidity cooling temperature used in the process 9 is 21 °C, the humidity is 13%, and the time is 40 hours.
  • the nutrient-fortified composite rice obtained by the above preparation process comprises 30 parts by weight of raw material powder, 30 parts by weight of rice flour, 1.5 parts by weight of cellulose, 1.5 parts by weight of heat stabilizer, 1.5 parts by weight of nutrient, and 1.5 parts by weight of a crosslinking agent.
  • the composite rice has a water content of 13%.
  • the nutritionally-enhanced composite rice-1 was prepared by the following technical parameters, and 30 parts by weight of 110 mesh raw material powder, 15 parts by weight of water, and 2 parts by weight of emulsifier were used in the scheme 3. Premixing was carried out for 1.2 hours at a mixing temperature of 75 ° C to obtain a premix.
  • a part of the heat stabilizer, 2 parts by weight of the nutrient, and 2 parts by weight of the crosslinking agent were mixed at a mixing temperature of 75 ° C and a mixing time of 4 hours to obtain a mixture.
  • Vitamin B6 0-30% 5% 5% 5% 10% 10% 10% 10% 10% 5% Folic acid 0-30% 5% 5% 5% 10% 10% 10% 10% 10% Niacin 0 ⁇ 30% 10% 5% 5% 5% 5% 10% 10% 10% Vitamin B12 0 ⁇ 30% 10% 10% 5% 5% 5% 5% 10% 10% Vitamin C 0 ⁇ 50% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% Vitamin E 0 ⁇ 30% 10% 10% 10% 5% 5% 5% 5% 10% Vitamin K 0 ⁇ 30% 10% 10% 10% 10% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5%
  • the extrusion heat treatment temperature is 90 ° C and the time is 3 minutes.
  • the constant temperature and humidity cooling temperature used in the process 9 is 20 ° C, the humidity is 12.5%, and the time is 35 hours.
  • the nutrient-fortified composite rice obtained by the above preparation process comprises 30 parts by weight of raw material powder, 40 parts by weight of rice flour, 2 parts by weight of cellulose, 2 parts by weight of heat stabilizer, 2 parts by weight of nutrient, and 2 parts by weight of a crosslinking agent.
  • the composite rice has a water content of 12.5%.
  • the nutritionally-enhanced composite rice-1 was prepared according to the following technical parameters, and 40 parts by weight of 120 mesh raw material powder, 20 parts by weight of water, and 1 part by weight of emulsifier were used in the scheme 3. Premixing was carried out for 2.2 hours at a mixing temperature of 76 ° C to obtain a premix.
  • the heat stabilizer, 1 part by weight of the nutrient, and 1 part by weight of the crosslinking agent were mixed at a mixing temperature of 76 ° C and a mixing time of 3 hours to obtain a mixture.
  • Vitamin A 0 ⁇ 50% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% Vitamin B1 0 ⁇ 30% 5% 10% 10% 10% 10% 5% 5% 5% Vitamin B2 0 ⁇ 30% 5% 5% 10% 10% 10% 10% 10% 5% 5% Vitamin B6 0 ⁇ 30% 5% 5% 5% 10% 10% 10% 10% 10% 5% Folic acid 0 ⁇ 30 % 5% 5% 5% 10% 10% 10% 10% Niacin 0 ⁇ 30% 10% 5% 5% 5% 5% 10% 10% 10% Vitamin B12 0 ⁇ 30% 10% 10% 5 % 5% 5% 10% 10% Vitamin C 0 ⁇ 50% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% Vitamin E 0 ⁇ 30% 10% 10% 10% 5% 5% 5% 10% Vitamin ⁇ 0 ⁇ 30% 10% 10% 10% 10% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% ⁇ 0 ⁇ 30% 10% 10% 10% 10% 5% 5% 5% 5% 5% Riboflavin 0 ⁇ 10 % 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3%
  • the extrusion heat treatment temperature is 95 ° C and the time is 2 minutes.
  • composition of the edible oils and fats used in the processes 6 and 9 and the weight ratio range, and the experimental data of the preferred weight ratio are as follows -
  • the constant temperature and humidity cooling temperature used in the process 9 is 19 ° C, the humidity is 12%, and the time is 30 hours.
  • the nutrient-fortified composite rice obtained by the above preparation process comprises 40 parts by weight of raw material powder, 20 parts by weight of rice flour, 1 part by weight of cellulose, 1 part by weight of heat stabilizer, 1 part by weight of nutrient and 1 part by weight of crosslinking agent The composite rice has a water content of 12%.
  • the nutritionally-fortified composite rice is prepared by the following technical parameters: 1. In Process 3, 40 parts by weight of 130 mesh raw material powder, 20 parts by weight of water, and 1.5 parts by weight of a reducing agent are used. Premixing was carried out for 2.0 hours at a mixing temperature of 77 ° C to obtain a premix.
  • the parts by weight of the heat stabilizer, 1.5 parts by weight of the nutrient, and 1.5 parts by weight of the crosslinking agent were mixed at a mixing temperature of 77 Torr and a mixing time of 3 hours to obtain a mixture.
  • the extrusion heat treatment temperature is 95 ⁇ and the time is 2 minutes.
  • the constant temperature and humidity cooling temperature used in the process 9 is 18 ° C, the humidity is 11.5%, and the time is 25 hours.
  • the nutrient-fortified composite rice obtained by the above preparation process comprises 40 parts by weight of raw material powder, 30 parts by weight of rice flour, 1.5 parts by weight of cellulose, 1.5 parts by weight of heat stabilizer, 1.5 parts by weight of nutrient, and 1.5 parts by weight of a crosslinking agent.
  • the composite rice has a water content of 11.5%.
  • the nutritionally-enhanced composite rice-1 was prepared according to the following technical parameters, and 40 parts by weight of 140 mesh raw material powder, 20 parts by weight of water, and 2 parts by weight of emulsifier were used in the scheme 3. Premixing was carried out for 1.8 hours at a mixing temperature of 78 ° C to obtain a premix.
  • the experimental data of the composition of the emulsifier and its weight ratio range and preferred weight ratio are as follows:
  • a part of the heat stabilizer, 2 parts by weight of the nutrient, and 2 parts by weight of the crosslinking agent were mixed at a mixing temperature of 78 ° C and a mixing time of 2 hours to obtain a mixture.
  • Vitamin A 0 ⁇ 50% 5% 10% 10% 10% 10% 5% 5% 5% Vitamin B1 0 ⁇ 30% 5% 5% 10% 10% 10% 10% 5% 5% Vitamin B2 0 ⁇ 30% 5% 5% 10% 10% 10% 10% 10% 5% Vitamin B6 0 ⁇ 30% 5% 5% 5% 5% 10% 10% 10% 10% 10% Folic acid 0 ⁇ 30 % 10% 5% 5% 5% 10% 10% 10% Niacin 0 ⁇ 30% 10% 10% 5% 5% 5% 5% 10% 10% Vitamin B12 0 ⁇ 30% 10% 10% 10 % 5% 5% 5% 10% Vitamin C 0 ⁇ 50% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% Vitamin E 0 ⁇ 30% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% Vitamin K 0 ⁇ 30% 10% 10% 10% 10% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5%
  • the extrusion heat treatment temperature is 100 ° C and the time is 1 minute.
  • the constant temperature and humidity cooling temperature used in the process 9 is 17 ° C, the humidity is 11 %, and the time is 20 hours.
  • the nutrient-fortified composite rice obtained by the above preparation process comprises 40 parts by weight of raw material powder, 40 parts by weight of rice flour, 2 parts by weight of cellulose, 2 parts by weight of heat stabilizer, 2 parts by weight of nutrient, and 2 parts by weight of a crosslinking agent.
  • the composite rice has a water content of 11%.
  • the nutritionally-fortified composite rice is prepared by the following technical parameters: 1. In Process 3, 40 parts by weight of 150 mesh raw material powder, 20 parts by weight of water, and 2 parts by weight of emulsifier are used. Premixing was carried out for 2.0 hours at a mixing temperature of 79 ° C to obtain a premix.
  • Lauric acid monoglyceride 0 ⁇ 60% 45% 40% 35% 30% 25%
  • the heat stabilizer, 2 parts by weight of the nutrient, and 1 part by weight of the crosslinking agent were mixed at a mixing temperature of 79 ° C and a mixing time of 2 hours to obtain a mixture.
  • Gluconic acid - ⁇ -lactone 0 ⁇ 60% 42% 46% 50% 54% 58%
  • the nutrient material composition the weight ratio range, and the preferred weight ratio experimental data such as ⁇
  • Vitamin A 5% 10% 10% 10% 10% 5% 5% 5%
  • Vitamin B1 5% 5% 10% 10% 10% 10% 5% 5%
  • Vitamin B2 5% 5% 5% 10% 10% 10% 10% 10% 5%
  • Vitamin B6 5% 5% 5% 5% 10% 10% 10% 10%
  • Vitamin B12 10% 10% 10% 5% 5% 5% 5% 10%
  • Vitamin K 10% 10% 10% 10% 10% 5% 5% 5% 5%
  • the extrusion heat treatment temperature is 100 ° C and the time is 1 minute.
  • the constant temperature and humidity cooling temperature used in the process 9 is 16 ° C, the humidity is 10.5%, and the time is 15 hours.
  • the nutrient-fortified composite rice obtained by the above preparation process comprises 40 parts by weight of raw material powder, 20 parts by weight of rice flour, 1 part by weight of cellulose, 2 parts by weight of heat stabilizer, 2 parts by weight of nutrient, and 1 part by weight of a crosslinking agent.
  • the composite rice has a water content of 10.5%.
  • Example 12 The composition of the cellulose, heat stabilizer, nutrient and crosslinking agent is as described above.
  • Example 12 The composition of the cellulose, heat stabilizer, nutrient and crosslinking agent is as described above.
  • Example 12 The composition of the cellulose, heat stabilizer, nutrient and crosslinking agent is as described above.
  • the nutritionally-enhanced composite rice-1 was prepared according to the following technical parameters, and 40 parts by weight of 160-mesh raw material powder, 20 parts by weight of water, and 2 parts by weight of emulsification were used in the scheme 3.
  • the agent was premixed at a mixing temperature of 80 Torr for 2.0 hours to obtain a premix.
  • Sorbitol fat 0 ⁇ 35% 0 0 0 0 0 0 0
  • Soybean phospholipid 0-40% 0 0 0 0 0 0 0 0
  • a part of the heat stabilizer, 1 part by weight of the nutrient, and 2 parts by weight of the crosslinking agent were mixed at a mixing temperature of 80 ° and a mixing time of 1 hour to obtain a mixture.
  • the extrusion heat treatment temperature is 100'C and the time is 1 minute.
  • the constant temperature and humidity cooling temperature used in the process 9 is 15 ⁇ , the humidity is 10%, and the time is 10 hours.
  • the nutrient-fortified composite rice obtained by the above preparation process comprises 40 parts by weight of raw material powder, 20 parts by weight of rice flour, 2 parts by weight of cellulose, 1 part by weight of heat stabilizer, 1 part by weight of nutrient, and 2 parts by weight of a crosslinking agent.
  • the composite rice has a water content of 10%.
  • composition of the cellulose, heat stabilizer, nutrient and crosslinking agent is as described above.
  • a variety of additives are used in the present invention, and their effects are as follows:
  • the addition of the emulsifier facilitates the mixing of the raw material powder, the rice flour and the water after the pulverization, and avoids the surface cracking of the composite rice granules which are finally prepared.
  • the cellulose provides a supporting fiber skeleton for the mixture, so that the finally obtained composite rice particles contain a fiber skeleton with a certain supporting force to ensure that the hardness of the composite rice particles is close to the hardness of the natural rice. And avoiding deformation or breakage of the composite rice due to excessively softness in subsequent drying processes, thereby reducing the heat stabilizers used in the waste to protect various nutrients which are subsequently added to the mixture to avoid the above preparation process. It is inactivated or destroyed due to excessive temperature, thus ensuring the content of nutrients in the composite rice.
  • the nutrients can be freely selected according to specific needs and formulas.
  • the scope of the above nutrients is not limited to the nutrients listed in the claims and the description.
  • the raw material powder, the mixture of the rice flour and the water are gradually semi-gelatinized under heating conditions, and the crosslinking agent is added to facilitate the crosslinking reaction between the starch molecules, so that the obtained composite rice has good elasticity, Internal cohesive force and surface cohesion to avoid breakage and surface cracking of composite rice particles.
  • the addition of the crosslinking agent can reduce the heating time for promoting the semi-gelatinization, and prevent the nutrients from being inactivated or destroyed due to the long heating time.
  • the outer surface of the granules which are cut after extrusion is coated with an edible oily substance for the purpose of avoiding cracking of the composite rice surface which may be caused by the loss of water during the subsequent drying.
  • the purpose of the high temperature drying is to rapidly reduce the water content of the particles, but the drying time is shorter to avoid cracking of the surface of the composite rice caused by the rapid loss of moisture.
  • the purpose of using the multi-stage low-temperature drying is to gradually and gently dissipate the moisture of the composite rice particles step by step, to avoid the excessive water dispersion on the outer surface of the particles, the insufficient drying due to the slow internal water dispersion, and the cracking of the outer surface of the particles. And other issues.
  • the purpose of applying an edible oil and fat substance on the outer surface of the dried particles is to further avoid particle breakage and cracking, and the long-term constant temperature and humidity treatment adopted thereafter can stabilize the water content of the composite rice at a certain level. Within the range, and gradually the substance coated on the outer surface of the composite rice forms a protective film. The stability of the composite rice treated by constant temperature and humidity is good.
  • the color-selected composite rice particles are optionally further post-treated, i.e., sanded and dyed, so that the composite rice is more similar in appearance to the natural rice.
  • the technical advantage of the present invention is that the prepared nutrient-fortified composite rice not only has a similar or similar shape to natural rice, but also has similar cooking time and hardness similar to that of natural rice, and is not easily broken, and
  • the preparation method of the invention has simple process flow and high yield

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Description

说 明 书 一种营养强化的复合米及其制备方法 技术领域
本发明涉及一种复合米及其制备方法， 特别涉及一种营养强化的复合米及其制备方 法， 属于食品加工领域。 背景技术
占世界人口 2/3以上的亚洲、 中东以及拉丁美洲的居民以谷物作为日常生活的主食， 满足其日常卡路里摄入和营养素的摄入。 然而谷物中含有的维生素等营养素在经过碾磨 后， 仅能保留一小部分， 而大部分的维生素等营养素随着外壳和胚乳在碾磨过程中被一 同被除去。
所以向营养素大量丧失的谷物中添加合理的维生素、 微量元素、 必需氨基酸等营养 素， 综合提高谷物的食用营养价值， 满足以谷物为主食的居民的维生素等营养素的需求， 从而预防疾病保持健康， 已成一个世界性的课题。 然而如何通过低价、 简单且有效的方 法来强化谷物中的营养素含量， 目前仍未有较好的技术方案。
世界各国对营养强化的谷物， 尤其是米的研究很多， 主要有籽粒预混合工艺、 粉末 预混合工艺等较为简单的生产方法， 后来发展的人造强化米工艺、 酸预蒸法工艺、 直接 浸吸法工艺和涂膜法工艺等比较成熟的生产方法， 以及近年来出现的膨化微孔一固化一 浸吸营养剂一复膜的生产方法。
法国专利公开文本 US1530248公开了一种营养强化的人造谷粒。该人造谷粒由粗小 麦粉或面粉的面团及维生素制备，采用挤压机挤压面团成糊状结构，然后切成小块，进行 干燥。然而， 根据该方法制备的谷粒在烹煮过程中稳定性很差， 极易碎裂， 从而使营养素 丧失。 同样的问题也存在于中国专利 200510039229.7中。
美国专利 US620762公开了一种制备富营养的人造米的方。 该方法将米粉、 营养物 以及粘合剂混合， 然后蒸煮混合物使其中的淀粉半胶凝化， 最后制粒得到米粒。然而， 该 方法的蒸煮处理的时间较长和温度较高，会导致敏感的微量营养物性能丧失以及米粒味道 的不良。
美国专利 US5609896公开了一种采用挤出技术来制备富营养的人造米的方法。 该 方法通过加入特定添加剂， 如热稳定剂、粘合剂、交联剂等， 来克服了米粒稳定性较差以 及维生素流失的问题。然而该方法的生产过程较为复杂、实施困难、成品率低并且成本较 高。
PCT国际申请 PCT/EP2004/012710公开了一种制备富营养的复原米的方法。 该方 法将粉碎的米基质、微量营养物、乳化剂和水混合，然后将混合物加热并挤出成型进行切 割， 得到颗粒。该方法在挤压前添加了一个预加热处理步骤， 并同样的使用了粘合剂。然 而该预加热处理过程无法对混合物进行充分均匀的加热，并且制得的产品较软并且容易破 碎。
同样的 PCT 国际申请 PCT/US96/02708、 PCT/US95/00682、 美国专利 US20070054029. US6139898、 US5403606、 US4886675、 US3620762、 英国专利 GB1225070, 加拿大专利 CA2558700、 以及澳大利亚专利 AU1808883中都不同程度的 存在以上所述的问题和缺陷。 发明内容
本发明的一个目的在于提供一种经过营养强化的复合米以及制造该复合米的方法， 以弥补现有技术的不足。
本发明涉及的一种营养强化的复合米的制备方法， 具体包括如下步骤：
以黑米、 粳米、 籼米、 糯米作为原材料和大米一起进行预筛选， 筛去杂质， 然后对 原材料和大米除尘并随后粉碎。 对原材料和大米的除尘进一步包括静电除尘和高压除尘， 对原材料和大米的粉碎采用多级粉碎。分别采用检查筛筛选粉碎后的颗粒，对尺寸不合格 的颗粒分别回收并重新进行多级粉碎处理， 得到原材料粉末和米粉。
将粉碎后的 18〜42重量份原材料粉末与 8〜22重量份水预混合，并加入 1〜2重量 份乳化剂搅拌，加热得到的混合物至 60〜80°C，并向其中添加的 80〜90°C高温水蒸气和
60〜70°C的低温水蒸气， 以调节混合物的温度为 70〜80°C，预混合 0.5〜2.4小时得到预 混合物；
向所得的预混合物中加入 18〜42重量份米粉、 8〜22重量份水， 加热得到的混合 物至 60〜80°C， 并向其中添加的 80〜90°C高温水蒸气和 60〜70°C的低温水蒸气， 以调 节混合物的温度为 70〜80°C。 向混合物中内添加 1〜2重量份纤维素、 1〜2重量份热稳 定剂、 1〜2重量份的营养素以及 1〜2重量份交联剂，在 70〜80Ό的混合温度下混合 1〜 6小时， 得到混合物。
所述的营养素为维生素 、 维生素 Β1、 维生素 Β2、 维生素 Β6、 叶酸、 烟酸、 维生 素 Β12、 维生素 C、 维生素 E、 维生素 K、 微量元素、 核黄素、 VA醋酸脂、 硫胺素、 葡 萄糖酸锌、 葡萄糖酸钙、 乳酸钙中的一种或多种。
将所得的混合物注入挤压机，在 80〜100°C进行挤压热处理 0.5〜5分钟，混合物经 挤压机出口处的模孔挤出， 并被旋转切割刀切割得到粒径为 2〜6mm、 长度为 7〜19mm 的颗粒。 对切割后的颗粒涂敷一层可食用油脂类物质， 然后对步骤 3 中产生的碎料回收 并重新挤压成型。
将所得的颗粒进行高温干燥， 干燥温度为 60〜80°C， 干燥时间 30〜210秒， 干燥 后含水量为 20〜25%。
然后对所得的颗粒进行多级低温干燥，干燥温度依次为 50〜60°C、 40〜50°C、 30〜
40Ό以及 20〜30°C， 干燥时间皆为 30分钟至 10小时， 干燥后的含水量依次为.16〜21 %、 14〜19%、 12〜17%以及 10〜15%。
在所得的颗粒上涂敷一层可食用油脂， 在温度为 15〜25°C、 湿度为 10〜15%的环 境下恒温恒湿冷却 10〜60小时， 得到产品。
对产品进行色选检验， 回收次品并将其返回重新粉碎。
对合格的产品进行打磨并采用可食用色素， 对其表面进行喷涂染色并干燥。
本发明还涉及一种釆用上述方法制备得到的营养强化的复合米。 所述复合米包含 18〜42重量份原材料粉末、 18〜42重量份米粉， 1〜2重量份纤维素、 1〜2重量份热稳 定剂、 1〜2重量份的营养素以及 1〜2重量份交联剂，所述复合米的含水量为 10〜15 %。 所述的营养素为维生素 、维生素 B1、维生素 B2、维生素 B6、叶酸、烟酸、维生素 B12、 维生素 C、 维生素 E、 维生素 K、 微量元素、 核黄素、 VA醋酸脂、 硫胺素、 葡萄糖酸锌、 乳酸钙中的一种或多种。
本发明的营养强化的复合米具有与天然大米相同或相近的外形， 并且具有与天然大 米相同或相近的煮熟时间。
所述的乳化剂的加入便于粉碎后的原材料粉末、 米粉与水的混合， 并避免最后制得 的复合米颗粒表面开裂。
所述的纤维素为混合物提供了一个起到支撑作用的纤维骨架， 从而使得最后制得的 复合米颗粒中含有具有一定支撑力的纤维骨架，以保证复合米颗粒的硬度与天然大米的硬 度相近，并避免复合米由于过于柔软而在其后的干燥等流程中变形或破损，从而减小废品 率。 所述的热稳定剂用于保护其后添加至混合物中的各种营养素， 以避免上述营养素在 制备过程中因温度过高而失活或被破坏， 从而保证了复合米中营养素的含量。
所述的营养素可以根据具体的需要及配方， 自由选取。 上述营养素的范围并不仅限 于权利要求和说明书中所列举的营养素。 ， 所述原材料粉末、 米粉和水的混合物在加热条件下逐渐半胶凝化， 加入所述的 联 剂，便于促使淀粉分子间的交联反应， 从而使得制得的复合米具有良好的弹性、内部粘结 力、表面粘结力， 从而避免复合米颗粒破碎、表面开裂。 同时交联剂的加入可以减少为了 促使半胶凝化的加热时间， 避免营养素因加热时间较长而失活或被破坏。
在挤出后切割得到的颗粒外表面涂敷一层可食用油脂类物质的目的在于避免该颗粒 在随后的干燥过程中因水分散失而可能带来的复合米表面开裂。
所述的高温干燥的目的在于使得颗粒的含水量快速降低， 但该干燥时间较短以避免 水分快速散失所导致的复合米表面开裂。
采用所述的多级低温干燥的目的在于，逐级的使复合米颗粒的水分缓慢温和的散失， 避免颗粒外表面水分散失快而内部水分散失慢所带来的干燥不充分以及颗粒外表面开裂 等问题。
在干燥后的颗粒外表面涂敷一层可食用油脂类物质的目的在于进一步避免颗粒破损 及开裂，而其后采用的所述的长时间恒温恒湿处理可以使得复合米的含水量稳定在一定范 围内，并逐渐使得复合米外表面涂敷的物质形成一层保护膜。经过恒温恒湿处理的复合米 的稳定性较好。
可选择地对色选后地复合米颗粒进行进一步地后处理， 即打磨和染色， 以使得复合 米在外形上更加接近与天然大米。
所有制备过程中地废弃物料都能得以回收， 并相应地重新进行处理， 故该制备流程 中地物料损失极低。 附图说明
图 1是本发明的整体制备流程示意图。
图 2是本发明除尘粉碎步骤的具体流程示意图。
图 3是本发明材料混合步骤的具体流程示意图。
图 4是本发明挤压成型步骤的具体流程示意图。
图 5是本发明干燥冷却步骤的具体流程示意图。
图 6是本发明检验包装步骤的具体流程示意图。 具体实施方式
根据本发明的权利要求和发明内容所公开的制备方法， 制备一种营养强化的复合米 的技术方案具体如下所述。 实施例一：
根据图 2:
流程 1、 对黑米、 粳米、 籼米、 糯米中的一种或多种进行预筛选， 筛去杂质， 然后 采用静电除尘和高压除尘法对上述原材料进行除尘， 随后进行多级粉碎， 得到 60〜160 目的原材料粉末。采用检査筛，将尺寸不合格的颗粒回收重新进行多极粉碎。所述的原材 料的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下:
优选重量配比
重量配比
1 2 3 4 5 6 7 8
黑米 0〜湖％ 0 0 0 50% 0 0 50% 粳米 0〜100% 0 100% 0 0 50% 50% 0 0 籼米 0〜100% 0 0 100% 0 0 50 % 50% 0
糯米 0〜爾％ 0 0 0 100% 0 0 50% 50 %
Figure imgf000006_0001
流程 2、 对大米进行预筛选， 筛去杂质， 然后对大米除尘并随后进行多级粉碎， 得 到 60〜160目的米粉。 采用检査筛， 将尺寸不合格的颗粒回收重新进行多极粉碎。
根据图 3:
流程 3、 取 18~42重量份原材料粉末、 8〜22重量份水以及 1〜2重量份乳化剂， 加热得到的混合物至 60〜80°C， 并向其中添加的 80〜90°C高温水蒸气和 60〜70°C的低 温水蒸气， 以调节混合物的温度为 70〜80°C，进行预混合 0.5〜2.4小时，得到预混合物。
所述的乳化剂是脂肪酸单甘油脂， 蔗糖酯、 山梨糖醇脂、 大豆磷脂、 月桂酸单甘油 酯、 丙二醇脂肪酸酯中的一种或多种， 其重量配比为 0〜60%、 0〜40%、 0〜35%、 0〜 40%、 0〜60%、 0〜35%。
流程 4、 向预混合物中加入 18〜42〜重量份米粉、 8〜22重量份水， 在 60〜80°C 加热条件下进行混合，添加 80〜90°C的高温水蒸气和 60〜70°C的低温水蒸气以调节混合 温度为 70〜80°C。 随后向正在混合的混合物中依次添加 1〜2重量份纤维素、 1〜2重量 份热稳定剂、 1〜2重量份的营养素以及 1〜2重量份交联剂， 在 70〜8(TC混合温度下混 合 1〜6小时， 得到混合物。
所述的热稳定剂是亚硫酸盐、 氯化钙、 氯化镁 (盐卤)、 乙二胺四乙酸二钠、 葡萄糖 酸 -δ-内酯中的一种或多种， 其重量配比为 0〜60%、 0〜60%、 0〜60%、 0〜60%、 0〜 60%。
所述的营养素为维生素 、 维生素 Β1、 维生素 Β2、 维生素 Β6、 叶酸、 烟酸、 维生 素 Β12、 维生素 C、 维生素 E、 维生素 K、 核黄素、 VA醋酸脂、 硫胺素、 葡萄糖酸锌、 葡萄糖酸钙、 乳酸钙中的一种或多种， 其重量配比为 0〜50%、 0〜30%、 0〜30%、 0〜 30%、 0〜30%、 0〜30%、 0〜30%、 0-50% , 0〜30%、 0〜30%、 0〜 、 0〜10 %、 0〜10%、 0〜10%、 0〜10%、 0〜10%。
所述的交联剂是甘油醛、 戊二醛、挥发性酸、氨水、 蛋白质、 凝胶中的一种或多种， 其重量配比为 0〜70%、 0〜70%、 0〜30%、 0〜30 %、 0〜30%、 0〜30%。
根据图 4:
流程 5、 将混合物注入挤压机， 在 80〜100°C进行挤压热处理 0.5〜5分钟， 混合物 B经挤压机出口处的模孔挤出， 并被旋转切割刀切割得到粒径为 2〜6mm、 长度为 7〜 19mm的挤压后颗粒。
流程 6、 在挤压后颗粒的外表面涂敷一层可食用油脂类物质， 得到涂敷后颗粒， 将 碎料回收并重新挤压成型。
所述的可食用油脂类物质是油酸、 亚油酸、 亚麻酸及其衍生物中的一种或多种， 其 重量配比为 0〜90%、 0〜90%、 0〜90%。
根据图 5: 流程 7、 将涂敷后颗粒进行高温干燥， 干燥温度为 60〜80°C， 干燥时间 30〜210 秒， 使得干燥后颗粒的含水量为 20〜25%。
流程 8、 将髙温干燥后的颗粒进行多级低温千燥：
8.1—级低温干燥： 干燥温度 50〜60°C、干燥时间 30分钟至 10小时， 干燥后颗粒 D的含水量为 16〜21 %；
8.2二级低温干燥： 干燥温度 40〜50°C、干燥时间 30分钟至 10小时， 干燥后颗粒 D的含水量为 14〜19%；
8.3三级低温干燥： 干燥温度 30〜40°C、 干燥时间 30分钟至 10小时， 干燥后颗粒 D的含水量为 12〜17%；
8.4四级低温干燥： 干燥温度 20〜30°C、干燥时间 30分钟至 10小时， 干燥后颗粒
D的含水量为 10〜15%。
流程 9、 在多级低温干燥后的颗粒的外表面涂敷一层可食用油脂类物质， 在温度为 15〜25°C、 湿度为 10〜15 %的环境下恒温恒湿冷却 10〜60小时， 得到初级产品颗粒。
所述的可食用油脂类物质是油酸、 亚油酸、 亚麻酸及其衍生物中的一种或多种， 其 重量配比为 0〜90%、 0〜90%、 0〜90%。
根据图 6:
流程 10、利用色选仪对初级产品颗粒进行色选检验， 得到产品颗粒， 将次品回收并 重新粉碎。 .
流程 11、打产品颗粒，并对其表面喷涂一层可食用色素进行染色，随后在传送带上， 自然对流干燥， 得到复合米， 并进行包装。
经过上述制备流程得到的营养强化的复合米，包含 18〜42重量份原材料粉末、 18〜 42重量份米粉， 1〜2重量份纤维素、 1〜2重量份热稳定剂、 1〜2重量份的营养素以及 1〜2重量份交联剂， 所述复合米的含水量为 10〜15 %。
所述的热稳定剂是亚硫酸盐、 氯化钙、 氯化镁 (盐卤)、 乙二胺四乙酸二钠、 葡萄糖 酸 -δ-内酯中的一种或多种， 其重量配比为 0〜50%、 0〜50%、 0-50% , 0〜50.%、 0〜 50%。
所述的营养素为维生素 、 维生素 Β1、 维生素 Β2、 维生素 Β6、 叶酸、 烟酸、 维生 素 Β12、 维生素 C、 维生素 E、 维生素 K、 微量元素、 核黄素、 VA醋酸脂、 硫胺素、 葡 萄糖酸锌、葡萄糖酸钙、乳酸钙中的一种或多种， 其重量配比为 0〜50%、 0〜30%、 0〜 30%、 0〜30%、 0-20% , 0-20% 0-30% > 0〜50%、 0〜30%、 0〜30%、 0-10 %、 0〜 、 0〜10 %、 0〜10 %、 0〜10%、 0-20%
所述的交联剂是甘油醛、戊二醛、 挥发性酸、氨水、 蛋白质、凝胶中的一种或多种， 其重量配比为 0〜50%、 0〜50%、 0〜30%、 0〜30%、 0〜30%、 0〜30%。 实施例二：
釆用如实施例一所述的制备流程 1〜11， 以下述技术参数制备营养强化的复合米- 1、流程 3中采用 20重量份的 60目原材料粉末、 10重量份水以及 1重量份乳化剂 在混合温度 70°C下预、混合 1.0小时， 得到预混合物。
所述的乳化剂的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下-
Figure imgf000007_0001
山梨糖醇脂 0〜35% 11 % 12% 13% 14% 15%
大豆磷脂 0〜40% 11 % 12% 13% 14% 15%
月桂酸单甘油酯 0-60% 0 0 0 0 0
丙二醇脂肪酸酯 0〜35% 1 1 % 12% 13% 14% 15 %
2、 流程 4 c采用 20 1 ί量份的 60目米粉、 10重 t份水、
份热稳定剂、 1重量份的营养素以及 1重量份交联剂在混合温度 70°C、 混合时间 6小时 的条件下混合得到混合物。
所述的热稳定剂的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下：
Figure imgf000008_0001
所述的营养素的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下:
Figure imgf000008_0002
所述的交联剂的物质组成及其重量配比范围、 优选重量
优选重量配比
重量配比
1 2 3 4 5
甘油醛 0-70% 42% 46% 50% 54% 58%
戊二醛 0—70% 0 0 0 0 0 挥发性酸 0〜30 % 28% 24% 20% 16% 12 %
氨水 0〜30% 10% 10% 10% 10% 10%
蛋白质 0〜30% 10 % 10% 10% 10% 10%
凝胶 0〜30 % 10% 10% 10% 10% 10%
3、 流程 5中采用挤压热处理温度为 80°C、 时间为 5分钟。
4、 流程 6和 9中采用的可食用油脂类物质的物质组成及其重量配比范围、 优选重 量配比的实验数据如下：
Figure imgf000009_0001
5、 流程 7和 8中采用的高温干燥和多级低温干燥的参数如下:
Figure imgf000009_0002
6、 流程 9中采用的恒温恒湿冷却的温度为 25Ό、 湿度为 15%、 时间为 60小时。 经过上述制备流程得到的营养强化的复合米， 包含 20重量份原材料粉末、 20重量 份米粉， 1重量份纤维素、 1重量份热稳定剂、 1重量份的营养素以及 1重量份交联剂， 所述复合米的含水量为 15%。
所述的纤维素、 热稳定剂、 营养素及交联剂的组成如上所述。 实施例三：
采用如实施例一所述的制备流程 1〜11， 以下述技术参数制备营养强化的复合米- 1、 流程 3中采用 20重量份的 70目原材料粉末、 10重量份水以及 1.5重量份乳化 剂在混合温度为 71 下预混合 0.8小时， 得到预混合物。
所述的乳化剂的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下：
Figure imgf000009_0003
2、流程 4 '采用 30重量份的 70目米粉、 10重量份水、 1.5重量份纤维素 > 1.5重 量份热稳定剂、 1.5重量份的营养素以及 1.5重量份交联剂在混合温度为 71 °C、混合时间 6小时的条件下混合得到混合物。
所述的热稳定剂的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下：
Figure imgf000010_0001
Figure imgf000010_0002
3、 流程 5中釆用挤压热处理温度为 80'C、 时间为 5分钟。 4、 流程 6和 9中采用的可食用油脂类物质的物质组成及其重量配比范围、 优选重 · 量配比的实验数据如下:
Figure imgf000011_0002
5、 流程 7和 8中釆用的高温干燥和多级低温干燥的参数如下:
Figure imgf000011_0003
6、 流程 9中采用的恒温恒湿冷却的温度为 24Ό、湿度为 14.5 %、 时间为 55小时。 经过上述制备流程得到的营养强化的复合米， 包含 20重量份原材料粉末、 30重量 份米粉， 1.5重量份纤维素、 1.5重量份热稳定剂、 1.5重量份的营养素以及 1.5重量份交 联剂， 所述复合米的含水量为 14.5%。
所述的纤维素、 热稳定剂、 营养素及交联剂的组成如上所述。 实施例四：
采用如实施例一所述的制备流程 1〜11， 以下述技术参数制备营养强化的复合米： 1、 流程 3中采用 20重量份的 80目原材料粉末、 10重量份水以及 2重量份乳化剂 在混合温度为 72°C下预混合 0.6小时， 得到预混合物。
Figure imgf000011_0004
份热稳定剂、 2重量份的营养素以及 2重量份交联剂在混合温度为 72°C、 混合时间 5小 时的条件下混合得到混合物。
Figure imgf000011_0001
亚硫酸盐 0—60% 58% 54% 50% 46% 42%
氯化钙 0-60% 0 0 0 0 0
氯化镁 (盐卤） 0〜60% 0 0 0 0 0
乙二胺四乙酸二钠 0—60% 42 % 46% 50% 54% 58%
葡萄糖酸 -δ-内酯 0-60% 0 0 0 0 0
所述的营养素的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下:
Figure imgf000012_0001
Figure imgf000012_0002
3、 流程 5中采用挤压热处理温度为 85°C、 时间为 4分钟。
4、 流程 6和 9中采用的可食用油脂类物质的物质组成及其重量配比范围、 优选重 t配比的实验数据如下：
优选重量配比
重量配比
1 2 3 4 5 油酸及其衍生物 0-90% 28% 24% 20% 16 % 12%
亚油酸及其衍生物 0〜90 % 72 % 76 % 80 % 84 % 88 %
亚麻酸及其衍生物 0〜90 % 0 0 0 0 0
5、 流程 7和 8中釆用的髙温干燥和多级低温千燥的参数如下:
Figure imgf000013_0001
6、 流程 9中采用的恒温恒湿冷却的温度为 23°C、 湿度为 14%、 时间为 50小时。 经过上述制备流程得到的营养强化的复合米， 包含 20重量份原材料粉末、 40重量 份米粉， 2重量份纤维素、 2重量份热稳定剂、 2重量份的营养素以及 2重量份交联剂， 所述复合米的含水量为 14 %。
所述的纤维素、 热稳定剂、 营养素及交联剂的组成如上所述。 实施例五：
采用如实施例一所述的制备流程 1〜11， 以下述技术参数制备营养强化的复合米- 1、 流程 3中采用 30重量份的 90目原材料粉末、 15重量份水以及 1重量份乳化剂 在混合温度为 73Ό下预混合 1.6小时， 得到预混合物。
所述的乳化剂的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下：
Figure imgf000013_0002
重量份纤维素、 1重量 份热稳定剂、 1重量份的营养素以及 1重量份交联剂在混合温度为 73°C、 混合时间 5小 时的条件下混合得到混合物。
所述的热稳定剂的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下： 优选重量酉
重量配比 3比
1 2 3 4 5
亚硫酸盐 0-60 % 58% 54% 50 % 46% 42%
氯化钙 0〜60 % 0 0 0 0 0
氯化镁 (盐卤） 0-60 % 0 0 0 0 0
乙二胺四乙酸二钠 0-60% 0 0 0 0 0 葡萄糖酸 -δ-内酯 0〜60% 42% 46% 50% 54% 58%
所述的营养素的物质」成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下： 优选重量配比
重量配比
1 2 3 4 5 6 7 维生素 A 0-50% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 维生素 B1 0〜30% 5% 10% 10% 10% 10% 10% 5% 维生素 B2 0〜30% 5% 5% 10% 10% 10% 10% 10% 维生素 B6 0〜30% 10% 5% 5% 10% 10% 10% 10% 叶酸 0〜30% 10% 10% 5% 5% 10% 10% 10% 烟酸 0〜30% 10% 10% 10% 5% 5% 10% 10% 维生素 B12 0〜30% 10% 10% 10% 10% 5% 5% 10% 维生素 C 0〜50% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 维生素 E 0〜30% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 维生素 K 0〜30% 10% 10% 10% 10% 10% 5% 5% 核黄素 0〜10% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3%
VA醋酸脂 0〜10% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 硫胺素 0〜 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 葡萄糖酸锌 0〜10% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 葡萄糖酸钙 0〜10% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 乳酸钙 0〜10% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3%
所述的交联剂的物质」成及其重量配 t S范围、 优选重量配比的实验数 g如下： 优选重量配比
重量配比
1 2 3 4 5
甘油醛 0〜70% 42% 46% 50% 54% 58%
戊二醛 0-70% 0 0 0 0 0
挥发性酸 0〜30% 10% 10% 10% 鄉 10%
氨水 0〜30% 10% 10% 鄉 10% 10%
蛋白质 0-30% 10% 10% 10% 10% 10%
凝胶 0〜30% 28% 24% 20% 16% 12%
3、 流程 5中采用挤压热处理温度为 85°C、 时间为 4分钟。
4、 流程 6和 9中采用的可食用油脂类物质的物质组成及其重量配比范围、 优选重 配比的实验数据如下-
Figure imgf000014_0001
5、 流程 7和 8中采用的高温干燥和多级低温干燥的参数如下: 干燥温度 干燥时间 干燥后含水量 流程 7 高温干燥 66 °C 150秒 23.5%
一级低温干燥 53。C 7小时 19.5%
二级低温干燥 43 °C 7小时 17.5%
流程 8 多级低温干燥
三级低温干燥 33 °C 7小时 15.5%
四级低温干燥 23 °C 7小时 13.5%
6、 流程 9中采用的恒温恒湿冷却的温度为 22°C、 湿度为 13.5%、 时间为 45小时。 经过上述制备流程得到的营养强化的复合米， 包含 30重量份原材料粉末、 20重 份米粉， 1重量份纤维素、 1重量份热稳定剂、 1重量份的营养素以及 i重量份交联剂， 所述复合米的含水量为 13.5%。
所述的纤维素、 热稳定剂、 营养素及交联剂的组成如上所述。 实施例六：
采用如实施例一所述的制备流程 1〜11， 以下述技术参数制备营养强化的复合米： 1、 流程 3中采用 30重量份的 100目原材料粉末、 15重量份水以及 1.5重量份乳 化剂在混合温度为 74 °C下预混合 1 .4小时， 得到预混合物。
所述的乳化剂的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下：
Figure imgf000015_0001
2、 流程 4中采用 30重量份的 100目米粉、 15重量份水、 1.5重量份纤维素、 1.5 重量份热稳定剂、 1.5重量份的营养素以及 1.5重量份交联剂在混合温度为 74°C、混合时 间 4小时的条件下混合得到混合物。
所述的热稳定剂的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下：
Figure imgf000015_0002
优选重量配比
重量配比
1 2 3 4 5 6 7 维生素 A 0〜50% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 维生素 B1 0〜30% 5% 10% 10% 10% 10% 10% 5% 维生素 B2 0〜30% 5% 5% 10% 10% 10% 10% 10% 维生素 B6 0〜30% 10% 5% 5% 10% 10% 10% 10% 叶酸 0〜30% 10% 10% 5% 5% 10% 10% 10% 烟酸 0〜30% 10% 10% 10% 5% 5% 10% 10% 维生素 B12 0〜30% 10% 10% 10% 10% 5% 5% 10% 维生素 C 0〜50% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 维生素 E 0〜30% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 维生素 K 0〜30% 10% 10% 10% 10% 10% 5% 5% 核黄素 0〜10% 1 % 1 % 1 % 1 % 1 % 1 % 1 %
VA醋酸脂 0〜10% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 硫胺素 0〜10% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 葡萄糖酸锌 0〜 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 葡萄糖酸钙 0〜 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 乳酸钙 0〜10% 1 % 1 % 1 % 1 % 1 % 1 % 1 %
所述的交联剂的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下:
Figure imgf000016_0001
3、 流程 5中采用挤压热处理温度为 90°C、 时间为 3分钟。
4、 流程 6和 9中釆用的可食用油脂类物质的物质组成及其重量配比范围、 优选重 量配比的实验数据如下：
Figure imgf000016_0002
5、 流程 7和 8中采用的高温干燥和多级低温干燥的参数如下:
干燥温度 干燥时间 干燥后含水量
流程 7 高温干燥 68 °C 130秒 23%
流程 8 多级低温干燥 一级低温干燥 54 °C 6小时 19% 二级低温干燥 44 °C 6小时 17%
三级低温干燥 34 °C 6小时 15%
四级低温干燥 24。C 6小时 13%
6、 流程 9中采用的恒温恒湿冷却的温度为 21 °C、 湿度为 13 %、 时间为 40小时。 经过上述制备流程得到的营养强化的复合米， 包含 30重量份原材料粉末、 30重量 份米粉， 1.5重量份纤维素、 1.5重量份热稳定剂、 1.5重量份的营养素以及 1.5重量份交 联剂， 所述复合米的含水量为 13%。
所述的纤维素、 热稳定剂、 营养素及交联剂的组成如上所述。 实施例七：
采用如实施例一所述的制备流程 1〜11， 以下述技术参数制备营养强化的复合米- 1、 流程 3中采用 30重量份的 110目原材料粉末、 15重量份水以及 2重量份乳化 剂在混合温度为 75°C下预混合 1.2小时， 得到预混合物。
所述的乳化剂的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下：
Figure imgf000017_0001
份热稳定剂、 2重量份的营养素以及 2重量份交联剂在混合温度为 75°C、 混合时间 4小 时的条件下混合得到混合物。
所述的热稳定剂的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下：
Figure imgf000017_0002
Figure imgf000017_0003
维生素 B6 . 0—30% 5% 5% 5% 10% 10% 10% 10% 5% 叶酸 0—30% 5% 5% 5% 5% 10% 10% 10% 10% 烟酸 0〜30% 10% 5% 5% 5% 5% 10% 10% 10% 维生素 B12 0〜30% 10% 10% 5% 5% 5% 5% 10% 10% 维生素 C 0〜50% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 维生素 E 0〜30% 10% 10% 10% 5% 5% 5% 5% 10% 维生素 K 0〜30% 10% 10% 10% 10% 5% 5% 5% 5% 核黄素 0-10% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5%
VA醋酸脂 0-10% 0 0 0 0 0 0 0 0 硫胺素 0〜10% 0 0 0 0 0 0 0 0 葡萄糖酸锌 0〜10% 0 0 0 0 0 0 0 0 葡萄糖酸钙 0〜10% 0 0 0 0 0 0 0 0 乳酸钙 0〜10% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% ' 5% 所述的交联剂的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下
Figure imgf000018_0001
3、 流程 5中采用挤压热处理温度为 90°C、 时间为 3分钟。
4、 流程 6和 9中采用的可食用油脂类物质的物质组成及其重量配比范围、 优选重 量配比的实验数据如下：
Figure imgf000018_0002
5、 流程 7和 8中采用的高温干燥和多级低温干燥的参数如下:
干燥温度 干燥时间 干燥后含水量
流程 7 髙温干燥 70 °C 110秒 22.5%
一级低温干燥 55 °C 5小时 18.5%
二级低温干燥 45。C 5小时 16.5%
流程 8 多级低温干燥
三级低温干燥 35 °C 5小时 14.5%
四级低温干燥 25 °C 5小时 12.5% 6、 流程 9中采用的恒温恒湿冷却的温度为 20°C、湿度为 12.5%、 时间为 35小时。 经过上述制备流程得到的营养强化的复合米， 包含 30重量份原材料粉末、 40重量 份米粉， 2重量份纤维素、 2重量份热稳定剂、 2重量份的营养素以及 2重量份交联剂， 所述复合米的含水量为 12.5%。
所述的纤维素、 热稳定剂、 营养素及交联剂的组成如上所述。 实施例八：
采用如实施例一所述的制备流程 1〜11， 以下述技术参数制备营养强化的复合米- 1、 流程 3中采用 40重量份的 120目原材料粉末、 20重量份水以及 1重量份乳化 剂在混合温度为 76°C下预混合 2.2小时， 得到预混合物。
所述的乳化剂的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下-
Figure imgf000019_0001
份热稳定剂、 1重量份的营养素以及 1重量份交联剂在混合温度为 76°C、 混合时间 3小 时的条件下混合得到混合物。
所述的热稳定剂的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下：
Figure imgf000019_0002
优选重量配比
重量配比
1 2 3 4 5 6 7 8 维生素 A 0〜50% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 维生素 B1 0〜30% 5% 10% 10% 10% 10% 5% 5% 5% 维生素 B2 0〜30% 5% 5% 10% 10% 10% 10% 5% 5% 维生素 B6 0〜30% 5% 5% 5% 10% 10% 10% 10% 5% 叶酸 0〜30% 5% 5% 5% 5% 10% 10% 10% 10% 烟酸 0〜30% 10% 5% 5% 5% 5% 10% 10% 10% 维生素 B12 0〜30% 10% 10% 5% 5% 5% 5% 10% 10% 维生素 C 0〜50% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 维生素 E 0〜30% 10% 10% 10% 5% 5% 5% 5% 10% 维生素 κ 0〜30% 10% 10% 10% 10% 5% 5% 5% 5% 核黄素 0〜10% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3%
VA醋酸脂 0〜10% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 硫胺素 0-10% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 葡萄糖酸锌 0〜10% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 葡萄糖酸钙 0〜10% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1% . 1% 乳酸钙 0〜10% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 所述的交联剂的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下：
Figure imgf000020_0001
3、 流程 5中采用挤压热处理温度为 95°C、 时间为 2分钟。
4、 流程 6和 9中采用的可食用油脂类物质的物质组成及其重量配比范围、'优选重 量配比的实验数据如下-
Figure imgf000020_0002
5、 流程 7和 8中采用的高温干燥和多级低温干燥的参数如下:
Figure imgf000020_0003
6、 流程 9中采用的恒温恒湿冷却的温度为 19°C、 湿度为 12%、 时间为 30小时。 经过上述制备流程得到的营养强化的复合米， 包含 40重量份原材料粉末、 20重 j 份米粉， 1重量份纤维素、 1重量份热稳定剂、 1重量份的营养素以及 1重量份交联剂， 所述复合米的含水量为 12%。
所述的纤维素、 热稳定剂、 营养素及交联剂的组成如上所述。 实施例九：
采用如实施例一所述的制备流程 1〜11， 以下述技术参数制备营养强化的复合米: 1、 流程 3中采用 40重量份的 130目原材料粉末、 20重量份水以及 1.5重量份 化剂在混合温度为 77°C下预混合 2.0小时， 得到预混合物。
所述的乳化剂的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下：
Figure imgf000021_0001
重量份热稳定剂、 1.5重量份的营养素以及 1.5重量份交联剂在混合温度为 77Ό、混合时 间 3小时的条件下混合得到混合物。
所述的热稳定剂的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下：
Figure imgf000021_0002
所述的营养素的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下:
Figure imgf000021_0003
硫胺素 0〜10% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 葡萄糖酸锌 0〜10% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 葡萄糖酸钙 0〜10% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 2% 乳酸钙 0〜 1% \% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 所述的交联剂的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下：
Figure imgf000022_0001
3、 流程 5中采用挤压热处理温度为 95Ό、 时间为 2分钟。
4、 流程 6和 9中采用的可食用油脂类物质的物质组成及其
t配比的实验数据如下-
Figure imgf000022_0002
5、 流程 7和 8中采用的高温干燥和多级低温干燥的参数如下
Figure imgf000022_0003
6、 流程 9中采用的恒温恒湿冷却的温度为 18°C、 湿度为 11.5%、 时间为 25小时。 经过上述制备流程得到的营养强化的复合米， 包含 40重量份原材料粉末、 30重量 份米粉， 1.5重量份纤维素、 1.5重量份热稳定剂、 1.5重量份的营养素以及 1.5重量份交 联剂， 所述复合米的含水量为 11.5%。
所述的纤维素、 热稳定剂、 营养素及交联剂的组成如上所述。 实施例十：
采用如实施例一所述的制备流程 1〜11， 以下述技术参数制备营养强化的复合米- 1、 流程 3中采用 40重量份的 140目原材料粉末、 20重量份水以及 2重量份乳化 剂在混合温度为 78°C下预混合 1.8小时， 得到预混合物。 所述的乳化剂的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下:
Figure imgf000023_0001
份热稳定剂、 2重量份的营养素以及 2重量份交联剂在混合温度为 78°C、 混合时间 2小 时的条件下混合得到混合物。
所述的热稳定剂的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下：
Figure imgf000023_0002
所述的营养素的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下:
选重量配比
重量配比
1 2 3 4 5 6 7 8 维生素 A 0〜50% 5% 10% 10% 10% 10% 5% 5% 5% 维生素 B1 0〜30% 5% 5% 10% 10% 10% 10% 5% 5% 维生素 B2 0〜30% 5% 5% 5% 10% 10% 10% 10% 5% 维生素 B6 0〜30% 5% 5% 5% 5% 10% 10% 10% 10% 叶酸 0〜30% 10% 5% 5% 5% 5% 10% 10% 10% 烟酸 0〜30% 10% 10% 5% 5% 5% 5% 10% 10% 维生素 B12 0〜30% 10% 10% 10% 5% 5% 5% 5% 10% 维生素 C 0〜50% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 维生素 E 0〜30% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 维生素 K 0〜30% 10% 10% 10% 10% 5% 5% 5% 5% 核黄素 0〜10% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5%
VA醋酸脂 0〜10% 0 0 0 0 0 0 0 0 硫胺素 0〜10% 0 0 0 0 0 0 0 0 葡萄糖酸锌 0〜10% 0 0 0 0 0 0 0 0 葡萄糖酸钙 0〜 0 0 0 0 0 0 0 0 乳酸钙 0〜10% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 所述的交联剂的物质组成及其重量配比范围、 优选重量
优选重量配比
重量配比
1 2 3 4 5
甘油醛 0—70% 42% 46% 50% 54% 58%
戊二醛 0〜70% 58 % 54% 50% 46% 42%
挥发性酸 0〜30% 0 0 0 0 0
氨水 0〜30% 0 0 0 0 0
蛋白质 0〜30 % 0 0 0 0 0
凝胶 0—30% 0 0 0 0 0
3、 流程 5中采用挤压热处理温度为 100°C、 时间为 1分钟。
4、 流程 6和 9中采用的可食用油脂类物质的物质组成及其重量配比范围、 优选重 量配比的实验数据如下：
Figure imgf000024_0001
5、 流程 7和 8中采用的高温干燥和多级低温干燥的参数如下:
Figure imgf000024_0002
6、 流程 9中采用的恒温恒湿冷却的温度为 17°C、 湿度为 11 %、 时间为 20小时。 经过上述制备流程得到的营养强化的复合米， 包含 40重量份原材料粉末、 40重量 份米粉， 2重量份纤维素、 2重量份热稳定剂、 2重量份的营养素以及 2重量份交联剂， 所述复合米的含水量为 11 %。
所述的纤维素、 热稳定剂、 营养素及交联剂的组成如上所述。 实施例十一：
采用如实施例一所述的制备流程 1〜11， 以下述技术参数制备营养强化的复合米： 1、 流程 3中采用 40重量份的 150目原材料粉末、 20重量份水以及 2重量份乳化 剂在混合温度为 79°C下预混合 2.0小时， 得到预混合物。
所述的乳化剂的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下：
Figure imgf000024_0003
山梨糖醇脂 0〜35% 11% 12% 13% 14% 15%
大豆磷脂 0-40% 16.5% 18% 19.5% 21% 22.5%
月桂酸单甘油酯 0〜60% 45% 40% 35% 30% 25%
丙二醇脂肪酸酯 0〜35% 11% 12% 13% 14% 15%
2、 流程 4 ^]采用 20重量份的 150目;^粉、 20重量份水、 1重:
份热稳定剂、 2重量份的营养素以及 1重量份交联剂在混合温度为 79°C、 混合时间 2小 时的条件下混合得到混合物。 优选重量酉 3比
重量配比
1 2 3 4 5
亚硫酸盐 0〜60% 0 0 0 0 0
氯化钙 0-60% 0 0 0 0 0
氯化镁 (盐卤） 0-60% 0 0 0 0 0
乙二胺四乙酸二钠 0〜60% 58% 54% 50% 46% 42%
葡萄糖酸 -δ-内酯 0〜60% 42% 46% 50% 54% 58%
所述的营养素的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如 Ί
重量配 ½选重量配比
比 1 2 3 4 5 6 7 8
0〜50
维生素 A 5% 10% 10% 10% 10% 5% 5% 5%
%
0〜30
维生素 B1 5% 5% 10% 10% 10% 10% 5% 5%
%
0〜30
维生素 B2 5% 5% 5% 10% 10% 10% 10% 5%
%
0〜30
维生素 B6 5% 5% 5% 5% 10% 10% 10% 10%
%
0〜30
叶酸 10% 5% 5% 5% 5% 10% 10% 10%
%
0〜30
烟酸 10% 10% 5% 5% 5% 5% 10% 10%
%
0〜30
维生素 B12 10% 10% 10% 5% 5% 5% 5% 10%
%
0〜50
维生素 C 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15%
%
0〜30
维生素 E 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15%
%
0〜30
维生素 K 10% 10% 10% 10% 5% 5% 5% 5%
%
0〜10
核黄素 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3%
%
0〜10
VA醋酸脂 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1%
%
0〜10
硫胺素 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1%
%
0〜10
葡萄糖酸锌 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1%
% 0〜10
葡萄糖酸钙 1 % 1 % 1 % 1 % 1 % 1 % 1 % 1 %
%
0-10
乳酸钙 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3%
%
所述的交联剂的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下：
Figure imgf000026_0001
3、 流程 5中采用挤压热处理温度为 100°C、 时间为 1分钟。
4、 流程 6和 9中采用的可食用油脂类物质的物质组成及其重量配比范围、 优选重 量配比的实验数据如下：
Figure imgf000026_0002
5、 流程 7和 8中采用的高温干燥和多级低温干燥的参数如下:
Figure imgf000026_0003
6、 流程 9中采用的恒温恒湿冷却的温度为 16°C、 湿度为 10.5%、 时间为 15小时。 经过上述制备流程得到的营养强化的复合米， 包含 40重量份原材料粉末、 20重量 份米粉， 1重量份纤维素、 2重量份热稳定剂、 2重量份的营养素以及 1重量份交联剂， 所述复合米的含水量为 10.5%。
所述的纤维素、 热稳定剂、 营养素及交联剂的组成如上所述。 实施例十二：
采用如实施例一所述的制备流程 1〜11， 以下述技术参数制备营养强化的复合米- 1、 流程 3中釆用 40重量份的 160目原材料粉末、 20重量份水以及 2重量份乳化 剂在混合温度为 80Ό下预混合 2.0小时， 得到预混合物。
所述的乳化剂的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下：
优选重量配比 1 2 3 4 5
脂肪酸单甘油脂 0〜60% 58% 54% 50% 46% 42%
蔗糖酯 0-40% 0 0 0 0 0
山梨糖醇脂 0〜35% 0 0 0 0 0
大豆磷脂 0-40% 0 0 0 0 0
月桂酸单甘油酯 0-60% 42% 46% 50% 54% 58%
丙二醇脂肪酸酯 0〜35% 0 0 0 0 0
2、 流程 4 ^采用 20重量份的 160目米粉、 20重量份水、
份热稳定剂、 1重量份的营养素以及 2重量份交联剂在混合温度为 80 ；、 混合时间 1小 时的条件下混合得到混合物。
Figure imgf000027_0001
所述的营养素的物质组成及其重量配比范围、 优选重量配比的实验数据如下
Figure imgf000027_0002
所述的交联剂的物质组成及其重 j t配比范围、 优选重量配比的实验数据如下: 优选重量配比
重量配比
1 2 3 4 5
甘油醛 0〜70% 22 % 26% 30% 34% 38%
戊二醛 0〜70% 38 % 34% 30% 26% 22%
挥发性酸 0-30% 10% 10% 10% 10% 10%
氨水 0〜30% 10 % 10% 10% 10% 10%
蛋白质 0〜30% 10% 10% 10% 10% 10%
凝胶 0〜30% 10% 10% 10% 10% 10%
3、 流程 5中采用挤压热处理温度为 100'C、 时间为 1分钟。
4、 流程 6和 9中采用的可食用油脂类物质的物质组成及其重量配比范围、 优选重 t配比的实验数据如下：
Figure imgf000028_0001
5、 流程 7和 8中采用的高温干燥和多级低温干燥的参数如下-
Figure imgf000028_0002
6、 流程 9中采用的恒温恒湿冷却的温度为 15Ό、 湿度为 10%、 时间为 10小时。 经过上述制备流程得到的营养强化的复合米， 包含 40重量份原材料粉末、 20重 份米粉， 2重量份纤维素、 1重量份热稳定剂、 1重量份的营养素以及 2重量份交联剂， 所述复合米的含水量为 10%。
所述的纤维素、 热稳定剂、 营养素及交联剂的组成如上所述。 本发明中采用了多种添加剂， 其作用如下：
所述的乳化剂的加入便于粉碎后的原材料粉末、 米粉与水的混合， 并避免最后制俨守 的复合米颗粒表面开裂。
所述的纤维素为混合物提供了一个起到支撑作用的纤维骨架， 从而使得最后制得的 复合米颗粒中含有具有一定支撑力的纤维骨架，以保证复合米颗粒的硬度与天然大米的硬 度相近，并避免复合米由于过于柔软而在其后的干燥等流程中变形或破损，从而减小废品 所述的热稳定剂用于保护其后添加至混合物中的各种营养素， 以避免上述 制备过程中因温度过高而失活或被破坏， 从而保证了复合米中营养素的含量。
所述的营养素可以根据具体的需要及配方， 自由选取。 上述营养素的范围并不仅限 于权利要求和说明书中所列举的营养素。 所述原材料粉末、 米粉和水的混合物在加热条件下逐渐半胶凝化， 加入所述的交联 剂，便于促使淀粉分子间的交联反应，从而使得制得的复合米具有良好的弹性、内部粘结 力、表面粘结力， 从而避免复合米颗粒破碎、表面开裂。 同时交联剂的加入可以减少为了 促使半胶凝化的加热时间， 避免营养素因加热时间较长而失活或被破坏。
在挤出后切割得到的颗粒外表面涂敷一层可食用油脂类物质的目的在于避免该颗粒 在随后的干燥过程中因水分散失而可能带来的复合米表面开裂。
所述的高温干燥的目的在于使得颗粒的含水量快速降低， 但该干燥时间较短以避免 水分快速散失所导致的复合米表面开裂。
采用所述的多级低温干燥的目的在于，逐级的使复合米颗粒的水分缓慢温和的散失， 避免颗粒外表面水分散失快而内部水分散失慢所带来的干燥不充分以及颗粒外表面开裂 等问题。
在干燥后的颗粒外表面涂敷一层可食用油脂类物质的目的在于进一步避免颗粒破损 及开裂，而其后采用的所述的长时间恒温恒湿处理可以使得复合米的含水量稳定在一定范 围内，并逐渐使得复合米外表面涂敷的物质形成一层保护膜。经过恒温恒湿处理的复合米 的稳定性较好。
可选择地对色选后地复合米颗粒进行进一步地后处理， 即打磨和染色， 以使得复合 米在外形上更加接近与天然大米。
所有制备过程中地废弃物料都能得以回收， 并相应地重新进行处理， 故该制备流程 中地物料损失极低。
综上， 本发明的技术优势在于制备得到的营养强化的复合米不仅具有与天然大米相 似或相近的外形， 而且具有与天然大米相似或相近的煮熟时间和硬度， 并且不容易破损， 并且本发明的制备方法工艺流程简单， 产率高

Claims

1、 一种营养强化的复合米的制备方法， 其特征在于， 包括以下步骤： 步骤 1 : 除尘粉碎步骤， 对原材料和大米进行预筛选， 筛去杂质， 然后 对原材料和大米除尘并随后粉碎， 所述的步骤 1进一步包括：
步骤 1.1 : 对黑米、 粳米、 籼米、 糯米中的一种或多种进行预筛选， 筛 去杂质， 然后对上述原材料权除尘并随后粉碎， 得到原材料粉末；
步骤 1.2: 对大米进行预筛选， 筛去杂质， 然后对大米除尘并随后粉碎， 得到米粉；
步骤 2: 材料混合步骤， 将原材料粉末、 米粉、 水与添加剂混合， 所述 的步骤 2进一步包括：
步骤 2.1 : 预混合步骤， 将粉碎后的 18〜4书2重量份原材料与 8〜22重 量份水预混合， 并加入 1〜2重量份乳化剂搅拌， 预混合 0.5〜2.4小时得到 混合物；
步骤 2.2:加料混合步骤， 向预混合步骤的混合物中加入 18〜42重量份 米粉、 8〜22重量份水和 1〜2重量份营养素进一步混合 1〜6小时得到混合 物；
步骤 3: 挤压成型步骤， 将加料混合步骤得到的混合物注入挤压机， 在 80〜100°C条件下进行挤压热处理 0.5〜5分钟，混合物经挤压机出口处的模 孔挤出， 并被旋转切割刀切割得到粒径为 2〜6mm、 长度为 7〜19mm的颗 粒；
步骤 4: 干燥冷却步骤， 将挤压成型步骤得到的颗粒烘干至含水量为 10〜 15 ,并在其上涂敷一层可食用油脂类物质，在温度为 15〜25°C、湿度为 10〜 15%的环境下恒温恒湿冷却 10〜60小时， 得到产品。
2、 如权利要求 1 所述的一种营养强化的复合米的制备方法， 其特征在于， 所述的步骤 1.1和步骤 1.2中， 对原材料和大米的除尘进一步包括静电除尘 和高压除尘， 对原材料和大米的粉碎采用多级粉碎；
在所述的步骤 1.1和步骤 1.2中， 分别采用检查筛筛选粉碎后的颗粒， 对尺寸不合格的颗粒分别回收并重新进行多级粉碎处理。
3、 如权利要求 1所述的一种营养强化的复合米的制备方法， .其特征在于： . 所述的步骤 2.1 中， 将得到的混合物加热至 60〜80°C， 并向其中添加 80〜90Ό的高温水蒸气和 60〜70°C的低温水蒸气， 以调节混合物的温度至 70〜80°C ;
所述的步骤 2.2 中， 将得到的混合物加热至 60〜80°C , 并向其中添加 80〜90°C的髙温水蒸气和 60〜70°C的低温水蒸气， 以调节混合物的温度至 70〜80。C ;
在所述的步骤 2.2中， 向混合物中添加 1〜2重量份纤维素、 1〜2重量 份热稳定剂、 以及 1〜2重量份交联剂。
4、 如权利要求 1 所述的一种营养强化的复合米的制备方法， 其特征在于， 所述的营养素为维生素 、维生素 B1、维生素 B2、维生素 B6、叶酸、烟酸、 维生素 B12、 维生素 C、 维生素 E、 维生素 K、 微量元素、 核黄素、 VA醋酸 脂、 硫胺素、 葡萄糖酸锌、 葡萄糖酸钙、 乳酸钙中的一种或多种。
5、 如权利要求 1 所述的一种营养强化的复合米的制备方法， 其特征在于， 所述的步骤 3中， 对切割后的颗粒涂敷一层可食用油脂类物质， 然后对步骤 3中产生的碎料回收并重新挤压成型。
6、 如权利要求 1 所述的一种营养强化的复合米的制备方法， 其特征在于， 所述的步骤 4进一步包括- 步骤 4.1 : 将步骤 3中的颗粒进行高温干燥， 干燥温度为 60〜80°C， 干 燥时间 30〜210秒， 干燥后含水量为 20〜25%；
步骤 4.2: 对步骤 4.1中的颗粒进行低温干燥， 干燥温度为 20〜60°C , 千燥时间为 120分钟至 40小时， 干燥后含水量为 10〜15%。
7、 如权利要求 6所述的一种营养强化的复合米的制备方法， 其特征在于， 所述的步骤 4.2中的低温干燥为多级低温千燥， 干燥温度依次为 50〜60°C、 40〜50Ό、 30〜40°C以及 20〜30Ό， 干燥时间皆为 30分钟至 10小时， 干 燥后的含水量依次为 16〜21 %、 14〜19%、 12〜17%以及 10〜15%。
8、 如权利要求 1 所述的一种营养强化的复合米的制备方法， 其特征在于， 所述的步骤 4后还包括步骤 5: 对步骤 4.2中的产品进行色选检验， 回收次 品并将其返回至步骤 1中的粉碎装置。
9、 如权利要求 8所述的一种营养强化的复合米的制备方法， 其特征在于， 还包括一个对步骤 5得到的产品进行打磨并采用可食用色素对其表面进行喷 涂染色并干燥的步骤。
10、一种根据权利要求 1至 9所述的方法制备的营养强化的复合米， 其特征 在于， 所述的复合米具有与天然大米相同或相近的外形。
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