WO2010073661A1 - 巻線型コイル - Google Patents

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鵜川芳昭
犬伏宗和
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株式会社村田製作所
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    • H01F5/04—Arrangements of electric connections to coils, e.g. leads
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01Q—ANTENNAS, i.e. RADIO AERIALS
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    • H01Q1/12—Supports; Mounting means
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    • H01Q7/06—Loop antennas with a substantially uniform current distribution around the loop and having a directional radiation pattern in a plane perpendicular to the plane of the loop with core of ferromagnetic material
    • H01Q7/08—Ferrite rod or like elongated core
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    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
    • H01F27/28—Coils; Windings; Conductive connections
    • H01F27/29—Terminals; Tapping arrangements for signal inductances
    • H01F27/292—Surface mounted devices

Definitions

  • the present invention relates to a wire-wound coil in which a conductive wire is wound around a core and mounted on a mounting board.
  • a wound coil that is configured by winding a conductive wire around a winding core and generates a magnetic flux by energizing the conductive wire is used.
  • Various proposals have been made.
  • the coil component of Patent Document 1 is formed of a ferrite core, and a core part around which a conducting wire is wound, and a hook is provided at both ends of the core part.
  • a ferrite core for example, an annular groove is formed in the flange, and an inner flange portion and an outer flange portion are formed on both sides thereof.
  • the winding start part and the winding end conductor are wound around the concave groove of the ridge and soldered to form an electrode. And an electrode is soldered to the predetermined position of a mounting board, and a coil component is mounted in a mounting board.
  • Japanese Utility Model Publication No. 58-114014 page 3, lines 5 to 19, FIG. 3 etc.
  • the coil component 31 mounted on the mounting substrate 30 has a distance L between the outer surface of the outer flange portion 34 on the mounting substrate 30 side and the mounting substrate 30. If the mounting substrate 30 is bent due to vibration caused by dropping or the like after mounting, the outer flange portion 34 of the coil component 31 and the mounting substrate 30 come into contact with each other and the outer flange portion 34 is damaged and wound around the concave groove 36. There is a possibility that the conducting wire 40 is displaced or unraveled.
  • the present invention provides a wound coil that prevents the outer flange portion of the wound coil from contacting the mounting substrate, prevents the outer flange portion from being damaged, and prevents the wound conductor from being displaced or unwound.
  • the purpose is to provide.
  • the flange is formed on the outer circumferential surface of the flange, and on the core portion side of the groove than the recessed groove.
  • the inner heel An outer flange portion formed on the opposite side of the core portion from the concave groove of the rod, and an electrode formed by winding the end of the conductive wire wound around the core portion around the concave groove
  • a first distance from the bottom surface of the concave groove to at least an outer surface of the outer flange portion facing the mounting substrate is opposed to the mounting substrate of the inner flange portion from the bottom surface of the concave groove. It is characterized by being formed smaller than the second distance to the outer surface (Claim 1).
  • the wound coil according to the present invention is configured such that the first distance is smaller than a third distance from the bottom surface of the concave groove to the outer surface of the electrode portion facing the mounting substrate.
  • the difference between the first distance and the third distance is smaller than the diameter of the conducting wire (claim 2).
  • the flange is a recessed groove formed on the outer peripheral surface of the flange, and an inner flange portion formed on the core part side of the recessed groove of the flange.
  • An outer flange portion formed on the opposite side of the core portion from the concave groove of the rod, and an electrode formed by winding the end of the conductive wire wound around the core portion around the concave groove A fourth distance from the mounting surface of the mounting substrate to the outer surface of the outer flange portion facing the mounting substrate is opposed to the mounting substrate of the inner flange portion from the mounting surface of the mounting substrate. It is characterized by being formed larger than the fifth distance to the outer surface.
  • the first distance from the bottom surface of the recessed groove formed in the flange to the outer surface of the outer flange portion facing at least the mounting substrate is such that the mounting of the inner flange portion from the bottom surface of the recessed groove is Since it is formed smaller than the second distance to the outer surface facing the substrate, the distance between the outer surface facing the mounting substrate of the outer flange portion and the mounting substrate is increased, and the mounting substrate is bent. Even in this case, it is possible to prevent the outer flange portion and the mounting substrate from contacting each other. Therefore, it is possible to prevent damage to the outer flange portion of the wound coil mounted on the mounting substrate, and it is possible to prevent the end portion of the conducting wire wound around the concave groove from being displaced or unraveled.
  • the first distance is formed smaller than the third distance from the bottom surface of the groove to the outer surface facing the mounting substrate of the electrode portion, Since the difference in the third distance is smaller than the diameter of the conducting wire, it is possible to prevent the conducting wire wound in the concave groove from being unwound. Therefore, it is possible to increase the distance between the outer surface of the outer casing portion facing the mounting substrate and the mounting substrate while preventing the lead wire wound around the concave groove from being unwound.
  • the fourth distance from the mounting surface of the mounting substrate to the outer surface of the outer flange portion facing the mounting substrate is such that the mounting surface of the mounting substrate and the inner flange portion Since it is formed larger than the fifth distance to the outer surface facing the mounting substrate, it is possible to prevent the outer flange portion and the mounting substrate from contacting each other even when the mounting substrate is bent. it can. Therefore, it is possible to prevent damage to the outer flange portion of the wound coil mounted on the mounting substrate, and it is possible to prevent the end portion of the conducting wire wound around the concave groove from being displaced or unraveled.
  • FIG. 1st Embodiment of this invention It is a schematic block diagram of the winding type coil in 1st Embodiment of this invention. It is a fragmentary sectional view of the wire-wound type coil of FIG. It is explanatory drawing which shows the manufacturing process of the winding type coil of FIG. It is explanatory drawing which shows the manufacturing process of the winding type coil of FIG. It is a fragmentary sectional view which shows the manufacturing process of the winding type coil of FIG. It is explanatory drawing which shows the manufacturing process of the winding type coil of FIG. It is a fragmentary sectional view of the winding type coil in the modification of 1st Embodiment. It is a fragmentary sectional view of the conventional winding type coil.
  • FIGS. 1 is a schematic configuration diagram of a wound coil
  • FIG. 2 is a partial cross-sectional view of the wound coil of FIG. 1
  • FIGS. 3 to 6 are explanatory views showing a manufacturing process of the wound coil.
  • the winding type coil 1 includes a core 2, a first winding portion 3, and a resin layer 4.
  • the core 2 is formed of ferrite and includes a core portion 7 and flanges 8a and 8b at both ends as shown in FIG.
  • the core part 7 has a rectangular column shape that is long in one direction.
  • the flanges 8a and 8b have a rectangular parallelepiped shape, and the core 7 and the flanges 8a and 8b are integrally formed.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view in a direction perpendicular to the mounting board 10 when the winding type coil 1 of FIG. 1 is mounted on the mounting board 10.
  • the winding end side is the same as the winding start side, only a cross-sectional view of the winding start side is shown, and illustration of the winding end side is omitted.
  • concave grooves 12a and 12b are formed on the lower surface of the flanges 8a and 8b facing the mounting substrate 10 and the upper surface opposite to the lower surface, respectively.
  • inner flange portions 13a and 13b for protecting the conductive wire 20 wound around the core portion 7 to be described later, and conductive wires wound around the concave grooves 12a and 12b.
  • Outer flange portions 14a and 14b are formed to prevent displacement and unraveling of the 20 end portions 21a and 21b.
  • the distance L1 from the bottom surface 15a of the groove 12a to the outer surface of the outer flange portion 14a is smaller than the distance L2 from the bottom surface 15a of the groove 12a to the outer surface of the inner flange portion 13a. Is formed.
  • the distance L4 between the outer surface of the outer flange portion 14a and the mounting surface of the mounting substrate 10 is larger than the distance L5 between the outer surface of the inner flange portion 13a and the mounting surface of the mounting substrate 10.
  • the concave groove 12a is not limited to the upper and lower surfaces of the flanges 8a and 8b, and may be formed on other surfaces.
  • the first winding portion 3 is formed by winding a conductive wire 20 made of a conductive material around the winding core portion 7 in a plurality of layers. Further, in the concave grooves 12a and 12b of the flanges 8a and 8b, both end portions 21a and 21b of the conducting wire 20 of the first winding portion 3 are wound to form second winding portions 22a and 22b. . Then, the second winding portions 22a and 22b are soldered to form solder electrodes 23a and 23b. Furthermore, the solder electrodes 23 a and 23 b are configured to be soldered and mounted at predetermined positions on the mounting substrate 10. The second winding portions 22a and 22b correspond to the electrode portions in the present invention.
  • the resin layer 4 is formed so as to cover the upper surface of the first winding portion 3 with a non-conductive resin such as a UV curable resin.
  • a non-conductive resin such as a UV curable resin.
  • size of the winding type coil 1 is 7.4 mm x 2.0 mm x 1.9 mm as an example.
  • the difference between the distance L1 and the distance L2 is about 0.15 mm as an example.
  • the left side of the drawing is the winding start side of the conducting wire 20 and the right side is the winding end side.
  • the core 2 is formed.
  • a mold having a recess processed into the outer shape of the core 2 is prepared, and the recess of the mold is filled with ferrite powder.
  • the ferrite powder is compressed to form the core 2 as shown in FIG.
  • the mold having the outer shape of the core 2 is formed such that the distance L1 described above is smaller than the distance L2 on the upper and lower surfaces of the outer flange portions 14a and 14b when mounted on the mounting substrate 10. Yes.
  • the core 2 is not limited to ferrite and may be formed of other materials.
  • the conducting wire 20 is wound around the core portion 7 of the core 2.
  • the conductor 20 has a diameter of about 50 ⁇ m as an example, and is wound around a plurality of layers while reciprocating between the winding start side and the winding end side of the winding core portion 7.
  • the first winding portion 3 is formed by winding the conductive wire 20 with about five layers, and the number of turns is 250 turns.
  • both end portions 21a and 21b of the conducting wire 20 are wound around the concave grooves 12a and 12b of the both ends 8a and 8b, respectively, thereby forming second winding portions 22a and 22b.
  • the distance L3 from the bottom surfaces 15a, 15b of the concave grooves 12a, 12b to the outer surface facing the mounting substrate 10 of the second winding portions 22a, 22b is the concave grooves 12a, 12b.
  • solder electrodes 23a and 23b are formed by a solder dipping method.
  • the wound coil 1 is immersed in a solder bath heated and melted from the outer flange portion 14a side, and the second winding portion 22a formed in the concave groove 12a is immersed in the solder.
  • the outer winding portion 14a prevents the second winding portion 22a from being displaced or unraveled.
  • winding part 22a is peeled with a heat
  • solder electrode 23a is formed as shown in FIG.
  • the second winding portion 22b formed in the concave groove 12b is immersed in the heat-melted solder from the outer flange portion 14b side to form the solder electrode 23b.
  • the solder electrodes 23a and 23b are not limited to the solder dipping method, and may be formed by other methods. Moreover, you may form not only with a solder but with another electroconductive material.
  • the resin layer 5 is formed on the upper surface of the first winding portion 3 with UV curable resin, and the wound coil 1 shown in FIG. 1 is completed.
  • the resin layer 5 is not limited to the UV curable resin, and may be formed of other non-conductive resins.
  • the distance L1 is formed to be smaller than the distance L3 from the bottom surfaces 15a, 15b of the concave grooves 12a, 12b to the outer surface facing the mounting substrate 10 of the second winding portions 22a, 22b
  • the distance L1 And the distance L3 is smaller than the diameter of the conducting wire 20, it is possible to prevent the ends 21a and 21b of the conducting wire 20 wound around the concave grooves 12a and 12b from being unwound. Therefore, it is possible to increase the distance between the outer surface of the outer flange portions 14a and 14b facing the mounting substrate 10 and the mounting substrate 10 while preventing the end portions 21a and 21b from unraveling.
  • the distance L1 is smaller than the distance L2 on the upper and lower surfaces of the outer flange portions 14a and 14b when mounted on the mounting substrate 10 so that the upper and lower sides of the core 2 are symmetrical. If the distance L1 is formed to be smaller than the distance L2 on at least the outer surface (lower surface) of the outer flange portions 14a, 14b facing the mounting substrate 10, the outer flange portions 14a, 14b Other surfaces do not necessarily have to be formed such that the distance L1 is smaller than the distance L2.
  • the distance L1 may be formed smaller than the distance L2 only on the outer surface of the outer flange portions 14a and 14b facing the mounting substrate 10.
  • the shape of the concave portion of the mold used for forming the core 2 may be formed so that the distance L1 is smaller than the distance L2.
  • the winding end side is the same as the winding start side, only a cross-sectional view of the winding start side is shown, and illustration of the winding end side is omitted.
  • the winding direction of the conducting wire 9 is a horizontal winding wound in a direction parallel to the mounting substrate, but a vertical winding wound perpendicularly to the mounting substrate. May be.
  • the core portion 7 has a rectangular column shape that is long in one direction, but may have a cylindrical shape or other shapes.
  • the shape of the flanges 8a and 8b is not limited to a rectangular parallelepiped, and may be other shapes such as an inverted U shape when viewed from the side.
  • the concave grooves 12a and 12b may be formed in an annular shape in the flanges 8a and 8b.
  • the concave grooves 12a and 12b are not limited to the shape in which the bottom surface and the wall surface of the concave groove are formed perpendicularly, and for example, the bottom surface of the concave groove may be a curved surface, a notch, or a protrusion shape.
  • the present invention can be applied to an antenna incorporated in a hearing aid, a mobile phone, etc., or a wound coil as an electronic component used for noise removal or the like.

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Abstract

　巻線型コイルの外鍔部と実装基板との接触を防止して、外鍔部が破損し、巻き回された導線がずれたり解けたりするのを防止した巻線型コイルを提供する。　鍔８ａの外側面には凹溝１２ａが形成され、凹溝１２ａの両側には、内鍔部１３ａと、外鍔部１４ａとが形成されている。そして、凹溝１２ａの底面１５ａから外鍔部１４ａの少なくとも実装基板１０に対向する外側面までの距離Ｌ１は、凹溝１２ａの底面１５ａから内鍔部１３ａまでの距離Ｌ２よりも小さく形成されている。また、凹溝１２ａに形成された第２の巻線部２２ａは、凹溝１２ａの底面１５ａから第２の巻線部２２ａの実装基板１０に対向する外側面までの距離Ｌ３が、距離Ｌ１よりも大きくてもよいが、距離Ｌ３と距離Ｌ１との差が導線２０の直径Ｄよりも小さくなるように形成されている。

Description

巻線型コイル
　本発明は、コアに導線が巻き付けられ、実装基板に実装される巻線型コイルに関する。
　従来、補聴器や携帯電話等に内蔵されるアンテナやノイズ除去等に使用される電子部品として、巻芯部に導線を巻き回して構成され、導線に通電することにより磁束を発生させる巻線型コイルが種々提案されている。
　例えば、特許文献１のコイル部品は、フェライトコアにより形成され、導線が巻き付けられる巻芯部と、巻芯部の両端に鍔が設けられている。そして、鍔には例えば環状の凹溝が形成され、その両側に内鍔部、外鍔部が形成されている。さらに、鍔の凹溝には巻芯部の巻き始めおよび巻き終りの導線が巻きつけられはんだ付けされて、電極が形成されている。そして、電極が実装基板の所定の位置にはんだ付けされて、コイル部品が実装基板に実装される。
実開昭５８－１１４０１４号公報（第３ページ第５行～第１９行、図３等）
　前記特許文献１の方法によると、図８に示すように、実装基板３０に実装されたコイル部品３１は、外鍔部３４の実装基板３０側の外側面と実装基板３０の間の距離Ｌが近い場合、実装後に落下等による振動により実装基板３０に撓みが生じると、コイル部品３１の外鍔部３４と実装基板３０とが接触して外鍔部３４が破損し、凹溝３６に巻き回された導線４０がずれたり解けたりするおそれがある。
　したがって、本発明は、巻線型コイルの外鍔部と実装基板との接触を防止して、外鍔部が破損し、巻き回された導線がずれたり解けたりするのを防止した巻線型コイルを提供することを目的とする。
　上記した目的を達成するために、本発明にかかる巻線型コイルは、前記鍔が、前記鍔の外周面に形成された凹溝と、前記鍔の前記凹溝よりも前記巻芯部側に形成された内鍔部と、
　前記鍔の前記凹溝よりも前記巻芯部と反対側に形成された外鍔部と、前記巻芯部に巻き回された前記導線の端末が前記凹溝に巻き回されて形成された電極部とを備え、前記凹溝の底面から前記外鍔部の少なくとも前記実装基板に対向する外側面までの第１の距離が、前記凹溝の底面から前記内鍔部の前記実装基板に対向する外側面までの第２の距離よりも小さく形成されていることを特徴としている（請求項１）。
　また、本発明にかかる巻線型コイルは、前記第１の距離が、前記凹溝の底面から前記電極部の前記実装基板に対向する外側面までの第３の距離よりも小さく形成された場合に、前記第１の距離と前記第３の距離との差が、前記導線の直径よりも小さいことを特徴としている（請求項２）。
　また、本発明にかかる巻線型コイルは、前記鍔が、前記鍔の外周面に形成された凹溝と、前記鍔の前記凹溝よりも前記巻芯部側に形成された内鍔部と、前記鍔の前記凹溝よりも前記巻芯部と反対側に形成された外鍔部と、前記巻芯部に巻き回された前記導線の端末が前記凹溝に巻き回されて形成された電極部とを備え、前記実装基板の実装面から前記外鍔部の前記実装基板に対向する外側面までの第４の距離が、前記実装基板の実装面から前記内鍔部の前記実装基板に対向する外側面までの第５の距離よりも大きく形成されていることを特徴としている（請求項３）。
　請求項１の発明によれば、鍔に形成された凹溝の底面から外鍔部の少なくとも実装基板に対向する外側面までの第１の距離が、凹溝の底面から内鍔部の前記実装基板に対向する外側面までの第２の距離よりも小さく形成されているので、外鍔部の実装基板に対向する外側面と実装基板との間の距離が大きくなり、実装基板に撓みが生じた場合であっても外鍔部と実装基板とが接触するのを防止することができる。したがって、実装基板に実装された巻線型コイルの外鍔部に破損が生じるのを防止し、凹溝に巻き回された導線の端部がずれたり解けたりするのを防止することができる。
　請求項２の発明によれば、第１の距離が、凹溝の底面から電極部の実装基板に対向する外側面までの第３の距離よりも小さく形成された場合に、第１の距離と第３の距離の差が導線の直径よりも小さいので、凹溝に巻き回された導線が解けるのを防止することができる。したがって、凹溝に巻き回された導線が解けるのを防止しつつ、外鍔部の実装基板に対向する外側面と実装基板との間の距離を大きくすることが可能である。
　請求項３の発明によれば、前記実装基板の実装面から前記外鍔部の前記実装基板に対向する外側面までの第４の距離が、前記実装基板の実装面から前記内鍔部の前記実装基板に対向する外側面までの第５の距離よりも大きく形成されているので、実装基板に撓みが生じた場合であっても外鍔部と実装基板とが接触するのを防止することができる。したがって、実装基板に実装された巻線型コイルの外鍔部に破損が生じるのを防止し、凹溝に巻き回された導線の端部がずれたり解けたりするのを防止することができる。
本発明の第１実施形態における巻線型コイルの概略構成図である。 図１の巻線型コイルの部分断面図である。 図１の巻線型コイルの製造工程を示す説明図である。 図１の巻線型コイルの製造工程を示す説明図である。 図１の巻線型コイルの製造工程を示す部分断面図である。 図１の巻線型コイルの製造工程を示す説明図である。 第１実施形態の変形例における巻線型コイルの部分断面図である。 従来の巻線型コイルの部分断面図である。
　（第１実施形態）
　請求項１ないし２に対応する第１実施形態について、図１ないし図６を参照して説明する。なお、図１は巻線型コイルの概略構成図、図２は図１の巻線型コイルの部分断面図、図３ないし図６は巻線型コイルの製造工程を示す説明図である。
１．巻線型コイルの構成
　本実施形態における巻線型コイル１は、図１に示すように、コア２と、第１の巻線部３と、樹脂層４とを備えている。
　コア２は、フェライトにより形成され、図１に示すように、巻芯部７と、その両端に鍔８ａ、８ｂとを備えている。巻芯部７は一方向に長い四角柱の形状を有している。また、鍔８ａ、８ｂは直方体の形状を有しており、巻芯部７と鍔８ａ、８ｂとが一体に形成されている。
　また、図２は、図１の巻線型コイル１を実装基板１０に実装したときの、実装基板１０に垂直な方向の断面図である。なお、同図では、巻き終り側は巻き始め側と同様であるため、巻き始め側の断面図のみ示し、巻き終り側の図示を省略している。同図に示すように、鍔８ａ、８ｂの実装基板１０と対向する下面と、下面と反対側の上面には、それぞれ凹溝１２ａ、１２ｂが形成されている。そして、凹溝１２ａ、１２ｂの両側には、後に説明する巻芯部７に巻き回された導線２０を保護するための内鍔部１３ａ、１３ｂと、凹溝１２ａ、１２ｂに巻き回された導線２０の端部２１ａ、２１ｂのずれやほどけを防止するための外鍔部１４ａ、１４ｂが形成されている。
　また、図２に示すように、凹溝１２ａの底面１５ａから外鍔部１４ａの外側面までの距離Ｌ１は、凹溝１２ａの底面１５ａから内鍔部１３ａの外側面までの距離Ｌ２よりも小さく形成されている。換言すれば、外鍔部１４ａの外側面と実装基板１０の実装面との距離Ｌ４は、内鍔部１３ａの外側面と実装基板１０の実装面との距離Ｌ５よりも大きくなっている。なお、凹溝１２ａは鍔８ａ、８ｂの上面および下面に限らず、その他の面にも形成されてもよい。
　第１の巻線部３は、導電性材料からなる導線２０が、巻芯部７に複数層巻き回されて形成されている。また、鍔８ａ、８ｂの凹溝１２ａ、１２ｂには、第１の巻線部３の導線２０の両端部２１ａ、２１ｂが巻き回されて第２の巻線部２２ａ、２２ｂが形成されている。そして、第２の巻線部２２ａ、２２ｂがはんだ付けされて、はんだ電極２３ａ、２３ｂが形成されている。さらに、はんだ電極２３ａ、２３ｂが実装基板１０の所定の位置にはんだ付けされて実装される構成となっている。なお、第２の巻線部２２ａ、２２ｂが本発明における電極部に相当する。
　さらに、樹脂層４は、ＵＶ硬化樹脂等の非導電性樹脂により第１の巻線部３の上面を覆うように形成されている。なお、巻線型コイル１の大きさは、一例として７．４ｍｍ×２．０ｍｍ×１．９ｍｍである。また、距離Ｌ１と距離Ｌ２の差は、一例として０．１５ｍｍ程度である。
２．巻線型コイルの製造方法
　次に、巻線型コイル１の製造方法について、図３ないし図６を参照して以下に説明する。なお、図３ないし図６では、図の左側を導線２０の巻き始め側、右側を巻き終り側としている。
　はじめに、コア２が形成される。コア２の外形形状に加工された凹部を有する金型が用意され、金型の凹部にフェライトの粉末が充填される。そして、フェライトの粉末が圧縮されて、図３に示すようなコア２が形成される。このとき、コア２の外形形状を有する金型は、実装基板１０に実装したときの外鍔部１４ａ、１４ｂの上面および下面について、上記した距離Ｌ１が距離Ｌ２よりも小さくなるように形成されている。なお、コア２は、フェライトに限らずその他の材料により形成されてもよい。
　次に、図４に示すように、コア２の巻芯部７に、導線２０が巻き回される。導線２０は、一例として直径５０μｍ程度の太さのものが使用され、巻芯部７の巻き始め側と巻き終り側を往復しながら複数層巻き回される。なお、一例として、第１の巻線部３は導線２０が５層程度重ねて巻き回され、巻数は２５０ターンである。
　また、導線２０の両端部２１ａ、２１ｂは、それぞれ両鍔８ａ、８ｂの凹溝１２ａ、１２ｂに巻き回され、第２の巻線部２２ａ、２２ｂが形成される。このとき、図５に示すように、凹溝１２ａ、１２ｂの底面１５ａ、１５ｂから第２の巻線部２２ａ、２２ｂの実装基板１０に対向する外側面までの距離Ｌ３は、凹溝１２ａ、１２ｂの底面１５ａ、１５ｂから外鍔部１４ａ、１４ｂの実装基板１０に対向する外側面までの距離Ｌ１よりも大きくてもよいが、このときの距離Ｌ３と距離Ｌ１との差が、導線２０の直径Ｄよりも小さくなるように、端部２１ａ、２１ｂが凹溝１２ａ、１２ｂに所定層巻き回されて第２の巻線部２２ａ、２２ｂが形成される。なお、同図では、巻き終り側は巻き始め側と同様であるため、巻き始め側の断面図のみ示し、巻き終り側の図示を省略している。
　その後、はんだ浸漬法によりはんだ電極２３ａ、２３ｂが形成される。巻線型コイル１が、外鍔部１４ａ側から加熱溶融されたはんだの槽に浸漬され、凹溝１２ａに形成された第２の巻線部２２ａがはんだに浸漬される。このとき、外鍔部１４ａ側から巻線型コイル１をはんだの槽に浸漬しても、外鍔部１４ａにより、第２の巻線部２２ａがずれたり解けたりするのが防止される。そして、第２の巻線部２２ａの導線２０の被膜が熱により剥離され、第２の巻線部２２ａにはんだが付着する。
　その後、はんだの槽から巻線型コイル１を引き上げた後、加熱溶融されたはんだが冷却されて固まり、図６に示すようにはんだ電極２３ａが形成される。また、同様に凹溝１２ｂに形成された第２の巻線部２２ｂが、外鍔部１４ｂ側から、加熱溶融されたはんだに浸漬され、はんだ電極２３ｂが形成される。なお、はんだ電極２３ａ、２３ｂは、はんだ浸漬法に限らず、その他の方法で形成されてもよい。また、はんだに限らず、その他の導電性材料により形成されてもよい。
　その後、ＵＶ硬化樹脂により、第１の巻線部３の上面に樹脂層５が形成され、図１に示した巻線型コイル１が完成する。なお、樹脂層５は、ＵＶ硬化樹脂に限らず、その他の非導電性の樹脂により形成されてもよい。
　以上のように第１実施形態によれば、鍔８ａ、８ｂに形成された凹溝１２ａ、１２ｂの底面１５ａ、１５ｂから外鍔部１４ａ、１４ｂの少なくとも実装基板１０に対向する外側面までの距離Ｌ１が、凹溝１２ａ、１２ｂの底面１５ａ、１５ｂから内鍔部１３ａ、１３ｂの前記実装基板１０に対向する外側面までの距離Ｌ２よりも小さく形成されているので、外鍔部１４ａ、１４ｂの実装基板１０に対向する外側面と実装基板１０の実装面との間の距離Ｌ４が内鍔部１３ａ、１３ｂの実装基板１０に対向する外側面と実装基板１０の実装面との間の距離Ｌ５より大きくなり、実装基板１０に撓みが生じた場合であっても外鍔部１４ａ、１４ｂと実装基板１０とが接触するのを防止することができる。したがって、実装基板１０に実装された巻線型コイル１の外鍔部１４ａ、１４ｂに破損が生じるのを防止し、凹溝１２ａ、１２ｂに巻き回された導線２０の端部２１ａ、２１ｂがずれたり解けたりするのを防止することができる。
　また、距離Ｌ１が、凹溝１２ａ、１２ｂの底面１５ａ、１５ｂから第２の巻線部２２ａ、２２ｂの実装基板１０に対向する外側面までの距離Ｌ３よりも小さく形成された場合において、距離Ｌ１と距離Ｌ３の差が導線２０の直径よりも小さいので、凹溝１２ａ、１２ｂに巻き回された導線２０の端部２１ａ、２１ｂが解けるのを防止することができる。したがって、端部２１ａ、２１ｂが解けるのを防止しつつ、外鍔部１４ａ、１４ｂの実装基板１０に対向する外側面と実装基板１０との間の距離を大きくすることが可能である。
（変形例）
　上記した実施形態では、取り扱いの便宜上、コア２の上下が対称となるように、実装基板１０に実装したときの外鍔部１４ａ、１４ｂの上面および下面について、距離Ｌ１が距離Ｌ２よりも小さくなるように形成されているが、外鍔部１４ａ、１４ｂの少なくとも実装基板１０に対向する外側面（下面）について、距離Ｌ１が距離Ｌ２よりも小さく形成されていれば、外鍔部１４ａ、１４ｂのその他の面は、必ずしも距離Ｌ１が距離Ｌ２よりも小さく形成されなくてもよい。
　例えば、図７に示すように、外鍔部１４ａ、１４ｂの実装基板１０に対向する外側面のみ、距離Ｌ１が距離Ｌ２よりも小さく形成されてもよい。この場合、コア２の形成に使用される金型の凹部の形状を、距離Ｌ１が距離Ｌ２よりも小さくなるように形成するとよい。なお、同図では、巻き終り側は巻き始め側と同様であるため、巻き始め側の断面図のみ示し、巻き終り側の図示を省略している。
　なお、本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、上記したもの以外に種々の変更を行うことが可能である。
　例えば、上記した実施形態では、導線９の巻き回し方向は、実装基板に対して平行な方向に巻き回された横巻であるが、実装基板に対して垂直に巻き回された縦巻であってもよい。
　また、上記した実施形態では、巻芯部７は一方向に長い四角柱の形状をしているが、円柱状やその他の形状であってもよい。また、鍔８ａ、８ｂの形状も直方体に限らず、例えば側面視逆Ｕ字状などその他の形状であってもよい。さらに、凹溝１２ａ、１２ｂは、鍔８ａ、８ｂに環状に形成されていてもよい。また、凹溝１２ａ、１２ｂは、凹溝の底面と壁面が垂直に形成された形状に限らず、例えば、凹溝の底面が湾曲面や切欠、突起形状であってもよい。
　本発明は、補聴器や携帯電話等に内蔵されるアンテナやノイズ除去等に使用される電子部品としての巻線型コイルに適用することができる。
　１　　巻線型コイル
　７　　巻芯部
　８ａ、８ｂ　　鍔
　１０　　実装基板
　１２ａ、１２ｂ　　凹溝
　１３ａ、１３ｂ　　内鍔部
　１４ａ、１４ｂ　　外鍔部
　２０　　導線
　２１ａ、２１ｂ　　端部（導線の端末）
　２２ａ、２２ｂ　　第２の巻線部（電極部）
　Ｌ１　　第１の距離
　Ｌ２　　第２の距離
　Ｌ３　　第３の距離
　Ｌ４　　第４の距離
　Ｌ５　　第５の距離
　Ｄ　　導線の直径

Claims (3)

  1. 　導線が巻き回された巻芯部と、前記巻芯部の両端部に設けられた鍔とを有し、実装基板に実装される巻線型コイルにおいて、
    　前記鍔は、
    　前記鍔の外周面に形成された凹溝と、
    　前記鍔の前記凹溝よりも前記巻芯部側に形成された内鍔部と、
    　前記鍔の前記凹溝よりも前記巻芯部と反対側に形成された外鍔部と、
    　前記巻芯部に巻き回された前記導線の端末が前記凹溝に巻き回されて形成された電極部とを備え、
    　前記凹溝の底面から前記外鍔部の少なくとも前記実装基板に対向する外側面までの第１の距離が、前記凹溝の底面から前記内鍔部の前記実装基板に対向する外側面までの第２の距離よりも小さく形成されていることを特徴とする巻線型コイル。
  2. 　前記第１の距離が、前記凹溝の底面から前記電極部の前記実装基板に対向する外側面までの第３の距離よりも小さく形成された場合に、前記第１の距離と前記第３の距離との差が、前記導線の直径よりも小さいことを特徴とする請求項１に記載の巻線型コイル。
  3. 　導線が巻き回された巻芯部と、前記巻芯部の両端部に設けられた鍔とを有し、実装基板に実装される巻線型コイルにおいて、
    　前記鍔は、
    　前記鍔の外周面に形成された凹溝と、
    　前記鍔の前記凹溝よりも前記巻芯部側に形成された内鍔部と、
    　前記鍔の前記凹溝よりも前記巻芯部と反対側に形成された外鍔部と、
    　前記巻芯部に巻き回された前記導線の端末が前記凹溝に巻き回されて形成された電極部とを備え、
    　前記実装基板の実装面から前記外鍔部の前記実装基板に対向する外側面までの第４の距離が、前記実装基板の実装面から前記内鍔部の前記実装基板に対向する外側面までの第５の距離よりも大きく形成されていることを特徴とする巻線型コイル。
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