WO2010057586A1

WO2010057586A1 - Kunststoffpalette

Info

Publication number: WO2010057586A1
Application number: PCT/EP2009/007986
Authority: WO
Inventors: Tapio Harmia; Peter Stegmaier
Original assignee: Aks Kunststoff Systeme Gmbh & Co. Kg
Priority date: 2008-11-19
Filing date: 2009-11-06
Publication date: 2010-05-27
Also published as: EP2358603A1; EP2358603B1; DE102008058238A1

Abstract

Die vorgestellte Kunststoffpalette (1) besteht vorzugsweise aus einem faserverstärkten thermoplastischen Kunststoff. Sie wird durch eine Wellblech-Rinnen und Rippenstruktur gebildet, die durch quer verlaufende Stegwände ausgesteift ist. Dies ergibt eine leicht gewichtige einstückig herstellbare und hoch belastbare Struktur.

Description

M A S Systeme Gesellschaft für KunstStoffprodukte mbH, Hellerweg 26/2, 73728 Esslingen

Kunststoffpalette

Die Erfindung betrifft eine Kunststoffpalette zum Warentransport und zur Warenlagerung.

Für den Transport von Industriegütern und Lebensmitteln oder sonstigem Stückgut werden heute häufig aus Holz bestehende Paletten mit vereinheitlichten Abmessungen verwendet. Alternativ wurden Paletten aus Kunststoff vorgeschlagen, die Holzpaletten zumindest teilweise ersetzen sollen. Zum Beispiel offenbart die DE 10 2005 004 839 Al eine Kunststoffpalette mit den Abmessungen einer genormten EURO-Palette .

Diese Palette ist aus einem faserverstärkten Kunststoff gefertigt. Sie weist einen Plattenkörper in Wabenbauweise auf, an den von unten her Füße angesetzt sind. Der Plattenkörper ist allseits geschlossen ausgebildet. Insbesondere weist er eine durchgehend geschlossene Oberseite auf. Er besteht aus zumindest zwei Plattenhälften, die durch eine großflächige zu der Oberseite parallele Schweißnaht miteinander verbunden sind.

Der Kunststoff-Materialeinsatz ist für eine solche Palette relativ hoch.

Weiter ist aus der EP 0 945 356 Al eine Kunststoffpalet - te bekannt, die einen oberen oberseitig vollkommen geschlossenen Plattenkörper mit einer unterseitigen Wabenstruktur aufweist .

Auch hier ergibt sich ein relativ hoher Materialeinsatz, wenn die gewünschte Festigkeit erricht werden soll .

Auch die WO 94/10051 offenbart eine Kunststoffpalette mit oberseitig geschlossenem, zweiteiligen Plattenkörper. Der Plattenkörper besteht aus zwei mit Waben versehenen Platten, die miteinander verbunden, zum Beispiel verschweißt sind.

Die US 6,357,366 Bl offenbart eine Palette, die auf einer mit Füßen versehenen Platte basiert . Die Platte wird durch einen Wabenkörper gebildet, der durch Verschweißen zweier ebener, mit Waben versehener Platten hergestellt ist. Ein ähnliches Konzept offenbart auch die US 2003/0110990 Al.

Es zeigt sich, dass der Materialeinsatz bei der Realisierung solcher Kunststoffpaletten relativ hoch ist. Der Ma- terialeinsatz lässt sich nicht ohne weiteres reduzieren, denn die Paletten unterliegen im Betrieb erheblichen Belastungen, denen sie gewachsen sein müssen. So werden erhebliche Lasttragfähigkeit und Biegesteifigkeit erwartet.

Davon ausgehend, ist es Aufgabe der Erfindung, eine Platte anzugeben, die sich mit geringem Materialeinsatz fertigen lässt.

Diese Aufgabe wird mit der Palette nach Anspruch 1 gelöst:

Die erfindungsgemäße Kunststoffpalette weist einen Plattenkörper auf, der an seiner Oberseite eine Rippenstruktur aufweist, die aus zueinander vorzugsweise parallelen unten offenen Hohlrippen besteht, wobei zwischen den Rippen oben offene Rinnen ausgebildet sind, in denen Stegwände angeordnet sind. Somit ist der Plattenkörper sowohl oben wie auch unten „offen". Mit anderen Worten, sowohl seine Unterseite wie auch seine Oberseite sind mehrfach unterbrochen. Seine obere Ebene wird durch die vorzugsweise in einer gemeinsamen Ebene lie- genden vorzugsweise ebenen Oberseiten der Rippen festgelegt. Seine untere Seite wird durch die vorzugsweise eine gemeinsame Ebene festlegenden, vorzugsweise ebenen Unterseiten der flachen Böden festgelegt .

Durch die Kombination von Rippen und Rinnen kann der Plattenkörper im Querschnitt eine Wellenstruktur aufweisen, ähnlich wie beispielsweise ein Wellblech mit geeignetem Rippenquerschnitt, beispielsweise Trapezquerschnitt. Die Wellenstruktur bedingt eine hohe Biegesteifigkeit bezogen auf die Längsrichtung der Rippen und Rinnen. Die Rinnen und/oder die von unten her zugänglichen Innenräume der Rippen sind vorzugsweise mit Stegwänden versehen. Die Stegwände durchqueren die nach oben offene Rinne bzw. die nach unten offene. Rippe. Vorzugsweise fluchtet die eine Rinne durchquerende Stegwand mit den beiden anschließenden, die jeweilige benachbarte Rippe durchquerenden Stegwänden. Die Stegwände bilden somit Stegwandketten, die sich quer zu der Rippenstruktur über den gesamten Plattenkörper erstreckt. Die Stegwände liefern eine große Biegesteifigkeit in einer Richtung quer zu den Rippen und Rinnen.

Dieses Konzept erhöht die Biegesteifigkeit des Plattenkörpers und seine Belastbarkeit und ergibt somit insgesamt einen Plattenkörper, der sich mit geringem Materialeinsatz herstellen lässt.

Eine weitere Gewichtseinsparung ist möglich, wenn das Kunststoffmaterial durch physikalische und/oder chemische Prozesse ganz oder teilweise aufgeschäumt wird. Die Kunst - Stoffpalette wird dann durch einen vorzugsweise faserverstärkten Schaumkörper gebildet. Das Aufschäumen des Kunststoffkörpers kann bedarfsweise auf bestimmte ausgewählte Zonen beschränkt werden.

Außerdem ergeben die Stegwände, insbesondere wenn sie schräg und im Wesentlichen von dem Plattenzentrum weg strebend angeordnet sind, einen fertigungstechnisch bedeutsamen Vorteil . Die Kunststoffpalette lässt sich dann mit wenigen Angüssen, beispielsweise mit lediglich einem einzigen zentra- len Anguss im Spritzgussverfahren fertigen. Die Stegwände bilden wie die Rippen und Rinnen ebenfalls Fließwege für den sich von dem Plattenzentrum her ausbreitenden Kunststoff. Die Form des Plattenkörpers ist hinterschneidungsfrei , so dass sich dieser mit einer einfachen Spritzgussform herstellen lässt, die mit wenigen oder ohne bewegliche Formteile auskommt. Die vorgeschlagene Geometrie führt sowohl zu einer ho- hen Biegesteifigkeit und Tragfähigkeit des Plattenkörpers bei geringem Materialeinsatz wie auch zu günstigen und einfachen Fertigungsbedingungen im Hinblick auf einen zur Herstellung beispielsweise in Betracht gezogenen Sprit zgussprozess . Ähnliches gilt bei Anwendung eines Spritzpressprozesses oder ei- nem Pressverfahrens.

Vorzugsweise werden in die Böden und/oder die Oberseiten der Rinnen bzw. Rippen Öffnungen eingearbeitet. Diese Öffnungen werden vorzugsweise als Stanzlöcher ausgebildet. Dies hat den Vorteil, dass einerseits das Plattengewicht reduziert und in Form der Stanzabfälle zur Herstellung der genannten Kunst- stoffpaletten verwendbares recyclingfähiges Material gewonnen wird. Andererseits wird der Spritzgießprozess bei der Herstellung begünstigt. Es entstehen keine Binde- oder Fließnäh- te.

Weiter ist der Vorteil gegeben, dass auf die Palette gelangte Flüssigkeiten durch die Öffnungen frei ablaufen können. Vorzugsweise sind die Öffnungen dazu in Reihen entlang der gesamten Längserstreckung der Rippen bzw. Rinnen angeordnet. Die Form der Öffnungen kann zweckentsprechend gewählt werden .

Die Stegwände und die Seitenwände der Rippen und Rinnen sind vorzugsweise unterbrechungsfrei ausgebildet. Nicht zwingend, aber vorzugsweise haben die Rippen und Rinnen eine einheitliche Wandstärke. Die Wandstärke der Seitenwände der Rin- nen und Rippen kann mit der Wandstärke der Böden und Oberseiten des Plattenkörpers wie auch mit der Wandstärke der Stegwände übereinstimmen. Dies optimiert die Fließeigenschaften des Kunststoffs beim Herstellungsprozess und liefert eine ausreichende Stabilität des Plattenkörpers bei geringem Materialeinsatz .

Vorzugsweise sind an den Plattenkörper Füße angeformt . Die Füße können einstückiger Bestandteil des Plattenkörpers sein und sich naht- und übergangslos in diesen übergehen. Vorzugsweise sind die Füße durch sowohl oben wie auch unten offene Hohlstrukturen gebildet. Dies kann erreicht werden, indem die Füße sich von der Unterseite des Plattenkörpers nach unten erstreckende Seitenwände haben, die in eine Unter- fläche übergehen, von der sich eine Erhebung nach oben erstreckt. Der Zwischenraum zwischen der Erhebung und den Innenseiten der Füße ist nach oben offen. Der Innenraum der Erhebung ist vorzugsweise nach unten offen. Die Erhebung kann eine mit den Rippen abschließende obere Seite aufweisen. Da- durch wird die obere Auflagefläche der Kunststoffpalette durch die Oberseiten der Rippen und die obere Seite der Füße gebildet. Auch die Wandstärken der Füße und der darin gegebenenfalls vorgesehenen Einstülpung oder Erhebung können einheitlich und in Übereinstimmung mit der Wandstärke der Rippen und Rinnen festgelegt sein.

Vorzugsweise wird die Kunststoffpalette aus einem faserverstärkten Kunststoff ausgebildet. Dazu wird vorzugsweise ein durch Langfasern verstärkter Thermoplast eingesetzt. Die Langfasern haben mehrheitlich eine Länge von vorzugsweise mehr als 2 mm. Der Langfaseranteil kann an dem Kunststoff zweckentsprechend gewählt werden. Beispielswiese kann er 20% bis 30% betragen. Die Kunststoffpalette kann durch Verarbeitung von glasfaserverstärkten Kunststoff-Stäbchenpellets erzeugt werden. Diese werden in einer geeigneten Extrudierma- schine aufgeschmolzen (plastifiziert ) . Die Glasfaserlänge be- trägt nach der Pressverarbeitung, beispielsweise 1,5 mm bis 4 mm.

Vorzugsweise wird wie erwähnt ein mittiger Anguss, ein so genannter gesteuerter Heißkanalanguss vorgesehen. Die Kunststoffpalette entsteht ausgehend von dem zentralen Anguss als einstückiges Teil ohne Binde- und Fließnähte. Die oben erwähnten Stegwände bilden Fließkanäle. Vorzugsweise wird eine gleichmäßige einheitliche Wandstärke von zum Beispiel 2 mm vorgesehen. Durch leicht pyramidenstumpfförmige Ausbildung der Füße und der gegebenenfalls darin vorgesehenen Erhebung ist die Palette stapelbar.

Der Plattenkörper weist im Querschnitt vorzugsweise eine Trapez-Wellstruktur auf, wobei die Füße vorzugsweise an den Rinnen angeformt sind, die von der Plattenunterseite her gesehen, Rippen bilden.

Zusätzlich zu der insoweit diskutierten Struktur kann die mittlere Rippe mit einer Mittelwand versehen sein, die als zusätzlicher Fließkanal dient und zur Kunststoffverteilung beim Herstellungsprozess dient. Von der Mittelwand zweigen dann die Stegwände ab.

In jeder der Rippen oder sonstigen Strukturen, wie z.B. in den Stegwänden, kann eine lokale vorzugsweise längliche Verstärkung z.B. in Gestalt von Stahlprofilen oder Kunststoff-Verbundprofilen angeordnet sein. Ein solches Kunst- Stoffverbundprofil ist vorzugsweise aus dem gleichen Kunststoff ausgebildet wie die übrige Palette und kann z.B. unidi- rektionale Langfasern, z.B. über die ganze Länge durchgehende Fasern (Glasfasern, Kohlenstofffasern, Kunststofffasern oder Naturfasern) aufweisen.

Die Palette kann als EURO-Palette, als sogenannte Halbpalette oder auch als Viertelpalette bereitgestellt werden. Von der EURO- Palettenform abweichende Maße sind möglich.

Vorzugsweise wird als Kunststoff ein Olefin, wie beispielsweise PE, PP oder andere (z.B. PA, PA6 , PA66) verwendet. Anstelle von Glasfasern können ganz oder teilweise auch andere Fasern wie beispielsweise Kohlenstofffasern, Aramidfa- sern, Polymerfasern, PET-Fasern, Viskosefasern, Naturfasern, wie z.B. Hanf, Flachs, Sisal oder Jute, oder Metallfasern zur Anwendung kommen. Metallfasern können beispielsweise auch gezielt zur Vermeidung statischer Aufladungen oder als elektronische Signalgeber eingesetzt werden, beispielsweise zur Pa- lettenerkennung .

Weiter kann die Palette aus anderen Kunststoffen, wie beispielsweise PBT, PS, ABS oder Recyclingmaterial gefertigt werden. Weiter können die Thermoplaste Mischungen von ver- schiedenen Kunststoffen und gegebenenfalls mit Füllstoffen gefüllt sein. Als Füllstoffe kommen Talkum, Kalziumkarbonat, Holzmehl, Holzfasern oder ähnliches in Frage (WPC - Wood plastic composite) . Als Kunststoffe können auch Duroplast- Werkstoffe eingesetzt werden.

Antistatische Kunststoffpaletten können nach den vorgenannten Konzepten erhalten, werden, wenn dem Kunststoff zur Leitfähigkeitsverbesserung Ruß beigemischt wird oder wenn auf intrinsisch leitfähige Kunststoffe zurückgegriffen wird. Wird ein direkter Kontakt mit Lebensmitteln in Betracht gezogen, werden als Kunststoffe entsprechend zugelassene Materialien eingesetzt.

Die vorgeführten Beispiele stellen lediglich ausgewählte Formen der Ausführung der Erfindung dar.

Weitere Einzelheiten vorteilhafter Ausführungsformen der Erfindung sind Gegensand der Zeichnung, von Ansprüchen oder der Beschreibung. Die Beschreibung beschränkt sich auf wesentliche Aspekte der Erfindung und sonstiger Gegebenheiten. Die Zeichnung ergänzt die Beschreibung. Es zeigen:

Figur 1 mehrere übereinander gestapelte und vom Stapel abgenommene KunstStoffpaletten, in perspektivischer Darstellung schräg von oben,

Figur 2 eine der Kunststoffpaletten nach Figur 1, in perspektivischer Darstellung schräg von oben,

Figur 3 die Palette nach Figur 3, schräg von unten,

Figur 4 die Palette nach Figur 2, in perspektivischer teilweise geschnittener Darstellung schräg von oben,

Figur 5 die Palette nach Figur 2, in geschnittener perspektivischer Darstellung schräg von oben,

Fig. 6 bis 8 Detailansichten der Figuren 4 und 5. In Figur 1 ist ein Stapel veranschaulicht, der aus mehreren Kunststoffpaletten besteht. Diese Kunststoffpaletten sind untereinander gleich ausgebildet. Sie entsprechen der in Figur 2 gesondert dargestellten Kunststoffpalette 1.

Die Kunststoffpalette 1 weist einen Plattenkörper 2 auf, an dem Füße 3, 4, 5, 6 angeformt sind. Die Füße 3 bis 6 und der Plattenkörper 2 bilden ein einstückiges und von oben wie von unten gesehen hinterschneidungsfreies offenes dünnwandi- ges Kunststoffbauteil . Es besteht vorzugsweise aus einem

Glasfaser-Kunststoff-Verbundmaterial wobei der Kunststoff PE oder PP oder auch PS oder ABS oder ein sonstiger vorzugsweise thermoplastischer Kunststoff ist. Zur Faserverstärkung dienen Glasfasern, deren Länge vorzugsweise zwischen 1,5 mm und 4 mm liegt, bedarfsweise aber auch anderweitig gewählt sein kann. Ergänzend oder alternativ können Kohlestofffasern, Aramidfa- sern, Polymerfasern oder anderweitigen Fasern zur Anwendung kommen .

Der einstückig ausgebildete Plattenkörper 2 untergliedert sich von oben gesehen in Rippen 7, 8, 9, 10, 11, die zueinander vorzugsweise parallel und im Abstand angeordnet sind. Die Rippen 7 und 11 sind jeweils längs in Rippen 7a und 7b sowie IIa und IIb unterteilt, wobei in dem verbleibenden Zwischenraum die Füße 3 und 6 angeordnet sind. Zwischen den Rippen 7 bis 11 sind Rinnen 12, 13, 14, 15 ausgebildet. Außen wird der Plattenkörper 2 durch einen ringsum laufenden Rand 16 abgeschlossen. Die Rippen 7 bis 11 sind von dem Rand 16 über eine ringsum laufende Rinne 17 getrennt. Die Rippen 7 bis 11 haben jeweils eine vorzugsweise ebene Oberseite 18, in Figur dargestellt am Beispiel der Rippe 7b. Alle Oberseiten 18, alle Rippen 7 bis 11 und die obere Kante des Rands 16 liegen vorzugsweise in einer gemeinsamen Ebene, die obere Auflagefläche der Palette definiert.

Die Rinnen 12, 13, 14, 15, 17 weisen jeweils einen Boden 19 auf, in Figur 2 dargestellt am Beispiel der Rinne 17. Die Böden 19 aller Rinnen 12 bis 15 und 17 liegen vorzugsweise in einer gemeinsamen die Unterseite des Plattenkörpers 2 markierenden Ebene .

Die Böden 19 und die Oberseiten 18 sind jeweils durch die Seitenwände der Rippen und Rinnen begrenzt. Diese Seitenwände sind vorzugsweise eben und umgeben die gegenüber dem Boden 19 erhabenen Rippen 7 bis 11 sowohl an den Flanken der rippen wie auch an deren Stirnseiten. Somit folgt der Quer- schnitt durch den Plattenkörper 2 einer Wellstruktur mit Trapezwelle wie sie aus Figur 5 an der Schnittfläche 20 erkennbar ist. Während die Böden 19 eine unterbrochene, aber zusammenhängende Fläche ausbilden, legen die Oberseiten 18 der Rippen 7 bis 11 eine unterbrochene, vielfach unterteilte Flä- che fest, die zur Aufnahme der auf der Kunststoffpalette 1 zu lagernden Waren dient .

Wie Figur 2 weiter erkennen lässt, weist der Plattenkörper 2 von einer zentralen Angussstelle 21 weg strebende Steg- wände 22, 23, 24 auf. In Figur 2 sind mit den genannten Bezugszeichen lediglich stellvertretend drei Stegwände der Rinne 13 markiert. Weitere in Fluchtung zu den genannten Stegwänden 22 bis 24 stehende oder parallel dazu angeordnete Stegwände sind in allen Rinnen 12 bis 15 und 17 angeordnet, um die Rippen 7 bis 11 unter einander und mit dem Rand 16 zu verbinden. Außerdem sind in den Rinnen vorgesehen Stegwände wie beispielsweise die Stegwände 23, 25 der Rinnen 12 und 13 fluchtend zu Stegwänden wie beispielsweise der Stegwand 26 (Figur 3) ausgerichtet, die die nach unten offenen Innenräume der dazwischen eingeschlossenen jeweiligen Rippe (hier die Rippe 8) durchqueren. Die Stegwände der Rinnen 12 bis 15 und 17 sowie die Stegwände der Rippen 7 bis 11 bilden somit mehrere Stegwandketten, die quer und vorzugsweise schräg zu den Rippen 7 bis 11 orientiert sind und von dem durch die Angussstelle 21 markierten Zentrum des Plattenkörpers 2 zu dessen Rand 16 laufen. Beispielsweise sind die mittig durch den Palettenkörper 2 laufenden Stegwände rechtwinklig zu den Rippen 7-11 angeordnet, während die anderen Stegwände vorzugsweise unter einem spitzen Winkel von z.B. 30°, 45°, 50° oder 60° zu den Rippen angeordnet sind. Vorzugsweise ist der entsprechende spitze Winkel für alle Stegwände gleich festge- legt.

Wie insbesondere Figur 3 zeigt, erstrecken sich vorzugsweise pyramidenstumpfförmig ausgebildete Füße 3, 4, 5, 6 von dem Boden 19 weg. Die Seitenwände der Füße 3 bis 6 gehen da- bei nahtlos einstückig in einer Kehle oder Rundung in den Boden 19 über. Die jeweiligen Unterflächen 28 der Füße 3, 4, 5, 6 liegen vorzugsweise in einer gemeinsamen Ebene. Von der Unterfläche 28 ausgehend erstreckt sich in Figur 2 erkennbar am Beispiel des Fußes 3 eine Erhebung 29 nach oben, die von un- ten gesehen eine Einstülpung bildet. Diese Erhebung 29 unterbricht die Unterfläche 28, so dass diese wie aus Figur 3 ersichtlich, ringförmig wird. Die Erhebung 29 ist insbesondere auch aus Figur 4 erkennbar. Ihre Oberseite 30 ist vorzugsweise eben ausgebildet und liegt wiederum vorzugsweise in einer gemeinsamen Ebene mit den Oberseiten 18 der Stege 7 bis 11 sowie der Oberkante 31 des Rands 16 (Figur 4 und Figur 7) . Die Füße 3 bis 6 sind an ihren Böden jeweils mit mindestens einer an ihrer Unterfläche 28 mündenden Öffnung 31 versehen. Diese Öffnung 31 ist vorzugsweise als Stanzloch ausgebildet. In die Hohlräume der Füße 3, 4, 5, 6 hineingeratene Flüssigkeit kann über diese Öffnung 31 ablaufen.

Des Weiteren sind die Böden 19 der Rinnen 12 bis 15 und 17 vorzugsweise mit Öffnungen 32 versehen. Diese Öffnungen sind vorzugsweise als Stanzöffnungen ausgebildet. Sie sind vorzugsweise so angeordnet, dass in jeder Rinne 12 bis 15 und 17 in jeder durch zwei Stegwände 22, 23 oder 23 und 24 abgetrennten Kammer jeweils mindestens eine solche Öffnung angeordnet ist, somit können zwischen die Stegwände geratene Flüssigkeiten problemlos nach unten ablaufen.

Optional kann auch die Oberseite 18 sowie die Oberseite 30 mit Öffnungen 33 versehen sein. Diese sind wiederum vorzugsweise als Stanzöffnungen ausgebildet. Diese Öffnungen können ein-, zwei- oder mehrreihig in geraden Reihen oder im Zick-Zack angeordnet sein. Gleiches gilt für die in dem Boden 19 angeordneten Öffnungen 31.

Wie insbesondere aus Figur 3 aber auch aus Figur 5 hervorgeht, können zumindest in der mittleren Rippe 9 bedarfs- weise aber auch in anderen Rippen von unten her sichtbare

Mittelwände 34 vorgesehen sein. Besondere Bedeutung hat eine solche Mittelwand 34 für die mittlere Rippe 9. Die Stegwand 34 durchquert die Angussstelle 21 und bildet gewissermaßen den Ursprung aller sich schräg zu dem Rand 16 hin erstrecken- den Stegwandketten, die in Figur 3 ersichtlich sind. Die mittlere Stegwand 34 kann die Fertigung der Kunststoffpalette 1 im Spritzgussverfahren maßgeblich unterstützen. Sie wirkt als Materialverteilungskanal über den durch Erwärmung plasti- fizierte Kunststoff sich zügig und gleichmäßig ausbreiten kann. Es können große Fließwege bei geringer Wandstärke erreicht werden, womit der Kunststoffeinsatz für die Kunst- Stoffpalette 1 insgesamt minimierbar ist .

Die Herstellung der Kunststoffpalette 1 erfolgt vorzugsweise im Spritzgussverfahren. Eine geschlossene aus zumindest zwei Formhälften gebildete Form wird über eine Angussstelle mit plastifizierten Glasfasern oder sonstige Fasern enthaltenden Kunststoff gefüllt. Nach dem Ausformen und Erkalten des Rohlings werden die Öffnungen 31 bis 33 in die entsprechenden Flächen 18, 19, 28 eingestanzt. Die Öffnungen können, wie dargestellt, rund oder auch anderweitig geformt sein. Sie können schlitzförmig, oval sowie zwei oder mehreckig, grad oder krummlinig begrenzt sein. Die Stanzabfälle werden mit bereitgestellten Kunststoffpellets gemischt und erneut plastifiziert , um weitere Paletten herzustellen. Durch geeignete Wahl von Größe und Anzahl der Öffnungen 31 bis 33 kann der Materialverbrauch für die Herstellung von Kunststoffpaletten 1 minimiert werden, ohne deren Stabilität zu beeinträchtigen. Es kann wegen der dem Prozess inhärenten Materialrückgewinnung andererseits mit relativ großen Wandstärken von zumindest 2 mm oder mehr gearbeitet werden, was der Her- Stellung im Spritzgussverfahren insbesondere dann entgegenkommt, wenn relativ große Kunststoffpaletten 1 zu fertigen sind .

Die vorgestellte Kunststoffpalette 1 besteht vorzugswei- se aus einem faserverstärkten thermoplastischen Kunststoff. Sie wird durch eine Wellstruktur-Rinnen- und Rippenstruktur gebildet, die durch quer verlaufende Stegwände ausgesteift ist. Dies ergibt eine leicht gewichtige einstückig herstell bare und hoch belastbare Struktur.

Bezugszeichen

1 KunstStoffpalette

2 Plattenkörper

3,4,5,6 Füße

7-11 Rippen

12-15 Rinnen

16 Rand

17 Rinne

18 Oberseite

19 Boden

20 Schnittfläche

21 Angussteile

22-27 Stegwände

28

29 Erhebung

30 Oberseite

31 Öffnung

32, 33 Öffnungen

34 Stegwand

Claims

Patentansprüche :

1. Kunststoffpalette (1) zum Warentransport und zur Warenlagerung,

mit einem Plattenkörper (2) , der an seiner Oberseite eine oben offene Rippenstruktur (7-11) aufweist, die aus unten offenen Hohlrippen besteht

wobei zwischen den Rippen (7-11) Rinnen (12-15, 17) ausgebildet sind.

2. Kunststoffpalette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in den Rinnen (12-15, 17) und/oder in den Rip- pen (7-11) Stegwände (22-27) angeordnet sind.

3. Kunststoffpalette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen (7-11) jeweils eine flache Oberseite (18) aufweisen.

4. Kunststoffpalette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rinnen (12-15, 17) jeweils einen flachen Boden (19) aufweisen.

5. Kunststoffpalette nach Anspruch 3 und/oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen (7-11) und/oder der Boden (19) mit Öffnungen (32, 33) versehen sind.

6. Kunststoffpalette nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich- net, dass die Öffnungen (32, 33) als Stanzlöcher ausgebildet sind.

7. Kunststoffpalette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einige der Stegwände (22-27) in den Rinnen (12-15, 17) schräg zu den Rippen (7-11) angeordnet sind.

8. Kunststoffpalette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stegwände (22-27) von einem Palettenzentrum (21) weg strebend angeordnet sind.

9. Kunststoffpalette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Palettenkörper (2) von einem Rand (16) umgeben ist .

10. Kunststoffpalette nach Anspruch 9, dadurch gekennzeich- net, dass die Rippen (7-11) jeweils stirnseitig in einem

Abstand zu dem Rand (16) durch eine Stirnwand geschlossen sind.

11. Kunststoffpalette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich- net, dass an dem Plattenkörper (2) Füße (3-6) angeformt sind.

12. Kunststoffpalette nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Füße (3-6) hohl und an der Palettenober- seite offen ausgebildet sind.

13. Kunststoffpalette nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der Füße (3-6) eine Unterfläche (28) und eine sich von der Unterfläche (28) nach o- ben erstreckende Erhebung (29) aufweist.

14. Kunststoffpalette nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhebung (29) eine mit den Rippen (7-11) abschließende obere Seite (30) aufweist.

15. Kunststoffpalette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Plattenkörper (2) einschließlich etwaiger vorhandener Füße (3-6) nahtlos aus einem faserverstärkten Kunststoff ausgebildet ist.