WO2010007999A1 - 端子製造方法 - Google Patents

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恵子 石田
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Definitions

  • the present invention relates to a terminal manufacturing method in which at least a part of a female terminal and a male terminal is made from one type of blank.
  • the female terminal and male terminal used for the connector are different in shape, they are manufactured by punching differently shaped blanks and bending them with a press.
  • Patent Document 1 An example of producing a female terminal is described in Patent Document 1.
  • 6 and 7 show, for example, an example described in Patent Document 1, FIG. 6 shows a blank of a female terminal punched from the material 210, and FIG. 7 shows a state in which the blank is bent to form a female terminal.
  • FIG. 6 shows a blank of a female terminal punched from the material 210
  • FIG. 7 shows a state in which the blank is bent to form a female terminal.
  • this female terminal 230 has a rectangular tube-shaped box portion 231 with a spring piece (not shown) at the front, and a conductor crimping portion 238 as a wire crimping portion at the rear. A covering caulking portion 239 is provided.
  • the female terminal 230 is formed by bending a blank 220 punched into a shape as shown in FIG.
  • the blank 220 has a front protrusion 222 for constituting a spring piece projecting from the front end of a strip-shaped substrate 221, and a box 221 as a bottom plate on the left and right sides of the substrate 221.
  • a rectangular plate portion 223 for forming the portion 231, and left and right protrusions 228 for forming a conductor crimping portion 238 and a covering crimping portion 239 that are wire crimping portions on the left and right of the rear portion of the substrate 221, 229 is protruded.
  • the rear end of the blank 220 is connected to the carrier 211, so that the blank 220 is manufactured in a chain shape.
  • the spring piece is formed by folding the front protrusion 222 of the blank 220 backward.
  • the box portion 231 is formed by bending the rectangular plate portion 223 with the substrate 221 as the bottom plate so as to accommodate the spring pieces therein. Further, the right and left protrusions 228 and 229 are bent upward to form a U-shaped cross section, thereby forming the conductor crimping portion 238 and the covering crimping portion 239. As a result, the female terminal 230 is produced.
  • the female terminal is manufactured by punching a dedicated blank and bending it with a press.
  • the male terminal is the same as in the example described in Patent Document 1, for example, and is manufactured by punching a dedicated blank and bending it with a press.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a terminal manufacturing method capable of improving productivity by reducing the mold cost.
  • a terminal manufacturing method is a terminal manufacturing method for separately forming a female terminal and a male terminal, and a front part projecting in a longitudinal direction of the board at one end of the board and the board.
  • a terminal manufacturing method is a terminal manufacturing method in which a female terminal and a male terminal are separately formed, and a belt-shaped substrate and one end of the substrate are provided so as to project in the longitudinal direction of the substrate.
  • a step of punching and forming a first blank having a front projecting piece and left and right projecting pieces projecting toward the short side of the substrate on the other end side of the substrate; and a rectangular second blank A step of punching and forming, a step of bending the second blank into a U-shaped cross section having an upper plate and left and right side plates, and when manufacturing a female terminal, the front projecting piece is folded back toward the other end of the substrate.
  • a square tube is formed by joining the left and right side plates to the bottom plate so that the spring piece is accommodated therein, and the substrate is the bottom plate and the second blank is covered on the bottom plate so that the spring piece is accommodated therein.
  • Shaped box part On the other hand, when manufacturing the male terminal, the left and right sides are formed so that the front blank is left as it is and a male tab protruding forward, and the base plate is the bottom plate and the second blank is covered on the bottom plate.
  • a step of forming a rectangular tube-shaped box portion by bonding a side plate to the bottom plate, and a step of bending the left and right protruding pieces to form a wire crimping portion having a U-shaped cross section.
  • the first blank in the step of punching and forming the first blank, is provided with carriers at both ends in the width direction of the strip material, and each rear end portion of the first blank is provided on the carrier. May be punched in two rows in a chain so as to be opposite to each other in the width direction of the strip material and alternately arranged in the longitudinal direction of the strip material.
  • the second blank for the female terminal and the second blank for the male terminal have different shapes or sizes, and the second blank for the female terminal and the second blank for the male terminal are different from each other.
  • the blank may be formed by stamping from the same plate material.
  • the main part of the female terminal and the male terminal is formed by folding the front protrusion of the blank punched into a common shape backward to form a spring piece or leaving it as a male tab. Since it is divided, the punching molds of the main part of the female / male terminal can be shared, and the productivity can be improved.
  • each main part of the female terminal and the male terminal is formed by folding the front protrusion of the blank punched out into a common shape backward to form a spring piece or leaving it as a male tab. Therefore, it is possible to increase the productivity by using a common punching die for the main part of the female / male terminal.
  • the male terminal is provided with the box portion, the box portion can be used as an object to be locked by the lance in the cavity when the terminal is inserted into the cavity of the connector housing.
  • the upper part of the box part is made from a separate blank (second blank), it is possible to reduce costs by reducing material waste, and to reduce complicated bending work and to produce Can improve the performance.
  • the shape and size of the box part can be made different between the female terminal and the male terminal.
  • FIG. 1 is an explanatory view of a terminal manufacturing method according to the first embodiment
  • FIG. 1 (a) is a plan view of a chain-like blank produced by a punching process
  • FIG. 1 (b) is an external view of a female terminal produced by a pressing process.
  • a perspective view and FIG.1 (c) are the external appearance perspective views of the male terminal produced by the press process.
  • a corner 20 is formed at a front portion from one type of blank 20 punched out as shown in FIG. 1 (a).
  • the terminal manufacturing method of this embodiment includes a blank punching step of punching a blank 20 from a material 10 as shown in FIG. 1 (a), and then a knife as shown in FIGS. 1 (b) and 1 (c). And a pressing step for forming the terminal 30 and the male terminal 40.
  • the spring piece 32 is formed, and when the male terminal 40 is manufactured.
  • the front protruding piece 22 to be the male tab 42 is protruded.
  • the side plates 23 and the upper plate 24 of the box portions 31 and 41 are connected to the left and right side portions of the substrate 21.
  • the wire crimping portions are formed at the rear portion of the substrate 21 both when the female terminal 30 and the male terminal 40 are manufactured.
  • a blank 20 having a shape in which left and right protruding pieces 28 and 29 are provided is formed.
  • the blank 20 is formed in a chain form in which each rear end is connected to a belt-like carrier 11 having a feed hole 12 via a connecting portion 13.
  • the female terminal 30 and the male terminal 40 are made separately. That is, when the female terminal 30 is manufactured, the front protruding piece 22 of the blank 20 is folded back to form the spring piece 32, and the side plate is used with the substrate 21 as the bottom plate so as to accommodate the spring piece 32 therein. 23 and the upper plate 24 are bent inward to form a box portion 31. Further, the right and left protruding pieces 28 and 29 are bent upward to form a wire crimping portion (conductor crimping portion 38 and covering crimping portion 39) having a U-shaped cross section.
  • the front tab 22 is left as it is and the male tab 42 protrudes forward, and the side plate 23 and the upper plate 24 are bent inward with the substrate 21 as the bottom plate to form the box portion 41.
  • the left and right protruding pieces 28 and 29 are bent upward to form a cut U-shaped wire crimping portion (conductor crimping portion 48 and covering crimping portion 49).
  • the female terminal 30 and the male terminal 40 can be made separately while using the common blank 20.
  • the terminal manufacturing method of the present embodiment whether the front protrusion 22 of the blank 20 punched into a common shape is folded back to be the spring piece 32 or left as it is as the male tab 42, Since the female terminal 30 and the male terminal 40 are separately formed, the punching type of the female / male terminal can be made common, and the productivity can be improved.
  • FIG. 2 is a plan view of a chain-shaped first blank produced in the first blank punching process.
  • FIG. 3 is produced in the second blank punching process.
  • 4 is a plan view of the second blank
  • FIG. 4 is an explanatory diagram of a process when a female terminal is manufactured using a common blank
  • FIG. 5 is an explanatory diagram of a process when a male terminal is manufactured using a common blank.
  • the terminal manufacturing method of this embodiment combines the first blank 60 of a single type punched as shown in FIG. 2 and the second blanks 80 and 90 punched as shown in FIG. 5 and 5.
  • a knife having square tubular box portions 131 and 141 at the front portion and electric wire crimping portions (conductor crimping portions 138 and 148 and covering crimping portions 139 and 149) at the rear portion.
  • the terminal manufacturing method of the present embodiment includes a first blank punching process for punching blank 60 from material 50 as shown in FIG. 2, and a second blank punching for punching second blanks 80 and 90 from material 70 as shown in FIG.
  • the process consists of a pressing process for forming the female terminal 30 and the male terminal 40 as shown in FIGS.
  • the spring piece 132 is formed.
  • the front protrusion 62 that becomes the male tab 142 is provided in a protruding manner.
  • the engagement grooves 65 are formed on the left and right side portions of the substrate 61, and the wire crimping portion (conductor crimping portion 138) is used both when the female terminal 130 and the male terminal 140 are manufactured at the rear portion of the substrate 61.
  • the first blank 60 having a shape in which left and right projecting pieces 68 and 69 are provided in a projecting manner is formed.
  • the first blank punching step the first blank 60 and the carrier 51 are disposed on both ends of the strip material S in the width direction. And in the state which connected each rear end part of the 1st blank 60 to these carriers 51 via the connection part 53, direction is mutually opposite in the width direction of the strip material S, and it alternates in the longitudinal direction of the strip material S 2 rows A and B are punched in a chain.
  • rectangular plate-like second blanks 80 and 90 constituting the upper plates 84 and 94 and the left and right side plates 83 and 93 excluding the bottom plates of the box portions 131 and 141 are formed.
  • the second blank 80 for the female terminal 130 and the second blank 90 for the male terminal 140 may have the same shape or size, or may have different shapes or sizes.
  • Engaging protrusions 85 and 95 that fit into the engaging grooves 65 are provided on the side edges of the side plates 83 and 93 of the second blanks 80 and 90, respectively.
  • the female terminal 130 and the male terminal 140 are separately formed.
  • the female terminal 130 is manufactured, as shown in FIG. 4, the front protrusion 62 of the blank 60 is folded back toward the spring piece 132. Then, the second blank 80 is bent into a U-shaped cross section having the upper plate 84 and the left and right side plates 83 so that the spring piece 132 is accommodated in the inside so as to cover the substrate 61 as a bottom plate.
  • a rectangular tube-shaped box portion 131 is formed.
  • the right and left projecting pieces 68 and 69 are bent upward to form the wire crimping portion (conductor crimping portion 138 and covering crimping portion 139) having a U-shaped cross section.
  • the male terminal 140 is manufactured, as shown in FIG. 5, the front projecting piece 62 is left as it is, and the male terminal 142 is projected forward. Then, the second blank 90 is bent into a U-shaped cross section having an upper plate 94 and left and right side plates 93 so as to cover the substrate 61 as a bottom plate, and the left and right side plates 93 are joined (welded or soldered) to the substrate 61. A rectangular tube-shaped box portion 141 is formed. Further, the left and right protrusions 68 and 69 are bent upward to form a wire crimping portion (conductor crimping portion 148 and covering crimping portion 149) having a U-shaped cross section.
  • the main parts of the female terminal 130 and the male terminal 140 can be made separately while using the common blank 60.
  • the terminal manufacturing method of the present embodiment whether the front protrusion 62 of the blank 60 punched into a common shape is folded back to be the spring piece 132 or left as it is as the male tab 142, Since the main parts of the female terminal 130 and the male terminal 140 are made separately, the punching molds of the main parts of the female / male terminal can be made common, and the productivity can be improved.
  • the box part 141 can be used as an object to be locked by the lance in the cavity when the terminal is inserted into the cavity of the connector housing.
  • the upper part of the box part 141 is made from another blank (second blanks 80 and 90), it is possible to reduce the cost by reducing waste of material collection and to reduce complicated bending work. And productivity can be improved.
  • the blanks 60 are punched out from the single strip material S in two rows, it is possible to improve the efficiency of material removal. That is, as shown in FIG. 2 and FIG. 3, the waste portion indicated by C (hatched portion) can be reduced as much as possible, and the productivity is improved.
  • the terminal manufacturing method of the present invention it is possible to make a male terminal and a female terminal separately by using a blank having a common shape, and it is possible to increase productivity by reducing the mold cost.

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Abstract

　金型コストの低減により、生産性のアップを図る。共通形状に打ち抜いたブランク２０から、前部に角筒状のボックス部３１、４１を有し後部に電線加締部３８、３９、４８、４９を有するメス端子３０とオス端子４０を作り分ける方法で、ブランクを打ち抜く工程で、角筒状のボックス部の底板を構成する帯状の基板２１の前端に、メス端子を製造するときにバネ片３２となり、オス端子を製造するときにオスタブ４２となる前部突片２２を突設し、基板の後部に、電線加締部を構成する左右突片２８、２９を突設した形状のブランクを形成し、その後のプレス工程で、ボックス部については共通として、前部突片２２を後方へ向けて折り返すか、そのまま残すかでメス端子とオス端子を作り分ける。

Description

端子製造方法
　本発明は、１種類のブランクからメス端子とオス端子の少なくとも一部を作り分ける端子製造方法に関するものである。
　一般的に、コネクタに使用するメス端子とオス端子は形が違うので、別々の形状のブランクを打ち抜いてからプレスによる曲げ加工を施すことで製作している。
　メス端子を製作する場合の例が特許文献１に記載されている。図６および図７は、例えば、特許文献１に記載された例を示し、図６は素材２１０から打ち抜いたメス端子のブランク、図７はそのブランクを折り曲げてメス端子を形成した状態をそれぞれ示す図である。
　図７に示すように、このメス端子２３０は、前部にバネ片（図示略）を内装した角筒状のボックス部２３１を有し、後部に電線加締部としての導体加締部２３８および被覆加締部２３９を有する。メス端子２３０は、図６に示すような形状に打ち抜いたブランク２２０を曲げ加工することで形成されている。
　図６に示すように、ブランク２２０は、帯状の基板２２１の前端に、バネ片を構成するための前部突片２２２を突設し、基板２２１の左右側部に、基板２２１を底板としてボックス部２３１を構成するための矩形板部２２３を連設し、基板２２１の後部左右に、電線加締部である導体加締部２３８および被覆加締部２３９を構成するための左右突片２２８、２２９を突設している。そして、ブランク２２０の後端がキャリア２１１に連結されることで、連鎖状に製作されている。
　そして、このブランク２２０の前部突片２２２を後方へ向けて折り返すことでバネ片を形成する。バネ片を内部に収容するように、基板２２１を底板として矩形板部２２３を折り曲げることでボックス部２３１を形成する。更に左右突片２２８、２２９を上側に曲げて断面Ｕ字状にすることで導体加締部２３８および被覆加締部２３９を形成する。その結果、メス端子２３０を作製される。
　このように、メス端子は専用のブランクを打ち抜いて、それをプレスにより曲げ加工することで製作している。
　オス端子についても、例えば、特許文献１に記載される例のように同様であり、専用のブランクを打ち抜いて、それをプレスにより曲げ加工することで製作している。
日本国特開２００８－１０３１４０号公報 日本国特開２００６－２１６３２０号公報
　従来のようにメス端子とオス端子を別々の形状のブランクから製造する場合は、それぞれのブランクを別々の金型で作ることになるので、生産性が悪いという問題がある。
　本発明は、上記事情を考慮し、金型コストの低減により、生産性のアップを図れるようにした端子製造方法を提供することを目的とする。
　本発明の態様における端子製造方法は、メス端子とオス端子とを作り分ける端子製造方法であって、帯状の基板と、前記基板の一端に、前記基板の長手方向に向けて突設する前部突片と、前記基板の他端側に、前記基板の短手方向に向けて突設する左右突片と、を有する共通ブランクを打ち抜き形成する工程と、メス端子を製造するときには、前記前部突片を前記基板の他端側に向けて折り返すことでバネ片となし、前記バネ片を内部に収容するように、前記基板を底板としてボックス部を形成する一方で、オス端子を製造するときには、前記前部突片をそのまま残して前方に突出したオスタブとなし、前記基板を底板としてボックス部を形成する工程と、前記左右突片を曲げて断面Ｕ字状の電線加締部を形成する工程と、を具備する。
　本発明の別の態様における端子製造方法は、メス端子とオス端子とを作り分ける端子製造方法であって、帯状の基板と、前記基板の一端に、前記基板の長手方向に向けて突設する前部突片と、前記基板の他端側に、前記基板の短手方向に向けて突設する左右突片と、を有する第１ブランクを打ち抜き形成する工程と、矩形状の第２ブランクを打ち抜き形成する工程と、前記第２ブランクを上板および左右側板を有する断面コ字形に折り曲げる工程と、メス端子を製造するときには、前記前部突片を前記基板の他端側に向けて折り返すことでバネ片となし、前記バネ片を内部に収容するように、前記基板を底板として、前記第２ブランクを前記底板の上に被さるように、前記左右側板を前記底板に接合することにより角筒状のボックス部を形成する一方で、オス端子を製造するときには、前記前部突片をそのまま残して前方に突出したオスタブとなし、前記基板を底板として、前記第２ブランクを前記底板の上に被さるように、前記左右側板を前記底板に接合することにより角筒状のボックス部を形成する工程と、前記左右突片を曲げて断面Ｕ字状の電線加締部を形成する工程と、を具備する。
　上述の端子製造方法では、前記第１ブランクを打ち抜き形成する工程では、前記第１ブランクを、帯板素材の幅方向両端にそれぞれキャリアを配し、該キャリアに前記第１ブランクの各後端部を連結した状態で、前記帯板素材の幅方向に互いに向きを反対にし且つ前記帯板素材の長手方向に交互に並ぶよう連鎖状に２列に打ち抜いてもよい。
　上述の端子製造方法では、前記メス端子用の第２ブランクと前記オス端子用の第２ブランクは、互いにその形状またはサイズが異なり、前記メス端子用の第２ブランクと前記オス端子用の第２ブランクは同一の板素材から打ち抜き形成されてもよい。
　本発明の態様によれば、共通形状に打ち抜いたブランクの前部突片を後方へ折り返してバネ片とするか、そのまま残してオスタブとするかで、メス端子とオス端子の各主要部を作り分けるので、メス・オス端子の主要部の打ち抜き型の共通化が図れ、生産性のアップを図ることができる。
　本発明の別の態様によれば、共通形状に打ち抜いたブランクの前部突片を後方へ折り返してバネ片とするか、そのまま残してオスタブとするかで、メス端子とオス端子の各主要部を作り分けるので、メス・オス端子の主要部の打ち抜き型の共通化が図れ、生産性のアップを図ることができる。また、オス端子にもボックス部を設けるので、そのボックス部を、コネクタハウジングのキャビティに端子を挿入した際のキャビティ内のランスによる係止対象として利用することができる。また、ボックス部の上側の部分を別ブランク（第２ブランク）から作るので、材料取りの無駄を少なしてコストダウンを図ることができる上、複雑な曲げ加工を少なくすることができて、生産性の向上が図れる。
　また、１枚の帯板素材から２列の連鎖状ブランクを打ち抜くので、材料取りの効率アップを図ることができる。
　また、メス端子とオス端子でボックス部の形状やサイズが異なるようにすることができる。
本発明の第１実施形態の端子製造方法の説明図で、（ａ）は打ち抜き工程で作製した連鎖状のブランクの平面図、（ｂ）はプレス工程で作製したメス端子の外観斜視図、（ｃ）はプレス工程で作製したオス端子の外観斜視図である。 本発明の第２実施形態の端子製造方法の説明図で、第１ブランク打ち抜き工程で作製した連鎖状の第１ブランクの平面図である。 第２ブランク打ち抜き工程で作製した第２ブランクの平面図である。 共通のブランクを使用してメス端子を製造する場合の工程の説明図である。 共通のブランクを使用してオス端子を製造する場合の工程の説明図である。 従来の端子製造方法の説明図で、素材から打ち抜いたメス端子のブランクを示す平面図である。 図６に示すブランクを折り曲げてメス端子を形成した状態を示す図である。
　以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
　＜第１実施形態＞
　図１は第１実施形態の端子製造方法の説明図で、図１（ａ）は打ち抜き工程で作製した連鎖状のブランクの平面図、図１（ｂ）はプレス工程で作製したメス端子の外観斜視図、図１（ｃ）はプレス工程で作製したオス端子の外観斜視図である。
　この実施形態の端子製造方法は、図１（ａ）に示すように打ち抜いた１種類の共通形状のブランク２０から、図１（ｂ）および図１（ｃ）に示すように、前部に角筒状のボックス部３１、４１を有し、後部に電線加締部（導体加締部３８、４８および被覆加締部３９、４９）をそれぞれ有するメス端子３０とオス端子４０とを作り分ける方法である。本実施形態の端子製造方法は、図１（ａ）に示すように素材１０からブランク２０を打ち抜くブランク打ち抜き工程と、その後に引き続いて図１（ｂ）および図１（ｃ）に示すようなメス端子３０およびオス端子４０を形成するプレス工程と、からなる。
　まず、ブランク打ち抜き工程では、角筒状のボックス部３１、４１の底板を構成する帯状の基板２１の前端に、メス端子３０を製造するときにバネ片３２となり、オス端子４０を製造するときにオスタブ４２となる前部突片２２を突設させる。そして、基板２１の左右側部にボックス部３１、４１の側板２３および上板２４を連設する。また、基板２１の後部に、メス端子３０を製造するときもオス端子４０を製造するときも共に前記電線加締部（導体加締部３８、４８および被覆加締部３９、４９）を構成する左右突片２８、２９を突設した形状のブランク２０を形成する。ブランク２０は、各後端が連結部１３を介して、送り孔１２を有する帯状のキャリア１１に連結された連鎖状の形態に形成する。
　次にプレス工程で、メス端子３０とオス端子４０を作り分ける。即ち、メス端子３０を製造するときには、ブランク２０の前部突片２２を後方へ向けて折り返すことでバネ片３２となし、そのバネ片３２を内部に収容するように、基板２１を底板として側板２３と上板２４を内側に折り曲げてボックス部３１を形成する。更に、左右突片２８、２９を上側に曲げて断面Ｕ字状の電線加締部（導体加締部３８および被覆加締部３９）を形成する。
　また一方、オス端子４０を製造するときには、前部突片２２をそのまま残して前方に突出したオスタブ４２となし、基板２１を底板として側板２３と上板２４を内側に折り曲げてボックス部４１を形成する。更に、左右突片２８、２９を上側に曲げて断Ｕ字状の電線加締部（導体加締部４８および被覆加締部４９）を形成する。
　こうすることにより、共通のブランク２０を用いながらも、メス端子３０とオス端子４０を作り分けることができる。
　このように、本実施形態の端子製造方法によれば、共通形状に打ち抜いたブランク２０の前部突片２２を後方へ折り返してバネ片３２とするか、そのまま残してオスタブ４２とするかで、メス端子３０とオス端子４０を作り分けるので、メス・オス端子の打ち抜き型の共通化が図れ、生産性のアップを図ることができる。
　＜第２実施形態＞
　図２～図５は第２実施形態の端子製造方法の説明図で、図２は第１ブランク打ち抜き工程で作製した連鎖状の第１ブランクの平面図、図３は第２ブランク打ち抜き工程で作製した第２ブランクの平面図、図４は共通のブランクを使用してメス端子を製造する場合の工程の説明図、図５は共通のブランクを使用してオス端子を製造する場合の工程の説明図である。
　この実施形態の端子製造方法は、図２に示すように打ち抜いた１種類の共通形状の第１ブランク６０と、図３に示すように打ち抜いた第２ブランク８０、９０を組み合わせることで、図４および図５に示すように、前部に角筒状のボックス部１３１、１４１を有し、後部に電線加締部（導体加締部１３８、１４８および被覆加締部１３９、１４９）を有するメス端子１３０とオス端子１４０を作り分ける方法である。本実施形態の端子製造方法は、図２に示すように素材５０からブランク６０を打ち抜く第１ブランク打ち抜き工程と、図３に示すように素材７０から第２ブランク８０、９０を打ち抜く第２ブランク打ち抜き工程と、その後に引き続いて、図４および図５に示すようにメス端子３０およびオス端子４０を形成するプレス工程とからなる。
　まず、第１ブランク打ち抜き工程では、図２に示すように、角筒状のボックス部１３１、１４１の底板を構成する帯状の基板６１の前端に、メス端子１３０を製造するときにバネ片１３２となり、オス端子１４０を製造するときにオスタブ１４２となる前部突片６２を突設する。そして、基板６１の左右側部に係合溝６５を形成し、基板６１の後部に、メス端子１３０を製造するときもオス端子１４０を製造するときも共に電線加締部（導体加締部１３８、１４８および被覆加締部１３９、１４９）を構成する左右突片６８、６９を突設した形状の第１ブランク６０を形成する。この場合、第１ブランク打ち抜き工程では、第１ブランク６０を、帯板素材Ｓの幅方向両端にそれぞれキャリア５１を配する。そして、それらキャリア５１に第１ブランク６０の各後端部を連結部５３を介して連結した状態で、帯板素材Ｓの幅方向に互いに向きを反対にし且つ帯板素材Ｓの長手方向に交互に並ぶよう連鎖状に２列Ａ、Ｂに打ち抜く。
　また、第２ブランク打ち抜き工程では、図３に示すように、ボックス部１３１、１４１の底板を除く上板８４、９４および左右側板８３、９３を構成する矩形板状の第２ブランク８０、９０を形成する。ここで、メス端子１３０用の第２ブランク８０とオス端子１４０用の第２ブランク９０は、同じ形状やサイズのものでもよいし、異なる形状やサイズのものでもよい。各第２ブランク８０、９０の側板８３、９３の側縁には、前記係合溝６５に嵌まる係合凸部８５、９５を設けておく。
　次にプレス工程で、図４および図５に示すように、メス端子１３０とオス端子１４０を作り分ける。
　即ち、メス端子１３０を製造するときには、図４に示すように、ブランク６０の前部突片６２を後方へ向けて折り返すことでバネ片１３２となす。そして、そのバネ片１３２を内部に収容するように、基板６１を底板としその上に被さるように第２ブランク８０を上板８４および左右側板８３を有する断面コ字形に折り曲げて左右側板８３を基板６１に接合（溶着や半田付け）することにより角筒状のボックス部１３１を形成する。更に、左右突片６８、６９を上側に曲げて断面Ｕ字状の前記電線加締部（導体加締部１３８および被覆加締部１３９）を形成する。
　また一方、オス端子１４０を製造するときには、図５に示すように、前部突片６２をそのまま残して前方に突出するオスタブ１４２となす。そして、基板６１を底板としその上に被さるように第２ブランク９０を上板９４および左右側板９３を有する断面コ字形に折り曲げて左右側板９３を基板６１に接合（溶着や半田付け）することにより角筒状のボックス部１４１を形成する。更に、左右突片６８、６９を上側に曲げて断面Ｕ字状の電線加締部（導体加締部１４８および被覆加締部１４９）を形成する。
　こうすることにより、共通のブランク６０を用いながらも、メス端子１３０とオス端子１４０の主要部を作り分けることができる。
　このように、本実施形態の端子製造方法によれば、共通形状に打ち抜いたブランク６０の前部突片６２を後方へ折り返してバネ片１３２とするか、そのまま残してオスタブ１４２とするかで、メス端子１３０とオス端子１４０の各主要部を作り分けるので、メス・オス端子の主要部の打ち抜き型の共通化が図れ、生産性のアップを図ることができる。
　また、オス端子１４０にもボックス部１４１を設けるので、そのボックス部１４１を、コネクタハウジングのキャビティに端子を挿入した際のキャビティ内のランスによる係止対象として利用することができる。
　また、ボックス部１４１の上側の部分を別ブランク（第２ブランク８０、９０）から作るので、材料取りの無駄を少なしてコストダウンを図ることができる上、複雑な曲げ加工を少なくすることができて、生産性の向上が図れる。また、１枚の帯板素材Ｓから２列の連鎖状にブランク６０を打ち抜くので、材料取りの効率アップを図ることができる。つまり、図２、図３に示すように、Ｃ（ハッチング部分）で示す廃棄部分を極力少なくすることができるようになり、生産性が向上する。
　本発明の端子製造方法によれば、共通形状のブランクを使用してオス端子とメス端子とを作り分けることができ、金型コストの低減により、生産性のアップを図ることができる。
　２０　ブランク
　２１　基板
　２２　前部突片
　２８，２９　左右突片
　３０　メス端子
　３１　ボックス部
　３２　バネ片
　３８　導体加締部（電線加締部）
　３９　被覆加締部（電線加締部）
　４０　オス端子
　４１　ボックス部
　４２　オスタブ
　４８　導体加締部（電線加締部）
　４９　被覆加締部（電線加締部）
　６０　第１ブランク
　６１　基板
　６２　前部突片
　６８，６９　左右突片
　８０，９０　第２ブランク
　８３，９３　側板
　８４，９４　上板
　１３０　メス端子
　１３１　ボックス部
　１３２　バネ片
　１３８　導体加締部（電線加締部）
　１３９　被覆加締部（電線加締部）
　１４０　オス端子
　１４１　ボックス部
　１４２　オスタブ
　１４８　導体加締部（電線加締部）
　１４９　被覆加締部（電線加締部）
　Ｓ　帯板素材

Claims (4)

  1. 　メス端子とオス端子とを作り分ける端子製造方法であって、
    　帯状の基板と、前記基板の一端に、前記基板の長手方向に向けて突設する前部突片と、前記基板の他端側に、前記基板の短手方向に向けて突設する左右突片と、を有する共通ブランクを打ち抜き形成する工程と、
    　メス端子を製造するときには、前記前部突片を前記基板の他端側に向けて折り返すことでバネ片となし、前記バネ片を内部に収容するように、前記基板を底板としてボックス部を形成する一方で、オス端子を製造するときには、前記前部突片をそのまま残して前方に突出したオスタブとなし、前記基板を底板としてボックス部を形成する工程と、
    　前記左右突片を曲げて断面Ｕ字状の電線加締部を形成する工程と、
    　を具備することを特徴とする端子製造方法。
  2. 　メス端子とオス端子とを作り分ける端子製造方法であって、
    　帯状の基板と、前記基板の一端に、前記基板の長手方向に向けて突設する前部突片と、前記基板の他端側に、前記基板の短手方向に向けて突設する左右突片と、を有する第１ブランクを打ち抜き形成する工程と、
    　矩形状の第２ブランクを打ち抜き形成する工程と、
    　前記第２ブランクを上板および左右側板を有する断面コ字形に折り曲げる工程と、
    　メス端子を製造するときには、前記前部突片を前記基板の他端側に向けて折り返すことでバネ片となし、前記バネ片を内部に収容するように、前記基板を底板として、前記第２ブランクを前記底板の上に被さるように、前記左右側板を前記底板に接合することにより角筒状のボックス部を形成する一方で、オス端子を製造するときには、前記前部突片をそのまま残して前方に突出したオスタブとなし、前記基板を底板として、前記第２ブランクを前記底板の上に被さるように、前記左右側板を前記底板に接合することにより角筒状のボックス部を形成する工程と、
    　前記左右突片を曲げて断面Ｕ字状の電線加締部を形成する工程と、
    　を具備することを特徴とする端子製造方法。
  3. 　請求項２に記載の端子製造方法であって、
    　前記第１ブランクを打ち抜き形成する工程では、前記第１ブランクを、帯板素材の幅方向両端にそれぞれキャリアを配し、該キャリアに前記第１ブランクの各後端部を連結した状態で、前記帯板素材の幅方向に互いに向きを反対にし且つ前記帯板素材の長手方向に交互に並ぶよう連鎖状に２列に打ち抜くことを特徴とする端子製造方法。
  4. 　請求項２に記載の端子製造方法であって、
    　前記メス端子用の第２ブランクと前記オス端子用の第２ブランクは、互いにその形状またはサイズが異なり、前記メス端子用の第２ブランクと前記オス端子用の第２ブランクは同一の板素材から打ち抜き形成されることを特徴とする端子製造方法。
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