WO2011096498A1 - 圧入係合部を有する端子の製造方法 - Google Patents

圧入係合部を有する端子の製造方法 Download PDF

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WO2011096498A1
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信幸 坂元
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矢崎総業株式会社
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    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/16—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for manufacturing contact members, e.g. by punching and by bending
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
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    • H01R13/405—Securing in non-demountable manner, e.g. moulding, riveting
    • H01R13/41—Securing in non-demountable manner, e.g. moulding, riveting by frictional grip in grommet, panel or base
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    • H01R43/20—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for assembling or disassembling contact members with insulating base, case or sleeve

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a terminal having a press-fitting engagement portion for retaining and fixing when pressed into a press-fitting hole of a connector housing.
  • a circuit board connector is manufactured by, for example, pressing a large number of terminals into each press-fitting hole of the connector housing from the rear while being connected to the carrier, and cutting the carrier after press-fitting.
  • a large number of terminals used in this type of connector are generally formed by press punching from a single sheet metal together with the carrier.
  • FIG. 14 shows a molded product of the terminal group thus molded (see, for example, Patent Document 1).
  • a large number of terminals 210 are arranged in parallel with each other at regular intervals in a horizontal row, and their base ends are connected to the carrier 200.
  • Each terminal 210 has an electrical contact portion 211 with a mating connector terminal on the front end side, a press-fit engagement portion 212 on the rear side, and a rear portion of the connector housing when mounted on the connector housing on the further rear side.
  • the hind leg part 213 extends from the rear leg part 213.
  • the press-fitting engagement portion 212 includes portions 215 and 216 obtained by locally punching a part of the side surface of the terminal 210 into a convex shape at the time of press punching.
  • the present invention has an object to provide a method for manufacturing a terminal capable of forming a press-fit engagement portion capable of ensuring a necessary holding force without being affected by a clearance between terminals. To do.
  • a method for manufacturing a terminal having a press-fitting engagement portion is a state in which a plurality of terminals arranged in parallel to each other at a constant interval in a horizontal row are connected to a carrier.
  • a first step of batch forming by press punching of sheet metal and after the step, in a predetermined portion in the length direction of each terminal, the vertical crushing perpendicular to the terminal arrangement direction and the terminal length direction
  • a part of the side surface of the terminal is locally bulged in a convex shape in at least one of the lateral and vertical directions, and is a press-fitting mechanism for retaining when it is press-fitted into the press-fitting hole of the connector housing.
  • a second step of forming a joint is forming a joint.
  • a second invention is a method of manufacturing a terminal having a press-fit engagement portion according to the first invention, wherein two convex bulge portions are formed side by side in the length direction of the terminal as the press-fit engagement portion.
  • the first bulging portion is formed by applying a crushing pressure from above
  • the second bulging portion is formed by applying a crushing pressure from below.
  • 3rd invention is a manufacturing method of the terminal which has the press-fit engagement part of 1st invention, Comprising: The convex bulging part as said press-fit engagement part is simultaneously crushed to the same location from upper and lower sides, and pressure is applied. Form by adding.
  • the press-fitting engagement portion is not formed at the time of press punching in the first step, it is possible to form terminals at a narrow pitch with a reduced clearance at this stage. Further, in the next second step, the crushing pressure is only applied to a predetermined portion of the terminal, so that no special clearance is required, and the press-fitting engagement portion having a sufficient protrusion margin can be easily formed. Therefore, it is possible to reduce the pitch of the terminals having the press-fit engagement portions that can exhibit the necessary holding force.
  • the crushing pressure is applied from above and below, so that a more balanced processing is possible.
  • the crushing pressure is applied to the same portion from the upper and lower sides, so that the press-fitting engagement portion can be made by easily deforming the material.
  • FIG. 9A is a plan view
  • FIG. 9B is a side view
  • FIG. 9C is a diagram illustrating a configuration of a single terminal manufactured by the method of the second embodiment of the present invention.
  • FIG. It is a figure which shows the structure of the single-piece
  • Fig.10 (a) is a top view
  • FIG.10 (b) is a side view
  • FIG.10 (c) is FIG.10 (b). ) Taken along the line CC, and FIG.
  • FIG. 10 (d) is a cross-sectional view taken along the line DD in FIG. 10 (b).
  • FIG. 11A is a plan view
  • FIG. 11B is a side view
  • FIG. 11C is a view in FIG. 11B
  • FIG. 11B is a plan view of a single terminal manufactured by the method of the fourth embodiment of the present invention.
  • Taken along the line CC and
  • FIG. 11 (d) is a cross-sectional view taken along the line DD in FIG. 11 (b).
  • FIG.12 (a) is a top view
  • FIG.12 (b) is a side view
  • FIG.12 (c) is FIG.12 (b).
  • FIG. 12D is a cross-sectional view taken along the line DD of FIG.
  • Fig.13 (a) is a top view
  • FIG.13 (b) is a side view
  • FIG.13 (c) is FIG.13 (b).
  • Is a cross-sectional view taken along the line CC of FIG. 13 and FIG. 13D is a cross-sectional view taken along the line DD of FIG. 13B. It is explanatory drawing of the conventional terminal processing method.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a completed state of a molded article including a terminal manufactured by the method of the first embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a plan view showing a state after performing the first step in manufacturing the terminal.
  • 3 is a plan view showing a state after performing the second step following the first step
  • FIG. 4 is a perspective view showing the structure of a single terminal
  • FIG. 5 is a plan view
  • FIG. 6 is a side view. is there. 7 is a cross-sectional view seen from above showing a state where the terminals are being press-fitted together into the connector housing while being connected to the carrier
  • FIG. 8 is a view of the carrier after press-fitting the terminals as shown in FIG. It is sectional drawing seen from the top which shows the state which excised and completed the connector.
  • a molded product 10 including a large number of pin-shaped terminals 20 whose base ends are connected by a carrier 11 as shown in FIG. 1 is obtained.
  • Each terminal 20 has an electrical contact portion 21 with a mating connector terminal on the front side, and a press-fitting engagement portion 22 that exhibits a function of retaining and fixing when pressed into a press-fitting hole of the connector housing on the rear side,
  • the rear foot portion 23 for connecting to a wiring portion such as a circuit board is provided on the rear side.
  • a plurality of terminals 20 arranged in parallel with each other at regular intervals in a horizontal row are provided.
  • the molded product 10 connected with the carrier 11 is molded at once by press punching of a sheet metal.
  • a vertical direction perpendicular to the arrangement direction of the terminals 20 and the length direction of the terminals 20 (in FIG.
  • the pressing point is recessed by applying crushing pressures A and B in the vertical direction, whereby a part of the side surface of the terminal 20 is locally bulged and deformed into a convex shape, and the press-fitting hole of the connector housing
  • the press-fitting engagement portion 22 is formed to prevent the slipping-off when the press-fitting is performed.
  • two convex bulging portions 25 and 26 are formed side by side in the length direction of the terminal 20, and the first bulging portion 25 is formed as shown in FIG.
  • the crushing pressure A is applied by the pressing die 35 from above
  • the second bulging portion 26 is formed by applying the crushing pressure B by the pressing die 36 from below.
  • the front end sides 25a and 26a of the portion where the dent is formed are crushed lightly, and the rear end sides 25b and 26b are crushed strongly.
  • the side of the terminal 20 bulges sideward as the portion is strongly crushed, and the shape of the bulging portions 25, 26 is a wedge in plan view. Become a shape.
  • the terminals 20 can be formed at a narrow pitch with a small clearance between the terminals 20.
  • the next second step it is only necessary to apply the crushing pressures A and B to predetermined positions of the terminal 20, so that no special clearance is required, and a shape having a sufficient protrusion allowance S (see FIG. 5) can be easily obtained.
  • the press-fitting engagement portion 22 can be formed. Accordingly, it is possible to reduce the pitch of the terminals 20 having the press-fit engagement portions 22 capable of exhibiting a necessary holding force. In addition, the material can be reduced by narrowing the pitch of the terminals 20. Further, in the case of this embodiment, when the press-fitting engagement portion 22 is formed, the crushing pressures A and B are applied from the upper and lower sides, so that a balanced processing can be performed.
  • the terminals 20 When assembling the terminals 20 formed in this way into the connector housing, as shown in FIG. 7, the terminals 20 are respectively inserted into the press-fitting holes 52 of the rear wall 51 of the connector housing 50 with the molded product 10 connected by the carrier 11. Press fit. Then, the press-fitting engagement portion 22 whose width dimension is larger than that of the press-fitting hole 52 is pushed in while deforming the hole wall of the press-fitting hole 52, so that the terminal 20 is connected to the rear wall 51 of the connector housing 50 as shown in FIG. It is strongly fixed to. At this time, the electrical contact portion 21 is accommodated in the hood 53. Therefore, after that, the connector 11 can be completed by excising the carrier 11 (see FIG. 7).
  • FIGS. 9A to 13D show the configuration of the terminals 60, 70, 80, 90, 100 manufactured by the method of the other embodiment.
  • FIGS. 10A to 10D are diagrams showing the structure of a single terminal 70 manufactured by the method of the third embodiment.
  • 10 (b) is a side view
  • FIG. 10 (c) is a cross-sectional view taken along the line CC of FIG. 10 (b)
  • FIG. 10 (d) is a DD view of FIG. 10 (b).
  • FIG. 11 (a) to 11 (d) are diagrams showing the structure of a single terminal 80 manufactured by the method of the fourth embodiment
  • FIG. 11 (a) is a plan view
  • FIG. 11 (b). ) Is a side view
  • FIG. 11C is a sectional view taken along the line CC in FIG. 11B
  • FIG. 11D is a sectional view taken along the line DD in FIG. 11B
  • FIG. FIG. 12D shows the method according to the fifth embodiment.
  • FIG. 12A is a plan view
  • FIG. 12B is a side view
  • FIG. 12C is a cross-sectional view taken along the line CC in FIG. 12B
  • 12 (d) is a cross-sectional view taken along the line DD in FIG. 12 (b)
  • FIG. 13 (a) to 13 (d) show the structure of a single terminal 100 manufactured by the method of the sixth embodiment.
  • 13 (a) is a plan view
  • FIG. 13 (b) is a side view
  • FIG. 13 (c) is a cross-sectional view taken along the line CC of FIG. 13 (b)
  • FIG. 13 (d) is FIG. It is DD sectional view taken on the line of b).
  • the portions indicated by reference numerals 61, 71, 81, 91, 101 are electrical contact portions, and the portions indicated by reference numerals 62, 72, 82, 92, 102 are press-fit engagement portions.
  • Reference numerals 63, 73, 83, 93, and 103 are hind legs.
  • the press-fitting engagement parts 63, 73, 83, 93, and 103 each have two front and rear bulging parts 65, 66, 75, 76, 85, 86 that protrude from the side surface of the terminal laterally or vertically with a protrusion margin S. , 95, 96, 105, 106.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)
  • Connector Housings Or Holding Contact Members (AREA)

Abstract

　端子間のクリアランスに影響されることなく、必要な保持力を確保可能な圧入係合部を形成することのできる端子の製造方法を提供する。　横一列に一定間隔で互いに平行に配列された複数本の端子（２０）を、キャリア（１１）に連結された状態で、板金のプレス打ち抜き加工により一括して成形する第１工程と、該工程後、各端子の長さ方向の所定部位に端子の配列方向と垂直な縦方向の潰し圧力を加えることで、端子の側面の一部を局部的に側方に凸形に膨出させて、コネクタハウジングの圧入孔に圧入したときの抜け止め用の圧入係合部（２２）を形成する第２工程と、を具備する。

Description

圧入係合部を有する端子の製造方法
　本発明は、コネクタハウジングの圧入孔に圧入したときに抜け止め固定するための圧入係合部を有する端子の製造方法に関するものである。
　回路基板用のコネクタは、例えば、多数の端子を、キャリアに連結された状態のままで、コネクタハウジングの各圧入孔に後方から圧入し、圧入後にキャリアを切除することで製造される場合が多い。この種のコネクタに用いられる多数の端子は、キャリアごと一括して１枚の板金からプレス打ち抜きにより成形されるのが一般的である。
　図１４は、そのように成形した端子群の成形品を示す（例えば、特許文献１参照）。この成形品において、多数の端子２１０は、横一列に一定間隔で互いに平行に配列されており、それぞれの基端部がキャリア２００に連結されている。各端子２１０は、先端側に相手コネクタ端子との電気接触部２１１を有し、その後側に圧入係合部２１２を有し、その更に後側に、コネクタハウジングに装着した際にコネクタハウジングの後部から延出する後足部２１３を有している。圧入係合部２１２は、プレス打ち抜き時に、端子２１０の側面の一部を局部的に凸形に打ち抜いた部分２１５、２１６よりなる。
日本国特開２００４－６３１０１号公報
　ところで最近では、コネクタの小型化により、端子のピッチをできるだけ狭くしたいという要求が強まってきた。しかし、端子２１０を上記のようにキャリア２００で繋いだ形態で一括でプレス打ち抜きにより成形する場合、隣り合う端子２１０間にクリアランスを確保することが必要であるが、端子２１０間のピッチが狭くなると、クリアランス側に張り出す十分な形の圧入係合部２１２を作れなくなる。つまり、圧入時に必要な保持力を確保するのに十分な突出代を持つ圧入係合部が作れなくなる。そのため、圧入係合部２１２の幅寸法の影響で、端子ピッチの短縮が制限されてしまうという問題が出てきた。
　本発明は、上記事情を考慮し、端子間のクリアランスに影響されることなく、必要な保持力を確保可能な圧入係合部を形成することのできる端子の製造方法を提供することを目的とする。
　上記課題を解決するために、第１の発明の圧入係合部を有する端子の製造方法は、横一列に一定間隔で互いに平行に配列された複数本の端子を、キャリアに連結された状態で、板金のプレス打ち抜き加工により一括して成形する第１工程と、該工程後、前記各端子の長さ方向の所定部位に、端子の配列方向及び端子の長さ方向に垂直な縦方向の潰し圧力を加えることで、端子の側面の一部を局部的に側方及び上下方向の少なくとも一方向に凸形に膨出させて、コネクタハウジングの圧入孔に圧入したときの抜け止め用の圧入係合部を形成する第２工程と、を具備する。
　第２の発明は、第１の発明の圧入係合部を有する端子の製造方法であって、前記圧入係合部として、前記端子の長さ方向に並べて２つの凸形の膨出部を形成するものとし、第１の膨出部は、上から潰し圧力を加えることで形成し、第２の膨出部は、下から潰し圧力を加えることで形成する。
　第３の発明は、第１の発明の圧入係合部を有する端子の製造方法であって、前記圧入係合部としての凸形の膨出部を、上下両側から同じ箇所に同時に潰し圧力を加えることにより形成する。
　第１の発明によれば、第１工程のプレス打ち抜き時には圧入係合部を形成しないので、この段階でクリアランスを小さくした狭ピッチでの端子の成形が可能である。また、次の第２工程では潰し圧力を端子の所定箇所に加えるだけなので、特別なクリアランスは必要なく、簡単に十分な突出代を持った形状の圧入係合部を形成することができる。従って、必要な保持力を発揮することの可能な圧入係合部を持った端子の狭ピッチ化を図ることができる。
　第２の発明によれば、上下からそれぞれ潰し圧力を加えるので、よりバランスを保った加工が可能になる。
　第３の発明によれば、上下両側から同じ箇所に潰し圧力を加えるので、容易に材料を変形させて圧入係合部を作ることができる。
本発明の第１実施形態の方法で製造した端子を含む成形品の完成状態を示す斜視図である。 同端子の製造に際し、第１工程を実施した後の状態を示す平面図である。 前記第１工程に引き続いて、第２工程を実施した後の状態を示す平面図である。 前記端子の単体の構成を示す斜視図である。 同端子の単体の構成を示す平面図である。 同端子の単体の構成を示す側面図である。 同端子をキャリアに連結されたままコネクタハウジングに一括して圧入しようとしている状態を示す上から見た断面図である。 図７のように端子を圧入した後でキャリアを切除してコネクタを完成させた状態を示す上から見た断面図である。 本発明の第２実施形態の方法により製造した端子の単体の構成を示す図で、図９（ａ）は平面図、図９（ｂ）は側面図、図９（ｃ）は図９（ｂ）のＣ部拡大図である。 本発明の第３実施形態の方法により製造した端子の単体の構成を示す図で、図１０（ａ）は平面図、図１０（ｂ）は側面図、図１０（ｃ）は図１０（ｂ）のＣ－Ｃ矢視断面図、図１０（ｄ）は図１０（ｂ）のＤ－Ｄ矢視断面図である。 本発明の第４実施形態の方法により製造した端子の単体の構成を示す図で、図１１（ａ）は平面図、図１１（ｂ）は側面図、図１１（ｃ）は図１１（ｂ）のＣ－Ｃ矢視断面図、図１１（ｄ）は図１１（ｂ）のＤ－Ｄ矢視断面図である。 本発明の第５実施形態の方法により製造した端子の単体の構成を示す図で、図１２（ａ）は平面図、図１２（ｂ）は側面図、図１２（ｃ）は図１２（ｂ）のＣ－Ｃ矢視断面図、図１２（ｄ）は図１２（ｂ）のＤ－Ｄ矢視断面図である。 本発明の第６実施形態の方法により製造した端子の単体の構成を示す図で、図１３（ａ）は平面図、図１３（ｂ）は側面図、図１３（ｃ）は図１３（ｂ）のＣ－Ｃ矢視断面図、図１３（ｄ）は図１３（ｂ）のＤ－Ｄ矢視断面図である。 従来の端子加工方法の説明図である。
　以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
　図１は本発明の第１実施形態の方法で製造した端子を含む成形品の完成状態を示す斜視図、図２は同端子の製造に際し、第１工程を実施した後の状態を示す平面図、図３は第１工程に引き続いて、第２工程を実施した後の状態を示す平面図、図４は端子の単体の構成を示す斜視図、図５は平面図、図６は側面図である。また、図７は同端子をキャリアに連結されたままコネクタハウジングに一括して圧入しようとしている状態を示す上から見た断面図、図８は図７のように端子を圧入した後でキャリアを切除してコネクタを完成させた状態を示す上から見た断面図である。
　第１実施形態の製造方法では、最終的に図１に示すような、キャリア１１で基端が連結された多数のピン形の端子２０を含む成形品１０を得る。各端子２０は、前側に相手コネクタ端子との電気接触部２１を有し、その後側にコネクタハウジングの圧入孔に圧入した際に抜け止め固定する機能を発揮する圧入係合部２２を有し、その後側に回路基板などの配線部に接続するための後足部２３を有するものである。
　このような複数の端子２０を含む成形品１０を得るに当たって、最初の第１工程で、まず、図２に示すように、横一列に一定間隔で互いに平行に配列された複数本の端子２０がキャリア１１で連結された状態の成形品１０を、板金のプレス打ち抜き加工により一括して成形する。
　次に第２工程で、図３～図６に示すように、各端子２０の長さ方向の所定部位に、端子２０の配列方向及び端子２０の長さ方向に垂直な縦方向（図６の上下方向）の潰し圧力Ａ、Ｂを加えることで加圧点を凹ませ、それにより端子２０の側面の一部を局部的に側方に凸形に膨出変形させて、コネクタハウジングの圧入孔に圧入したときの抜け止め用の圧入係合部２２を形成する。
　この場合、圧入係合部２２として、端子２０の長さ方向に並べて２つの凸形の膨出部２５、２６を形成するものとし、図６に示すように、第１の膨出部２５は、上から押し型３５により潰し圧力Ａを加えることで形成し、第２の膨出部２６は、下から押し型３６により潰し圧力Ｂを加えることで形成する。また、その際に、凹みができる部分の前端側２５ａ、２６ａは軽く潰し、後端側２５ｂ、２６ｂは強く潰す。そうすることにより、図４及び図５に示すように、強く潰された部分ほど端子２０の側面が大きく側方に膨出することになって、膨出部２５、２６の形状が平面視くさび形になる。
　このように製作する際、第１工程のプレス打ち抜き時には圧入係合部２２を形成しないですむので、この段階では端子２０間のクリアランスを小さくした狭ピッチでの端子２０の成形が可能となる。また、次の第２工程では、潰し圧力Ａ、Ｂを端子２０の所定箇所に加えるだけでよいので、特別なクリアランスは必要なく、簡単に十分な突出代Ｓ（図５参照）を持った形状の圧入係合部２２を形成することができる。従って、必要な保持力を発揮することの可能な圧入係合部２２を持った端子２０の狭ピッチ化が可能となる。また、端子２０の狭ピッチ化により、材料の削減も可能になる。また、この実施形態の場合は、圧入係合部２２を作るときに、上下からそれぞれ潰し圧力Ａ、Ｂを加えるので、バランスを保った加工が可能になる。
　このように成形した端子２０をコネクタハウジングに組み付ける場合は、図７に示すように、キャリア１１で繋がった成形品１０のまま、各端子２０をコネクタハウジング５０の後壁５１の圧入孔５２にそれぞれ圧入する。そうすると、圧入孔５２よりも幅寸法が大きくなった圧入係合部２２が圧入孔５２の孔壁を変形させながら押し込まれるので、図８に示すように、端子２０がコネクタハウジング５０の後壁５１に強く固定される。このとき、電気接触部２１はフード５３内に収容される。従って、その後はキャリア１１（図７参照）を切除することによって、コネクタを完成させることができる。
　なお、圧入係合部２２の形成の仕方は上記実施形態に限定されるものではない。図９（ａ）～図１３（ｄ）はその他の実施形態の方法によって製造された端子６０、７０、８０、９０、１００の構成を示している。
　図９（ａ）～図９（ｃ）は第２実施形態の方法により製造した端子６０の単体の構成を示す図で、図９（ａ）は平面図、図９（ｂ）は側面図、図９（ｃ）は図９（ｂ）のＣ部拡大図、図１０（ａ）～（ｄ）は第３実施形態の方法により製造した端子７０の単体の構成を示す図で、図１０（ａ）は平面図、図１０（ｂ）は側面図、図１０（ｃ）は図１０（ｂ）のＣ－Ｃ矢視断面図、図１０（ｄ）は図１０（ｂ）のＤ－Ｄ矢視断面図、図１１（ａ）～図１１（ｄ）は第４実施形態の方法により製造した端子８０の単体の構成を示す図で、図１１（ａ）は平面図、図１１（ｂ）は側面図、図１１（ｃ）は図１１（ｂ）のＣ－Ｃ矢視断面図、図１１（ｄ）は図１１（ｂ）のＤ－Ｄ矢視断面図、図１２（ａ）～図１２（ｄ）は第５実施形態の方法により製造した端子９０の単体の構成を示す図で、図１２（ａ）は平面図、図１２（ｂ）は側面図、図１２（ｃ）は図１２（ｂ）のＣ－Ｃ矢視断面図、図１２（ｄ）は図１２（ｂ）のＤ－Ｄ矢視断面図、図１３（ａ）～図１３（ｄ）は第６実施形態の方法により製造した端子１００の単体の構成を示す図で、図１３（ａ）は平面図、図１３（ｂ）は側面図、図１３（ｃ）は図１３（ｂ）のＣ－Ｃ矢視断面図、図１３（ｄ）は図１３（ｂ）のＤ－Ｄ矢視断面図である。
　各端子６０、７０、８０、９０、１００の中の符号６１、７１、８１、９１、１０１で示す部分は電気接触部、符号６２、７２、８２、９２、１０２で示す部分は圧入係合部、符号６３、７３、８３、９３、１０３で示す部分は後足部である。圧入係合部、６３、７３、８３、９３、１０３はそれぞれに端子の側面から側方または上下方向に突出代Ｓをもって突出した前後２つの膨出部６５、６６、７５、７６、８５、８６、９５、９６、１０５、１０６よりなる。
　図９（ａ）～図９（ｃ）に示す第２実施形態の方法では、端子６０の下面の幅方向両端部に押し型３６で両方とも上向きの潰し圧力Ｂを加えることにより、端子６０の上面（４つの側面のうちの１面）の幅方向両端部に、突出代Ｓの上向きの膨出部６５、６６を形成している。
　図１０（ａ）～図１０（ｄ）に示す第３実施形態の方法では、端子７０の上下面の幅方向両端部に角が矩形状に凹むような潰し圧力Ａ、Ｂを同時に加えることにより、端子７０の上下面（４つの側面のうちの２面）の幅方向中央部に、突出代Ｓの膨出部７５、７６を形成している。
　図１１（ａ）～図１１（ｄ）に示す第４実施形態の方法では、端子８０の上下面の幅方向両端部に角が矩形状に凹むような潰し圧力Ａ、Ｂを同時に加えることにより、端子８０の左右側面（４つの側面のうちの２面）に、突出代Ｓの断面山形の膨出部８５、８６を形成している。
　図１２（ａ）～図１２（ｄ）に示す第５実施形態の方法では、端子９０の上下面の幅方向両端部に角が三角形状に凹むような潰し圧力Ａ、Ｂを同時に加えることにより、端子９０の左右側面（４つの側面のうちの２面）に、突出代Ｓの断面山形の膨出部９５、９６を形成している。この場合、前側の膨出部９５と後側の膨出部９６を作る部分の潰し圧力を変えることで、膨出部９５、９６の突出代Ｓの大きさを変えることができる。
　図１３（ａ）～図１３（ｄ）に示す第６実施形態の方法では、端子１００の上面の幅方向両端部に角が三角形状に凹むような潰し圧力Ａを加えることにより、端子１００の左右側面（４つの側面のうちの２面）の下半部に、突出代Ｓの断面三角形状の膨出部１０５、１０６を形成している。この場合も、前側の膨出部１０５と後側の膨出部１０６を作る部分の潰し圧力を変えることで、膨出部１０５、１０６の突出代Ｓの大きさを変えることができる。
　本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。
　本出願は、2010年2月3日出願の日本特許出願（特願2010－022435）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　１１　キャリア
　２０　端子
　２２　圧入係合部
　２５，２６　膨出部
　５０　コネクタハウジング
　５２　圧入孔
　６０，７０，８０，９０，１００　端子
　６２，７２，８２，９２，１０２　圧入係合部
　６５，６６，７５，７６，８５，８６，９５，９６，１０５，１０６　膨出部
　Ａ，Ｂ　潰し圧力

Claims (3)

  1. 　横一列に一定間隔で互いに平行に配列された複数本の端子を、キャリアに連結された状態で、板金のプレス打ち抜き加工により一括して成形する第１工程と、
    　該工程後、前記各端子の長さ方向の所定部位に、端子の配列方向及び端子の長さ方向に垂直な縦方向の潰し圧力を加えることで、端子の側面の一部を局部的に側方及び上下方向の少なくとも一方向に凸形に膨出させて、コネクタハウジングの圧入孔に圧入したときの抜け止め用の圧入係合部を形成する第２工程と、
    を具備する圧入係合部を有する端子の製造方法。
  2. 　請求項１に記載の圧入係合部を有する端子の製造方法であって、
    　前記圧入係合部として、前記端子の長さ方向に並べて２つの凸形の膨出部を形成するものとし、第１の膨出部は、上から潰し圧力を加えることで形成し、第２の膨出部は、下から潰し圧力を加えることで形成する圧入係合部を有する端子の製造方法。
  3. 　請求項１に記載の圧入係合部を有する端子の製造方法であって、
    　前記圧入係合部としての凸形の膨出部を、上下両側から同じ箇所に同時に潰し圧力を加えることにより形成する圧入係合部を有する端子の製造方法。
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